TET - Casco y Tubo

TECNOLOGÍA DE LA
ENERGÍA TÉRMICA
CASCO Y TUBOS
JULIÁN GONZÁLEZ HUGHETTI

CONTENIDOS
 INTRODUCCIÓN
 CARACTERÍSTICAS DE LOS INTERCAMBIADORES
 NORMA TEMA
 TIPOS DE CABEZAL DE ENTRADA
 TIPOS DE CORAZA
 TIPOS DE CABEZAL DE RETORNO
 ELEMENTOS PRINCIPALES
 FABRICACIÓN
 MANTENIMIENTO
 VERIFICACIÓN DEL DISEÑO
TET – Casco y tubos 2

INTRODUCCIÓN
Características del intercambiador de casco y tubos
 Es el tipo de intercambiador más utilizado en la industria química y petroquímica
 Pueden ser diseñados para un amplio rango de superficie, presión y temperatura. En
general los equipos se diseñan dentro de los siguientes límites:
 Superficie: entre 10 m2 y 1000 m2
 Presión: desde presiones de vacío hasta 207 bar (3000 psi)
 Temperatura: entre -100 °C y 650 °C
 Hay gran cantidad de materiales disponibles para su fabricación
 Existe una amplia oferta de proveedores que pueden realizar el diseño, la
fabricación, el mantenimiento y las reparaciones de los equipos
 Su fabricación se adapta a los códigos de diseño de equipos sometidos a presión
(ASME VIII, EN 13445, GB 150 entre otros).

INTRODUCCIÓN
Norma TEMA
 Es un conjunto de estándares recomendados por fabricantes de intercambiadores de
calor
 Aplica para intercambiadores del tipo tubular, principalmente casco y tubos
 Los equipos son fabricados según ASME sección VIII división 1
 Los requerimientos aplicables se clasifican en tres tipos:
 R: industria del petróleo y gas (complementado por API 660)
 B: industria química de procesos
 C: requerimientos moderados en aplicaciones comerciales y generales de proceso
 Los equipos se denominan según:
 Diámetro interno y longitud de tubos
 Nomenclatura de los cabezales de entrada, envolvente y cabezal de retorno (ver
tabla)

INTRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN
Ejemplo de equipo, nomenclatura y componentes
 AES 635-4877 (AES 23-192)
 Cabezal de entrada tipo canal (plano) removible
 Coraza para flujo en un paso
 Cabezal flotante con anillo partido de respaldo
 Diámetro del haz tubular 635 mm (23 ¼” )
 Longitud de tubos: 4877 mm (16 pies / 192”)

INTRODUCCIÓN
Ejemplo de equipo, nomenclatura y componentes
1. Coraza para flujo en un paso (tipo E) 8. Brida del cabezal de retorno (flotante) 15. Baffles transversales (placas de soporte)
2. Cabezal de retorno 9. Placa de partición 16. Placa de choque
3. Brida de coraza (unión con cabezal de entrada) 10. Placa portatubos en el cabezal de entrada (fija) 17. Conexión para venteo
4. Brida de coraza (unión con cabezal de retorno) 11. Cabezal de entrada para tapa plana tipo canal 18. Conexión para drenaje
5. Conexión de entrada / salida del fluido de coraza (tipo A) 19. Conexión para instrumento de presión o
6. Placa portatubos en el cabezal de retorno 12. Tapa de cabezal de entrada temperatura
(flotante) 13. Conexión de entrada / salida del fluido de tubos 20. Cunas de apoyo (silletas de soporte)
7. Cabezal de retorno flotante con anillo partido 14. Varilla y tubos separadores de baffles 21. Oreja de izaje
(tipo S)

INTRODUCCIÓN
Tipos de cabezales de entrada
 Tapa plana
 Permite inspección de tubos
 Conexiones radiales
 Distintos tipos de unión
 Tipo A desmontable
 Tipo C placa portatubo integrada
 Tipo N placa portatubo y coraza integrada
 Bonete (B)
 Requiere desarme para inspeccionar
 Más económico
 Conexiones radiales o axiales
 Cabezal conformado semielíptico, semiesférico o cónico
 Diseño especial (D)

 Apto para muy alta presión (P > 70 bar aprox.)
 Cabezal y placa portatubos forjados
 Conexiones radiales

INTRODUCCIÓN
Tipos de coraza
 De un paso (E)
 Es el diseño más utilizado
 Conexiones en lados opuestos
 Sólo apto para pequeños cruces de temperatura
 De dos pasos (F)

 Permite mayores cruces de temperatura
 Tiene un bafle longitudinal
 Hay posibilidades de fuga
 Mayor complejidad en la fabricación
 Cierre con soldadura
 Cierre con fleje

INTRODUCCIÓN
Tipos de coraza
 Flujo partido (G)
 Conexiones en el medio de la coraza
 Conveniente para cambio de fase
 Baja pérdida de carga
 Bajo impacto en las fugas a través del bafle
 Flujo doble partido (H)

 Similar al tipo G
 Menor pérdida de carga
 Flujo dividido (J)

 Menor pérdida de carga que coraza E
 Conveniente para cambio de fase y calor sensible
 Dos configuraciones posibles:
 Dos entradas y una salida
 Dos salidas y una entrada

INTRODUCCIÓN
Tipos de coraza
 Evaporador marmita (K)
 Evaporación con bajo arrastre de gotas
 Más costoso (mayor diámetro de coraza)
 Aplicable para:
 Vaporización parcial
 Vaporización total
 Flujo cruzado (X)

 Menor pérdida de carga que coraza E
 Aplicaciones principales:
 Enfriamiento de gases
 Condensación al vacío
 Complejidad para distribuir el flujo

 Menor relación L/D
 Mayor cantidad de conexiones

INTRODUCCIÓN
Cabezal de retorno
 Plano de placa fija (L y N)
 Cabezal plano
 Permite inspección de tubos
 Menor riesgo de contaminación
 No permite limpieza mecánica en coraza
 Limitaciones
 Costoso a presiones moderadas (P > 17 bar)
 No permite expansión diferencial
 Requiere junta de expansión
 Limitado para aprox. T1 – t1 a 50 °C
 Bonete de placa fija (M)

