04 - Trabajo Estandarizado Jun14

Quality & Industrial Performance
TRABAJO ESTANDARIZADO
ORGANIZACION DEL PUESTO DE TRABAJO -5S
Un ambiente de trabajo limpio y bien organizado
TRABAJO ESTANDARIZADO (SOS)

¿Cuáles son los Pasos Principales, ¿Cuánto tiempo debe tomar?
INSTRUCCIONES DEL OPERADOR (JES)

Pasos detallados Qué, Cómo y Por qué
CONTROL DE GALGA DE MANUFACTURA

Producto es calificado por el plan con las normas y especificaciones conocidas
Esta presentación fue desarrollada por General Motors Corporation Global Purchasing & Supply Chain y PSA Supplier Development.
Todos los derechos reservados. El material de esta presentación no puede ser reproducido en ninguna forma, método o para
Global
cualquier propósito, sin el consentimiento escrito de General Motors Global Purchasing Purchasing
& Supply Chain oand
PSASupply Chain
Supplier Development
PSA GM Purchasing & Logistic Committee 1

Introducción
PROPOSITO: ALCANCE:
• Asegurar que el sitio de trabajo esté • Area de Ensamble
seguro y Ergonómico. • Operaciones de Manufactura
• Aplicar la organización del sitio de • Areas de retrabajo y reparación
trabajo con base en las operaciones
estandarizadas. • Embarques y Entregas
• Desarrollar los procesos e identificar • Todas las Operaciones
las formas para eliminar desperdicios. • Otras funciones de Soporte
• Establecer una línea base repetible y
predecible para la mejora continua RESPONSABILIDAD:
que considera al operador, tanto en
las mejoras iniciales y en curso para • Dueño del Proceso
alcanzar los más altos niveles de Gerente de Operaciones
seguridad, calidad y productividad. • Todo el personal de Planta

Beneficios
• Asegura que todos los operadores desempeñen sus tareas y procedimientos de la
misma manera en todos los turnos.
• Secuencia de producción eficiente.
• Identifica tareas de Valor Agregado. Hace que sea fácil identificar y eliminar los
desperdicios
• Reduce las variaciones dentro de un process.
• Mejora continua y solución de Problemas .
• Una ”Organización Lean”.
• Promueve el trabajo en equipos multifuncionales.
• Proporciona un entorno de trabajo seguro, limpio y bien organizado.
• Mejora la mentalidad del personal en cuanto al desempeño con Seguridad,
Calidad y Productividad.
• Proporciona la habilidad de identificar de un solo vistazo las condiciones fuera del
estándar, hacerlas visibles.
• Auditorías del operador estén de acuerdo a las instrucciones de trabajo (Proceso
de Auditorías Escalonadas ).

Seguridad y ergonomia del lugar de trabajo , Qué estamos buscando?
Item Requerimiento Criterio del Requerimiento

1) Los estándares relevantes de seguridad son aplicados para cada puesto de
trabajo.
2) El diseño del puesto de trabajo y el lay-out en general considera los
aspectos de seguridad para evitar riesgos potenciales de seguridad.
3) Las normas relacionadas con la ergonomía de las estaciones de trabajo
El ambiente de trabajo es seguro y
SW1 ergonómico
están definidas y aplicadas en el diseño de cada Estación de Trabajo. Se toman
en cuenta las condiciones ambientales.
4) Los operarios están involucrados en el diseño de la Estación de Trabajo
(Ergonomía en el flujo de trabajo) y son actores importantes en el proceso de
calificación el cual siempre incluye aspectos de seguridad y ergonomía.
Criterio de Requerimiento
1 – pagina 7
2 – paginas 5-13
3 – paginas 14-17
4 – pagina 14
Concejos del auditor – pag 18
Proximo Requerimiento

Diseño para la Salud y Seguridad
Permite a la Organización :
• Diseñar y desplegar de forma segura, creativa, flexible y rentable las
soluciones de ingeniería y manufactura.
• Capturar y documentar los beneficios relacionados con las personas, calidad,
capacidad de respuesta y costo, para todas las soluciones de seguridad
propuestas
• Ofrecer una solución inicial de seguridad y luego migrar a una solución de
seguridad óptima con base en el tiempo del proyecto y la entrada de equipos.
• Proporcionar una metodología repetible estandarizada para eliminar o
reducir los riesgos que quedan a un nivel seguro y cumplir con todas las leyes,
nacionales, internacionales y los códigos locales.
• Compartir las mejores soluciones de seguridad con otros equipos a través de
una base de datos en común.

Diseño para la Salud y Seguridad
Cada entidad principal se identifica mediante un círculo en las figuras siguientes.
Los círculos están dispuestos para mostrar como los grupos interactúan..
Leyes y
regulaciones Gestión Análisis
Internacional, de Riego
nacionales y regionales
Equipo
Manufactura de Ingeniería
Integrador
Ejecución
Planta de
Usuario Producción
Región/Nivel de País Nivel de Planta

Diseño para Salud y Seguridad
Aplicaciones y Requerimientos
Normas de Seguridad relevantes son aplicadas para :
• Soportar Nuevos Diseños Proyectos y Programas.
• Involucra la sustitución, modificación y traslado de los equipos en planta
• Desarrollar y publicar prácticas seguras de Operación / Procedimientos.
• Involucra a los miembros apropiados del equipo de planta, incluyendo ingenieros de
proyecto, experto en comercios, salud y seguridad, interfaces ambientales y
ergonómicos, para la aplicación de las evaluaciones de riesgo pertinentes y que resulta
en la eliminación o reducción del riesgo.
• Planta trabaja con proyectos o programas que ingeniería lidera para seguir un proceso
documentado y validar la seguridad en la fase de diseño.
• Diseños del área de trabajo y diseños de procesos son analizados durante la Evaluación
de Riesgos / Proceso de Auditorías Escalonadas. Se toman acciones para aplicar las
medidas de control de seguridad y salud para reducir cualquier riesgo restante a un
nivel aceptable.
• Planta sigue un proceso para garantizar o verificar que todas las irregularidades abiertas
o preocupaciones de los empleados se abordaron hasta el cierre de éstas.

Beneficios :
Evaluación de Riesgos • Fácil de usar y llevar
(Rápida captura de
datos)
• Escalable (Se puede

usar en cualquier
momento de un
proyecto o programa)
• Captura de ahorros
(capital, capacidad de
respuesta, situaciones
reales, calidad, etc …)
• Muestra todas las

opciones de
eliminación de riesgo
(Dónde estaba, dónde
está, dónde podría
estar)
Flujograma Auditoría de Riesgo Cuestionario Auditoría de Riesgo • Identifica las acciones,

responsables y fechas.

Area de Trabajo/Proceso – Evaluación de Riesgo
(Ejemplo)

Area de Trabajo/Proceso – Evaluación de Riesgo
(Ejemplo): Caso Montacarga/Peatón

Evaluación de Riesgo : Como es implementado para cualquier proyecto o programa

Situaciones Potenciales de Seguridad (Ejemplo)
Casos identificados durante

Proceso de Auditorías
Escalonadas
Riesgo de seguridad
(manguera en el piso)

Requisitos de seguridad en la estacion de trabajo (Ejemplo)
Global Purchasing and Supply Chain

Ergonomía
Requisitos
Use instrumentos para la evaluación de riesgos ergonómicos. El Plan de ergonomía es
un proceso documentado que proporciona lineamientos para la evaluación de riesgos
ergonómicos, tratamiento médico, factor de riesgo y entrenamiento.
Elementos estándares del plan de Ergonomía
• Proceso documentado de ergonomía con el compromiso del liderazgo e
involucramiento de los trabajadores para identificar y resolver de manera reactiva
y proactiva los casos de ergonomía.
• Proporciona tempranamente el involucramiento en el diseño de proceso de
ingeniería para asegurar que los principios de ergonomía sean incorporados
durante el proceso de diseño de productos y procesos
• Uso de herramientas y lineamientos ergonómicos para la evaluación del trabajo.
• Gerencia Médica enfocada en una mayor aplicación de los factores humanos
durante el diseño ergonómico de los puestos de trabajo y en detección temprana
de las condiciones médicas relacionadas con el lugar de trabajo en los empleados.

