Apqp Por Ford Motor Company Con Sus Check List Correspondientes A Cada Elemento

APQP
ADVANCED PRODUCT QUALITY

PLANING
(TERCERA EDICIÓN FORD)
Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Monterrey, N.L. México
Tel (81) 83 94 79 43
APQP
Descripción
La Planeación Avanzada de la Calidad del producto (APQP) es

una guía desarrollada conjuntamente por Chrysler, Ford y
General Motors para comunicar a sus proveedores (internos y
externos) los pasos necesarios para producir un producto /
servicio de calidad que satisfaga las necesidades y
expectativas del cliente.
La META de la Planeación Avanzada de las Calidad es facilitar la
comunicación con cada uno de los involucrados para asegurar
que todos los pasos requeridos son completados a tiempo.
Algunos de los beneficios de la Planeación Avanzada de la
Calidad son:
- Dirigir recursos para satisfacer al cliente
- Promover la identificación temprana del los cambios
requeridos
- Proveer un producto de calidad a tiempo y al costo más
bajo
Para tal efecto, este seminario contempla la revisión paso a paso

de la metodología de la Planeación Avanzada de la Calidad del
Producto durante la cual se mencionan las técnicas que
requieren ser aplicadas, tales como: AMEF, 8DG ,MSA, PPAP,
SPC, etc.
Dicha metodología se analizará de dos formas:
Teórica: Se explica a detalle el manual de Planeación Avanzada

de la Calidad del Producto (APQP) emitido por la AIAG
(Automotive Industry Action Group), y los elementos adicionales
requeridos por Ford Motor Company con sus check list
correspondientes a cada elemento.
Práctica: Se desarrollan varios ejemplos para un mejor
entendimiento, en donde de manera conjunta y mediante un
taller se ven casos reales y prácticos de su empresa, aplicando
la metodología de la Planeación Avanzada de la Calidad del
Producto en los formatos manejados en la industria automotriz.
Este seminario muestra como podemos hacer Planeación
Avanzada de la Calidad del Producto y el Plan de Control, en
las diversas etapas de vida del Producto.

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Cabe mencionar que la Planeación Avanzada de Calidad
incluye varias metodologías que por su complejidad y
especialización requieren ser vistas en otros cursos tales
herramientas son:
AMEF, 8DG, MSA, PPAP, SPC, Diagramas De flujo, etc.
Objetivo del curso y propuesta
Objetivo
 Conocer una metodología de planeación de calidad para
identificar las fases a considerar durante la planeación del
programa de calidad.
 Conocer los objetivos estratégicos de:
Función de APQP en el Sistema de Desarrollo de los Productos
Ford (FPDS)
Fase 1.- Planear y Definir el Programa.
Fase 2.- Diseñar y Desarrollar el Producto.
Fase 3.- Diseño y Desarrollo del Proceso:
Fase 4.- Validación del Producto y del Proceso.
Fase 5.- Retroalimentación, Evaluación y Acciones
Correctivas
Propuesta
 Los asistentes participarán en grupos multidisciplinarios

para crear la documentación de cada fase del proceso de
planeación de calidad.
Audiencia
¿A quién va dirigido?
A todo el personal que participa en el lanzamiento de
plataformas nuevas, desarrollo de nuevos productos,
cambios de ingeniería, transferencia de manufactura de
partes, procesos nuevos de manufactura modificación de
procesos actuales.
Áreas recomendadas Personal de los departamentos de Materiales, Calidad,
Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso,
Manufactura, Ventas, Recursos Humanos, Capacitación
Laboratorio de Pruebas y Mantenimiento.

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Modelo APQP
El éxito de APQP radica en la aplicación correcta de la

metodología indicada en el curso; así como el conocimiento y
aplicación de los Core Tools por parte de los integrantes del
equipo multidisciplinario. Es decir, el conocimiento para su
aplicación de las siguientes herramientas será requerido:
 AMEF
 PPAP
 SPC
 MSA
 DCP
Contenido
1.0 Introducción
 Objetivos del Curso

 Conceptos APQP-
 Integración de APQP
 Estructura
 Definición de APQP
 Beneficios
 Elementos de APQP
 Relación de Tiempos y Responsabilidades
2.0 Evaluación de Riesgo
 Donde Inicia el Proceso de APQP

 Evaluación del Riesgo
 Cheklist de Evaluación de Riesgo
3.0 Formatos de Reporte APQP
 Flujo Sistémico de APQP

 Hoja de Trabajo
Reporte de Estatus de APQP
4.0 Planeación (Fase 1)

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 Elementos de Fase 1
 Sourcing Decisión
 Requerimientos del Cliente
 Metas de Calidad y Fiabilidad
 Lista de Materiales (BOM)
 Diagrama de Flujo Preliminar
 Lista de Características Especiales
 Dirección de Surtimiento
 Ejercicios.
5.0 Desarrollo y Diseño del Producto (Fase2)

 AMEF de Diseño
 Verificación del Diseño
 Revisión del Diseño
 Construcción de Prototipos y Plan de Control
 Especificaciones de Ingeniería
 Especificaciones de Materiales
 Necesidades Gages, Herramientas y Facilidades
 Evaluación de Factibilidad
 Ejercicios.
6.0 Desarrollo y Diseño del Proceso (Fase3)

 Estándares de Empaque
 Revisión del Sistema de Calidad
 Diagrama de Flujo del Proceso
 Layout de Plan de Piso
 AMEF de Proceso
 Plan de Control Pre-lanzamiento
 Instrucciones del Proceso
 Plan de Análisis del Sistema de Medición
 Plan de Estudio Preliminar de Capacidad de Proceso
 Especificaciones de Empaque
 Ejercicios.
7.0 Validación del Producto y del Proceso (Fase4)
 Corrida Piloto de Producción
 Evaluación del Sistema de Medición
 Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso
 Aprobación de Partes de Producción (PPAP)
 Pruebas de Validación
 Evaluación de Empaque
 Plan de Control de Producción
 Liberación de la Planeación de Calidad
 Ejercicios.

