Rapport Pfe

Ministère de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
  
Université de Carthage
  
Institut National des Sciences
Appliquées et de Technologie
Projet de Fin d’Etudes

Pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur

en Sciences Appliquées et en Technologie
Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle
Sujet :
Amélioration et organisation de la fonction
maintenance pour une unité de production de
granulés de bois
Réalisé par : Iyed SFARI
Entreprise d’accueil :
TUNIPELLETS
Soutenu le 13/06/2016
Responsable à l’entreprise : Sofien MISSAOUI

Responsable à l’INSAT: Khmais BACHA
Année Universitaire : 2015/2016

Ministère de l’Enseignement
Supérieur et de la Recherche
Scientifique
  
Université de Carthage
  
Institut National des
Sciences Appliquées et de
Technologie
Projet de Fin d’Etudes

Pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur

en Sciences Appliquées et en Technologie
Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle

Sujet :
Amélioration et organisation de la fonction
maintenance pour une unité de production de
granulés de bois
Réalisé par : Iyed SFARI
Entreprise d’accueil :
TUNIPELLETS
Soutenu le 13/06/2015
Responsable à l’entreprise : Responsable à l’INSAT :
Sofien MISSAOUI Khmais BACHA
(Cachet & Signature obligatoires) (Signature obligatoires)
Année Universitaire : 2015/2016

Dédicaces
A ma mère l'être le plus chère à mon cœur,

A mon père pour ses sacrifices perpétuels,
A mes frères que dieu les bénisse,
A mes amis pour leur soutien,
A tous les membres de ma famille pour leurs encouragements.
.
Iyed Sfari
3
Remerciements
Je tiens à adresser mes vifs remerciements à mon encadrant à l’INSAT monsieur Khmais
BACHA pour avoir accepté d’encadrer ce projet et pour ses précieux conseils.
Je remercie également mon encadrant à l’entreprise monsieur Sofien MISSAOUI pour sa
disponibilité et son aide précieuse tout au long de ce projet.
Je voudrais, également, remercier vivement tous les cadres et agents du TUNIPELLETS qui m’ont
aimablement accueilli durant quatre mois. Mes remerciements s’adressent, en particulier à,
Monsieur Borhen JEBRI, qui m’a offert l'opportunité de passer mon stage au sein de l’entreprise.
Monsieur Wassim JABNOUNI pour son estimable aide et ses encouragements.
Mes remerciements s’adressent, également, aux membres du Jury pour avoir accepté
d’évaluer ce travail.
4
Table des matières
Introduction générale................................................................................................................................. 11
Chapitre 1 : Environnement de travail et étude de l’existant .............................................................. 12
1.1 Introduction .................................................................................................................................... 13
1.2 Présentation de l’organisme d’accueil ........................................................................................... 13
1.2.1 Contexte de la création de TUNIPELLETS ....................................................................... 13
1.2.2 Présentation de la société TUNIPELLETS ........................................................................ 13
1.3 Problématique et cahier des charges ............................................................................................. 15
1.3.1 Problématique ........................................................................................................................... 16
1.3.2 Cahier de charges ...................................................................................................................... 16
1.4 Etude préalable des standards industriels à mettre en place ..................................................... 16
1.4.1 Outils de réduction du temps d’arrêt ..................................................................................... 16
1.4.2 Outils de gestion de la maintenance ...................................................................................... 21
1.4.3 Outils d’organisation de la maintenance ............................................................................... 22
1.5. Etude de l’existant .......................................................................................................................... 23
1.5.1. Description de processus de fabrication .............................................................................. 23
1.5.2 Diagnostic .................................................................................................................................. 25
1.6 Conclusion ........................................................................................................................................ 30
Chapitre 2 : Analyse du système de production ..................................................................................... 31
2.1 Introduction...................................................................................................................................... 32
2.2 AMDEC machine ........................................................................................................................... 32
2.2.1 Définition de l’AMDEC machine .......................................................................................... 32
2.2.2 Apports de l’AMDEC machine au service maintenance ................................................... 32
2.2.3 Démarche appliquée pour la réalisation de l’AMDEC machine ....................................... 32
2.3 Démarche pratique de l’AMDEC ................................................................................................. 34
2.3.1 Initialisation ............................................................................................................................... 34
2.3.2 Décomposition fonctionnelle ................................................................................................. 36
2.3.3 Analyse AMDEC ...................................................................................................................... 46
5
2.3.4 Synthèse de l’étude et décision ............................................................................................... 52
2.4 Conclusion ........................................................................................................................................ 53
Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance ............................................................... 54
3.1 Introduction...................................................................................................................................... 55
3.2 Mise en place des plans de maintenance préventive niveau 1,2 ................................................ 55
3.3 Mise en place de guide de maintenance ........................................................................................ 57
3.4 Mise en place de démarche 5S ....................................................................................................... 57
3.4.1 Eliminer ..................................................................................................................................... 57
3.4.2 Ranger ........................................................................................................................................ 58
3.4.3 Nettoyer ..................................................................................................................................... 59
3.4.4 Standardiser ............................................................................................................................... 59
3.4.5 Respecter.................................................................................................................................... 59
3.5 Réalisation de l’application GMAO .............................................................................................. 60
3.5.1 Définition de l’application GMAO et son apport ............................................................... 60
3.5.2 Pré requis à la mise en place de la GMAO ........................................................................... 60
3.5.3 Déploiement de l’application GMAO .................................................................................. 63
3.5.4 Tableau de bord de l’application GMAO ............................................................................ 75
3.6 Impact et résultat des améliorations ............................................................................................. 77
3.6.1 Impact du plan d’action ........................................................................................................... 77
3.6.2 Résultat de l’entreprise ............................................................................................................. 78
3.7 Perspectives ...................................................................................................................................... 78
3.8 Conclusion ........................................................................................................................................ 78
Conclusion générale ................................................................................................................................... 79
Annexes ....................................................................................................................................................... 81
6
Liste des figures
Figure 1: Rejet de CO2 et prix des énergies ........................................................................................... 13
Figure 2:Organigramme de l’entreprise ................................................................................................... 14
Figure 3:Outils de réduction du temps d'arrêt ....................................................................................... 16
Figure 4:Diagramme flux de la matière première .................................................................................. 25
Figure 5 : Diagramme PARETO total temps d’arrêt par machine ..................................................... 26
Figure 6:Diagramme PARETO de fréquence par panne ..................................................................... 27
Figure 7 : Diagramme ISHIKAWA coincement roller......................................................................... 27
Figure 8:Diagramme ISHIKAWA rupture boulon de serrage plateau roller .................................... 28
Figure 9:Diagramme ISHIKAWA rupture axe de sécurité .................................................................. 28
Figure 10:Principe du fonctionnement de la Déchiqueteuse ............................................................... 34
Figure 11:Broyage du bois......................................................................................................................... 34
Figure 12: Principe de la granulation ....................................................................................................... 35
Figure 13:Principe de l’SADT .................................................................................................................. 36
Figure 14:Analyse fonctionnelle niveau A-0........................................................................................... 37
Figure 15:Analyse fonctionnelle niveau A0 ............................................................................................ 37
Figure 18 : Analyse fonctionnelle niveau A2-2 ...................................................................................... 39
Figure 19 : Analyse fonctionnelle niveau A2-1 ...................................................................................... 39
Figure 20:Analyse fonctionnelle niveau A2-3 ........................................................................................ 40
Figure 33:Analyse fonctionnelle niveau A3-2-1 ..................................................................................... 46
7
Figure 34:Diagramme PARETO répartition IPR par panne ............................................................... 52
Figure 35:Phase éliminer ........................................................................................................................... 58
Figure 36:Phase ranger .............................................................................................................................. 58
Figure 37:Phase nettoyer ........................................................................................................................... 59
Figure 38:Phase standardiser .................................................................................................................... 59
Figure 39:Synoptique de l’intervention ................................................................................................... 62
Figure 40:MLD de l'application ............................................................................................................... 65
Figure 41: Fenêtre log in ........................................................................................................................... 65
Figure 42:Gestion d'accès.......................................................................................................................... 66
Figure 43:Barre d'outils.............................................................................................................................. 66
Figure 44:Fenêtre gestion des équipements ........................................................................................... 67
Figure 45:Fenêtre gestion des composants............................................................................................. 68
Figure 46:Fenêtre gestion des interventions ........................................................................................... 68
Figure 47:Fenêtre gestion des défauts ..................................................................................................... 69
Figure 48:Fiche d'intervention .................................................................................................................. 69
Figure 49:Fenêtre gestion des fournisseurs ............................................................................................ 70
Figure 50:Fenêtre gestion des PDR ......................................................................................................... 71
Figure 51:Fenêtre demande d'achats ....................................................................................................... 71
Figure 52:Fenêtre gestion des personnels ............................................................................................... 72
Figure 53:Fenêtre gestion des outillages ................................................................................................. 73
Figure 54:Fenêtre impression fiche intervention .................................................................................. 73
Figure 55:Fenêtre consultation des sorties ............................................................................................. 74
Figure 56: Fenêtre du choix du taux de change ..................................................................................... 74
Figure 57:Fenêtre TBD ............................................................................................................................. 76
Figure 58:suivie coût de la maintenance par semaine ........................................................................... 76
Figure 59:Total temps d'arrêt par machine............................................................................................ 78
8
Liste des tableaux
Tableau 1: Fiche TUNIPELLETS .......................................................................................................... 14
Tableau 2 : Spécification maintenance niveaux 1 et 2 .............................................................................. 20
Tableau 3: Etapes du processus de fabrication ........................................................................................ 23
Tableau 4: Plan d'action .......................................................................................................................... 30
Tableau 5: Démarche AMDEC............................................................................................................... 33
Tableau 6: Equipe du travail ................................................................................................................... 35
Tableau 7 : Niveau de fréquence ............................................................................................................. 47
Tableau 8: Niveau de non détectabilité ................................................................................................... 47
Tableau 9: Niveau de gravité ................................................................................................................... 48
Tableau 10: Extrait AMDEC presse...................................................................................................... 489
Tableau 11: Liste criticité des défaillances ............................................................................................... 51
Tableau 12: Modèle du Plan de maintenance niveau 1............................................................................. 56
Tableau 13: Modèle du plan de maintenance préventive Niveau 2........................................................... 56
Tableau 14: Modèle du guide de maintenance corrective ......................................................................... 57
Tableau 15: Liste des défauts .................................................................................................................. 61
Tableau 16: Impact du plan d'action ....................................................................................................... 77
9
Liste des abréviations
AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité.
GMAO : Gestion de la maintenance assistée par ordinateur.
SADT: Structured Analysis and Design Technique.
PDR: Pièce De Rechange
H: Humidité
Gr: Granulométrie
We: Energie électrique
Wméc : Energie mécanique
Wp : Energie pneumatique
Wh : Energie hydraulique
MP N1 : Maintenance Préventive Niveau 1
MP N2 : Maintenance Préventive Niveau 2
MERISE : Méthode d’Étude et de Réalisation Informatique par les Sous-ensembles
MCD : Modèle Conceptuel des Données
MLD : Modèle Logique des Données
TDB : Tableau du bord
TPM : Maintenance Totale Productive
SMED: Single Minute Exchange of Die
10
Introduction générale
Dans le nouveau contexte concurrentiel et économique, pour garantir les bons résultats, les
entreprises sont appelées à maintenir une production fiable et efficace.
Le maintien de l’outil de production est un défi. Les différents concepts de la fonction
maintenance définissent des méthodes qui permettent, après leur application, de maximiser
l’efficacité et d’améliorer la performance globale de l’entreprise.
L’implantation de ces méthodes exige une équipe de maintenance qualifiée, un matériel
disponible, un système fiable pour la gestion des pièces de rechange, et enfin un système
d’information qui garantit la gestion de la fonction maintenance et fournit des données
statistiques fiables qui reflètent la performance de système
Dans ce contexte, la société Tunipellets, récemment fondée et spécialisée dans le domaine

de production de granulés de bois, a choisi d’améliorer le service maintenance par la mise en
place des standards industriels indispensables pour garantir un fonctionnement optimal de
l’usine.
En fait, la production des granulés du bois est assurée par des machines qui sont sollicitées
à des efforts mécaniques. Donc, nous devrons assurer leur disponibilité afin d’augmenter la
quantité produite et de livrer à temps aux clients.
C’est pour cela, la mission d’amélioration de la mise en place et de l’optimisation des outils
standards de maintenance nous a été confiée.
Nous nous intéressons dans le premier chapitre de ce mémoire à présenter le contexte

général de la réalisation du projet et diagnostiquer l’état actuel du service maintenance. Dans
le second chapitre, nous allons analyser et caractériser le système de production. Le
troisième chapitre sera consacré à la mise en place des améliorations et la présentation de
l’impact de ces améliorations sur l’entreprise.
11
Chapitre 1 : Environnement de travail
et étude de l’existant
12
Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant
1.1 Introduction
Au cours de ce chapitre nous présenterons l’organisme d’accueil Tunipellets, puis nous décrirons
la problématique et le cahier de charges du projet. Aussi nous présenterons une étude préalable des
outils et des méthodes industriels à mettre en place.
La dernière partie nous permettra de faire un diagnostic du service maintenance et de mettre en
place un plan d’action à réaliser.
1.2 Présentation de l’organisme d’accueil

Dans cette partie, nous allons présenter la société Tunipellets et son activité
1.2.1 Contexte de la création de TUNIPELLETS

Due à l’augmentation d’émission de CO2 dans l’atmosphère et l’épuisement progressive des
ressources fossiles, la communauté mondiale favorise l’utilisation des sources des énergies
renouvelables qui ont un prix moins cher et un taux de rejets de CO2 moins que celui des énergies
fossiles comme présente la figure1.
Figure 1: Rejet de CO2 et prix des énergies

Cet environnement favorable de l’activité de production des bioénergies a motivé l’opportunité de
créer TUNIPELLETS.
1.2.2 Présentation de la société TUNIPELLETS