Estándares Ergonómicos Metodología
• Operaciones de Trabajo son
analizadas movimiento por
> Cabeza
movimiento.
• Por cada movimiento se define
Posicin de trabajo
>= Corazón
la carga ergonómica de acuerdo
> Superior del a reglas predefinidas.
muslo
<= Sup. muslo • Una penalización es asociada a
cada nivel de carga Ergonómica.
<= Inferior del
muslo • La carga ergonómica de toda la
operación es la suma de la
penalización de todos los
movimientos.
Mano Izquierda Mano Derecha
• Paso #1: Evalúe la carga ergonómica de las operaciones

de trabajo
• Paso #2: Identifique la operación más extrema
• Paso #3: Implemente plan de acción para la mejora

Potenciales problemas de Ergonomía (Ejemplo)

Manipulación Manual : Ejemplo de mejora ergonómica
Antes Latidos del corazón

Trabajando
En reposo
Después Latidos del corazón
Trabajando
En reposo

Recomendaciones al Auditor
Durante la auditoría verifique:
• Verifique en planta posibles problemas de seguridad Ejem.: Esquinas ocultas

accidentes potenciales, pasillo de peatones, código de colores para la demarcación
del piso, ruido, temperatura, etc.
• En Planta, aprecie el nivel de luz, temperatura ( frío/ calor ), nivel de ruido, cargas
realizadas por el operario, nivel de trabajo (Manos en alto). Revise los resultados de
la Evaluación Ergonómica
• Verifique la operación más extrema ”dolorosa-painful". Verifique el Plan de Acción

de Mejora.

Organización del Puesto de Trabajo y Eliminación de Desperdicios, Qué
estamos buscando?
1) Estándar que defina el layout de almacenes internos y banco de material si es
necesario
2) Organización de los sitios de trabajo es adecuada para asegurar el
Los puestos de trabajo están limpios y cumplimiento del FIFO incluyendo operaciones de re-empaque.
SW2 ordenados dispuestos a contribuir con 3) Enfoque sistemático para todos los sitios de trabajo de la organización (5S)
una mayor calidad y optimización es implementado y mantenido.
4) Visualización o identificación por color es usada en planta.
5) Mejoramiento continuo y optimización en el proceso de eliminación de desperdicios
esta en el sitio y esta relacionado con la organización del puesto de trabajo.
Criterio de requerimiento
1 – pagina 20
2- pagina 20
3 – pagina 21-33
4 – paginas 28-29 / 31
5 – pagina 34-46
Recomendaciones al Auditor – page 47

Requerimiento anterior Proximo Requerimiento

Organización del Puesto de Trabajo
Organizaciones deberán utilizar un enfoque sistemático para implementar y
mantener la Organización del Puesto de Trabajo incluyendo almacenes internos y
bancos de material para asegurar:
• Solamente equipos, herramientas y materiales requeridos y regularmente
usados están presente en el área de trabajo.
• FIFO es mantenido.
• Áreas de trabajo están controladas con Gerenciamiento Visual.
• Flujo de producto e información es fácilmente comprendido.
• Gestión interna es definida por instrucciones del área de trabajo.
• Realización de revisiones regulares de la Gerencia (Auditorías Escalonadas).
• Eliminación de desperdicios y mejoramiento contínuo.
• Un área de trabajo limpia.
Una buena organización del área de trabajo establece estándares que llevan
a la identificación y eliminación de Desperdicios.

PRIMERAS IMPRESIONES (EJEMPLO)
“Nunca tendrás una segunda Oportunidad para

crear una primera Impresión .”
Cuál es tu primera impresión de éste lugar ?

5S Organización del Puesto de Trabajo
Organización del puesto de trabajo es aplicable a todos los tiempos de ambientes

laborales (ej. Oficinas, salas de conferencia, recipiente de herramientas, estaciones de
trabajo de operadores, cuartos de equipos de trabajo, etc.).
PSA GM Purchasing & Logistic Committee 22 22

S-1: CLASIFICAR – Separar los ítem necesarios de los innecesarios en el puesto de
trabajo y remover los ítem innecesarios.
• Cuatro áreas de enfoque:

- Equipos
- Herramientas
Antes
- Inventario/Almacenamiento
- Items Personales
• Organizar y Etiquetar :
- Poner una etiqueta verde sobre cualquier ítem de uso regular.
- Poner una etiqueta roja en ítem que no se usan o no están en condiciones de
uso.
- Poner una etiqueta amarilla en ítem cuya condición o uso no es conocido.

S-2: ORDENAR – Un lugar para todo y todo en su lugar.
• Categorizar:
Con cuánta frecuencia uso éste ítem? Después
• Determinar un lugar:
Hay un “mejor” lugar para todo ítem

- Si es de uso frecuente – mantenerlo cerca.
Si no, ubicarlo en la parte de atrás.
- Usar tableros de herramientas.
• Establecer límites para niveles de materiales

- Paquetes estándars,
- Trabajo en proceso,
- Tamaño e identificación de contenedores.

S-3: LIMPIAR – Eliminar fuentes de suciedad y goteras (aceite, aire, agua, etc.).
• Limpiar máquinas, herramientas, pisos y gabinetes.
• Desarrollar instrucciones de métodos de limpieza y frecuencia.
• Organizar para mejorar la limpieza (materiales correctos , trapos, escobas, etc.)..
• Encontrar maneras de reducir el tiempo requerido para la limpieza. (Ejemplo)
Antes Después
Condiciones fuera de estándar pueden ser identificadas y corregidas fácilmente.

S-4: ESTANDARIZAR - Estandarizar las áreas de manera visual y marcar la
localización de cada ítem.
• Usar códigos de color para áreas designadas.

• Designar formas a las áreas.
• Usar un tamaño y color de etiquetas consistente en todo el establecimiento.
• Implementar prácticas de áreas y recipientes de almacenamiento.
(Ejemplo)

S-4: ESTANDARIZAR (CONTINUACIÓN)
• Determinar un horario y método de limpieza.

• Estandarizar la organización de contenedores y ubicación para los materiales,
equipos y herramientas (gabinetes, contenedores para diferentes ítem)
• Definir un método simple para identificar los problemas usando controles visuales.
(Ejemplo)
El lugar de los
ítem son
apropiadamente
señalizados

S-4: ESTANDARIZAR (Continuación)
ESPECIFICACIONES DE COLOR PARA MARCAJE DE PISO PLANTA

(EJemplo)
COLOR APLICACION DE MARCA EN EL PISO CODIGO

ITEM DE CALIDAD
MESAS DE OPERACIÓN DE GALGAS & CARRITOS DE GALGAS
AZUL DESPLEGUE DE INFORMACIÓN DE CALIDAD M-2307
OTROS ITEM RELACIONADOS A LA CALIDAD
MATERIAL PRODUCTIVO
MATERIA PRIMA, PARTES COMPRADAS
VERDE MATERIAL EN PROCESO M-2311
MATERIAL TERMINADO
MATERIAL DE DESECHO
CONTENEDORES DE DESECHO
ROJO CARRITOS DE DESECHO M-2309
OTROS ITEM RELACIONADOS CON EL DESECHO
HERRAMIENTAS Y MATERIAL SOSPECHOSO

CARRITOS DE HERRAMIENTAS
AMARILLO MESAS DE HERRAMIENTAS M-2310
MATERIAL SOSPECHOSO
OTROS ITEMS
RECIPIENTES DE BASURA
BLANCO ESTACIONES DE MANTENIMIENTO M-2308
OTROS ITEM

S-4: ESTANDARIZAR (Continuación)
MARCADO DE PISO: (Ejemplo)

PINTAR / ENCINTAR EN AZUL UNA LINEA EN EL
PISO DE 2-4” DE ANCHO QUE DELIMITE LA MESA
CON UNA ETIQUETA DE DESCRIPCIÓN.
LETRERO EN LA PARTE SUPERIOR:

LETRERO PARA INDICAR EL DEPARTAMENTO Y No.
DE OPERACIÓN. DEBE SER PUESTO SOBRE LA
MESA O COLGADO ARRIBA APROPIADAMENTE.
ETIQUETAS Y SILUETAS:
EL LUGAR PARA LAS GALGAS Y LA
DOCUMENTACIÓN DEBEN SER MARCADAS SOBRE
LA MESA JUNTO CON LOS NUMEROS DE SERIE O
LA DESCRIPCION DE CADA UNA.

S-5: MANTENER – Mejoramiento y cumplimiento contínuo.
• Compromiso e involucramiento de los líderes. (Todos los niveles)
• Difundir 5S en toda la organización.
• Incorporar mantenimiento en las Instrucciones del Operador
• Entrenamiento es clave para el mejoramiento contínuo.
• Establecer Auitorías y chequeos formales de mantenimiento.
• Incorporar el cumplimiento de 5S en un programa formal de

Auditorías Escalonadas.
• Seguir intentando encontrar una mejor manera.