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8.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas
(Fase 5
 Reducción de la Variación
 Satisfacción del Cliente
 Entrega y Servicio
 Retroalimentación
9.0 Formatos de APQP

10.0 Checklist APQP Ford
11.0 Checklist AIAG
12.0 Glosario.

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Duración
24 Horas
Material
El Material del Curso Incluye

 Manual y Material de Apoyo para cada uno de los
Participantes
 Reconocimiento de Acreditación y Participación
 Envío del reporte final del curso
Requerimientos para curso (en Planta)
 Máximo 20 personas por grupo

 Cañón de Proyección
 Hojas de rotafolio y plumones
 Lista de participantes (Con nombres completos y
acentuados)
 Material se Proporciona por (C:C:C:C)

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PPAP
PRODUCTION PART
APPROVAL
PROCESS
(PPAP) 4ª EDITION
AND
PHASED PPAP - FORD

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PPAP 4th Edition – Proceso de Aprobación de Partes para
Producción
Descripción
El proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP

4thEdition – AIAG) indica los requerimientos genéricos para la
aprobación de partes de producción y proveedores de
DaimerChrysler, Ford, General MOtors.
El Paced PPAP es el proceso en el cual los proveedores de
Ford Motor Company demuestran que ellos pueden producir
partes de calidad y proporcionan esas partes a Ford en los
Volúmenes requeridos.
Objetivos del Curso y propuesta
Objetivos
 Discutir los requerimientos según se especifique en este proceso.
 Comprender el formato del manual PPAP 4th Edition y sus
formularios de reporte asociados.
 Saber a donde dirigirse para recibir ayuda adicional.
 Entender el proceso Paced PPAP: Fase 0, 1, 2 y 3.

Propuesta
 Sesiones de teoría con alto grado de participación.

 Ejercicios grupales e individuales.
Audiencia
¿A quién va dirigido? Al personal involucrado en el proceso de presentación de

partes de producción.
Áreas Involucradas.
Personal de los departamentos de Ingeniería de Producto,
Ingeniería de Proceso, Manufactura, Calidad y Mejora

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Contenido
Temario
Introducción:
 Objetivos del curso
 Propósito
 Aplicabilidad
 Enfoque
Sección 1- General
 Presentación de PPAP
Sección II – Requisitos del Proceso PPAP
 Corrida de producción Significante
 Requisitos de PPAP
 Registro de Diseño
 Cambio de Ingeniería
 Aprobación de Ingeniería del Cliente
 AMEF de Diseño
 Diagrama de Flujo
 AMEF de Proceso
 Plan de Control
 Estudios de Análisis del Sistema de Medición
 Resultados Dimensiónales
 Resultado de Pruebas del Material y Desempeño
 Estudios Iniciales del Proceso
 Documentación del Laboratorio Certificado
 reporte de Apariencia
 Muestra de Partes Producidas
 Muestra Maestra
 Ayudas para Verificación
 Requisitos específicos del Cliente
 PSW
Sección III:
 Notificación al Cliente y Requisitos para la Presentación
Sección IV:
 Niveles de Presentación
Sección V:
 Estado de Presentación de la Parte
Sección VI:
 Retención de Registros

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Taller:
 Llenado del formato PSW
 Elaboración de carpeta PPAP
Paced PPAP:
Fase 0, 1.2 y 3
Duración
16 Horas
Material
El material del curso incluye:

 Manual para cada uno de los participantes
 Reconocimiento de Participación
 Envío del Reporte final del curso
Requerimientos para Cursos en (Planta)
 Máximo 20 Participantes
 Hojas de Rotafolio y Plumones
 Listado de los Participantes (con nombres completos
y acentuados)

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MSA
MEASUREMENT SYSTEMS
ANALYSIS
(3ª. Edición)

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MSA
Descripción
ISO/TS 16949 define las expectativas fundamentales para el

Sistema de Calidad por parte de los participantes armadores
del mundo, para proveedores internos y externos de
materiales y partes de producción y servicio.
En la sección 7.6 de ISO/TS y 4.11 de QS9000, se requiere
la realización de análisis de los sistemas de medición con
base en manuales de referencia aprobados por el cliente. El
manual MSA constituye la referencia más ampliamente usada
para realizar estos análisis.
Objetivo
 Los participantes conocerán las metodologías para el
Análisis de la variación de los Sistemas de Medición de la
empresa, propuestos en el Manual MSA.
 Adquirirán la habilidad para realizar el Análisis de los
Sistemas de Medición.
Propuesta
 Sesiones prácticas con alto grado de participación
 Los participantes formarán equipos de trabajo para
Audiencia
 Al personal con responsabilidad en el control y monitoreo de

equipos de medición, incluidos usuarios.
 Auditores Internos.

