Вы находитесь на странице: 1из 16

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение


высшего образования
«Тольяттинский государственный университет»

_______________Институт химии и энергетики____________________


(институт)
___________Химическая технология и ресурсосбережение___________
(кафедра)

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ №5

по учебному курсу «Английский язык 2»

Студент Сухов Д.А.


(И.О. Фамилия)
Группа ХТм-1903а
(И.О. Фамилия)
Преподаватель Бажутина М.М.
(И.О. Фамилия)

Тольятти 2020
Содержание

1. Оригинал и перевод научного текста

1.1. Introduction to Ammonia Production Введение в производство


аммиака 3
1.2. Modern production processes Современные производственные
процессы
6
1.3. Plant designs in the 21st century Проектирование заводов в 21 веке 9
1.4. Other technologies, Ammonia from coal. Другие технологии, аммиак
из угля. 12

2. Библиографический список 16
1.1

Introduction to Ammonia Production Введение в производство аммиака

Ammonia is critical in the Аммиак имеет решающее значение в


manufacturing of fertilizers, and is one производстве удобрений, и является
of the largest-volume synthetic одним из крупнейших в мире
chemicals produced in the world. This синтетических химических веществ,
article explores the evolution of производимых в мире.
ammonia production and describes the У большинства людей резкий запах
current manufacturing technologies. аммиака (NH3) ассоциируется с
Most people associate the pungent smell чистящими средствами или резко
of ammonia (NH3) with cleaners or пахнущими солями. Однако
smelling salts. However, the use of использование аммиака в этих двух
ammonia in these two products продуктах составляет лишь малую
represents only a small fraction of the долю от общего мирового
total global ammonia production, which производства аммиака, которое в
was around 176 million metric tons in 2014 году составило около 176
2014 (1). To appreciate where the миллионов тонн. Чтобы оценить
industry and technology are today, let’s современную отрасль и технологии,
first take a look at how we got here. давайте сначала вспомним как все
Ammonia has been known for more начиналось.
than 200 years. Joseph Priestley, an Аммиак известен уже более 200 лет.
English chemist, first isolated gaseous Джозеф Пристли, английский химик,
ammonia in 1774. Its composition was впервые выделил газообразный
ascertained by French chemist Claude аммиак в 1774 году. Его состав был
Louis Berthollet in 1785. In 1898, определен французским химиком
Adolph Frank and Nikodem Caro found Клодом Луи Бертолле в 1785 году. В
that N2 could be fixed by calcium 1898 году Адольф Франк и Никодем
carbide to form calcium cyanamide, Каро обнаружили, что N2 может быть
which could then be hydrolyzed with зафиксирован карбидом кальция с
water to form ammonia. образованием цианамида кальция,
CaO + 3C ↔ CaC2 + CO который затем может быть
CaC2 + N2 ↔ CaCN2 + C гидролизован водой с образованием
CaCN2 + 3H2O ↔ CaCO3 + 2NH3 аммиака:
The production of significant quantities
of ammonia using the cyanamide CaO + 3C ↔ CaC2 + CO
process did not occur until the early CaC2 + N2 ↔ CaCN2 + C
20th century. Because this process CaCN2 + 3H2O ↔ CaCO3 + 2NH3
required large amounts of energy, Производство значительно большого
scientists focused their efforts on количеств аммиака с использованием
reducing energy requirements. German цианамидного процесса не
chemist Fritz Haber performed some of происходило до начала 20-го века.
the most important work in the Поскольку этот процесс требовал
development of the modern ammonia большого количества энергии,
industry. Working with a student at the ученые сосредоточили свои усилия
Univ. of Karlsruhe, he synthesized на снижении потребности в энергии.
ammonia in the laboratory from N2 and Немецкий химик Фриц Хабер
H2. выполнил одну из самых важных
Meanwhile, Walther Nernst, a professor работ в развитии современной
of physical chemistry at the Univ. of аммиачной промышленности. Работа
Berlin, developed a process to make со студентом в унив. из Карлсруэ он
ammonia by passing a mixture of N2 and синтезировал аммиак в лаборатории
H2 across an iron catalyst at 1,000°C из N2 и H2.
and 75 barg pressure. He was able to Между тем, Вальтер Нернст,
produce larger quantities of ammonia at профессор физической химии в
this pressure than earlier experiments by Университете. Берлина, разработал
Haber and others at atmospheric способ получения аммиака путем
pressure. However, Nernst concluded пропускания смеси N2 и H2 через
that the process was not feasible железный катализатор при
because it was difficult or almost температуре 1000 ° C и давлении 75
impossible (at that time) to produce бар. Он смог произвести большее
