Clase 1-Clase Materiales PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL LITORAL
FACULTAD DE ARQUITECTURA, DISEÑO Y URBANISMO
SISTEMAS ESTRUCTURALES II
Materiales Estructurales
generalidades
PROFESOR TITULAR
ING. ENRIQUE CHIAPPINI
PROFESORES ADJUNTOS
ARQ. ROBERTO CITTA
ARQ. SUSANA GATTI
JEFES DE TRABAJOS PRÁCTICOS

ARQ. GABRIELA DE CORDOBA
ARQ. GABRIELA COZZI
Mg. ARQ. LETICIA PASCHETTA
MG. ARQ. JOSÉ CAVALLERO
ING. CLAUDIO ROSENHURT
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MATERIALES ESTRUCTURALES
Son aquellos basados en sus propiedades mecánicas para su uso, siendo los más importantes
tanto en volumen de producción como desde el punto de vista económico.
• Hormigón armado
• Acero
• Materiales pétreos- Mampostería
• Madera
• Aluminio
La gran gama de materiales que pueden llegar a emplearse con fines estructurales es muy amplia.
Aquí sólo se destacarán algunas de las peculiaridades del comportamiento estructural de los
materiales más comúnmente usados.
Comenzaremos describiendo algunos conceptos esenciales a fin de poder comprender el
comportamiento, características y propiedades de cada uno de ellos.
CLASIFICACION Y CARACTERISITICAS MECANICAS
Las propiedades mecánicas reflejan la reacción del material frente a la aplicación de esfuerzos
externos y pueden medirse a partir de determinados ensayos.
La resistencia mecánica es una propiedad que mide la magnitud de la fuerza externa que es
necesaria aplicar para vencer las fuerzas internas del material estructural.
Deformación de los materiales
Materiales Elásticos
Un material se comporta de manera elástica, cuando, la deformación que experimenta bajo la
acción de una carga, cesa al desaparecer la
misma.
Son materiales elásticos, el acero, el
hormigón, la mampostería, la madera, las
membranas textiles y el aluminio.
MATERIALES ESTRUCTURALES SISTEMAS ESTRUCTURALES II FADU-UNL

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Materiales linealmente elásticos

Un material se comporta como linealmente elástico, cuando, la deformación que experimenta bajo
la acción de una carga, es directamente proporcional a la magnitud de la misma.
Son materiales linealmente elásticos, el acero, el hormigón, la mampostería, la madera, las
membranas textiles y el aluminio
La relación entre la tensión a que está sometido un material y su deformación se denomina
módulo de elasticidad. (E)
E del acero = 2.100.000 Kg/cm2
E del aluminio 700.000 Kg/cm2 E del hormigón 220.000 Kg/cm2
Esto significa que a la misma tensión el aluminio se deforma 3 veces más que el acero.
Aplicación Ley de Hooke

Los materiales que se utilicen en una
estructura resistente deben comportarse
en forma Linealmente elástica, durante
toda la vida útil de la misma.
Fluencia y rotura
Los materiales utilizados en estructuras se comportan en forma linealmente elástica a medida que
aumentan las cargas hasta una determinada tensión, denominada límite elástico.
Superando la misma la deformación deja de ser proporcional a la carga, existiendo dos
posibilidades:
 Fluencia y rotura dúctil
 Rotura frágil
Fluencia y rotura dúctil
Superado el límite elástico el material
experimenta grandes deformaciones con
pequeños incrementos de cargas, a esto se lo
denomina fluencia y a la tensión a la que esta
situación se presenta se la conoce como
Límite de Fluencia.
Al incrementarse la tensión, se produce la
rotura, a una tensión denominada Tensión de
Rotura
Esta forma de rotura se la denomina rotura
dúctil, porque antes que ocurra la misma se
producen grandes deformaciones, hecho muy

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conveniente porque la estructura nos– avisa – que está teniendo problemas, lo que nos dá tiempo
para repararla y evitar el colapso.
Ejemplos, acero, hormigón, madera y aluminio entre otros.
Existen materiales que cuando la tensión a la cual

están sometidos supera el límite de fluencia, se
produce la rotura en forma repentina. Estos
materiales se los denomina de rotura frágil y en
general no se los utiliza como elementos
estructurales. Ejemplo, el vidrio
Materiales Plásticos
Un material se comporta en forma plástica,
cuando, la deformación que experimenta ante la
acción de una carga, no cesa al desaparecer la
misma
Ejemplos, plásticos de baja resistencia, asfalto,
Estos materiales no se utilizan para materializar
una estructura.
Materiales isotrópicos
Son materiales cuya resistencia no depende de la dirección en la cual se aplican las cargas.
Son materiales isotrópicos el acero, el aluminio, el hormigón, el hormigón armado.
Materiales no isotrópicos
Son materiales cuya resistencia depende de la dirección en la que se aplican las cargas.
Ejemplo, la madera cuya resistencia varía, si la carga se aplica, en la dirección de la veta o
Perpendicular a la misma.
ESFUERZOS TENSIONALES BÁSICOS
Compresión
Es el esfuerzo que empuja las partículas del material unas
contra otras
Todos los materiales estructurales pueden desarrollar
esfuerzos de compresión, excepto las membranas textiles.

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Tracción
Es el esfuerzo que tiende a separar las partículas del material.
El acero y el aluminio tienen una resistencia a la

tracción igual a su resistencia a la compresión,
En cambio el hormigón y la mampostería
tienen una resistencia a la tracción varias veces
inferior a su resistencia a compresión.
Las membranas textiles tienen una gran
resistencia a tracción
Corte
Es el esfuerzo que tiende a provocar el deslizamiento relativo de las partículas, como cuando se
corta un alambre con una pinza.
Los materiales capaces de resistir grandes tensiones de
Tracción, pueden tomar altas tensiones de corte.
Los materiales resisten bajas tensiones de tracción,
resisten también bajas tensiones de corte
TENSIONES ADMISIBLES
En el cálculo y dimensionamiento de una estructura se busca que las tensiones de trabajo no
superen, en ningún elemento de la misma y durante toda la vida útil, las tensiones de rotura.
A fin de asegurarnos de que esto se cumpla se adoptan coeficientes de seguridad que
dependen de varios factores:
• La función de la estructura, un hospital o una central eléctrica tienen coeficientes de seguridad
mayores que un depósito de mercaderías.
• El tipo de elemento considerado, las columnas, cuya falla podría traer aparejado el colapso de
la estructura, tienen coeficiente de seguridad mayor que las losas.
• Los materiales con calidad constante asegurada mediante un proceso de producción
controlado, como ser el acero tiene coeficiente de seguridad menor que los de calidad variable,
como ser la madera
PROPIEDADES
En el estudio o diseño de estructuras, interesan las propiedades particulares de los materiales.
Estas propiedades críticas se pueden dividir en propiedades estructurales esenciales y
propiedades generales.

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Las propiedades estructurales esenciales incluyen las siguientes:
Resistencia: puede variar para los diferentes tipos de fuerzas, en diferentes direcciones, en
diferentes edades o diferentes valores de temperatura o contenido de humedad.
Resistencia a la deformación: grado de rigidez, elasticidad, ductilidad; variación con el tiempo,
temperatura, etc.
Dureza: resistencia al corte de la superficie, raspaduras, abrasión o desgaste.
Resistencia a la fatiga: perdida de la resistencia con el tiempo; progresiva: cambio de forma con
el tiempo.
Uniformidad de estructura física: vetas y nudos en la madera, agrietamiento del concreto,
planos cortantes en la roca, efectos de la cristalización en los metales.
Las propiedades generales de interés en el uso y evaluación de materiales estructurales

incluyen las siguientes:
Forma: natural, remoldeada o reconstituida.

Peso: como contribuyente a las cargas gravitacionales de la estructura.
Resistencia al fuego: combustibilidad, conductividad, punto de fusión y comportamiento general
de altas temperaturas.
Coeficiente de expansión térmica: relacionado con los cambios dimensionales debidos a las
variaciones de temperatura; crítico cuando se acoplan varios materiales.
Durabilidad: resistencia al clima, pudrición, insectos y desgastes.
Apariencia: natural o modificada.
Disponibilidad y uso.
MATERIALES ESTRUCTURALES MAS USADOS

En general la elección de materiales debe hacerse a menudo con base en varias propiedades,
tanto estructurales como generales. Además se tiene que categorizar las diversas propiedades,
según su importancia.
CONCRETO
En la construcción la palabra concreto se usa para describir una variedad de materiales que tienen
un elemento en común: el uso de un agente aglutinante o aglomerante para formar una masa
solida a partir de un agregado suelto inerte ordinario. Los tres ingredientes básicos del concreto
ordinario son agua, agente aglomerante (cemento) y agregado suelto (arena y grava). El concreto
ordinario tiene varios atributos, el principal es su bajo costo general y su resistencia a la humedad,
la oxidación, los insectos, el fuego y los desgastes, puede tomar una gran variedad de formas. La
principal desventaja es la falta de resistencia al esfuerzo de tensión. Por lo que es imperativo el
uso de refuerzo inerte o pretensado para cualquier función estructural deflexión o torsión
considerables.
HORMIGÓN ARMADO
El hormigón armado es el material más utilizado en la construcción.
Combina las características estructurales del hormigón y del acero.
Se lo puede construir en una gran variedad de formas
La resistencia del hormigón depende de la calidad y dosificación de los elementos que intervienen
en la mezcla.
Para grandes obras, en laboratorios especializados, se realiza el cálculo de la dosificación de
cada componente, necesaria para alcanzar la resistencia requerida.
Su fabricación es un proceso delicado, muchas veces no se mezcla en obra, sino que se fabrica
en plantas especiales y luego se lo transporta a la obra

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Durante el fraguado del hormigón se produce calor, es necesario disipar el mismo mediante el
curado, que se hace generalmente tapándolo con paños mojados.
Para la profundización de sus características y propiedades se proveerá apunte específico de este

material.
ACERO
Se conoce como acero estructural al resultado de la aleación de hierro, carbono y pequeñas
cantidades de otros elementos como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le tributan
características específicas.
El acero laminado en caliente, fabricado con fines estructurales, se denomina como acero
estructural al carbono, con límite de fluencia de doscientos cincuenta (250) mega pázcales (2549
Kg. /cm2).
De los materiales comúnmente usados para fines estructurales, el acero es el que tiene mejores
propiedades de resistencia, rigidez y ductilidad. El acero es un material estructural que presenta
alta resistencia a las cargas.
Su eficiencia estructural es además alta; debido a que puede fabricarse en secciones con la forma
más adecuada para resistir flexión, compresión u otro tipo de solicitación. Las resistencias en
compresión y tensión son prácticamente idénticas y pueden hacerse variar dentro de un intervalo
bastante amplio modificando la composición química o mediante trabajo en frío.
Hay que tomar en cuenta que a medida que se incrementa la resistencia del acero se reduce su
ductilidad y que al aumentar la resistencia no varía el módulo de elasticidad, por lo que se vuelven
más críticos los problemas de pandeo local de las secciones y global de los elementos. Por ello,
en las estructuras normales la resistencia de los aceros no excede de 2500 kg/cm2, mientras que
para refuerzo de concreto, donde no existen problemas de pandeo, se emplean con frecuencia
aceros de 6000 kg/cm2 y para pre-esfuerzo hasta de 20,000 kg/cm2.
La continuidad entre los distintos componentes de la estructura no es tan fácil de lograr como en
el concreto reforzado, y el diseño de juntas, soldadas o atornilladas en la actualidad, requiere de
especial cuidado para que sean capaces de transmitir las solicitaciones que implica su
funcionamiento estructural.
Por ser un material de producción industrializada y controlada, está sujeto a estrecho control de
su composición y de los detalles de su moldeo y fabricación.
Las propiedades estructurales del acero tienen generalmente poca variabilidad. Coeficientes de
variación del orden de 10 por ciento son típicos para la resistencia y las otras propiedades.
Uso del acero en la construcción
Se utiliza, en general, cuando es necesario cubrir grandes luces, o en edificios de gran altura.
Es muy usado en puentes, torres de energía y comunicaciones, y naves industriales.