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Contenido
1.0 Introducción, propósito y terminología

 El proceso de Medición
- Propiedades estadísticas de un Sistema de Medición
- Fuentes de variación de un Sistema de Medición
 Los efectos de la variabilidad de un Sistema de Medición
 Estrategia y Planeación de la Medición
 Desarrollo de fuentes de Medición
 Proceso de selección de de fuentes de Instrumentos
 Características de la Medición
 Incertidumbre de la Medición.
2.0 Conceptos generales para el aseguramiento del

Sistema de Medición.
 Recomendaciones prácticas para sistemas de medición
simples.
3.0 Estudios de Sistemas de Medición por Variables
 Guía para determinar la estabilidad

 Guía para determinar el bias
 Guía para determinar la Linealidad
 Guía para determinar la repetibilidad y reproducibilidad
incluyendo estudio ANOVA y cálculo del número de
categorías distintas (ncd)

4.0 Estudio de Sistemas de Medición por atributos
 Método de Análisis de riesgo
 Método analítico
5.0 Prácticas para Sistemas de Medición complejos o

Sistemas de Medición no repetibles (pruebas
destructivas)

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Duración
24 Horas
Material
El material del curso incluye:

 Reconocimiento de participación
 Envió del reporte final del Curso.
Requerimientos para cursos en (Planta)
 Calculadora CON funciones estadísticas

 Máximo de participantes 20
 Lista de participantes (con nombres completos y
acentuados)
 Material Didáctico para cada participante proporcionado por
el C.C.C.C.

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FMEA
FAILURE MODE AND EFFECTS
ANALYSIS
(Cuarta Edición)

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FMEA
Descripción
Adquiere las habilidades para crear y editar el diseño de

efectos y de modo de falla. Aprenderá cómo analizar riesgos
mediante la identificación potencial de problemas antes de
sacar el diseño y la manufactura. También aprenderá como
trabajar con tu grupo para reducir el riesgo e identificar y
completar las acciones apropiadas.
Objetivo
Al término de este curso el participante será capaz de:
 Identificar y minimizar las fallas potenciales y sus efectos en
el cliente.
 Usar la guía de entrenamiento de referencia.
 Determinar cuando usar conceptos, diseño y procesos de
AMEF
 Definir y tomar acciones sobre características especiales
 Manejar un proceso de AMEF
 Evaluar la integridad del contenido de los AMEFs.
Audiencia
¿A quién va dirigido? Empleados técnicos incluyendo a los desarrollo del

producto y manufactura, grupos de soporte técnico y
personal proveedor técnico.
Áreas involucradas Personal de las Ingenierías, Calidad, Mantenimiento,

Producción, y todas las áreas técnicas.

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Contenido
Sección 1 Contenido
Guía de Referencia de Entrenamiento del AMEF
 Organización del manual del AMEF
 Preguntas comunes Sobre este Manual de AMEF
Sección 2
Información General del AMEF
 Definición de Objetivos
 Implementación del AMEF
 Propósito del AMEF
 Beneficios Generales
 Tipos /Categorías
 Flujos del AMEF
 Enfoque de Punto de Cambio
 Beneficios de los tipos de AMEF
Sección 3
Introducción al AMEF de Concepto
 Introducción al AMEF de Concepto
 Entradas de AMEF de Concepto
 Encabezado del formato del AMEF
 Formato del AMEF de Concepto
 AMEF modelo / función
 Modo de Falla Potencial / Efecto(s) Potenciales de Falla
 Severidad / Clasificación
 Causa(s) Potenciales / Mecanismo(s) de falla
 Ocurrencia / Método de trabajo / Paso 3
 Controles Actuales
 Detección / Número de Prioridad de Riesgo
 Acciones Recomendadas
 Acciones Tomadas / RPNs Resultantes
 Resultados del AMEF de Concepto
 Referencia Rápida del AMEF de Concepto de Diseño
 Referencia Rápida del AMEF del Concepto de Proceso
Sección 4
AMEF de Diseño
 Flujo de Información del AMEF
 Alcance del AMEF
 Entradas del AMEF de Diseño

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 Encabezado del Formato del AMEF
 Formato del AMEF de Diseño
 Modelo de AMEF
 Método de Trabajo / Paso1
 Característica / Función
 Modos de Falla Potenciales
 Efecto(s) Potenciales de Falla
 Severidad
 Clasificación
 Método de Atrabajo / Paso 2
 Causa(s) Potenciales / Mecanismo(s) de Falla
 Ocurrencia
 Clasificación
 Métodos de Trabajo /Paso 3
 Controles de Diseño actuales
 Detección
 Número de Prioridad de riesgo
 Acciones Tomadas
 RPN Resultante
 Resultados del AMEF de Diseño
 Muestra de AMEF de Diseño
 Referencia Rápida del AMEF de Diseño
Sección 5
Muestra de AMEF de Proceso
 Flujo de Información del AMEF de Proceso
 Alcance del AMEF
 Entradas para el AMEF de Procesos
 Formato del encabezado del AMEF
 Formato del AMEF de Proceso
 Modelo del AMEF
 Método de Trabajo / Paso1
 Requerimientos de la función de Procesos
 Modos Potenciales de Falla
 Efecto(s) Potenciales de Falla
 Severidad
 Métodos de Trabajo / Paso 2
 Clasificación
 Causa(s) Potenciales / Mecanismo(s) de Falla
 Ocurrencia
 Métodos de Trabajo / Paso3
 Controles del Proceso
 Detección