TUNIPELLETS a été créée en 2014, elle est située à Zaghouan.
TUNIPELLETS est une entreprise Tunisienne de fabrication et de commercialisation de granulés
de bois, de qualité premium, destinés pour les chaudières domestique et industrielle
13
1.2.2.1 La fiche de présentation TUNIPELLETS

La fiche de présentation de l’entreprise est donnée par le tableau1.
Tableau 1:Fiche TUNIPELLETS
Statut Société anonyme
Raison Sociale STE TUNIPELLETS

Responsable Ines Chaker Missaoui
Zone Industrielle ZRIBA 4,
Lieu d’implantation
ZAGHOUAN
Secteur d’activité Energies renouvelables
Produit Granulés de bois premium
Entrée en production Décembre 2014
Effectif 50
Europe (totalement exportatrice)
Marché
Capital en DT 1 320 000
1.2.2.2 Organigramme de l’entreprise

L’organigramme de l’entreprise est présenté dans la figure 2
Figure 2:Organigramme de l’entreprise

14
1.2.2.3 Les différents services de Tunipellets

Les différents services de Tunipellets sont les suivants :
Le service qualité et environnement : a pour mission le management de la qualité et de
l’environnement.
Le service d’achat et logistique : assure les achats des divers besoins de toutes les entités de
Tunipellets et la gestion d’espace.
Le service maintenance : est chargé de maîtriser le taux de disponibilité des moyens et
minimiser le coût d’exploitation des équipements, assurer la maintenance effective des moyens
(préventive, corrective), proposer et réaliser des actions d’amélioration.
Le service production : a pour rôle la maîtrise des procédés de fabrication des granulés du
bois et la proposition d’axes d’amélioration de la qualité et de la productivité.
Le service ressources humaines : s’occupe des recrutements, de la paie, de la gestion
administrative.
Le service commercial: assure la commercialisation du produit et le choix des stratégies de
Marketing. C’est dans le service maintenance que se déroule ce projet de fin d’étude.
1.2.2.4 Activité
TUNIPELLET est une entreprise qui se spécialise en production et en commercialisation de
granulés de bois utilisés comme combustible qui cible essentiellement le segment des chaudières
domestiques ainsi que l’alimentation des chaudières de production de l’électricité sur le marché
européen.
L’usine transforme la biomasse forestière et la sciure de bois résiduelle des menuiseries en granulés
de bois grâce à un processus de fabrication optimal.
TUNIPELLETS a comme vision d’être le leader de distribution de granulés de bois en Europe,
grâce aux coûts de fabrication et de matière première compétitifs en Tunisie ainsi que la proximité
de la zone européenne (essentiellement l’Italie).
L’activité de TUNIPELLETS s’aligne avec les objectifs du protocole international de Kyoto ainsi
que les politiques énergétiques européennes.
1.3 Problématique et cahier des charges

Au cours de cette partie, nous allons présenter la problématique, le cahier de charges du projet et
les outils à utiliser pour résoudre les problèmes.
15
1.3.1 Problématique
La fabrication des granulés du bois nécessite une disponibilité très élevée des machines afin
d’assurer la continuité et la qualité de production. Chaque arrêt maintenance engendre une perte
de temps et d’argent. En effet, celui-ci cause un véritable défi pour l’unité de production puisque
les pannes causent l’arrêt de la production ainsi qu’un retard de livraison aux clients.
L’amélioration de la fonction maintenance s’avère indispensable afin de contrecarrer les
sollicitations mécaniques élevées dues aux caractéristiques physico-chimiques du bois connu pour
sa haute dureté et résistance.
1.3.2 Cahier de charges

Le projet traitera l’ensemble des problèmes rencontrés par le service maintenance afin d’assurer la
disponibilité des machines. Nous devons réduire le temps d’arrêt, assurer une bonne gestion de la
fonction maintenance et organiser l’environnement du travail. Ceci nous garantirons une meilleure
cadence de production et un respect des délais de livraison.
Dans ce contexte nos besoins sont les suivants :
 Réduction de temps d’arrêt,
 Gestion de la fonction maintenance via une application,
 Organisation de l’environnement du travail.
1.4 Etude préalable des standards industriels à mettre en place

1.4.1 Outils de réduction du temps d’arrêt
La réduction du temps d’arrêt nécessite tout d’abord un diagnostic pour détecter les défauts majeurs
ainsi que les causes et les effets de chaque défaillance. Puis une utilisation des standards afin de
remédier la criticité des défaillances. Nous avons eu recours aux six outils suivants présentés dans
la figure 3.
16
Figure 3:Outils de réduction du temps d'arrêt
1.4.1.1 Analyse fonctionnelle

Cette méthode est une technique de modélisation et de description graphique des systèmes. Elle
est fondée sur une suite cohérente de diagrammes. On procède par analyses successives
« descendantes » c'est-à-dire partant de plus général vers de plus en plus détaillé. [1]
1.4.1.2 Diagramme ISHIKAWA
Le diagramme d'ISHIKAWA, ou diagramme de cause à effet, est une représentation structurée
de toutes les causes qui conduisent à une situation. Son intérêt est de permettre aux membres d'un
groupe d'avoir une vision partagée et précise des causes possibles d'une situation. Le schéma
comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la règle des " 7 M ". En effet, il a été
repéré que les facteurs causaux relèvent généralement de ces sept catégories :
La matière, le matériel employé, le milieu, ou le contexte, qu'il soit culturel, social ou matériel
(disposition des locaux par exemple), les méthodes, la main d’œuvre, les moyens financiers et
le management.
Les avantages de cet outil sont de :
-permettre de décomposer une situation ou un problème selon plusieurs dimensions (ou types de
facteurs causaux),
-"Décentrer" le point de vue de ceux qui font le diagnostic,
-Constituer un outil de dialogue ou diagnostic partagé entre acteurs. [2]
1.4.1.3 Diagramme PARETO
Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance.
Le diagramme de Pareto est un histogramme dont les plus grandes colonnes sont
conventionnellement à gauche et vont décroissant vers la droite. Une ligne de cumul indique
l'importance relative des colonnes.
La popularité des diagrammes de Pareto provient d'une part parce que de nombreux phénomènes
observés obéissent à la loi des 20/80, et que d'autre part si 20% des causes produisent 80% des
effets, il suffit de travailler sur ces 20% là pour influencer fortement le phénomène. En ce sens, le
diagramme de Pareto est un outil efficace de prise de décision. [3]
1.4.1.4 Analyse des modes de défaillances, leurs effets el leurs criticité(AMDEC)
L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une méthode
d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement les défaillances
potentielles d’un système ou un processus puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces
défaillances.
L'AMDEC a pour premier objectif d'aider à obtenir la fiabilité optimale d'un système (produits,
machine ou procédé). Pour y parvenir, il faut examiner systématiquement les défaillances
17
potentielles , évaluer la gravité de leurs conséquences, rechercher leurs causes, assurer leur détection
et déclencher des actions correctives en fonction de leur degré de criticité.
Il existe cinq principaux types d'AMDEC : fonctionnelle, produit, processus, moyen de production
et flux.
L’AMDEC moyen de production ou AMDEC machine est utilisé pour étudier les défaillances
potentiels qui peuvent affecter le fonctionnement d’un système et engendrer des arrêts de
production.
Les objectifs d’une étude AMDEC machine
 Identifier les causes et les effets de la défaillance des fonctions d’un système pour maintenir
une disponibilité acceptable,
 Identifier les actions qui réduiront ou élimineront les risques de défaillance. [4]
La logique AMDEC est sous-tendue par ces quatre questions, pour tous les types d’AMDEC
existantes, cette logique restera la recherche :
– Des modes de défaillances potentielles, réponse à la question de base :
« Qu’est-ce qui pourrait aller mal ? »,
– Des effets possibles, réponse à la question : « Quels pourraient être les effets entraînés par ce
mode de défaillance potentielle ? »,
– Des causes possibles, réponse à la question : « Quelles pourraient être les causes à l’origine de ce
mode de défaillance potentielle ? »,
– Des moyens de détection, réponse à la question : « Comment faire pour voir si cela se produit ».
[5]
Dans le cadre du projet nous allons élaborer une AMDEC machine.
1.4.1.5 Plan de maintenance niveau 1 ,2
Avant de définir le plan de maintenance préventive il est nécessaire de connaitre la définition de la
maintenance préventive ainsi que ses types. La maintenance préventive : C’est la maintenance
effectuée dans l'intention de réduire la probabilité de défaillance d'un bien ou la dégradation d'un
service rendu. Elle correspond à une attitude proactive : on agit avant la défaillance.
On distingue deux formes particulières de maintenance préventive :
 La maintenance systématique : C'est une maintenance préventive effectuée suivant un

échéancier établi selon le temps ou le nombre d'unités d’usage. A l'intérieur de cette
maintenance, on trouve la maintenance effectuée pour satisfaire aux réglementations
diverses (visites et contrôles obligatoires, épreuves,..), la maintenance de ronde
(vérifications précises, visuelles ou instrumentées, graissages périodiques,..), la maintenance
18
de premier et de deuxième niveau, de plus en plus intégrée dans les tâches des opérateurs,
les visites périodiques des machines importantes, le remplacement périodique des pièces
d'usures. C’est une maintenance qui coûte cher, en particulier si l'on veut fixer une
périodicité de visite qui fasse courir peu de risque d'avoir une défaillance avant
l'intervention.
 La maintenance conditionnelle (ou prédictive) : Pour les équipements importants, on

remplace de plus en plus la maintenance préventive systématique par la maintenance
préventive conditionnelle : on ne déclenche les opérations que lorsque certains paramètres
mesurables arrivent à un seuil limite. La maintenance prédictive est subordonnée à un type
d'évènement prédéterminé (auto- diagnostic, information donnée par un capteur, mesure
d'une usure, échauffement,..) révélateur de l'état de dégradation d'un bien. [6]
Un plan de maintenance est « un document énonçant les modes opératoires, les ressources et la
séquence des activités liées à la maintenance d’un bien ».
Ce document est établi dans une phase d’analyse et de conception de la maintenance à effectuer
sur un matériel. Il rentre totalement dans une démarche de préparation et constitue souvent le
cœur du dossier de préparation. Le plan de maintenance d’un bien doit permettre l’organisation
de la maintenance du bien et concourir à sa réalisation. Il permet d’élaborer un plan de
maintenance préventive, c'est lister et décrire toutes les opérations de maintenance préventive
qui devront être effectuées sur chacun des organes d'un équipement.
Le plan de maintenance aboutit à la réalisation des objectifs ci-dessous :
 Garantir une continuité de service,

 Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé,
 Maintenir une qualité de service contractuelle,
 Prévenir les risques. [7]
Les spécifications relatives à la maintenance niveau 1 et 2 sont représentées dans le tableau 2.
19
Tableau 2 : Spécification maintenance niveaux 1 et 2
Personnel Nature de
Niveau Moyens requis Interventions et opérations
intervenant l'interventio
L'exploitant du bien n
Réglages simples, Sans outillage ou Niveau d'huile moteur ;
sur place généralement prévus outillage léger et Niveau d'eau ;
par le constructeur, à l'aide des Indicateur de colmatage ;
au moyen d'organes instructions Niveau de la réserve de
accessibles sans d'utilisation et de combustible;
aucun démontage ou conduite. Le stock Régime du moteur ;
aucune ouverture de des pièces Température de l'eau de
1 l’équipement, ou consommables refroidissement ;
échange d'éléments nécessaires dans Purge de circuit
consommables en ce cas est très d'échappement Nettoyage
toute sécurité tels faible. des filtres ;
que voyants ou Control visuel de l'état des
certains fusibles, etc. organes ;
Control auditif des bruits de
marche …
Un technicien Dépannage par Outillage standard Nettoyage organes machines
habilité de échange standard ou spécial, les ; Remplacement des filtres ;
qualification des éléments prévus pièces de Changement d'huile ;
moyenne ou un à cet effet , ou rechange situé à Contrôle des points signalés
ouvrier qualifié de opérations mineurs proximité pour le 1er niveau ;
maintenance de maintenance immédiate sont du Graissage de tous les points
(Dépanneur) sur préventive , par type en fonction de la périodicité
2
place. Ce dernier exemple de consommable ; Contrôle des points critiques
suit les instructions graissage ou de filtres, joints, des machines…
de maintenance qui contrôle de bon huile, liquide de
définissent les fonctionnement . refroidissement.
taches, la manière et Suivant les
les outillages instructions de
spéciaux. maintenance.
20
1.4.1.6 Guide ou Gamme de démontage / remontage

L'objectif d'une gamme de démontage / remontage est, d'une part, de permettre une bonne
préparation de l'intervention (outillage et pièces de rechange), d'autre part, de réaliser un gain de
temps considérable en accompagnant le technicien tout au long des étapes pour qu'il fasse bien du
premier coup. Enfin, ce support de travail garanti un standard de maintenance ; si tout le monde
l'utilise, tout le monde appliquera la meilleure façon de faire et les réglages seront constants.
Bien évidemment, pour qu'une gamme soit le reflet de la meilleure façon de faire, il est impératif
qu'elle soit construite en collaboration avec les meilleurs experts, techniciens et opérateurs.
Contenu d'une gamme de démontage / remontage
 Identifier en première page l'ensemble et les sous-ensembles concernés avec les noms
correspondants et des schémas ou photos,
 Avant de démonter quoi que ce soit, il faut appliquer les consignes de sécurité : identifier
les sectionneurs à consigner, décrire les mesures spécifiques à mettre en place (balisage,
signalisation), penser à la nécessité d'établir des permis (travail en hauteur, permis de feu...),
lister les protections individuelles nécessaires pour réaliser l'opération,
 Décrire les étapes de démontage de manière détaillée, avec des photos, en attribuant à
chaque étape un numéro et en précisant l'outillage nécessaire. Si nécessaire, préciser
également la nature et les références des lubrifiants et autres produits utilisés,
 Procédez de la même manière pour le remontage, en précisant l'ensemble des réglages et
des paramètres,
 Décrire l'étape de déconsignation et de levée de l'ensemble des sécurités,
 Terminer la gamme par la phase de redémarrage avec les tests et vérifications qui
s'imposent. [8]
1.4.2 Outils de gestion de la maintenance
La maintenance a connu une révolution avec l’introduction de l’informatique et avec l’application
de nouveaux outils d’aide à la décision. La gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO)
fait partir de système d’information, de gestion et de pilotage de la fonction maintenance.
L’application GMAO est « Un système informatique de management de la maintenance est un
progiciel organisé autour d’une base de données permettant de programmer et de suivre sous trois
aspects (technique, budgétaire, organisationnel), toutes les activités d’un service de maintenance et
les objets de cette activité (services, lignes ateliers, machines, équipements, sous-ensembles, pièces,
etc.) à partir de terminaux disséminés dans les bureaux techniques, ateliers, magasins et bureaux
d’approvisionnement. »[9]
21
1.4.3 Outils d’organisation de la maintenance

