Introduction

Le mot argile aurait deux origines, l'une grecque par le mot Argos qui veut dire blanc, l'autre
latine par le mot argilla. L'argile est un matériau naturel qui a été utilisé par l'homme depuis
très longtemps, notamment dans l'antiquité. Pour la poterie. Son intérêt est considérable dans
divers domaines en raison, à la fois de son abondance et de ses propriétés en agriculture, étant
donné que tous les sols cultivés en contiennent plus au moins mais parfois en grand quantités.
On sait depuis longtemps que les sols argileux sont fertiles mais souvent difficiles à travailler
en raison de leurs propriétés mécaniques. Ce sont aussi des matériaux très utilisés dans
L'industrie de la céramique, l’industrie du ciment et l’industrie de bâtiment.

Argiles, matériaux argileux, substrat argileux, roches argileux ces mots et expressions
sont des synonymes et désignent un matériau naturel qui se trouve sous forme de gisements
mais aussi en quantités plus au moins grandes dans les sols et les sédiments.

Ce matériau est soit constitué par un seul minéral soit, le plus souvent, par un mélange de
minéraux appelés minéraux des argiles. Parmi ces minéraux, certains sont des minéraux
argileux, ou encore argiles minéralogiques, d'autres sont des minéraux non argileux comme
des oxydes métalliques, des carbonates, des feldspaths et le quartz par exemple. [1]

Les argiles sont utilisées dans le domaine thérapeutique grâce à leurs propriétés texturales
importantes. Leur capacité d’échange ou d’insertion d’ions métalliques, leur possibilité de
fixer certains éléments à leur surface et leur faible coût.

D’ailleurs, l’argile est de prescription courante dans la médecine occidentale “officielle“

du fait de ses très bons résultats et de son excellente tolérance. Et pourtant, combien de
médecins sourient encore d’un air dédaigneux quant on leur parle d’argile, alors qu’ils en
prescrivent quotidiennement avec une totale satisfaction sous forme de produits
pharmaceutiques [2].

Ce mémoire s'articule autour de trois chapitres.

Le chapitre -I- de ce mémoire sera consacré à une Généralité sur les argiles. Les minéraux
étudiés dans ce mémoire, les minéraux argileux. Nous nous attachons à décrire leur structure.

Le chapitre -II- est consacré à l’utilisation industrielles de l’argile.

Le chapitre -III- est consacré à l’utilisation de l’argile dans la médecine.

1
En fin, nous clôturons par une conclusion.

I. Définition
La définition du mot « ARGILES » prête à confusion, car chaque profession donne à ce
terme une signification spécifique qui lui est particulière :
Pour le géologue  : L'argile est une terre volcanique,  c'est une source naturelle de minéraux
(silice, silicates d'aluminium, magnésium, calcium, fer, phosphore, sodium, potassium, cuivre,
zinc, sélénium, cobalt, manganèse...) qu'elle renferme dans des proportions variables.

L'argile désigne une grande variété de roches argileuses, qui peuvent être de différentes
couleurs (verte, rouge, bleue, jaune, grise, blanc, brune, rose...) Sa couleur varie en fonction
des oxydes de fer qu'elle renferme.

Dans le cycle géologique, les minéraux

argileux sont restreints aux couches externes. Ils
sont principalement formés à partir de minéraux
préexistant, par réactions de la croûte terrestre au
contact de l’hydrosphère ou de l’atmosphère. Les
argiles sont généralement absentes dans les roches
de haute température (roches magmatiques et
métamorphiques à des températures supérieures à
500°C). Par contre, elles sont abondantes dans les
sols, dans les sédiments, dans les roches
sédimentaires ainsi que dans les zones d’altération hydrothermale. [3]

Pour l'agronome, l'ingénieur du génie civil et le physicien : Le mot argile(s) sert à

désigner l'ensemble des particules dont la taille est inférieure à 2 micromètre. Les minéraux
argileux sont surtout de la famille de silicates, formés à base de silice (Si) et d'oxygène (O),
tels que le quartz et les feldspaths. Le mot minéral argileux comprend les minéraux qui font
partie du groupe des phyllo-silicates, appelés aussi silicates de structure lamellaires. Ces
éléments microscopiques sont très simples et liés les uns aux autres par l’eau qu’ils
contiennent et qui assure la plasticité du matériau et son élasticité. Sans eau, l’argile devient
dure et cassante. Elles gonflent en absorbant l’eau qui arrive jusqu’à elles et deviennent ainsi
de plus en plus molles, collantes, liquides ou au contraire se rétractent lorsque
l’environnement ambiant est sec et deviennent dures voir friables ou cassantes. [4]

Mais pour le pharmacien et le médecin, l'approche est avant tout chimique : les argiles
sont des silicates simples ou complexes d'aluminium, de magnésium et de fer, les
médicaments destinés à l'usage interne utilisant majoritairement les premiers. Il existe une
grande variété d'argiles qui diffèrent par leur structure moléculaire cristalline et leur
composition chimique. [7]

2
II. Structures des minéraux argileux
Les minéraux argileux sont des aluminosilicates présentant une structure en feuillets, d'où
leur appellation de phyllo-silicates. Ces feuillets sont bidimensionnels et constitués de deux
types d’unités structurales déterminées par la géométrie des polyèdres et la coordinence des
cations.

II.1- Unité structurale tétraédrique

L'unité structurale tétraédrique est formée d'un tétraèdre au sommet duquel quatre ions
d'oxygène O2- enserrent un ion de silicium Si4+, équidistant de chacun d'eux. Cette
configuration permet d’accommoder des cations plus larges Al3+, Fe3+, Fe2+, Mg2+. Ce
tétraèdre est matérialisé par la présence d'une cavité comprise entre trois sphères en contact,
d'une couche hexagonale d'oxygène, et une sphère de la couche contiguë d'oxygène. [4]

II.2- Unité structurale octaédrique

L'unité structurale octaédrique est formée d'un octaèdre au centre duquel un ion
d'aluminium (Al 3+) ou de magnésium (Mg 2+) est équidistant aux six hydroxydes (OH -)
aux sommets. Cette configuration permet d’accommoder des cations plus larges Al 3+, Fe3+,
Fe2+, Mg2+. Ces octaèdres se combinent pour former des couches planes dites couches
octaédriques et la liaison avec la couche tétraédrique se fait au niveau des oxygènes. [4]

Couche O Couche T
Figure
1 : Couches tétraédriques et octaédriques [7] [8].

Ces couches tétraédriques ou octaédriques sont donc formées par la superposition de

plans d'oxygènes délimitant des cavités de forme tétraédrique ou octaédrique. La stabilité du
feuillet est assurée par la présence de cations à l'intérieur de ces cavités. Dans la couche
tétraédrique, le cation dominant est Si4+ mais de fréquentes substitutions ont lieu avec Al3+ et,
plus rarement, avec Fe3+. Les sites octaédriques sont généralement occupés par les cations
Al3+, éventuellement substitué par Fe2+ et surtout Mg2+, pour les couches de type di-
octaédrique et Mg2+ pour les couches tri-octaédriques [7].

3
III. Familles des argiles et structures

III.1- Minéraux phylliteux

III.1.1- Minéraux 1/1

 Kaolinite (d=7 A°)  

Pas de substitution dans les couches. Le feuillet est neutre. La kaolinite se forme dans les
sols bien drainés, par pH acide, surtout en climat subtropical et tropical. Ses cristaux sont
souvent grands. [11]

La kaolinite est constituée d'une succession de couches alternées de feuillets en tétraèdre

(Silice) et de feuillets en octaèdre (Aluminium), qui explique donc que l'on considère la
kaolinite comme un minéral argileux 1/1. Sa formule Théorique est Si4Al4O10(OH) 8. Les
deux feuillets sont liés de telle manière qu'ils forment une seule couche d'épaisseur d'environ
7A° qui s'étend indéfiniment dans les deux autres directions. La liaison entre deux feuillets
adjacents est assurée par des liaisons hydrogènes. Ces liaisons s'établissent entre les
hydroxyles de la couche octaédrique et les oxygènes de la couche tétraédrique. Elles
entraînent un rapprochement des feuillets adjacents, empêchant toute pénétration de
molécules d'eau, de molécules organiques ou d'ions minéraux. Il n'existe donc aucune
possibilité de gonflement ou de rétraction des feuillets [6].

Couche tétraédrique

7A°

Couche octaédrique

Figure 2 : Représentation schématique de la structure de kaolinite [9].

4
III.1.2- Minéraux 2/1

 Smectites (d=14 A°)

L'empilement des feuillets est désordonné; chaque feuillet est tourné dans son plan par
rapport au précédent. Les substitutions d'atomes sont importantes. Ce désordre et la faible
charge des feuillets facilitent leur écartement et l'adsorption des molécules variées (eau,
cations, molécules organiques) au niveau de l'espace inter-foliaire qui s'écarte (d = 14 A°)
[11].

