ÍNDICE

OBJECTIVOS.................................................................................................................................2
INTRODUÇÃO...............................................................................................................................3
PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS...................................................................4
PROPRIEDADES DOS MATERIAIS QUE PODEM SER RETIRADAS A PARTIR DO
GRÁFICO TENSÃO X DEFORMAÇÃO......................................................................................8
PROPRIEDADES DOS MATERIAS APRTIR DOS ENSAIOS MECÂNICOS........................16
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................................................37
OBJECTIVOS
Objectivo Geral

Compreender os Fenómenos físicos.

Objectivos Específicos

Conhecer os Ramos da Física;

Entender a diferença entre física clássica e Moderna;

Identificar os Ramos da Mecânica;

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INTRODUÇÃO
O presente trabalho da cadeira de Órgãos de Maquinas, tem como tema: Propriedades
mecânicas dos materiais.

Conhecer as propriedades dos materiais eh muito importante para a selecção dos mesmos,
essas propriedades são aferidas a partir dos ensaios mecânicos.

O Trabalho está dividido em 3 partes temos a parte introdutória, o desenvolvimento e por fim
uma pequena conclusão sobre o tema supracitado.

O trabalho foi feito com base em uma consulta bibliografica apropriada para o efeito.

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PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS
A determinação ou conhecimento das propriedades mecânicas é muito importante para a
escolha do material para uma determinada aplicação, bem como para o projecto e fabricação
do componente.

As propriedades mecânicas definem o comportamento do material quando sujeitos à esforços

mecânicos, pois estas estão relacionadas à capacidade do material de resistir ou transmitir
estes esforços aplicados sem romper e sem se deformar de forma incontrolável.

Conceitos de tensão e deformação

Se uma carga é estática ou se ela se altera de uma maneira relativamente lenta ao longo do
tempo e é aplicada uniformemente sobre uma secção recta ou superfície de um membro, o
comportamento mecânico pode ser verificado mediante um simples ensaio de tensão-
deformação. Existem três maneiras principais segundo uma carga pode ser aplicada:

 Tracção;
 Compressão;
 Cisalhamento e;
 Torção.

Fig.1 Principais esforços Mecânicos

Fonte: (BITTENCOURT, 2009)

Em engenharia, muitas cargas são de natureza torsional, e não de natureza puramente

cisalhante.

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Diagrama Tensão x Deformação

É a representação gráfica da função que relaciona a tensão (σ) e a deformação (ε).

Tensão nominal ou de engenharia: Determina-se com os dados registados, dividindo-se a

carga aplicada P pela área da secção transversal inicial do corpo de prova Ao.

σ =P/ Ao

Onde:

P- Forca [N]

Ao- Área da secção transversal [mm2]

Ϭ- Tensão [MPa]

Deformação nominal ou de engenharia: É obtida da leitura do extensímetro, ou Dividindo-

se a variação do comprimento de referência δ , pelo comprimento de Referência iniciall 0 .

l1 −l 0 δ
ε= =
l0 l0

Onde:

δ -variação do comprimento de referência [mm];

l 0– Comprimento inicial [mm];

l 1- Comprimento final [mm] e;

ε - Deformação.

Assim, pode-se traçar o diagrama σ x ε para o material.

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 Fig.2 Diagrama Tensão x Deformação convencional e real para material dúctil (aço) (sem escala).

Fonte: (HIBBELER, 2000)

Pontos importantes do gráfico Tensão x Deformação:

 Comportamento elástico;
 Escoamento;
 Endurecimento por deformação;
 Estricção;
 Limite de proporcionalidade;
 Limite de elasticidade;
 Limite de escoamento;
 Limite de resistência e;
 Tensão de ruptura.

O diagrama tensão x deformação varia muito de acordo com o tipo de material e pode-se ter
resultados diferentes em vários ensaios em um mesmo material, dependendo da temperatura
do corpo de prova ou da velocidade de crescimento de carga.

Entre os diagramas tensão x deformação de vários grupos de materiais é possível, no entanto,

distinguir algumas características que possibilitam agrupar os materiais em duas categorias
importantes: materiais dúcteis e materiais frágeis.

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Materiais dúcteis

Caracterizam-se por apresentarem escoamento à temperaturas normais. São exemplos o aço

estrutural e o alumínio.

No ensaio de tracção quando o carregamento atinge um certo valor máximo, a área da secção
transversal começa a diminuir, devido a perda de resistência local (fenómeno conhecido
como estricção).