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El acero se usa en gran variedad de tipos y formas en casi cualquier edificio.

El acero es el material más versátil de los materiales estructurales comunes. También es el
más fuerte, el más resistente al envejecimiento y el generalmente el más confiable en cuanto a
calidad.
Las extraordinarias cualidades estructurales del acero, y especialmente su alta resistencia en
tensión, han sido aprovechadas estructuralmente en una gran variedad de elementos y materiales
compuestos, primero entre ellos el concreto reforzado y el pretensado; además en combinación
con madera, plásticos, mampostería y otros.
Propiedades del acero

Entre sus propiedades ubicamos:
 Ductilidad: es la capacidad de convertirse en hilos, por esfuerzo de tracción.
 Tenacidad: es la resistencia a la rotura por tracción.
 Elasticidad: es cuando el acero al dejar de aplicársele alguna fuerza, se recupera a su
forma original.
 Flexibilidad: es la capacidad de doblarse y recuperarse al aplicarle un momento flector.
 Plasticidad: es la propiedad que tiene los aceros de fluir, al dejar de aplicársele cargas no
se recupera.
 Resistencia: capacidad de formular energía al deformarse.
 Fundibilidad: aquí llega a estado líquido.
 Resistencia: esfuerzo máximo que resiste un material antes de romperse.
Ventajas y desventajas
Es fuerte, resistente al envejecimiento y el generalmente el más confiable en cuanto a calidad.
Otra ventaja del acero es que su comportamiento es perfectamente lineal y elástico hasta la
fluencia, lo hace más fácilmente predecible la respuesta de las estructuras de este material. La
alta ductilidad del material permite redistribuir concentraciones de esfuerzos.
La posibilidad de ser atacado por la corrosión hace que el acero requiera protección y cierto
mantenimiento en condiciones ambientales severas.
El costo y los problemas que se originan por este aspecto son suficientemente importantes para
que inclinen la balanza hacia el uso de concreto reforzado en algunas estructuras que deben
quedar expuestas a la intemperie, como los puentes y ciertas obras marítimas, aunque en acero
podría lograrse una estructura más ligera y de menor costo inicial.
Tiene las cualidades adicionales deseables de no ser combustible, no pudrirse y ser estable
dimensionalmente con el tiempo y los cambios de temperatura.
Las dos desventajas principales del acero para estructuras son inherentes al material; estas son
su rápida absorción de calor y la pérdida de resistencia (cuando se expone al fuego), corrosión
(cuando se expone a la humedad y al aire).
Formas industriales
La construcción con acero estructural abarca el uso de perfiles y placas de acero trabajado
(laminado o perfilado) en caliente, con espesores desde 3 mm, así como también remaches,
pernos, tornillos, barras o varillas de arriostramiento, tensores, soldadura.
Los trabajos de taller, consistentes en el corte de placas y perfiles a las medidas necesarias,
perforación, taladrado y ensamblaje de componentes, cuyo resultado son elementos listos para
ser trasladados hacia la obra, reciben en conjunto el nombre de proceso de fabricación.

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Según su forma el acero estructural, se clasifica en:

 Perfiles estructurales: son Piezas de acero laminado cuya sección transversal puede ser
en Forma de H, T, I, ángulo o canal.
Perfiles de Acero Estructural. Las empresas siderúrgicas tienen una clasificación estándar para los
diversos productos que fabrican; uno de ellos perfiles estructurados pesados. Por definición, está
clasificación comprende todos los perfiles que tengan una sección transversal de 7.5 cm. (3 plgd.)
o más. Los perfiles con medidas más pequeñas se clasifican como perfiles estructurales ligeros, o
más específicamente varillas.
Los perfiles se identifican por las características de sus secciones transversales, angulares,
canales, vigas columnas, tés, tubos. Por conveniencia los perfiles se identifican por medio de
letras, tales como C, G, H, I, L, T.
Barras: estas son Piezas de acero laminado, en donde la sección transversal en todos los
tamaños puede ser hexagonal, cuadrada o circular; su ancho es de 150 milímetros como máximo
y soleras con espesor de 5 milímetros o mayor.
Planchas: es un producto plano de acero laminado
en caliente con anchos de 203 milímetros y 1219
milímetros, y espesores mayores de 5,8 milímetros
y mayores de 4,5 milímetros, respectivamente.

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MATERIALES PÉTREOS - MAMPOSTERIA

De procedencia natural o artificial fueron, junto con la madera, los primeros utilizados por el
hombre en sus construcciones. Se caracterizan por tener resistencia y módulo de elasticidad en
compresión relativamente altos y por una baja resistencia en flexión.
La falla es de carácter frágil, tanto en compresión como en flexión.
Mampostería
El material formado por un conjunto de piedras naturales o artificiales unidas o sobrepuestas se
denomina mampostería. Las zonas de contacto entre las piezas o piedras individuales constituyen
planos de debilidad para la transmisión de esfuerzos de tensión y de cortante. La unión entre las
piedras individuales se realiza en general por medio de juntas de morteros de diferentes
composiciones. La mampostería de piedras artificiales está constituida por piezas de tamaño
pequeño con relación a las dimensiones del elemento constructivo que con ellas se integra. Las
piezas pueden tener una gran variedad de formas y de materiales constitutivos; entre los más
comunes está el tabique macizo o hueco de barro fabricado de manera artesanal o industrializada,
el bloque hueco de concreto y el tabique macizo del mismo material.
Las propiedades estructurales de la mampostería están sujetas en general a dispersiones
elevadas debido al poco control que puede ejercerse sobre las características de los materiales
constructivos y sobre el proceso de construcción que es en general esencialmente artesanal.
Valores típicos del coeficiente de variación de la resistencia en compresión de elementos de
mampostería se encuentra entre 30 y 40 por ciento, aunque los elementos de piezas fabricadas
industrialmente y construidos con mano de obra cuidadosa pueden lograrse valores
substancialmente menores.
Por la elevada variabilidad de las propiedades, los factores de seguridad fijados por las normas
para el diseño de estructuras de mampostería son mayores que los que corresponden a los otros
materiales estructurales.
El aprovechamiento mejor de la mampostería para fines estructurales se tiene en elementos
masivos que estén sometidos esencialmente a esfuerzos de compresión, como los muros y los
arcos. También puede ser usada para cubrir luces pequeñas, formando bóvedas o cúpulas de
compresión.
Se emplea también cuando se quiere aprovechar el peso del elemento estructural para equilibrar
esfuerzos de tensión inducidos por las cargas externas; tal es el caso de los muros de contención.
La mampostería tiende a entrar en desuso en los países industrializados debido a que requiere el
uso intensivo de mano de obra, lo que la hace poco competitivas con otros materiales.

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Sin embargo, sigue teniendo amplio campo de aplicación en muchos países, cada vez más en
relación con las piezas de tipo industrializado y de mejores propiedades estructurales. El refuerzo
de los materiales pétreos permite eliminar la principal limitación estructural de la mampostería, o
sea su baja resistencia a esfuerzos de tensión. En general, el refuerzo consiste en varillas de
acero integradas a la mampostería en las zonas y en la dirección en las que pueden aparecer
tensiones
MADERA
La madera tiene características muy convenientes para su uso como material estructural y como
tal se ha empleado desde los inicios de la civilización.
Al contrario de la mayoría de los materiales estructurales, tiene resistencia a tensión superior a la
de compresión, aunque esta última es también aceptablemente elevada. Su buena resistencia, su
ligereza y su carácter de material natural renovable constituyen las principales cualidades de la
Madera para su empleo estructural. Su comportamiento es relativamente frágil en tensión y
aceptablemente dúctil en compresión, en que la falla se debe al pandeo progresivo de las fibras
que proporcionan la resistencia.
El material es fuertemente anisotrópico, ya que su resistencia en notablemente mayor en la
dirección de las fibras que en las ortogonales de ésta.
Sus inconvenientes principales son la poca
durabilidad en ambientes agresivos, que puede ser
subsanada con un tratamiento apropiado, y la
susceptibilidad al fuego, que puede reducirse sólo
parcialmente con tratamientos retardantes y más
efectivamente protegiéndola con recubrimientos
incombustibles.
Las dimensiones y formas geométricas disponibles
son limitadas por el tamaño de los troncos; esto se
supera en la madera laminada pegada en que
piezas de madera de pequeño espesor se unen
con pegamentos de alta adhesión para obtener
formas estructuralmente eficientes y lograr estructuras en ocasiones muy atrevidas y de gran
belleza.
El problema de la anisotropía se reduce en la madera contrachapeada en el que se forman placas
de distinto espesor pegando hojas delgadas con las fibras orientadas en direcciones alternadas en
cada chapa.
La unión entre los elementos de madera es un
aspecto que requiere especial atención y para el
cual existen muy diferentes procedimientos.
Las propiedades estructurales de la madera son
muy variables según la especie y según los
defectos que puede presentar una pieza dada; para
su uso estructural se requiere una clasificación que
permita identificar piezas con las propiedades
mecánicas deseadas.
En algunos países el uso estructural de la madera
es muy difundido y se cuenta con una clasificación
estructural confiable; en otros su empleo con estos
fines es prácticamente inexistente y es difícil encontrar madera clasificada para fines estructurales.
Las innovaciones técnicas han superado algunas de las limitaciones tradicionales de la madera.
Las técnicas especiales de sujeción han hecho posibles estructuras de mayor tamaño mediante
un mejor ensamble.

