Вы находитесь на странице: 1из 17

Технология изготовления шоколада

Схема технологического процесса производства шоколада


Технологическая схема производства шоколада довольно проста – при наличии
автоматизированного оборудования, доля ручного труда здесь снижена к минимуму.
В целом, процесс можно описать так:
 Дозирование компонентов.
 Вальцевание смеси компонентов.
 Конширование смеси компонентов при определенных условиях.
 Нагревание шоколадной массы до 40-45 ˚C и заливка ее в специальные формы
(изложницы).
 Темперирование шоколада – выдержка в формах при перемешивании.
 Упаковка готовых изделий.
Конширование считается основным этапом при изготовлении шоколада. Некоторые
элитные сорта продукта коншируют на протяжении 350 ч. Нормой же считается – 72 ч.

Технология для любого из видов шоколада одна и та же – отличия лишь в нюансах.


Например, производство пористого шоколада сопровождается насыщением
шоколадной массы пузырьками воздуха – на этапе перед темперированием.

Изготавливают пористый шоколад на обычных производственных линиях, поскольку


изготавливается он из той же десертной массы, что и обычный шоколад. Различие состоит
лишь в том, что эти линии дополнительно оснащены вакуумными генераторами и
специальными узлами, расположенными в промежутке между сборником шоколада и
темперирующей машиной.
Внутри этого узла расположена особая низкооборотная турбина, при помощи которой
вспенивается шоколадная масса. Процесс взбивания сопровождается интенсивным
насыщением шоколадной массы смесью азота и углекислого газа.

Насыщенный газом жидкий шоколад далее поступает в вакуумный генератор, где он


находится не менее четырёх часов при температуре 40 градусов. Под воздействием вакуума
воздушные пузырьки увеличиваются и равномерно рассредотачиваются по всей массе.

Технологические параметры вспенивающего узла у каждого производителя уникальны и


держатся в секрете: ведь именно эти характеристики определяют, каким будет размер
магических пузырьков.

Процесс отливки пористого шоколада абсолютно идентичен тому, как отливаются обычные
шоколадки. Единственная разница состоит лишь в размере готовой плитки: при одинаковой
массе плитка пористого шоколада будет чуть больше, чем плитка простого десертного. В
момент отливки уже протемперированная шоколадная масса проходит по вибротранспортёру,
который помогает ей равномерно распределиться по форме.