Les smectites, ou montmorillonites, sont généralement calciques, plus rarement

sodiques. Elles sont formées dans les sols mal drainés plutôt alcalins. Les feuillets de
smectites peuvent s'intercalés régulièrement ou irrégulièrement avec d'autres feuillets
argileux, souvent illitiques. L'ensemble forme des inter-stratifiés [11].

Les smectites sont des phyllo-silicates de type 2/1 (ou TOT), constituées de deux
couches tétraédriques encadrant une couche octaédrique. Il existe deux sous-groupes, les
smectites tri-octaédrique et les smectites di-octaédriques.

Les smectites tri-octaédriques correspondent aux saponites ou aux stevensites dont la couche
octaédrique contient essentiellement Mg2+. Les substitutions sont alors majoritairement
tétraédriques Si4+ remplacé par Al3+ ou Fe3+ dans la saponite et négligeables dans la
stevensite.

 Les smectites di-octaédriques sont les beidellites, les nontronites et les

montmorillonites. Dans l’idéal, les beidellites et les nontronites ont un déficit de
charge tétraédrique comme les saponites (Si4+ substitué par Al3+), alors que les
montmorillonites ont un déficit de charge octaédrique (Al3+ substitué par Mg2+
essentiellement). En fait, les smectites di-octaédriques possèdent le plus souvent à
la fois des déficits de charges [11].

5
 Figure 3 : Représentation schématique de la structure de smectite [10].

Par ailleurs, la couche inter-foliaire est également de nature variable (cations mono ou
divalents avec 1 ou 2 couches d'eau). Les cations qui assurent la compensation du déficit de
charge du feuillet T/O/T. sont principalement Na+, Ca2+, Mg2+ et K+. Ils se localisent en
général au-dessus du centre des cavités hexagonales de la couche tétraédrique, à des cotes
variables en fonction de leur taille, de leur sphère d'hydratation et du déficit de charges du
feuillet [6].
 Vermiculite

Ce sont des minéraux à aspect de mica et sont proches des illites et chlorites mais avec la
propriété d'être gonflants. Ils se caractérisent par la présence de cations hydratés dans l'espace
inter-foliaire. Le complexe inter-foliaire comprend généralement des cations Mg ou Ca et 2
couches de molécules d'eau. Ainsi, si ces minéraux sont chauffés, ils perdent leur eau inter-
foliaire et leur distance inter-réticulaire rétrécit à 10 Å. Les vermiculites di-octaédriques
résultent généralement de l'altération des micas (illite ou muscovite) et sont abondantes dans
les sols des zones tempérées. Les vermiculites tri-octaédriques sont plutôt issues de l'altération
des chlorites. La formule générale des vermiculites est : (Mg. CaX) (Si(8-X).AlX) (Mg. Fe)6 O20 .
y H2O avec X= 1 à 1,4 et y de l'ordre de 8. Mg 2+ et Ca2+ sont les cations compensateurs très
facilement échangeables [12].

Figure 4 : Représentation schématique de la structure de vermiculite

 Illite (d=10A°)

L'illite est constituée d'une couche octaédrique (O) intercalée entre deux couches
tétraédriques (T). Sa formule théorique est : (Si4- XAlX) (Al2) O10 (OH)2 (K)X avec x voisin de
0,5.

Les illites sont des minéraux argileux à feuillet de type 2/1 et à équidistance basale stable à
10 Å. Elle présente des substitutions fréquentes de Si 4+ par Mg2+, Fe2+ ou Fe3+, les défauts de
charge de la maille sont compensés en général par des ions K+ logés dans les cavités
hexagonales des couches tétraédriques. Les espaces qui se trouvent entre les feuillets (espaces
inter-foliaires) peuvent être vides ou remplis. Ils sont vides lorsque les différents feuillets sont
neutres, ou ils sont occupés par des cations dès que l'empilement présente un déficit de
charge. Les cations les plus fréquents sont le calcium Ca 2+, le magnésium Mg2+, le potassium
k+, le sodium Na+ et le lithium Li+. L'ensemble, composé du feuillet élémentaire et de l'espace

6
inter-foliaire, représente l'unité structurale dont l'épaisseur constitue une caractéristique
fondamentale du minéral argileux et est appelée distances inter-foliaires.

Figure 5 : Représentation schématique de la structure de l'illite [9]

III.1.3- Minéraux 2/1/1

 Chlorite (d=14 A°).

L'espace inter-foliaire est garni par une couche composée de Mg et OH. L'Al est
remplacé localement par le Fe. Les chlorites existent en plus grands cristaux dans les roches
magmatiques, elles sont également formées pendant la diagénèse des roches sédimentaires.
On les retrouve en éléments détritiques dans les sols sous climat peu agressif.

Le chlorite est un terme qui a désigné au début les minéraux phylliteux de couleur verte
et riche en fer ferreux. Le feuillet élémentaire est de type 2/1/1, avec en position inter-foliaire
une couche continue de nature hydroxylique (couche octaédrique) déterminant une
équidistance basale très stable à 14 Å. La structure des chlorites correspond donc à
l'association d'un feuillet 2/1 de type micacé avec une couche inter-foliaire supplémentaire et
indépendante, constituée d'hydroxyde de magnésium ou de fer ferreux. Les feuillets 2/1 sont
liés entre eux par cette couche hydroxylique, les charges négatives provenant de substitutions
diverses dans le feuillet 2/1 sont en effet compensées par les charges positives développées
dans la couche octaédrique hydroxylée au sein de laquelle se produisent des substitutions
bivalent/trivalent (par exemple : Mg2+/Al3+, Mg2+/Fe3+, Fe2+/Fe3+). La couche hydroxylique,
appelée couche ou feuillet brucitique, La formule structural de chlorite est : Mg 5 (Al, Fe)
(OH)8 (Al, Si)4 O10.[6]

7
 Figure 6 : Représentation schématique de la structure de chlorite [9].

Tableau 1 : Classification des minéraux argileux [13].

MENIRAUX MENIRAUX
MENIRAUX 1/1
DIOCTAEDRIQUE TRIOCTAEDRIQUE
1T+1O=1A°
SERPONTINE
Chargé électronique feuillet=0 KAOLINITE
Amesite, Brthdiérine,
1T+1O+Esp.int=7A° Kaolinite, dickite,
chrsolite,
nacrite
Lizardite, cronduite, grenalite

MENIRAUX MENIRAUX
MENERAUX 2/1
DIOCTAEDRIQUE TRIOCTAEDRIQUE
1T+1O+1T=7A°
Chargé électronique feuillet=0
PEROPHLITE TALC
1T+1O+Esp.int=9A°

Chargé électrique
feuillet=0.6_0.2 SMECTITES
1T+1O+Esp.int=10_18A° SMECTITE Mg : saponite, stevensite,
Esp. Int : cation +/ hydrater- (Ca, hectorite
Na)

Charge électrique du feuillet :

0.6-0.9
1T+1O+1T+Esp .Int=10_5A° VERMICULITES VERMICULITES
Esp. Int : cation+/-hydrates (ca,
Na
Charge électrique du feuillet : 0.9 ILLITE
1T+1O+1T+Esp. Int=10A° GLAUCONITE
Esp. Int : cation non hydratés (k)
Charge électrique du feuillet=1 MICAS Mous MICAS
1T+1O+Esp. Int=10A° Al : muscovite, Mg-Fe : biotite, lépidolite
Esp. Int : cation, non hydratés paragonite, phengite

8
 (Ca ,k) Fe : céladonite
MINERAUX MINERAUX
MINERAUX 2/1/1
DIOCTAEDRIQUE TRIOCTAEDRIQUE

Charge éclectique du feuillet CHLORITE CHLORITES

variable. 1T+1O+1T+1O +Esp. Donbassite Diabanite, chamosite,
Int=14A° ripidolite
(Esp. Int) : feuillet octaédrique
(type gibbsite)

III.2- Minéraux à pseudo-feuillets

Les argile fibreuses se distingueut par leurs structures particulières en « pseudo-feuillets ».

Elles se caractérisent par des feuillets argileux discontinus. Elles présentent une structure de
base en ruban de type 2/1, proche de talc en composition mais avec une structure en chaînes
comme dans les pyroxènes ou les amphiboles. Les tétraédres sont reliés entre les chaînes. Les
feuillets tétraédriques sont continus, les feuillets octaédriques discontinus. Il y a de larges
espaces entre les chaînes qui sont remplis d’eau et de cations échangeables. La structure en
ruban confére à l’argile un aspect en lattes ou en fibres. Les argiles fibreuses sont Le
palygorskite et le sépiolite . le sépiolite comporte essentiellement le magnésium comme
cation octaédrique

Couche tétraédrique Couche octaédrique

Figure 7 : Structure de sépiolite [9].

III.3- Minéraux argileux interstratifiés

Cette famille regroupe les argiles dont les particules sont constituées d’un empilement
de feuilles de différentes natures. Cet assemblage peut être régulier ou non, l’empilement

9
irrégulier étant le plus fréquent. L’argile interstratifiée la plus commune est l’illite-smictite,
mais il existe aussi des empilement de type kaolinite-smictite, chlorite-vermiculite, ect..[3]

Figure 8 : Exemples des structures interstratifiées [9].

