UNIVERSIDAD NACIONAL

DE SAN AGUSTIN
INGENIERIA DE MATERIALES

CONFORMADO DE
MATERIALES

TECNOLOGIA DE LAS

U HERRAMIENTAS

ALUMNA:

N Vargas Baita, Yoanela Alexandra

CUI:

S 20163258

A 2019
TECNOLOGIA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

1. INTRODUCCION:
Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las
podríamos clasificar en dos categorías: herramienta hecha de un único
material (generalmente acero al cobalto), y herramienta con plaquitas de
corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas
está hecha de otro material con mejores propiedades (metal duro o
conglomerados metálicos). Esta punta puede ir soldada o atornillada.
Las herramientas con la punta de otro material, son más duras, lo que
permite que corten materiales más duros, a más altas temperaturas y
más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la
herramienta.

Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un

tornillo. Están hechas de diferentes materiales duros como el acero al
carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas.
Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede
sacar el tornillo, girar la plaquita por una cara nueva y volverla a utilizar.
Finalmente cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una
nueva plaquita sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una
manera económica de tener las herramientas con aristas siempre
afilado.
2. MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:
Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman
deben tener las siguientes características:
 Dureza: Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada
temperatura y fuerza de fricción cuanto está en contacto con la
pieza.
 Resiliencia: Debe tener resiliencia para que las herramientas no
se agrieten o se fracturen.
 Resistencia al desgaste: Debe tener una duración aceptable,
debido a los costos de producción y evitar un recambio de piezas.
Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar
herramientas de corte o plaquetas:
 Aceros finos al carbono o aceros no aleados (S):
 Son aleaciones de Fe – C con aproximadamente de 0.6 a 1.6 %
de C, aplicable para bajas velocidades de corte (entre 10 y 15
m/min). Después de un temple, poseen en frio gran dureza.
Con pequeñas cantidades de otros elementos de aleaciones
como Cr, Co, Mn, Ni, Si, W y Va, que mejoran sus cualidades de
dureza y resistencia al desgaste, se denominan especiales, y
pueden emplearse para mecanizar a una velocidad de hasta
25m/min.
Conservan el filo en buenas condiciones por debajo de los 250°C.
cuando sobrepasan la temperatura, pierden dureza y se
desgastan rápidamente.
Su dureza es de hasta 68 HRc y entre 350°C y 400°C la misma
cae hasta 50 – 55 HRc, con la consecuente perdida de filo. Es por
ello que su aplicación se limita a herramientas manuales de baja
velocidad en materiales blandos:
 Fresas, brocas, sierras – 1.33%C
 Machos, terrajas, escariadores – 1.15%C
 Herramientas de madera – 1.00 %C
 Acero aleado o de corte rápido:
Contiene como elementos aleatorios, además del carbono,
adiciones de wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay
aceros débilmente aleado y aceros fuertemente aleado. El acero
rápido (SS) es un acero fuertemente aleado. Tiene una elevada
resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta llegar a los 600
º C. Esta resistencia en caliente, que es debida sobre todo al alto
contenido de wolframio, hace posible el torneado con velocidades
de corte elevadas. Como el acero rápido es un material caro, la
herramienta usualmente sólo lleva la parte cortante hecha de este
material. La parte cortante o placa van soldadas a un mango de
acero de las máquinas.

 Metal duro:
Los metales duros hacen posible un gran aumento de la
capacidad de corte de la herramienta. Los componentes
principales de un metal duro son el wolframio y el molibdeno,
además del cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se
suelda en forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos de
la herramienta que pueden ser de acero barato. Con temperaturas
de corte de 900 º aunque tienen buenas propiedades de corte y
se puede trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce el
tiempo de trabajo y además la gran velocidad de corte ayuda a
 que la pieza con la que se trabaja resulte lisa. Es necesario
escoger siempre para el trabajo de los diferentes materiales la
clase de metal duro que sea más adecuada.