Após iniciada a estricção, um baixo acréscimo de carga é suficiente para manter o corpo de
prova se deformando, até que a ruptura se dê.

Assim, a ruptura ocorre sob tensões de cisalhamento e confirma o fato de que, com carga
axilas maiores tensões de cisalhamento ocorrem em planos que formam 45º com a direcção
da carga.

Fig.3 Falha de um material dúctil

Fonte: (HIBBELER, 2000)

Fig.4 Diagrama Tensão x Deformação para material dúctil (aço com baixo teor de carbono)

Fonte: (BITTENCOURT, 2009)

Materiais frágeis

Os materiais frágeis, nos quais se inclui o ferro fundido, o vidro e a pedra, caracterizam-se
pelo

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Facto da ruptura ocorrer sem se observar nenhuma modificação prévia assinalável na
variação do alongamento. Em consequência, para materiais frágeis, não existe diferença entre
tensão última e a tensão de ruptura.

Também se verifica que a deformação obtida na ruptura é muito menor em materiais frágeis
do que em materiais dúcteis. Na figura 5 pode constatar-se a ausência de qualquer
estrangulamento do corpo de prova no caso de um material frágil e observa-se que a ruptura
se dá segundo uma superfície perpendicular à direcção da carga. Desta observação conclui-se
que a ruptura de materiais frágeis é provocada por tensões normais.

Fig.5 falha de um material frágil

Fonte: (HIBELLER, 2000)

Fig.6 gráfico tensão x deformação para material frágil

Fonte: (BITTENCOURT, 2009)

PROPRIEDADES DOS MATERIAIS QUE PODEM SER RETIRADAS A PARTIR

DO GRÁFICO TENSÃO X DEFORMAÇÃO
O fenómeno de escoamento

Esse fenómeno é nitidamente observado em alguns metais de natureza dúctil, como aços
baixo teor de carbono. Caracteriza se por um grande alongamento sem acréscimo de carga.

Tensão de escoamento corresponde a tensão máxima relacionada com o fenómeno de

escoamento.

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Alguns aços e outros materiais exibem o comportamento da curva da figura 6 , ou seja, o
limite de escoamento é bem definido (o material escoa e deforma se plasticamente sem
praticamente nenhum aumento da tensão). Neste caso, geralmente a tensão de escoamento
corresponde à tensão máxima verificada durante a fase de escoamento.

Fig.6 Comportamento da zona de escoamento para alguns aços.

Fonte: (CEFETES, 2006)

Limite de escoamento Quando não observa se nitidamente o fenómeno de escoamento, a

tensão de escoamento corresponde à tensão necessária para promover uma deformação
permanente de 0,2 % ou outro valor especificado.

Fig.7 limite de escoamento para material dúctil liga de alumínio endurecido

Fonte: (CEFETES, 2006)

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Resistência à Tracção

Corresponde à tensão máxima aplicada ao material antes da ruptura.

É calculada dividindo se a carga máxima suportada pelo material pela área de secção recta
inicial.

Fig.8 Tenção de resistência a tracção.

Fonte: (CEFETES, 2006)

Tensão de Ruptura

Corresponde à tensão que promove a ruptura do material.

O limite de ruptura é geralmente inferior ao limite de resistência em virtude de que a área da

secção recta para um material dúctil reduz se antes da ruptura.

Fig.9 tensão de ruptura

Fonte: (CEFETES, 2006)

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Ductilidade em termos de alongamento

Corresponde ao alongamento total do material devido à deformação plástica.

l f −l o
%alongamento= ∗100 %
lo

Onde:

l f e l o - Correspondem ao comprimento inicial e final respectivamente [mm].

%alongamento - Corresponde ao alongamento total do material [%].

Fig.10 Ductilidade

Fonte: (CEFETES, 2006)

Resiliência

Corresponde à capacidade do material de absorver energia quando este é deformado

elasticamente A propriedade associada é dada pelo módulo de resiliência (U r).

Materiais resilientes são aqueles que têm alto limite de elasticidade e baixo módulo de
elasticidade como os materiais utilizados para molas.

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 Fig.11 Resiliência

Fonte: (CEFETES, 2006)

Tenacidade

Corresponde à capacidade do material de absorver energia até sua ruptura.

Fig.12 diagrama evidenciando a Tenacidade

Fonte: (CEFETES, 2006)

Módulo de elasticidade ou módulo de young

É o quociente entre a tensão aplicada e a deformação elástica resultante.