large equipment capable of operating at количество аммиака при таком
that pressure. Nonetheless, both Haber давлении, чем в предыдущих
and Nernst pursued the high-pressure экспериментах Хабера и других
route to produce ammonia over a ученых при атмосферном давлении.
catalyst. Haber finally developed a Однако Нернст пришел к выводу, что
process for producing commercial этот процесс неосуществим,
quantities of ammonia, and in 1906 he поскольку в то время было трудно
was able to achieve a 6% ammonia или почти невозможно изготовить
concentration in a reactor loaded with крупногабаритное оборудование,
an osmium catalyst. This is generally способное работать при таком
recognized as the turning point in the давлении. Тем не менее и Хабер, и
development of a practical process for Нернст пошли по пути высокого
the production of ammonia in давления для получения аммиака на
commercial quantities. катализаторе. Хабер, наконец,
Haber realized that the amount of разработал способ получения
ammonia formed in a single pass промышленных количеств аммиака, и
through a converter was far too low to в 1906 году ему удалось достичь
be of commercial interest. To produce концентрации аммиака 6% в
more ammonia from the makeup gas, he реакторе, загруженном осмиевым
proposed a recycle system, and received катализатором. Это общепризнанно
a patent for the concept. Haber’s recycle как поворотный момент в развитии
idea changed the perception of process практического процесса производства
engineering as static in favor of a more аммиака в промышленных
dynamic approach. In addition to the количествах.
chemical reaction equilibrium, Haber Хабер понял, что количество
recognized that reaction rate was a аммиака, образующегося за один
determining factor. Instead of simple проход через конвертор, слишком
yield in a once-through process, he мало, чтобы представлять
concentrated on space-time yield in a коммерческий интерес. Чтобы
system with recycle. производить больше аммиака из
BASF purchased Haber’s patents and подпиточного газа, он предложил
started development of a commercial систему рециркуляции и получил
process. After testing more than 2,500 патент на эту концепцию. Идея
different catalysts, Carl Bosch, Alvin Хабера о рециркуляции изменила
Mittasch, and other BASF chemists восприятие технологического
developed a promoted iron catalyst for процесса как статического в пользу
the production of ammonia in 1910. более динамичного подхода. В
Developing equipment that could дополнение к химическому
withstand the necessary high равновесию реакции Хабер признал,
temperatures and pressure was an even что скорость реакции была
more difficult task. An early mild steel определяющим фактором. Вместо
reactor lasted only 80 hours before простого выхода в разовом процессе,
failure due to decarbonization. Lining он сосредоточился на
mild steel reactors with soft iron (which пространственно-временном выходе
was not vulnerable to decarbonization) в системе с рециркуляцией.
and adding grooves between the two BASF приобрела патенты Хабера и
liners to release hydrogen that had начала разработку коммерческого
diffused through the soft iron liner процесса. Испытав более 2500
solved this problem. Other major различных катализаторов, Карл Бош,
challenges included designing a heat Элвин Митташ и другие химики
exchanger to bring the inlet gas to BASF в 1910 году разработали
reaction temperatures and cool the exit усовершенствованный железный
gas, and devising a method to bring the катализатор для производства
catalyst to reaction temperature. аммиака. Разработка оборудования,
The first commercial ammonia plant способного выдерживать
based on the Haber-Bosch process was необходимые высокие температуры и
built by BASF at Oppau, Germany. The давление, была еще более сложной
plant went on-stream on Sept. 9, 1913, задачей. Ранний реактор из мягкой
with a production capacity of 30 стали просуществовал всего 80 часов
m.t./day. до выхода из строя из-за
декарбонизации. Облицовка
реакторов из мягкой стали мягким
железом (которое не было уязвимо
для обезуглероживания) и
добавление канавок между двумя
вкладышами для высвобождения
водорода, который диффундировал
через вкладыш из мягкого железа,
решили эту проблему. Другие
основные задачи включали
разработку теплообменника для
доведения входного газа до
температуры реакции и охлаждения
выходного газа, а также разработку
способа доведения катализатора до
температуры реакции.
Первая коммерческая аммиачная
установка на основе процесса
Хабера-Боша была построена
компанией BASF в Оппау, Германия.
Завод был запущен в эксплуатацию 9
сентября 1913 года с
производственной мощностью 30
тонн в день.