 Cerámicos:
Son materiales obtenidos por proceso de sinterizado a 1700oC de
polvos de óxidos de aluminio o de nitruro de silicio entre 90 y
99%, y adiciones de otros óxidos como el óxido de Circonio, de
Cromo, de Magnesio, de Hierro, etc. En estos materiales, la
dureza del compuesto final supera la de sus componentes
individuales. El óxido de aluminio o alúmina (Al2O3), también
llamado Corindón, usado además en muelas abrasivas, tiene una
dureza superior a los CW, pero su fragilidad también es mayor, lo
que lo hace sensible a choques y vibraciones, por lo que uso se
limita a operaciones de mecanizado continuo y sobre máquinas
robustas, estables, potentes y de elevada rigidez estructural. Con
el nitruro de silicio (Si3N4) se obtiene un cerámico superior al de
Al2O3 en cuanto a tenacidad y resistencia a los choques
térmicos. La tenacidad es comparable a ciertas calidades de
metal duro.
También tiene especial importancia en este caso, el diseño de los
portaherramientas, que deben ser lo más rígidos y robustos
posibles. Un cerámico muy nuevo es el cerámico–reforzado–
whisker constituido con base de Al2O3 al que se le incorporan
fibras (whiskers) de carburo de silicio (SiC) de 1um de diámetro y
20um de largo aproximados, se mezclan y prensan en caliente,
resultando con dureza, tenacidad, y resistencia a los choques
térmicos bien equilibradas, que se emplean para mecanizar
aleaciones termorresistentes, aceros y fundiciones endurecidas,
incluyendo corte interrumpido.
Las leyes del corte que rigen para los otros materiales de
herramientas (aceros rápidos, carburos sinterizados, etc.) no son
aplicables en el caso de los cerámicos. Dichas leyes hacen
referencia a los siguientes conceptos:
 La formación del filo recrecido.
 El desgaste de la herramienta en forma de cráter.
 El espesor mínimo de viruta que puede ser arrancado.
En el primer caso, al no ser las cerámicas aleaciones metálicas,
no se produce la soldadura de partículas de viruta sobre la cara
de ataque de la herramienta, no formando filo recrecido, con lo
cual se consiguen acabados superficiales de muy buena calidad.
 El cráter que se forma por erosión de la viruta que desliza sobre la
cara de ataque en los aceros rápidos y metales duros, no tiene
lugar en los materiales cerámicos. Solo se presenta desgaste
sobre la cara de incidencia en las adyacencias del filo, el conocido
desgaste del flanco. El espesor mínimo de viruta que puede
arrancarse con los cerámicos es menor. Esto es posible debido a
la fina granulometría y la alta dureza que permite obtener filos de
muy buena calidad y duración, que permiten realizar pasadas de
0,01mm de profundidad. Normalmente los cerámicos deben
trabajar con ángulo de ataque negativo para que el esfuerzo
sobre la herramienta sea netamente de compresión evitando
solicitaciones de flexión que den lugar a componentes de tracción.
Lo mismo que el metal duro, estas herramientas se proveen en
forma de insertos que se montan sobre portaherramientas.
Pueden operar con velocidades de corte más altas que el metal
duro, pudiendo superar los 1000m/min en casos especiales. Las
principales áreas de aplicación de los cerámicos son: Fundición
gris, Aleaciones termorresistentes, Aceros endurecidos, Fundición
nodular, Fundición en coquilla, y otros aceros en algunos casos.
 Cermet:
Cermet es el nombre asignado a los metales duros donde las
partículas duras están basadas en carburo de titanio (TiC),
carburo de nitruro de titanio (TiCN) y/o nitruro de titanio (TiN) en
vez de carburo de tungsteno (WC). Su nombre proviene de
CERamic METal, como partículas de cerámica en un aglomerante
metálico. Son productos pulvimetalúrgicos, metales duros
basados sobre TiC en lugar de WC, que se prensan y finalmente
se sinterizan obteniéndose insertos. Se le adicionan componentes
metálicos de alto punto de fusión como Mo, Cr y V, y no metálicos
como SiC, BoC, y silicatos. Entre los cermets de mejores
características para el corte se encuentran los compuestos por
Al2O3 Mo2C, y VC. El porcentaje de carburos metálicos pueden
variar entre un 5 y un 40%. Pese a su relativa fragilidad ofrecen
una aceptable tenacidad, no siendo solamente materiales para
acabado, sino también para fresado y torneado de aceros
inoxidables. Sus características salientes son: alta resistencia al
desgaste en incidencia y en cráter, Alta estabilidad química y
resistencia al calor, poca tendencia a filo recrecido y al desgaste
por oxidación.
 Diamante:
Estable. Muy Caro. La sustancia natural más dura conocida hasta
la fecha. Superior resistencia a la abrasión, pero también alta
afinidad química con el hierro que da como resultado no ser
apropiado para el mecanizado de acero. Se utiliza en materiales
 abrasivos usaría cualquier otra cosa. Extremadamente frágil. Se
utiliza casi exclusivamente en convertir los bits de la herramienta,
aunque puede ser usado como un revestimiento sobre muchos
tipos de herramientas. Se utilizan sobre todo para trabajos muy
finos en máquinas especiales. Los bordes afilados generalmente
no se recomiendan. El diamante es muy duro y no se desgasta.
Para disminuir los riesgos de fractura por fragilidad,la punta de la
herramienta se redondea con una curva de radio grande, ya sea
de forma continua o siguiendo una poligonal compuesta de
múltiples facetas, como se muestra en la figura.