I. Industries qui utilisent les argiles

I.1- Classes de ces industries 

L’argile s’applique dans divers domaines de notre vie de tous les jours et nombreux
sont ceux qui l’ignorent encore. Ses bienfaits sont maintenant universellement reconnus par
la science et ses usages sont multiples même si ses applications nous réservent bien des
surprises. L'argile joue un grand rôle dans différents secteurs de l’industrie à savoir :

Industrie de la céramique : par sa

remarquable plasticité, l’argile est
employée depuis toujours pour
les poteries, les porcelaines. Sa
technologie est en évolution
constante [15].
Figure 9: Carreaux de sol [14]

Industrie du ciment : Le ciment désigne un liant

hydraulique (qui durcit sous l'action de l'eau),
aujourd'hui le plus souvent employé dans la confection
du béton armé, ou bien de mortier.

Il est composé de calcaire et d'argile qui, mélangé avec

de l'eau, fait prise et permet d’agglomérer entre eux des
sables et des granulats et ainsi constituer de véritables
roches artificielles, les bétons et les mortiers [16].
Figure10: Sac de ciment.

Industrie du bâtiment : argile est aussi un excellent

minéral et mélangé à d’autres matériaux comme le

10
calcaire, par exemple, il permet d’obtenir les tuiles qui peuvent être fabriquées à partir d'un
mélange d'argile et d'eau moulé sous pression, et cuit à une température suffisamment élevée
(1200°C). [15,16]

Une tuile est un élément de construction utilisé dans le bâtiment comme pièce

de couverture de bâtiment et de chaperon de mur, il est fabriquée en terre cuite.

I.2- Procédés de fabrication de ces industries

I.2.1- Procédé de fabrication des carreaux céramiques

Le procédé de fabrication des carreaux céramiques représente les différentes étapes de
fabrication d’un matériau céramique depuis le dosage des matières premières et jusqu’à
l’obtention de produit fini. Au cours de ces étapes, les matières premières subissent de
nombreux traitements mécaniques, chimiques et thermiques, avant d’obtenir le produit fini.

Dosage et homogénéisation des argiles

Broyage par voie humide

Atomisation de la barbotine

Stockage de la poudre dans des silos

Mise en forme des carreaux par pressage

Bi cuisson Mono cuisson

Emaillage

Cuisson

Produit

Triage et Emballage

Stockage

11
 Commercialisation

Figure 11: Procédé de fabrication des carreaux céramiques.

I.2.1.1- Dosage des matières premières

Les matières premières, composées principalement de différents types d’argiles, sont
stockées dans des cases à terre afin de les identifier. Le tableau suivant présente la charge
d’un broyeur pour une barbotine mono-cuisson et bi cuisson

Tableau 1 : composition des formules mono-cuisson et bi cuisson.

Formule mono-cuisson Formule bi cuisson

Argile grise Argile grise
Argile rouge Argile rouge
Sable -------------
Feldspath -------------
Dé-floculant Dé-floculant
Eau Eau

 Argile ou terre : mélange plastique et apte à prendre la forme désirée.

 Sable: se vitrifie sous l'influence de la chaleur, donne la résistance par le rôle du liant
et diminue la porosité.

 feldspaths : ce sont des minéraux composés de silice en excédent, ils constituent

jusqu'à 70% en masse des roches granitiques et 10% en masse des roches basaltiques ;
les trois Principaux feldspaths associés aux minéraux argileux sont:
l'albite(NaAlSi3O8), le microcline (KAl2Si2O8), l'anorthite(CaAl2Si2O8)
 Dé-floculant : ce sont des additives chimiques. Les habituelles sont :
- Inorganiques : silicates et poly-phosphates
- Organique : Polyacrylates, Poly-sulfonâtes, et des composés cellulosiques

I.2.1.2- Broyage humide

12
 C’est une opération qui s’exécute dans des tambours broyeurs qui fonctionnent par
frottement, écrasement et percussion.

Les mélanges de matières premières passent dans un broyeur qui les réduira en
suspension argileuse, et en grains plus ou moins fins selon les caractéristiques du produit
traitant. Les broyeurs sont remplis de billes d’alumines servant comme corps broyant. Le
remplissage de billes d’alumine se fait de telle sorte que le niveau plein de ces broyeurs soit
de 45%, puis on ajoute les matières à broyer avec les quantités adéquates d’eau et de
dé-floculant.

Figure 12 : Broyeur.

Après broyage, la barbotine est tamisée par des tamis à différents diamètres, puis stockée
dans des cuves qui sont munis d’agitateurs tournant de façon continue pour que la barbotine
reste homogène et pour qu’elle soit prête pour l’étape qui suit.

I.2.1.3- Atomisation «  séchage de la barbotine »

a) Principe de l’atomisation.

L’atomisation est un processus qui permet la transformation de la barbotine en une poudre

homogène, elle se fait par la pulvérisation de la barbotine dans une chambre à l’aide des
buses. La suspension argileuse est séchée par l’air chaud donnant une poudre.
b) Description et fonctionnement de l’atomiseur.

Après broyage, la barbotine stockée dans des cuves intermédiaires est transportée par des
pompes pour la pousser vers la chambre d’atomisation en utilisant des pompes à piston à
haute pression ajustable. A l'extrémité des buses, la barbotine est nébulisée en fines particules
et tombe dans un contre courant d’air chaud. De cette manière, le séchage est immédiat.
Les particules son acheminés vers les silos de stockage à l’aide des bandes transporteuses

13
 Figure 13 : Schéma d’un atomiseur.

Circuit de la barbotine
A : pompe d’alimentation en barbotine,

B : filtres et conduite de barbotine,

C : Lances porte buses.

Dispositif de l’atomiseur
1. Ventilateur de pressurisation,
2. Bruleur,
3. Tuyauterie en acier calorifugée,
4. distributeur annulaire,
5. Tour de séchage,
6. Convoyeur,
7. Cyclones séparateurs,
8. Ventilateur principal,
9. Dépoussiéreur par voit humide,
10. Cheminée.

14
I.2.1.4- Pressage

Figure 14 : Presse hydraulique

Le but de cette étape c’est la compactation et la mise en forme de la poudre atomisée. La

force de pressage et le cycle de pressage dépendront de la nature de la poudre (mono cuisson,
bi cuisson, sèche, humide…) et des caractéristiques dimensionnels des produits désirés
(grande format, petite format…). En général le pressage se fait en deux étapes :
 Formation et remplissage des cavités,
 Pressage par descente des poinçons supérieurs :
 1ere pressage : il sert à enlever l’air contenu dans la poudre à presser,
 2éme pressage : il consiste à donner la compactation et l’épaisseur Finale aux
carreaux. Il atteint des grandes pressions.

Figure 15: Schéma d’un cycle de pressage.

I.2.1.5- Séchage

15
 Le séchage est un processus thermique qui consiste à éliminer l’eau libre contenue dans
les produits façonnés par évaporation.

En effet, le stade de séchage des carreaux crus effectuer dans des installations adéquates
constitue une étape essentielle de la fabrication dans l’industrie céramique.
L’élimination de l’eau doit s’effectuer d’une façon rapide, convenable et sons endommagé le
produit. Le rôle des séchoirs consiste à diminue le taux d’humidité des carreaux jusqu’à une
valeur de 1%.

Le séchage consiste à éliminer l’eau qui a été additionnée à l’argile pour en permettre le
façonnage, afin d’éviter les chocs thermiques ou mécaniques.

Les carreaux obtenus après pressage sont acheminés vers les séchoirs :

 Horizontaux à rouleaux pour la bi cuisson : Le séchage s’effectue dans des séchoirs

horizontaux montés avant les fours biscuits. La température de séchage atteint 250°C.
 Verticaux à balancelle pour la mono cuisson : Le séchage s’effectue dans un séchoir
vertical à combustible gazeux le rôle du séchoir est d’augmenter la résistance à la flexion
du carreau pour qu’il puisse parcouru la ligne d’émaillage, ainsi qu’une meilleure
adhérence avec l’émail. Les carreaux doivent sortir avec une température basse pour éviter
les chocs thermiques.

I.2.1.6- Ligne d’émaillage

Les carreaux sortant des séchoirs (mono-cuisson) et les carreaux sortant du four biscuits
(bi cuisson) passant par les mêmes étapes d’émaillage et de coloration.

Ces étapes peuvent être énumérées comme suit :

 L'arrosage : il a pour rôle de détecter les trous sur le carreau, de baisser sa température
et de le préparer à l’engobage.
 L'engobage à la cloche: qui a pour rôle d'éliminer les défauts de surface tels que les
cratères et les fissures.
 L'émaillage : cette opération a pour objet de déterminer l’apparence du carreau. les
modèles existants sont le mat, la cristallines et le blanc.
 La sérigraphie à plat : le carreau peut contenir une ou plusieurs couleurs, et chaque
couleur est imprimée par le biais de la sérigraphie.
La sérigraphie à plat se fait via un écran installé dans un chariot. Celui-ci à la fonction d'étaler
la couleur et ensuite effectuer la pression sur le carreau.