1.2

Modern production processes Современные производственные


процессы

The tremendous increase in ammonia Огромный рост спроса на аммиак с


demand from 1950 to 1980 necessitated 1950 по 1980 год потребовал
larger, more-energy-efficient plants. создания более энергоэффективных
Those decades also saw a change in установок. В те десятилетия также
design philosophy. Until that time, an произошли изменения в философии
ammonia plant was regarded as an дизайна. До этого времени аммиачная
assembly of unrelated units, such as gas установка рассматривалась как
preparation, gas purification, gas совокупность несвязанных узлов,
compression, and ammonia synthesis. таких как подготовка газа, очистка
New innovations and an integral design газа, сжатие газа и синтез аммиака.
tied process units together in the most Новые инновации и единый дизайн
effective and efficient ways. In the mid- объединяют технологические блоки
1960s, the American Oil Co. installed a наиболее эффективным и
single-converter ammonia plant действенным образом.
engineered by M.W. Kellogg (MWK) at В середине 1960-х годов American Oil
Texas City, TX, with a capacity of 544 Co. установила установку по
m.t./day. The single-train design производству аммиака с единым
concept was so revolutionary that it конвертером, спроектированную М.
received the Kirkpatrick Chemical В. Келлогом (MWK) в Техасе, штат
Engineering Achievement Award in Техас, мощностью 544 млн. Тонн в
1967. день. Концепция дизайна одного
The plant used a four-case centrifugal поезда (рис. 3) была настолько
compressor to compress the syngas to a революционной, что в 1967 году она
pressure of 152 bar, and final получила награду Kirkpatrick в
compression to an operating pressure of области химической инженерии. На
324 bar occurred in a reciprocating установке использовался центробежный
compressor. Centrifugal compressors компрессор с четырьмя корпусами для
сжатия синтез-газа до давления 152 бар, и в
for the synthesis loop and refrigeration
поршневом компрессоре происходило
services were also implemented, which окончательное сжатие до рабочего давления
provided significant cost savings. 324 бар. Также были внедрены
The key differences between the MWK центробежные компрессоры для цикла
process and the processes used in синтеза и охлаждения, что обеспечило
previous ammonia plants included: значительную экономию средств.
 using a centrifugal compressor as Ключевые различия между
part of the synthesis gas процессом MWK и процессами,
compression использовавшимися на предыдущих
 maximizing the recovery of waste аммиачных заводах, включали:
heat from the process - использование центробежного
компрессора в качестве части сжатия
 generating steam from the waste
синтез-газа
heat for use in steam turbine
- максимизация извлечения
drivers
отработанного тепла из процесса
 using the refrigeration compressor
- генерирование пара из
for rundown and atmospheric
отработанного тепла для
refrigeration.
использования в приводах паровых
An integrated scheme that balanced
турбин
energy consumption, energy production,
- использование холодильного
equipment size, and catalyst volumes
компрессора для аварийного и
was incorporated throughout the plant.
атмосферного охлаждения.
Most plants built between 1963 and
- Интегрированная схема, которая
1993 had large single-train designs with
уравновешивала энергопотребление,
synthesis gas production at 25–35 bar
производство энергии, размеры
and ammonia synthesis at 150–200 bar.
оборудования и объемы
Another variation by Braun (now KBR)
катализатора, была внедрена на всем
offered slight modifications to the basic
предприятии.
design. The Braun Purifier process
Большинство заводов, построенных в
plants utilized a primary or tubular
период с 1963 по 1993 год, имели
reformer with a low outlet temperature