3. VIDA DE LAS HERRAMIENTAS:

Hay tres posibles fallas para una herramienta de corte de maquinado:
 Falla por fractura:
Este ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la
punta de la herramienta, causando una falla repentina por
fractura.
 Falla por temperatura:
Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es demasiado
alta para el material de la herramienta, causando ablandamiento
en la punta, deformación plástica y perdida de filo en el borde.
 Desgaste gradual:
Ocasiona perdida de la forma de la herramienta, reducción en la
eficiencia del corte, desgaste acelerado conforme la herramienta
se deteriora demasiado y por ultimo falla final de la herramienta
en una manera similar a la falla por temperatura.
4. TIPOS DE HERRAMIENTAS:
La forma de operar el torno es haciendo girar la pieza a mecanizar
mientras que la herramienta solo realiza movimientos longitudinales o
transversales con el fin de poner en contacto con la pieza. Aquí las
herramientas de algunas de las principales tareas con un torno.
 Cilindrado:
Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener
una de menor diámetro. La pieza va girando sobre sí misma y la
herramienta avanza longitudinalmente con un cierto avance de
forma que va reduciendo el diámetro del cilindro. Esta
concretamente es para un avance longitudinal hacia la izquierda.

 Mandrinado:
Sirve para ampliar el diámetro de un agujero. De forma contraria
al cilindrado, la herramienta se coloca en el interior del agujero de
la pieza (que gira sobre sí misma), y realiza un avance
longitudinal que hace que el diámetro del agujero crezca.

 Ranurados exteriores:
Para crear una ranura en una pieza cilíndrica se utiliza esta
herramienta. Mientras la pieza gira sobre sí misma, se introduce
la herramienta hasta la profundidad deseada y se hace un avance
longitudinal hasta conseguir la anchura deseada. También es
posible hacer un ranurado frontal, es decir, en la dirección del eje
de revolución de la pieza.
 Ranurado interiores:
De forma similar al ranurado de exteriores, esta herramienta se
introduce en el interior de un agujero, y se hace la ranura por
dentro.

 Roscado:
Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la
herramienta, se acopla a una barra de roscar. Esto permite que la
velocidad longitudinal de la herramienta y la angular de la pieza
queden fijadas en una cierta relación, de forma que se podrá
crear una rosca. La herramienta debe salir con la misma relación
que ha entrado ya que si no se destruiría la rosca.

 Tronzado:
Esta herramienta actúa de forma similar al ranurado de exteriores,
con la diferencia que en el ranurado sólo se llega a una
determinada profundidad, mientras que en el tronco se hace un
avance transversal llegar al final y cortar la pieza.
 Fresa frontal:
Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto
permite que pueda ser utilizada para múltiples aplicaciones. Es
posible hacer ranuras, agujeros, allanar superficies laterales y
frontales. El número de puntas es variable, generalmente son de
2 o 4 puntas, y en cuanto es necesaria más precisión pueden
haber 6. También hay otro tipo, en que sólo hay aristas laterales
pero no en la punta, que se llama fresa cilíndrica.

 Plato de planear:
Sirve para crear una superficie plana sobre la pieza. El plato de
planear se coloca a poca profundidad de una cara prácticamente
lisa, y lo que se obtiene es la cara perfectamente lisa.

 Forma de T:
Sirve para hacer ranuras de la anchura de la herramienta. La
herramienta gira sobre sí misma, mientras que la pieza avanza
linealmente, de esta forma la ranura que queda tiene el perfil de la
herramienta.

 Ala de mosca:
Esta herramienta sirve para hacer formas triangulares, tal como
se puede ver con el perfil de la herramienta.
 Disco se sierra:
Permite hacer cortes estrechos. Las puntas de la sierra radial son
muy finas, por lo tanto, las velocidades de corte no pueden ser
muy elevadas.

 Fresa bicónica:
De forma similar a la de cola de milano, permite hacer una forma
triangular, la diferencia es que ésta hace el corte vertical mientras
que la de cola de milano lo hace lateral.

 Fresa de módulo:
Sirve para tallar engranajes. Se van haciendo diferentes pasadas
de forma que se van obteniendo los diferentes dientes del
engranaje. Prácticamente en desuso en la actualidad se emplea
la llamada fresa madre.
 Fresa de achaflanar:
Esta herramienta se utiliza para hacer chaflanes en la pieza, es
decir, convierte una arista viva en una cara con un determinado
ángulo y anchura.

 Broca:
Es la primera herramienta a utilizar cuando se quiere hacer un
agujero. Tiene dos hojas de corte en la punta y una ranura
helicoidal para evacuar la viruta. Tiene una precisión baja, con IT
9-10. Si se quiere hacer un agujero preciso lo que hay que hacer
es escoger una broca de menor diámetro que el deseado y luego
refinarlo con la broca mandril y el escariador.