16
 Figure 16: Sérigraphie plat.

 La sérigraphie rotative : cette technique est pertinente dans la mesure où elle assure :
 Une économie de temps (passage plus rapide).
 Une meilleure impression des couleurs
 La colle : elle colle la sérigraphie sur le carreau avant de passer à la sérigraphie
suivante.
 L'engobe à rouleau: il permet de nettoyer la partie inférieure du carreau, et d'éviter son
collage sur les rouleaux du fou.

Figure 17: Photo montrant une ligne d’émaillage.

I.2.1.7- Cuisson
Dans cette phase le carreau céramique atteint la cohésion et développe la résistance et la
forme finale.

 Pour la Bi cuisson
Les carreaux séchés sont acheminés directement dans les fours biscuit à température
supérieure à celle des séchoirs pour l’obtention de ce qu’on appelle « biscuits » qui sont
rangés dans des box et stockés dans des zones selon les formats avant d’être utilisés dans des
lignes d’émaillage.

17
  Pour la mono cuisson

Les carreaux séchés sont acheminés directement aux lignes d’émaillage.

Le four qui utilisé a super cérame est divisé en zones caractéristiques chimiques bien
définies.

 description de four :
Le four se compose de nombreux modules de 2,1m de longueur, le produit à cuire
parcourt le canal de cuisson d’un bout à l’autre, en passant graduellement de 100°C environ à
des températures atteignant parfois 1100°C pour revenir ensuite à basses températures à la
sortie (300°C).

Figure 18 : Schéma représentatif des différentes zones des fours.

Zone A : Pré four

C’est la zone d’entré ou les carreaux doivent perdre l’eau hygroscopique résiduelle
(l’eau de composition). En entré du four l’humidité ne doit pas être supérieur à 1,6% de la
masse du carreau.

La zone est chauffée par les fumées provenant de la cuisson, aspirée par le ventilateur au
moyen de prises au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux au début de four, la
température des carreaux est comprise entre 50°C et 200°C.

Zone B : Préchauffage

Dans cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d’éviter la formation de
gonflement, bulles et trous dans la cuisson, le préchauffage se termine lorsque se déclenche la
fusion, et la porosité superficielle des carreaux se réduite, en perdant rapidement de sa
perméabilité aux gaz. La zone de préchauffage est dotée de bruleurs logés dans la paroi, aux
bruleurs, la température est de 500°C à 1000°C

Zone C : cuisson

Lors de cette étape qu’on atteint la température maximum, toute la zone est doter de
bruleurs au-dessous et au-dessus du plan des rouleaux, la plupart des caractéristiques finales
des carreaux : dimension, planéité, frittage, sont réalisées presque exclusivement dans cette
zone, ce qui impose un contrôle scrupuleux.

18
La zone est séparée de la zone successive de refroidissement par un double barrage : mur
transversal sectionne la partie du canal de cuisson jusqu’au plan des rouleaux, des plaques
rigides de fibre isolante appelée chicanes, insérées à travers une ouverture dans la voute du
four, sectionnent le canal au-dessous du plan des rouleaux.

Zone D : Refroidissement rapide

Dans cette zone la température est faite rapidement du niveau maximum atteint jusqu’à
des températures supérieures à celles de la transformation allotropique du quartz (573°C).

L’appareillage du refroidissement rapide est des tubes souffleurs insérés dans la paroi au-
dessus et au-dessous du plan des rouleaux qui introduisent de l’air dans le canal de cuisson, la
température est contrôlée par deux thermocouples un au-dessous du plan des rouleaux.

Le refroidissement peut être aussi utilisé pour corriger certains défauts de planéité des
carreaux.

Zone E : Refroidissement lent

Dans cette phase se fait la transformation du quartz α en quartz β, événement qui produit une
grosse diminution en volume de corps céramique et qui doit se faire lentement pour éviter les
fissures, qui se produisent de fortes tensions capables de casser le produit, la température de la
zone est comprise entre 600°C et 500°C.

Zone F : Refroidissement final

C’est la dernière étape dans laquelle on soustrait le maximum possible de chaleur au

produit, la zone est équipée d’un système de soufflage d’air froid directement au-dessous et
au-dessus de la matière, au moyen de tuyaux transversaux forés. Un deuxième ventilateur est
prélevé dans le canal de cuisson l’air chauffé au contact du produit à l’aide des prises, l’air
récupéré et utilisé dans la pré-cuisson.

I.2.1.8- Triage
Le triage du produit fini se fait au niveau de lignes équipées de machines de triage pour
sélectionner la production en quatre catégories :

 Bon choix : les carreaux ne représentent ni défauts apparents qui nuiraient à

l’aspect général d’une surface assez grande de revêtement.
 Choix industriel : dans ce cas, les carreaux présent des défauts assez visibles mais
pas trop « graves ».
 Solde : les carreaux sont visiblement défectueux.
 Double solde : comporte des carreaux totalement défectueux.
La machine de triage contient des bandes de photocellules détectant une matière spéciale
fluorescente posée respectivement au milieu, sur la partie gauche ou sur les bords du carreau
par une trieuse afin de séparer entre le deuxième, le troisième choix et la casse, le premier
choix étant intact :

19
 Une autre étape de contrôle est le contrôle par la machine calibreuse en vue de détecter les
défauts liés aux caractéristiques dimensionnelles du carreau telles que :

 La planéité : défaut de bombage (convexité, concavité, effet de trapèze, effet de

lunette…).
 Le calibre : pour remédier au problème d’écarts dimensionnels après cuisson.

I.2.1.9- Emballage

Il consiste à placer les caisses de même caractéristique (choix + calibre) sur un support de
bois (palette) forment ainsi trois à quatre étapes selon les formats. Sur chaque emballage, on
doit trouver la référence du carreau, son format, son genre (mur ou sol), le matricule de la
trieuse, la nuance, l’heure et date de triage, nombre de pièces par caisse, le nombre de mètres
carré par caisse et l’adresse de Super cérame [17].

I.2.2- Procédé de fabrication des tuiles en terre cuite

Le procédé de fabrication des tuiles en terre cuite est divisé en sept étapes

Figure 19: Procédé de fabrication des tuiles en terre cuite.

La première étape du procédé est l’extraction des matières premières dans les
carrières, en particulier de la terre argileuse. Cette étape est cruciale car elle définit les
nuances d’argile qui seront utilisées tout au long du procédé. Les argiles sont choisies en
fonction de leurs caractéristiques plastiques et minéralogiques et vont être garantes du niveau
de qualité finale du produit.

La seconde étape du procédé est la préparation de la pâte argileuse. Celle-ci

commence par l’émiettage des mottes d’argile et l’ajout de sable. Le mélange obtenu contient
environ 70% d’argile pour 30% d’inertes. Le mélange subit ensuite des étapes successives de
broyage (réduction granulométrique) à l’aide de broyeurs à cylindres, de désagrégateurs et de
malaxeurs. La finesse et la granulométrie sont très importantes car elles influent directement
sur la plasticité de la pâte argileuse (capacité à se déformer sans s’endommager).

La matière est ensuite entreposée dans de grandes caves et stockée pendant plusieurs
jours. Les écarts de température successifs améliorent la qualité de l’argile, notamment sa
plasticité. Il s’agit de la période de desquamation. La matière est ensuite récupérée dans la

20
cave pour être dirigée vers la troisième étape l’extrusion. Au cours de cette étape la matière
va transiter par le malaxeur, la chambre à vide, le fourreau, le convergent et enfin la filière. Le
malaxeur permet d’homogénéiser la pâte avant son passage dans la vis. C’est à ce moment du
procédé que les additifs peuvent être ajoutés et que l’hygrométrie est corrigée. C’est une étape
critique car les inertes (majoritairement le sable) et l’eau doivent être bien répartis pour
obtenir une matière homogène. Dans le cas contraire, il y aura un fort risque d’apparition de
défauts dans la suite du procédé. La chambre à vide permet de créer la dépression nécessaire à
l’évacuation de l’air au sein du mélange argileux. La présence d’air empêche la bonne
cohésion de la pâte et se traduit par l’apparition de feuillets à la sortie de la filière. Une fois
désaérée, la pâte arrive dans la vis sans fin qui la pousse dans la filière d’extrusion.

L’argile extrudée est ensuite découpée avant d’être mise en forme. La mise en forme
de la galette d’argile est réalisée par pressage au cours de l’étape de façonnage.

Une fois mis en forme, les produits sont séchés. Le séchage s’effectue dans des
chambres ou tunnels de séchage dont la température est amenée progressivement à 80-100°C
pendant une durée allant de 6 à 72 heures. De l’air chaud pulsé permet d’extraire la majeure
partie de l’eau présente dans la tuile. Au cours du séchage, la teneur en eau du produit est
diminuée, selon un cycle prédéfini, jusqu'à 3 à 5 %. La mise au point du programme de
séchage est délicate car elle doit être adaptée aux matières premières, à la forme du produit et
aux types de séchoir.