Un puesto de trabajo bien organizado es el mejor lugar para visualizar su
Trabajo Estandarizado – flujo de trabajo, movimiento del operador, tiempos,
etc.
LAY-OUT DEL PISO (Ejemplo)
Antes Después
LATHE
FIRE EXT. Dept. 816
Insp
Back up
CNC
LATHE
Back up Broach
R000987654
RAW 1
Insp
F1234567890
SCRAP
FIN 4
BROACH
BROACH
CNC
CNC
Dept. 816
FIRE EXT.

Crear un Listado de Chequeo (Ejemplo)
(Example)

(Ejemplo)
Estas preguntas se refieren a la Lección de

Un Punto 5S.
Verifique que la estación tenga publicado un
punto relacionado con 5S ?
Verifique si el layout cumple con el estándar
de 5S ?
Compruebe que en la estación estén las
marcas en el piso y en buena condición?
Compruebe si todo tiene su marcación en el
piso ?
Existe algo en el área que no debería estar
allí? (algunas no tienen posición marcada )

Eliminación de Desperdicios
• Es responsabilidad de todos promover y participar en la cultura de
mejoramiento contínuo en las actividades diarias. Mejoramiento contínuo es un
proceso en marcha contínua – no tiene fin ya que siempre podemos mejorar.
Aún cuando un proceso es estable, y los requerimientos de los planes de
negocio han sido alcanzados, deberíamos buscar más maneras para mejorar.
. . . Puedes ver el siguiente objetivo!
Sólo si caminas hacia la cima. . .

Pensamiento Tradicional Pensamiento QSB+
Obvious
• Desperdicio no está • Desperdicio son
Waste tangibles
definido
• Reaccionar a una gran • Identifica muchas
escala de situaciones oportunidades ante
un bajo número de
• Mejoramiento situaciones
Reactivo
• Mejoramiento
Hidden Continuo
Waste

Enemigo #1: Desperdicio
Antes de que entendamos el concepto de desperdicio, debemos poder diferenciar
entre trabajo sin valor agregado y trabajo con valor agregado.
Trabajo Sin Valor Agregado
Este tipo de trabajo no agrega ningún valor al producto, sin embargo algo de trabajo
sin valor agregado es necesario. Por ejemplo, recoger una herramienta es necesario.
Lo innecesario del trabajo sin valor agregado es lo que hace un Desperdicio.
Trabajo con Valor Agregado

Trabajo que directamente agrega valor al producto. Trabajo con valor agregado es
definido como un cambio al producto que le agrega valor y por el cual el Cliente está
dispuesto a pagar. (ej. Ensamblaje de partes, aplicación de pintura, etc.).
Desperdicio es un paso que es innecessario en la realización del trabajo. Incluye

cosas como esperas, reorganización de materiales, buscar cosas, y caminatas
innecesarias.

CSMMEIP
CORRECCION
P C Definición: Hacer algo que requiere
movimiento adicional, procesamiento
I TIPOS
DE
S adicional, inventario adicional y/o espera.
DESPERDICIOS Toda actividad de reparación es una
E oportunidad para eliminar desperdicio.
M
M
Características: Recursos adicionales son

requeridos para reparar. Organización
reactiva.
Causas principales: Entrenamiento pobre,

herramientas inadecuadas, inventario
grande.

CSMMEIP
SOBRE PRODUCCION
Definición: Generación excesiva de partes,
P C información, etc., muy pronto o muy
I rápido en el proceso. El desperdicio de
TIPOS
DE
S sobreproducción muchas veces causa
DESPERDICIOS
otras formas de desperdicio.
E M
M
Características: Inventario grande dentro
del proceso, áreas ocupadas, grandes
movimientos de partes y personas,
incremento de personal y costos de
energía.
Causas Principales: Operaciones no

balanceadas, falta de comunicación, alta
paradas de los equipos.

CSMMEIP
MOVIMIENTO
P C Definición: Movimientos o Recorridos
innecesarios de trabajo de un
I TIPOS
DE
S miembro del equipo o de una
DESPERDICIOS máquina los cuales no son necesarios
para agregar valor al producto.
E M
M
Características: Caminar extra, uso excesivo de

fuerza, manejo excesivo.
Causas Principales: Área de trabajo pobremente

establecida o secuencia de trabajo estadarizado
inapropiadamente planificado o cumplido.

CSMMEIP
MOVIMIENTO DE MATERIAL
P C Definición: Transporte, almacenamiento y
reorganización innecesaria de productos,
I TIPOS
DE
S partes, equipos, etc. los cuales no son
DESPERDICIOS requeridos para producción.
E M
M
Características: Movimiento o reorganización

de materiales, áreas de almacenamiento
temporales.
Causas Principales: Lotes grandes, falta de

organización en el lugar de trabajo.

CSMMEIP
ESPERAS
Definición: Permanecer en un lugar
P C haciendo otra cosa que no está relacionado
I a la tarea asignada. No es productivo éste
TIPOS
DE
S uso del tiempo ya que no agrega valor al
DESPERDICIOS
proceso.
E M
M
Características: Un trabajador esperando por

una máquina u otro trabajador esperando
por personas, información o reuniones a que
empiecen a tiempo es un desperdicio.
Causas Principales: Operaciones no están

balanceadas, equipo descompuesto.

CSMMEIP
INVENTARIO
P C Definición: Demasiado de cualquier
cosa que tome espacio extra, en vía de
I TIPOS
DE
S ser obsoleto, que afecta la seguridad,
DESPERDICIOS causa desperdicio de movimiento del
E material.
M
M
Características: Grandes muelles de recepción,
contenedores, racks o montacargas extras.
Causas Principales: Programación desnivelada,

no es un sistema “halar”, demasiadas áreas de
almacenamiento.

CSMMEIP
PROCESAMIENTO
P C Definición: Hacer algo que el cliente
no percibe como que agrege valor al
I TIPOS
DE
S producto.
DESPERDICIOS
E M
M
Características: Hacer más de un click a una llave

de torque que por estandar uno es suficiente,
pulir la parte interna del capot, paletas
mezcladas.
Causas Principales: La falta de estandares,

procedimientos inexistentes o ineficientes.

Elementos de Desperdicios
Pensamiento Abstracto Pensamiento Concreto
CSMMEIP
Procesos
Corregir
Inutiles
Inventarios 7 TIPOS
Sobre-
DE Production
DESPERDICIO DESPERDICIOS
Movimientos/
Esperas
Recorridos
+ Movimientos
Sobreproducción de
Desbalaceo Materiales
Pensamiento no definido El desperdicio es "Tangible"

Reaccionar a una gran escala Identifica oportunidades en pocas situaciones
Conduce a un Gran Cambio
de situaciones.
Mejora Continua
Mejora Reactiva
Nota: Una abreviatura para los 7 tipos de desperdicios es CSMMEIP.

Diferentes tipos de Desperdicios: (Ejemplo)
Variaciones
Sobre producción
Inventario
Movimiento de Material
Esperas
Operación
Dolorosa
Movimiento

Actividad de identificación de Desperdicios:
Pasos Observations Impact Areas Location Recommend Changes
Responsiveness
• Ir a planta. What types of waste do What is the waste category? (see Operation Number What would you do to remove the
Quality
People
Safety
Cost
you see? legend) waste?
• Observe la operación 1
asignada e identifique 2
cuantos de los Siete
Tipos de Desperdicios
3
son posibles. 4
5
• Complete “El formato 6
de Identificación de
7
Desperdicios”.
8
• Informe sobre los 9
resultados a los equipos 10

de trabajo

• Verifique la organización del puesto de trabajo y visualice lugares diferentes
(zona de entrada /almacenes, Estaciones de Trabajo, Sala de Mantenimiento).
• Verifique registros de Auditorias 5S y las acciones implementadas para los
hallazgos encontrados.
• Layout corresponde con la Estación de Trabajo
• Que Método para la eliminación de Desperdicio ( VSM , 7 Desperdicios ) es
aplicado y verifique si las minutas de revisión periódicas están disponibles.