 Similar a cabezal tipo B
 Cabezal bonete
 No permite limpieza mecánica en coraza
 No permite expansión diferencial
 Menor riesgo de contaminación

INTRODUCCIÓN
Cabezal de retorno
 De arrastre (T)
 Cabezal dentro de la coraza (flotante)
 Admite expansión diferencial
 Fácil mantenimiento
 Brida sumergida
 Menor número tubos
 Corrientes de bypass
 Utilizado en evaporadores tipo kettle

 No recomendado para Npt = 1

INTRODUCCIÓN
Cabezal de retorno
 Con anillo de respaldo (S)
 Brida sumergida
 Más costoso
 No recomendado para Npt = 1
 Evita las corrientes de bypass
Tipo T vs tipo S

INTRODUCCIÓN
Cabezal de retorno
 Con empaquetadura externa (P)
 Sello a través de empaquetadura Mayores cuidados para el arrastre del cabezal
(rayaduras)
 Riesgo de fuga al exterior (coraza)
 Recomendado para bajas presiones (P < 20 bar)
 No permitido por API 660
 Posibles fugas internas por bypass menor tamaño cabezal
 Con empaquetadura y anillo linterna (W)

 Sello a través de empaquetadura
 Recomendado para bajas presiones (P < 20 bar)
 Limitado a bajas temperaturas (T < 191 °C)
 Riesgo de fuga al exterior (coraza y tubos)
 No permite placa de división de pasos
(limitado a Npt = 1 o Npt = 2)
 No permitido por API 660

INTRODUCCIÓN
Cabezal de retorno
 Tubos en U (U)
 El radio de curvatura
𝑒𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑈 𝑑𝑜
 Requiere mayor espesor =1+
𝑒𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 4𝑅
 Disminuye el Nt
 Reentubado limitado el doble de superficie perdida por tubo
 No recomendado si se requiere limpieza mecánica en tubos

 Limitado a número de pasos por tubo par
 Menor riesgo de contaminación
 Opción más económica

INTRODUCCIÓN
Cabezales de retorno
Empaquetadura
Cabezal de Anillo seccionado Empaquetadura
Característica Placa fija con anillo Tubos en U
arrastre de respaldo externa
linterna
Cabezal TEMA L, M, N T S P W U
Mazo tubular
No Si Si Si Si Si
removible
Mazo tubular
No Si Si Si Si Si
reemplazable
Tubos Sólo tubos

Si Si Si Si Si
reemplazables exteriores
Si
Apto para dilatación (sólo con junta
Si Si Si Si Si
diferencial de expansión en
coraza)
Si
Limpieza mecánica
Si Si Si Si Si (con herramientas
dentro de tubos
especiales)
Limpieza mecánica
No Si Si Si Si Si
lado coraza
Juntas y espárragos
No Si Si No No No
internos
Cualquiera
Número de pasos
Cualquiera Cualquiera Cualquiera (se requiere Uno o dos Pares
por tubos
conexión axial)
Costo relativo
2 5 6 4 3 1
(menor costo = 1)

INTRODUCCIÓN
Combinaciones posibles
AES NFU
AEL BJM

INTRODUCCIÓN
Combinaciones posibles
NEN BEU
BKU CHU

CONTENIDOS
 INTRODUCCIÓN
 CORAZA
 CABEZALES
 TUBOS
 BAFLES TRANSVERSALES Y LONGITUDINALES
 PLACA PORTATUBOS
 VARILLAS SOPORTE Y ESPACIADORES
 PROTECCIÓN CONTRA LA EROSIÓN
 CONEXIONES
 SOPORTES
 HOJA DE DATOS
 FABRICACIÓN
 MANTENIMIENTO

ELEMENTOS PRINCIPALES
Coraza
Materiales comúnmente utilizados
 Caños
 ASTM A 106: caños de acero al carbono sin costura para altas temperaturas
 ASTM A 312: caños de acero inoxidable austenítico con costura o sin costura
 ASTM B 165: caños sin costura de aleación cobre-níquel (UNS N04400)
 Chapas
 ASTM A 515: chapa de acero al carbono para temperaturas moderadas y altas
 ASTM A 516: chapa de acero al carbono para temperaturas moderadas y bajas
 ASTM A 240: chapa de acero inoxidable al cromo o al cromo-níquel (por ejemplo
grado 304L, 316L o 321)
 ASTM B 127: chapa de aleación cobre-níquel (UNS N04400)
 ASTM B 171: chapa de aleación de cobre (por ejemplo aleación UNS C63000)

Coraza
Variables dimensionales principales:
 Diámetro: se establece en base al criterio del diseñador
 Longitud: se establece en base al criterio del diseñador
 Espesor: según el código de diseño de equipos sometidos a presión y requerimientos
mínimos de TEMA

Coraza
Proceso de fabricación:
 Identificación de materiales
 Corte
 Biselado
 Cilindrado
 Soldadura
 Inspección

Cabezales
Fabricación
 Fundición: diámetros de 250 mm o menores
 Forjado: aplicaciones de muy alta presión
 Laminado y conformado: fabricación más común
Forma del cabezal

 Plana
 Cónica (reducción)
 Bonete
Orientación de conexiones
 Radial
 Axial
Tipo de unión con la coraza

 Bridada: apta para desarme y limpieza
 Soldada: más económico, recomendado para fluidos peligrosos

Cabezales
Arreglos de pasos
 Uno, dos o cuatro pasos son los más comunes
 Otros números también son posibles
 Máximo número realizable: 16 limitaciones constructivas
 Estilo y orientación del tipo de bafle
evitar corrientes de bypass
Múltiples pasos por tubos

 Aumentan la velocidad en tubos
 Mejoran el coeficiente pelicular
 Aumentan la pérdida de carga
 Cambian el patrón de flujo
 Se recomiendan pasos pares
 Se consideran iguales áreas de flujo
(siempre que sea posible) ¿Opción recomendada?