La sixième étape correspond à la cuisson des produits dans des fours. Elle se fait en
trois phases le préchauffage, la cuisson et le refroidissement. Le cycle dure entre 12 et 48
heures en fonction du produit avec une température de cuisson comprise entre 850°C et
1200°C. Au cours de cette étape, le matériau atteint ses caractéristiques définitives (résistance
mécanique, porosité, résistance au gel, dimensions, couleur…). Au cours de la dernière étape,
les tuiles sont contrôlées. Les produits défectueux sont retirés de la ligne de production, tandis
que les autres sont palettisées et mis en attente d’expédition aux clients [18].

Figure 20 : Etapes de fabrication des tuiles [18].

21
I.2.3- Procède de fabrication du ciment

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

 Préparation du cru.
 Cuisson.
 Broyage et conditionnement.
Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du
matériau : 
 Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
 Fabrication du ciment par voie semi-humide.
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche.
 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée). [19]

I.2.3.1- Fabrication du ciment par voie humide

Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont broyés finement et mélangés avec l’eau de
façon à constituer une pâte assez liquide (environ 42 % d’eau). On brasse énergiquement cette
pâte dans de grands bassins de 8 à 10 mètres de diamètres. Elle est continuellement malaxée
et homogénéisée, ce mélange est appelé le cru. Des analyses chimiques permettent de
contrôler et d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson. La pâte est ensuite
acheminée à l’entrée d’un four rotatif. Le clinker, à la sortie du four, passe dans des
refroidisseurs pour subir une trempe.

Dans toute façon quelle que soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on
obtient un même clinker qui est encore chaud [19].

Figure 21 : Schéma de fabrication du ciment par voie humide [23].

22
 I.2.3.2- Fabrication du ciment par voie semi-humide

Dans le processus semi-humide, on retrouve les mêmes étapes de préparation des

matières premières, sauf que la pâte va être filtrée au travers d’un filtre presse pour arriver
entre 17 et 21 % d’eau puis son introduction dans un préchauffeur, puis dans un four rotatif
plus court que celui présent dans le processus de voie humide.

I.2.3.3- Fabrication du ciment par voie semi-sèche

Dans cette voie, on ne fabrique plus la pâte. Les matières premières sont broyées et
homogénéisées. Cette farine obtenue est agglomérée sous forme de boulettes avant la cuisson.

I.2.3.4- Fabrication du ciment par voie sèche

Les différentes étapes de la fabrication sont les suivantes :

1) Préparation des matières premières

Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont le calcaire et l’argile à

des proportions variées. Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une
carrière à ciel ouvert par abattage à l’explosif ou par ripage au bulldozer. La roche est reprise
par des dumpers vers un atelier de concassage.
 Calcaire
Le calcaire est généralement extrait de la carrière. Il peut rentrer dans des proportions
allant jusqu'à 75 % de la masse totale du mélange cru [24].

Le calcaire est une roche sédimenteuse produite par des organismes vivants ; par exemple
les coquilles. Le calcaire peut se transformer en dolomie (CaMg(CO3)2) après diagénèse [25].
Le calcaire est formé essentiellement de calcite qui peut contenir plus de 99,9 % de CaCO3.

Les calcaires peuvent contenir un peu de dolomite, d’aragonite ou de sidérite. Ils

renferment parfois un peu de fer sous forme de sulfures (calcaires bleus) ou d’oxydes
(calcaires jaunes ou rouges).

Les calcaires contiennent souvent des fossiles (débris de coquilles, de squelettes,

(d’organismes coloniaux,…) qui sont liés par un ciment calcaire. Le calcaire peut être
identifié car il peut être dissout par les acides tels que l’acide chlorhydrique en solution ou par
l’acide éthanoïque contenu dans le vinaigre ou encore par l’acide tartrique. Il forme alors de
l’hydroxyde de calcium Ca(OH) 2 et du gaz carbonique CO2 [26].

On classe les calcaires comme suit :

 Calcaire dur

On attribue ce nom au calcaire contenant un minimum 80 % de CaCO3 et un maximum de

5 % de MgCO3. Les calcaires durs sont imperméables à l’eau.

23
  Calcaire mou (craie)

Le calcaire mou contient un maximum de 90 % en CaCO3. Les calcaires mous sont

perméables à l’eau, et poreux.

 Argile

L’argile recouvre toutes les petites particules formées par les processus d’érosion ou
d’altération des roches c'est-à-dire aussi bien du sable (SiO2), des oxydes (comme l’oxyde
ferrique Fe2O3 qui donne la couleur rouge à certains sols), des carbonates comme la calcite,
que tout autre minérale. Les argiles sont de bons catalyseurs [27].

Il y a une nombreuse variété de minéraux aux formes très complexes, les plus connues
sont :
 La kaolinite de formule Al2Si2O5(OH)4.
 La bentonite de formule Al2O34SiO2H2O.

Les argiles sont des produits composés de roches siliceuses principalement de feldspaths
qui sont des silicates doubles d’aluminium et d’un métal alcalin ou alcalino-terreux [27].

 Eléments argileux calcaires

Ils contiennent les éléments principaux nécessaires à la fabrication de ciment mais ils
doivent être corriges par des ajouts de calcaire pour être conformes aux normes.

A titre d’information, le calcaire argileux de pont-du-prêtre contient 71,5 % de carbonate

de chaux, et 2 % de magnésie [27].

Il est un minéral composé de sulfate hydrate de calcium sous forme de formules chimiques
CaSO4, 2(H2O) ou CaSO4, 1/2(H2O).

2) Extraction
Les matières premières sont extraites au niveau de carrière sous forme de blocs de
dimensions très variées.
L’extraction consiste à extraite du calcaire et de l’argile à partir de carrière à ciel ouvert. Ces
matières premières sont extraites des parois rocheuses par abattage à l’explosive ou à la pelle
mécanique, au bulldozer [19].
Les matières premières sont reprises par des dumpers vers un atelier de concassage.

24
 Figure 22 : L’extraction avec les engins. [19]

3) Concassage

Le concasseur a pour un rôle de ramener les matières premières à des dimensions

admissibles pour le broyeur [19].
Les matières premières sont fournies par les carrières en gros morceaux avec leur humidité
naturelle et doivent être séchées puis concassés à la granulométrie désirée (0 – 25 mm). Le
concasseur traite un mélange cru qui contient environ 80 % de calcaire et de 20 % d’argile.

Figure 23 : Concassage des matières premières [19].

4) Pré-homogénéisation

La matière première est étendue en couches horizontales successives, qui finissent par
former un tas, dont la composition globale est celle désirée. Les couches sont ensuite reprises
verticalement, ce qui permet de prélever en permanence une matière de composition identique
[21].

25
 Figure 24 : pré-homogénéisation roues-pelles [22].

La matière crue est reprise dans les tas de pré-homogénéisation par des roues-pelles. La
pré-homogénéisation de la matière première se fait à l’aide d’un bras râteau, tournant autour
d’un axe dans un hall [22].

5) Broyage cru

La matière crue est séchée et broyée. Des ajouts peuvent être nécessaires pour ajuster la
composition du mélange cru.
Le séchage est assuré par les gaz de four à 320 °C jusqu’à 330 °C en période normale pour
une humidité environ de 5,5 %. Pour une humidité supérieure à 5,5 % un apport du foyer
auxiliaire devient nécessaire. Cette poudre obtenue à la sortie du broyeur est appelée farine.
Cette farine est envoyée dans des silos de stockage appelés silos d’homogénéisation [19,20].

Figure 25 : Schéma de broyage cru [20].

6) Homogénéisation

La farine crue est homogénéisée dans des silos. Pour augmente l’efficacité de
l’homogénéisation les silos sont alimentés et soutirés simultanément.
La méthode généralement utilisée pour l’homogénéisation est envoi de l’air en bas de silos
permettant de fluidifier la farine.

26
 8) Préchauffage

Le préchauffeur est une succession d’échangeurs à cyclones, qui chauffent

progressivement la farine arrivant par le haut, de 50 °C jusqu'à 850 °C [20].
La température des gaz provenant du four et parcourant les cyclones permet d’entamer une
décarbonations partielle du cru [23].

9) Four rotatif

Le four rotatif permet d’effectuer la réaction de clinkérisation au cœur de la fabrication du

ciment. Il s’agit d’un tube cylindrique, en sortie des cyclones. La matière arrive en amont du
four. Cette zone permet de porter les matières premières jusqu'à environ 800-900 °C, achevant
ainsi la décarbonations du calcaire. La matière progresse alors jusqu'à la zone de
clinkérisation correspondant à une température d’environ 1450 °C.
A cette température les réactions entre la chaux et les oxydes SiO 2, Al6O6, Fe2O3 forment des
silicates, aluminates et alumino-ferrites de calcium constituant le clinker [23].

Figure 26 : Four de cimenterie [23].

Les principales formations et réactions de la matière au cours de cuisson sont présentées par
ces étapes suivantes:

Étape 1: Décarbonatation

Le calcaire (CaCO3) est décomposé en oxyde de calcium (CaO) + gaz carbonique

(CO2). Ce dernier est évacué par la cheminée.
CaCO3 → CaO + CO2
C’est une réaction fortement endothermique, à température environ 900 à 1000 °C.
Pour 1 tonne (1000 kg) de CaCO3, on évacue par la cheminée 440 kg de CO2.