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La combustibilidad, la podredumbre y la infestación de insectos se pueden retardar con la

utilización de impregnaciones químicas. El tratamiento con vapor o gas amoniacal puede hacer
altamente flexible a la madera, permitiéndole asumir formas plásticas.
Los movimientos dimensionales debido a los cambios de temperatura o e humedad, siguen
constituyendo un problema para la madera.
La resistencia al fuego se puede obtener hasta cierto grado.
Los elementos de madera son suaves y se dañan con facilidad; por lo tanto, el daño debido a su
manejo y uso es un problema.
La disponibilidad local y el costo son los principales factores en la elección de una especie en
particular. Las especies más utilizadas: Pino, eucaliptus, roble y cedro.
Para la profundización de sus características y propiedades se proveerá apunte específico de este

material.
ALUMINIO
El aluminio se utiliza algunas veces, en estructuras de pequeñas luces. Por su facilidad de
montaje y desmontaje presenta su uso más extendido en estructuras temporales.
El aluminio se usa para una gran variedad de
elementos estructurales, decorativos y
funcionales en la construcción de edificios.
Las principales ventajas son su peso ligero y
su alta resistencia a la corrosión. Entre las
desventajas están su suavidad, su baja
rigidez, sus grandes variaciones de
dimensión por su expansión térmica, su baja
resistencia al fuego y su costo relativamente
alto.
Su uso estructural está limitado por su costo
y sus grandes cambios dimensionales
causados por la baja rigidez del material
reduciendo su resistencia al pandeo.
Otros materiales
Existe una gran variedad de otros materiales que llegan a emplearse para fines estructurales, pero
cuya aplicación a la fecha ha sido muy limitada.
El aluminio tiene excelente resistencia, pero su módulo de elasticidad relativamente bajo y su
costo impiden su utilización en la mayoría de las estructuras civiles, aunque no en estructuras
especiales en que su bajo peso representa una ventaja decisiva, como en los aviones y en los
muebles.
Se llegó a pensar que los plásticos, en un gran número de modalidades, llegarían a constituir un
material estructural preponderante; sin embargo, su alto costo y su susceptibilidad al fuego han
limitado grandemente su desarrollo en este sentido.
La resina reforzada con fibra de vidrio ha tenido algunas aplicaciones estructurales importantes en
las que se ha aprovechado su moldeabilidad, ligereza, alta resistencia a tensión y costo razonable.
Es de esperarse que en el futuro se desarrollen y popularicen materiales diferentes; sin embargo,
la tendencia desde hace varias décadas ha sido hacia el mejoramiento de las propiedades de los
materiales existentes, más que hacia el desarrollo de materiales radicalmente diferentes.

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MADERA GENERALIDADES
La madera es un material de estructura compleja y de carácter anisótropo que forma un tejido leñoso,
fisiológicamente inactivo.
La madera es una materia prima de origen vegetal. Es la parte sólida y rígida situada bajo la corteza
de los tallos leñosos de árboles y arbustos.
La madera es un tejido exclusivo de los vegetales leñosos, que como tales tienen diferenciados y
especializados sus tejidos. Estos están formados por células que se pueden asemejar a tubos huecos, en
el que la pared del tubo se correspondería con la pared celular y el interior hueco con el lumen de la
célula. De forma simple y general se puede decir que la madera está formada principalmente por la unión
de estas células; su tamaño, forma y distribución junto con otros elementos anatómicos, como los radios
leñosos, la presencia de canales resiníferos o de vasos, etc. son los que dan lugar o definen las diferentes
especies de madera. Esta estructura tubular es la que confiere las propiedades que tiene la madera, que
depende en gran medida de las propiedades de la pared celular.
La madera se caracteriza por ser un material:
 anisótropo, sus propiedades varían según la dirección que se considere
 higroscópico, el agua, tanto en forma líquida como en forma de vapor, influye en su
 comportamiento
 sus buenas propiedades mecánicas, sobre todo si se las compara con su peso
 la posibilidad de mecanizarse y procesarse (fabricación y obtención de diferentes elementos)
 la posibilidad de protegerse frente a la acción de diferentes agentes degradadores
 y sobre todo por sus características estéticas que le confieren una especial belleza.
La información sobre este tema se ha organizado en los siguientes bloques informativos:
1. Denominaciones e identificación
2. Estructura macroscópica y terminología
3. Anisotropía e Higroscopicidad
4. Propiedades físicas
5. Propiedades mecánicas
6. Propiedades tecnológicas
7. Aplicaciones de la madera - Grupos tecnológicos
1.- DENOMINACIÓN E IDENTIFICACIÓN
Vulgarmente se dividen las maderas bajo dos denominaciones generales, coníferas y frondosas. Esta
división no es del todo correcta pero es la más sencilla y reconocida a efectos prácticos, su significado
más aproximado es el siguiente:
 Coníferas: especies pertenecientes al orden coniferales (abetos, piceas, alerces, cedros, pinos,
etc), que comprende la mayor parte de las incluidas en la división de las gimnospermas.
 Frondosas: especies leñosas pertenecientes a la división de las angiospermas dicotiledóneas
(robles, haya, olmo, encina, etc). A veces se subdividen en frondosas boreales, australes y
tropicales.
Denominaciones de especie
Las especies de madera se deben denominar con su nombre botánico y su nombre comercial.
En el nombre botánico se expresa la denominación científica adoptada en Botánica y siempre aparece en
cursiva. Por ejemplo Pinus sylvestris L. o Alnus rubra Bong, la primera palabra Pinus o Alnus indica el
género y la segunda (sylvestris o rubra) indica la especie. La letra "L." o el nombre "Bong.", que aparece
al final con letra en tipo normal, corresponde a la inicial o abreviatura del nombre de la persona que lo
identificó, en el caso particular de la "L" corresponde a Linneo.
El nombre comercial principal es que se utiliza para denominar a cada especie en el mercado.
Al no existir un criterio consensuado a nivel mundial en la denominación comercial de la especies de
madera es necesario acompañar la denominación comercial utilizada con el nombre botánico.
Identificación
La identificación de la madera se realiza a través del estudio de su estructura microscópica (visible hasta
unos 2.000 aumentos), aunque en algunos casos especiales es suficiente la comprobación de su
estructura macroscópica (a simple vista o con lupa de 10 aumentos). Su correcta identificación sólo se
puede realizar en organismos especializados. Para comprobar que una pieza de madera se corresponde
con una determinada especie es necesario realizar preparaciones microscópicas y compararlas con las
muestras patrón.
2.- ESTRUCTURA MACROSCÓPICA DE LA MADERA

La estructura macroscópica es la que se observa a ojo desnudo o con diez aumentos. Para su estudio y
debido a su heterogeneidad se establecen tres planos o secciones:
- Transversal, perpendicular al eje de la rama o tronco
- Radial, que pasa por el eje y un radio de la rama o tronco
- Tangencial, paralela a un plano tangente al tronco, o al anillo de crecimiento.
Al examinar las tres secciones principales en un tronco de madera se pueden observar las siguientes
características que son fácilmente diferenciables:
 Corteza externa o corteza propiamente dicha, constituida por células muertas.
 Corteza interna o líber, por donde circula la savia descendente.
MADERAS EN LA CONSTRUCCIÓN Sistemas Estructurales II FADU - UNL

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 Cambium, tejido que produce la madera o xilema hacia el interior y la corteza hacia el exterior.
 Leño o tejido leñoso propiamente dicho, que se corresponde básicamente con lo que
 entendemos por madera.
 Médula, de pequeño tamaño y con reducidas características mecánicas.
En el tejido leñoso, que rellena la mayor parte del tronco y que presenta diferencias fácilmente apreciables
en las coníferas y en algunas frondosas, se pueden distinguir o definir los siguientes elementos: Duramen
- albura / Anillos de crecimiento / Radios leñosos / Madera juvenil / Madera de reacción
Duramen - Albura.
Dentro del tejido leñoso a veces pueden
diferenciarse fácilmente dos zonas, el duramen, en
el interior del tronco, y la albura, en el exterior. La
formación del duramen se caracteriza por
modificaciones anatómicas y químicas. Las
modificaciones anatómicas, tanto en las frondosas
como en las coníferas, se traducen en una
obturación total o parcial de los tejidos encargados
de transportar la savia. Las modificaciones químicas
tienen lugar al impregnarse las células con otros
productos naturales producidos por el árbol
(resinas, aceites, taninos, gomas, alcaloides, etc)
que al oxidarse le suelen dar un característico color
oscuro, que se suele apreciar con más claridad en
algunas coníferas.
La madera de duramen no sólo es más oscura (en
la mayoría de las especies), sino que también es
más densa y resistente a los ataques de origen
biológico; mientras que la madera de albura suele
ser más clara, generalmente blanco amarillenta, más porosa y blanda, y menos valiosa para algunas
aplicaciones. Sin embargo, desde el punto de vista de los tratamientos, la albura suele ser más fácil de
tratar y de trabajar en la mayor parte de los procesos de elaboración y desintegración mecánica.
Anillos de crecimiento
Los vegetales leñosos viven un cierto número
de años y a lo largo de su vida las células del
cambium van formando nuevas células que dan
origen a los anillos de crecimiento. Los anillos
de crecimiento pueden clasificarse en: anuales,
característicos de las plantas que crecen en la
zona boreal y estacionales, característicos de
las plantas que crecen en la zona tropical con
estaciones climáticas marcadas.
Dentro de cada anillo de crecimiento se
distingue, más o menos fácilmente: la madera
formada en primavera (llamada madera de
primavera en el caso de los anillos anuales, y
de primer crecimiento en los anillos
estacionales), la madera formada en verano
(madera de verano en los anillos anuales, y tardía en los estacionales).
Radios leñosos
Los radios leñosos están constituidos por células dispuestas en dirección radial, perpendicular al eje del
árbol, y realizan una función de trabazón de las fibras longitudinales. Tienen importancia en las
propiedades de la madera, como elemento de identificación y como responsables, en parte, de las
propiedades de contracción de la madera.
Madera juvenil
Se denomina madera juvenil a la que se produce en primeros anillos de crecimiento, normalmente la
comprendida entre el quinto y vigésimo año. Esta madera tiene propiedades diferentes a la madera
restante del tronco (madera madura) y presenta menor resistencia y rigidez y mayor hinchazón y merma
en la dirección longitudinal que la madera normal.
Madera de reacción
Cuando el árbol se encuentra sometido a unas solicitaciones que predominan en una dirección (debidos
por ejemplo a la pendiente del terreno o a un viento dominante), responde formando lo que se denomina
madera de reacción. En las coníferas se produce madera de compresión, mientras que las frondosas
desarrollan madera de tracción en las zonas más traccionadas. La madera de tracción no tiene gran
importancia desde el punto de vista de su utilización estructural, pero la madera de compresión si
presenta ciertos problemas.
3.- TERMINOLOGÍA DE LA ESTRUCTURA MACROSCÓPICA DE LA MADERA