крупные однопоездные конструкции
and high methane leakage to reduce the
с выработкой синтез-газа 25–35 бар и
size and cost of the reformer. Excess air
синтезом аммиака при 150–200 бар.
was added to the secondary reformer to
Другой вариант от Braun (теперь
reduce the methane content of the
KBR) предложил небольшие
primary reformer exit stream to 1–2%.
модификации базового дизайна. На
Excess nitrogen and other impurities
технологических установках Braun
were removed downstream of the
Purifier использовался первичный или
methanator. Because the synthesis gas
трубчатый риформер с низкой
was essentially free of impurities, two
температурой на выходе и высокой
axial-flow ammonia converters were утечкой метана, чтобы уменьшить
used to achieve a high ammonia размер и стоимость риформера.
conversion. Some recently built plants Избыточный воздух добавляли во
have a synthesis gas generation system вторичный риформер, чтобы снизить
with only one reformer (no secondary содержание метана в выходном
reformer), a pressure-swing adsorption потоке первичного риформера до 1-
(PSA) system for H2 recovery, and an 2%. Избыток азота и другие примеси
air separation plant as the source of N2. удаляли ниже по течению от
Improvements in converter design, such метанатора. Поскольку синтез-газ по
as radial and horizontal catalyst beds, существу не содержал примесей, для
internal heat exchangers, and synthesis достижения высокой конверсии
gas treatment, helped increase ammonia аммиака использовались два осевых
concentrations exiting the synthesis конвертера аммиака.
converter from about 12% to 19–21%. Некоторые недавно построенные
A higher conversion per pass, along заводы имеют систему производства
with more-efficient turbines and синтез-газа с одним риформенгом
compressors, further reduced energy (без вторичного риформенга),
consumption. More-efficient систему адсорбции под давлением
CO2 removal solutions, such as (PSA) для рекуперации H2 и
potassium carbonate and установку разделения воздуха в
methyldiethanolamine (MDEA), have качестве источника N2.
contributed to improved energy Усовершенствования в конструкции
efficiency. Most modern plants can конвертера, такие как радиальные и
produce ammonia with an energy горизонтальные каталитические слои,
consumption of 28 GJ/m.t. внутренние теплообменники и
In addition to the design, mechanical, обработка синтез-газа, позволили
and metallurgical improvements made увеличить концентрацию аммиака на
during this time, the operating pressure выходе из конвертера примерно с
of the synthesis loop was significantly 12% до 19-21%. Более высокая
reduced. When the first single-train конверсия за проход, наряду с более
plant was built in the 1960s, it contained эффективными турбинами и
a high-pressure synthesis loop. In 1962, компрессорами, дополнительно
MWK received an inquiry from снижает потребление энергии. Более
Imperial Chemical Industries (ICI) for a эффективные решения для удаления
proposal to build a 544-m.t./day plant at CO2, такие как карбонат калия и
their Severnside site. MWK proposed a метилдиэтаноламин (МДЭА),
152-bar synthesis loop instead of a 324- способствовали повышению
bar loop. энергоэффективности. Большинство
современных установок могут
производить аммиак с
энергопотреблением 28 ГДж/М. Т. В
дополнение к конструктивным,
механическим и металлургическим
усовершенствованиям,
произведенным за это время, рабочее
давление контура синтеза было
значительно снижено. Когда в 1960-х
годах был построен первый
однопоездный завод, он содержал
контур синтеза высокого давления. В
1962 году MWK получила запрос от
Imperial Chemical Industries (ICI) с
предложением построить завод
мощностью 544 млн т/сут на своей
площадке в Севернсайде.
Малавийская квача предложил 152-
бар синтез петли вместо 324-бар
петли.