L’opération d’intervention nécessite des outillages de maintenance et des pièces de rechange(PDR)
Le temps de recherche des outillages et des PDR augmente la durée d’intervention, ce pour cela
nous avons eu recours à l’outil 5S afin de diminuer ce temps perdu.
La méthode des 5 S est une méthode japonaise utilisée pour l'amélioration continue. Le terme "5S"
fait référence à la première lettre de chacune des 5 opérations à accomplir :Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu et Shitsuke En français Débarras, Rangement, Nettoyage, Standardisation et contrôle.
Débarras : distinguer ce qui est utile et ce qui ne l'’est pas en triant et en éliminant. Ainsi, on ne
gardera que le strict nécessaire sur le poste de travail et dans son environnement.
Rangement : disposer les objets de façon à trouver ce qu’'il faut quand il faut. L'’objectif étant
d’'améliorer l’'efficacité et d’'augmenter la productivité en éliminant le temps perdu, chaque
personne doit être capable de trouver facilement les outils et de les remettre correctement à leur
place.
Nettoyage : éliminer les déchets, les saletés et les objets inutiles pour une propreté irréprochable
du poste de travail et son environnement, le rendant ainsi plus agréable pour travailler. Nettoyer,
c’'est également détecter plus rapidement les dysfonctionnements et donc prévenir les risques de
panne.
Standardisation : Une fois les trois étapes précédentes accomplies, il faut combattre la tendance
naturelle au laisser-aller et le retour aux anciennes habitudes en mettant au point des méthodes
permettant de maintenir cet état et d’'éviter les déviations. Il faut donc définir des règles de
management pour que les 5S deviennent une habitude. Les règles doivent être simples, visuelles ou
écrites. Ainsi, tout individu externe au groupe peut avoir accès à la règle et la comprendre aisément.
Il vaut mieux formaliser les règles et définir standards avec la participation du personnel, ceci afin
de vaincre la résistance au changement, garantir l'appropriation du projet, faciliter l'adhésion au
projet et faire appliquer et respecter les règles établies par le personnel lui-même, lors des trois
étapes précédentes.
Contrôle et faire évoluer : Pour faire vivre les 4 premiers S et repousser leurs limites initiales, dans
une démarche d'amélioration continue, il faut surveiller régulièrement l'application des règles, les
remettre en mémoire, en corriger les dérives. En instituant un système de suivi avec affichage
d'indicateurs. [10]
Toute cette présentation, constituera une plateforme sur laquelle nous allons nous appuyer pour
débuter le diagnostic et l’analyse de l’existant.
22
1.5. Etude de l’existant
Tout au long de notre travail, nous nous sommes chargés de la mise en œuvre d’une démarche de
résolution des problèmes au sein de l’unité de fabrication de granulés du bois. Cette approche
devra prendre en compte les contraintes imposées par les spécificités de notre contexte:
 D’un point de vue socioculturel, elle devra s’appuyer sur la culture technique et la nature
créative des responsables pour le fond de la démarche et la forme de son déploiement,
 D’un point de vue technique, l’approche devra proposer une priorité dans le traitement des
problèmes et guider l’utilisateur dans la recherche des causes en vue d’envisager les
meilleures solutions.
De ce fait, nous allons voir, dans une première partie, les différentes étapes de processus de
production afin de comprendre le système de production. Dans une deuxième partie, nous
élaborons un diagnostic afin de détecter les différents problèmes du service maintenance. Ensuite
nous proposons un plan d’action pour remédier aux problèmes identifiés.
1.5.1. Description de processus de fabrication

La production de granulés de bois se fait en plusieurs étapes comme indique le tableau 3
Tableau 3:Etapes du processus de fabrication
N° Process Description Photo

La réception se fait par camion qui sera pesé,
Réception chargé puis vidé à l’aide d’une balance de pesage
1 matière afin de déterminer le poids de la matière reçue.
première Ensuite nous faisons le contrôle d’humidité(H), de
diamètre et de la source du bois.
Cette opération consiste à enlever toute écorce
de tronc pour obtenir des billes écorcées.
L’écorçage est réalisé grâce à un rouleau installé
2 Ecorçage au fond de l’écorceuse, les rouleaux est munis de
l’alliage denté pour que l’écorce pourra être gratté
et séparé par la grume
L’opération de déchiquetage consiste à découper
en plaquettes le bois écorcé.
3 Déchiquetage Elle s’effectue grâce à une déchiqueteuse de bois
qui est une machine dotée d’un rotor muni de
lames qui transforment le bois en plaquettes
23
La production de chaleur se fait par le four à
écorces. Il fournit à partir d’une énergie
4 Production de
la chaleur renouvelable la chaleur nécessaire pour le séchage
du bois déchiqueté.
L’opération de séchage consiste à diminuer

l’humidité du bois déchiqueté par l’intermédiaire
Séchage d’un séchoir La matière se déplace à l’intérieur de
5
tambour grâce à la force d’aspiration et le
mouvement de rotation de tambour.
Le broyage se fait par un broyeur à marteaux. Le

bois est broyé grâce au mouvement des marteaux
6 Broyage
qui font sortir la matière à travers une grille
métallique (diamètre trou 6mm) La
granulométrie(Gr) au sortie de broyeur doit être
comprise entre 3 mm et 6 mm
La pelletisation se fait par une presse qui

comprime à l’aide de 2 rouleaux le bois broyé au
travers d’une filière annulaire percée de canaux
cylindriques. Le conditionneur de la presse permet
7 La
pelletisation d’ajouter l’eau pour favoriser le rendement de la
compression. Les pellets compressés sont coupés
par une lame tranchante
Le refroidissement est réalisé par un ventilateur
qui fournit un débit d’air de refroidissement qui
8 Refroidisseme
nt permet d’augmenter la durabilité mécanique de
pellets.
Le tamisage se fait par un tamiseur vibreur ayant

pour rôle d’éliminer les fines accompagnants les
9 Tamisage pellets avant l’emballage à l’aide d’une grille.
24
Les granulés de bois sont remplis dans des sacs de
15 Kg. L’ensachage est semi- automatique
10 Ensachage
effectué par un opérateur qui assure en fin de cycle
la fermeture des sacs par le thermocollage
Les sacs sont rangés ensuite sur des palettes
pouvant contenir jusqu’à 90 sacs. La pelletisation
11 Palettisation
consiste à enrouler par la cellophane les palettes
avec une banderoleuses
Pour mieux caractériser le processus de fabrication de granulés de bois, nous choisissons de

représenter le flux de la matière première dans la figure 4
Figure 4:Diagramme flux de la matière première
1.5.2 Diagnostic
Le but de cette partie est de détecter les différents problèmes rencontrés par le service maintenance
afin d’élaborer un plan d’action. Pour aboutir à un plan d’action fiable, nous avons tout d’abord
commencé notre étude par la collecte des données nécessaires, suivie de leurs analyses et enfin, la
détermination des causes racines de la perte de temps.
25
1.5.2.1 Méthodologie de diagnostic

Notre étude de l’existant a suivi les étapes suivantes :
 La préparation : cette étape a permis d’appréhender globalement le fonctionnement de
différentes machines en se basant sur les documentations techniques,
 L’observation : cette étape a permis la détection des différents problèmes rencontrés au
cours de la production,
 La synthèse : cette étape consiste à cerner l’existant et à imaginer les principales
orientations de la réorganisation qu’on préconise.
1.5.2.2 Diagnostic de l’état actuel
Suite à l’exploitation du cahier d’intervention, pour le mois janvier de l’année 2016,une analyse
préliminaire de l’existant nous a permis de relever les machines principaux qui causent un temps
d’arrêt élevé .
Le temps d’arrêt par machine est illustré dans la figure 5.
120
100
100
Temps d'arret en heure
80
80
Pourcentage
60
60
40
40
20 20
0 0
Presse Broyeur Déchiquiteuse Autre
Temps d'arret 96,60 6,95 5,13 4,59
Pourcentage 85,3 6,1 4,5 4,1
% Cumulée 85,3 91,4 95,9 100,0
Figure 5 : Diagramme PARETO total temps d’arrêt par machine
Comme indique le diagramme PARETO précédent, on peut constater que les machines critiques
sont les trois presses, la déchiqueteuse et le broyeur. Donc nous intéresserons dans le second
chapitre à ces trois machines.
La presse est la source de 85.3% de temps d’arrêt. C’est pour cela nous avons fait le diagramme
PARETO suivant qui nous indique le pourcentage de chaque panne selon sa fréquence.
26
Figure 6:Diagramme PARETO de fréquence par panne
On peut constater que les pannes les plus fréquentes sont celles de coincement roller, rupture axe
de sécurité et rupture boulon de serrage plateau roller. De ce fait, nous avons élaboré le diagramme
Ishikawa de chaque panne afin de trouver les causes possibles de ces pannes.(Voir figures 7,8 et 9)
Figure 7 : Diagramme ISHIKAWA coincement roller
27
Figure 8:Diagramme ISHIKAWA rupture boulon de serrage plateau roller
Figure 9:Diagramme ISHIKAWA rupture axe de sécurité

Les trois diagrammes Ishikawa précédents nous a permis de détecter les différentes causes de
coincement roller, rupture axe de sécurité et rupture boulon plateau. Cette analyse sera exploitée
dans le chapitre suivant.
La phase d’observation de diagnostic a permis de détecter les problèmes suivants :

-Manque de personnel de service de maintenance : L’équipe de service maintenance de
TUNIPELLETS est composée d’un responsable maintenance, et de deux techniciens maintenance
qualifiés. Vu le nombre d’interventions qui sont peu fréquentes, on ne peut pas faire tous les actions
préventives et suivre le mouvement de sortie et d’entrée des pièces de rechanges(PDR) du magasin,
-Mal gestion des PDR : La gestion de stock des PDR est plus ou moins absente à cause de
l’absence de nomenclature des équipements et de référence de PDR. Ce qui fait que lors d’une
panne, le technicien de maintenance cherche la référence des pièces
28
Les pièces de rechange sont disponibles, sans contrôle de la consommation ce pour cela la rupture
de stock est un peu fréquente. Le temps de recherche des PDR est élevé car les pièces sont stockées
dans des étagères et portent souvent le code de fournisseur mais sans aucune indication sur leur
emplacement,
-Mal organisation de l’atelier de maintenance : L’atelier de maintenance est mal organisé et les
outillages ne sont pas rangés dans les caisses de technicien de la maintenance.
Mal gestion d’outillage par le service maintenance :
-Absence d’identification des outillages,
-Les outillages sont jetés partout dans l’atelier,
-Espace mal utilisé à cause des ferrailles (difficulté de circulation dans l’atelier).
Ceci cause une perte de temps due à la recherche d’outillage ainsi que la perte des outils.
-Absence de magasin de PDR : L’entreprise ne possède pas un magasin de PDR par
conséquence nous trouvons les PDR stockés partout sans indication sur leurs emplacements.
Absence de codification des articles et mauvaise condition de stockage à cause de poussière.
Manque des caisses et des casiers de stockage pour stocker les PDR,
-Instructions de maintenance non standardisés : Le temps d’intervention se diffère entre un
technicien et un autre. Il n’y a pas des instructions standards à appliquer pour gagner le temps et
faire bon du premier coup,
-Plan de maintenance préventive non mis à jour : Le plan de maintenance de l’usine n’est pas
mis à jour et il manque des actions préventives pour assurer un contrôle efficace du système de
production,
-Tableau du bord de maintenance(TDB) non adéquat et manque d’enregistrement des
données: les données de maintenance sont mal organisées et mal exploitées. Les dossiers
techniques des machines ne sont pas complets et parfois absents ce qui provoque une perte de
temps pour avoir l’information. Certaines machines n’ont pas d’historique, bien évidement des
ratios pour la prise de décision.
1.5.2.3 Plan d’action
Le plan d’action consiste à identifier les actions à faire afin de remédier aux problèmes identifiés
lors de l’analyse de l’existant. Le tableau récapitulatif suivant permet de lister les problèmes
identifiés et leurs plans d’actions respectifs adéquats.
29
Tableau 4:Plan d'action
Problèmes Effet Actions Comment
Mise à jour de plan de Analyse fonctionnelle

maintenance
Plan de maintenance Pannes Analyse AMDEC
préventive insuffisant machine Préventive
Analyse des documents
constructeurs
Analyse documents
Interventions de Elaboration de gamme de constructeurs
maintenance non Perte du temps Exploitation de l’expérience
montage et remontage
standardisés de l’équipe maintenance
Désorganisation des
PDR et des outillages Perte du temps Mise en place 5S magasin et Application des étapes de
atelier 5S
Mauvaise gestion des Rupture de Mise en place d’une
PDR stock application GMAO Logiciel WINDEV17
TDB maintenance non Absence des

adéquat indicateurs
Exploitation de TDB de Logiciel WINDEV17
fiables pour la
GMAO
prise de
décision
1.6 Conclusion
Ce chapitre nous a permis de positionner le projet de fin d’études dans son contexte. D’abord nous
avons présenté la société TUNIPELLETS. Nous avons abordé la problématique et nous avons
cité les différentes outils standards qui nous utiliserons tout au long de notre projet. Ensuite nous
avons fait un diagnostic du service maintenance qui nous a permis d’identifier les différents
problèmes rencontrés et de mettre en place un plan d’action afin de les résoudre.
Avant de mettre en œuvre les actions d’amélioration mentionnées dans le tableau précédent il est
nécessaire de faire une analyse poussée qui nous permettrons de préparer une base sur laquelle
nous travaillerons.
30
Chapitre 2 : Analyse du système de
production
31
Chapitre 2 : Analyse du système de production
2.1 Introduction
Au cours de ce chapitre, nous élaborons une analyse détaillée du système de production
essentiellement les machines suivantes : Déchiqueteuse, broyeur et presse.
Nous définissons dans la première partie l’AMDEC machine, en indiquant ses apports et la
démarche à suivre. La deuxième partie sera consacrée à l’élaboration de la démarche pratique de
l’AMDEC.
2.2 AMDEC machine