Está relacionado com a rigidez do material ou à resistência à deformação elástica Está

relacionado directamente com as forças das ligações interatomicas.

Matematicamente teremos:

σ
E=
ε

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Onde:

E -Modulo de elasticidade [GPa]

Ϭ- Tensão [MPa]

ε- Deformação [mm]

Fig.12 diagrama evidenciando o módulo de elasticidade.

Fonte: (CEFETES, 2006)

Quanto maior o módulo de elasticidade mais rígido é o material ou menor é a sua deformação
elástica quando aplicada uma dada tensão.

Fig.13 Modulo de Young para alguns materiais

Fonte: (BITTENCOURT, 2009)

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Como consequência do módulo de elasticidade estar directamente relacionado com as forças
interatomicas Os materiais cerâmicos tem alto módulo de elasticidade, enquanto os materiais
poliméricos tem baixo.

Com o aumento da temperatura o módulo de elasticidade diminui

Deformação elástica

 Ocorre antes da deformação plástica;

 É reversível;
 O material volta ao seu estado inicial quando há remoção da tensão;
 Obedece à Lei de Hooke.

Lei de Hooke

Muitos materiais de engenharia exibem uma relação linear entre tensão e deformação dentro
da região elástica. Em outras palavras, as tensões e as deformações são directamente
proporcionais. Robert Hooke (1676) estabeleceu:

σ =E∗ε

Onde:

E -Modulo de elasticidade [GPa];

Ϭ- Tensão [MPa];

ε- Deformação [mm].

A equação dada pela Lei de Hooke representa a equação da porção inicial em linha recta do
diagrama tensão x deformação até o limite de proporcionalidade. Além disso, o módulo de
elasticidade representa a inclinação dessa recta.

A deformação elástica acontece independente do tempo;

Uma tensão aplicada produz uma deformação elástica instantânea, que permanece constante
durante o período de tempo em que a tensão é mantida.

Coeficiente de Poisson

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Quando uma barra é tracionada, o alongamento produzido por uma força P na direcção
dessa força é acompanhado por uma contracção em qualquer direcção transversal.

Fig.14 barra traccionada.

Fonte: (HIBBELER, 2000)

Quando uma barra é comprimida, a contracção produzida por uma força P na direcção dessa

Força é acompanhada por uma expansão lateral.

Fig.15 Barra comprimida

Fonte: (HIBBELER, 2000)

O valor da relação entre a deformação específica transversal e a deformação específica

longitudinal é chamado coeficiente de Poisson (ν):

−ε x
v=
εy

Onde:

v- coeficiente de poisson;

ε x - Deformação específica transversal [mm];

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ε y- Deformação específica longitudinal [mm].

Valores comuns entre do coeficinte de poisson 0,25 e 0,35

Para materiais isotrópicos, os módulos de cisalhamento e elasticidade, estão relacionados

entre si:

E=2G(1+ v)

Onde:

E = módulo de elasticidade de Young;

ν = coeficiente de Poisson e;

G- módulo de cisalhamento vale aproximadamente 0,4E.

Deformação plástica

 É provocada por tensões que ultrapassam o limite de elasticidade

 É irreversível porque é resultado do deslocamento permanente dos átomos e portanto
não desaparece quando a tensão é removida;

A deformação plástica ocorre devido à ruptura de ligações com os átomos vizinhos originais,
seguida da formação de ligações com os novos átomos vizinhos.

Mesmo que a tensão causadora da deformação seja removida, os átomos não retornarão às
suas posições originais

Para a maioria dos materiais metálicos, a transição do comportamento elástico para o plástico
é gradual, ocorrendo uma curvatura no ponto de surgimento da deformação plástica, a qual
aumenta mais rapidamente com a elevação de tensão.

PROPRIEDADES DOS MATERIAS APRTIR DOS ENSAIOS MECÂNICOS

A determinação das propriedades mecânicas dos materiais é feita através de ensaios
mecânicos.

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Utiliza se normalmente corpos de prova (amostra representativa do material) para o ensaio
mecânico, já que por razões técnicas e económicas não é praticável realizar o ensaio na
própria peça, que seria o ideal.

Geralmente, usa se normas técnicas para o procedimento das medidas e confecção do corpo
de prova para garantir que os resultados sejam comparáveis.