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 Número de Prioridad y Riesgo
 Acciones Tomadas
 Responsabillidad y Fecha de Terminación Compromiso
 RPN Resultante
 Salidas de AMEF de Proceso
 Muestra de un AMEF de Proceso
 Referencia Rápida de un AMEF de Proceso

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Sección 6
Características Especiales
 Introducción Características Especiales
 Clasificación de Características Especiales
 Controles Especiales
 Pasos Estratégicos para la Designación de
Características Especiales
 Identificando las Características Especiales
 Necesidades Importantes Relacionadas con la
Identificación de características
Sección 7
Formatos de AMEF
 Formato de AMEF del Concepto de Diseño
 Formato del AMEF del concepto de Proceso
 Formato de AMEF de Diseño
 Formato de AMEF de Proceso
 Formato de AMEF de Maquinaria
Sección 8
Equipo de AMEF
 Diagrama de Fronteras
 Diagrama de Flujo de Procesos
 Matriz Características
 Definiendo el Alcance del AMEF
 Pensamientos iniciadores Verbo – Nombre
 Reglas para tormenta de Ideas
 Construyendo Árboles de Función
 Listado Efectos: AMEF de Diseño
 Listado Efectos: AMEF de Proceso
 Diagrama Causa y Efecto
 Técnicas para las Oraciones
 Análisis de Campo de fuerzas
 Análisis de Árbol de Fallas (FTA)
 Análisis de Modo de Falla
 Diseño de Experimentos (DOE)
 Enfoque de Ocho Disciplinas
 Planes de Control
 Planeación Dinámica de Control (DCP)
 Despliegue de la Función de Calidad (QFD)
 Análisis de Valor / Ingeniería de Valor (VA / VE)
 Objetivos de Calidad del AMEF de Diseño
 Objetivos de Calidad AMEF de Proceso
 Robustez de AMEF
 AMEF Express

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Sección 9
Checklist de AMEF
 Hoja de Verificación de AMEF
 Hoja de Verificación de AMEF de Diseño
 Hoja de Verificación de AMEF de Proceso
Sección 10
Procedimientos Automotrices de Ford
Sección 11
 FAP07 – 005
 FAP03 – 111
Sección 11
Glosario

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Duración
24 Horas
Material
El material del curso Incluye
 Manual y material para cada uno de los participantes

 Envió del reporte final del curso
Requisitos para cursos Internos (En Planta)
 Máximo 20 Personas
 Hojas de Rotafolio y plumones
acentuados)
 Material didáctico para cada participante
(proporcionado por C.C.C.C.)

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AUDITORIAS
INTERNAS PARA
ISO/TS 16949: 2009

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Auditorias Internas para ISO/TS 16949.2009
Descripción
ISSO/TS 16949:200 fue liberada en Marzo del 2009, y esta

basada en ISO 9001:2000. Fundamentalmente, ISO/TS
16949:2002 es un documento con los requisitos globales del
sector automotriz. Este estándar requiere incrementar el
compromiso de la dirección para mejorar el Sistema de
Gestión de la Calidad y el desempeño de indicadores,
basados en datos y revisiones de procesos.
Como resultado de los esfuerzos para estandarizar los

requisitos del Sistema de Calidad de la Industria Automotriz.
Los integrantes de la “Internacional Automotive Task Force”
(IATF) han decidido adoptar el nuevo estándar ISO/TS
16949:2002.
Objetivo del Curso
Objetivos
 Entender los Conceptos Clave de la Norma ISO
9000:2000.
 Entender los Principios de Gestión de la Calidad.
 Entender los Requisitos de ISO/TS 16949:2009.
 Obtener la Formación y Calificación como Auditor
Interno del SGC ISO/TS 16949:2009 con Enfoque a
Procesos, bajo las Directrices de la Norma ISO
19011:2002.
 Entender la interacción de ISO/TS 16949:2009 con los
“Core Tools”
Audiencia
¿A quién va dirigido? Al personal de todos los niveles con relación en el

Sistema de Gestión de la Calidad. Personal de los niveles
de Dirección, medios y equipos de trabajo designados
Áreas involucradas Todas las áreas.

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Contenido
Introducción
 Objetivos del curso
 Qué es ISO?
 Normas clave de la família ISSO 9000:2000
 Documentos clave de ISSO/TS 16949;2009
 Necesidades de cambio
 Compatibilidad
Norma ISO-9000: 2000

 Análisis de la Serie ISSO 9000:2000 como Auditor
 Principios de la Gestión de la Calidad
Especificación Técnica ISO/TS 16949:2009

 Análisis de los Requisitos de la Especificación
Técnica ISO/TS 16949:2009 como Auditor:
- 4 Sistema de la Gestión de la Calidad
- 5 Responsabilidad de la Dirección
- 6 Gestión de los Recursos
- 7 Realización del Producto
- 8 Medición y Análisis y Mejora
Directrices para la Auditoria de los Sistemas de la

Gestión de la Calidad y/o Ambiental
 Objeto y Campo de Aplicación
 Referencias Normativas
 Términos y Definiciones
 Principios de Auditoria
 Gestión de un Programa de Auditoria
 Actividades de Auditoria
 Competencia y Evaluación de los Auditores
Taller
 Realización de la “Auditoria Interna ISO/TS
16949:2009” con Enfoque a Procesos (utilizando las
directrices de la Norma ISO 19011:2002 –
Directrices para la Auditoria de los Sistemas de
Calidad y/o Ambiental):
- Incluye los procesos: APQP, FMEA. SPC, MSA,
PPAP y G8D.