ПРОИЗВОДСТВО ПОРИСТОГО ШОКОЛАДА


Для изготовления пористого шоколада используют десертные шоколадные массы без добавок
(«Слава») и с добавками («Ракета», «Конек-горбунок»).
Пористую структуру шоколад получает при обработке шоколадной массы в вакууме. Эта
структура придает шоколаду более нежный, приятный, своеобразный вкус. Воздух,
находящийся в порах, обусловливает значительное снижение плотности шоколада. В
результате плитки пористого шоколада, формуемые в формочки для 100-граммовой плитки,
имеют массу только 75 г. Фильтрацию и темперирование шоколадной массы перед
формованием производят обычным способом. Операции подогрева форм и их заполнения также
принципиально не отличаются от подобных операций при формовании беспористого шоколада,
только формы заполняют шоколадной массой не полностью, а примерно на 3/4 объема.
Заполненные шоколадом формы обрабатывают на вибраторе и помещают на специальные
охлаждающие полки в вакуум-камеру, которая имеет форму цилиндра. Вакуум-камера
оборудована вакуумметром и термометром, имеет смотровое окно и кран для введения
воздуха. Полки, на которые помещают формы, представляют собой змеевики с циркулирующей
внутри них водой температурой 3—8° С. Температура внутри вакуум-камеры составляет
18±2°С. После установки форм в вакуум-камеру включают масляный вакуум-насос, в результате
чего постепенно увеличивается вакуум, а мельчайшие пузырьки воздуха, находящиеся в
шоколадной массе, расширяются. При остаточном давлении 8 кПа наблюдается заметный
подъем массы (вспучивание). Разрежение увеличивают до остаточного давления 5,3 кПа и
выдерживают 20—30 мин. Затем в камеру медленно впускают воздух и открывают дверцу.
Формы с пористым шоколадом вынимают и направляют на окончательное охлаждение при
температуре 10—15° С в охлаждающий шкаф. Продолжительность охлаждения составляет 20—
25 мин. После этого шоколад извлекают из формы, каждую плитку завертывают и затем
упаковывают.
Завертка и упаковка шоколада
В соответствии со стандартом шоколад, выпускаемый в плитках, завертывают в алюминиевую
фольгу и художественную этикетку. Можно также завертывать в фольгу с рисунком без
этикетки. Для мелких плиток (массой менее 50 г) вместо красочной этикетки можно
ограничиться художественным пояском или фабричной маркой. Мелкие плитки (массой 15 г и
ниже) могут быть завернуты вместе по нескольку штук. При завертке шоколадных батонов- с
начинкой допускается вместо фольги использование парафинированной подвертки. Завертку
шоколадных плиток осуществляют на машинах различных конструкций. Завернутые плитки
шоколада упаковывают непосредственно в ящики из гофрированного картона, в которые
помещают не более 5 кг, или предварительно в футляры из картона, содержащие не более 2,5
кг. Затем футляры упаковывают в ящики дощатые, фанерные или из гофрированного картона.
На крупных кондитерских фабриках операции завертки и упаковки производят на поточной
линии механизированным путем. При этом шоколадные плитки поступают па завертку по
транспортеру, на котором смонтированы автоматические питатели, передающие их на
транспортеры заверточных автоматов. С заверточных автоматов плитки шоколада, завернутые
в фольгу и этикетку, передаются транспортером на упаковочные машины, которые заполняют
завернутыми плитками картонные футляры. Специальным транспортером футляры с
шоколадными плитками передаются на упаковку во внешнюю тару. На упаковочных автоматах
гофрированные короба заполняются футлярами с шоколадом. На агрегате для заклейки
коробов гуммированной лентой завершается операция упаковки и упакованные короба
направляются по транспортеру в- склад готовой продукции.
Шоколад хранят в сухих, чистых, хорошо проветриваемых, не зараженных амбарными
вредителями и не имеющих посторонних запахов складах. Ящики с шоколадом устанавливают в
стеллажах. Высота штабеля не должна превышать 2 м. Между штабелями оставляют проход не
менее 0,7 м. Температура хранения составляет 18±3°С, а относительная влажность воздуха —
не выше 75%. Шоколад не должен подвергаться воздействию прямого солнечного света.
При соблюдении этих условий гарантийный срок хранения со дня выработки шоколада без
добавок составляет 6 мсс, шоколада с добавками и шоколада с начинкой — 3 мес.

Линия для производства плиточного шоколада

Линия для производства плиточного шоколада

Машинно-аппаратурная схема линии приведена на рис. 68.

Какао-бобы из мешков через загрузочную воронку норией 1 подаются в


машину предварительной очистки 2 далее по транспортирующим системам 3
и 4 загружаются в расходные бункеры 5. Какао-бобы взвешиваются на
автоматических весах 6 и через бункер-питатель 7 подаются в
очистительную машину 8. Очищенные какао-бобы из бункера 9 загружаются
в обжарочный аппарат 11 через питатели 10. После обжарки какао-бобы
транспортируются в дробильно-сортировочную машину 12. Какао-крупка
поступает в расходные бункера 14, а какаовеллу через циклон 13 собирают
в мешки и отправляют на утилизацию или переработку.
Какао-крупка направляется на производство какао тертого. для получения
высококачественных полуфабрикатов какао-крупка измельчается на трех
мельницах поочередно ударно-штифтовой 15, дифференциальной 16,
шариковой 18 для транспортирования какао тертого в основном
используется шестеренные насосы 17. Измельченное какао тертое подается
в темперирующие сборники 19. Затем часть его поступает на производство
шоколадных масс, а часть после специальной обработки на получение
какао-масла в пресс 20. Полученное при отжиме какао-масло взвешивается
на автоматических весах 21 и перекачивается в темперирующие сборники
27.