L’étude AMDEC machine, est réalisée afin d’établir un plan de maintenance préventive optimisé
pour les machines.
2.2.1 Définition de l’AMDEC machine
L’analyse des modes de défaillances de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une méthode
qui facilite l’analyse dans le but de garantir la sûreté de fonctionnement.
L’AMDEC machine est considéré aussi comme un outil d’aide à la décision qui permet au décideur
de choisir les actions correctives à mettre en œuvre.
L’AMDEC machine fournie des plans de maintenance qui vont assurer la surveillance de la
dégradation des équipements, la disponibilité des machines et l’accomplissement des fonctions
requises.
2.2.2 Apports de l’AMDEC machine au service maintenance
L’apport de l’AMDEC machine est la réduction des coûts de maintenance.
Le coût de maintenance est composé d’un coût direct (Pièce de rechange, coût de main d’œuvre)
et coût indirect (Arrêt de production durant l’intervention et durant la commande des PDR).
L’AMDEC machine nous permet de réduire essentiellement le coût de maintenance indirect.
En effet, elle constitue une méthode de diagnostic efficace qui garantit l’identification des
défaillances et la prévention des risques. L’AMDEC machine nous permet aussi de mettre en
œuvre les points critiques et proposer les actions correctives adaptées.
L’AMDEC est une démarche de quatre étapes : initialisation, décomposition fonctionnelle, Analyse
AMDEC du système et synthèse de l’étude.
2.2.3 Démarche appliquée pour la réalisation de l’AMDEC machine

La démarche d’élaboration de l’AMDEC est illustrée dans le tableau 5
32
Tableau 5:Démarche AMDEC
Numéro Désignation de Description

de l’étape
l’étape
Cette étape consiste à poser clairement les problèmes et
définir le périmètre de l’étude.
L’initialisation se fait en respectant les étapes suivantes :
1 Initialisation - Présentation des machines à étudier
-Fixation des objectifs
-Constitution de groupe de travail
-Définir les limites de l’étude
-Mise au point des supports de l’étude
Cette étape permet le découpage du système
en sous composants, l’indentification des fonctions au niveau
2 Décomposition des sous-systèmes et l’identification des fonctions au niveau
fonctionnelle des composants.
Cette étape se décompose en deux sous étapes principales :

-Analyse des mécanismes de défaillance :
L’analyse de défaillance consiste à identifier les modes de
défaillance, rechercher les causes de la défaillance, rechercher
les effets possibles et recenser la détection.
-Evaluation de la criticité :
3 Analyse AMDEC L’évaluation de la criticité se fait en respectant les étapes
suivantes :
-Mise au point et affectation des données de l’évaluation.
-Evaluation des critères de cotation
-Calcul de criticité
-Hiérarchisation des défaillances.
-identification des points critiques
4 Synthèse Etablissement du plan d’action
Nous avons respecté dans notre démarche AMDEC les étapes illustrées dans le tableau précédent
33
2.3 Démarche pratique de l’AMDEC

2.3.1 Initialisation
L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger car elle permet
d’avoir une vision globale partagée de l’étude. Elle consiste à présenter les systèmes à étudier, fixer
les objectifs, constituer un groupe de travail, définir la limite de l’étude et mettre au point des
supports de l’étude.
2.3.1.1 Présentation des systèmes à étudier
Nous avons choisi les machines critiques à étudier en se basant sur la figure 3 de l’analyse de
l’existant. Les trois machines à étudier sont les suivants :
La déchiqueteuse : La déchiqueteuse est une machine primordiale dans la production de granulés
de bois car elle permet de déchiqueter le bois en petites plaquettes du bois afin qu’il soit broyer
puis comprimer. La granulométrie de la déchiqueteuse a un grand impact sur l’opération de
broyage. Le principe de fonctionnement de la déchiqueteuse est le suivant : le bois écorcé est
transféré par un convoyeur d’entré puis il sera serré par les rouleaux dentés. Ensuite le mouvement
de rotation du tambour à lames permet de déchiqueter le bois contre une contre lame comme
indique la figure 10.
Tambour à
lames
Convoyeur
d’entré
Rouleau denté
Contre lame
Figure 10:Principe du fonctionnement de la Déchiqueteuse
Le broyeur : Le rôle du broyeur est de réduire la taille des plaquettes déchiquetés jusqu’à obtenir
des particules de dimensions homogènes. Le mouvement de rotation des marteaux permet de
marteler le bois déchiqueté jusqu’à ce qu’il sort à travers la grille. (voir figure 11)
Marteaux
Grille
34
Figure 11:Broyage du bois
La presse à granulé de bois : La presse à granulé de bois représente l’unité principale de la

production car elle assure la qualité du produit fini, elle est composée de deux composants
principaux qui sont les deux rouleaux de compression (en anglais Roller) et une filière annuaire(en
anglais Ring). Le mouvement de rotation de Ring permet de comprimer le bois à l’aide de 2
rouleaux au travers les trous cylindriques comme illustre la figure 12.
Filière Bois broyé

annulaire
Rouleau de
Coupeu compression
r
Figure 12: Principe de la granulation
2.3.1.2 Les objectifs de l’AMDEC
Les objectifs de notre AMDEC machines sont les suivants :
-Réduire le nombre de défaillances des machines à étudier en améliorant leurs aptitudes à accomplir
leurs fonctions requises,
-Réduire le temps d’indisponibilité provoqué par les défaillances en améliorant l’aptitude des
équipements à être en état d’accomplir leurs fonctions requises,
-Améliorer la détection des dégradations par la mise en place des mesures préventives de
surveillance du comportement des machines,
-Réduire en conséquent les coûts directs et indirects engendrés par la défaillance.
2.3.1.3 Constitution de groupe de travail AMDEC
L’équipe AMDEC est un groupe de travail pluridisciplinaire qui est composé de personnes
responsables sur le sujet traité, pouvant apporter des informations nécessaires à l'analyse, grâce à
leurs connaissances techniques. L’étude AMDEC est gérée par le pilote assisté par un animateur,
personne ayant les compétences méthodologiques et la personnalité requise pour assurer
l'organisation, le déroulement et l’animation de l'étude AMDEC. Notre équipe AMDEC est
présentée dans le tableau 6.
Tableau 6:Equipe du travail
Nom et Prénom Fonction

SFARI Iyed Pilote
MISSAOUI Sofien Directeur adjoint : animateur
JEBRI Borhène Directeur technique
JABNOUNI Wassim Responsable maintenance
BEN KHALIFA Nour Responsable Production
35
2.3.1.4 Définir les limites de l’étude
La réalisation d’une analyse AMDEC nécessite tout d’abord la détermination du niveau de

décomposition fonctionnelle à partir duquel l’analyse est effectuée. En conséquence nous
choisissons d’élaborer l’analyse fonctionnelle descendante en trois niveaux :
Niveau 0 : Système
Niveau 1 : sous systèmes
Niveau 2 : Elément
Le niveau 2 peut correspondre au dernier organe remplaçable ou à une composante contenant
plusieurs organes remplaçables.
L’historique des interventions des équipements à étudier est insuffisant pour effectuer une analyse
poussée. Le délai d’élaboration de l’AMDEC est 30 jours. Le nombre des réunions est fixé à deux
fois par semaine (Mardi et jeudi) pour une durée de 2 heures.
2.3.1.5 Mise au point des supports de l’étude
.En plus de l’expérience du groupe de travail, nous avons utilisé le dossier du constructeur pour
déterminer la décomposition fonctionnelle du système.
2.3.2 Décomposition fonctionnelle
Nous avons choisi comme outil de décomposition l’analyse fonctionnelle descendante en
anglais Structured Analysis and Design Technique (SADT).
2.3.2.1 Définition de l’SADT
L’SADT est un outil performant qui nous permet d’identifier les différents sous composants de
chaque équipement ainsi que son fonction en partant de plus général vers de plus en plus détaillé.
Le principe d’analyse fonctionnelle descendante est illustré dans la figure 13
Figure 13:Principe de l’SADT
36
Les principales règles de l’SADT sont les suivantes : [11]
- Les flèches indiquent les contraintes d’action, les contrôles, etc agissant sur la production de valeur
ajoutée,
- Les données d’entrée sont transformées en données de sortie par la fonction (verbe) indiqué dans
la boite de sous composant,
- La sortie d’une boite peut constituer l’entrée ou le contrôle d’une ou plusieurs autres boites,
- Les diagrammes sont constitués d’une ou plusieurs boites (six au maximum) et sont hiérarchisés
en niveaux de décomposition de diagramme. Le plus haut niveau est noté A-0,
-Le diagramme A-0 se décompose au niveau suivant A0 en n boites représentant les fonctions
satisfaisant la fonction d’usage définie en A-0 .Chacune de ces boites peut à son tour se décomposer
en différentes boites représentant des sous fonctions. La décomposition s’achève quand le niveau
de détail souhaité est atteint.
2.3.2.2 SADT déchiqueteuse
We Wh Réglages Opérateur
Bois écorsé
Bois déchiqueté
Déchiqueter le bois
Perte matière + bruit
A-0 Granulométrie déchiqueteuse
Déchiqueteuse
Figure 14:Analyse fonctionnelle niveau A-0
We Opérateur Réglages Wh
Bois
Écorsé
Alimenter la Bois
déchiqueteuse écorsé et
A1 transféré Bois déchiqueté
Déchiqueter le bois
A2
Transférer le bois
déchiqueté A3 Bois déchiqueté
Convoyeur d’entrée Granulométrie
Ensemble de Convoyeur de sortie
A0 Déchiqueteuse
déchiquetage
Figure 15:Analyse fonctionnelle niveau A0

37
We Opérateur Réglages
Entrainer le W méc de
tapis en rotation
rotation A1-1
Bois Bois transféré
écorsé Porter le bois
A1-2
Bois
Assurer le écorsé et
serrage de tapis transféré
A1-3
Moteur asynchrone
Tapis Tendeur + rouleaux
triphasé +rouleau principal A1
We Réglage Wh
s
Bois
Transféré Serrer le bois à
déchiqueté et alimenter Bois
la déchiqueteuse serré
A2-1
Amortir les chocs
A2-2
Bois déchiqueté
Déchiqueter le Granulométrie
bois A2-3 Déchiqueteuse
Alimenteur
Amortisseur hydraulique Mécanisme de déchiquetage
A2
38
We Réglages
Assurer la
rotation des W méc de
rotation
rouleaux A2-1-1
Bois Bois serré
écorsé Assurer le serrage
de bois
A2-1-2
2 moteurs + chaines 6 rouleaux (3 partie

basse 3 partie haute) A2-1
Figure 188 : Analyse fonctionnelle niveau A2-1
We
Huile Huile
Pomper l’huile pompé
vers les vérins
A2-2-1 Huile
Amortir les chocs par délatté
les mouvements d’E/S
du vérin
A2-2-2
Pompe
2 Vérins A2-2
Figure 199 : Analyse fonctionnelle niveau A2-2
39
We Réglages
Convertir We en W méc
W méc
A2-3-
Transmettre le
mouvement de
Bois rotation A2-3-
serré 2 Déchiqueter le
bois contre la Bois déchiqueté
lame A2-3- Bois déchiqueté
3
Choisir la
granulométrie de
bois A2-3-4
Moteur asynchrone Poulie-courroie Rouleau à lames Lame réglable

A2-3
Figure 20:Analyse fonctionnelle niveau A2-3
2.3.2.3 SADT Broyeur
We Consignes (H+Gr ) Réglages Marche/arrêt

Bois
déchiqueté
Bois broyé
Broyer le bois déchiqueté Granulométrie broyeur
A-0
Broyeur
40
Marche/arrêt RéglagesConsignes (H+Gr

)
We Convertir l’We en W Bruit

méc et assurer la
rotation du rotor à
A1
marteaux
Bois broyé +
W méc granulométrie
Bois déchiqueté Broyer le
bois Perte bois
A2
Ensemble moteur +accouplement
Chambre de broyage A0
Marche/arrêt
We Convertir l’énergie Bruit

électrique en énergie
mécanique A1-1
Transmettre le
W méc mouvement de W méc
rotation A1-2
A1
Moteur asynchrone Accouplement
Réglages Consignes (H+Gr)
Bois déchiqueté Ecraser le bois Bruit +perte bois

contre la grille
Bois broyé
A2-1
Collecter le bois broyé
Bois broyé
A2-2 + Granulométrie
Ensemble de broyage Trémie A2
41
Consigne
W méc Réglages
(H+Gr)
Assurer la fixation
des marteaux et de la
grille A2-1-1
Ecraser le bois
Déchiqueté A2-1-2 Force
d’écrasement
Bois
Déchiqueté Assurer la Gr Bois broyé
du bois broyé Gr broyeur
A2-1-3
Ensemble de fixation Marteaux Grille
A2-1
2.3.2.4 SADT Presse
We Wh Wp Réglages Opérateur
Bois Broyé
Pellets
Granuler le bois
Presse à granulé du bois