As normas técnicas mais comuns para tais ensaios são elaboradas pelas:

ASTM (American Society for Testing and Materials);

ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).

DIN –Deutsches Institutfür Normung

AFNOR –Association Française de Normalisation

BSI –British Standards Institution

ASME –American Society of Mechanical Engineer

ISO –International Organization for Standardization

JIS –Japanese Industrial Standards

SAE – Society of Automotive Engineers

COPANT -Comissão Panamericana de Normas Técnicas

As principais propriedades mecânicas obtidas a partir dos ensaios mecânicos são:

 Resistência à tracção;
 Elasticidade;
 Ductilidade;
 Fluência;
 Fadiga;
 Dureza;
 Tenacidade;
 Resiliência.

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Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação agrupa os
ensaios em dois blocos:
 Ensaios destrutivos e;
 Ensaios não destrutivos.
Ensaios destrutivos são aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova
submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados.
São exemplos: ensaio de tracção, compressão, dureza, impacto.

Ensaios não destrutivos são aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou
sinal e, por consequência, nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Por essa razão, podem
ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados.
São exemplos: ensaio visual, liquido penetrante, ultra-som.

Ensaio de tracção
Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é executado sobre tracção.
Como será visto, o ensaio de tracção pode ser usado para avaliar diversas propriedades
mecânicas dos materiais que são importantes em projectos. Uma amostra é deformada,
geralmente até sua fractura, mediante uma carga de tracção gradativamente crescente, que é
aplicada uni axialmente ao longo do eixo mais comprido de um corpo de prova.
Normalmente a secção recta é circular, porém corpos de prova rectangulares também são
usados.
Durante os ensaios, a deformação fica confinada a região central, mais estreita do corpo de
prova, que possui uma secção recta uniforme ao longo do seu comprimento.
O corpo de prova é preso pelas suas extremidades nas garras de fixação do dispositivo de
testes.
A máquina de ensaios de tracção alonga o corpo de prova a uma taxa constante, e também
mede contínua e simultaneamente a carga e os alongamentos resultantes. Tipicamente, um
ensaio de tensão-deformação leva vários minutos para ser executado e é destrutivo, isto é, até
a ruptura do corpo de prova.
Partes básicas
 Sistema de aplicação de carga
 Dispositivo para prender o corpo de prova

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  Sensores que permitam medirem a tensão aplicada e a deformação promovida
(extensímetro).
O ensaio de tracção geralmente é realizado na máquina universal, que tem Este nome porque
se presta à realização de diversos tipos de ensaios.
Máquina de Ensaio a tracção
É hidráulica ou electromecânica, e está ligada a um dinamómetro ou célula de carga que
mede a força aplicada ao corpo de prova.
Possui um registador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação, em papel
milimétrico, à medida que o ensaio é realizado.

Fig.16 Esquema da Maquina Universal de Ensaio a Tracção.

Fonte: (BITTENCOURT, 2009)
Corpo de Prova
Possuem características especificadas de acordo com normas técnicas. Suas dimensões
devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio.
Normalmente utilizam-se corpos de prova de secção circular ou de secção rectangular,
dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados.

Fig.17 Corpo de prova para ensaio de tracção.

Fonte: (BITTENCOURT, 2009)

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Por acordo internacional, sempre que possível um corpo de prova deve ter 10mm de diâmetro
e 50mm de comprimento inicial. Não sendo possível retirada de um corpo de prova deste
tipo, deve-se adoptar um corpo com dimensões proporcionais a essas. Dimensões
padronizadas podem ser encontradas nas normas como ASTM E8M.

Ensaio de Compressão

Um ensaio de compressão é conduzido de uma maneira semelhante à de um ensaio de

tracção, excepto pelo fato de que a força é compressiva e o corpo de prova se contrai ao
longo da direcção da tensão.

Os ensaios de tracção são mais comuns, pois são mais fáceis de serem executados; além
disso, para a maioria dos materiais usados em aplicações estruturais, pouca informação
adicional é obtida a partir do ensaio de compressão.

Os ensaios de compressão são usados principalmente quando se deseja conhecer o

comportamento de um material submetido a deformações grandes e permanentes, como
ocorre em aplicações de fabricação, ou quando o material é frágil sob tracção.

Este ensaio pode ser executado na máquina Universal, com adaptação de duas placas lisas,
uma fixa e outra móvel. E entre elas o corpo de prova é apoiado.