Tubos
 Largo
 Valores comunes: 8 pies (2.4 m), 10 pies (3.0 m), 12 pies (3.7 m), 16 pies (4.9 m),
20 pies (6.1 m) y 24 pies (7.3 m). Otras longitudes pueden ser usadas.
 El costo del equipo disminuye a mayores longitudes de tubo
 Relación entre largo de tubos y diámetro de coraza preferida: entre 5 y 10
 Diámetro
 La norma TEMA acepta diámetros desde ¼’’ hasta 3’’
 Diámetros más utilizados: ¾’’ y 1’’
(en diámetros menores a ¾’’ no es posible realizar limpieza mecánica)
 Relación entre el diámetro del tubo con:
 Coeficiente pelicular: ↓ di → ↑ hi
 Pérdida de carga: ↓ di → ↑ ΔP

Cabezales
Ejemplos con 8 pasos por tubos

Tubos
 Espesor
 Garantiza la resistencia a la presión interna
 Generalmente no requiere margen por corrosión
 Se especifica a través del BWG del tubo
 Normalmente se adopta como mínimo 1,2 mm (BWG 18)

Tubos
 Especificación de la tolerancia
 Espesor mínimo: - 0 % / + 10 %
 Espesor promedio: -10 % / + 10 %
 Materiales comunes
Espesor de pared
Especificación Material Fabricación Diámetros
Mínimo Promedio
ASTM A179 Acero al carbono Sin costura ⅛” y 3” Si -
ASTM A214 Acero al carbono Con costura Hasta 3" Si -
ASTM A213 Acero inoxidable Sin costura Hasta 5" Si Si
ASTM A249 Acero inoxidable Con costura Hasta 12" - Si
ASTM B111 Cobre y aleaciones Sin costura Hasta 3 ⅛’’ Si Si
ASTM B163 Niquel y aleaciones Sin costura Hasta 3" Si Si
ASTM B338 Titanio y aleaciones Con o sin costura Hasta 3 ½’’ Si Si

Tubos
 Arreglo
 Disposición geométrica en la placa tubular
 Combinaciones comunes
 Cuadro
 Orientado a 90° o 45°
 Menor pérdida de carga coraza
 Menor coeficiente pelicular coraza
 Permite limpieza mecánica
 Mayor Nt para igual Ds
 Triángulo
 Orientado a 30 ° o 60°
 Mayor pérdida de carga coraza
 Mayor coeficiente pelicular coraza
 No permite limpieza mecánica
 Menor Nt para igual Ds

Tubos
 Paso (pitch)
 Distancia entre centros de tubos
 Permite la limpieza mecánica para arreglo □
 La norma TEMA fija un valor mínimo
 Requerimientos mecánicos para la fabricación
 Recomendación: PtMIN = 1,25 do
 Impacta en el cálculo de:

 El coeficiente pelicular de coraza
 La pérdida de carga en coraza

Tubos
 Conteo de tubos
 Diámetro externo del tubo
 Paso
 Arreglo de tubos
 Diámetro del haz de tubos
 Número de pasos por tubos
 Tipo de cabezal
 Barras espaciadoras

Tubos
 Superficies aletadas
 Permite reducir el tamaño del equipo
 Aumentan el área de transferencia entre 2 y 3 veces
 Se utilizan aletas de baja altura (low fin)
 Entre 11 y 40 aletas por pulgada
 Altura de aleta entre 0,8 mm y 3 mm
 No recomendado para fluidos sucios
 Aplicaciones comunes:
 Flujo laminar
 Gases
 Cambio de fase

Bafles transversales
 Funciones principales
 Soportar los tubos
 Direccionar el fluido (patrón de flujo)
 Permitir un drenado correcto
 Clasificación por patrón de flujo

 Transversal
 Axial
 Helicoidal

 Flujo transversal
 Tipo de corte
 Horizontal utilizado para calor sensible
 Vertical utilizado para calor latente
 Rotado evita canalización de flujo
 Segmentación
 Relación entre altura de la ventana y diámetro del bafle
 Cantidad de segmentaciones:
 Una: entre 20% y 35% (calor sensible)
 Doble o triple

 Espaciamiento entre bafles
 Distribución de flujo
 Criterio general: 0,2 Ds < Lb < Ds
 Recomendado: 0,3 Ds < Lb < 0,6 Ds
 Soportación

 Caracterización del flujo
 Región de entrada
 Zona de la ventana Recomendación

Diferencia de áreas < 20%
 Zona de flujo cruzado
 Casos particulares
 Bafles multisegmentados
Menor ΔP
 Diseño de ventanas sin tubos
Máxima separación
permitida

 Flujo axial
 Bafles especiales diseños patentados
 Mejor distribución de flujo menor cantidad de zonas muertas
 Menor pérdida de carga

 Menor problema de vibraciones
 Ejemplos:
 Disco y corona
 Varillas de soporte
 Nido
 Caja de huevos

 Flujo helicoidal
 Bafles especiales diseños patentados
 Forma de cuadrante
 Distribución de velocidad uniforme
 Menor desarrollo de ensuciamiento
 Menor problema de vibraciones

Bafles longitudinales
 Vinculación con la coraza
 Fijo
 Removible
 Características
 Mayor cruce de temperaturas (F)
 División de flujo (G y H)
 Desventajas
 Construcción más compleja
 Pueden generar corrientes de by-pass

Placa portatubos
 Función principal: separar los fluidos de coraza y tubos
 Aspectos principales para el diseño de la placa tubular

 Determinación del diámetro
 Unión con la coraza y el cabezal
 Vinculación de los tubos
 Cálculo del espesor
 Selección del método de fabricación Mecanizado, plasma, láser

Placa portatubos
Determinación del diámetro
 La placa tubular contiene:
 Los tubos
 Las barras de soporte
 Las placas de partición
 Los bafles longitudinales
 Los elementos de protección contra la erosión

Placa portatubos
Unión con la coraza y el cabezal
Soldadura Brida
Soldadura
Juntas especiales
Combinación de brida y soldadura

Placa portatubos
Vinculación de los tubos
 Expansionado (mandrilado)
 El tubo se expande y deforma de manera plástica en la placa
 Parte del tubo se aloja en una ranura de la placa requerido por TEMA si do ≥ ⅝’’
 Genera una reducción en el espesor del tubo