Instrucciones de Trabajo Estandarizado, Qué estamos buscando?
1) Instrucciones de Trabajo Estandarizado (SWI) están disponibles para cada
operación.
2) SWI cubre todos los NP producidos y el balance de línea significa nivelación
de la carga de trabajo en todas las estaciones.
3) Historial de revisiones son trazables a los cambio de procesos y productos.
4) SWI son desarrollados por equipo multidisciplinario e incluye como mínimo:
- Elementos de Trabajo incluyen los controles de calidad y su
secuencia.
- Movimiento del operador con bosquejo de flujo de trabajo,
Instrucciones de Trabajo están - Takt Time y Tiempo de Ciclo total,
SW3 estandarizadas y disponibles en cada - Estándar de almacén en proceso,
Estación de Trabajo. - EPP requeridos y especificados, si aplica
- Descripción con soporte de fotografías, imágenes y bosquejos.
- Referencia a producto, procesos y controles estándar.
5) Para cada elemento de trabajo, las instrucciones describen:
- Paso principal (Qué) ,
- Puntos claves (Como),
- Razón (Porque).
6) SWI es publicado cerca de la operación.
Criterio de Requerimiento
1 – pagina 49-52
2 – pagina 50
3 – pagina 79
4 – pagina 53-69
5 – pagina 70-80
6- pagina 69
Recomendaciones al Auditor – page 81
Requerimiento Previo Proximo Requerimiento

Definición: SIN TRABAJO ESTANDARIZADO
Documento de funciones de
trabajo desempeñadas en
secuencia repetible, que son
acordadas, desarrolladas,
seguidas y mantenidas por
una organización funcional.
Propósito:
CON TRABAJO ESTANDARIZADO Establecer una línea base
repetible y predecible para la
mejora continua que considera
al operador, tanto en las
mejoras iniciales y en curso
para alcanzar los más altos
niveles de seguridad, calidad y
productividad.

Trabajo Estandarizado
• Equipos Multifuncionales deberán identificar y listar todas las operaciones para
implementar el trabajo estandarizado
Ejemplos de como priorizar:
– Clientes con problemas de Calidad
– Necesidad de definir secuencia o Método de trabajo .
– Retrabajo fuera de línea
– Altos NPR
– Empleados independientes
• Equipos multifuncionales deberán desarrollar Trabajo Estandarizado.
• Trabajo Estandarizado cubre todas las referencias producidas y balanceo de línea
( Nivelación de carga de trabajo para todas las estaciones ).
• Nuevos empleados y aquellos que han impactado la línea de producción deben
ser entrenados en el uso de trabajo estandarizado.
• Equipos multifuncionales deberán desarrollar y mejorar contínuamente el
Trabajo Estandarizado

Enfoque Organizacional
Miembro del Equipo
Miembro del Equipo
Roles en Trabajo Estandarizado
• Participar en el desarrollo del
Trabajo Estandarizado (TE) y
contribuir con ideas.
• Sugerir mejoramiento del TE
Líder del Equipo
• Proveer retroalimentación al Líder
del Equipo sobre TE.
Líder de Grupo • Usar el TE como base para
resolución de problemas y
entrenamiento operacional.
Material, Calidad, Mantenimiento • Seguir el Trabajo Estandarizado
Operaciones, Ingeniería, Seguridad

La función de todos, incluyendo al equipo gerencial, es soportar a los miembros del
Equipo de Producción.

MANUAL VS. TRABAJO ESTANDARIZADO ELECTRONICO
• Líderes de Equipo necesitan entender a fondo el objetivo (hacer el
trabajo manualmente ayuda a crear éste entendimiento).
• Documentos deben ser fáciles de mantener.

• Documentos deben ser flexibles, fáciles de entender y representar
visualmente todo el Desperdicio en el sistema.
• La primera responsabilidad de los Líderes de Equipos es la de brindar
soporte al operador (no un sistema computarizado inflexible).
• Muchos habilitadores son requeridos para permitir que un sistema

electrónico sea más efectivo que un manual de desarrollo y
mantenimiento.
USAR PAPEL Y LAPIZ POR FAVOR!!

Hoja de Operaciones Estandarizadas (SOS)
Definición: Este documento (estándard) puede ser
• El miembro del equipo sigue usado para:
los elementos de trabajo en el • Entrenar nuevos miembros del equipo
orden acordado para • Analizar oportunidades de mejora del trabajo
maximizar seguridad, calidad y • Auditar (Auditorías Escalonadas)
eficiencia.
• Resolución de Problemas
• Un documento con base a la
organización de los elementos
Las ventajas de las Hojas SOS son:
de trabajo secuenciados que
demuestren que la constancia • Resumen del mejor método actual
en repetibilidad sea exitosa. • Control Visual de Herramientas
• Base para Resolución de Problemas
• Hace visible el desperdicio en un proceso
• Herramienta de entrenamiento para nuevos
miembros del equipo

HOJA DE OPERACION ESTANDARIZADA (SOS) (Ejemplo)
Hoja de Operación Estandarizada deberá

incluir:
- Elementos de Trabajo
- Tiempos de Elementos
- Secuencia de flujo de trabajo
- Inventario estandard del proceso
- Tiempo de ciclo de la operación
- Takt Time – Cliente y real

Definición de Elemento
Un elemento de trabajo es una agrupación lógica
de acciones realizadas que avanza hasta ser
completado exitosamente.
Un conjunto de elementos conforman una

Operación.
Un conjunto de operaciones conforma un

Proceso.
Los elementos son los bloques básicos para

generar el Trabajo Estandarizado. Estos son
usados durante el entrenamieto para enseñar el
trabajo en pedazos manejables.
Secuencia de Trabajo:
El orden acordado en el cual el trabajo es hecho
para máximizar la seguridad, calidad y eficiencia.

ELEMENTOS DE TRABAJO
Cualquier trabajo puede ser dividido en elementos de trabajo… (Ejemplo)
Ejem. Cambiando un foco
Tiempo
Devolver la escalera a su posición original Elemento 7
Poner la cubierta y ajustar Elemento 6

90”
Ajustar el foco nuevo en la lámpara Elemento 5
70”
Tomar el foco nuevo y remover el plástico
que lo cubre
Elemento 4
50”
Aflojar y sacar el foco viejo y poner sobre la
escalera
Elemento 3
30”
Remover la cubierta del foco Elemento 2
10”
Poner la escalera en posición para escalar Elemento 1
Operador

Claves para crear los Elementos del Trabajo
Factores a considerar:
• Ubicación y distribución de las operaciones
• Agrupamiento de producto
• Tiempo requerido para completar el elemento
• Caminar no es un elemento, y usualmente no se incluye en hojas de
elementos.
• El primer elemento en cualquier trabajo puede ser, “leer manifesto y
obtener las partes”.
• No use automáticamente los agrupamientos descritos en sus Hojas de
Trabajo de Ingeniería actuales. Use sentido común para dividir el trabajo de
una manera en que piense como se hace cada día.

Tiempo de producción total disponible por turno/día:
TAKT TIME MENOS Descansos y Almuerzos (pérdidas
programadas)
Definición:
Tiempo máximo disponible para producir un producto o servicio basado en la
demanda del cliente.
Demanda de ensamble de GM en piezas por

Fórmula: turno/día
Tiempo de Producción disponible por período

TT =
Demanda del cliente por período

ELEMENTO DE TRABAJO
(Ejemplo)
Takt Time del Cliente es
60 Segundos Takt Time del
Aflojar los 4 20 cliente
pernos Segundos
cambia a 20
Sacar los 4 20
Segundos
Segundos
pernos
Cojer y poner la
cubierta del 20
Segundos
parlante en la
pruerta
Trabajo de una persona = 20 20 20

60 Segundos Segundos Segundos Segundos
Cojer y poner la Sacar los 4 Aflojar los 4

cubierta en la pernos pernos
pruerta
Persona Uno Persona Dos Persona Tres

Takt Time Real (ATT- Actual Takt Time)
Definición: El tiempo disponible planificado para producir un producto o servicio
después de contar con las pérdidas en el sistema no programadas.
Pérdidas por llamadas de ANDON:

(Paradas por calidad, Equipos dañados…)
Sistema a
TIEMPO
Fórmula:
TTR = (1 – Pérdida de sistema %) x Takt Time

TIEMPO DEL ELEMENTO
Cuánto es el tiempo requerido para completar el Elemento?:
• Una guía estimada podría ser establecer el tamaño del elemento a 10% del
trabajo (Takt Time Real ).
(Ejemplo)
60”
6 11”
Gap = espera o caminata 5 6”
4 10” Opciones
3 12”
2 6”
1 6”