Сахар-песок просеивается на просеивателе 22 и загружается в


промежуточные бункера 23. Далеё норией 24 подается в расходный бункер
25, затем ленточным конвейером 26 транспортируется в мельницу 32 для
получения сахарной пудры.
Для приготовления шоколадных масс в бункер-питатель сыпучих
компонентов 33, входящий в состав рецептурно-смесительной станции, в
заданной последовательности дозируются сахарная пудра, сухое молоко и
другие сыпучие компоненты, предусмотренные рецептурой. Предварительно
сыпучие компоненты просеиваются на виброситах 36 и загружаются в
расходные бункера сыпучих компонентов 37, из которых шнеками-
питателями 35 подаются в бункер-питатель.

Какао-масло, какао тертое и другие жидкие компоненты насосами


28перекачиваются в бункера-питатели жидких компонентов 30 и 31.

Из бункеров-питателей 33 и 30 жидкие и сыпучие компоненты поступают в


верхний смеситель рецептурно-смесительной станции 29. Загрузку
компонентов в смеситель при одновременном их перемешивании
осуществляют в такой последовательности: какао тертое, сахарная пудра и
все наполнители, подлежащие измельчению (сухое молоко, тертый орех,
кофе и др.). Разогретое какао-масло подают постепенно, чтобы масса имела
температуру 40 - 45 °С. Общее содержание жира должно составлять 24-30 %.
В процессе смешивания рецептурных компонентов образуется однородная
масса с пластичными свойствами.

Смешивание рецептурных компонентов производят в смесителях


непрерывного и периодического действия. Продолжительность обработки
компонентов на станциях со смесителями периодического действия
составляет не менее 3 мин. В рецептурных станциях со смесителями
непрерывного действия компоненты смешиваются при одновременном
перемещении их от загрузочного отверстия к разгрузочному.

По окончании процесса смешивания рецептурная смесь загружается в


накопительную емкость 34 и питателями 38 подается на измельчение на
пятивалковые мельницы 39.

Измельчение рецептурной смеси является важнейшей технологической


операцией при производстве шоколадной массы, так как от ее проведения
зависит дисперсность твердой фазы. Размер частиц твердой фазы не
должен превышать 35 мкм. Измельчение осуществляется в основном на
быстроходных пятивалковых мельницах. Шоколадная масса загружается в
бункер мельницы, из которого захватывается парой валков и, переходя с
одного валка на другой, перемещается снизу вверх за счет увеличения
скорости вращения валков. По мере продвижения от одного зазора между
валками к другому масса постепенно как будто высыхает и с последнего
валка снимается ножом в виде сухих хлопьев. Это объясняется тем, что при
измельчении происходит значительное увеличение суммарной площади
поверхности твердой фазы и содержащееся в рецептурной смеси
количество жира оказывается недостаточным для покрытия всей
поверхности твердой фазы.

Для получения требуемого выхода и качества продукта необходима


регулировка зазоров между валками пятивалковой мельницы и их
температуры. Примерный режим охлаждения валков следующий: 1-го
(нижнего) - 15 °С, 2-го - 25 °С, 3-го - 30-35 °С, 4-го - 30-40°С, 5-го - 28-30°С.

Производительность пятивалковых мельниц зависит от их типа, а также


требуемой степени измельчения и колеблется в пределах 200-650 кг/ч.

Измельченная масса ссыпается на непрерывно движущийся ленточный


конвейер 40 (см. рис. 68), который направляет ее на разведение,
гомогенизацию и конширование в коншмашину 41.

Готовые шоколадные массы перекачивают на хранение в темперирующие


сборники, а далее - в темперирующие машины 42. Затем они подаются в
шнековую темперирующую машину 43. Перед поступлением на
темперирование шоколадная масса подвергается фильтрации. Для этого на
входе в темперирующую машину предусмотрены металлические фильтры с
ячейками диаметром не более 3 мм.