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Duración
24 Horas
Material
El material del curso Incluye

 Evaluación de conocimientos final del participante
 Certificado de participación y Acreditación
Texto recomendado
 Norma ISO 9000:2000

 Especificación Técnica ISO/TS 16949:2009
 Norma ISO 19011:2002 – Directrices para la
Auditoria de los Sistemas de la Calidad y/o
Ambiental.
 Core Tools: APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP y G8D.
Requerimientos para cursos (en planta)
 Máximo de participantes 20
acentuados)
 Material didáctico para cada participante será
proporcionado por: C.C.C.C.

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GLOBAL 8D
Versión 3.00

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GLOBAL 8D
Descripción
Este curso está diseñado para proporcionar las herramientas básicas y

el conocimiento necesario para realizar el proceso de G8D Globales como
miembro activo de un equipo y practicar el uso de las herramientas en el
estudio de un caso.
Objetivo
Al término de este curso el participante será capaz de:
Describir el propósito y la función de cada etapa del proceso 8D Globales.

Funcionar como miembro activo de un equipo de 8D globales.
Describir el propósito y los beneficios de las herramientas clave para
solución de problemas en cada etapa del proceso de 8D Globales.
Realizar la descripción del problema en D2.
Realizar el análisis de Causa Raíz en D4.
Realizar un Reporte de 8D Globales.
Audiencia
Gerentes, miembros de equipos naturales de trabajo

(Incluyendo equipos formados por personal sindicalizado),
Ingenieros. Proveedores de Ford. Es deseable que tengan
conocimientos previos de solución práctica de problemas,
herramientas básicas de calidad y diagrama de causa -efecto.
Áreas involucradas Manufactura, Grupos de soporte técnico y personal proveedor

técnico.

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Contenido
Introducción
Visión general de la Guía del Participante
Currículo del FTEP
Bienvenida
Calentamiento
Propósito
Resultados del aprendizaje
Materiales del curso
El Proceso de 8D de Ford
Agenda
Entorno Contextual
Global 8D y el Proceso de Aprendizaje del FTEP
Global 8D y Ford 2000
Tres elementos de Global 8D
Tres Tipos de Enfoque para Solucionar Problemas
Diferencias entre las 8D y Global 8D
Día 1
PREPARARSE PARA EL PROCESO DE GLOBAL
8D
Propósito D0
Objetivos de la sesión de D0
Conceptos Clave
Resumen de herramientas de D0
Ejemplo: Aplicación de las Herramientas de D0 en el
TABLERO DE INSTRUMENTOS
Definiciones
Criterios de Aplicación del Global 8D
Enlaces con Otros Enfoques
Tareas Comunes
El Propósito de las Preguntas de Evaluación
D0 – Preguntas de Evaluación
D0 – Prepararse para el Proceso de Global 8D de Ford
Narración: El caso de Beaman Aviation
Reporte en el Sistema de Cómputo de G8D para el caso
Beaman Aviation
Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D0
Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D0
Resumen de D0
Capítulo 1
ESTABLECER EL EQUIPO
 Propósito de D1
 Objetivos de la Sesión de D1
 Membresía del Equipo
 Panorama de las Funciones del Equipo
 Lineamientos para la Implementación de las Funciones
 Procedimiento de Operación del Equipo

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 Fases de la Sesión del Equipo
 Modelo del Sistema de Equipo
 Sinergia del Equipo
 Ejercicio para Establecer el Equipo
 D1 – Preguntas de Evaluación
 D1 – Establecer el Equipo
 Reporte del Sistema de Cómputo de G8D
 Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D1
 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles en D1
 Resumen de D1
Capítulo 2
DESCRIBIR EL PROBLEMA
 Ejercicio: Dígame Cuál es el Problema
 Narración Dígame Cuál es el Problema
 Propósito de D2
 Función de D2
 División del Proceso de la Solución de Problemas
 Conceptos Clave
 Desarrollo de una Declaración del Problema -Paso 1
 Desarrollo de una Declaración del Problema –Paso 2
 Ejercicio: Desarrollo de una Declaración del Problema
 Subdivida el Síntoma
 Separación de un Síntoma Genérico en Múltiples
Declaraciones de Problemas
 Ejercicio: Clasificación de las Cosas
 Narración: Clasificación de las Cosas – D2
 Declaración del Problema Descripción del Problema
 Demostración: Los Marcadores de Fieltro
 Los Marcadores de Fieltro
 Ejercicio del Caso Maestro: Descripción del Problema para
Beaman Aviation
 Narración: D2 del HALCON Reporte del 26 de Agosto
 Herramientas Suplementarias de D2
 Demostración del Instructor. Diagrama de Flujo del Proceso
para Beaman Aviación
 Diagrama de Causa y Efecto
 Relación de Terminología de Global 8D
 D2 – Describir el Problema
 Anexos recomendables al Reporte de G8D en D2
 Resumen de D2
 Enfriamiento
Día Dos
Calentamiento