 Procedimientos de expansionado
 Mandrilado
 Agua a presión
 Explosión

Placa portatubos
 Soldadura
 No se necesita de una ranura en la placa tubular
 Se requiere de un soldador calificado
 Tipos de unión tubo-placa
 Abocardada
 Pasante
 Retraída
 Rasante
 Tipo de soldadura
 Resistiva
 De sello (con expansionado)
 El proceso puede ser manual o automático

Placa portatubos
 Doble placa tubular
 Elimina fugas del fluido de tubos hacia la coraza y viceversa
 Los tubos se pueden unir por expansionado, soldadura o ambos
Riesgo Descripción Ejemplo
Enfriadores de cloruro de
La mezcla puede generar mezclas muy agresivas a
Corrosión hidrógeno, enfriadores de
los materiales que las contienen
óleum (ácido sulfúrico fumante)
Si el fluido es tóxico se mezcla con el servicio

Reboilers de fosgeno,
Toxicidad auxiliar se puede enviar hacia otras partes de la
enfriadores de cianuros
planta no diseñadas para manejar la peligrosidad
Corrientes que pueden hacer combustión o Enfriadores de metales

Seguridad
explotar al entrar en contacto entre si alcalinos
Enfriadores de ácido
Resinas o polímeros pueden generarse luego del
Ensuciamiento metacrílico, calentadores de
mezclado
látex
Productos de alta pureza pueden contaminarse con Condensadores de columna de

Impureza
el servicio auxiliar purificación

Varillas soporte y espaciadores
 Funciones principales
 Espaciamiento entre bafles
 Disminuir las corrientes de bypass
 Armado
 Roscado de las varilla a la placa tubular
 Colocación de tubos espaciadores
 Colocación de bafles
 Armado del conjunto de manera secuencial
 Especificación de las varillas

Varillas soporte y espaciadores
 Reducción de corrientes de bypass
 Zonas de instalación
 Placas de partición (aprox. 1 cada 4 filas)
 Espacios propios del cabezal de retorno (por ejemplo T o P)
 Arreglo de tubos en la placa tubular
 Alternativa: flejes de sellado (sealing strips)

 Mejor sellado
 Más económico
 Potencial formación de depósitos en los flejes
 Posible daño al desmontar y montar el equipo

Protección contra la erosión
Características
 Generalmente es requerido para proteger al mazo tubular (fluido de coraza)
 Se instala en la región de entrada
 Parte superior del mazo de tubos
 Zona de entrada de los tubos
Tipos de protección para coraza

 Placa de choque
 Tubos ciegos
 Diseños particulares

Requerimientos de norma TEMA
 Para el mazo tubular Mandatorio
 Líquidos
 Monofásicos no abrasivos si ρv2 > 2232 Pa
 El resto de los líquidos si ρv2 > 744 Pa Incluye líquidos en su punto de ebullición
 Gases y vapores
 Monofásicos no abrasivos si ρv2 > 2232 Pa
 El resto de los gases y vapores: siempre
 Bifásicos
 Siempre
Independientemente de si el
 No se permite ρv > 5953 Pa para la zona de entrada o salida
2 mazo tubular cuenta con
protección contra la erosión
 Para la región de entrada de los tubos Bajo consideración del diseñador
 Conexión de entrada axial

 Si ρv2 > 8928 Pa
 Flujo bifásico

Placa de choque
 Sección redonda o cuadrada
 Protege la primera fila de tubos
 Redistribuye el flujo
 Permite mejorar zonas muertas
 Se deben evitar zonas de alta velocidad
 Localización
 Preliminar: a una distancia di/4
 De detalle: en base a la disposición de la placa tubular
 Se requiere mayor diámetro de coraza

Tubos ciegos
 No transportan fluido
 Luego de dos o tres filas el fluido se distribuye correctamente
 Poseen mayor espesor que los tubos del equipo
 Bajo riesgo de generar puntos de alta velocidad
Otros diseños
 Conexión cónica requiere estudio de detalle
 Protectores tubulares en L
 Diseños especiales

Conexiones de proceso
Fluidos de proceso
 Mayoritariamente bridadas
 Rasantes preferidas para intercambiadores
 Pasantes no recomendadas (interferencias, purgas)
 Dimensionamiento para cargas externas

 Tipos de carga:
 Temporales (arranque o parada de planta)
 Esporádicas (viento o terremoto)
 Permanentes (fuerzas y momentos de cañerías)
 Especificación de las cargas
 Variables principales:
 Traza de la cañería (isometría)
 Presión
 Temperatura de operación
 Responsabilidad del comprador Referencia: Boletín WRC 107

Alivio de presión
 Debe ser especificado por el comprador
 Elementos más comunes
 Válvula de seguridad
 Disco de ruptura
 Recomendaciones generales
 Instalar el elemento de alivio en posición vertical
 El diámetro de descarga debe ser mayor que el de succión
 Minimizar esfuerzos de reacción sobre el equipo
 Escenarios para el diseño

 Rotura de tubo regla 10/13 -> API 521
 Expansión térmica
 Fuego externo
 Falla en válvula de control
 Salida bloqueada
 Pérdida de energía o servicio auxiliar

Instrumentos
 TEMA recomienda medir:
 Presión en conexiones de 2” o mayores
 Temperatura en conexiones de 4” o mayores
 Las mediciones se deben ubicar dentro del equipo o lo más cerca posible
Drenaje y venteo
 Venteos en puntos altos y purgas en puntos bajos
 Diámetro mínimo para las purgas ¾”
 Placas de partición
 Se debe analizar si es requerido
 Se admiten orificios de ⅛” o ¼” según la viscosidad del fluido

Ejemplo de representación

Soportes
Se dimensionan para soportar
 Cargas externas
 Peso propio se debe incluir la prueba hidráulica
Orientación del equipo