27
Étape 2 : Phase de transition

Il y a la combinaison de CaO avec :

 Le silicium (Si) pour former du C2S (silicate bi calcique), cette réaction est
légèrement exothermique.

CaO + SiO2 CaSiO3

CaSiO3 + CaO Ca2SiO4(C2S)
 L’alumium (Al) pour former une solution solide d’aluminates de calcium.
CaO + Al2O3 CaAl2O4
CaAl2O4 + 2CaO Ca3Al2O଺6 (C3A)

Étape 3 : Phase de cuisson

La température de la matière monte jusqu'à 1450 °C. Une partie de la matière fond pour
donner naissance à la phase liquide (constituée de phase aluminate et ferrite), cette étape
demande beaucoup d’énergie.
En parallèle, il y a formation de C 3S (silicate tricalcique) : à partir de 1300 °C, le C 2S se
transforme en C3S en réagissant avec une partie du CaO non combiné. La réaction est
exothermique.

CaO + Ca2SiO4(C2S) Ca3SiO5 (C3S)

La cristallinité et la composition de ces phases influent sur leurs propriétés (couleur par
exemple) et leur réactivité en présence d’eau.

10) Refroidisseur

A la sortie du four, le clinker est refroidi brutalement : c’est la trempe. Il existe plusieurs
procédés pour effectuer cette opération [24]
 Le refroidissement par ballonnets, est relativement simple mais d’efficacité limitée.
 le refroidissement à grille.

Figure 27 : Refroidisseur à grilles [24].

11) Stockage du clinker

Le clinker se présente sous la forme de granules de la grosseur d’une noisette. Il est évacué
par tapis vers le hall / silo à clinker où il sera stocké en attendant d’être broyer pour faire de
ciment [24].

28
 12) Broyage du clinker

Le clinker additionné de gypse (retardateur de prise) et éventuellement d’ajouts sont

broyés de manière à obtenir des particules de taille plus fines. Les modes de broyage utilisés
en cimenterie sont adaptés au caractère dur, et abrasif du clinker [23].

13) Stockage

Après le broyage du clinker et d’ajout additifs, le ciment est prêt à être vendu. Il est
stocké dans des silos avant d’être livré en vrac dans des citernes ou d’être conditionné en sacs
de 25 à 35 kilos. [20]

14) Expédition

L’expédition est effectuée en sac et en vrac vers leurs lieus de consommation.

Figure 28 : Schéma de stockage, conditionnement, Expédition. [23]

II. Additives
 Pouzzolane
La pouzzolane est une roche naturelle constituée par des scories (projections)
volcaniques basaltiques ou de composition proche. Elle est généralement rouge ou noire, avec
toutes les teintes intermédiaires, exceptionnellement grise.
La pouzzolane est constituée principalement par la silice, de l’alumine et d’oxyde de fer La
pouzzolane est deux types :
 Pouzzolane naturelle

Produit d’origine volcanique essentiellement composé de silices, d’alumine et d’oxyde

de fer et ayant naturellement des propriétés pouzzolaniques.
En présence d’eau et d’hydroxyde de calcium dissous (Ca(OH) 2), les pouzzolanes forment
des silicates et des aluminates de calcium qui permettent le développement de résistances
mécaniques.
 Pouzzolane artificielle

Les pouzzolanes artificielles peuvent être obtenues à partir des argiles ayant subit un
traitement thermique approprié pour lui assurer les propriétés pouzzolaniques.

29
 Figure29 : Photo de pouzzolane

 laitier

Les laitiers des hauts fourneaux sont des sous-produits formés lors de l’élaboration de
la fonte à partir de minerai de fer. On distingue trois sortes de laitiers :
 laitier issu de minerai de fer, riche en phosphore, (dit laitiers, « T »).
 laitier issu de minerai de fer, pauvre en phosphore, (dit laitiers, « H »).
 laitier issu d’autres minerais de fer (laitiers « A »).

Le laitier se compose principalement de silice (SiO2), chaux (CaO), alumine (Al 2O3) et
d’oxyde de magnésium (MgO).
 cendres volantes

Elles contiennent principalement de la chaux réactive (CaO), de la silice réactive (SiO 2)

et de l’alumine (Al2O3).

Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du dépoussiérage des
gaz de combustion des centrales thermiques. On distingue :
 cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques.
 cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques.

 schistes calcinés

Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un four
spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi
pouzzolaniques.

 Fumées de silice

Les fumées de silice sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages.

Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0,1 μm).
Pour entrer dans la composition d’un ciment en tant que constituant principal, elles doivent
être présentées pour au moins 85 % (en masse). Elles ont des propriétés pouzzolaniques.

 Fillers

Ce sont des constituants secondaires des ciments, donc ils ne peuvent jamais excéder 5 % en
masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou

30
artificielles qui agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants
(maniabilité, pouvoir de rétention d’eau) [27].

III. Clinker
Le clinker est un mélange de calcaire CaCO 3 (~80 %) et d’argile (~20 %) ayant subit une
cuisson à 1450 °C au sein d’un long four métallique isolé par des briques réfractaires.
Le clinker obtenu à la sortie du four à la suite de la cuisson des matières premières constituées
principalement de calcaire, d’argile et de matières de correction, est un matériau hydraulique
se présentant sous la forme de petits nodules très durs

Figure 30: Nodules de clinker de taille environ 20 mm.

Ces nodules comportent quatre phases cristallines synthétisées lors de la cuisson par notation
cimentière:
- Silicate tricalcique également dénommé (alite), C3S dont la formule chimique est
3CaO, SiO2.
- Silicate bi-calcique ou (bélite), C2S, de formule chimique est 2CaO, SiO2.
- Aluminates tricalciques ou (célite) C3A, de formule chimique est 3CaO, Al2O3.
- Ferro-aluminates tétra-calcique C4AF, de formule chimique est 4CaO, Al2O3, Fe2O3

 Alite

L’alite contient des traces de Mg, Al ou Fe en substitution ou en insertion dans le réseau

Cristallin, ce qui améliore la réactivité du produit.
La formation de l’alite est essentiellement une réaction de dissolution partielle du silicate bi
calcique (C2S) et de la chaux, puis précipitation dans la phase liquide d’aluminates.
Cependant, l’alite peut aussi se former par diffusion de CaO dans la bélite par réaction
solide-solide, selon l’équation suivante :
C2S + C C3S
C’est essentiellement l’alite qui confère la résistance mécanique au ciment, en particulier à
court terme.

 Bélite

La bélite est une forme impure du silicate di-calcique C2S et constitue 15 à 30 % du

clinker.
Les différentes formes du C2S ont des propriétés physiques et chimiques spécifiques qui
donnent lieu à la variation de masse volumique et la variation de la résistance à la
compression de leur produit d’hydratation.

31
Dans les clinkers, le bélite se trouve majoritairement sous forme β. Dans certaines conditions,
la forme β peut se transformer en forme γ inactive. Cette conversion s’accompagne d’une
augmentation de volume de 10 %, qui conduit à la désintégration du clinker. Pour éviter cette
conversion, il faut procéder à un refroidissement rapide du clinker.
La bélite réagit lentement avec l’eau et contribue donc à la résistance du ciment à long et très
long terme. En quantité importante, elle réduit la chaleur d’hydratation du ciment.

 Aluminates tricalciques et les alumino-ferrites calciques

Les aluminates (C3A et C4AF) cristallisent à partir de la phase liquide présente dans le
four pour des températures de l’ordre de 1350 °C. Ces deux phases enrobent les phases alite et
bélite formant ainsi la phase interstitielle du clinker.

Figure 31 : Micrographie de clinker montrant ses quatre phases cristallines principales

Le clinker contient encore en faible quantité, sous forme de solution solide ou pris dans des
combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), diverses traces de métaux.
Le clinker comporte également :
 chaux libre provient de la décarbonations du calcaire. Elle ne doit pas se trouver à
plus de 2 % dans le clinker afin d’éviter son expansion en présence d’eau.
 Oxyde de magnésium MgO, encore appelé périclase, qui non combiné peut être à
l’origine d’une expansion par réaction avec l’eau, ce qui influe défavorablement sur la
stabilité du ciment [27].
La composition moyenne du clinker se trouve sur le tableau ci-dessous

Tableau: Composition du clinker

32
VI. Types des ciments
Il existe différents types de ciment, désignés par CEM I jusque CEM V, en fonction de la
teneur plus ou moins élevée en ciment Portland et en laitier de haut fourneau ou cendre
volante.