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Estructura
Es la ordenación de los diferentes elementos anatómicos que forman la madera da origen a la estructura,
y como consecuencia inmediata a las figuras o veteados de ésta. Las maderas de coníferas tienen una
estructura simple (pocos elementos anatómicos) mientras que las maderas de frondosas tienen una
estructura compleja (muchos elementos anatómicos).
Grano
El grano se define en función del tamaño de algunos elementos constitutivos de la madera. En las
coníferas el grano se refiere al diámetro de las traqueidas, mientras que en las frondosas se refiere al de
los vasos. El grano se clasifica en las siguientes categorías: basto o grueso, medio y fino.
Fibra
Se entiende por fibra el conjunto de las células dispuestas en la dirección del eje del árbol, descartando
los elementos vasculares y las células de parénquima. Las distintas variaciones que puede tener en
dimensiones y disposición da origen a los siguientes tipos de fibra: recta, ondulada, revirada, entrelazada.
4.- ANISOTROPÍA
La madera, como se ha comentado, está formado por diferentes tejidos que realizan diferentes funciones
y que originan que su estructura no sea homogénea. Esta heterogeneidad se refleja en sus propiedades
físicas y mecánicas, y es la causa de algunos de sus defectos y también de sus ventajas. Dicha
heterogeneidad da lugar a lo que se conoce con el nombre de
Anisotropía, que es el diferente el comportamiento de sus propiedades físicas y mecánicas según la
dirección que se considere. Se establecen tres planos o direcciones principales:
Longitudinal, Radial, Tangencial.
Cuando se habla de las propiedades físicas se hace referencia a estas tres direcciones, y cuando se
habla de las propiedades mecánicas sólo se habla de dos direcciones, la dirección paralela a las fibras
(que coincide con la longitudinal) y la dirección perpendicular a las fibras (que engloba a la tangencial y
radial, cuyas propiedades mecánicas suelen tener valores similares).
5.- HIGROSCOPICIDAD
La madera es un material higroscópico que tiende a absorber o perder agua según las condiciones del
ambiente (humedad relativa y temperatura del aire). De esta forma a cada estado ambiental corresponde
un grado de humedad de la madera, llamado humedad de equilibrio higroscópico (HEH).
Así por ejemplo, una madera colocada en un local a 20°C de temperatura y con una humedad relativa del
40%, alcanzará una humedad de equilibrio del 8%. Por tanto será necesario secarla previamente hasta
esta humedad, para que sufra las mínimas alteraciones dimensionales posibles. La madera deberá tener
la humedad correspondiente a la humedad de equilibrio higroscópico de las condiciones higrotérmicas de
servicio. De esta manera se reducen los movimientos que podrían ocasionarse a causa de la variación de
su grado de humedad.
La higroscopicidad de la madera se mide como la variación de la densidad de la misma cuando su
contenido de humedad varía en un 1 por 100.
6.- PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA

Las propiedades físicas de la madera son aquellas que determinan su comportamiento frente
a los distintos factores que intervienen en el medio natural, sin producir ninguna modificación mecánica o
química. Estas propiedades engloban a las que determinan su comportamiento:
- a la iluminación (color, brillo y textura)
- la posibilidad de emitir partículas gaseosas (olor)
- con el agua (contenido de humedad, sorción, hinchazón, merma)
- a la gravedad (peso específico, densidad, porosidad)
- al calor (conductividad térmica, gradiente de temperatura, dilatación térmica)
- a las vibraciones acústicas (conductividad del sonido, transmisión del sonido, resonancia)
- a la acción de la corriente eléctrica (conductividad y resistencia eléctrica, etc.)
- a la penetración de la energía radiante (radiaciones ultravioleta, infrarrojos, rayos X, etc)
- a la penetración de los gases y fluidos (permeabilidad)
De todas ellas nos centramos en las más importantes y principales.
Contenido de humedad de la madera
El contenido de humedad de la madera, “h”, se define como la masa de agua contenida en la madera
expresada como porcentaje de la masa anhidra. h = (PH - P0) x 100 / P0
Siendo: PH = peso húmedo de la probeta. P0 = peso anhidro de la probeta, obtenido por desecación en
estufa a una temperatura de 103 ± 2 º C. En la fórmula se observa que el numerador representa la masa
de agua que tiene la madera.
Hinchazón y merma de la madera
La variación del contenido de humedad produce en la madera una variación de sus dimensiones. Cuando
aumenta dicho contenido se hincha, mientras que cuando disminuye se contrae o merma. Estos
movimientos sólo tienen lugar cuando su contenido de humedad se encuentra por debajo del punto de
saturación de las fibras (aproximadamente cuando tienen una humedad del 30%), a partir del 30% sólo se
produce un aumento de peso y su volumen permanece prácticamente constante.

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Debido a su anisotropía, las variaciones dimensionales no serán las mismas en las direcciones axial,
radial y tangencial. Estas contracciones o mermas modifican también como es natural su volumen. Para
evaluarlas se han definido los coeficientes de contracción: contracción volumétrica total, contracción
tangencial y contracción radial.
La diferencia entre la contracción radial y la tangencial es la causa por la que se deforman las maderas
durante el proceso de secado; por esa razón, en ebanistería se emplean maderas cuyas contracciones
radiales y tangenciales son muy parecidas, siendo más apreciada la madera cuanto menor es la
diferencia entre ambas. Según sus coeficientes la madera se clasifica como: muy nerviosa, nerviosa,
moderadamente nerviosa y poco nerviosa
Densidad
La densidad de la madera se define como la relación entre su masa y su volumen, y es necesario referirla
a un determinado contenido de humedad, generalmente el 12 %. La densidad de las maderas es muy
variables, de forma particular las coníferas más utilizadas en la construcción tienen una densidad
comprendida entre 400 y 550 kg/m3 y las frondosas entre 600 y 700 kg/m3. Según su densidad se
pueden clasificar en: muy ligera, ligera, semipesada, pesada, muy pesada.
Dureza
Se define como la resistencia que opone la madera a la penetración de cuerpos extraños como ciertas
herramientas, clavos, tornillos, etc. La dureza está relacionada con la densidad y tiene una marcada
importancia en su relación con la dificultad de su trabajo ya sea realizado manual o mecánicamente. Las
maderas se clasifican como: blandas, semiduras y duras.
Propiedades térmicas
Los coeficientes de dilatación de la madera son muy bajos (del orden de 3 a 6 $ 10 6 en la dirección
paralela y de 30 a 70 $ 10 6 en la perpendicular), por lo que se puede decir que apenas se dilata. Así
mismo la madera es un mal conductor del calor debido a la escasez de electrones libres., por ejemplo el
coeficiente de conductividad calorífica de la coníferas (pino y abetos) en la dirección perpendicular varía
aproximadamente de 0,09 a 0,12 kcal / mhºC. El calor específico de la madera es bajo, varía de 0,4 a 0,7
Kcal/kgºC, lo que significa que no necesitamos mucho calor para llegar a los 150ºC, temperatura a la que
empiezan a desprenderse gases combustibles y por tanto a aparecer las llamas.
Una vez que la madera entra en combustión hay que tener un cuenta la formación de carbón
en las capas externas, que retrasa la difusión del calor hacia su interior constituyendo una barrera térmica
que actúa como aislante. La zona interior de la pieza no sufre apenas ninguna modificación y conserva
intactas sus propiedades mecánicas, el acero o el hormigón se comportan de forma totalmente diferente.
La velocidad de carbonización aproximada de la madera es de 0,7 mm/mn.
A pesar de que es un material inflamable a temperaturas relativamente bajas, en relación con las que se
producen en un incendio, es menos peligroso de lo que la gente se piensa por las siguientes razones: su
baja conductividad térmica hace que la temperatura disminuya hacia el interior. la carbonización
superficial que se produce impide por una parte la salida de gases y
por otra la penetración del calor. al ser despreciable su dilatación térmica no actúa sobre las estructuras y
no las deforma.
Propiedades acústicas
Las propiedades acústicas de la madera permiten, además de la fabricación de elementos materiales, su
utilización en la construcción si se conoce su comportamiento y sobre todo como diseñar e instalar los
elementos de madera.
Absorción de sonido: Los materiales absorbentes de sonido pueden ser de dos tipos: porosos y paneles
resonantes. Los paneles de madera maciza o los tableros derivados a la madera adheridos a superficies
rígidas son pobres absorbentes del sonido (absorben entre el 5 - 10% y reflejan más del 90%); dejando la
superficie de la madera en forma rugosa se aumenta muy ligeramente la absorción. Por el contrario las
placas acústicas porosas fabricadas con fibras de madera pueden absorber más del 90% del sonido y
reflejar el resto. Los paneles de tableros contrachapados pueden utilizarse como paneles resonantes,
diseñados para absorber sonidos de baja frecuencia, que se colocan separados de la superficie rígida
unos centímetros.
Transmisión del sonido (tabiques o suelos) - ruido aéreo. La pérdida de transmisión se rige por la ley de
masas, cuanto mayor sea la masa por unidad de superficie del tabique la transmisión será menor. Esta ley
indica que la madera, de forma aislada no es un buen aislante acústico; pero si las paredes o suelo
constan de dos o más elementos de madera y se incorporaran otros productos con mejores propiedades
acústicas, de tal forma que queden sin contacto entre sí (rotura de los puentes acústicos), se consigue un
buen nivel de aislamiento. El diseño y composición del tabique o suelo es de gran importancia para
mejorar sus prestaciones acústicas.
Aislamiento de impactos (suelos - techos) - ruido de impactos. Mide el grado en que un suelo o techo
produce la transmisión del ruido de pisada u otros impactos. Los mejores resultados se consiguen con
suelos pesados y no resonantes, en ambos casos la madera está en desventaja. Pero al igual que en el
caso de transmisión una posible solución se centraría en el diseño y composición de estos elementos.
Propiedades eléctricas
La madera en estado seco es un aislante excelente, pero su resistencia óhmica desciende bruscamente
al aumentar la proporción de agua.