Takt Time Actual Takt Time
Puede ser que el
Ensambladora GM - Cliente
Requirimiento del Cliente – DEMANDA
392 Carros terminados por turno Pérdidas del Sistema: “Tiempo
Período de inactividad debido a las llamadas ANDON
Tiempo disponible para producir carros por día 10% de inactividad = 43 min Disponible de
8 hrs x 60 min/hrs= 480min
480 min. Menos receso y comida (45 min) =
Inactividad del Sistema = 100% - 10% = 90% Producción” sea
435 min. Disponible para producir carros diferente entre
435 Minutos
ATT = (90% del tiempo de actividad del GM y el
sistema) X (66,5 seg.)
TT = --------------------------- X 60 Seg. Proveedor?
392 Carros por turno
= 59.9 segundos para producir un carro
= 66.5 segundos para producir un coche Con el 10% de DESPERDICIO en el
si NO HAY DESPERDICIO en el sistema sistema
Takt Time Actual Takt Time

Puede ser
Cálculos del Proveedor
que el ATT Requerimiento del Cliente – DEMANDA

392 Panel de Instrumentos por Turno Perdidas de Sistema:
(Actual Task Período de inactividad debido a las llamadas
ANDON 10% de inactividad = 45 min
Tiempo Disponible para producir Panel de
Time) del Instrumentos Inactividad del Sistema = 100% - 10% = 90%
480 min. – Menos receso y comida (30 min) =
Proveedor 450 min. Disponible para producir carros
sea más
450 Minutes ATT = (90% del tiempo de actividad del sistema)
lento que el TT = ------------------------------------ X 60 Sec. X (68.9 seg.)
de GM? 392 Carros por turno
= 62.0 segundos para producir un PANEL de
= 68.9 segundos para producir un PANEL de INSTRUMENTO
INSTRUMENTOS si NO HAY DESPERDICIO en el Con el 10% de DESPERDICIO en el sistema
sistema

TIEMPO DE CICLO

SIMBOLOS OPERACIONES ESTANDARIZADAS FLUJO DE TRABAJO
Ubique los símbolos en el lay-out : Agrega un miembro del equipo en
el diseño del lay-out
•Seguridad en la Operación A – Identificación del
miembro de equipo.
Como se indica en la JES
• Chequeos de Calidad – Identificación donde

100% Galga de verificación. 1 cada elemento de
trabajo es realizado.
10 • Stock en proceso-
(Mínimo en el contenedor en
la Estación de Trabajo)
– Indicación del flujo
(camino de ida) a
C • Operación Crítica. traves del proceso.
– Indicación del flujo

• Secuencia Mandatoria (camino de retorno)
del último elemento
al primero.

FLUJO DE TRABAJO
Taladro
Inventario Roladora
Cuerpos Lavadora Grapadora
Conformados
5 4 3 2 1
A

(Ejemplo)
Revision Histórica

Trabajo Estandarizado– Operaciones Combinadas (Ejemplo)

Trabajo Estandarizado– Operaciones Combinadas (Ejemplo)

Trabajo estandarizado debe ser desplegado en la operación o cerca de cada operación.
• Operaciones se realizan de la misma manera todo el tiempo.
• Reduce el riesgo de omitir componentes. ELEMENTOS
• Chequeos de calidad y frecuencia son indicados. DE TRABAJO
• Mejoras al proceso son fácilmente identificadas.
• Entrenamiento es consistente y simple.
• Recuerda al operador la secuencia correcta.
MOVIMIENTOS • Alerta al operador de los ítem de seguridad.
DEL OPERADOR • Asegura que el operador siga un proceso aprobado
(Auditorías Escalonadas).
• Asegura que la operación se está ejecutando tal como fue aprobada.

• Operador sabe si el equipo está mostrando signos de desgaste.
TIEMPO DE
• Se diferencia entre tiempo de Máquina, Trabajo del Operador y
CICLO DE LA
Caminata.
OPERACIÓN
• Se incluye el Tiempo para chequeos de Calidad.
El trabajo estandarizado proporciona una base para la eficacia de las

instrucciones del operador.

STANDARDIZED
WORK CHART
DOCUMENTOS DE TRABAJO ESTANDARIZADO
Secuencia de Elementos…
STANDARD STANDARD STANDARD STANDARD

OPERATION OPERATION OPERATION OPERATION
SHEET (A) SHEET (B) SHEET (C) SHEET (D)
J.E.S. - 1 J.E.S. - 1 J.E.S. - 1 J.E.S. - 1

J.E.S. - 2 J.E.S. - 2 J.E.S. - 2 J.E.S. - 2
J.E.S. - 3 J.E.S. - 3 J.E.S. - 3 J.E.S. - 3
J.E.S. - 4 J.E.S. – 4 J.E.S. - 4 J.E.S. - 4
J.E.S. – 5 Job Element J.E.S. - 5 J.E.S. – 5
Job Element Sheet
J.E.S. - 6 Job Element
Sheet
J.E.S. – 7 Sheet
Job Element
Sheet
Qué, Cómo ( Punto Clave ) y Por Qué…

HOJA ELEMENTOS DE TRABAJO
Definición :
Un documento amigable que proporciona información detallada sobre un elemento
específico de trabajo para garantizar la ejecución exitosa de este elemento.
Propósito:
Proporcionar información detallada para la formación de nuevos miembros del equipo.
Reducir la brecha entre la información de ingeniería y el conocimiento de la línea de
producción.
Para proporcionar un historial de este elemento.
Proveer una base de referencia para auditorías, resolución de problemas, mejora
continua, balance de carga de trabajo y paso de documentación.

INSTRUCCIONES DEL OPERADOR
Donde usar las instrucciones del operador?
Instrucciones del operador están comúnmente disponibles para:

Fabricación y ensamblaje
Inspección y recaudación de datos.
Empaque.
Pruebas de Laboratorio.
A menudo se pasa por alto que las actividades incluyan:

Reproceso en línea y la contención.
Puesta a punto y cambios de herramentales.
Prototipo y las actividades de ingeniería.
Proceso de etiquetado.
Manejo de materiales.
Envío y recepción.
Mantenimiento y reparación.
Oficinas.

Boundary
Sample

PASOS IMPORTANTES - QUE
Un paso importante en la Hoja de Elementos (Job Element Sheet) es una

acción necesaria para lograr que el elemento llegue a ser concluido
exitosamente.
Paso Importante 4
Paso Importante 3
Elemento Paso Importante 2
Paso Importante 1
Al escribir los pasos importantes usted debe:
Ser breve
Describir una sola acción
Evite el uso de abreviaturas, siglas y jergas.
Ejemplos:
Coloque la pieza en el dispositivo
Gire el interruptor a la posición de marcha.
Pulse el botón inicio de ciclo

PUNTOS CLAVES - COMO
Puntos claves que describen Cómo se debe hacer un paso (no todos los pasos
requieren de Puntos Claves).
Ejemplos de cuando escribir Puntos Claves:

• Podría el operador tener un accidente si no sigue un cierto método o técnica?
• El éxito o falla de la operación depende de que el trabajo se realice de una cierta
manera?
• Ha aprendido una forma más fácil de realizar el paso?
• Hay un estándar de calidad del producto asociados con esa tarea?
Tipos de Puntos Claves :
1. Seguridad Puntos en una operación de trabajo que puede resultar en que el
operador se lastime
2. Exito Puntos operacionales en los cuales el éxito o falla de ese trabajo en
particular se depende
3. Pistas Puntos que hacen el trabajo más fácil
4. Calidad Puntos que describen requerimientos de calidad para una operación

RAZONES DEL POR QUE
• Qué pasa si el punto clave es ignorado?
• Por qué se hace de ésta manera? Cuál es la razón?
• Cada punto clave deberá tener una razón del Por qué.
Por qué mi entrenador me

dice Yo Debo hacerlo?
El Cliente final no ha
detectado el defecto
Una chispa puede
ocasionar una Puede ocasionar
explosión? lesiones.
El cliente ha perdido
La máquina no piezas en la puerta
arranca? causando ruido
”La razón por la que este punto clave es importante es…


Instrucciones del Operador (Ejemplo)
Rev. Date: 5/15/03 JOB ELEMENT SHEET Page: 1of 1
Shift Team Leader Supervisor/Group Leader Date Area/Cell/Department: FINAL DRIVE
Control 1 Bill Jones John Doe 05/15/03 Operation Number: N/A