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Capítulo 3
DESARROLLAR LA ACCIÓN PROVISIONAL DE
CONTENCIÓN (ICA)
 Propósito
 Conceptos Clave
 Ciclo de Administración (Deming)
 Elementos del Plan de Acción
 Gráfica de Paynter
 Ejercicio del Caso Maestro: Repaso del caso Beaman
par a Acción Provisional de Contención
 Narración: Contención Provisional del HALCON –D3
 Preguntas de Evaluación D3
 Anexos Recomendables de G8D en D3
 Resumen de D3
Capítulo 4
DEFINIR Y VERIFICAR LA CAUSA RAÍZ Y EL
PUNTO DE ESCAPE
Propósito de D4
Objetivos de la Sesión de D4
Conceptos Clave
Terminología Relacionada con la Causa Raíz
Términos Relacionados con el Punto de Escape
Hoja de Solución de Problemas
Demostración: Los Marcadores de Fieltro
Revisión de Herramientas Existentes para la Hoja de Solución del
Problema para el Caso Beaman
Caso Maestro: Hoja de Solución del Problema para Beaman
Aviation
Narración: Reportes de Información del HALCON – D4
Verificación de la Causa Raíz
Repaso de la Verificación de la Causa Raíz para el Caso de
Beaman Aviation
Herramientas Suplementarias de D4
Conceptos del Punto de Escape
Preguntas de Evaluación de D4
Reporte en Sistema de Cómputo de G8D
Anexos Recomendables al Reporte de G8D en D4
Listas de Causas Raíz Potenciales
Situación de “Nunca Ha Estado Allí” (también conocida como
Desviación del Día Uno)
Herramientas Suplementarias para Mejorar un Proceso
Resumen de D4
Enfriamiento
Día Tres
Calentamiento
Capítulo 5

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ELEGIR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS
PERMANENTES (PCAS)
 Propósito
 Razonamiento
 Conceptos Clave
 Procesos de Toma de Decisiones
 Demostración: Toma de Decisiones
 Pasos para la Toma de Decisiones
 Ejercicio: Toma de Decisiones para el Caso Beaman
 Verificación (Prueba de Factibilidad)
 El Caso de Beaman Aviatión – Punto de Escape
 Narración Seleccione una Cura para un HALCON enfermo –
D5
 Caso Maestro: Verificación de la Acción Correctiva Permanente
 Reporte en Sistema de Cómputo de G8D
 Resumen de D5
Capítulo 6
IMPLEMENTAR Y VALIDAD LAS ACCIONES
CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA)
 Propósito
 Conceptos Clave
 Planeación y Prevención de Problemas
 Demostración: Planeación y Prevención para el Caso Beaman
 Narración: Planeación de la PCA: El Caso de Beaman Aviation
 Métrica de validación
 Necesidades de Retirar la ICA
 Resumen de D6
Capítulo 7
EVITAR LA RECURRENCIA
 Propósito
 Razonamiento para Realizar D7
 Conceptos Clave
 Posibilidades en Respuesta a las Recomendaciones del
Equipo
 Recursos para Realizar D7

Tel (81) 83 94 79 43
 Ejercicio del Caso Maestro: Evitar la Recurrencia para Beaman
Aviation
 Narración: Evite la Recurrencia (D7)
 Razonamiento para Archivo de Documentos y Lecciones
Aprendidas
 Resumen de D7
Capítulo 8
RECONOCER AL EQUIPO Y LAS
APORTACIONES
INDIVIDUALES
 Propósito
 Conceptos Clave
 Terminar las Operaciones inconclusas del Equipo
 Caso Maestro: Estudio del Caso de reconocimiento del Equipo
de Beaman Aviation
 Reporte en el Sistema de Cómputo de G8D
 Revisión de las Lecciones Aprendidas de Otras G8Ds
 Herramientas y Técnicas Suplementarias Útiles de D8
 Resumen de D8
ENFRIAMIENTO
 Ejercicio de Decisiones, Decisiones
 Ejercicio de Apretar los Hilos
APÉNDICE
 Herramientas del Proceso
 Glosario
 Ejercicios Suplementarios
 Hojas de Trabajo para las 8D Globales

Tel (81) 83 94 79 43
Duración
24 Horas
Material
El Material del Curso Incluye:
 Manual y Material para cada unote los participantes

 Envío de reporte final del curso
 Máximo de participantes: 20 personas por grupo

acentuados)
 Material didáctico para cada participante (proporcionado
por C.C.C.C.)

Tel (81) 83 94 79 43
QOS
QUALITY OPERATING SYSTEM
(Sistema Operativo de Calidad)

Tel (81) 83 94 79 43
QOS – Sistema Operativo de Calidad
Descripción
QOS es unas metodología desarrollada por Ford, que permite la

Revisión sistemática entre las datos operacionales y de la
Retroalimentación del cliente, los cuales son utilizados para
mejorar
Las partes y procesos y como consecuencia l,os productos,
logrando
Que se satisfagan y excedan las expectativas de los clientes.
Objetivo del curso y propuestas
Objetivo
 Conocerán una metodología para la revisión sistemática

de los datos operacionales y de la retroalimentación del
cliente para:
Mejorar las partes
Mejorar los procesos
Mejorar los productos
Satisfacer y exceder las expectativas de los clientes
 Conocerán una herramienta operacional para la dirección

y para todos los integrantes de la compañía
 Practicarán en un taller la aplicación de estas
metodologías
 Comprenderán la aplicación práctica de esta metodología
en sus empresa
 Conocerán ejemplos de su aplicación
Propuesta
 Sesiones prácticas con alto grado de participación.