42
We Opérateur Wh+Wp Réglages
Bois
Broyé Assurer
l’alimentatio Bois
n A1 conditionné
Conditionner le
bois
A2
Granuler le Pellets
bois
A3
Pellets de
Couper les
pellets Longueur
A4
Contrôlé
Feeder Conditionn Chambre de Cutter
eur granulation
A0
We Opérateur
Assurer le mouvement W méc de rotation

de rotation
A1-1 Bois
Bois
Transférer le bois transféré
Broyé
A1-2
Moteur réducteur
Vis de transfert A1
43
Wh+W
W
p
e
Transformer
l’énergie W méc de
électrique en rotation
énergie
A2-1
mécanique Assurer la
transmission de
mouvement A2-2
Bois
Broyé
Mélanger Bois conditionné
le bois et
l’eau A2-3
Moteur
asynchro Poulie-courroie Raclette
A2
ne
We Réglages
W méc de
Convertir We
rotation
En W mécanique
A3-1
Transmettre le mvt
A3-2
Bois
conditionné
Assurer la forme Pellets
de pellets A3-3
Moteur Ensemble de Ensemble Ring

asynchrone transmission + Roller A3
44
Réglages
Contrôler la longueur Longueur choisie

de pellets
A4-1 Pellets coupés
Pellets
Couper les pellets
A4-2
Tendeur
Lame cutter A4
Réglages
W méc de
rotation Assurer la
transmission des
mvts de Ring
A3-2-1
Assurer le guidage Mouvement bien
des mvts de roller guidée
W méc de
A3-2-2
rotation
Ensemble de Ensemble de
transmission Ring guidage roller A3-2
Roller
45
Réglages
W méc de
rotation Assurer la
transmission des mvts
entre le moteur et
l’arbre A3-2-1-1 Couple suffisant
pour la compression
Augmenter le
W méc de couple
rotation A3-2-1-2
Accouplement
Engrenages
A3-2-1
Figure 33:Analyse fonctionnelle niveau A3-2-1
L’SADT nous a permis de décomposer chaque machine en un ensemble de sous composants et

de connaitre la fonction de chacun de ces composants .Cette analyse nous permettrons de
remplir la trois premières cases du tableau AMDEC.
2.3.3 Analyse AMDEC
2.3.3.1 Analyse des modes de défaillances
Cette étape consiste à identifier les modes de défaillance, rechercher les causes possibles de
défaillances et définir les effets des défaillances sur le système. La mise en place des différentes
données nécessite un travail à trois niveaux afin d’adapter les combinaisons mode, cause et effet
aux besoins spécifiques de l’étude.
 La consultation des documents techniques fournis par le constructeur et essentiellement :

-Les caractéristiques machines
-Les plans et les schémas hydrauliques, mécaniques et électriques.
-La liste de nomenclature des pièces détachées.
 La consultation de l’historique des machines qui décrit l’intervention
 La discussion avec les membres de l’équipe AMDEC à propos les informations accueillies
afin des filtrer et garder les mécanismes de défaillances coïncidant avec le comportement
de la machine.
46
2.3.3.2 Evaluation de la criticité

Cette étape décisive pour quantifier les défaillances, elle consiste à évaluer la criticité de chaque
combinaison (mode, cause, effet) d’une défaillance à partir de 3 indices.
La criticité(C) ou indice de priorité du risque(IPR) est définie comme suit : IPR=F.G.D.
Avec F est la probabilité d’occurrence G est la gravité des conséquences et D La probabilité de non
détection. Les grilles de cotation sont définies dans les tableaux suivants 7,8 et 9
Tableau 7 : Niveau de fréquence
Niveau de fréquence : Définition des niveaux Valeur

F
Fréquence très faible Défaillance rare : moins d’une défaillance par an 1
Défaillance peu fréquente: Moins d’une défaillance par
Fréquence faible trimestre, 2
Fréquence moyenne Défaillance fréquente: Moins d’une défaillance par mois 3
Défaillance très fréquente : Moins d’une défaillance par 4

Fréquence forte
semaine
Tableau 8:Niveau de non détectabilité
Niveau de la
Définition des niveaux Valeur
probabilité de non
détection : D Défaillance détectable à 100% MP N2 Outils de contrôle plus 1
Détection évidente poussés et main d'œuvre spécialisé et forte fréquence de contrôle
Défaillance détectable : MP N2 : Utilisation des outils de contrôle 2

Détection possible moins efficace et avec une faible fréquence de contrôle MP N1
utilisation des moyens de contrôles poussés
Détection improbable Défaillance difficilement détectable : MP N1 utilisation de moyens 3

de contrôle visuel
Détection impossible Défaillance indétectable : pas de contrôle 4
47
Tableau 9:Niveau de gravité
Niveau de gravité : G Définition des niveaux Valeur

1
Mineure : coût de panne faible et sans risque sur la sécurité
Gravité mineure
du personnel.
2
Significative: coût de panne significatif et sans risque sur la
Gravité significative
sécurité du personnel
Gravité moyenne 3
Moyenne : coût de panne moyen et sans risque sur la
sécurité du personnel
4
Majeure : coût de panne élevé et sans risque sur la sécurité
du personnel
Gravité majeure
5
Catastrophique: coût de panne très élevé et risque sur la
Gravité catastrophique sécurité de personnel
2.3.3.3 Tableau AMDEC

En appliquant les deux étapes précédentes, on procède à l’élaboration du tableau AMDEC
Voir tableau 10 (extrait de l’AMDEC presse).
48
Tableau 10 : Extrait AMDEC presse
Numéro AMDEC 3
Description de la
Presse à granulé
machine
Page sur
AMDEC Machine Préparé par SFARI Iyed
Pilote SFARI Iyed
Date AMDEC 15/03/2016

MISSAOUI Sofien,Borhen Jerbi , Date révision 20/05/2016
Membre de l'équipe Wassim Jabnouni, Nour Belhaj
Khlifa Indice 3
Résultat des actions
Sous système
Effet(s)
Apparition
Détection
Mode
Gravité
apparition
détection
possible(s) Cause(s)
gravité
IPR
Elément Fonction de défaillance
IPR
de la possible(s)/ Actions prises
potentielle mécanisme(s)
défaillance Mode de Responsabilité
de défaillance contrôle Actions et date cible
actuel préconisées d’achèvement
Assurer un
Défaut Mauvais serrage Pas de serrage
Usure roller 3 1 4 12
montage du roller Contrôle conforme
Chambre de granulation
des rollers
Assurer la Guide
Mauvais Pas de Changement Iyed Sfari
Roller compressi 2 4 32 d'assemblage 4 1 2 8
assemblage Contrôle des rollers 10/05/2016
on du bois roller
Usure roller Arrêt presse 4
Mauvais Contrôle Contrôler le Iyed sfari Guide de

2 3 24 4 1 2 8
montage visuel montage 10/05/2016 montage roller
49
Nettoyer
présence des l'aimant des
Présence
particules 1 1 4 bennes et
d'aiment
métalliques vérifier les
trous de ring
Changer le Renforcer le
Ecrasement Boulon plateau Contrôle Wassim
4 4 3 48 boulon du boulon par 4 1 3 12
roller cassé visuel 10/05/2016
plateau une rondelle
Assurer un
Quantité de la Contrôle
graissage
graisse 2 quantité 2 16
régulier et
insuffisante graisse
suffisant
Assurer une
Mauvaise qualité Pas de qualité de la
1 4 16
de la graisse contrôle graisse
conforme
Echauffement Grillage roller 4
Durée de vie du MAJ plan de
Pas de Changement Iyed sfari
roller a été 3 4 48 maintenance 4 1 2 8
contrôle roller 10/05/2016
dépassé préventive
Assurer un
Mauvais conditionne
Contrôle
conditionnement 2 2 16 ment
visuel
du bois approprié du
bois
Usure roller Changement Renforcer le
Coincement Boulon plateau Contrôle Wassim
et rupture axe 4 4 3 48 boulon boulon par 4 1 3 12
roller cassé visuel 10/05/2016
de sécurité plateau roller une rondelle
50
2.3.3.4 Calcul de la criticité

Après avoir déterminé les trois indices de cotation pour chaque défaillance, on procède au calcul
de l’indice final de criticité :
C=D×F×G
Dans le tableau suivant nous allons traiter les valeurs de criticité et les valeurs cumulées par
ordre décroissant.
Tableau 11:Liste criticité des défaillances
Défaillance IPR
Durée de vie du roller a été dépassé 48
Boulon plateau cassé 48
Boulon plateau cassé 48
Mauvais assemblage 32
Jeu important roulement axe central 32
Jeu important roulement de roller 32
Mauvais montage 24
Mauvaise qualité de la graisse 16
Quantité de la graisse insuffisante 16
Mauvais conditionnement du bois 16
Mauvais graissage 16
Système d'étanchéité contre poussière est défectueux 16
Roulement monté sans jeu 16
Les rollers ne sont pas ajustés au même jeu de ring 12
Mauvais serrage du roller 12
Matière première contient un grand pourcentage de 8
molasse
présence des particules métalliques 4
2.3.3.5 Hiérarchisation des défaillances

Cette étape consiste à utiliser le diagramme PARETO pour déterminer la répartition des IPR par
panne machine afin de définir un seuil de criticité. On présente la répartition de l’IPR de la presse
Dans la figure 34.
51
Diagramme PARETO répartition IPR par panne

400 100
Pourcentage
300 80
60
IPR
200
40
100 20
0 0
é é l r e e is e e e u x g r r
a ss ass ntra oll e lag tag bo sag is s ant s j e ueu r in olle the
c p e r b n s a s t e r O
a u dé e c de em mo t du r ai u gr ffu san fec u d du
e é x s n g u é
d ns té d j e ge
at ét a nt as is e is
pl a nt me is uv a em va alité s e i on est me rr a
n
o e r e le v a a n u
n a u is t m e ê s e
o ul r oll lem r ou au M i ti o M e q gra en sièr u m is
B i e r o nt u M d is m s a va
v t ta c on uva du ule pou tés au
de r tan por is a té o s M
va M nti R tre aj u
r ée po im a u u a on s
Du u im Jeu M Q c pa
e ité nt
J é o
ch e s
tan s n
é
d' ler
e r ol
èm s
st Le
Sy
Figure 34:Diagramme PARETO répartition IPR par panne

L’exploitation du diagramme PARETO nous permet d’identifier les défaillances les plus critiques
2.3.4 Synthèse de l’étude et décision

Avant d’établir un plan d’action on doit définir un seuil de criticité et choisir le type d’action à
mettre en œuvre.
2.3.4.1 Définition des seuils de criticité
Toute défaillance critique et jugée grave par son effet sur le système soit par son coût direct ou sur
l’indisponibilité de la machine, doit faire l’objet d’une action censée éliminer les causes de cette
défaillance.
La zone d’application des actions doit admettre les défaillances ayant le critère suivant :
Un seuil de criticité, au-delà duquel on traite toutes les défaillances relatives.
Nous avons choisi un seuil de criticité commune pour toute les machines Cseuil=36 le choix se fait
par comparaison entre la criticité calculée et l’appréciation de l’équipe.
2.3.4.2 Choix de type de l’action corrective
Les actions à envisager pour les défaillances critiques sont définies d’une manière préventive contre
les causes qui pourraient déclencher le mode de défaillance de la composante concernée.
En effet, les organes ayant des défaillances critiques pour les coûts directs et le temps d’intervention
grave avec une possibilité de détection (D=3 ou 4) nécessitent une action dans le cadre de la
maintenance préventive conditionnelle qui permet d’assurer le suivi continu dans le but de prévenir
les défaillances attendues, l’action peut prendre les formes suivantes :
52
 Suivis des paramètres de fonctionnement (Courant, température)
 Mesure des vibrations, des jeux.
 Analyse d’huile de lubrification (Taux d’usure).
 Contrôle visuel de l’état de l’organe (usure, corrosion).

L’action de prévention est prise lorsqu’on approche un seuil de dégradation prédéterminé.
Dans ce même cas de gravité si la détection est difficile ou impossible, on agit alors dans le cadre
d’une maintenance préventive systématique afin d’éviter une défaillance difficilement détectable
(D=3 ou 4) sous forme de visites, inspections périodiques et des interventions planifiées :
réparation et échange standard.
Si ces défaillances sont très fréquentes, nous optons alors pour une maintenance préventive de
ronde en établissant des fiches journalières de surveillance contenant des contrôles sensoriels ou
des paramètres de fonctionnement.
Enfin, les défaillances de gravité nom importante resteront dans le cadre de la maintenance curative
où nous définissons un stock de sécurité si nécessaire pour la composante en question.
2.3.4.3 Mise en œuvre des plans de maintenance préventive
Cette étape consiste à faire sortir de l’AMDEC un plan de maintenance préventive afin d’assurer
la surveillance des signes de dégradation des équipements avant l’occurrence de la défaillance et
assurer une meilleur disponibilité. Cette étape va être traitée dans le chapitre suivant.
2.3.4.4 Recommandations AMDEC
Suite à notre étude AMDEC nous avons proposé les recommandations suivantes :
-Faire une analyse d’huile afin de détecter le taux d’usure de la boite à engrenages.
-Faire une analyse thermographique infrarouge des composants critiques comme le roller, le ring
et les composants de l’armoire électrique (Voir annexe 1)
-Faire des dessins de définition de roller en utilisant le logiciel CATIA puis exploiter ces dessins
pour élaborer un guide de contrôle afin vérifier et identifier les côtes du montage (Voir annexe 2).
Remarque : l’exploitation des diagrammes ISHIKAWA du diagnostic nous permet de choisir les
actions à mettre en œuvre : élaboration du guide de montage et de contrôle roller.
2.4 Conclusion
Ce chapitre nous a permis de définir l’AMDEC machine, indiquer son intérêt et voir la démarche
nécessaire pour l’élaboration d’un AMDEC.
La mise en œuvre de l’AMDEC nous sera utile comme une base des données suivant laquelle nous
allons mettre en place les actions d’amélioration nécessaires.
53
Chapitre 3 : Actions d’amélioration du
service maintenance
54
Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance
3.1 Introduction
Dans de ce chapitre nous présentons les différentes actions à mettre en œuvre pour améliorer les
performances du service maintenance puis nous allons voir l’impact de ces améliorations sur la
performance et les résultats de l’entreprise. Nous mettons en œuvre des plans de maintenance
préventive, standardiser l’intervention de la maintenance, appliquer la démarche 5s, réaliser une
application GMAO. Ensuite nous découvrons l’impact de ces actions.
3.2 Mise en place des plans de maintenance préventive niveau 1,2