Оттемперированная шоколадная масса подается в воронку отливочной


машины 44 и дозируется в предварительно подогретые формы (до
температуры формуемой массы или не более чем на 2°С ниже).
Заполненные формы поступают на виброконвейер 45 для удаления
пузырьков воздуха и равномерного распределения шоколадной массы.
Далее формы подаются в охлаждающий шкаф 46, в котором находятся 20-25
мин (температура на входе (8± 2) ᵒС, на выходе (13± 2) ᵒС). При выходе из
охлаждающего шкафа формы переворачиваются. Изделия извлекаются из
формы при помощи дополнительных механических воздействий.
Конвейером плитки передаются в зону акклиматизации 47, а далее - в
заверточные машины 48. Формы цепным конвейером направляются в зону
подогрева. Рабочая рецептура составляется в соответствии с утвержденными
рецептурами и с учетом конкретных условий производства.

Технологическая линия производства плиточного


шоколада и какао-порошка
Технологические Линии

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Шоколад представляет собой продукт переработки


какао-бобов и сахара; какао-порошок получают из измельченных, частично обезжиренных какао-бобов. Кроме
того, продукцией шоколадного производства может быть шоколадная глазурь.
В зависимости от состава и качества обработки шоколад разделяют на две группы: натуральный без
добавлений и с добавлениями. Обе группы шоколада подразделяют на десертный и обыкновенный шоколад.
Десертный шоколад отличается от обыкновенного большим содержанием какао-продуктов и меньшим
содержанием сахара, а также более тонким измельчением.
Натуральный шоколад изготавливают из какао тертого, какао-масла и сахара. При производстве
натурального шоколада на получение какао-масла расходуется примерно две трети какао-бобов и только
одна треть направляется непосредственно в шоколадную массу в виде какао тертого. Поэтому важной
проблемой шоколадного производства является экономия какао-масла путем введения в рецептуру
различных добавлений.
К первому типу относятся крупные добавления, не содержащие свободного жира: ореховая крупка, частицы
цукатов, высушенных фруктов и ягод. Крупные добавки не изменяют структурно-механических свойств
шоколадной массы и могут добавляться в значительных количествах. С их помощью значительно снижается
расход какао-бобов.
Добавления второго типа представляют собой поверхностно-активные вещества (ПАВ), которые оказывают
разжижающее действие, т.е. снижают вязкость шоколадной массы при отливке в формы. Обычно в качестве
такой добавки используют соевый фосфатидный концентрат.
Третий тип добавлений в своем составе содержит свободный жир, который с какао-маслом дает жировую
смесь. Физико-механические характеристики (температуры плавления и затвердевания, вязкость, предельное
напряжение сдвига и др.) такой смеси отличаются от тех, которые имеет какао-масло. К таким добавкам
относятся молочные продукты, ореховые и другие жиросодержащие массы, а также специальные жиры-
эквиваленты и заменители какао-масла. Количество вводимых добавлений такого типа определяют после
предварительного определения оптимальных физико-механических характеристик получаемых жировых
смесей.
Применение добавлений второго и третьего типа позволяет экономить расход какао-масла при производстве
шоколада.
Кроме вышеперечисленных добавлений в рецептурах шоколада предусмотрено применение ванилина и
ароматизирующих эссенций.
В зависимости от способа формования шоколад делится на плиточный, пористый и шоколад с начинками:
пралиновыми, помадосливочными, фруктово-мармеладными и др.
Какао-порошок представляет собой тонко измельченный продукт, получаемый из частично обезжиренного
какао тертого, и применяется для приготовления напитков. Какао-порошок вырабатывают из какао-жмыха,
представляющего собой отход производства при получении какао-масла.
Шоколадная глазурь является разновидностью шоколада без добавлений, но с более высоким содержанием
жира для увеличения текучести. Глазурь применяется для покрытия наружной поверхности корпусов конфет,
вафель и других кондитерских изделий, а также мороженого.
Особенности производства и потребления готового продукта. Современное шоколадное производство в
нашей стране оснащено в основном импортным оборудованием, обеспечивающим комплексную
механизацию и автоматизацию технологических процессов. В кондитерской промышленности широко