Durante o ensaio, devem ser monitorizados continuamente tanto a aplicação da carga quanto
ao deslocamento das placas ou a deformação do corpo de prova. Algumas precauções devem
ser tomadas para a determinação correta das propriedades durante o ensaio.

Fig.18 máquina para ensaio de Compressão.

Fonte: (CEFETES, 2006)

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Ensaio de Dobramento

O ensaio de dobramento é utilizado para análise da conformação de segmentos rectos de

secção circular, quadrada, rectangular, tubular ou outras em segmentos curvos.

Dobramento é bastante utilizado na indústria de produção de calhas, tubos, tambores e de

uma grande variedade de elementos conformados plasticamente.

No dobramento de uma chapa, devem-se analisar parâmetros como o encruamento do

material e o raio mínimo em que este pode ser dobrado sem que ocorra a ruptura, o retorno
elástico do dobramento após a retirada da carga e a formação de defeitos na região dobrada.

O ensaio de dobramento fornece uma indicação qualitativa da ductilidade do material.

Procedimento

Consiste em dobrar um corpo de prova de eixo rectilíneo e secção circular, rectangular ou

quadrada, assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada. Através do cutelo
é aplicada uma força perpendicular ao eixo do corpo da prova, até que seja atingido um
ângulo desejado, que é geralmente 90,120 ou 180º.

Se na zona tencionada o material não apresentar trincas ou fissuras ele está aprovado.

Fig.19 Demonstração do ensaio de dobramento

Fonte: (CEFETES, 2006)

Ensaio de flexão

Consiste na aplicação de uma carga crescente em determinados pontos de uma barra

geometricamente padronizada.

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A carga aplicada parte de um valor inicial igual à zero e aumenta lentamente até a ruptura do
corpo de prova.

É um ensaio bastante aplicado em materiais frágeis como cerâmicos e metais duros, ferro
fundido, aço ferramenta e aço rápido, pois fornece dados quantitativos da deformação desses
materiais.

Tipos de ensaios de Flexão

Ensaio e flexão em três pontos: é utilizada uma barra bi apoiada com aplicação de carga no
centro da distância entre os apoios, ou seja, existe três pontos de carga

Ensaio de flexão em quatro pontos: consiste de uma barra bi apoiada com aplicação de
carga em dois pontos equidistante dos apoios.

Os principais resultados dos ensaios são: módulo de ruptura na flexão, módulo de

elasticidade, módulo de resiliência e módulo de tenacidade.

Se aplicarmos um esforço numa barra bi apoiada, ocorrerá uma flexão a sua intensidade
dependerá da onde essa carga está sendo aplicada. A flexão será máxima se for aplicada à
força no centro da barra.

Os resultados fornecidos podem variar com a temperatura, a velocidade de aplicação da

carga, os defeitos superficiais e principalmente com a geometria da secção transversal da
amostra.

O produto da força pela distância do ponto de aplicação da força ao ponto de apoio origina o
que chamamos de momento, que no caso da flexão é o momento flector (Mf).

Na determinação das propriedades relacionadas à resistência dos materiais cerâmicos, é mais

usual a utilização do ensaio de flexão em vez do ensaio de tracção. No caso da madeira, o
ensaio de flexão é realizado utilizando-se dois pontos de aplicação de carga. Como a
resistência da madeira em condições de compressão ao longo das fibras é muito menor que a
condição de tracção, o processo de fractura completa começa na zona comprimida, na forma
de ondulações. A fractura completa ocorre na zona tencionada e consiste na ruptura ou
clivagem das fibras externa e na consequência fractura final.

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 Fig.20 Ensaio de Flexão

Fonte: (BITTENCOURT, 2009)

Ensaio de Impacto

O comportamento dúctil-frágil dos materiais pode ser mais amplamente caracterizado por
Ensaio de Impacto. A carga nesse ensaio é aplicada num corpo de prova na forma de
esforços por choque (dinâmicos), sendo o impacto obtido por meio da queda de um martelete
ou pêndulo, de uma altura determinada.

Descrição do ensaio

O ensaio de impacto caracteriza por submeter ao corpo ensaiado uma força brusca e
repentina, que deve rompê-lo. Outro factor é a velocidade de aplicação da força, O resultado
da força associada com a velocidade se traduz por uma medida de energia absorvida pelo
corpo de prova, ou algumas vezes chamada de tenacidade ao entalhe.

O pêndulo é elevado a uma certa posição onde adquire uma energia inicial.