 Le CEM I ou ciment Portland, contient au moins 95 % de clinker et au plus 5% de

constituants secondaires. Les CEM I conviennent pour le béton armé ou le béton
précontraint où une résistance élevée est recherchée.
 Le CEM II A ou B ou Ciment Portland composé, contient au moins 65% de clinker et
au plus 35 % d'autres constituants : laitier de haut-fourneau, fumée de silice (limitée à
10%), pouzzolane naturelle, cendres volantes, calcaires… Les CEM II sont bien adaptés
pour les travaux massifs
 Le CEM III A ou B ou ciment de haut-fourneau, contient entre 36 et 80% de laitier
de haut-fourneau et 20 à 64% de clinker.
 Le CEM III C ou ciment de haut-fourneau, contient au moins 81% de laitier et 5 à
19% de clinker
 Le CEM IV A ou B est un ciment de type pouzzolanique. Avant l'introduction de la
NF EN 197-1, il était connu sous l'appellation CPZ. Ce type de ciment n'est pas fabriqué
en France.
 Le CEM V A ou B ou ciment composé, (anciennement ciment au laitier et aux
cendres) contient de 20 à 64 % de clinker, de 18 à 50% de cendres volantes et de 18 à
50% de laitier de haut-fourneau.
 Les CEM III et CEM V, qui comportent du laitier de haut-fourneau sont bien adaptés
aux travaux hydrauliques souterrains, aux fondations et aux travaux en milieu agressif.
Leur utilisation permet de réduire considérablement les émissions de CO2 grâce à la
substitution du clinker par d'autres constituants. Entre 2000 et 2008, la part de production
de ce type de ciment est ainsi passée de 5 à 11%.

33
I. Applications des agiles dans la médecine

I.1- Utilisation des argiles comme excipient

Les excipients sont des substances auxiliaires, théoriquement inertes sur le plan
thérapeutique. Les argiles sont considérées essentiellement comme des matériaux non
toxiques et non-irritants aux niveaux utilisés dans les excipients pharmaceutiques. Elles sont
incluses dans le guide inactif d’ingrédients édité par l’administration de nourriture et de
drogue (FDA). Ce guide contient tous les ingrédients inactifs actuels dans les formulations
galéniques approuvées lancées sur le marché pour l’usage humain.

Le tableau montre un sommaire des applications des minéraux d’argile en tant qu’excipient
pharmaceutiques dans des formulations galéniques de la manière prévue par ce guide.

Tableau : Utilisation des minéraux argileux comme excipient solides. [28]

Excipient Forme des dosages Catégorie fonctionnelle

Kaolinite Comprimés et capsules Diluant et absorbant
Talc Comprimés, capsules et Lubrifiant et diluant
poudres
Bentonite Comprimés, capsules et Adsorbant et désintégrant
granules
Sépiolite Comprimés, capsules et Adsorbant et désintégrant
granules

Tableau : Utilisation des argileux comme excipient liquides et semi-solides. [28]

Excipient Forme des dosages Catégorie fonctionnelle

Kaolinite et Talc Crèmes et pates Agent émulsifiant
Bentonite Crèmes, pates et gels Agent émulsifiant
Sépiolite Suspension Suspendant

I.2- Utilisation des argiles comme des substances actives

Le principe actif est constitué par la ou les molécules qui ont un effet thérapeutique. Les
minéraux d’argile sont employés dans la pharmacie en raison de leur activité biologique. Ils
sont utilisés dans le traitement des maladies gastro-intestinales et topiques. D’ailleurs, ils sont
employés dans le traitement de quelques maladies beaucoup plus spécifiques.

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I.2.1- Utilisation Antidiarrhéique

Les antidiarrhéiques sont habituellement classés par catégorie dans quatre groupes :
antiperistaltics, adsorbants, enzymes antisecretory et digestives. Le palygorskite et kaolinite
sont inclus dans le deuxième groupe des agents d’absorbants.

La kaolinite, utilisée en tant qu’adjonction orale dans le traitement symptomatique de la

diarrhée en raison de ses propriétés adsorbants, est administrée oralement dans les doses
environ de 2 à 6 g toutes les quartes heures. Elle peut être formulée seul ou en combinaison
avec d’autre actives, tels que la pectine, le loperamide, les sels d’aluminium et de magnésium,
l’extrait de belladone et la morphine.

En ce qui concerne le palygorskite, il a été comme bien plus efficace que la kaolinite
dans le traitement symptomatique de la diarrhée en raison de sa capacité d’adsorber à
maintenir l’eau, la bactérie et quelques toxines. [28]

I.2.2- Protecteur gastro-intestinal

Le mucus forme une couche épaisse de 200 microns de gel sur la membrane muqueuse
gastro-duodénale. Cette dernière agit en tant que barrière physique empêchant le contact
direct entre les enzymes gastriques et les cellules de la membrane muqueuse. Elle évite aussi
la digestion de la membrane muqueuse et l’érosion mécanique [29]. Chez les patients
souffrant de l’ulcère peptique, l’épaisseur de la couche de mucus diminue, alors que l’activité
de mucolytique des jus gastriques et les niveaux d’enzymes augmentent [30]. Les argiles
fournissent des mécanismes gastro-intestinaux multiples de protection liés aux différentes
étiologies de l’érosion mécanique- détérioration. Cette protection est effective contre des
toxines bactériennes, des drogues, des allergies alimentaires, des facteurs génétique, des
facteurs environnementaux tels que le tabac, l’alcool, etc. Plusieurs agent adsorbants
(bentonite, kaolinite, carbone actif) présentent une activité anti-endotoxemique in vitro, cela
engendre le changement de la membrane muqueuse chez les individus sains .L’effet
protecteur des argiles sur les barrières intestinales est lié à leur influence sur les propriétés
rhéologique du mucus. [31]

Les particules d’argile dispersées dans un milieu de solution de l’eau augmentent

considérablement sa viscosité et, par conséquent, sa stabilité.

La mucoadhesivité des argiles, c’est-à-dire, leur interaction positive est liée aux
glycoprotéines actuelles dans le mucus ; elle est probablement un mécanisme protecteur
important. La détérioration des glycoprotéines par les agents réactifs, tels que les radiaux
libres, éthanol ou quelques drogues, est réduite quand le polymère est complexe à l’argile
[32].

I.2.3- Utilisations antiacides

Les minéraux d’argiles tels que le palygorskite et le tri-silicate de magnésium (sépiolite)

peuvent être employés comme agent antiacides symptomatiques, en raison de leur capacité de
neutraliser l’acidité dans les sécrétions gastrique. Ils sont employés en combinaison avec

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l’hydroxyde d’aluminium et la kaolinite dans les suspensions et dans les comprimés mastic
ables. Le tri-silicate de magnésium est donné dans les doses de 1 à 4 g, avec l’acide
chlorhydrique, formant le chlorure de magnésium et/ou le dioxyde de silicium, qui donne une
capacité neutralisante de H+ d’environ 15 meq/g. Il est prescrit dans le traitement des ulcères
gastriques et duodénaux. Le chlorure de magnésium résultant de l’action neutralisante peut
induire la diarrhée dans certains cas. La kaolinite en combinaison avec le bicarbonate de
sodium et le tri-silicate de magnésium est un produit commercialisé. [32]

I.2.4- Buts anti-inflammatoires et antiseptiques

Le talc purifié est employé dans des poudres de saupoudrage pour calmer l’irritation et
pour empêcher la rugosité. La kaolinite, est employée pour des symptômes endoloris de
gorge, y compris l’amygdalite, la pharyngite et la stomatite. La kaolinite est responsable de
l’adsorption des déchets. La bentonite et du palygorskite sont propres pour l’usage comme
habillant pour le traitement des dommages de peau, particulièrement les brûlures [33]. La
kaolinite est appliquée topique comme poultice de kaolin pour réduire l’inflammation. Ainsi,
des pâtes du kaolin et d’acide salicylique sont appliqués en tant qu’anti-inflammatoire
percutané dans le traitement de la douleur musculaires et des tendonites. [34]

Figure 32 : Traitement de la douleur musculaire [38].

I.2.5- Applications topiques

Les formulations pharmaceutiques topiques gérées sont ces médecines appliquées à

l’extérieur du corps, sur une partie limitée de la même chose. Des minerais d’argile sont
appliqués topique en tant que protecteurs dermatologiques ou pour des raisons cosmétiques.

i. Protecteurs dermatologiques

Les protecteurs dermatologiques sont généralement des poudres, des crèmes et des
pommades pour protéger la peau contre les agents externes et de temps en temps les agents
exsudés par la peau elle-même ou les liquides excrétés. Les minerais d’argiles utilisés en tant
que protecteurs dermatologiques sont la kaolinite, le talc et les smectites dues à leur puissance
absorbante. Ce sont des substances capables d’adhérer à la peau formant un film qui la
protège mécaniquement contre les agents physiques ou chimiques externes. En plus

36
d’absorbant des sécrétions de la peau, ces substances ont également une action régénératrice,
produisant ainsi une grande surface pour leur évaporation. Ceci conduit alternativement à une
action antiseptique douce et produit une eau mauvaise, défavorable pour le développement
des bactéries. Cette dernière action est renforcée par la capacité de ces minerais d’absorber
les substances dissoutes et suspendues, tels que des graisses, les toxines, les bactéries et les
virus égaux [35].