применяются комплексы оборудования для переработки какао-бобов и получения какао тертого, какао-масла
и какао-порошка, для приготовления и обработки шоколадных масс, для формования и упаковывания
плиточного шоколада, шоколадных батонов с начинками, пустотелых шоколадных фигур, шоколадных
изделий «Ассорти» и др. Эффективность работы шоколадного производства и качество выпускаемой
продукции существенно зависят от степени морального и физического износа применяемого оборудования, а
также качества исходного сырья.
Особенности производства шоколада связаны с условиями формования изделий методом отливки в формы.
Для хорошего заполнения формы желательно иметь массу небольшой вязкости. Вязкость жидкой
шоколадной массы зависит от доли какао-масла, температуры и в меньшей степени от доли какао тертого.
Поскольку, согласно унифицированной рецептуре, доля какао-масла составляет 0,35, то его свойства в
основном определяют свойства шоколадной массы, а в дальнейшем – и свойства готовых изделий.
Если шоколадную массу, получаемую при температуре 45…50 °С, охладить при обычной температуре 20…25
°С, то шоколад будет иметь грубый вкус, так как твердые частицы какао тертого и сахара, содержащиеся в
шоколадной массе, в состоянии покоя собираются в крупные агрегаты, сцементированные какао-маслом.
Кроме того, на поверхности такого шоколада постепенно образуется серый налет. Он производит
впечатление плесени, хотя такой шоколад совершенно доброкачествен и безвреден.
Образование на поверхности шоколада серого налета вызывается кристаллами какао-масла и называется
жировым поседением. Оно связано со способностью какао-масла к полиморфным превращениям, т.е.
способностью при неизменном химическом составе приобретать различные кристаллические структуры,
имеющие разные свойства. Возникновение жирового поседения связано с постепенным переходом
неустойчивых (метастабильных) кристаллических структур в устойчивую стабильную структуру (b-форму).
Кроме того, кристаллы b-формы какао-масла имеют самую плотную упаковку молекул, и поэтому твердение
массы в эту кристаллическую структуру сопровождается уменьшением объема до 3 % по сравнению с жидким
какао-маслом. Шоколадные плитки при затвердевании могут иметь усадку до 2,4 % своего объема и легко
извлекаются из форм. При нарушениях правильной кристаллизации шоколадной массы плитки плохо
отделяются от стенок форм и ломаются при выборке. Поэтому в производстве шоколада одной из важных
операций является темперирование шоколадной массы, обеспечивающее оптимальный режим ее
охлаждения для правильной кристаллизации какао-масла.
Качество шоколада определяется его пищевой ценностью, вкусовыми качествами и внешним видом изделий.
Шоколад является высокопитательным продуктом, так как содержит 55…60 % углеводов, 30…38 % жира и
6…8 % белковых веществ. Немажущаяся поверхность и легкое «таяние» шоколада во рту при отсутствии
салистости, твердость и хрупкость шоколадной плитки при комнатной температуре служат неотъемлемыми
показателями качества шоколада, которые обусловлены свойствами какао-масла. По внешнему виду лицевая
поверхность шоколадного изделия при температуре 16…18 °С должна быть гладкой, слегка блестящей, с
рисунком формы, без сероватого налета, пятен, раковин и пузырей. Излом должен быть матовым с
однородной структурой.
Завертка шоколада должна защищать его поверхность от механических повреждений и увлажнения.
Хранится упакованный шоколад без добавлений 6 мес.  при температуре 18±3 °С и относительной влажности
воздуха не более 75 %.
Стадии технологического процесса. Производство плиточного шоколада включает следующие стадии:
– первичная переработка какао-бобов для получения какао тертого: сортировка, очистка, термическая
обработка и дробление какао-бобов и отделение какаовеллы; получение какао тертого;
– получение какао-масла и какао-порошка: обработка какао тертого; прессование какао тертого, размол и
просеивание какао-порошка, фасование и упаковка какао-порошка;
– приготовление шоколадных масс: дозирование и смешивание рецептурных компонентов, измельчение
рецептурной смеси, разводка и конширование шоколадных масс;
– формование шоколада: темперирование шоколадных масс, отливка в формы, охлаждение отлитых
заготовок;
– завертка и упаковка шоколадных плиток.
Характеристика комплексов оборудования. Выполнение начальных стадий технологического процесса