Block
2 John Steele Jane Smith 05/15/03 Process/Part Name: HEAVY DUTY/VOLVO UNLOAD
3 Amy James Andy Johnson 05/15/03
NO. 2A
SEQ - STEP (What) - SYM - KEY POINT (How) - REF - REASON (Why) -
1 VISUALLY INSPECT DUNNAGE 1A USE BLUE VINYL GLOVES 1A CUSTOMER DEMAND
1B REMOVE ALL TAGS, STICKERS AND DEBRIS 1B PROPERLY IDENTIFIED ASSEMBLIES TO CUSTOMER
1C SET ASIDE DAMAGED OR DIRTY DUNNAGE 1C REDUCE SEDIMENT LEVELS
2 VISUALLY INSPECT ASSEMBLY AND WRITE 2A ENSURE CORRESPONDING INKJET INFORMATION 2A PROPERLY IDENTIFIED ASSEMBLIES TO CUSTOMER
CORRESPONDING STACK HEIGHT NUMBER IS CORRECT WITH STACK HEIGHT NUMBERS NUMBERS 3 THROUGH 9 ARE THE ONLY ONES
ON INTERNAL GEAR. ONLY #'s 3 THROUGH WRITTEN IN WHITE ON HEAVY DUTY, PINK ON ACCEPTED BY OUR CUSTOMER. OTHERS ARE TO
9 ARE TO BE USED VOLVO AND A YELLOW DOT ON VOLVO INTERNAL BE PUT INTO REJECT BUGGY
3 DEPRESS PARK LOCK PAWL INTO PARKING 3A ACKNOWLEDGE SPRING TENSION AND WINDOW 3A OBTAINS "PARK" STATUS IN AUTOMOBILE
GEAR CLEARANCE
4 INSERT SHORT END OF SHIPPING PIN INTO K 4A TURN INTERNAL GEAR WHILE DEPRESSING 4A ALLOWS FINAL DRIVE ASSEMBLY TO BE INSTALLED
INTERNAL GEAR PIN HOLE, LONG END LOCKING PARK LOCK PAWL UNTIL PARK LOCK PAWL INTO TRANSMISSION CASE AT ASSEMBLY PLANTS
PARK LOCK PAWL IN POSITION ADVANCES INTO FULL DEPTH
5 REMOVE ASSEMBLY FROM LINE AND LOAD 5A INSERT UNLOAD ASSIST DEVICE INTO THE SUN 5A REDUCES BODY STRAIN
INTO CORRESPONDING DUNNAGE GEAR SHAFT AND LIFT FINAL DRIVE ASSEMBLY
INTO THE BASKET USING THE "UP" AND "DOWN"
CONTROL LEVERS
5B LOWER ASSEMBLY CAREFULLY INTO DUNNAGE, 5B PREVENT BEARING FRACTURE
Symbol Legend (SYM): Safety Ergonomics Quality K Knack C Critical File/Ref:ES-705-FAHDVU

MEMORIA TECNICA
Parte reversa de la JES

Uso de Instrucciones de Trabajo Estandarizado

Entrenamiento Nuevos miembros del Equipo
• El principal propósito de JES es garantizar que cada operador reciba el mismo
entrenamiento . Cada paso esté explicado y no dependa del entrenador.
Optimización y Balanceo de Línea
• El proceso de optimización y balanceo es establecido con base en los elementos
de trabajo, Takt time vs. número de operarios.
• Existen varios balances de la misma línea de producción con base en las
diferentes planificaciones de producción y sus mezclas ( ejemplo: Modificación de
la velocidad de las líneas )
Análisis de oportunidades de mejora en el trabajo incluyendo la retroalimentación de los
miembros de equipo.
Proceso de Auditorías Escalonadas
• Con base en la Hoja de Operación Estandarizada con una revisión de ¨un minuto¨
el auditor debe familializarse con el proceso auditado.
Solución de Problemas
• Lo primero que se debe verificar es que el proceso debe estar basado en JES. No
continúen el análisis de causa raíz si no se sigue el proceso actual (Diamante 1) .

• Instrucciones de trabajo en diferentes lugares de trabajo ( Manufactura, Control
de Calidad, Manejo de Material, Logística ) verifique:
1. Fácil disponibilidad,
2. Compare las Instrucciones de Trabajo realizada por el Operario. Observe 3
ciclos completos en la estación de trabajo y verifique que en los pasos
principales los puntos claves son seguidos, comprendidos.
3. Los controles listados en el Plan de Control fueron incluidos en la JES. Los
tiempos asignados para las verificaciones de calidad son eficientes.
• Intente realizar una operación manual basada en el JES. Verifique toda la
información necesaria, puntos claves, recomendaciones… descritos para realizar
la operación.
• Pídale a los operarios que expliquen el JES. El Operario lo entiende?
• Diversos balances gestionados por diferentes salidas de la planificación de la
producción y la mezcla de productos (por ejemplo: modificación de la velocidad
de línea).

Proceso de Arranque , Qué estamos Buscando?
1) Instrucciones para el arranque están disponibles (están contenidas en SWI o
listas de verificación) para las operaciones de manufactura, cambio de
herramental y puesta punto.
2) Un proceso de puesta a punto es aplicado al inicio de turno, cambio de
número de parte, después de una parada de producción significativa
(Planificado o no planificado) y es documentado.
3) Instrucciones de puesta a punto incluyen una lista de verificación de tareas a
realizar y deben ser registradas :
- Disponibilidad y buen funcionamiento de los equipos de fabricación y
Las operaciones para validar el arranque control,
SW4 de producción están descritas y son Poka Yokes y Equipos de Protección Personal.
aplicadas. - Parámetros de Proceso/ Producto con límites y tolerancias.
- Disponibilidad de componentes y materiales.
- Condiciones ambientales en la Estación de Trabajo (Limpieza, iluminación,
etc.).
4) Todas las actividades / operaciones que se llevan a cabo antes de la instalación de
la herramienta están definidas ( ejemplo: precalentamiento de la herramienta).
5) La instrucción de arranque define la validación de la primera pieza. La
trazabilidad debe asegurar hasta que la validación sea completada, el resultado
debe ser registrado.
Criteria of Requirement
1 – page 83-85
2 – page 83
3 – page 83
4 – page 83
5 – page 83
Auditor hints – page 86
Requerimiento Previo Proximo Requerimiento

Proceso de Arranque de Producción
• Proceso de Arranque necesita ser aplicado cuando hay:
• Arranque de Producción,
• Cambio de Número de Parte,
• Cambio de Herramienta,
• Después de actividad de Mantenimiento,
• Después de una parada de producción significativa, etc.
• Proceso de arranque debe estar descrito en las JES, instrucción especial o lista de
verificación.
• Instrucciones de arranque deben incluir una lista de verificación de tareas a realizar,
deben ser registradas:
• Disponibilidad y buen funcionamiento de los equipos de fabricación y
control, Poka-Yokes, Equipos de Protección Personal.
• Condiciones ambientales en la estación de trabajo (limpieza, iluminación,…),
• Parámetros de Proceso / Producto con límites y tolerancias.
• Disponibilidad de componentes y materiales.
• La instrucción de arranque define la validación de la primera pieza. La trazabilidad
debe asegurar que la validacion fue completada, el resultado debe ser
Global Purchasing andregistrado.
Supply Chain

Arranque (Ejemplo)

(Ejemplo)
Hoja de Tarea Estandarizada
Definición :
• La STS es un documento que define todo
el trabajo. Contiene todas las tareas que el
miembro de equipo debe realizar. Se
asume que el miembro del equipo tiene el
conocimiento básico.
Propósito:
• Verificar la concordancia lo que realmente
hacemos y los que deberíamos hacer
• Proporciona a los miembros de equipo una
visión del ambiente no cíclico y las tareas
que se deben completer diariamente/
semanalmente/ Mensualmente, etc.
• Define el tiempo frecuencia y duración de
las tareas.
• Es usado para operaciones no cíclicas,
arranque de producción, mantenimiento,
etc.


• Tome algunas instrucciones de arranque de producción de equipos automáticos
y verifique su contenido.
• Pregunte a una persona acerca de los roles en el puesta a punto de equipos.
• Evidencia de trazabilidad entre las piezas producidas y la primera pieza.
• Revise nuevamente los registros y actividades de arranque de producción y
verifique:
Fecha exacta del arranque y documentado,
Puesta a punto de parámetros registrados dentro de tolerancia
Resultado de la primera pieza producida,
En caso de alguna desviación acción iniciada y resultado de la verificación.