 Los participantes formarán equipos de trabajo para realizar
ejemplos prácticos del Sistema Operativo de Calidad

Tel (81) 83 94 79 43
Audiencia
¿A quién va dirigido? A l personal de Dirección, Gerencias y Jefaturas que tienen bajo

su Responsabilidad la revisión operativa de la compañía.

Tel (81) 83 94 79 43
Perfil recomendado del participante
Se recomienda formar grupos homogéneos con participantes

De un mismo nivel educativo.
Contenido
1. Introducción
 Relación del QOS con los Sistemas de Calidad
 Relación del QOS con el ISO / TS- 16949
 Relación del QOS con el Manual Q1 2002 de Ford
 Taller # 1
 Definición de QOS
 Modelos del QOS
 Sistemas de Mejora / Control
 Qué es QOS?
 Teoría de la Administración por Chimeneas
 Roles y Responsabilidades del QOS
 Equipos Típicos de QOS
 Beneficios de un QOS Formalizado
 Ejemplos de Beneficios del QOS en una Planta
 Lluvia de ideas (Brainstorming)
2. Expectativas del Cliente Externo

 Evaluación de las Expectativas de los Clientes
 Evaluación
 Por qué revisar su QOS
 Taller # 2
3. Procesos Internos Clave

 Determinación de los procesos internos clave
 Taller # 3
4. Indicadores para los Procesos Internos Clave

 Identificación de los Indicadores de los Procesos Internos
Clave
 Que es un Indicador / Categorías de los Indicadores
 Indicadores Internos y Externos
 Determinación de los Indicadores
 Ejemplos de Indicadores
 Taller # 4

5. Seguimiento al proceso de los Indicadores Clave
 Seguimiento al progreso de los indicadores
 Enfoque en la solución de problemas
 Sistema de Control
 Sistema de Mejora

Tel (81) 83 94 79 43
 Taller # 5

Tel (81) 83 94 79 43
6. Predecir el Comportamiento Externo
 Predecir el comportamiento externo
 Principios operativos del QOS
7. Implementación del QOS

 Cuatro pasos de Implementación
 Implementación – Paso 1, 2, 3, 4
 Carpeta QOS de juntas (típicas)
 Sumario de las juntas mensuales
 Camino al néxito
8. Forma de evaluación de QOS

 Forma de Evaluación de QOS
 Soporte para evaluación interna de QOS
9. Anexos
 Hoja de recopilación de datos
 Formatos de ejemplos para la Carpeta de QOS
 Cuestionario de QOS

Tel (81) 83 94 79 43
Duración
16 Horas
Material
El material del curso Incluye:
 Manual y Material para cada uno de los Participantes

 Envío de reporte final del curso
 Máximo de participantes: 20 personas

 Cañón de proyección
 Hojas de rotaforlio y plumones
 Lista de participantes (con nombres completos y acentuados)
 Material didáctico del curso proporcionado por C.C.C.C.

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SPC
STATISTICAL PROCESS CONTROL
2nd EDITION
(ENFOQUE PARA 6 SIGMA)

Tel (81) 83 94 79 43
SPC
Descripción
Existen tres formas para reducir la variación en cualquier operación.
1) La primera, la más obvia y la menos eficiente es encontrar la variación en

el producto o servicio por sí mismo. Para la Manufactura, generalmente
involucra inspección y selección de producto bueno y malo y embarcar
solamente el primero. Para servicios, esto toma la forma de manejo de
quejas y ofreciendo el servicio nuevamente con la esperanza de alcanzar
mejores resultados en la segunda vez.
2) Una mejor propuesta es centrar el proceso que produce el producto o
servicio. Un gran número de organizaciones en Norte América y en el
mundo entero han hecho esto con buenos resultados.
3) Pero la propuesta más benéfica es la que consigue encontrar la causa raíz
por medio de la relación de variación de cómo la gente percibe que está
pasando en su operación y conjuntamente realizar cambios para la
mejora. EL CEP es crucial porque permite a individuos y equipos ver lo
que de alguna manera no esperan ver.
Esta apreciación es parte del enfoque que es esencial dentro del uso exitoso
Del Control Estadístico del Proceso (CEP) El enfoque es vital para la
aplicación exitosa de CEP; esto facilita descubrir y hacer el trabajo más
interesante.
Objetivo
 Facilitar la aplicación efectiva de métodos de Control Estadístico

del Proceso dentro de sus operaciones logrando la reducción de
pérdidas, mejorando la administración de procesos y Productos.
Propuesta
 Los asistentes participarán activamente en un curso-taller para

facilitar el entrenamiento e interpretación de las Herramientas
Estadísticas.
 Los participantes podrán datos e información propia de su proceso
para ser incorporada en el desarrollo del curso.