осуществляется при помощи комплекса оборудования для первичной переработки какао-бобов: дозаторы,
машины для очистки, сортирования и просеивания какао-бобов, обжарочные аппараты, дробильно-
очистительные машины для получения какао-крупки, мельницы, емкости и системы транспортирования
сыпучих и жидких продуктов.
Комплекс оборудования для производства какао-масла и какао-порошка включает дозаторы, гидравлические
прессы, зубовалковую мельницу, размольный агрегат, фасовочные машины и транспортирующие устройства.
Для приготовления шоколадных масс применяется комплекс оборудования, содержащий микромельницу для
сахара, рецептурно-смесительную установку, пятивалковые мельницы, конш-машины, а также дозаторы
компонентов, транспортирующие устройства и расходные емкости.
Ведущий комплекс оборудования линии обеспечивает формование шоколада и содержит темперирующую
машину, отливочный агрегат, вибрационный конвейер и охлаждающий аппарат.
Завершающие операции производства выполняются машинами для индивидуальной и групповой упаковки
шоколадных плиток.
На рис. 4.5 показана машинно-аппаратурная схема линии производства плиточного шоколада и какао-
порошка.
Устройство и принцип действия линии. Какао-бобы выгружают из расходных бункеров 1 и передают
конвейером 2 на взвешивание автоматическими весами 3. Далее через бункер-питатель 4 бобы поступают в
очистительно-сортировочную машину 5. В ней какао-бобы очищаются от посторонних примесей и
сортируются по размерам.
В зависимости от качества исходного сырья получают в среднем 97 % полноценных какао-бобов, до 2,7 %
раздробленных и сдвоенных бобов, а также 0,3…1,0 % неиспользуемых отходов (крошка, песок, пыль и др.).
Отсортированные какао-бобы выгружают из машины 5 через магнитный уловитель и норией 6 подают в
промежуточный бункер 7 для передачи на термическую обработку. Дробленые и сдвоенные какао-бобы
накапливают в отдельных бункерах, чтобы обеспечить в дальнейшем специальные режимы их термической
обработки.
В обжарочный аппарат 9 какао-бобы подаются питателем 8 из бункера 7. Термическая обработка бобов
заключается в их обжаривании горячим воздухом температурой 130…180 °С, но температура самих бобов
должна быть не выше 125 °С. При таком температурном режиме влажность какао-бобов уменьшается от 6…8
до 2,5…3,0 %, увеличивается хрупкость ядра и оболочки (какаовеллы), отделяется какаовелла от ядра. В
результате обжаривания бобов появляются ароматообразующие вещества, удаляются неприятные летучие
кислоты и происходят другие химические изменения, определяющие цвет, вкус и аромат какао-бобов.
Обжаривание различных по размеру и форме какао-бобов и их частей требует разной продолжительности их
обработки.
Обжаренные какао-бобы в аппарате 9 подвергаются быстрому охлаждению до температуры 25…30 °С, что
увеличивает хрупкость бобов, снижает окисление какао-масла и препятствует диффузии масла в какаовеллу.
Далее бобы норией 10 загружаются в дробильно-очистительно-сортировочную машину 11, в которой они
дробятся на кусочки размером от 0,75 до 8 мм. Дробленая смесь состоит из кусочков ядра – какао-крупки и
какаовеллы. Дробленую смесь делят на ситах на несколько фракций для более полного отделения крупки от
какаовеллы. Крупка и какаовелла одинакового размера имеют разную парусность, определяемую скоростью
воздуха, при которой частицы витают. Поэтому в аспирационных каналах машины 11 при помощи воздушного
потока от крупки отвеивается какаовелла. Во фракциях с мелкими размерами крупки и какаовеллы
парусности близки, поэтому полного разделения трудно достигнуть. В них менее полно отделяется
какаовелла. Выход какао-крупки должен составлять не менее 87 % обжаренных какао-бобов.
Из машины 11 какаовелла поступает в циклон 12, после отделения от воздуха она выгружается в мешки и
отправляется на утилизацию. Какао-крупка пневмотранспортером подается через магнитный сепаратор в
расходный бункер 13. Из него крупку используют для производства какао тертого.
Клетки какао-бобов содержат какао-масло, белковые вещества и крахмальные зерна. Клетки имеют размеры
в пределах 23…40 мкм, толщина стенок клеток 12 мкм. Получение какао тертого заключается в таком
измельчении какао-крупки, чтобы разрушить клеточные стенки и высвободить содержащееся в клетках какао-
масло.
Рис. 4.5. Машинно-аппаратурная схема линии производства плиточного шоколада и какао-порошка