Control de Boundary Samples (Muestras de Producción), Qué estamos
buscando?
1) Se establecen responsabilidades para la definición de las muestras
(Incluyendo al cliente, si es requerido ). Las Boundary Samples deben tener
claramente definido las tolerancias y criterios de decisión para su uso.
Piezas de Referencia y Boundary 2) Las muestras (algunos casos pueden ser reemplazados por fotos) están
Samples (Muestras Límites Aprobadas claramente identificadas en concordancia con el último diseño aprobado.
SW5 de Producción) están disponibles y 3) El uso de muestras está descrito en las instrucciones empleadas en el
manejadas con la finalidad de confirmar proceso de entrenamiento.
inspecciones. 4) Las muestras son revisadas periódicamente y sus resultado son
documentados con base en criterio de aceptación y comentarios o reclamos
del cliente
Criteria of Requirement
1 – page 88
2 – page 88-90
3 – page 88
4 – page 88
Auditor Hints – page 91
Prev. Requirement Next Requirement

Boundary Samples
• Responsabilidades para la definición de muestras son establecidas ( incluyendo al

cliente si es requerido ). Las tolerancias para cada característica de las Boundary
Samples y criterio de decisión son claramente definidos.
• Las muestras ( algunos casos pueden ser reemplazados por fotos ) están
claramente identificadas en corcordancia con el último diseño aprobado.
• El uso de muestras está descrito o referidos en las instrucciones empleadas en el
proceso de entrenamiento.
• Las muestras deben tener fácil acceso en el área donde son usadas, el almacenaje
debe preservar la condición inicial.
• Las muestras son revisadas periódicamente sus resultados son documentados con
base en criterio de aceptación y comentarios o reclamos del cliente.

Boundary Samples - Fotografías (Ejemplo)

Boundary Samples - Almacenaje (Ejemplo)

• Verifique que las boundary samples están disponibles para los operadores.
• Compruebe que las muestras representan fallas típicas.
• Pregunte al operario cuando ellos usan las muestras.
• Verifique la condición de almacenaje de las muestras.
• Evidencia que las muestras son usadas para los entrenamientos.
• Existe fácil acceso al área donde son usadas las muestras?, el almacenaje
preserva la condición original?

Control de Calibres, Qué estamos buscando?
1) Todas las galgas son calibradas periódicamente y se lleva registro de
acuerdo a los procedimientos, asegúrese que sólo las galgas calibradas estén
en uso.
2) Si la calibración es realizada en las instalaciones propias, debe ser realizado
por personal capacitado con equipos y facilidades disponibles, si se realiza con
La capacidad de los dispositivos de un laboratorio externo se debe verificar la acreditación.
control es verificada antes de usarlos en 3) La capacidad de los Equipos y Sistemas de Medición (Estudios de R&R) se revisa
SW6 el proceso de producción y es periódicamente de acuerdo a los procedimientos.
comprobada periódicamente. 4) El criterio de aceptación está definido para la calibración y capacidad.
5) En caso de desviación, no conformidad o fecha excedida de calibración del
equipo, la contención, acciones correctivas, seguimiento son definidas y
validadas por la Gerencia de Calidad. ( aplicado al manejo de Material No
Conforme).
6) Trabajo estandarizado es aplicado para el uso de las galgas.
Criterio de requerimiento
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2 – page 96
3 – page 97
4 – page 97
5 – page 96
6- page 100
Requerimiento Previo Proximo requerimiento

Descripción
Este procedimiento aplica a todas las plantas de fabricación de los proveedores.
Como mínimo, las plantas deben incluir los siguientes dispositivos dentro de su
procedimiento de control de galgas y dispositivos:
• Las galgas deben estar incluidas en el Plan de Control
• Dispositivos usados para evaluar la conformidad de la pieza y las especificaciones del
producto.
• Patrones usados para evaluar / ajustar todos los dispositivos dentro del
procedimiento de control de galgas y dispositivos
• Dispositivos de laboratorio de Metrología y el lay-out de los dispositivos
• Máquinas de medición y comparadores ópticos
• Llaves y transductores de esfuerzo de torsión del producto
• Pruebas de fuga de orificios
• Balanza, prueba de viscosidad y rugosidad
• Transductores de pruebas funcionales. Ejemplo: torque de giro.
• Durómetros y espectrómetros
• Herramientas personales y dispositivos de medición
• Herramientas usadas para calificar o para mantener las herramientas de producción

Revisión (Continuación)
Las organizaciones deberán haber escrito y documentado los procedimientos para el

desarrollo, mantenimiento, establecimiento de uso adecuado y funciones, para la
fabricación de las galgas, para todo los proveedores
Galgas y Dispositivos. Definiciones:
• Galga- Cualquier dispositivo que sirve para obtener la medición, o evaluar la
conformidad de una parte o característica relativa a las especificaciones.
• Ajuste- Conjunto de operaciones para poner una galga en un estado adecuado para
su uso.
• Calibración- Conjunto de operaciones que compara y evalúa bajo condiciones
especificas, la relación entre una galga y un estándar trazable.
• Certificación- Conjunto de operaciones para documentar los resultados de la
calibración, indica la conformidad o no conformidad con las especificaciones.
• Patrón (Master)- Es un dispositivo que sirve para Calibrar y comprobar una galga a
un valor determinado.
• Patronado- Conjunto de operaciones para verificar que los resultados de la galga
están de acuerdo con el Master.

Revisión (Continuación)
Adicionalmente:
• El proveedor debe indicar en su procedimiento de galgas, si otros instrumentos de

medición especiales, tales como los Poka-Yokes se encuentran dentro ó fuera de
alcance para la actividad de control de galgas. En caso de no estarlos estos deben
incluirse en el control de dispositivos a prueba de error.
• El patronado es una parte del procedimiento de control de galgas, pero la

frecuencia quedará a discreción del proveedor. Dependiendo el AMEF, el uso y el
manual del fabricante.
• La última parte chequeada debe mantenerse como confirmación de la última parte

buena conocida a una frecuencia de al menos 1 por turno. La mejor práctica sería
la de retener las muestras por cada inspección y conservarlas durante todo el turno
o previo a las 8 horas.

Responsabilidades
• El grupo de sistema de calidad de planta es el responsable del procedimiento de
control de galgas.
• Si la calibración es realizada en las instalaciones propias , debe ser realizado por

personal capacitado con equipos y facilidades disponibles, si se realiza con un
laboratorio externo se debe verificar la acreditación.
• Los procedimientos de control de galgas de los proveedores locales deben cumlir

con los procedimientos especificos de GM “GM 1925 Fixtures Estandard”
• Los proveedores que utilizan servicios externos para el control de galgas, deberán
velar por su proveedor de servicios cumpla con el GM 1925.
• En caso de desviación / no conformidad o fecha excedida de calibración del

equipo, la contención, acciones correctivas, seguimiento son definidas y validadas
y seguidas por la Gerencia de Calidad. (Aplica al manejo de no conformidades).

Calibración, Control y Mantenimiento
Directrices:
• Además del programa de calibración, los proveedores deben establecer un
proceso de vigilancia regular de las galgas, para asegurar que el equipo es
adecuado para el uso ( debe ser parte del Proceso de Auditoría Escalonada ) y un
programa de periódico de Estudios GR & R, para establecer la variabilidad de la
medición y deberán incorporarse en la determinación de la capacidad de proceso.
• El criterio de aceptación está definido para la calibración y capacidad.
Nota: El criterio de aceptación para Galgas y R&R están definidos en el manual de

referencia Measurement Systems Analysis - MSA

Calibración, Control y Mantenimiento (Continuación )
Directrices:
• Nuevos programas deben adoptar un esquema común de numeración de galgas.
• Los intervalos de calibración especificada para un dispositivo inicialmente se fijará

de conformidad con la recomendación del fabricante. Las revisiones de ésta
frecuencia debe hacerse con base a: tipo de medidor, experiencias pasadas, nivel
de GR & R, historial de calibración, frecuencia e intensidad de uso (desgaste), tipo y
tolerancia de la característica a ser controlada.

Calibración, Control y Mantenimiento (Continuación )
Control Identificación y frecuencias de calibración de Galgas

Instrucciones de Galgas
Mejores Prácticas Instrucciones del Operador de la Galga:

• Las instrucciones del operador deben, cuando sea apropiado, ser actualizadas
si el cambio en el proceso o producto impacta el uso de la galga
• Las instrucciones del Operador deben:
• Ser desarrolladas por el proveedor utilizando las informaciones del
fabricante de la galga y con los requerimientos de GD&T del cliente.
• Ser usadas para el Entrenamiento Estandarizado del Operador.

• Revise varias galgas en diferentes Areas (Producción, Laboratorios, Almacenes )
para :
1. Identificación,
2. Estado de Calibración y su registro,
3. Almacenamiento y uso adecuado ( Pregunte a los operarios acerca del uso
y manejo de las galgas, están concientes acerca del riesgo de una galga
dañada).
• Lista de galgas contiene la identificación, período y vigencia de calibración.
• Compruebe el cronograma de calibración de galgas.
• Verifique la instrucción de trabajo de la galgas (ver el criterio de aceptación)
• Se han realizado estudios R&R para calibrar las galgas, con operadores de
diferentes turnos y diferentes líneas .