Tel (81) 83 94 79 43
Audiencia
¿A quién va dirigido? Este curso está dirigido a Directores, Gerentes, Ingeniería,

Manufactura, Supervisores e Inspectores
Áreas involucradas Personal involucrado directamente con el Proceso.
Perfil del Participante Que tenga conocimiento de Matemáticas básicas.
Contenido
1.- INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivos del curso
1.2 Agenda
1.3 Antecedentes
1.4 Guía de Consulta de Temas
2.- CONCEPTOS DE CEP

2.1 Beneficios del CEP
2.2 Herramientas básicas del CEP
2.3 Relación de CEP con 6s
3.- CONTROL DEL PROCESO

3.1 Modelo del Sistema de Control de Proceso
3.2 Sistema de Control de Proceso
3.3 Ciclo de Mejora Continua
4.- VARIACIÓN
4.1 Entender la Variabilidad
4.2 Causas comunes y causas especiales
4.3 El experimento de las cuentas Rojas
4.4 Medidas de Centralización
4.5 Medidas de Dispersión
5.- GRAFICOS DE CONTROL

5.1 Gráficas de Control
5.2 Beneficios de las Gráficas de Control
5.3 Preparación para el uso de las Gráficas de
Control
5.4 Tipos de Gráficas de Control
5.5 Procedimiento para el uso de las Gráficas
de Control
5.6 Gráficas de Control por Variables
5.7 Gráficas de Control por Atributos
5.8 Interpretación de las Gráficas de Control
5.9 Gráficas de Control Adicionales

Tel (81) 83 94 79 43
6.- CAPACIDAD (HABILIDAD) DEL PROCESO
6.1 Distribución Normal
6.2 Capacidad del Proceso
6.3 Capacidad del Proceso para Características
Por Variables
6.4 Capacidad del Proceso para Características
Por Atributos
6.5 Mejora Continua con Gráficas de Control
6.6 Indicadores para Estudios Preliminares
6.7 Indicadores para Producción en Serie
6.8 Indicadores para Procesos No- Normales
6.9 Función de Pérdida
7.- EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MEDICIÓN

7.1 Análisis de un Sistema de Medición
7.2 Definiciones
7.3 Preparación de un Sistema de Medición
7.4 Guía para determinar un Estudio de RyR.
8.- MEJORAMIENTO CONTINUO

8.1 Regresión y Correlación Lineal
8.2 Análisis de Varianza
9.- ANEXOS
9.1 Fórmulas y Ejemplos de Cálculos
9.2 Tablas

Tel (81) 83 94 79 43
Duración
24 Horas
Material
El material del curso incluye
 Manual y material para cada uno de los participantes

 Envió del reporte final del curso
Requerimientos
 Máximo de participantes: 20 personas por grupo

 Cañón de proyección
 Hojas de rotafolio cuadriculadas y plumones
 Calculadora por participante (proporcionada en préstamo
Por C.C.C.C.
 Lista de participantes (con nombre completo y acentuados)
 Material didáctico para cada participante (proporcionado por
C.C.C.C.)

Tel (81) 83 94 79 43

Apqp Por Ford Motor Company Con Sus Check List Correspondientes A Cada Elemento

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Apqp Por Ford Motor Company Con Sus Check List Correspondientes A Cada Elemento

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APQP

ADVANCED PRODUCT QUALITY

(TERCERA EDICIÓN FORD)

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

La Planeación Avanzada de la Calidad del producto (APQP) es

Para tal efecto, este seminario contempla la revisión paso a paso

Dicha metodología se analizará de dos formas:

Teórica: Se explica a detalle el manual de Planeación Avanzada

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Objetivo del curso y propuesta

 Los asistentes participarán en grupos multidisciplinarios

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

El éxito de APQP radica en la aplicación correcta de la

 Objetivos del Curso

2.0 Evaluación de Riesgo

 Donde Inicia el Proceso de APQP

3.0 Formatos de Reporte APQP

 Flujo Sistémico de APQP

4.0 Planeación (Fase 1)

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

5.0 Desarrollo y Diseño del Producto (Fase2)

6.0 Desarrollo y Diseño del Proceso (Fase3)

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

9.0 Formatos de APQP

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

El Material del Curso Incluye

 Máximo 20 personas por grupo

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

El proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP

 Sesiones de teoría con alto grado de participación.

¿A quién va dirigido? Al personal involucrado en el proceso de presentación de

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

El material del curso incluye:

Requerimientos para Cursos en (Planta)

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

ISO/TS 16949 define las expectativas fundamentales para el

 Al personal con responsabilidad en el control y monitoreo de

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

1.0 Introducción, propósito y terminología

2.0 Conceptos generales para el aseguramiento del

3.0 Estudios de Sistemas de Medición por Variables

 Guía para determinar la estabilidad

5.0 Prácticas para Sistemas de Medición complejos o

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

El material del curso incluye:

Requerimientos para cursos en (Planta)

 Calculadora CON funciones estadísticas

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Adquiere las habilidades para crear y editar el diseño de

¿A quién va dirigido? Empleados técnicos incluyendo a los desarrollo del

Áreas involucradas Personal de las Ingenierías, Calidad, Mantenimiento,

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

Centro de Capacitación y Control de Calidad S.A. de C.V.

El material del curso Incluye

 Manual y material para cada uno de los participantes