Figure 33 : Image de quelques produits dermatologiques à base d’argiles.

ii. Utilisation dans les produits de beauté

Un produit cosmétique est une substance ou préparation prévue pour être placé en contact
avec les diverses partie externes du corps humain (épiderme, système cheveux, ongles, lèvres
et organes génitaux externes) ou avec les dents et les membranes muqueuses de la cavité
buccale. Ces substances vont pourtant une vue exclusivement ou principalement au nettoyage,
au parfum, au changement de leur aspect et / ou à la corrosion des odeurs de corps et/ ou à la
protection ou bien pour garder en bon état les parties traitées [36].

Les minerais tells que la kaolinite et les smectites, sont utilisé en tant que substance
active dans les cosmétiques (produits de beauté), dans les masques de visage, en raison de leur
niveau élevé d’adsorption des substances comme graisse, toxine, etc. par conséquent, ils sont
recommandés pour des procédés inflammatoires tels que les ébullitions, les ulcères, etc. Ils
sont également utilisés dans des écrèmes, des poudres, des émulsions, pour donner l’opacité
de la peau, retirer des défauts d’éclat et de couvertures. L’utilisation du talc et du palygorskite
ont recommandée seulement dans les préparations liquides (crèmes, des émulsions, etc.) [37].

  L'argile évite le développement d'éléments pathogènes et favorise la régénérescence

cellulaire. Avec son pouvoir absorbant, l'argile peut permettre d'extraire des corps étrangers
sous la peau.

Dans le domaine de la cosmétique, on ne parle pas d’une mais de plusieurs argiles de

couleur qui ont toutes leurs spécificités et leurs propriétés.

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  L'argile verte :

L’argile verte est conseillée aux peaux normales et aux peaux grasses. Elle est très
efficace pour absorber et régulariser les excès de sébum. Elle est aussi utilisée en masque
capillaire pour réguler la production de sébum des cheveux à tendance grasse. Très
performante, l'argile verte est la plus polyvalente. Agent absorbant d'impuretés, l'argile verte
est reminéralisante, régénérant des zones fragilisées et revitalisante [3].

 L’argile blanche (ou kaolin) :

  L'argile blanche est conseillée aux peaux sèches et fragiles. Elle est aussi utilisée en
masque capillaire pour revitaliser les cheveux secs et dévitalisés. Elle Riche en silice
notamment, elle est reminéralisante et favorise l'élimination des toxines. . Rénovateur
cellulaire, il exerce un micro-gommage sur la peau et reminéralise l'épiderme. C'est une argile
parmi les plus douces pour la peau, elle est parfaitement bien tolérée même par les peaux très
sensibles ou intolérantes. Ses vertus cicatrisantes et antiseptiques la rendent précieuse pour le
soin des peaux irritées. Non allergisante, elle convient également à la peau des bébés,
employée comme talc pour les érythèmes fessiers. Elle est aussi préconisée en gargarisme en
cas d'infection des gencives ou de maux de gorge. Le kaolin possède une structure en feuillet,
ce qui lui confère un excellent pouvoir couvrant [3].

 L’argile rouge :

 L'argile rouge est conseillée aux peaux normales et aux peaux sèches et sensibles. Elle
doit sa coloration aux oxydes de fer. Riche en oligo-éléments, elle est ré-équilibrante et
redonne de la luminosité à la peau. Elle est également reconnue pour améliorer la circulation
sanguine. C’est aussi une illite, ses propriétés sont semblables à celles de la verte et de la
jaune. Sa couleur rouge est due à une plus forte proportion en oxyde de fer. Recommandée
pour une application en masque sur le visage pour les peaux normales, sensibles et fragiles.
Propriétés : adoucissante, tonifiante et purifiante [3].

 L’argile jaune :

  L'argile jaune est conseillée aux peaux normales et aux peaux grasses très sensibles. Elle
est aussi utilisée en masque capillaire sur les cheveux normaux et fragiles. Elle est également
recommandée pour atténuer les douleurs. Riche en minéraux, elle est stimulante des cellules
et tonifiante. L’argile jaune doit sa couleur à sa haute concentration en ions et oxydes
ferriques, principalement en fer Sidérite. C’est une argile douce, qui nettoie la peau en
absorbant ses impuretés. Cette argile est assez douce pour être utilisée de façon régulière [3].

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  L’argile rose 

  L'argile rose est conseillée aux peaux délicates, sensibles et réactives ayant tendance
aux rougeurs. Riche en oligo-éléments, elle est adoucissante et redonne de l'éclat aux peaux
fragiles. Douce effet "Bonne mine "  élimination des impuretés [3].

 rhassoul 

  Le rhassoul est une argile d'origine orientale qui se présente sous forme de poudre. On
forme une pâte en le mélangeant avec de l'eau. On applique cette pâte sur les cheveux ou le
visage pour les nettoyer en douceur. Le rhassoul a des vertus astringentes et adoucissantes.

Diverses utilisations sont possibles : soins des cheveux ou de la peau, le rhassoul peut être
utilisé comme shampoing, ou en masque pour le visage ou le corps.

Le rhassoul est un produit particulier de par son action lavant; il fonctionne comme une sorte
de buvard et son application a pour effet d’absorber les graisses et les impuretés. Il est
particulièrement recommandé pour les cheveux gras, car il assainit et régule la production de
sébum. Mais il est également très efficace pour tous types de cheveux et de peaux [3].

II. Quelques spécialités en France

II.1- Médecine vétérinaire

 Smectivet: Traitement symptomatique des diarrhées aiguës et chroniques chez le

chien, et des gastro-entérites néonatales et diarrhées d'adaptation chez le veau.
 Enterocyl : Aide à la restauration de l’équilibre de la fonction digestive lorsqu’elle
est perturbée par des phénomènes diarrhéiques. Facilite la digestibilité des nutriments
et évite ainsi l’accumulation de molécules dont l’effet osmotique aggrave le syndrome
diarrhéique (chiens et chats) Contient une argile naturelle à fort pouvoir couvrant la
surface de la muqueuse intestinale est tapissée, mise au repos et protégée des
substances toxiques ou irritantes. Cette argile possède également un grand pouvoir
d’absorption des liquides (jusqu’à 3 fois son volume), ce qui diminue la quantité de
fluides dans la lumière intestinale. Capte les gaz issus des fermentations et adsorbe les
toxines bactériennes.
 CanicurPro : Protège l'intestin des toxines.
 Diarsanyl : Aliment complémentaire de soutien pour chiens et chats en cas de
diarrhée. Agit en formant un film protecteur au niveau intestinal
 Kaopectate : Traitement adjuvant des diarrhées, quelle que soit leur origine (deux fois
par jour pendant 3 à 5 jours). Espèces cibles : Equins, bovins, ovins, porcs, chiens et
chats.

II.2- Médecine humaine

 Actapulgite : argile attapulgite activée.

- Traitement symptomatique des manifestations fonctionnelles
intestinales, en particulier lorsqu'elles sont accompagnées de
météorisme et de diarrhée.

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 Bédélix : argile smectite bedeillitique.
- traitement symptomatique du syndrome du colon irritable.
 Gastropulgite : argile attapulgite.
- traitement symptomatique des manifestations digestives fonctionnelles.
- traitement symptomatique de la maladie gastro-oesophagienne.
 Gélox : argile smectite.
- traitement symptomatique des manifestations douloureuses au cours
des affections esophageo-gastro-duodénales.
 Kaologeais : argile kaolinite.
- traitement symptomatique des troubles fonctionnels digestifs
s'accompagnant de manifestations d'anxiété (kaolin associé au
méprobamate).
 Karayal : argile kaolinite.
- traitement des manifestations fonctionnelles des colopathies non
organiques.
 Smecta : argile smectite
- traitement de la diarrhée aiguë et chronique chez l'adulte et chez
l’enfant (ne dispensant pas de la réhydratation si elle s'avère
nécessaire).
- traitement symptomatique des douleurs. [34]

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 Conclusion
L'étude bibliographique réalisée nous a permis de passer en revue les divers types des
argiles susceptibles d'exister et d'identifier leurs principales structures. Certaines applications
induites par les propriétés caractéristiques de ces matériaux ont été signalées.

Nous pouvons tous profiter de cette mémoire collective : sur notre planète, la vie n’aurait
pu naître sans l’aide des argiles : des milliers d’années plus tard, ces minéraux peuvent encore
contribuer à la nourrir et à la protéger.

Ils sont disponibles, financièrement et géographiquement, pour les populations pauvres

et/ou isolées et aussi pour les pays émergents, qui ont le souci d’autogérer leurs besoins de
santé. Ils sont « culturellement compatibles » avec ces peuples, qui portent, dans leur histoire
ancienne et/ou récente, les mémoires d’un compagnonnage heureux avec ce minéral.

Les argiles et particulièrement Les silicates d’alumine font partie de notre futur : ils sont
plus que jamais sous les feux de l'actualité de la recherche, en tant que nanoparticules.

Les matériaux argileux sont donc des applications multiples, mais leur identification
présente certaines difficultés dues essentiellement aux structures très variés et complexes des
minéraux constituent.

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