1.3

Plant designs in the 21st century Проектирование заводов в 21 веке

During the first few years of the 21st В течение первых нескольких лет 21-
century, many improvements were made го века было сделано много
in ammonia plant technology that allow улучшений в технологии аммиачных
existing plants to increase production заводов, которые позволяют
rates and new plants to be built with существующим заводам увеличивать
larger and larger capacities. Competition темпы производства и строить новые
between technology suppliers is quite заводы с большими и большими
fierce. Three technology licensors — мощностями. Конкуренция между
KBR (Kellogg Brown and Root), поставщиками технологий довольно
Haldor Topsøe, and ThyssenKrupp жесткая. В настоящее время на рынке
Industrial Solutions (TKIS) — currently доминируют три лицензиара по
dominate the market. Ammonia Casale, технологиям - KBR (Kellogg Brown
which offers an axial-radial catalyst bed and Root), Haldor Topsøe и
design, is a market leader in revamps of ThyssenKrupp Industrial Solutions
existing plants. Most of the ammonia (TKIS). Ammonia Casale, который
plants recently designed by KBR utilize предлагает осевую конструкцию
its Purifier process, which combines каталитического слоя, является
low-severity reforming in the primary лидером рынка по реконструкции
reformer, a liquid N2 wash purifier существующих установок.
downstream of the methanator to Большинство аммиачных установок,
remove impurities and adjust the недавно разработанных KBR,
H2:N2 ratio, a proprietary waste-heat используют процесс очистки ,
boiler design, a unitized chiller, and a который сочетает в себе риформинг
horizontal ammonia synthesis converter. низкой степени тяжести в первичном
Depending on the configuration of the риформинге, очиститель промывки
plant, energy consumption can be as low жидким N2 после метанатора для
as 28 GJ/m.t. Because the secondary удаления примесей и корректировки
reformer uses excess air, the primary соотношения H2: N2,
reformer can be smaller than in запатентованная конструкция котла-
conventional designs. The cryogenic утилизатора, унифицированный
purifier (shown in light green with a чиллер и горизонтальный конвертер
light orange background), which синтеза аммиака. В зависимости от
consists of an expander, condenser, конфигурации установки
feed/effluent exchanger, and rectifier энергопотребление может составлять
column, removes impurities such as CO, до 28 ГДж / т. Поскольку вторичный
CH4, and argon from the synthesis gas риформер использует избыток
while adjusting the H2:N2 ratio of the воздуха, первичный риформер может
makeup gas in the ammonia loop to the быть меньше, чем в обычных
optimum level. The ammonia конструкциях. Криогенный
concentration exiting the low-pressure- очиститель который состоит из
drop horizontal converter is 20–21%, детандера, конденсатора,
which reduces energy requirements for теплообменника подачи / сброса и
the recycle compressor. KBR also offers колонны выпрямителя, удаляет из
a low-pressure ammonia loop that синтез-газа примеси, такие как СО,
employs a combination of magnetite СН4 и аргон, в то время
catalyst and its proprietary ruthenium регулирование соотношения H2: N2
catalyst. The syngas generation section подпиточного газа в аммиачной петле
(or front end) of a Haldor Topsøe- до оптимального уровня.
designed plant is quite traditional with Концентрация аммиака на выходе
the exception of its proprietary side- горизонтального конвертора с низким
fired reformer, which uses radiant перепадом давления составляет 20–
burners to supply heat for the reforming 21%, что снижает энергопотребление
reaction. Haldor Topsøe also offers a рециркуляционного компрессора.
proprietary iron-based synthesis KBR также предлагает аммиачную
catalyst, radial-flow converters петлю низкого давления, в которой