Ao cair ele encontra no seu percurso o corpo de prova, que se rompe. A sua trajectória
continua até certa altura, que corresponde à posição final, onde o pêndulo apresenta uma
energia final.

A diferença entre a energia inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material.

A máquina é dotada de uma escala, que indica a posição do pêndulo, calibrada de modo a
indicar a energia potencial.

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Tipos de ensaio de Impacto

Existem dois tipos de ensaios padronizados que são mais amplamente utilizados:

Charpy e Izod. A diferença entre esses ensaios é que no Charpy o golpe é desferido na face
oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado.

Fig.21 esquema máquina de ensaio de impacto charpy.

Fonte: (ESSEL, 2012)

Ensaio de fluência

A fluência é a deformação plástica que ocorre num material, sob tensão constante ou quase
constante, em função do tempo. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse
fenómeno.

A fluência ocorre devido à movimentação de falhas, que sempre existem na estrutura

cristalina dos metais. Não haveria fluência se estas falhas não existissem.

Existem metais que exibem o fenómeno de fluência mesmo à temperatura ambiente,

enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas.

As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a
esse tipo de deformação. A necessidade de testar esses novos materiais, expostos a altas
temperaturas ao longo do tempo, define a importância deste ensaio.

Factor Temperatura

Nos ensaios de fluência, o controle da temperatura é muito importante. Verificou-se que

pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de
fluência.

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Exemplo disso é o aço carbono submetido ao ensaio de fluência, a uma tensão de 3,5
kgf/mm2, durante 1.000 horas: à temperatura de 500ºC, apresentou uma deformação de 0,04%
e à temperatura de 540ºC apresentou uma deformação de 4%.

Equipamento para ensaio de Fluência

Na maioria dos casos, avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de

tracção. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio
de tracção.

O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tracção constante
ao corpo de prova.

O corpo de prova fica dentro de um forno eléctrico, de temperatura constante e controlável.

Um extensímetro é acoplado ao equipamento, para medir a deformação em função do tempo.

Fig.22 Esquema de uma máquina de ensaio de Fluência.

Fonte: (ESSEL, 2012)

Preparação do ensaio

Nos ensaios de fluência, o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento, até
que se atinja a temperatura estabelecida. Mas é importante que o corpo de prova não sofra
super aquecimento. A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10ºC abaixo da
temperatura do ensaio, por um período de 1 a 4 horas, para completa homogeneização da
estrutura. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio.

Avaliando a fluência

Para avaliar a fluência, utilizam-se três tipos de ensaios:

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  Ensaio de fluência propriamente dito;
 Ensaio de ruptura por fluência;
 Ensaio de relaxação.

Os ensaios de fluência são muito longos, podendo durar de um mês até pouco mais de um
ano. Por isso seu uso se restringe a actividades de pesquisa e desenvolvimento de novos
materiais ou ligas metálicas.

Ensaio da Fadiga

Fadiga é a ruptura de componentes, sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada
pelo material, devido a solicitações cíclicas repetidas.

O ensaio de resistência à fadiga é um meio de especificar limites de tensão e de tempo de uso

de uma peça ou elemento de máquina. É utilizado também para definir aplicações de
materiais.

É sempre preferível ensaiar a própria peça, feita em condições normais de produção. Molas,
barras de torção, rodas de automóveis, pontas de eixo etc. são exemplos de produtos
normalmente submetidos a ensaio de fadiga.

Quando não é possível o ensaio no próprio produto, ou se deseja comparar materiais, o ensaio
é feito em corpos de prova padronizados.

A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial,
que se propaga ampliando seu tamanho, devido às solicitações cíclicas. Quando a trinca
aumenta de tamanho, o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço
que está sendo aplicado, a peça se rompe repentinamente.

Tipos de ensaio de fadiga

Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas, que
permite alterar a intensidade e o sentido do esforço, e por um contador de número de ciclos.
O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe.

O ensaio é realizado de diversas maneiras, de acordo com o tipo de solicitação que se deseja
aplicar:

 Torção;
 Tração-compressão;
 Flexão;
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  Flexão rotativa

Corpo de prova

O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial, para não prejudicar os
resultados do ensaio. A forma e as dimensões do corpo de prova variam, e constituem
especificações do fabricante do equipamento utilizado. O ambiente onde é feito o ensaio
também é padronizado.