 Horizontal
 Silletas
 Vertical
 Soportes angulares
 Patas
 Pollera

Hoja de datos

CONTENIDOS
 INTRODUCCIÓN
 FABRICACIÓN
 MANTENIMIENTO

FABRICACIÓN
Etapas principales
 Identificación de materiales
 Preparación de biseles, cilindrado de coraza y cabezales, alineación previa a la
soldadura longitudinal
 Soldadura longitudinal, verificación dimensional y radiografiado
 Verificación de tolerancias dimensionales y ovalización (incluyendo conexiones)
 Agujereado de placa portatubos y bafles
 Armado del mazo tubular e inserción dentro de la coraza
 Unión de la placa portatubo con la coraza
 Unión de los tubos con la placa portatubos
 Ensamblado de la coraza con los cabezales
 Prueba hidráulica, estampado (si aplica) y pintura
 Preparación para despacho
 Finalización del libro de datos del equipo

FABRICACIÓN
Etapas principales

CONTENIDOS
 INTRODUCCIÓN
 FABRICACIÓN
 MANTENIMIENTO
 LIMPIEZA
 PRUEBA DE FUGAS
 REPARACIÓN
 MOVIMIENTO DE EQUIPOS

MANTENIMIENTO
Limpieza
La necesidad realizar limpieza depende de:
 La naturaleza del fluido
 La geometría del equipo empeora si existen zonas muertas
 El sobrediseño de la unidad
 Las condiciones operativas y excepcionales dentro del período de trabajo
 Parada de planta programada
 Parada de planta no programada
La selección del método de limpieza depende de:

 La naturaleza del ensuciamiento
 El nivel o grado de ensuciamiento
 La compatibilidad de materiales con limpieza química
 La disponibilidad para realizar la limpieza mecánica
 Regulaciones ambientales de efluentes
 La accesibilidad al equipo
 Las medidas requeridas para poder realizar una tarea segura
 El costo de la operación

MANTENIMIENTO
Limpieza
Tipos de limpieza mecánica
 Manual
 Se emplea una baqueta o cepillo de alambre
 Permite remover incrustaciones o deposiciones
 Requiere mayor cantidad de tiempo
 Aplicable a instalaciones pequeñas o trabajos puntuales
 Taladro
 Casos de extrema suciedad
 La herramienta puede incluir el uso de agua
 Procedimiento cuidadoso para no dañar el tubo

MANTENIMIENTO
Limpieza
 Hidráulica
 Utiliza un chorro de agua a alta presión
 Aplicación manual o automática
 La limpieza se realiza en un lugar alejado por
seguridad
 Servicio propio o contratado

MANTENIMIENTO
Limpieza
 Arenado
 Proyección de sólidos con aire comprimido
 Arena
 Granallas de hierro
 Pellets de dióxido de carbono
 Utilizado para limpiar internamente la coraza

y los cabezales
 Con proyectiles
 Se disparan proyectiles dentro de cada tubo
 El proyectil avanza de un lado hacia el otro del equipo
 La herramienta utiliza agua a alta presión
 La velocidad del proyectil remueve la suciedad

MANTENIMIENTO
Limpieza
Limpieza química
 La compatibilidad del material se debe prever en el diseño del equipo
 Generalmente se utilizan:
 Ácidos orgánicos o inorgánicos
 Soluciones alcalinas
 Agentes oxidantes o reductores
 Detergentes o solventes
 Agentes complejantes

MANTENIMIENTO
Limpieza
Limpieza química
 Métodos de limpieza
 Por lotes
 Puede hacerse dentro o fuera de la planta:
 Inundando el equipo con el producto químico
 Sumergiendo el mazo en un baño químico
 Por circulación
 Circuito cerrado de producto químico con bomba
 Se puede usar sentido de circulación opuesto
 No requiere desmontar el equipo
 Se necesitan conexiones auxiliares

MANTENIMIENTO
Pruebas de fugas
Ensayos
 Ultrasonido: sonidos anormales indican potenciales fugas
 Prueba de la burbuja
 Método cualitativo
 Se presuriza con aire la coraza
 Se aplica una solución jabonosa sobre la placa tubular
 Es posible realizar la prueba con vacío
 Prueba de presión
 Detección de helio o freón

MANTENIMIENTO
Pruebas de fugas
Ensayos
 Detección de helio o freón
 Método cualitativo y semi-cuantitativo
 El gas a utilizar depende del nivel de fuga admitido
 Algunas metodologías posibles
 Presurizar la coraza y evaluar el frente de tubos con el sensor
 Aplicar vacío de un lado y evaluar si hay fugas del gas
 Requiere que el mazo de tubos sea desmontable

MANTENIMIENTO
Reparación
Las fallas en el tubo se pueden dar por diferentes motivos
En caso de detectar fugas se puede optar por:

 Colocar insertos
 Ocluir los tubos
 Reemplazar los tubos

MANTENIMIENTO
Reparación
 Colocación de insertos
 Útil para pérdidas próximas a la placa tubular
 Efectos erosivos en la región de entrada
 Caso más común de falla
 Permiten cubrir entre 15 cm y 25 cm

 Se colocan por expansión dentro del tubo
 Reducen ligeramente la sección en la zona de entrada

MANTENIMIENTO
Reparación
 Oclusión de tubos
 Generalmente es la opción más viable cuando el tiempo en la parada es limitado
 La oclusión se realiza:
 Colocando un tapón
 Disponibles en varios tamaños
 Su colocación puede ser por expansión o por soldadura
 Reemplazando el tubo por una varilla

MANTENIMIENTO
Reparación
 Reemplazo de tubos
 Requiere que el equipo salga de servicio por unos días
 Actividad planificada, generalmente ocurre con tubos ya ocluidos
 Procedimiento general:
 Introducir una herramienta especial y cortar el tubo fuera de la placa
 Retirar el segmento remanente en la placa tubular
 Retirar el tubo completo por la placa portatubo opuesta al corte
 Limpiar la placa portatubo
 Ajustar de tamaño en los agujeros de la placa portatubo
 Pulir la placa portatubo
 Realizar las ranuras
 Cololocar el nuevo tubo y expandirlo contra la placa tubular

MANTENIMIENTO
Movimiento de equipos
 Previo al mantenimiento se debe planificar el trabajo
 Durante el diseño se deben dejar zonas reservadas para las maniobras
 Según el tamaño y la posición del equipo se puede requerir:
 Pescante
 Aparejo
 Puente grúa
 Extractor tubular
 Grúa externa