consisting of one, two, or three beds, используется комбинация
and a proprietary bayonet-tube waste- магнетитового катализатора и его
heat boiler. More recent developments запатентованного рутениевого
include the S-300 and S-350 converter катализатора.
designs. The S-300 converter is a three- Секция генерирования синтез-газа
bed radial-flow configuration with (или передняя часть) установки,
internal heat exchangers, while the S- спроектированной Haldor Topsøe,
350 design combines an S-300 converter является довольно традиционной, за
with an S-50 single-bed design with исключением ее собственного
waste-heat recovery between converters риформера с боковым сжиганием,
to maximize ammonia conversion. The который использует лучистые
Linde Ammonia Concept (LAC) is an горелки для подачи тепла для
established technology process scheme реакции риформинга. Haldor Topsøe
with over 25 years of operating также предлагает запатентованный
experience in plants with capacities катализатор синтеза на основе
from 200 m.t./day to over 1,750 железа, радиальные преобразователи
m.t./day. The LAC process scheme потока, состоящие из одного, двух
replaces the costly and complex front или трех слоев, и запатентованный
end of a conventional ammonia plant байонетный котел-утилизатор. Более
with two well-proven, reliable process поздние разработки включают
units: конструкции конвертеров S300 и
 production of ultra-high-purity S350. Преобразователь С-300
hydrogen from a steam-methane представляет собой трехслойную
reformer with PSA purification радиально-проточную конфигурацию
 production of ultra-high-purity с внутренними теплообменниками, в
nitrogen by a cryogenic nitrogen то время как конструкция с-350
generation unit, also known as an сочетает в себе преобразователь С-
air separation unit (ASU). 300 с однослойной конструкцией с-50
с рекуперацией отработанного тепла
Ammonia Casale’s plant design has a между преобразователями для
production rate of 2,000 m.t./day. One максимального преобразования
of the key features of this design is аммиака. Linde Ammonia Concept
axial-radial technology in the catalyst (LAC) - это устоявшаяся схема
bed . In an axial-radial catalyst bed, технологического процесса с более
most of the synthesis gas passes through чем 25-летним опытом работы на
the catalyst bed in a radial direction, заводах с производительностью от
creating a very low pressure drop. The 200 млн. Тонн в день до более 1750
rest of the gas passes down through a млн. Тонн в день. Схема процесса
top layer of catalyst in an axial LAC заменяет дорогостоящий и
direction, eliminating the need for a top сложный интерфейс обычной
cover on the catalyst bed. Casale’s аммиачной установки на два
axial-radial catalyst bed technology is проверенных и надежных
used in both high-temperature and low- технологических блока:
temperature shift converters, as well as производство водорода сверхвысокой
in the synthesis converter. чистоты из парометанового
риформера с очисткой PSA
производство азота сверхвысокой
чистоты с помощью криогенной
установки для производства азота,
также известной как установка
разделения воздуха (ASU). Проектная
мощность завода аммиака Casale
составляет 2000 тонн в сутки. Одной
из ключевых особенностей этой
конструкции является аксиально-
радиальная технология в слое
катализатора . В аксиально-
радиальном слое катализатора
большая часть синтез-газа проходит
через слой катализатора в
радиальном направлении, создавая
очень низкий перепад давления.
Остальная часть газа проходит вниз
через верхний слой катализатора в
осевом направлении, устраняя
необходимость в верхней крышке на
слое катализатора. Технология
аксиально-радиального слоя
катализатора Casale применяется как
в высокотемпературных, так и в
низкотемпературных конвертерах
сдвига, а также в конвертере синтеза.