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7.- PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA

Debido a la anisotropía de su estructura, a la hora de definir sus propiedades mecánicas se consideran la
dirección perpendicular y la dirección paralela a la fibra. En este hecho radica la principal diferencia de
comportamiento frente a otros materiales utilizados estructuralmente, como el acero y el hormigón. Las
resistencias y módulos de elasticidad en la dirección paralela a la fibra son mucho más elevados que en la
dirección perpendicular.
Se pueden extraer las siguientes conclusiones:
 Muy elevada resistencia a la flexión, sobre todo si se asocia a su peso (la relación resistencia /
peso es 1,3 veces superior a la del acero y 10 veces la del hormigón).
 Buena capacidad de resistencia a la tracción y a la compresión paralelas a la fibra.
 Escasa resistencia al cortante. Esta limitación se presenta también en el hormigón pero no en el
acero.
 Muy escasas resistencias a la compresión y a la tracción perpendicular a la fibra. Sobre todo en
tracción, lo que supone una característica muy particular frente a los otros materiales.
 Bajo módulo de elasticidad, mitad que el del hormigón y veinte veces menor que el del acero.
Los valores alcanzados por el módulo de elasticidad inciden sustancialmente sobre la
deformación de los elementos resistentes y sus posibilidades de pandeo. Este valor neutraliza
parte de la buena resistencia a la compresión paralela a la cual se ha hecho referencia
anteriormente.
8.- PROPIEDADES TECNOLÓGICAS.
Estas propiedades recogen información sobre los comportamientos o aptitudes de la madera relativas a
aspectos tecnológicos de sus procesos de transformación. Esta información es específica para cada
especie y se ha de buscar en la correspondiente literatura técnica. Los procesos más habituales a los que
se somete la madera son los siguientes:
 Secado (cédulas de secado tipo)
 Aserrado (despieces, facilidad o dificultad de aserrado, equipos y tipo de sierras)
 Chapa por desenrollo y corte a la plana (aptitud para obtener chapas de madera y necesidad de
realizar tratamientos de cocido o vaporizado, particularidades de las chapas).
 Mecanizado (facilidad o dificultad, equipos)
 Encolado (dificultad o problemas que se presentan, preparación superficies, tipos de colas)
 Clavado y atornillado (facilidad o necesidad de realizar taladros previos).
 Acabado (aptitud productos decorativos, como pinturas, barnices, tintes, lacas, etc. Facilidad o
necesidad de preparar previamente las superficies)
9.- LA MADERA EN LA CONSTRUCCIÓN
• Estructuras
• Cerramiento
• Revestimiento
• Pisos
• Aberturas
• Muebles
9.- APLICACIONES DE LA MADERA - GRUPOS TECNOLÓGICOS

Con el objeto de ordenar las maderas según sus aplicaciones se ha definido el concepto de
“Grupos Tecnológicos”, que recogen dichas aplicaciones y las propiedades que ha de tener la madera.
 Chapas para recubrimientos decorativos
- veteado y color atractivo.
- madera blanda o semidura.
- facilidad de encolado.
- aptitud para el desenrollo y chapa a la plana.
 Tableros contrachapados estructurales
- madera blanda o semidura.
- trozas cilíndricas y de gran diámetro.
- facilidad de encolado.
- resistencia mecánica de la madera.
- no presentar alabeos ni fendas superficiales.
- densidad inferior a 800 kg/m3.
- aptitud para el desenrollo.
 Carpintería exterior (ventanas, mobiliario exterior, revestimiento exterior, pérgolas, etc.)
- coeficientes de contracción pequeños.
- coeficientes de contracción radial y tangencial próximos.
- fibra recta.
- densidad y dureza media.
- resistencias mecánicas medias-grandes.
- durabilidad natural o facilidad de impregnación.

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 Carpintería interior (revestimientos interiores, frisos, puertas, escaleras, suelos de madera, etc.
- Las exigencias son parecidas a las de la carpintería exterior pero, además, pueden utilizarse
maderas de densidad algo más baja y la resistencia a la intemperie pasa a un segundo plano.
 Molduras y rodapiés: maderas blandas, fibra recta, fácil de trabajar, sobre todo con la tupí,
acabado fácil, contracción baja.
 Suelos: contracción de baja a mediana, resistencia a la abrasión y productos domésticos, dureza
(mayor o igual a 2,5 según UNE 56.534), densidad (para las coníferas la densidad media será
superior a 400 kg/m3), fibra recta, grano fino (aunque pueden utilizarse maderas con grano
grueso), fácil de trabajar (sobre todo en los cortes transversales), facilidad de acabado (lijado,
encerado, barnizado, etc.), en el caso de los suelos de tarima facilidad de clavado, para los
suelos de madera especiales se exige una gran dureza y resistencia a la abrasión.
 Mobiliario y ebanistería.
- buenas características de acabado.
- bajo coeficiente de contracción.
- coeficientes de contracción radial y tangencial próximos.
- apariencia, color, veteados y figuras atractivos.
- buenas características de acabado.
- fácil de trabajar.
- facilidad de encolado
- facilidad de curvado.
- resistencia al arranque de tornillos
- resistencia a la raja y a la hienda
 Carpintería de armar.
- resistencias y módulo de elasticidad elevados.
- durabilidad natural frente a los insectos y hongos xilófagos o facilidad de impregnación en situaciones de
riesgo.
- facilidad de trabajar en carpintería ensamblada.
- fácil de clavar y de encolar.
- fibra recta.
 Estructuras de madera laminada.
- resistencias y módulo de elasticidad elevados.
- facilidad para el encolado.
- durabilidad natural o impregnabilidad en el caso de estructuras situadas al exterior.
- densidad no muy elevada.
 Postes.
- fibra recta.
- rectitud de fuste
- pocos nudos
- resistencias medias-elevadas
- durabilidad natural o facilidad de impregnación

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
PRELIMINARES
El estudio del hormigón armado como material data de poco tiempo

atrás.
Anteriormente, era prioritario el cálculo estructural. Esta modalidad era debida que, por
los métodos de estudios vigentes, por ser el hormigón armado un material
relativamente reciente y no contarse con la suficiente experiencia en su uso, las piezas
estructurales se sobredimensionaban.
Sin embargo, el uso de ligantes naturales se remonta a la antigüedad. Obtenidos de
suelos cohesivos y posteriormente amasados con agua, permitían el moldeo de piezas
que endurecían al secarse, las que comúnmente conocemos como "adobes",
aunque de escasa durabilidad al contacto con la humedad. Estos mismos
elementos resultaban durables a través de un proceso de cocción por calor,
dando origen a los materiales "cerámicos". Éstos eran unidos entre sí
mediante mezclas de poder adhesivo, de tierras calcáreas calcinadas
y mezcladas con arena, que endurecían por secado al contacto con el aire. Ya los
romanos descubrieron que, mezclando estas tierras con materiales de origen
volcánico (puzolanas), la adherencia se lograba, por sus compuestos de sílice,
aún sin la presencia de aire.
Es sólo a partir del siglo XVIII que se continuó con el estudio de las cales hasta lograr,
finalmente, su producción industrial. Es así que, en 1824, se patentó un cemento artificial,
el cemento "Portland", que produjo una revolución en las técnicas de la
construcción al combinar las propiedades de su resistencia, similar a la de una piedra
natural, con las del acero. De esta manera quedaba subsanada la casi nula resistencia a
la tracción de esta piedra artificial, que conocemos hoy con el nombre de hormigón.
El primer edificio con estructura total de hormigón armado (la combinación

del hormigón con el acero) fue construido recién en el siglo XX, en 1903,
por un ingeniero francés, Antoine Perret. Es su conocida obra de la calle Franklin, en las
afueras de París. A partir de entonces, ese método constructivo se divulgó
universalmente con extraordinaria rapidez.
En nuestro país, siendo desconocido en la década del 20, su uso se

propagó aceleradamente en la década siguiente. Tanto, que en esos años se construyó
en Buenos Aires el edificio más alto del mundo en hormigón armado: el "Kavanagh" (110
m), frente a la plaza San Martín, el cual durante largo tiempo no fue
superado en su tipo. En ese mismo tiempo se construyeron las grandes salas de la
avenida Corrientes, como el "Gran Rex" y el "Opera", las playas subterráneas de la
avenida 9 de Julio, los grandes estadios de fútbol, etc. Es actualmente uno de los
materiales más usado en la construcción.
TECNOLOGÍA DEL HORMIGON SISTEMAS ESTRUCTURALES II – FADU-UNL

EVOLUCIÓN DE LAS TÉCNICAS CONSTRUCTIVAS
La utilización masiva del hormigón en obras viales, a través de la actual Dirección

Nacional de Vialidad y la Dirección de Pavimentación de la Provincia de Buenos Aires, dio
origen a la primera elaboración de especificaciones para el control del material
elaborado. En cambio, en las obras civiles, sólo se tomaban precauciones
en la ejecución de las obras tales como la adopción de valores muy bajos de
resistencia mecánica y escuadrías amplias de los elementos estructurales
para permitir un eficiente llenado de los moldes, empleándose agregados
limpios y variados (arenas finas de las costas argentinas y gruesas de las costas
uruguayas) y no se escatimaba cemento. En general, las grandes obras se
hacían con personal que traía la experiencia europea y la ejecución de los trabajos se
llevaba a cabo de manera prudente y cuidadosa.
La evolución de las técnicas hizo que los métodos de cálculo y dimensionamiento se

hicieran cada vez más sofisticados, mientras que aparecieron en el mercado de la
construcción nuevos aceros de mayor resistencia a la rotura. La
generalización en el uso del material fue difundiendo el concepto de que el
material era suficientemente resistente y así se fue perdiendo el miedo
inicial hasta que, paulatinamente, se fueron dejando de lado las medidas de prudencia
que se habían adoptado inicialmente; las obras se fueron ejecutando cada vez más
rutinariamente, con personal cada vez menos especializado, descuidando los controles
que, en un principio, habían sigo rigurosos; se fue reemplazando la
composición variada del agregado fino (arena) utilizando únicamente arena de la costa
argentina, caracterizada por su finura; se hicieron las mezclas más fluidas para mejorar
la comodidad y la rapidez de las coladas con la consiguiente disminución de la
resistencia mecánica y la durabilidad del material así elaborado; se abreviaron los
tiempos de mezclado hasta valores insuficientes y la construcción toda
dejó de ser artesanal para prevalecer criterios puramente comerciales.
Paralelamente se difundió el método de cálculo en el período plástico del

material, el cálculo a la rotura, lo que llevó a proyectar elementos estructurales muy
esbeltos y con elevada armadura, congestionando los encofrados e
impidiendo su llenado correcto, provocando la segregación de las mezclas y, en los
peores casos, con huecos sin llenar, dando así lugar a la corrosión de las
armaduras.
Recién en el año 1964 se difundió el Proyecto de Reglamento Argentino de

Estructuras de Hormigón (P.R.A.E.H.), basado en normas americanas, el cual
nunca llegó a oficializarse y en el que se anunciaba, por primera vez, el control de la
calidad del hormigón armado.