MANTENIMIENTO
Movimiento de equipos

CONTENIDOS
 INTRODUCCIÓN
 FABRICACIÓN
 MANTENIMIENTO
 DISPOSICIÓN DE CORRIENTES
 VELOCIDADES RECOMENDADAS
 FUERZA IMPULSORA
 COEFICIENTES PELICULARES
 VERIFICACIÓN TÉRMICA
 PÉRDIDA DE CARGA

VERIFICACIÓN DEL DISEÑO
Criterios para la disposición de las corrientes
 Ensuciamiento
 Corrosión
 Toxicidad
 Presión de diseño
 Temperatura
 Tensión admisible
 Aislación
 Coeficientes peliculares
 Sección de flujo
 Viscosidad
 Velocidad
 Ensuciamiento
 Limitaciones mecánicas (erosión, vibración)
 Pérdida de carga
 Costo

Velocidades recomendadas
Tubos
 Líquidos: 1 m/s < v < 2,5 m/s
 Gases y vapores
 Presión atmosférica: 5 m/s < v < 30 m/s
 Baja presión (hasta 10 barg): 5 m/s < v < 20 m/s
 Media presión (hasta 35 barg): 5 m/s < v < 15 m/s
 Alta presión (más de 35 barg): 5 m/s < v < 10 m/s
Límite de velocidad para el agua por erosión:

 Acero al carbono: 3 m/s
 Acero inoxidable: 4,5 m/s
 Aluminio: 1,8 m/s
Otros líquidos:
 Cobre: 1,8 m/s
 Cobre-níquel (90-10): 3 m/s ρ𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑣ma𝑥𝑙𝑖𝑞 = 𝑣ma𝑥𝑎𝑔𝑢𝑎
ρ𝑙𝑖𝑞
 Cobre-níquel (70-30): 4,5 m/s
 Titanio: 15 m/s

Velocidades recomendadas
Coraza
 Líquidos: 0,3 m/s < v < 1,5 m/s
Valores de referencia
 Gases y vapores (sujetos a análisis de vibraciones)
Conexiones

Fuerza impulsora
Corrección de temperatura
 Consideraciones para equipos multipaso:
 El aumento en el Npt modifica el perfil de temperaturas hipótesis para ΔTML
 La temperatura no es homogénea en cada sección

Fuerza impulsora
Tipo E Tipo F

Fuerza impulsora
Tipo G Tipo J

Fuerza impulsora
 Se compensan las zonas en arreglo cocorriente y contra corriente
 Se utiliza un factor de corrección (Ft) sobre ΔTML CONTRACORRIENTE
𝑄 = 𝑈 𝐴 ∆𝑇𝑀𝐿 𝐹𝑡
Hipótesis
 La temperatura del fluido de coraza es uniforme en cualquier sección transversal
(mezclado perfecto)
 El área de flujo es igual en cada paso
 El coeficiente global de transferencia de calor es constante
 El caudal y el calor específico de ambos fluidos es constante
 No hay cambios de fase (condensación o evaporación)
 Las pérdidas de calor son despreciables

Fuerza impulsora
Cálculo de Ft
∆𝑇𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎 ∆𝑇𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑅= 𝑆=
∆𝑇𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∆𝑇𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜

Fuerza impulsora
Cálculo de Ft para corazas tipo E y F
R≠1 R=1

Fuerza impulsora
Consideraciones generales del Ft:
 El valor es menor a la unidad
 Depende del tipo de coraza
 Existe simetría en soluciones para corazas tipo E y F
 Depende con pasos en el equipo
 Por coraza: muy alta
 Por tubos: muy baja (desvío < 2%)
 En su cálculo intervienen las temperaturas de entrada y salida
 Se recomienda Ft > 0,75 para un paso por coraza

Fuerza impulsora
En perfiles de temperatura simplificados se distinguen dos situaciones:
 Aproximación de temperatura apropiado para Nps = 1
 Cruce de temperatura puede requerir Nps > 1

Fuerza impulsora
Corazas en serie

Fuerza impulsora
Corazas en serie

Fuerza impulsora
Corazas en serie
Temperaturas (ejemplo):
 T1: 310 °C
 T2: 185 °C
 t1: 105 °C
 t2: 275 °C

Coeficiente pelicular en tubos
Régimen laminar
Correlación Expresión Validez Comentarios

𝐷
0,065 𝑅𝑒 𝑃𝑟 Error de ± 20%
𝑁𝑢 = 3,66 + 𝐿
Hausen 2 Re < 2100 Fluidos orgánicos, soluciones acuosas y gases
𝐷 3
1 + 0,04 𝑅𝑒 𝑃𝑟
𝐿
Útil para gran diferencia entre Tb y Tw

1 0,14 Error de -10% / 15%
𝐷 3 𝜇𝑏 Re < 2100
Sieder & Tate 𝑁𝑢 = 1,86 𝑅𝑒 𝑃𝑟 Aplicable para Gz>10 (error 20%)
𝐿 𝜇𝑤 Re Pr D/L > 100
Fluidos orgánicos, soluciones acuosas y gases
1
3 3
3 𝑑
VDI 𝑁𝑢 = 3,663 + 0,73 + 1,615 𝑅𝑒 𝑃𝑟 − 0,7 Re Pr D/L > 0 Error < 1%
𝐿
Propiedades evaluadas a la temperatura media (excepto μw)

Coeficiente pelicular en tubos
Régimen turbulento
Correlación Expresión Validez Comentarios