Efectividad en el Trabajo Estandarizado, Qué estamos buscando?

1) Seguimiento de problemas externos e internos creados por las
instrucciones de trabajo no están bien definidos.
2) Resultados de Auditorías Escalonadas relacionadas con el no cumplimiento
del Trabajo Estandarizado.
3) La eficiencia del trabajo directo (relación entre el número real de piezas producidas
Objetivos definidos y seguidos para contra el número teórico por producirse durante el tiempo del inicio de la jornada).
SWE optimizar procesos. 4) Nivelación de Tiempos de Ciclo.
5) Seguimiento a indicadores de gestión de capacidad y calibración (ejemplo: cantidad
de calibraciones realizadas fuera de tiempo)
6) Seguimiento a paradas de línea y Scrap causados por la puesta a punto
7) Tipo de evaluación de ergonomía .
Criterios de Requerimiento
1 – page 103
2 – page 104
3 – page 105
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5 – page 108
6- page 109
7 – page 110
Requerimiento Previo What goes wrong

Seguimiento a Problemas externos e internos relacionados con el Trabajo
Estandarizado
ABC Company - Quality Fast Response Tracking Board EXIT CRITERIA
STATUS KEY
1) Required but not ini tiated
R
2) Target Date Miss ed
Y Initiated but not complete
G Com plete
Status & Date Green N/A Not Applicable
24hs 7d 14d 34d 35d 40d
OVERALL STATUS
Part & Part Number
Actual Closed Date

Operator Instructions
Forecasted Closed
Repetitive Issue?
Internal / External
Open > 30 Days=R

Corrective Action
Corrective Action
(Institutionalized)
Next Report Date
Lessons Learned
Layered Process
Proof/Detection
Program Name
Containment -
Time to close
Standard Work
Date Opened
Implemented
PFMEA / CP
Root Cause
Breakpoint
By Owner
Customer
Identified
Validated
Updated
ITEM #
Audits
Owner
(RYG)
issue
Error
date
Issue Description Action Plan / Countermeasure
16/04
22/04
23/04 1 - Delay in the root cause identification
Bracket 29/04 Item in CSL
1 4/15/13 Cruze Int GM Lack of nut Yes Carlos G G G G G G G G G 25-May 25-Jun 70 G
93345678 29/05 2 - Lead time to import a sensor from Japan - 30 days
19/06 Keep item in CSL
20/06
25/06
11/21
Pump
2 11/20/13 Onix Ext GM Pump burned due to CONTAMINATION No Alex 11/27 G G Y
93333998
12/04 30-Dec
Manufacturing System
0 5 10 15
Work
Instruction
not follow ed
Procedures
Material
Handling
Machine Set
Up/ PM
Packaging

Resultado de Auditorías Escalonadas relacionadas con el Trabajo Estandarizado
D PTO . R ESU LTAD OS DE PRO CESO S DE A U D ITOR IA
50 10 0%
45 47
40 43 43 80 %
35
30 60 %
25 27
20 23 24 40 %
22
20 19
15
16 16
10 14 20 %
5
0 0%
EN E FEB MAR A BR M AY JU N JU L AGO SEP OCT N OV DIC
EN E FEB M AR A BR M AY JU N JU L AGO SEP OCT N OV DIC

% EN CU M PLIM IEN TO: 88 % 6 8% 95% 96 % 97 % 84 % 9 5% 9 5% 9 4% 9 5% 95 % 8 9%
# DE ITEM S E N EV ALU A C ION : 2 0 15 20 30 20 10 20 25 20 20 20 20
# DE EVA LU A CION ES: 2 0 9 28 15 20 10 20 20 20 20 20 20
# TO TA L DE ITEM S QU E S E EV A LU A RON : 4 00 13 5 56 0 45 0 4 00 1 00 4 00 5 00 40 0 40 0 40 0 40 0
# DE ITEM S EN CU M PLIM IEN TO : 3 53 92 53 3 43 4 3 86 84 3 80 4 77 37 6 38 1 37 8 35 7
N O CON FORM ES: 4 7 43 27 16 14 16 20 23 24 19 22 43
NO CO NFO RM ES NÚM ER O D E ELEM ENTO S NO CO NFO RM ES

Seg uridad 10 8 5 2 1 1 1 1 1 1 1 1
Trabajo Estandarizado no de finido apropiadam e nte 10 8 3 2 3 4 5 2 1 1 1 10
Relacion ad os con 5 S 2 7 7 3 2 2 2 2 2 2 3 2
Productos 10 4 3 2 1 1 1 1 1 1 1 10
V oz d e clien te 6 4 2 2 3 4 4 4 3 2 2 10
Trabajo Estandarizado no se guido 9 7 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2
M ed ido r d e calibración 5 6 3 2 2 5 6 7 2 2 2
Po ke Yoke 5 7 8 10 6

Eficiencia Laboral Mano de obra directa

Nivelación de Tiempo de Ciclo
Tiempo de Procesamiento Takt Time • Tiempo de Ciclo: Tiempo de la

(Demanda del Cliente ) operación mas lento en la línea
Margen de seguridad ( para

• Target situation: Takt time =
tratar problemas ) Tiempo de Ciclo
Linea de
tiempo de
ciclo Disponibilidad real de la • Nivelación de Tiempo de Ciclo:
operación
Optimizacion de las diferentes
Variación entre ciclos (ej: descenso operaciones para reducir al
del desempeño del operador )
mínimo la disponibilidad real de
Otras operaciones cada operación
(Movimientos ,…)
• Ejemplo de la Métrica:
Valor directo añadido
por la operación
Op X

Nivelación de Tiempo de Ciclo (Continuación)
• Mala Nivelación • Mejor Nivelación
ó
= 150% ó
= 75%
Time
Time
4
4
3
3
Availibility
2
2
Op Time
1
1
0
0
Op 1 Op 2 Op 3 Op4
Op 1 Op 2 Op 3 Op4

Estado de Seguimiento de Galgas
Estado de seguimiento de
control de galgas con base en
fechas de expiración de
calibración y casos abiertos
Detalle del cuadro

de seguimiento

Seguimiento a paradas de línea y scrap causado por la puesta a punto
Cantidad de Rechazo causado por la Puesta a Punto

25
20
15
10
0
02-sep 03-sep 04-sep 05-sep 06-sep 07-sep 08-sep 09-sep 10-sep 11-sep 12-sep 13-sep
scrap (pcs.) target (pcs.)
Tiempo de Parada causada por la Puesta a Punto

60
50
40
30
20
10
0
02-sep 03-sep 04-sep 05-sep 06-sep 07-sep 08-sep 09-sep 10-sep 11-sep 12-sep 13-sep
downtime (min) target (min)

Indicador de Evaluación Ergonómica

Previo a la auditoria verifique los reclamos del cliente donde la causa raíz está
vinculada al trabajo estandarizado ( Instrucciones de trabajo no detalladas , mala
Puesta a Punto , etc ).

Qué va mal?
• La Hoja de Trabajo Estandarizado es creada para el auditor del cliente y no para:
• Entrenamiento a nuevos operadores,
• Soporte a Auditorías Escalonadas,
• Análisis de los puestos de trabajo como oportunidad de mejora,
• Solución de Problemas.
• Ausencia de recomendaciones que describan como realizar la operación.
• Razones no están definidas.
• Menos visualización más descripción .
• Los R&R de Galgas no fueron hechos para galgas por atributo o no repiten.

04 - Trabajo Estandarizado Jun14

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INSTRUCCIONES DEL OPERADOR (JES)

CONTROL DE GALGA DE MANUFACTURA

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Región/Nivel de País Nivel de Planta

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PSA GM Purchasing & Logistic Committee 7

• Escalable (Se puede

• Muestra todas las

Flujograma Auditoría de Riesgo Cuestionario Auditoría de Riesgo • Identifica las acciones,

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• Paso #1: Evalúe la carga ergonómica de las operaciones

• Paso #2: Identifique la operación más extrema

• Paso #3: Implemente plan de acción para la mejora

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Antes Latidos del corazón

Después Latidos del corazón

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• Verifique en planta posibles problemas de seguridad Ejem.: Esquinas ocultas

• Verifique la operación más extrema ”dolorosa-painful". Verifique el Plan de Acción

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Cuál es tu primera impresión de éste lugar ?

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COLOR APLICACION DE MARCA EN EL PISO CODIGO

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MARCADO DE PISO: (Ejemplo)

LETRERO EN LA PARTE SUPERIOR:

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