Actualmente se cuenta con el reglamento del C.I.R.S.O.C. (Centro de
Investigación de Reglamentos de Seguridad para las Obras Civiles), basado en la norma
DIN 1045 alemana, de recomendaciones para la ejecución del hormigón armado y el
método de cálculo, de uso obligatorio en las obras públicas.
La recopilación de la experiencia de varias décadas en el comportamiento a lo

largo del tiempo de estructuras ya terminadas, en aspectos tales como
su resistencia y durabilidad, así como también los sistemas de control de
calidad requeridos para llevar los trabajos a buen fin (es decir, que el material elaborado
responde a las expectativas enunciadas en los cálculos analíticos), se hace cada vez más
acuciante por el hecho de que cada vez son más altos los valores de resistencia a la
rotura por compresión del hormigón.
En la actualidad, en los Estados Unidos de América se construyen edificios de

hormigón armado con valores de resistencia que alcanzan a los 600 kg/cm².
Teniendo en cuenta que el hormigón elaborado en forma doméstica, por medio de la
tradicional hormigonera tipo "perita", produce material con una resistencia de 70 a 80
kg/cm² se deduce que, si los valores estipulados en el cálculo y
dimensionamiento llevan a guarismos que superen dichas cantidades, el control de la
calidad es primordial para poder alcanzarlos en la realidad.
Es por todo esto que la investigación debe continuar ya que, cuando en

una estructura surgen anomalías, cunde el pánico, se gastan fortunas en
peritajes, ensayos y refuerzos que pueden duplicar el costo original de las obras. Al ser la
estructura resistente el apoyo de todo el conjunto edilicio, su colapso puede
provocar, además del consiguiente perjuicio económico, pérdida de
vidas humanas.
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN
El hormigón es una mezcla homogénea de pasta y

materiales inertes que tiene la propiedad de endurecer con
el tiempo adquiriendo su resistencia de trabajo a la edad de
28 días.
La pasta es una combinación de cemento y agua, en

determinadas proporciones, en la que se produce
una reacción química que libera calor en el
proceso de mezclado e incorpora aire naturalmente (en
una proporción del 1 al 2 %). Esta pasta constituye el
material ligante.

Los materiales inertes se agregan a la pasta por una cuestión de economía al
tener similar resistencia a la del material endurecido, procurando que su
volumen sea el mayor posible y su conformación lo suficientemente variada como
para que no queden huecos sin llenar por la pasta y que ésta los recubra
perfectamente.
El proceso de endurecimiento del hormigón comienza luego del

mezclado en el cual se produce el inicio de la reacción química al ponerse el
cemento en contacto con el agua. Esta reacción química persiste mientras haya
existencia de agua o humedad en la mezcla y necesita para producirse un
mínimo de un 20% de agua en relación a la cantidad de cemento
empleada, medidas en peso, aunque esta proporción dé lugar a un producto
muy poco moldeable, necesitando de agua adicional.
Esta adición de agua, no necesaria para que se produzca la reacción química, sí lo es

para asegurarnos la trabajabilidad de la mezcla fresca, lo que conduce a un eficaz
llenado de los moldes sin que se produzcan huecos, pero tiene el doble inconveniente
de que reduce proporcionalmente la resistencia final del hormigón y que su evaporación
por secado da origen a la aparición de conductos capilares que van desde la masa
del hormigón hasta su superficie y que, finalmente, quedan vacíos. A través
de estos conductos, en un proceso inverso, puede colarse la humedad y
producir la corrosión de las armaduras, disminuyendo la durabilidad del material.
Para lograr la homogeneidad del material es necesario contar con una

dosificación adecuada, tanto de los materiales ligantes como de los inertes, con una
suficiente cantidad de agua como para que la mezcla resulte trabajable y sin un exceso
que le haga perder demasiada resistencia. El tiempo de mezclado debe ser suficiente (90
segundos) porque un exceso provocaría la segregación de los materiales y un defecto
podría provocar que la pasta no recubriera los áridos en su totalidad.
El transporte del material desde su elaboración hasta su colado debe ser el

mínimo como para que la mezcla pueda moldearse sin haber empezado
a endurecerse.
Debe controlarse la altura desde la cual se vuelca la mezcla en los moldes para evitar la
segregación del material por gravedad.
El tamaño máximo del agregado debe verificar que sea menor que la separación entre
barras de la armadura y permita el libre escurrimiento de la mezcla entre ellas y un
perfecto llenado de los moldes. Por el mismo motivo, la esbeltez de las estructuras no
debe ser excesiva.

El contenido de cemento por metro cúbico de pasta cementicia alcanza a 1600 kg
(usando en su composición únicamente cemento). Con los agregados inertes
esta proporción se disminuye a valores que oscilan entre los 300 y 400 kg
de cemento por metro cúbico de hormigón. A esta ventaja se le suma el hecho de que se
disminuye el calor del fragüe y en consecuencia se disminuye la dilatación del hormigón
que conlleva la formación de grietas que afectan su durabilidad.
Los materiales inertes utilizados en el hormigón son las arenas, gruesas y finas, que
constituyen el agregado fino y la piedra partida o canto rodado, que
constituyen el agregado grueso, en tamaños lo suficientemente variados. Estos
materiales deben ser verdaderamente inertes y no contener partículas de sales minerales
u otras sustancias que puedan resultar perjudiciales para el hormigón.
El aire, que es naturalmente incorporado a la mezcla, resulta perjudicial al ocupar un

volumen que puede ser eventualmente invadido por la humedad pero que, si es
incorporado artificialmente en burbujas microscópicas, es útil por producir un efecto de
lubricación que otorga a la mezcla mayor trabajabilidad.
ESTADOS DEL HORMIGÓN

El hormigón pasa por tres estados en su proceso de endurecimiento:
1) Mezcla Fresca:
Al tomar contacto con el agua y durante su proceso de mezclado, su estado es líquido;
luego del tiempo necesario para obtener una buena mezcla (90 segundos), toma una
consistencia cremosa.
Es importante la trabajabilidad del hormigón fresco, su transporte hasta los lugares de
moldeo sin producir segregación y llenar los moldes sin que queden huecos ni vacíos,
llenando totalmente las armaduras.
La trabajabilidad está relacionada con la consistencia de la mezcla fresca y ésta es
medida por su asentamiento a través del cono de Abrams, dependiendo del tipo de
elemento estructural a llenar.
2) Fragüe:
A las dos o tres horas comienza el período de fragüe del hormigón, durante el cual
comienza la reacción química del agua con el cemento que inicia el período de
endurecimiento.
Este proceso debe comenzar lo más tardíamente posible para permitir el total llenado de
los moldes con mezcla en estado fresco y debe terminar lo antes posible a fin de poder
desencofrar las estructuras cuando éstas han alcanzado su punto de resistencia.
3) Endurecimiento:
La mezcla endurecida debe cumplir con una cierta resistencia a determinada edad y al
menor costo posible, brindando al hormigón la suficiente durabilidad a lo largo del tiempo
mediante su impermeabilidad, evitando así la acción destructora de los agentes externos.
El proceso de endurecimiento del hormigón se sigue produciendo en tanto éste, esté en

presencia de humedad, de manera que la resistencia aumente con el transcurso del
tiempo, aunque no con la misma velocidad que durante los primeros veintiocho días.
Con la edad, el hormigón sufre una deformación por su propio peso o por cargas de
acción prolongada, que se denomina fluencia lenta. Esta deformación es permanente.
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DEL HORMIGÓN

AGUA:
Si bien es imprescindible la presencia del agua para producir la reacción química del
cemento, su exceso durante el proceso de fragüe es perjudicial para la resistencia final
del hormigón. Cuanto menos agua se incorpora a la mezcla, más resistencia y más
impermeabilidad se obtendrá y por lo tanto el hormigón será de más durabilidad. Pero al
mismo tiempo, cuanta menos agua se utiliza, menos trabajabilidad tendrá la mezcla,
dificultando el proceso de llenado de los encofrados.
En cambio, durante el endurecimiento del hormigón, es necesario mantener la presencia

de agua para que se siga produciendo la reacción química.
Este procedimiento se denomina "curado" del hormigón y debe prolongarse el mayor
tiempo posible a fin de incrementar la resistencia y durabilidad.
Si las aguas de mezclado contienen compuestos solubles o expansivos, pueden destruir
el hormigón. El agua también es nociva en los procesos de congelación por bajas
temperaturas, ya que el aumento de volumen resultante puede resultar en la destrucción
del hormigón.
Las condiciones que debe reunir el agua de mezclado son el ser químicamente pura,
potable, no contener azúcares, aceites ni sales. De no tenerse la seguridad de la
potabilidad del agua, debe realizarse un ensayo, comparando el tiempo de fraguado de la
mezcla con el tiempo de fraguado con mezcla con agua potable, verificando las
diferencias que resulten entre el inicio del proceso de fragüe (dos horas,
aproximadamente) y su terminación (alrededor de las siete horas).
También puede compararse la resistencia final mediante el empleo de probetas realizadas
con mezcla con el agua a utilizar y otras realizadas con aguas conocidas y su posterior
ensayo. Una diferencia en más o en menos del diez por ciento resulta aceptable.
CEMENTOS:
Al descubrirse las cales hidráulicas, que con su contenido de sílice se combinaban con el
óxido de calcio reaccionando con el agua, se inició el proceso que llevó a la aparición del
hormigón, mediante una dosificación de minerales de origen calcáreo (65 %) y arcilloso
(35 %) finamente pulverizados y cocidos a alta temperatura (1500 º C), obteniéndose así
un material granular poroso, el "clinker", compuesto de silicato bicálcico, silicato tricálcico,
aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico que, mezclados con un 4 % de yeso
dihidratado, da origen al cemento "Portland". Estos compuestos del cemento, en sus
distintas proporciones en su composición, son los que le dan sus propiedades
características.
En nuestro país existen varios tipos de cemento, a saber:
TIPOS DE CEMENTOS NACIONALES
SIGLA CLASE TIPO DENOM. COMERC. PROPIEDADES
Loma Negra, Hércules, Baja
Normal
CPN Norma Iram 1503 I Corcemar, Avellaneda, resistencia a
San Martín las agresiones
Súper Loma Negra, Apto para
Alta resistencia inicial climas fríos,
CPARI Norma Iram 1646 III Hércules, pretensados y
Avellaneda extra prefabricados
ARS Loma Negra, Apto para
Alta resistencia a ARS obras en
CPARS sulfatos V Hércules, contacto con
Norma Iram 1669 ARS Corcemar, agua de mar o
ARS Avellaneda hidráulicas.
Hércules, Puzolánico Fundaciones
Puzolánico
Norma Iram 1651
Especial Hércules, sobre terrenos
Corcemar agresivos
Con escoria de alto Apto para
Corcemar,
horno hormigones
Norma Iram 1636 San Martín masivos
Apto para
Bajo calor de Hércules
CPBCH hidratación IV (Salta)
grandes
volúmenes
El cemento normal tiene baja resistencia a las agresiones. Es apto para estructuras
comunes en climas templados.
El cemento de alta resistencia inicial, es vulnerable a las aguas ácidas, carbónicas o
sulfatadas a corta edad (7 días). Es apto para climas fríos, por su alto calor de
hidratación y para estructuras de dimensiones pequeñas y elementos premoldeados.
El cemento de alta resistencia a los sulfatos brinda durabilidad frente a aguas o suelos
con sulfatos.
El cemento con bajo calor de hidratación es apto para grandes volúmenes de hormigón.
Existen también cementos puzolánicos que son cementos mixtos, compuestos de un 60
a 70 % de clinker y un 30 a un 40 % de puzolana. Estos cementos disminuyen el
contenido de cal, mejorando el comportamiento frente a aguas agresivas, pero no dan
seguridad en cuanto a su comportamiento frente a los sulfatos.
AGREGADOS:
Los agregados pueden ser de origen natural, como son las rocas, tanto en el estado en
que se encuentran (canto rodado) como procesadas por trituración (piedra partida), o
artificiales como las arcillas expandidas o las escorias de altos hornos.
Por su forma, los agregados pueden ser esféricos o poliédricos, debiendo desecharse
aquéllos de forma lajosa, alargada, por su menor resistencia.