1 0,7 < Pr < 160 Error de ± 25%
Colburn 𝑁𝑢 = 0,023 𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 3
Re > 10.000 Fluidos orgánicos, soluciones acuosas y gases
Error de ± 25%
Dittus & 0,7 < Pr < 160 Calentamiento: n = 0,4
𝑁𝑢 = 0,0241 𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 𝑛
Boelter Re > 10.000 Enfriamiento: n = 0,3
Error de ± 25%
1
𝜇𝑏 0,14 0,7 < Pr < 17.600
Sieder & Tate 𝑁𝑢 = 0,027 𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 3 Útil para gran diferencia entre Tb y Tw
𝜇𝑤 Re > 10.000
0,3 < v [m/s] < 3
Eagle & 𝑣 0,8 Error de ±20%
ℎ = 1423 1 + 0,0146 𝑡𝑤 0,01< d [m]< 0,05
Ferguson 𝑑0,2 Fluido: agua en tubos
5 < T [ºC] < 95
𝑓
𝑅𝑒 𝑃𝑟 0,5 < Pr < 2000 Error del 10%
Petukhov 𝑁𝑢 = 8
1,07 + 12,7
𝑓 0,5
𝑃𝑟 2/3 −1
104 < Re < 5.106 Se utiliza factor de fricción de Darcy
8
𝑓 2 0 < D/L < 1

Gnielinski & 𝑅𝑒−1000 𝑃𝑟 𝐷 3 𝜇𝑏 0,14 Error del 10%
𝑁𝑢 = 2
1+ 0,6 < Pr < 2000
Petukhov 𝑓 0,5 𝐿 𝜇𝑤 Se utiliza factor de fricción de Fanning
1,07 + 12,7 𝑃𝑟 2/3 −1 2300 < Re < 106
8
Propiedades evaluadas a la temperatura media (excepto μw)

Coeficiente pelicular en coraza
Método de Kern
1/3
𝑁𝑢𝑠 = 0,36 𝑅𝑒𝑠 0,55 𝑃𝑟𝑠 𝜑𝑠 0,14
ℎ𝑜 𝐷𝑒𝑞
𝑁𝑢𝑠 =
𝑘𝑠
 Límite de validez
 Hidrocarburos, compuestos orgánicos, agua, soluciones acuosas y gases
 Intercambio de calor sensible
 Bafles con segmentación simple del 25%
 Ajuste entre 0% y 20% con respecto a los valores empíricos curva ‘segura’
 Rango de aplicación: 2100 < Res < 1.000.000

 Propiedades evaluadas a la temperatura media (con excepción de μw)

 Área de flujo
𝐴𝑓𝑠 = 𝑁𝑒 𝑐 𝐵
𝐷𝑠 𝐿𝑡
𝑃𝑡 𝑃𝑡 − 𝑑𝑜 𝑁𝐵 − 1
𝑁𝑝𝑠
𝐷𝑠
< 𝐵 < 𝐷𝑠
5

 Diámetro equivalente
 Arreglo triángulo 𝜋 𝑑𝑜 2
4 0,5 𝑃𝑡 𝑠𝑒𝑛 60° −
𝐷𝑒𝑞 = 8
0,5 𝜋 𝑑𝑜
 Arreglo cuadrado
𝜋 𝑑𝑜 2
4 𝑃𝑡 2 −
𝐷𝑒𝑞 = 4
𝜋 𝑑𝑜

 Limitaciones del método de Kern
 El flujo es principalmente cruzado, no se considera explícitamente el flujo
paralelo en la ventana, en la región de entrada ni en la región de salida

 No es aplicable para bafles con segmentaciones simples distintas de 25%
 No es aplicable para bafles con segmentaciones dobles o triples
 No se consideran corrientes de bypass:
 Entre los tubos y el bafle (A)
 Entre el haz tubular y la coraza (C)
 Entre el bafle y la coraza (E)
 En la zona libre del haz debido a las placas de partición (F)

Verificación térmica del equipo
 Calor transferido
 Sensible 𝑄 = 𝑤ℎ 𝐶𝑝ℎ 𝑇1 − 𝑇2 Q = 𝑤𝑐 𝐶𝑝𝑐 𝑡2 − 𝑡1
 Latente 𝑄 = 𝑤ℎ λ 𝑄 = 𝑤𝑐 λ
 Fuerza impulsora
𝑇1 − 𝑡1 − 𝑇2 − 𝑡2
 DMLT Δ𝑇𝑀𝐿 =
𝑇 −𝑡
ln 𝑇1 − 𝑡1
2 2
 Ft 𝑅=
∆𝑇𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎
𝑆=
∆𝑇𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐹𝑡 = 𝑓 (𝑅, 𝑆)
∆𝑇𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∆𝑇𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
 Asignación de los fluidos

Verificación térmica del equipo
Lado tubos Lado coraza
𝑁𝑡 𝜋 𝑑𝑖2 1 𝐷𝑠 𝐿𝑡
𝐴𝑓𝑡 = 𝐴𝑓𝑠 = 𝑃𝑡 − 𝑑𝑜
𝑁𝑝𝑡 4 𝑁𝑝𝑠 𝑃𝑡 𝑁𝐵 − 1
𝑤𝑡 𝑤𝑠
𝐺𝑡 = 𝐺𝑠 =
𝐴𝑓𝑡 𝐴𝑓𝑠
𝑅𝑒𝑡 , 𝑃𝑟𝑡 , 𝜑𝑡 𝑅𝑒𝑠 , 𝑃𝑟𝑠 , 𝜑𝑠
𝑑𝑖
𝑁𝑢𝑡 = 𝑎 𝑅𝑒𝑡𝑏 𝑃𝑟𝑡𝑐 𝜑𝑡0,14 ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 𝑁𝑢𝑠 = 𝑎 𝑅𝑒𝑠𝑏 𝑃𝑟𝑠𝑐 𝜑𝑠0,14 ℎ𝑜
𝑑𝑜
Generales
𝑑𝑜
𝑅𝑑 = 𝑅𝑑𝑖 + 𝑅𝑑𝑜
𝑑𝑖
−1 −1
1 1 1
𝑈𝑑 = + + 𝑅𝑑𝑇 = + 𝑅𝑑𝑇
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜 𝑈𝑐
𝑄
𝐴𝐷 =
𝑈𝐷 ∆𝑇𝑀𝐿
𝐴𝑅 = 𝑁𝑡 π 𝑑𝑜 𝐿𝑡
𝐴𝑅 − 𝐴𝐷
𝑆𝐷 = 𝑥 100% recomendado entre 10% y 20%
𝐴𝐷