Fig.23 Maquina de Ensaio da fadiga

Fonte: (ESSEL, 2012)

Ensaios de Dureza

Dureza - propriedade mecânica muito utilizada na especificação de materiais, nos estudos e

pesquisa mecânicas e metalúrgicas e na comparação de materiais diversos.

Dureza Propriedade de um material que permite a ele resistir à deformação plástica

(permanente), usualmente por penetração.

Ensaio de dureza Brinell

Em 1900, J. A. Brinell divulgou este ensaio, que passou a ser largamente aceito e
padronizado, devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de
resistência à tracção.

O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado,
de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um metal, por meio de uma
carga F, durante um tempo t, produzindo uma calota esférica de diâmetro d .

A dureza Brinell é representada pelas letras HB. Esta representação vem do inglês Hardness
Brinell, que quer dizer “dureza Brinell”.

27
A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica
impressa no material ensaiado (Ac).

Em linguagem matemática.

F
HB=
Ac

A área da calota esférica é dada pela fórmula: pDp, onde p é a profundidade da calota e Dp eh
o diâmetro do Pistão.

Fig.24 Esquema do ensaio de Dureza Brinnell

Fonte: (ESSEL, 2012)

Escolha das condições de ensaio

O ensaio padronizado, proposto por Brinell, é realizado com carga de 3.000 kgf e esfera de
10 mm de diâmetro, de aço temperado.

Para padronizar o ensaio, foram fixados valores de factores de carga de acordo com a faixa de
dureza e o tipo de material. O quadro a seguir mostra os principais factores de carga
utilizados e respectivas faixas de dureza e indicações.

O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. A

espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio. No caso da norma
brasileira, a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da
calota.

28
 Fig.25 Tabela com faixa de durezas para alguns materiais.

Fonte: (ESSEL, 2012)

Representação dos resultados obtidos

O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB, sem qualquer sufixo, sempre
que se tratar do ensaio padronizado, com aplicação da carga durante 15 segundos.

Em outras condições, o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as
condições específicas do teste, na seguinte ordem: diâmetro da esfera, carga e tempo de
aplicação da carga.

O tempo de aplicação da carga vária de 15 a 60 segundos: é de 15 segundos para metais com

dureza Brinell maior que 300; de 60 segundos para metais moles, como o chumbo, estanho,
metais-patente etc., e de 30 segundos para os demais casos.

A medida do diâmetro da calota (d) deve ser obtida pela média de duas leituras obtidas a 90º
uma da outra, e de maneira geral não pode haver diferença maior que 0,06 mm entre as duas
leituras, para esferas de 10 mm.

Vantagens e limitações do ensaio Brinell

O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos, ferro
fundido, aço, produtos siderúrgicos em geral e de peças não temperadas.

É o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna
uniforme.

Por outro lado, o uso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. Usando-se esferas de aço
temperado só é possível medir dureza até 500 HB, pois durezas maiores danificariam a
esfera.

29
O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5
vezes o diâmetro da esfera utilizada, porque haveria escoamento lateral do material e a dureza
medida seria menor que a real.

Fig.26 Durometro Brinell

Fonte: (ESEEL, 2012)

Ensaio de Dureza Rockwell

Em 1922, Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de

pré-carga. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio Brinell, pois
permite avaliar a dureza de metais diversos, desde os mais moles até os mais duros.
Entretanto, também tem limitações, o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal.

O ensaio Rockwell, que leva o nome do seu criador, é hoje o processo mais utilizado no
mundo inteiro, devido à rapidez e à facilidade de execução, isenção de erros humanos,
facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão.

Neste método, a carga do ensaio é aplicada em etapas, ou seja, primeiro se aplica uma pré-
carga, para garantir um contacto firme entre o penetrador e o material ensaiado, e depois
aplica-se a carga do ensaio propriamente dita.

A leitura do grau de dureza é feita directamente num mostrador acoplado à máquina de

ensaio, de acordo com uma escala predeterminada, adequada à faixa de dureza do material.

30
 Fig.27 mostrador acoplado a máquina de ensaio Rockwell.

Fonte: (ESSEL, 2012)

Os penetradores utilizados na máquina de ensaio de dureza Rockwell são do tipo esférico

(esfera de aço temperado) ou cónico (cone de diamante com 120º de conicidade).

Fig.27 Descrição do processo de ensaio de dureza Rockwell.

Fonte: (ESSEL, 2012)

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Equipamento para ensaio de dureza Rockwell

Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas, ambas com a
mesma técnica de operação, que diferem apenas pela precisão de seus componentes.