La synthèse de la démarche AMDEC du paragraphe précédent consiste à mettre en œuvre des plans
de maintenance préventive niveau 1 et 2.En exploitant les données de l’AMDEC Machine on peut
identifier les actions à faire afin de prévoir la défaillance et assurée une meilleur disponibilité.
Les plans de maintenance préventive niveau 1 et 2 sont des documents indispensables pour organiser
les interventions de maintenance préventive et garantir un fonctionnement optimal des machines
durant la production. Pour concevoir un plan de maintenance, il est nécessaire de disposer de:
 Taux d’engagement du bien: temps d'ouverture, temps utile de production ...
 Objectifs de production: les plans de production, les performances des équipements
concernés ...
 Produits fabriqués: interactions produit-machine, précautions d'usage ...
 L'historique machine: taux de défaillance, anomalies répétitives.
 Standards: état de l'équipement (caractéristiques, valeurs standard ...)
 Ressources: compétences et disponibilités du personnel technique.
 Documentations techniques des équipements.
 Etude prévisionnelle de défaillances et de fiabilité essentiellement l’AMDEC
Le plan de maintenance niveau 1 engendre les éléments suivants :

 Actions journalières de maintenance préventive niveau 1,
 Photos descriptifs des équipements,
 Durée action,
 Outils utilisés.
Un modèle du plan de maintenance préventive niveau 1 est illustré dans le tableau 12.
55
Tableau 12:Modèle du Plan de maintenance niveau 1

Date
Plan de maintenance Préventive N1 création
machine Date MAJ

Edition
Intervenant: Superviseur machine
Equipement:……………….
Fréquence : Journalier
Action Photos Durée Outils
L’Annexe 3 présente un exemple du plan de maintenance préventive N1

Le plan de maintenance niveau 2 présente les éléments ci-dessous :
 Processus,
 Equipement relatif et code équipement,
 Fréquence d’intervention,
 Actions de maintenance niveau 2.
Voir le modèle du plan de maintenance préventive niveau 2 dans le tableau 13.
Tableau 13:Modèle du plan de maintenance préventive Niveau 2
Code
Process Equipement Action Fréquence Remarques
machine
L’Annexe 4 présente un exemple du plan de maintenance préventive N2.
56
3.3 Mise en place de guide de maintenance

La gamme de maintenance est élaborée à partir des documents techniques du constructeur.
Elle sert comme guide pour l’opérateur de maintenance optimisant le temps et l’effort des
interventions de maintenance et améliorant son efficacité. La gamme de maintenance contient
les identifications et les schémas techniques des ensembles et des sous-ensembles concernés
avec les noms des organes correspondants et des schémas ou photos.
Elle contient aussi la description des étapes de montage, démontage ou intervention de

maintenance d’une manière détaillée et simplifiée, avec des photos, en précisant l'outillage
nécessaire, l'ensemble des réglages, les paramètres et les instructions de sécurité.
Le modèle de cet outil standard est exposé au niveau du tableau 14.
Tableau 14:Modèle du guide de maintenance corrective
Date de création
Guide de maintenance corrective n°
Date de mise à jour
Opération : ………………. Equipements de sécurité: ………………….

Intervenant : ………………Equipement : ……………
N° Action Photo Outillage

1
2
L’Annexe 5 présente un exemple du guide de maintenance corrective.
3.4 Mise en place de démarche 5S

L’application de la méthode 5 S se base sur 4 règles d’or :
Une place pour toute chose, et toute chose a une place. Etablir des règles et les suivre.
Si rien ne se fait, rien ne s’améliore. Si on ne peut pas le faire par nous-même, demandons de l’aide.
Nous allons appliquer la démarche 5s sur le magasin des PDR et l’atelier de maintenance.
En fait cette démarche se fait sous plusieurs étapes.
3.4.1 Eliminer
Cette étape consiste à éliminer tous les objets inutiles. Nous commençons par l’identification des
composants utiles, inutiles et réparables. Puis nous vidons l’espace de tout ce qui peut être jeté ou
stocké ailleurs. En fin nous délimitons une zone de stockage à proximité de la zone de travail où nous
57
pouvons mettre tous les objets considérés comme «inutile» comme indique la figure 35.
Avant Après
Figure 35:Phase éliminer

3.4.2 Ranger
Nous définissons dans cette étape les règles de rangements suivantes :
-Classer les objets par famille : Mécanique, électrique, pneumatique et hydraulique,
-Rendre évidant l’emplacement des objets,
-Mise en place d’un système de codification afin d’identifier les composants facilement,
-Mettre les objets lourds dans les étagères inferieures,
-Choisir l’emplacement des objets en tenant compte de leur fréquence d’utilisation,
Pour l’emplacement nous avons utilisé un système de codification matricielle pour le magasin de PDR
par exemple pour une étagère A (A-1…A1-n).
Pour la codification de PDR on utilise la forme suivante FA-NU (Famille, Numéro).
Par exemple la codification utilisée pour une pièce mécanique est ME-20-01
La figure 36 présente l’application de la phase ranger.
Avant Après
Figure 36:Phase ranger 58

3.4.3 Nettoyer
Il est important de comprendre que la propreté ne doit pas être un état passager mais être incluse
dans notre façon de travail. Pour cela, il est nécessaire de supprimer les causes et les sources de
salissures qui sont à l'origine de la dégradation. Nous avons proposé de nettoyer d’une façon régulière
l’atelier et le magasin de PDR et nous avons utilisé des méthodes de stockages qui luttent contre la
poussière comme l’emballage par cellophane des moteurs comme indique la figure 37.
Figure 37:Phase nettoyer
3.4.4 Standardiser
La standardisation consiste à élaborer des procédures de nettoyage et de stockage, réaliser le traçage
et la signalétique de l’atelier (voir figure 38) et intégrer les règles de nettoyage dans les plans de
maintenance préventive.
Figure 38:Phase standardiser
3.4.5 Respecter
Cette étape est considérée comme l’étape la plus importante. En fait, elle instaure les règles
comportementales, développe l’esprit d’équipe et responsabilise les personnels.
Cette étape consiste à :
-Motiver le personnel à inspecter leurs postes de travail eux-mêmes de temps à autre,

-Faire participer le personnel aux idées d’améliorations,
-Faire des audits périodiques pour vérifier la bonne application des règles et diagnostiquer les points
faibles spécifiques. Un exemple du fiche audit 5S atelier est présenté dans l’annexe 6.
59
3.5 Réalisation de l’application GMAO

3.5.1 Définition de l’application GMAO et son apport
L’application GMAO est un progiciel de management de la maintenance qui est composé de
plusieurs modules qui assurent l’accompagnement de l’entreprise dans ses services de maintenance.
Ce progiciel permet :
 Une historisation et un suivi des travaux de maintenance
 Une meilleure gestion des équipements, des intervenants et des articles
 Une réduction des temps de cycle
 Une Élimination des erreurs
 Une prise de décision fiable

Avant la mise en place de l’application GMAO il faut préparer les informations et les fichiers
nécessaires pour la collecte des données.
3.5.2 Pré requis à la mise en place de la GMAO
3.5.2.1 Codification des équipements
La codification doit respecter deux règles d’or, elle doit être :
- Simple pour être facilement mémorisable et compréhensible,
- Evolutive pour quelle s’adapte aux modifications dans le temps.
Les équipements du TUNIPELLETS sont référencés selon le numéro indiqué sous l’armoire de
commande. Par exemple le code du presse à granulé n°3 est 404.
Dans une optique de gestion de maintenance, notre travail est de mettre en place une base de données
cohérente avec le mode de codification déjà utilisé dans l’entreprise. Donc nous avons décidé de suivre
la codification déjà existante.
3.5.2.2 Codification des pannes
L’exploitation de l’AMDEC Machine nous permet de sortir une liste des pannes possibles.
Les pannes sont référencées à l’aide d’un code sous la forme : code équipement– numéro panne
Voir l’extrait de la liste des défauts dans le tableau 15.
60
Tableau 15:Liste des défauts
Machine Code Description

105-1 Chaine défectueuse
105-2 Système d'huile non

fonctionnelle
105-3 Lame usé
Déchiqueteuse 105-4 courroie défectueuse
105-5 palier usée
105-6 L’axe de tambour cassé
105-7 Défaut réglage contre lame
105-08 Défaut tambour
108-01 Défaut tambour
108-02 Défaut Palier
108-03 Défaut tapis
Convoyeur
108-04 Défaut chaine
108-05 Défaut galets
201-01 Défaut moteur
201-02 Défaut chaine
Convoyeur à vis
201-03 Défaut palier
301-1 Accouplement cassé

Grille male positionné
301-2 (granulométrie non
conforme)
Broyeur 301-3 Palier défectueuse
301-4 Marteau usé
301-5 support grille défectueux
301-6 Butée fin de course cassée
3.5.2.3 Mise à jour de la fiche d’intervention

La fiche d’intervention est très importante pour la collection des données de chaque intervention.
Nous avons mis à jour la fiche d’intervention existante en ajoutant le code défaut et la description du
défaut.
L’annexe 7 présente la fiche d’intervention utilisée. Le synoptique de l’intervention est illustré
Dans la figure 39.
61
Besoin d’une intervention
Demande d’une intervention
Maintenance corrective Maintenance préventive

Type de
maintenance
Diagnostic Maintenance préventive
OUI NON
NON OUI
PDR
Résolution
4 disponible
possible ?
Exécution du travail 3
NON OUI
Besoin
PDR Mise à jour du
1 planning maintenance
Exécution travail
OUI PDR NON 2
2 disponible
3
Mise en production
Banc de sortie
Commande
magasin
Enregistrement fiche
d’intervention
Réception
4
1
FIN
Figure 39:Synoptique de l’intervention
62
3.5.2.4 Banc d’entrée/sortie magasin

Ce document comporte tous les mouvements d’entrée/sortie de pièces de rechanges
pour le magasin TUNIPELLETS. L’annexe 8 présente un exemple du banc de sortie
magasin.
3.5.2.5 Banc de commande PDR
Ce document contient toutes les informations suivantes :
-Le fournisseur (nom, adresse,..)
-Les pièces de rechange à commander (code PDR, référence fournisseur quantité, prix unitaire et
total).
-Les signatures de demandeur, le responsable technique et le directeur général.

L’annexe 9 présente un exemple du banc de commande PDR.
3.5.3 Déploiement de l’application GMAO
3.5.3.1 Outil de programmation
Nous choisissons comme outil de programmation le logiciel WINDEV 17 vue son performance au
niveau de code et design.
WinDev est un atelier de génie logiciel (AGL) édité par la société française PC SOFT et conçu pour
développer des applications, principalement orientées données pour Windows 8, 7, Vista, XP, 2008,
2003, 2000, mais également pour Linux, .Net et Java. Il propose son propre langage, appelé
le Wlangage.
Le Wlangage (WL) est un langage de 5° génération. Il dispose des fonctions habituelles des langages
de programmation, et également nativement d'un socle orienté données.
Les aspects graphiques, vérification et validation des saisies, sont gérés en amont du codage, par
l'intermédiaire du révolutionnaire éditeur d'IHM. L'éditeur de fenêtres élimine la phase de codage des
interfaces, car il permet la définition et le test de ses interfaces dans un mode 100% WYSIWYG, y
compris pour la définition avancée des contrôles (champs). Bien entendu, le Wlangage permet l'accès
et la modification à tout ce qui a été créé. [12]
3.5.3.2 Modèle conceptuel
Tout projet se doit de commencer par une analyse préalable, surtout lorsqu’il met en œuvre des bases
de données. Il existe plusieurs méthodes, nous allons nous aider d’une partie de l’une d’elles, qui est
assez bien implémentée sous WinDev : Merise.
MERISE est un acronyme signifiant Méthode d’Étude et de Réalisation Informatique par les Sous-
ensembles ou pour les Systèmes d’Entreprises.
63
La méthode Merise a comme objectif d’aider, de guider les utilisateurs, dans leurs phases d’analyses,
de conception et dans le développement de l’applicatif.
WinDev permet de modéliser en merise, avec les deux modèles principaux le MCD (modèle
conceptuel des données) et le MLD (modèle logique des données). Nous n’utiliserons que ces deux
modèles là. Nous commencerons par l’abstrait (le MCD) pour finir par le concret (la génération
physique des données) en passant par le MLD.
Le MCD introduit la notion d’entités, de relations et de propriétés.
Les propriétés sont les informations de base du Système d’Information. Un opérateur possède un
numéro de téléphone, un nom, un prénom, habite à une adresse précise, etc. Ces informations
essentielles élémentaires sont des propriétés.
Le fait de les regrouper amène naturellement à créer une entité Opérateur.
Les entités regroupent un ensemble des informations élémentaires.
Les entités sont souvent liées entre elles. Par exemple : Un opérateur peut réparer une machine.
Si nous analysons cette phrase, on distingue deux entités (opérateur et machine) et un verbe (réparer)
qui indique un lien entre opérateur et machine. Réparer est une relation alors on cherche à définir les
différentes relations entre les entités. [13]
L’application est dédiée à la gestion de la maintenance dont nous avons besoin de six fonctions
principales :
Gestion équipement, Gestion des personnels, Gestion des outillages, Gestion des interventions,
Gestion des fournisseurs Gestion de magasin et Gestion des achats.
Douze entités sont utilisées pour les fonctions de l’application.
Après le choix des entités et leurs propriétés on doit définir les relations ou les associations entre les
différentes entités d’où il faut définir les cardinalités.
Elles expriment le nombre de fois où l’occurrence d’une entité participe aux occurrences de la
relation. Par exemple Combien de fois au minimum un opérateur peut réparer une machine ?
Combien de fois au maximum une machine peut tomber en panne ?
Le model conceptuel complet de l’application est illustré dans la figure 40.
64
Figure 40:MLD de l'application
3.5.3.3 Description de l’interface

Gestion d’accès
Lors de lancement de l’application une fenêtre de login apparait afin d’identifier le personnel.
(Voir la figure 41)
Figure 41: Fenêtre log in

65
Nous pouvons définir les droits d’accès en accédant l’application en mode superviseur comme indique
la figure 42.
Figure 42:Gestion d'accès