Какао-крупка последовательно измельчается на трех мельницах: ударно-штифтовой 14, дисковой 15 и


шариковой 17. В мельнице 14 крупка подвергается предварительному измельчению и поступает на истирание
между дисками мельницы 15. В ней получается грубодисперсное какао тертое, которое
насосом 16 нагнетается в шариковую мельницу 17 для тонкого измельчения. Готовая тертая масса
собирается в темперирующем сборнике 18, из которого может перекачиваться насосом либо в сборник 35 для
получения какао-масла и какао-порошка, либо в сборник 19 для производства шоколада.
Какао тертое, предназначенное для получения какао-масла, хранится в темперирующем сборнике 35 при
температуре 85…90 °С в течение не менее 8 ч. В результате многочасового вымешивания и нагревания
влажность какао тертого снижается до 1,5 %, уменьшается его вязкость и облегчается отделение какао-
масла.
Из сборника 35 какао тертое насосом перекачивается в дозирующую емкость 34, из которой по
трубопроводам с обратными клапанами какао тертое поступает в рабочие камеры 33 гидравлического
пресса 32. Прессование ведут при температуре какао тертого 90…95 °С. Продолжительность прессования от
15 до 20 мин при повышении давления в конце прессования до 35…45 МПа. Если очень быстро сжимать
какао тертое, то масло не успеет стечь через капилляры между твердыми частицами до их закупоривания и
его выход уменьшается.
Из рабочих камер 33 масло выдавливается через фильтрующие элементы и трубопроводы в емкость 37 с
весами 36. По показаниям весов судят о количестве отжатого масла и завершении цикла прессования. Затем
какао-масло перекачивают в фильтр 38, а из него в сборник 44.
Твердый остаток, образующийся после прессования и называемый какао-жмыхом, представляет собой диски
массой 8…10 кг, диаметром 450…550 мм и толщиной 40…45 мм, количество которых зависит от количества
рабочих камер пресса. В жмыхе остается 10,5…17 % жира. При разгрузке пресса 32 диски из жмыха падают
под пресс на ленточный конвейер 31, снабженный воздушным охлаждением. Он подает диски в
жмыходробилку 30, в которой их дробят на куски размером с грецкий орех. Далее куски жмыха шнеком 29 и
норией 28 подаются через магнитный сепаратор в штифтовую мельницу 27. При измельчении получается
горячий порошок температурой до 110 °С, который воздухом подается в теплообменный аппарат 26,
представляющий собой трубу в трубе со шнеком внутри. В кольцевом пространстве между трубами течет
раствор хлорида кальция температурой 14 °С. В теплообменнике порошок охлаждается до 16 °С. Далее
порошок отделяется от воздуха в циклоне 25 и шнеком 24 подается в классификатор 23, и после отделения в
нем крупных частиц поступает в сборник 22. Из последнего какао-порошок поступает в машину 21 для
фасования в картонные коробки, которые затем оклеиваются  целлофаном в машине 20. Из нее коробки с
какао-порошком транспортируются в экспедицию для упаковки в торговую тару и отправки потребителям.
Приготовление шоколадной массы начинается с формирования рецептурной смеси в соответствии с
утвержденной рецептурой. Из темперирующих сборников жидкие компоненты (какао тертое, какао-масло и
др.) насосами подаются в дозаторы 47 рецептурно-смесительной установки 52. В дозаторы 50 загружают