1.4

Other technologies, Ammonia from Другие технологии, аммиак из


coal. угля.

Some technology suppliers have offered Некоторые поставщики технологий


gas-heated reformers (GHRs) for the предлагают риформинг-установки с
production of ammonia in small- газовым подогревом (GHR) для
capacity plants or for capacity increases. производства аммиака на небольших
Unlike conventionally designed plants мощностях или для увеличения
that use a primary reformer and мощности. В отличие от традиционно
secondary reformer operating in series, разработанных установок, которые
plants with GHRs use the hot process используют первичный риформер и
gas from the secondary reformer to вторичный риформер, работающие
supply heat to the primary reformer. последовательно, установки с GHR
This reduces the size of the primary используют горячий технологический
reformer and eliminates CO2 emissions газ из вторичного риформера для
from the primary reformer stack, подачи тепла в первичный риформер.
making the process more Это уменьшает размер первичного
environmentally friendly. риформера и устраняет выбросы CO2
Even though some ammonia producers из пакета первичного риформера,
advocate for distributed production of делая процесс более экологически
ammonia in small ammonia plants, most чистым.
companies prefer to build large facilities Несмотря на то, что некоторые
near cheap raw material sources and производители аммиака выступают за
transport the product by ship, rail, or распределенное производство
pipeline to the consumers. аммиака на небольших аммиачных
The basic processing units in a coal- заводах, большинство компаний
based ammonia plant are the ASU for предпочитают строить крупные
the separation of O2 and N2 from air, the предприятия вблизи дешевых
gasifier, the sour gas shift (SGS) unit, источников сырья и
the acid gas removal unit (AGRU), and транспортировать продукт по морю,
the ammonia synthesis unit. Oxygen по железной дороге или по
from the ASU is fed to the gasifier to трубопроводу до потребителей.
convert coal into synthesis gas (H2, CO, Китай производит больше аммиака,
CO2) and CH4. There are many gasifier чем любая другая страна, и
designs, but most modern gasifiers are производит большую часть своего
based on fluidized beds that operate аммиака из угля
above atmospheric pressure and have Основными установками для
the ability to utilize different coal feeds. обработки на установке по
Depending on the design, CO levels of производству аммиака на угольной
30–60% by volume may be produced. основе являются ASU для отделения
After gasification, any particulate matter O2 и N2 от воздуха, газификатор,
in the synthesis gas is removed and блок сдвига кислого газа (SGS), блок
steam is added to the SGS unit. The удаления кислого газа (AGRU) и блок
SGS process typically utilizes a cobalt синтеза аммиака , Кислород из ASU
and molybdenum (CoMo) catalyst подается в газогенератор для
specially designed for operation in a преобразования угля в синтез-газ (H2,
sulfur environment. CO, CO2) и CH4. Существует много
After reducing the CO concentration in конструкций газификаторов, но
the synthesis gas to less than 1 vol%, the большинство современных
syngas is fed to an AGRU, where a газификаторов основаны на
chilled methanol scrubbing solution псевдоожиженных слоях, которые
(e.g., Rectisol) removes CO2 and sulfur работают при более высоком
from the synthesis gas. The атмосферном давлении и имеют
CO2 overhead is either vented or fed to a возможность использовать различные
urea plant. The sulfur outlet stream is виды подачи угля. В зависимости от
fed to a sulfur recover unit (SRU). конструкции может быть получено
Syngas that passes through the AGRU is содержание CO 30–60% по объему.
typically purified by one of two После газификации любые твердые
methods: частицы в синтез-газе удаляются и
 a nitrogen wash unit to remove пар добавляется в установку SGS. В
residual CO and CH4 from the процессе SGS обычно используется
syngas before it is fed to the катализатор из кобальта и молибдена
synthesis loop (CoMo), специально разработанный
 a PSA system for CO and для работы в серной среде.
CH4 removal. После снижения концентрации СО в
During the past 60 years, ammonia синтез-газе до менее чем 1 об.%
process technology has improved Синтез-газ подают в AGRU, где
drastically. Plant layouts evolved from очищенный раствор очищенного
multi-train designs, often with different метанола (например, Rectisol) удаляет
numbers of trains in the front end and CO2 и серу из синтез-газа. Поток
synthesis loop, to single-train designs. CO2 либо вентилируется, либо
Synthesis gas preparation in the front подается на завод по производству
end of the plant increased from мочевины. Выходящий поток серы
atmospheric pressure to 30–50 barg подается в блок извлечения серы
pressure. Capacities increased from 100 (SRU).