Les droits d’accès sont affectés suivant le poste occupé :
-Directeur technique possède le droit d’accéder à tous les fonctionnalités de l’application. Il peut
ajouter, modifier et supprimer les données.
-Responsable maintenance possède les droits d’ajout et d’exploitation du TDB seulement.
-Magasigner possède les droits d’ajout des PDR et d’enregistrement des fiches d’intervention
seulement.
Barre d’outils
La barre d’outils est composée des éléments suivant comme indique la figure 43
Figure 43:Barre d'outils
Gestion des équipements

La gestion des équipements nous permet d’enregistrer l’ensemble des équipements du
TUNIPELLETS ainsi que leur sous composants. Nous pouvons ajouter, modifier et supprimer un
équipement selon nos besoins. La fenêtre de gestion des équipements (voir figure 44) est composée
d’un tableau d’affichage qui permet d’afficher la liste des équipements et de quatre boutons : Nouveau,
modifier, supprimer et imprimer.
66
- Bouton Nouveau qui permet à l’utilisateur de saisir les données de chaque équipement (Machine,
code machine, process, fabricant…)
-Bouton Modifier qui permet à l’utilisateur de modifier les données selon le besoin
-Bouton Supprimer qui permet de supprimer l’équipement du tableau.
-Bouton Imprimer pour l’impression de la liste des équipements.
Figure 44:Fenêtre gestion des équipements

En cliquant sur une ligne du tableau deux fois une nouvelle fenêtre apparait. C’est la fenêtre de gestion
des composants. En fait chaque équipement est constitué d’un ensemble de sous composants.
La fenêtre est constitué d’un combo box qui permet le filtrage du tableau afin d’afficher les sous
composants de chaque équipement comme indique la figure 45.
67
Figure 45:Fenêtre gestion des composants

Gestion des interventions
La gestion des interventions nous permet d’enregistrer les interventions sur les équipements dans
l’historique. La fenêtre de la gestion des interventions (Voir figure 46) est composée d’un tableau
d’affichage qui affiche l’ensemble des interventions et cinq boutons :
Bouton rechercher : qui permet de trouver les fichiers d’interventions selon le numéro de la fiche.
Bouton Ajout intervention qui ouvre la fenêtre fiche d’intervention.
Bouton Gestion des défauts qui ouvre la fenêtre de gestion des défauts.
Bouton Modifier : qui permet la modification de fiche d’intervention.
Bouton Supprimer : qui permet de supprimer les fiches d’interventions.
Figure 46:Fenêtre gestion des interventions
68
La fenêtre gestion des défauts (Voir figure 47) nous permet d’ajouter modifier ou supprimer un code
de défaut qui sera exploité par la fenêtre fiche intervention.
Figure 47:Fenêtre gestion des défauts

La fenêtre fiche d’intervention (Voir figure 48) nous permet de saisir l’intervention et de sortir les
PDR du magasin.
Figure 48:Fiche d'intervention

69
Gestion des fournisseurs

La gestion des fournisseurs nous permet de gérer la liste des fournisseurs, enregistrer leurs
informations de contact ainsi de connaitre leurs produits associés.
La fenêtre gestion des fournisseurs (Voir figure 49) est composée d’un tableau d’affichage qui affiche
la liste des fournisseurs ainsi que leurs informations (société, nom, CP, ville, pays…), deux onglets
d’affichage : Informations de contact et produits associés et de quatre boutons :
Bouton Ajouter qui permet l’ajout d’un nouveau fournisseur.
Bouton Modifier : qui permet la modification des informations d’un fournisseur.
Bouton Supprimer : qui permet de supprimer les fournisseurs.
Bouton fermer qui ferme la fenêtre en cours.
Figure 49:Fenêtre gestion des fournisseurs
Gestion de magasin
La gestion de magasin nous permet de consulter le stock, ajouter un nouvel article, modifier et
supprimer un article.
La fenêtre de la gestion de magasin est présentée dans la figure 50
70
Figure 50:Fenêtre gestion des PDR

Le bouton d’entrée stock permet l’ajout des articles au magasin ainsi que la consultation des anciens
entrées. Les boutons modifier et supprimer permettent la modification et la suppression des articles.
Le bouton Consulter le stock nous permet de calculer le prix total du stock ainsi que d’afficher la
liste des PDR.
Gestion des achats
La gestion d’achat nous permet de lancer une demande d’achat. Nous pouvons lancer la demande si
la quantité minimale d’un article est supérieure à la quantité en stock.
La fenêtre gestion d’achat est constituée d’un tableau d’affichage qui affiche la liste des PDR dont la
quantité minimale est supérieure à la quantité en stock.
Nous pouvons choisir les articles à commander par fournisseur, choisir la quantité à commander (par
saisie direct sur le tableau) et les PDR dont nous avons besoin(en cliquant sur l’interrupteur du
tableau). Le bouton valider permet la validation de la demande d’achat et le bouton imprimer permet
l’impression de la demande d’achat. (Voir figure 51)
Figure 51:Fenêtre demande d'achats

71
Gestion des personnels

La gestion des personnels nous permet d’enregistrer la liste des personnels du TUNIPLELLETS ainsi
que leurs informations associés (Nom, Prénom, fonction, matricule, code CNSS…)
Les composants de la fenêtre ont la même fonction que celle de la fenêtre gestion des fournisseurs
(Voir figure 52)
Figure 52:Fenêtre gestion des personnels
Gestion des outillages

La gestion d’outillages nous permet d’enregistrer les outils utilisés dans l’atelier de maintenance.
La fenêtre est composée d’un tableau d’affichage et de quatre boutons pour l’ajout, la modification,
la suppression et l’impression des outils. (Voir figure53)
72
Figure 53:Fenêtre gestion des outillages

Impression
L’impression nous permet d’imprimer les fiches d’intervention ainsi que le coût des PDR dans une
période choisie. (Voir les figures 54 et 55)
Figure 54:Fenêtre impression fiche intervention
73
Figure 55:Fenêtre consultation des sorties
Le bouton trier par date nous permet de filtrer le tableau des PDR utilisés selon la date. Le libellé N°
de fiche permet le filtrage des PDR selon le numéro de la fiche d’intervention.
Taux de change
Cette fenêtre nous permet de choisir les taux d’échange afin de calculer plus tard la valeur du stock
et des PDR sorties comme indique la figure suivante.
Figure 56: Fenêtre du choix du taux de change

Remarque : Il faut remplir les coefficients avant de consulter le stock et les sorties de PDR.
74
3.5.4 Tableau de bord de l’application GMAO

Contrôler le système de maintenance c’est se donner les moyens de vérifier les conditions de sa mise
en œuvre, de mesurer les écarts par rapport à la description qui a été faite et bien sûr de fixer des
objets d’amélioration en fonction de dysfonctionnements constatés mais aussi des objectifs
d’amélioration de la qualité de la maintenance étude la disponibilité des équipements.
Il est important de mettre en place des indicateurs pour disposer d’une représentation objective de
l’ampleur des dysfonctionnements ou pour mesurer l’évolution de la maintenance. En d’autres
termes permet de localiser les champs d’amélioration possibles, d’établir des priorités un suivi des
actions mises en place.
Les indicateurs constituent un élément essentiel du contrôle du système de maintenance à la
condition expresse que l’ensemble des indicateurs mis en place permet de lancer des actions
correctives et de prendre des décisions cohérentes quant à l’évolution nécessaire de la maintenance.
C’est pourquoi il est recommandé d’établir un tableau de bord qui reprendra de façon organisée et
cohérente l’ensemble des indicateurs mis en place.
L’application GMAO nous fournit un tableau du bord qui nous permet de diagnostiquer les machines
et suivre l’évolution du service maintenance.
En fait le tableau du bord est constitué d’une date de début et date de fin afin de choisir la période
d’analyse. Après le choix de la période d’analyse nous pouvons lancer une analyse de la maintenance
corrective. En cliquant sur le bouton analyse maintenance corrective deux cercles et un histogramme
apparaissent comme indique la figure 54 :
-Cercle qui représente le taux d’arrêt de la machine par rapport au temps total de l’arrêt,
-Cercle qui représente le taux de défaut par rapport à l’ensemble des défauts,
-Histogramme qui représente la quantité sortie par chaque PDR.
75
Figure 57:Fenêtre TBD
La consultation de l’outil impression nous permet de calculer le coût des PDR utilisés dans
l’intervention comme illustre la figure 56.
Suivie coût de la maintenance par

semaine
18000
COÛT DE LA MAINTENANCE EN
16000
14000
12000
10000
8000
DNT
6000
4000
2000
0
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 S18
Series1 481,7 17051 1116,9 6210,3 508,17 641,48 363,66 1168,7 548,76 306
NUMÉRO DE LA SEMAINE
Figure 58:suivie coût de la maintenance par semaine
76
Le TDB nous permet de faire une analyse efficace pour identifier la machine la plus critique, le défaut
le plus consommateur du temps, la quantité des PDR sortie et le coût de la maintenance pendant une
période voulue.
3.6 Impact et résultat des améliorations

Dans cette partie on va présenter l’impact du plan d’action et le résultat d’entreprise.
3.6.1 Impact du plan d’action

L’impact du plan d’action est illustré dans le tableau suivant :
Tableau 16:Impacts du plan d'action
Action Avant Après
Mise à jour de plan de Plan de maintenance Plan de maintenance

maintenance préventive à préventive insuffisant préventive efficace et mise à
partir de l’AMDEC jour
Meilleur disponibilité et
performance de machines,
diminution des pannes et
interventions de maintenance
corrective
Elaboration de gamme de Interventions de Interventions de maintenance

maintenance non standardisées
montage et remontage
standardisés Diminution du temps des
interventions maintenance
Magasin et atelier de
Mise en place 5S magasin et Désorganisation des PDR et maintenance bien organisé
atelier des outillages Amélioration des conditions
de travail et du temps de
recherche des PDR
Mise en place d’une Mauvaise gestion des PDR Suivi des mouvements des
application GMAO et taux de rupture stock PDR et taux de rupture très
élevé faibles
Analyse efficace à l’aide des

indicateurs suivants :
-Temps d’arrêt par machine
Exploitation du TDB de TDB maintenance non
et par défaut.
GMAO adéquat
- Coût de maintenance
-Quantité sortie par PDR
77
3.6.2 Résultat de l’entreprise

Les actions prises ont diminué considérablement le taux d’arrêt des machines comme présente la
figure 57.
Total temps d'arrêt heure / mois
Total temps d'arrêt par machine

120
100
80
60
40
20
0
Presse Déchiquiteuse Broyeur Autre
Series1 96,6 5,13 6,95 4,59
Series2 40,63 4,25 1,3 1,5
Figure 59:Total temps d'arrêt par machine
La série 1 représente le résultat d’étude du mois Janvier 2016.

La série 2 représente le résultat d’étude du mois Mai 2016.
Remarque : les données de la courbe précédente sont prises de l’ordre de travail.
Cette diminution du temps d’arrêt s’explique par :
La diminution du temps d’intervention grâce à l’application des gammes de maintenance.
La diminution du temps de la recherche des PDR: le temps moyen de la recherche a diminué de 5
minutes à 45 secondes.
Concernant l’effet du plan de maintenance préventive niveau 2 sur le temps d’arrêt nous devons
attendre l’accomplissement de toutes les actions afin de voir le résultat.
3.7 Perspectives
Une fois le système de maintenance déployé est mise en place, l’étape suivante est d’assurer
l’optimisation du service maintenance en utilisant l’outil Maintenance productive totale(TPM)
et d’améliorer le temps d’intervention en utilisant l’outil Changement Rapide d’Outils (SMED).
3.8 Conclusion
L’évolution des résultats de l’entreprise mis en évidence dans ce chapitre a approuvé l’efficacité du
travail et des améliorations introduites par la mise en place des standards industriels.
78
Conclusion générale
L’objectif de ce projet de fin d’études est d’améliorer et organiser la fonction maintenance au sein de
la société TUNIPELLETS.
Pour cela, nous avons entamé notre étude par une présentation de processus de production.
Ensuite, nous avons établi le diagramme Pareto qui nous permet d’identifier les équipements
critiques. Puis nous avons identifié les différentes problèmes du service maintenance et nous avons
défini un plan d’action afin d’optimiser la fonction maintenance. En outre nous avons élaboré la
démarche AMDEC qui nous a permis de rechercher les causes et les effets de défaillances et mettre
en place des actions correctives et préventives pour y remédier en tenant compte du coût, de
l’efficacité et de la facilité de la mise en œuvre.
Par la suite, nous avons mis en œuvre les actions du plan d’action qui sont les suivants:
-Mise en place des plans de maintenance préventive.