 Broca mandril:
Esta herramienta sirve para ensanchar agujeros. Su extremo no
es tanto puntiagudo como la broca ya que el agujero ya está
previamente hecho y lo que hace es sacar material de los
laterales. Generalmente incrementa el diámetro del agujero en 3 ó
4 milímetros. Con ello se obtiene una calidad de IT 8-9, si se
quiere refinar más ha de pasar el escariador.
  Escariador:
Es el paso final para obtener un agujero preciso. Después de
hacer el agujero con la broca y ensanchar-con la broca mandril,
con el escariador se incrementa el diámetro del agujero en 3 o 4
décimas de milímetro, consiguiendo así calidades de IT 6-7.

5. NOMENCLATURA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:

En la figura se observan las partes mas importantes de una herramienta
de filo único donde se pueden destacar:
 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la
viruta (superficie de desprendimiento)
 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual
pasa la superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la
parte que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la
parte restante.
 La punta de la herramienta es el lugar donde se intersecan el filo
principal y secundario.
6. DESGASTE DE LA HERRAMIENTA:
Los mecanismos que generan desgaste a nivel de las interfases
herramienta-viruta y herramienta-trabajo en el maquinado pueden
resumirse como sigue:
 Abrasión
 Adhesión
 Difusión
 Reacciones químicas
 Deformación plástica
La mayoría de estos mecanismos de desgaste se aceleran a
velocidades de corte y temperatura mas altas. Especialmente sensibles
a la temperatura elevada son la difusión y la reacción química.

A) Desgaste en cráter.
B) Desgaste del flanco o superficie de incidencia en una herramienta de
carburo cementado, como se ve a través de un microscopio.

7. VIDA DE LAS HERRAMIENTAS Y ECUACION DE TAYLOR:

La ecuación de Taylor para la vida de una herramienta es:
 v t n=C
Donde:
V = velocidad de corte
T = vida de la herramienta, min
n y C = parámetros (dependen del avance, profundidad de corte)
El valor de n es una constante relativa para un material de herramienta
determinado, mientras que C depende mas del material de la
herramienta, material de tranajo y de las condiciones de corte.

8. ANGULOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:

En las definiciones de los ángulos se puede considerar como sistema de
referencia: El eje del cuerpo paralelo al plano base de la herramienta. El
plano que pasa por la punta de la herramienta y que es paralelo al plano
de base del cuerpo de la herramienta. Ángulos de la sección normal A-A
y S-S (Figs. 2 y 3).
'у = Ángulo de despulla superior (transversal) o más comúnmente sólo
de despulla: formado con la cara y el plano de referencia, medido en una
sección A-A normal a la proyección del filo principal, sobre el plano de
referencia. Se considera positivo, si el filo se encuentra debajo del plano
de referencia; negativo cuando está encima (Fig. 3).
α = Angula de despulla principal inferior; formado en la sección A-A, de
encima del flanco principal, con el plano que contiene el filo principal y
perpendicular al plano de referencia.
α' = Ángulo de despulla inferior secundario (derecho e izquierdo en el
caso de dos filos secundarios); formado por flanco secundario con el
plano de referencia, medido en una sección S-S normal a la proyección
secundario sobre el plano de referencia.
β = Ángulo de corte; formado por la cara, con el flanco principal. Es
medio en la sección A-A Ángulos del perfil (Fig.2):
β=90 °−(α +γ )
ψ = Ángulo del filo principal; formado sobre el plano de referencia la
proyección del filo principal y el eje del cuerpo.
Ψ" = Ángulo del filo secundario; formado sobre el plano de referencia por
la proyección del filo secundario y del eje del cuerpo.
Є = Ángulo de los filos; formado sobre el plano de referencia por
proyecciones del filo principal y el filo secundario. Corresponde a:ψ+ ψ =
Є
 ۸= Ángulo de inclinación del filo principal, o despulla longitudinal formado
por la cara con el plano de referencia, medido en la sección SS se
considera positivo si se encuentra debajo del plano de referencia; si
encima; esto en analogía con el ángulo Y.
Ángulo de salida (Fig. 2 abajo):
Sea la cara en que los flancos pueden ser constituidos por planos que
se cortan, de modo que se tenga un ángulo de salida del flanco principal
un ángulo de salida Ys de la cara.

Angula de ataque (Fig. 2):

X = ángulo de ataque del filo principal; formado sobre el plano de referencia por
la proyección del filo principal y la superficie trabajada de la pieza.
Los dos ángulos:
'Y de despulla superior o de
despulla; y A inclinación del filo
principal, determinan la
dirección de la viruta según el
ángulo formado por la dirección de la
tangente de la hélice media y
aquella salida de la viruta, que puede ser inferior o superior a los 900, por lo
cual se tiene importante diferencia de las herramientas; de despulla positiva en
el primer caso y de despulla negativa en el segundo.