Por su textura, son mejores aquéllos de superficies rugosas por brindar mejor adherencia. En
cambio, los de superficies lisas mejoran la trabajabilidad del hormigón.
Por su tamaño, los agregados pueden clasificarse en gruesos y finos.
Son gruesos aquéllos cuyos tamaños están comprendidos entre 4,8 mm y 150 mm y finos
los comprendidos entre 75 micrones y 4,8 mm. Deben clasificarse por zarandeo y tener
una granulometría adecuada. Esta se determina midiendo los porcentuales de partículas
que pasan por cada tamiz, de una serie prefijada,
según normas IRAM (150 mm; 76 mm; 38 mm; 19 mm; 9,5 mm; 4,8 mm (tamiz n º 4); 2,4
mm; 1,2 mm; 590 micrones; 297 micrones; 149 micrones; 75 micrones). Las curvas
granulométricas son características de los agregados y los definen. Se han fijado límites
de tolerancia dentro de los cuales debe encontrarse una granulometría específica a
utilizar en la elaboración de un hormigón determinado.
La curva granulométrica se obtiene llevando en un gráfico de coordenadas cartesianas
ortogonales las aberturas de los tamices sobre el eje de las abscisas (en escala
logarítmica) y los porcentajes de agregado que pasan los tamices las ordenadas. Estas
curvas permiten identificar un agregado por su granulometría. El módulo de finura se
obtiene sumando los porcentajes retenidos acumulados en la serie normalizada de
tamices.
Son características de los agregados, su peso específico, su peso unitario compactado y
suelto (incluyendo los espacios vacíos). Los agregados se suponen limpios, secos,
saturados y sueltos. Su absorción puede llegar al 25 % de su propio peso. No deben
contener partículas sueltas, ni deben ser chatos, alargados o blandos.
Los agregados deben cumplir con la condición de que su tamaño máximo sea menor o
igual que la quinta parte de la menor dimensión transversal del elemento estructural y las
tres cuartas partes de la menor separación entre barras de armadura.
PROPIEDADES DE LA MEZCLA FRESCA
El estado de mezcla fresca del hormigón dura entre unas y tres horas, tiempo que permite
su traslado al lugar de colocación, el llenado de los moldes y su compactación.
La segregación, los huecos, la falta de envoltura de las armaduras se evitan con la
trabajabilidad de la mezcla conseguida mediante una adecuada dosificación y un tamaño
máximo del agregado grueso para cada elemento estructural a llenar, teniendo en cuenta
que se necesita mayor trabajabilidad en vigas y columnas y menor trabajabilidad en losas
y bases.

La trabajabilidad se verifica con ensayos, a través de su consistencia.
El ensayo utilizado es con el cono de Abrams, un molde troncocónico de 20 cm de
diámetro de base y 10 cm de diámetro superior, con una altura de 30 cm. Este molde se
llena con mezcla en tres capas sucesivas compactadas con 25 golpes cada una. Al
desmoldar, la mezcla desciende y se mide su asentamiento.
El asentamiento deseado varía con el tipo de estructura y la forma de compactación,
según sea varillado manual o mecánico por medio de vibradores, entre 2 cm y 18 cm. El
ensayo a través del cono de Abrams también determina el grado de cohesión de la
mezcla, verificándose si ésta se disgrega o no al ser levantado el molde.
Abrams enunció también la ley de la relación agua-cemento como responsable de la
resistencia final del hormigón, demostrando que distintos hormigones con diferente
contenido de agua pueden alcanzar la misma resistencia mecánica, según su contenido
de cemento. Las resistencias son las mismas, con distinto grado de fluidez, permitiendo la
consistencia adecuada al tipo de compactación disponible. Sin embargo, los hormigones
más fluidos son menos durables pues el agua incorporada forma conductos capilares, por
la "exudación", que son vías de acceso para los agentes agresivos exteriores, pudiendo
lograrse mayor fluidez a través de la incorporación intencional de aire en forma de
burbujas microscópicas que actúan como cojinetes lubrificantes.
Los ensayos a que se puede someter la mezcla fresca son:
 agua de mezclado: verificando su potabilidad y pureza.

 cemento: controlando su peso específico o estableciendo su tipo por medio de
análisis de laboratorio.
 agregado fino: verificando su peso específico, su absorción, su granulometría y

módulo de fineza.
 agregado grueso: controlando su peso específico, su peso unitario compactado, su

absorción, su granulometría, su módulo de fineza y su tamaño máximo.
MEZCLAS ENDURECIDAS
Como la hidratación de la pasta cementicia no es instantánea, el comportamiento
del hormigón va variando a lo largo del tiempo, incrementando su resistencia, cambiando
volumétricamente bajo la acción de la temperatura, la humedad y las
cargas de larga duración (fluencia lenta).
Resistencia mecánica: Es la capacidad de resistir cargas de compresión que se
miden en ensayos hechos con probetas cilíndricas, generalmente de diámetro de
15 cm y 30 cm de alto (En Europa se utilizan probetas cúbicas de 20 cm de lado,
respondiendo a la norma DIN 1045), más cercanos a la realidad. Estas probetas
deben curarse por lo menos 24 horas en sus moldes y hasta 7 o 28 días desmoldadas.
Durabilidad: La durabilidad está directamente relacionada con la existencia de
canales capilares formados por exudación. Los líquidos con los que puede entrar
en contacto el hormigón (por ejemplo, las bases) pueden contener sustancias
químicas en solución que resten cohesión a la pasta (aguas ácidas o carbónicas)
o que formen compuestos expansivos (sulfatos) o que aumenten de volumen por
congelación. En estos casos deberá dosificarse el hormigón con poca agua.
El aire, los humos ácidos, amoniacales, salitre, o los líquidos residuales, aceites,
azúcares o materia orgánica en descomposición, suelos con humus y sales
solubles, atacan al hormigón endurecido a través de las grietas producidas por la
exudación. Debe evitarse el agrietamiento eligiendo agregados de baja absorción
(no livianos), evitando el uso de cementos de alta resistencia inicial, con un alto
contenido de cemento y, por sobre todo, efectuar un curado prolongado de las
estructuras, de modo tal que la reacción química continúe produciéndose el mayor
tiempo posible.
Aditivos: Los aditivos otorgan propiedades especiales al hormigón. Generalmente
se agregan en el momento de la mezcla, modificándose así las propiedades, ya
sea de la mezcla fresca o de la mezcla endurecida.
Los reductores del contenido de agua, llamados fluidificantes o plastificantes,
mejoran la trabajabilidad de la mezcla fresca sin disminuir la resistencia final del
hormigón al no modificar la relación agua-cemento. Con el uso de estos aditivos,
el producto final gana en impermeabilidad y en durabilidad.
Los aceleradores de endurecimiento, mal llamados aceleradores de fragüe,
permiten la habilitación rápida de las estructuras, al posibilitar el retiro anticipado
de los encofrados y reducir también el tiempo de curado. Estos aditivos son de uso ideal
en climas fríos porque compensan el efecto retardador de las bajas
temperaturas.
Los retardadores de fraguado, permiten traslados prolongados del hormigón fresco,

brindando mayor tiempo para la compactación y adaptación a las deformaciones de los
encofrados.
Tanto los aceleradores como los retardadores pueden ser fluidificantes, mejorando de
este modo la resistencia final.
Los incorporadores de aire, mejoran el comportamiento del hormigón ante las heladas.
Las burbujas micronésimas lubrifican la mezcla fresca mejorando la trabajabilidad y
reduciendo la segregación. Usando estos aditivos puede reducirse la cantidad de agua y,
por lo tanto, se disminuye la contracción por secado. Las burbujas interceptan los
conductos capilares, reduciendo la absorción capilar, aumentando de este modo la
impermeabilidad y la durabilidad del hormigón.
PROCEDIMIENTOS DE ELABORACION
Es importante el control de la calidad durante el proceso de preparación y elaboración
del hormigón a fin de obtener una mezcla lo más homogénea posible.
Acopio de Materiales: Tanto el agregado grueso como el fino deben estacionarse en
pilas de baja altura de manera de evitar la segregación que produce la gravedad al
provocar que los granos más pesados tiendan a irse al fondo de la pila, con lo que se
desvirtúa la granulometría del agregado. Debe tenerse la precaución de ir retirando
material de la parte del tercio medio de la pila, por idénticas razones.
Es importante verificar, en el momento de elaborar la mezcla, el estado de humedad de
los agregados a fin de corregir la dosificación, disminuyendo la cantidad de agua de
mezclado en igual proporción que la que se les hubiera incorporado.
Transporte: Debe evitarse la segregación de la mezcla en el trayecto desde el lugar de
su elaboración hasta el de su colocación en los moldes. Debe evitarse, también, la
evaporación de manera que ésta resulte la mínima como medio de prevenir el comienzo
del fragüe.
Dosificación: Es importante controlar que se cumpla la dosificación especificada y, en
caso de ser necesario, corregir las desviaciones encontradas para que el hormigón
resultante responda a lo previsto en los cálculos del dimensionado,
Mezclado: El tiempo de batido debe mantenerse por un mínimo de 60 segundos a fin de
lograr que la pasta cementicia recubra perfectamente todos los agregados y no exceder
los 90 segundos, aproximadamente, a fin de evitar la segregación por centrifugado.
Colocación en los moldes: Es conveniente cuidar que, en la colocación de la colada en
los encofrados, no se superen alturas de más de metro y medio de caída libre a los
efectos de evitar la segregación de los materiales por gravedad.
En el caso particular del llenado de encofrados para columnas, es conveniente prever en
ellos un hueco a media altura para su correcto llenado.
Compactación: La compactación, tanto sea manual a través del uso de varillas de acero
como mecánica por intermedio de vibradores, debe realizarse evitando tocar las
armaduras y los encofrados y siempre en el período en que el hormigón se encuentra en
estado de mezcla fresca antes de dar comienzo al fragüe pues, en este último caso,
podrían destruirse las propiedades ligantes del material.
Curado: El curado del hormigón debe hacerse protegiendo las estructuras en su
superficie por intermedio de bolsas húmedas, polietileno, paja, tierra húmeda, etc.
El tiempo de curado no debe ser inferior a siete días en climas templados,
incrementándose en un 50 % más en climas fríos o secos. También puede emplearse el