A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em
geral. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial, e é indicada para
avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas, ou camadas superficiais de materiais.

Na máquina Rockwell normal, cada divisão da escala equivale a 0,02 mm; na máquina
Rockwell superficial, cada divisão equivale a 0,01 mm.

As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do

valor da carga maior.

Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior
pode ser de 60, 100 ou 150 kgf.

Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de
15, 30 ou 45 kgf.

O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR, com um sufixo que
indique a escala utilizada.

Fig.28 Durometro Rockwell

Fonte: (ESSEL, 2012)

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Ensaio Dureza Vickers

O ensaio de dureza Rockwell representou um avanço em relação ao ensaio Brinell, já que

possibilitou avaliar a dureza de vários metais, que antes não podiam ser ensaiados quanto à
dureza.

Entretanto, o ensaio Rockwell também mostra limitações. Por exemplo, suas escalas não têm
continuidade. Por isso, materiais que apresentam dureza no limite de uma escala e no início
de outra não podem ser comparados entre si quanto à dureza.

Outra limitação importante é que o resultado de dureza no ensaio Rockwell não tem relação
com o valor de resistência à tracção, como acontece no ensaio Brinell.

Vários pesquisadores tentaram encontrar uma solução para superar essas dificuldades.

Coube a Smith e Sandland, em 1925, o mérito de desenvolver um método de ensaio que ficou
conhecido como ensaio de dureza Vickers. Este método leva em conta a relação ideal entre o
diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida, e vai além
porque utiliza outro tipo de penetrador, que possibilita medir qualquer valor de dureza,
incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles.

Cálculo da dureza Vickers

O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers
porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método
chamava-se Vickers-Armstrong.

A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma

pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136º, sob uma determinada
carga.

A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide,
mas permite obter, por meio de um microscópio acoplado, as medidas das diagonais (d1 e d2)
formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide.

33
 Fig.29 Esquema do ensaio de dureza vickers.

Fonte: (ESSEL, 2012)

A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza, seguido do símbolo HV e de um

número que indica o valor da carga aplicada.

Cargas usadas no ensaio Vickers

Neste método, ao contrário do que ocorre no Brinell, as cargas podem ser de qualquer valor,
pois as impressões são sempre proporcionais à carga, para um mesmo material. Deste modo,
o valor de dureza será o mesmo, independentemente da carga utilizada.

Por uma questão de padronização, as cargas recomendadas são: 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40,
60, 80, 100, 120 kgf.

Para cargas muito altas (acima de 120 kgf), em vez do penetrador de pirâmide de diamanten
pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma
máquina.

Neste caso, o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell.

Para aplicações específicas, voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação,

têmpera) ou para a determinação de dureza de micro constituintes individuais de uma
microestrutura, utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers.

34
 Fig.30 Durometro Vickers

Fonte: (ESSEL, 2012)

Vantagens e limitações do ensaio Vickers

O ensaio Vickers fornece uma escala contínua de dureza, medindo todas as gamas de valores
de dureza numa única escala.

As impressões são extremamente pequenas e, na maioria dos casos, não inutilizam as peças,
mesmo as acabadas. O penetrador, por ser de diamante, é praticamente indeformável.

Este ensaio aplica-se a materiais de qualquer espessura, e pode também ser usado para medir
durezas superficiais.

A máquina de dureza Vickers requer aferição constante, pois qualquer erro na velocidade de
aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza.

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CONCLUSÃO
Ao término do trabalho, pode-se observar que os fenómenos que ocorrem nos materias
quando estão diante de um esforço mecânico podem ser visualizados a partir da curva de
tensão x deformação do material, que vai variar segundo a carga aplicada e velocidade de
aplicação da mesma carga.

Então os matérias são submetidos a ensaios mecânicos para testar algumas propriedades
como ductilidade, resistência mecânica.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CHIAVERINI, Vicente (2004). Tecnologia Mecânica. São Paulo: McGraw Hill

ESSEL, Ângelo (2003). Ensaios mecânicos dos materiais(PDF). Rio de Janeiro

WILLIAM D. CALLISTER, JR (2002)., Ciência e Engenharia de Materiais, Uma

Introdução, Quinta Edição, Editora LTC

www.infoescola.com/fisica/propriedades-mecanicas/ Consultado a 12 de Marco de 2020.

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