m.t./day to as much as 3,300 m.t./day in Сингаз, который проходит через
a single train. AGRU, обычно очищается одним из
Energy efficiencies have improved as двух способов:
well — from consumptions well above установка для промывки азотом для
60 GJ/m.t. of ammonia in coke-based удаления остатков СО и СН4 из
plants to 40–50 GJ/m.t. in the first синтез-газа перед его подачей в
natural-gas-based plants to 30–40 контур синтеза
GJ/m.t. in the first single-train plants. система PSA для удаления CO и CH4.
Modern plants have added heat recovery За последние 60 лет технология
by steam production at pressures as high производства аммиака значительно
as 125 barg in both the syngas улучшилась. Компоновка завода
preparation section and the synthesis развивалась от конструкций с
loop. несколькими поездами, часто с
In terms of process equipment, there has различным количеством поездов в
been a shift from reciprocating передней части и в цикле синтеза, до
compressors to centrifugal compressors. конструкций с одним поездом.
An internal heat exchanger has been Подготовка синтез-газа в передней
implemented in the synthesis converter части установки увеличилась с
to increase conversion of H2 and N2 to атмосферного давления до давления
NH3. Designers have tapped into 30–50 бар. Производительность
hydrogen recovery from purge gas (in увеличилась со 100 тонн в день до
units such as PSA systems) to enhance 3300 тонн в день в одном поезде.
production or reduce the plant energy Энергетическая эффективность также
consumption. Designers have also улучшилась - от потребления
implemented hot feed gas значительно выше 60 ГДж / т.
desulfurization systems. There have аммиака в коксохимических заводах
been significant improvements in the до 40–50 ГДж / т. на первых заводах
catalysts used in reforming, shift на природном газе до 30–40 ГДж / т. в
conversion, methanation, and ammonia первых однопоездовых заводах.
synthesis. Современные установки
To improve process control and safety, обеспечивают рекуперацию тепла
distributed control systems (DCSs) for при производстве пара при давлениях
advanced process control, as well as до 125 бар в секции подготовки
safety-instrumented systems (SISs), are синтез-газа и в контуре синтеза.
now standard in ammonia plants. Before С точки зрения технологического
any process goes online, hazard and оборудования произошел переход от
operability (HAZOP) studies and layer поршневых компрессоров к
of protection analyses (LOPAs) are центробежным компрессорам. В
performed. Advances in training синтез-конвертере реализован
simulators and education practices внутренний теплообменник для
ensure that operators and engineers can увеличения конверсии H2 и N2 в
perform their duties safely and NH3. Конструкторы использовали
effectively. рекуперацию водорода из
These are just a few of the thousands of продувочного газа (в таких
improvements in technology and safety установках, как системы PSA) для
that have been implemented to make the повышения производительности или
ammonia industry one of the most снижения энергопотребления
productive and safe industries in the установки. Проектировщики также
world. внедрили системы обессеривания
горячего питательного газа. Были
значительно усовершенствованы
катализаторы, используемые в
риформинге, сдвиговой конверсии,
метанировании и синтезе аммиака.
Для улучшения управления
технологическим процессом и
повышения безопасности на
аммиачных заводах в настоящее
время применяются распределенные
системы управления (DCSs) для
расширенного управления
технологическим процессом, а также
системы с приборами безопасности
(SISs). Перед запуском любого
процесса в сеть проводятся
исследования опасности и
работоспособности (HAZOP) и
анализ уровня защиты (LOPAs).
Достижения в области учебных
тренажеров и учебных практик
гарантируют, что операторы и
инженеры могут выполнять свои
обязанности безопасно и эффективно.
Это лишь некоторые из тысяч
усовершенствований в области
технологии и безопасности, которые
были реализованы для того, чтобы
сделать аммиачную промышленность
одной из самых производительных и
безопасных отраслей в мире.
Библиографический список
1. U.S. Geological Survey, “Nitrogen (Fixed) — Ammonia
Statistics,” minerals.usgs.gov/minerals/pubs/historical-statistics/ds140-
nitro.xlsx (Last Modified: Jan. 28, 2016).
2. Smil, V., “Enriching the Earth – Fritz Haber, Carl Bosch, and the
Transformation of World Food Production,” The MIT Press, Cambridge, MA
(Dec. 2000)
3. Williams, G., and V. Pattabathula, “One Hundred Years of Ammonia
Production — A Recap of Significant Contributions to Feeding the World,”
58th Annual Safety in Ammonia Plants and Related Facilities Symposium,
AIChE (Aug. 25–29, 2013).
4. Slack, A. V., and G. R. James (eds.), “Ammonia,” Parts I, II, and III, Marcel
Dekker, New York, NY (1974).