Pérdida de carga en tubos
 Expresión de cálculo
𝐺𝑡 2 4 𝑓𝑡 𝑁𝑝𝑡 𝐿𝑡 1
∆𝑃𝑡 = + 4𝑁𝑝𝑡
2 𝜌𝑡 𝑑𝑖 𝜑𝑡 0,14
 Factor de fricción
16
 Régimen laminar 𝑓𝑡 =
(Ret < 2100) 𝑅𝑒𝑡
0,264
 Régimen turbulento 𝑓𝑡 = 0,0035 +
𝑅𝑒𝑡 0,42
(Ret > 4000)

Pérdida de carga en coraza
 Expresión de cálculo
𝐺𝑠 2 4 𝑓𝑠 𝐷𝑠 𝑁𝐵 + 1 𝑁𝑝𝑠 1
∆𝑃𝑠 =
2 𝜌𝑠 𝐷𝐸𝑄 𝜑𝑠 0,14
 Factor de fricción
 Válido para Res > 500
 Aplicable sólo para bafles con segmentación simple de 25%
 Presión > PATM
0,432
𝑓𝑠 =
𝑅𝑒𝑠 0,188

BIBLIOGRAFÍA
Esta presentación fue preparada con la siguiente bibliografía y sitios web:
 Bausbacher - Process plant layout and piping design
 Bejan, Kraus - Heat Transfer Handbook
 Bell, Mueller - Wolverine tube heat transfer handbook II
 Boyer, Trumpfheller - Specification tips to maximize heat transfer (Chemical engineering, 1993)
 Bott - Fouling of heat exchangers, chemical engineering monographs
 Cao - Transferencia de calor en ingeniería de procesos
 Cao - Heat transfer in process engineering
 Douglas - Handbook of sulphuric acid manufacturing
 HEI - Standards for power plant heat exchangers 4th edition
 HTRI S-SS-3-21 Disk and doughnut baffled heat exchangers: CFD simulations and methods
 Gupta - Working with heat exchangers. Questions and answers
 Kakaç - Heat Exchangers - Selection Rating and Thermal Design
 Kern - Procesos de transferencia de calor
 Kuppan - Heat exchanger design handbook 2nd ed
 Ludwig - Applied process design for chemical and petrochemical plants
 Mc Ketta - Heat transfer design methods
 Mukherjee - Broaden your heat exchanger design skills (CEP, 1998)
 Mukherjee - Effectively design of shell and tube heat exchangers (CEP, 1998)
 Nitsche, Gbadamosi - Heat exchanger design guide
 Podhorsky - Heat exchangers, a practical approach to mechanical construction design and calculations
 Rohsenow, Hartnett & Cho - Handbook of heat transfer
 Schlunder, Taborek, Spalding, Bell, Gnielinski - Heat exchanger design handbook

BIBLIOGRAFÍA
Esta presentación fue preparada con la siguiente bibliografía y sitios web:
 Singh, Soler - Mechanical design of heat exchangers and pressure vessel components
 Smith - Chemical process design and integration
 Shah, Sekulic - Fundamentals of heat exchanger design
 Stephan, Kabelac, Kind - VDI Heat atlas
 Thakore, Bhatt - Introduction to process engineering and design
 TEMA 9th edition
 Walas - Chemical process equipment
 Sitios web:
 www.powertechexpandersindia.com
 www.cw-estgroup.com
 www.babcock.com
 www.kempchen.de
 www.spetech.com.pl
 www.titanmf.com
 www.abprogetti.com
 www.htri.net
 www.hrs-heatexchangers.com
 www.kelvion.com
 www.wlv.com El contenido de esta presentación no
 www.temaindia.com
 www.secin.com.ar reemplaza a la bibliografía obligatoria
 www.apiheattransfer.com y complementaria de la cátedra
 www.favfittings.com
 www.spiraxsarco.com
 www.donadonsdd.com

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TECNOLOGÍA DE LA

JULIÁN GONZÁLEZ HUGHETTI

TET – Casco y tubos 2

TET – Casco y tubos 3

TET – Casco y tubos 4

TET – Casco y tubos 5

TET – Casco y tubos 6

TET – Casco y tubos 7

 Tipo C placa portatubo integrada

 Tipo N placa portatubo y coraza integrada

 Diseño especial (D)

TET – Casco y tubos 8

 De dos pasos (F)

 Mayor complejidad en la fabricación

 Cierre con soldadura

 Cierre con fleje

TET – Casco y tubos 9

 Bajo impacto en las fugas a través del bafle

 Flujo doble partido (H)

 Flujo dividido (J)

 Dos salidas y una entrada

TET – Casco y tubos 10

 Flujo cruzado (X)

 Complejidad para distribuir el flujo

 Mayor cantidad de conexiones

TET – Casco y tubos 11

 Menor riesgo de contaminación

 No permite limpieza mecánica en coraza

 No permite expansión diferencial

 Requiere junta de expansión

 Limitado para aprox. T1 – t1 a 50 °C

 Bonete de placa fija (M)

TET – Casco y tubos 12

 Utilizado en evaporadores tipo kettle

TET – Casco y tubos 13

TET – Casco y tubos 14

 Con empaquetadura y anillo linterna (W)

TET – Casco y tubos 15

 Reentubado limitado el doble de superficie perdida por tubo

 No recomendado si se requiere limpieza mecánica en tubos

TET – Casco y tubos 16

Tubos Sólo tubos

TET – Casco y tubos 17

TET – Casco y tubos 18

TET – Casco y tubos 19

TET – Casco y tubos 20

TET – Casco y tubos 21

TET – Casco y tubos 22

TET – Casco y tubos 23

 Forjado: aplicaciones de muy alta presión

 Laminado y conformado: fabricación más común

Forma del cabezal

Tipo de unión con la coraza

 Soldada: más económico, recomendado para fluidos peligrosos

TET – Casco y tubos 24

 Estilo y orientación del tipo de bafle

evitar corrientes de bypass

Múltiples pasos por tubos

TET – Casco y tubos 25

TET – Casco y tubos 26

TET – Casco y tubos 27

TET – Casco y tubos 28

TET – Casco y tubos 29