método de regado de los encofrados, a fin de mantenerlos húmedos, en los elementos
estructurales lineales.
HORMIGONES ESPECIALES
Hormigones Livianos: Son aquéllos en los que se emplean agregados de bajo peso
específico, tales como granulado volcánico, perlita, poliestireno expandido, aserrín, etc.
Estos hormigones livianos tienen propiedades aislantes, tanto térmicas como acústicas
aunque, en general, son de menor resistencia que los hormigones de peso normal.
Hormigones pesados: Son aquéllos en los que el agregado grueso tiene un alto valor de
peso específico, tales como limaduras de hierro. Estos hormigones suelen ser usados
como contrapeso o como protección contra radiaciones.
Hormigón bombeado: El hormigón bombeado o proyectado es el que se transporta
mediante cañerías a presión de aire desde el lugar de su elaboración hasta el de su
colocación. En este caso la mezcla debe ser muy trabajable.
Hormigones sometidos a efectos de congelación y deshielo: Cuando la temperatura
desciende por debajo de los 5ºC, las reacciones químicas se paralizan. El hormigón
endurecido sometido a los efectos de congelación y deshielo debe proyectarse
impermeable. En la elaboración de las mezclas que pueden ser sometidas a estas
condiciones extremas durante su colocación, se utilizan cementos de alta resistencia
inicial, baja relación agua-cemento (igual o menor que 0,5), agregado de aditivos
incorporadores de aire en la mezcla a fin de obtener la trabajabilidad requerida y, de ser
necesario, apelar al calentamiento del agua de mezclado y de los agregados hasta
temperaturas que pueden alcanzar los 60ºC.
El curado de los encofrados, en tiempo frío, debe hacerse con paja seca y suelta sobre
bolsas húmedas o poliestireno expandido, protegidos del viento. Si la temperatura es muy
baja, se deberá calentar el ambiente con estufas, aislándolo con carpas de plástico o lona.
Es menester prolongar el desencofrado de las estructuras tantos días como haya habido
temperaturas por debajo de los 5ºC.
Hormigones sometidos a altas temperaturas: Cuando la temperatura asciende por
encima de los 30ºC, se produce el secado de la mezcla por evaporación y las reacciones
químicas se aceleran. En la elaboración de las mezclas que pueden ser sometidas a
estas condiciones extremas durante su colocación, se utilizan cementos de bajo calor de
hidratación o bajos contenidos de cemento y retardadores de fragüe y, de ser necesario,
apelar al enfriamiento del agua de mezclado agregándole hielo (teniendo la precaución de
esperar hasta que éste se derrita antes de mezclar), mantener húmedos los encofrados
hasta la colocación del hormigón y regar los agregados para enfriarlos.
Hormigones sometidos a la agresión de los sulfatos: Estos hormigones deben
proyectarse impermeables, con una baja relación agua-cemento, bajo contenido de agua
y el agregado de aditivos incorporadores de aire. No deben utilizarse bajo ningún
concepto agregados livianos.
Hormigones masivos: Cuando la dimensión lineal mínima de una estructura es del orden
de los 60 cm a 90 cm el calor generado por las reacciones químicas no puede disiparse
de un modo adecuado. En general, la hidratación del cemento Portland genera una
elevación de temperatura del hormigón de 10ºC por cada 100 kg/m³ de cemento del
hormigón y posee, en el momento de ser colocado una temperatura de 20ºC. Como
consecuencia de sus considerables dimensiones en el núcleo del elemento estructural se

producirán altas temperaturas, si dicho elemento estructural no permite una adecuada
dispersión del calor, existiendo una elevada probabilidad que ese hormigón se fisure.
En la elaboración de las mezclas que pueden ser sometidas a estas condiciones
extremas, se utilizan cementos de bajo calor de hidratación o bajos contenidos de
cemento y retardadores de fragüe.
Hormigones con alto contenido de cemento: Si el contenido de cemento de un
hormigón es superior a los 360 kg/m³ y tiene en el momento de ser colocado una
temperatura de 20ºC, generando una elevación de temperatura del hormigón de 10ºC por
cada 100 kg/m³ de cemento del hormigón, puede esperarse que en el núcleo del elemento
estructural la temperatura de dicho hormigón alcance los 55ºC, aproximadamente, si dicho
elemento estructural no permite una adecuada dispersión del calor, existiendo una
elevada probabilidad que ese hormigón se fisure.
En la elaboración de estas mezclas deben utilizarse cementos de bajo calor de
hidratación y retardadores de fragüe.
DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES DE PESO NORMAL

Siendo el hormigón un compuesto heterogéneo formado por materiales de diferentes
características, tanto entre sí como entre diferentes partidas de ellos mismos, un método
de dosificación solamente brinda una primera aproximación para obtener las
proporciones de la mezcla deseada y, por lo tanto, dichas proporciones deberán ser
verificadas siempre con pastones de prueba en el laboratorio y, posteriormente,
reajustadas en la medida en que sea necesario con los equipos de elaboración en obra
para obtener el hormigón de las características requeridas en los cálculos del
dimensionamiento de la estructura en la cual será empleado.
Al seleccionar las proporciones de la mezcla de hormigón en forma racional, se debe
tener en cuenta que el producto final (hormigón) sea trabajable, durable, resistente y,
además, razonablemente económico. En algunos casos especiales, a estas condiciones
deben sumárseles otras, tales como una baja generación de calor cuando tienen el
carácter de masivos o alto contenido de cemento.
Información previa necesaria para dosificar: En la medida de lo posible, la
selección de las proporciones del hormigón debe estar basada en resultados de
ensayos o experiencias realizadas con los mismos materiales que serán usados
en la dosificación.
Si dicha información no se dispone completamente, parte de ella deberá ser reemplazada
por estimaciones, obligando a realizar un mayor número de tanteos
y verificaciones previas sobre el hormigón.
En este sentido, deberá conocerse:
a) La granulometría de los agregados finos y gruesos.
b) El peso unitario del agregado seco y compactado.
c) El peso específico de ambos tipos de agregados secos, peso unitario seco y
compactado y su absorción de agua.
d) Requerimiento de agua de mezclado, para distintos asentamientos, medidos con el
tronco de cono, de hormigones preparados con el mismo conjunto de agregados de
agregados que los que se utilizarán en la dosificación.
e) Relaciones entre resistencias a compresión y razón agua/cemento, en peso, para las
combinaciones de cemento y para dosificar.

f) Peso específico del cemento a utilizar. Si se tratase de un cemento Portland sin
adiciones, se puede adoptar el valor de 3,15 para dicho
parámetro.
CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA CARACTERÍSTICA
Un método generalizado para verificar la calidad del hormigón elaborado, tanto sea el
preparado en obra como el que llega prefabricado desde una planta, es el ensayo por
rotura a la compresión de probetas cilíndricas llenadas con la mezcla fresca, mantenida y
curada en condiciones normalizadas durante el período de endurecimiento.
Estas muestras representativas del hormigón con el que se está ejecutando la estructura,
extraídas de acuerdo a una cierta periodicidad brindarán resultados más cercanos a la
realidad cuanto más numerosas sean.
Siendo el hormigón un material no homogéneo y teniendo en cuenta el hecho real de que,
en una misma estructura, pueden variar las características físicas de los materiales
(humedad, granulometría), los tiempos de mezclado y de transporte del material hasta su
colado, los resultados obtenidos en los valores individuales de ensayos de rotura pueden
diferir, entre sí y entre valores mínimos y máximos, en una magnitud que no puede
establecerse de antemano.
Por estas razones, se utiliza el método estadístico para determinar, en base a las
muestras obtenidas (población) un valor de resistencia denominado resistencia
característica, que es el valor probablemente superado por el 95 % de los ensayos. Es
decir que en solamente el 5 % de los ensayos los valores obtenidos resultan
probablemente inferiores a aquél.
Considerando que solamente en algunos puntos una estructura es solicitada al máximo a
la compresión (zonas centrales superiores de vigas, etc.), que puede considerarse
despreciable la probabilidad de que las mezclas menos resistentes queden ubicadas en
esos lugares y que los valores admisibles de trabajo están minorados respecto de los de
rotura por el coeficiente de seguridad, el riesgo calculado al utilizar ese valor del 5 %
resulta aceptable.
Para que el método probabilístico resulte confiable es necesario que el número de
ensayos no sea menor a 30 (un ensayo es el promedio de no menos de dos probetas)
RESULTADO DE LAS OBSERVACIONES:

Las observaciones pueden representarse gráficamente según un sistema de ejes
cartesianos en el que sobre las abscisas se indica las resistencias obtenidas (según un
intervalo prefijado) y en las ordenadas se indican las cantidades porcentuales respecto del
total que rompen en cada uno de dichos intervalos. Este gráfico recibe el nombre de
Histograma
En un campo ideal de grandes cantidades de observaciones, los extremos de las
ordenadas trazadas en el gráfico precedente tienden a ubicarse siguiendo el trazado de
una curva simétrica que alcanza un máximo en coincidencia del valor promedio y
corresponde a la Campana de Gauss para distribución normal.
El área limitada por la curva y el eje de las abscisas representa, en escala, la totalidad del
universo en estudio. Siendo la curva simétrica, el valor promedio divide al universo en dos
mitades iguales (50 % superior al promedio y 50 % inferior).

El valor promedio es la resistencia media o promedio.
La curva presenta un punto de inflexión a ambos lados que se encuentran a una distancia
"s" (medida en la escala de las abscisas) denominada desviación normal o standard.
Ese valor se calcula mediante una fórmula matemática.
Las áreas limitadas entre distancias múltiplos de "s" a ambos lados del valor promedio,
corresponden a los siguientes porcentuales del universo:
z Área (%)
1s 68,26
1,65 s 90,10
2,0 s 95,44
3,0 s 99,74
De la tabla anterior, el valor z = 1,65 s determina un área que abarca el 90,10 % del
universo, quedando por fuera, en cada extremo un área del 5 %, aproximadamente, del
total.
Es decir que, a partir de ese límite, a la izquierda, el 5% de los valores son inferiores. Por
lo tanto, a la derecha de él, el 95 % de los valores son superiores.
Este valor es denominado Resistencia característica y es el valor de comparación que
debe tomarse en relación al valor adoptado en el cálculo.
El cociente entre la desviación normal o standard y la resistencia promedio es el
coeficiente de variación (δ).
Este coeficiente caracteriza el muestreo indicando la mayor o menor dispersión de los
ensayos en relación al valor de resistencia promedio.
A iguales valores de resistencia media, un coeficiente de variación menor revela un
hormigón de mejor calidad. A iguales valores de variación una resistencia media mayor
indica un mejor hormigón.
Como la resistencia característica es como mínimo la resistencia adoptada en el cálculo, y
depende de la resistencia media y del coeficiente de variación, cuanto menores sean los
valores de este último, menores serán los valores de resistencia media que será
necesario alcanzar.

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