-Mise en place des gammes de maintenance.
-Application de la démarche 5S.
-Déploiement de l’application GMAO.
L’élaboration de ce travail m’a permis d’une part, d’approfondir les connaissances et le savoir-faire
acquis durant les années de mon cursus universitaire à l’INSAT et d’autre part, de préparer mon
intégration à ma carrière professionnelle sur des bases solides.
Quant aux perspectives, Le travail réalisé sera complété et poursuivi sous différents aspects
notamment au niveau de l’application des outils tels que le TPM et le SMED et le développement
des modules de l’application GMAO.
79
Références
[1] A.CHEVALIER, « Guide du dessinateur industriel », Edition Hachette, 2004.
[2] http://www.esen.education.fr/conseils/traitement-des-donnees/operations/outils-de-
diagnostic-structurants/outil-1-le-diagramme-dishikawa/ , consulté le 19/02/2016
[3] Christian HOHMANN, http://chohmann.free.fr/pareto.htm , consulté le 22/02/2016
[4] M. Ridoux, AMDEC-Moyen, Revue techniques de l’ingénieur, pp 2-3.
[5] Gérard Landy, AMDEC guide pratique 2ème édition, 2007, pp 8-9
[6] Michel LEGRAND, http://www.maintenance-predictive.com/ , consulté le 15/03/2016
[7], [8] Christian COUDRE, http://tpmattitude.fr/maintsyst.html , consulté le 29/03/2016
[9] Monsieur Gabriel et Monsieur Pimor , méthode de maintenance, 2004.
[10] http://www.ouati.com/gestion-methode-5s.php, consulté le 01/04/2016
[11] http://maintenance.dechamps.free.fr/ consulté le 18/02/2016
[12] http://www.pcsoft.fr/windev/ordrewl.htm , consulté le 01/02/2016
[13] Jean Luc BAPTISTE, WinDev, WebDev, WinDev Mobile Apprenez à développer à l'aide d'un
cas concret, ENI éditions, 2010, pp 1-4. , consulté le 01/02/2016
80
Annexes
81
Annexe 1 : Analyse thermographique infrarouge
Photo réelle Photo thermique Remarque
Déséquilibre de phase
Problème du serrage de cos
Usure ring
Usure roller
82
Annexe 2 : Guide de contrôle Roller
Guide de contrôle Roller à la réception et après Date de

démontage création:10/05/2016
Technicien de Elaboré par : Iyed

Intervenant maintenance SFARI
Outillage Pied à coulisse
Cotes à vérifier Photos
Vérifier le diamètre
de l'axe roller (le
diamètre doit être
90
m
égal à 90 mm +/-
0,1mm)
de la bague de
fermeture
Vérification des cotes
du bague intérieur
(159,6 +/- 0,2 mm)
du bague de
fermeture
83
Date
07/05/2016
Plan de maintenance Préventive N1 création
déchiqueteuse Date MAJ

Edition 1
Intervenant: Superviseur déchiqueteuse
Equipement: déchiqueteuse
Fréquence : Journalier
Action photos Durée Outils
Vérifier l'état de fixation Inspection visuel

5 min
des boulons
Vérifier état du tapis Inspection visuel

roulant : pas de glissement, 5 min
déviation ou cassure
Vérifier état des lames: pas Inspection visuel

2min
d’usure
Inspection et fixation des

boulons : changer si 5 min Clé cipan N°12 et cipan N°14
nécessaire
Inspection visuel
Vérifier l'état des courroies 2 min
Vérifier l'état de la chaine Inspection visuel

2 min
avec graissage si nécessaire
Vérifier lubrification et Inspection visuel

4 min
niveau d'huile
Annexe3 : Plan de maintenance préventive niveau 1 déchiqueteuse
84
Annexe4 : Plan de maintenance préventive niveau 2 déchiqueteuse
Code
Process Equipement Action Fréquence Remarques
machine
Vérifier l'état des composants
de l'armoire de la déchiqueteuse
106 Déchiqueteuse 16S
par analyse thermographique IR
et la nettoyer
Contrôler l'état et l'alignement
des poulies
Contrôler la tension et l'état des
courroies moteur
Vérifier l'usure des courroies
106 Déchiqueteuse (faire le changement en cas de 4S
présence des fissures)
Nettoyer et contrôler l'état de
moteur
Contrôler l'état de fixation de
Déchiquetage
moteur et de tendeur
Nettoyer et vérifier le
106 Déchiqueteuse fonctionnement du ventilateur 2S
de moteur
106 Déchiqueteuse Vérifier l'état de tendeur 4S
Remplacer les boulons de
serrage des lames
Contrôler l'état des boulons de
serrage des lames
Contrôler l'état de taraudage de
lames
Contrôler l'état et Vérifier le
serrage des lames
106 Déchiqueteuse Changer les lames (selon l'état) 16S
Contrôler le serrage et vérifier
l'état du contre lame
85
Annexe 5 : Guide de maintenance
Date de création : 02/05/2016
Guide de maintenance
corrective n°1
Date de mise à jour
Opération : Démontage Equipements de sécurité: Gants, chaussures de sécurité et lunette

roller de protection
Intervenant : technicien de maintenance Equipement : presse
N° Action Photo Outillage
Desserrer le couvercle Clé cipan N°18 et clé a pipe

1 de fixation de ring et la (pour augmenter la force
descendre appliquée)
Nettoyer la chambre
2 de compression
Air comprimé
Desserrer le deux vis Clé cipan N°18 et clé a pipe

3 de lame grattoir et la (pour augmenter la force
descendre appliquée)
Desserrer les écrous

de serrage des vis
4 d'ajustement puis les Vis Clé a fourches N° 18 et N°17
d'ajustement
démonter Ecrou de
serrage
Enlever la goupille
5 d'arrêt et le rond Pince
d’ajustement gap
Enlever le plateau de
6 fixation roller ainsi que
le roller usé
86
Annexe 6 : Fiche audit 5S
AUDIT 5S Atelier
Superviseur: Date:
Auditeur:
1- ELIMINER
0 1
Existe-t-il des cartons et des coupeaux métalliques?
La zone est-elle sans objets personnels ?
L'environnement de travail est-il encombré par des choses inutiles?
Existe-t-il des outils non utilisés ?
Les abords de la zone sont-ils sales ou non dégagés ?
Score :
/5
2- RANGER
0 1
Y-a-t-il une place pour chaque chose : roller, groupe de soudure, Caisse,
outillages...?
Le zoning existe-t-il et est respecté à 100% ou non?
Les outillages sont-ils rangés ?
Y-a-t-il un composant intrus sur la table de l'atelier?
Y-a-t-il une indication de localisation sur les étagères et lieux de stockage ?
Chaque chose est à sa place ?
Score : /6
3- Nettoyer et Inspecter
0 1
Le Zoning est-il en bon état ?
Le sol est-il propre et en bon état ?
Le matériel de nettoyage est- il présent, rangé et en bon état ?
Ya-t-il des poubelles ou bacs de déchets ?
Les moteurs et les outillages sont-ils propres ?
87
Les câbles et les tuyaux sont-ils ordonnés ?
Score :
/6
4- Standardiser
0 1
Le tableau d’affichage 5S est-il renseigné à 100% (Objectif, Problèmes,
résultats audit..)?
Existe-t-il une check-list des tâches 5S (jour, semaine, mois, ..) ?
Le standard de nettoyage existe-il?
Tous les documents (Zone d'affichage) sont bien organisés et actualisés ?
Score :
/4
5- Respecter
0 1
Les personnes sont-elles formées aux 5S ? (Application spontané du 5S)
Un audit 5S est réalisé la semaine dernière et des actions correctives sont
soldées ?
Les outils et pièces sont-ils systématiquement rangés ?
Les opérations de nettoyage quotidiens sont-elles appliquées ?
Score
: /4
Score total : …... / 25 =……….%
Remarque :
Pour chaque question on note 1 si tout est bon et on note 0 s’il y a un problème.
On suit la grille de cotation suivante :
Valeur du score total Appréciation du résultat

Score<50% Mauvais
50%<Score<70% Acceptable
Score>70% Bon
Si le score d’un S est égal à zéro dans ce cas l’audit est refusé.
88
Annexe 7 : Fiche d’intervention
Demande d’intervention /Ordre de travail N°
Demandeur (superviseur) Intervenant (Technicien)

Nom et prénom Nom et prénom
Date intervention / /
Code
Description code défaut
défaut
Machine :……………… Type d’intervention :………………………..

Heure début :………………… Heure fin………….. Durée……………….
Description de problème /solution proposée
Pièces de rechange Remarque

N° code PDR Description PDR Quantité
01
02
03
04
VISAS
Demandeur Intervenant Responsable GMAO
89
Annexe 8 : Banc d’entrée/sortie magasin
Banc d’entrée sortie magasin Annexe8
Date Technicien Code PDR Description Machine Entrée Sortie Visa
90
Annexe 9 : Banc de commande PDR
Banc de commande PDR Annexe9
Date :…………………. N° de commande :………………
Demandeur :………….. Fournisseur :…………………….

Adresse :……………..
Code PDR Description Référence Quantité Prix unitaire Total
Total :…………..
Visa
Demandeur Directeur technique Directeur général
91
‫ تحسين وتنظيم وظيفة الصيانة‬: ‫العنوان‬
‫ قمنا بدراسة‬.‫خدمة الصيانة لضمان توفر أفضل لآلالت‬ ِ ‫ هذا المشروع يتمثّل في تحسين وتنظيم‬: ‫ملخّص‬
‫ وعالوة‬.‫خل‬
ّ ‫ ثم أنشأنا دليل الصيانة لتقليل زمن التّد‬.2 ‫ و‬1 ‫ لوضع خطط الصيانة الوقائية مستوى‬AMDEC
‫ لحفظ نشاط‬GMAO ‫ملنا على إنجاز تطبيق‬ ِ ‫ع‬
َ ‫ في النهاية‬.‫ لتنظيم مكان العمل‬S5 ‫على ذلك طبّقنا طريقة‬
.‫خدمة الصيانة و متابعة تطورها‬
AMDEC ‫و دراسة‬، ‫ دليل صيانة‬،2‫ و‬1 ‫ خطة الصيانة الوقائية مستوى‬، GMAO : ‫المف اتيح‬
Amélioration et organisation de la fonction maintenance
Résumé : Ce projet consiste à améliorer et organiser le service maintenance pour garantir une meilleur
disponibilité des machines. Nous faisons une étude AMDEC afin d’élaborer des plans de maintenance
préventive niveau 1 et niveau 2. Ensuite nous mettons en place des gammes de maintenance pour
réduire le temps d’intervention. En outre nous appliquons la méthode 5S pour organiser le milieu du
travail. En fin nous développons une application GMAO pour enregistrer l’activité du service
maintenance et suivre son évolution.
Mots-clés : AMDEC, GMAO, Plan de maintenance préventive niveau1 et 2, Gamme de maintenance,5S
Improvement and organization of maintenance function
Abstract: This project consists in improvement of the maintenance service to ensure better machine
availability. We conduct an FMEA study in order to establish maintenance plans level 1 and level
2.Then we establish maintenance guides to reduce the response time. Also we apply 5S method to
organize the workplace. In the end we develop a CMMS application to record the activity of the
maintenance service and follow its evolution.
Key Word: FMEA, CMMS, maintenance plan level 1 and 2, maintenance guide, 5S
Intitule et adresse complète de l’entreprise :
Entreprise : TUNIPELLETS
Adresse:4 N° 51 ZI Zriba 1152 Zaghouan
Tél. : 98 254 239
Fax : 72 668-426
Email : methodes@tunipellets.com
92

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Ministère de l’Enseignement Supérieur

Projet de Fin d’Etudes

Diplôme National d’Ingénieur

Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle

Responsable à l’entreprise : Sofien MISSAOUI

Année Universitaire : 2015/2016

Projet de Fin d’Etudes

Diplôme National d’Ingénieur

Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle

Réalisé par : Iyed SFARI

Sofien MISSAOUI Khmais BACHA

(Cachet & Signature obligatoires) (Signature obligatoires)

Année Universitaire : 2015/2016

A ma mère l'être le plus chère à mon cœur,

Je remercie également mon encadrant à l’entreprise monsieur Sofien MISSAOUI pour sa

disponibilité et son aide précieuse tout au long de ce projet.

Monsieur Wassim JABNOUNI pour son estimable aide et ses encouragements.

Chapitre 1 : Environnement de travail et étude de l’existant .............................................................. 12

1.1 Introduction .................................................................................................................................... 13

1.2 Présentation de l’organisme d’accueil ........................................................................................... 13

1.2.1 Contexte de la création de TUNIPELLETS ....................................................................... 13

1.2.2 Présentation de la société TUNIPELLETS ........................................................................ 13

1.3 Problématique et cahier des charges ............................................................................................. 15

1.3.1 Problématique ........................................................................................................................... 16

1.3.2 Cahier de charges ...................................................................................................................... 16

1.4 Etude préalable des standards industriels à mettre en place ..................................................... 16

1.4.1 Outils de réduction du temps d’arrêt ..................................................................................... 16

1.4.2 Outils de gestion de la maintenance ...................................................................................... 21

1.4.3 Outils d’organisation de la maintenance ............................................................................... 22

1.5. Etude de l’existant .......................................................................................................................... 23

1.5.1. Description de processus de fabrication .............................................................................. 23

1.5.2 Diagnostic .................................................................................................................................. 25

1.6 Conclusion ........................................................................................................................................ 30

Chapitre 2 : Analyse du système de production ..................................................................................... 31

2.2 AMDEC machine ........................................................................................................................... 32

2.2.1 Définition de l’AMDEC machine .......................................................................................... 32

2.2.2 Apports de l’AMDEC machine au service maintenance ................................................... 32

2.2.3 Démarche appliquée pour la réalisation de l’AMDEC machine ....................................... 32

2.3 Démarche pratique de l’AMDEC ................................................................................................. 34

2.3.1 Initialisation ............................................................................................................................... 34

2.3.2 Décomposition fonctionnelle ................................................................................................. 36

2.3.3 Analyse AMDEC ...................................................................................................................... 46

2.4 Conclusion ........................................................................................................................................ 53

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance ............................................................... 54

3.3 Mise en place de guide de maintenance ........................................................................................ 57

3.4 Mise en place de démarche 5S ....................................................................................................... 57

3.4.1 Eliminer ..................................................................................................................................... 57

3.4.2 Ranger ........................................................................................................................................ 58

3.4.3 Nettoyer ..................................................................................................................................... 59

3.4.4 Standardiser ............................................................................................................................... 59

3.5 Réalisation de l’application GMAO .............................................................................................. 60

3.5.1 Définition de l’application GMAO et son apport ............................................................... 60

3.5.2 Pré requis à la mise en place de la GMAO ........................................................................... 60

3.5.3 Déploiement de l’application GMAO .................................................................................. 63

3.5.4 Tableau de bord de l’application GMAO ............................................................................ 75

3.6 Impact et résultat des améliorations ............................................................................................. 77

3.6.1 Impact du plan d’action ........................................................................................................... 77

3.6.2 Résultat de l’entreprise ............................................................................................................. 78

3.7 Perspectives ...................................................................................................................................... 78

3.8 Conclusion ........................................................................................................................................ 78

Conclusion générale ................................................................................................................................... 79

Dans ce contexte, la société Tunipellets, récemment fondée et spécialisée dans le domaine

Nous nous intéressons dans le premier chapitre de ce mémoire à présenter le contexte