сахар, сухое молоко и другие сыпучие компоненты. Сахар подается в виде предварительно приготовленной
сахарной пудры с размерами частиц не более 80 мкм. Для этого сахар-песок из расходного
бункера 48 транспортируется конвейером 49 в питатель мельницы 51 и после измельчения поступает в
дозатор установки 52.
Загрузку компонентов в смеситель установки 52 при одновременном их перемешивании выполняют в такой
последовательности: какао тертое, сахарная пудра и все добавления,  подлежащие  измельчению  (сухое 
молоко,  тертый орех, кофе и др.). Разогретое какао-масло подают постепенно, чтобы масса имела
температуру 40…45 °С, а общее содержание жира составляло 24…30 %. В результате смешивания
компонентов необходимо получить однородную массу температурой 35…45 °С с пластичной тестообразной
консистенцией. Такая масса непрерывно поступает на конвейер 46 со стальной лентой и с помощью шиберов
распределяется на пятивалковые мельницы 45.
Количество параллельно установленных мельниц зависит от производительности смесителя и может
достигать семи штук. Качество шоколада существенно зависит от степени измельчения рецептурной смеси:
чем меньше размер твердых частиц, тем выше качество. Размер частиц не должен превышать 35 мкм, а
шоколадная масса в зависимости от вида вырабатываемого шоколада должна содержать от 92 до 97 %
частиц размером менее 20 мкм. Измельчение массы осуществляется путем растирания и раздавливания
твердых частиц в зазоре между быстровращающимися валками, имеющими шлифованную твердую
поверхность. Сопряженные валки вращаются с разными скоростями в противоположных направлениях.
Степень измельчения массы зависит от величины зазора между сопряженными валками. Чем сильнее сжаты
валки, тем лучше будет измельчен продукт, но с уменьшением зазора между валками снижается
производительность мельницы. В процессе измельчения в мельнице 45 наблюдается изменение жидкой
консистенции загружаемой рецептурной смеси в порошкообразной продукт. При измельчении увеличивается
поверхность твердых частиц массы, поэтому введенного в рецептурную смесь какао-масла оказывается
недостаточно для полного смачивания частиц, и масса приобретает сыпучесть.
Измельченная масса ссыпается на непрерывно движущийся конвейер 43 со стальной лентой, который
направляет продукт на разведение, гомогенизацию и конширование в ротационную конш-машину 41.
Процессы разведения шоколадной массы какао-маслом с добавлением поверхностно-активных веществ
(ПАВ), гомогенизация и конширование шоколадных масс осуществляются одновременно.
Рабочие органы конш-машины: три гранитных конических ролика, совершающих планетарное движение по
конусной гранитной внутренней поверхности емкости, а также лопастные мешалки и шнек подвергают 
шоколадную массу интенсивной механической обработке. Продолжительность вымешивания устанавливают
в зависимости от типа применяемого оборудования и вида обрабатываемой массы. Например, в ротационной
конш-машине масса для обычного молочного шоколада обрабатывается в течение 8 ч при температуре 45…
55 °С, а для получения десертного шоколада без добавлений требуется 24 ч перемешивания при
температуре 55…75 °С.
В процессе конширования происходит частичное удаление влаги и равномерное распределение масла между
твердыми частицами, которые приобретают округлую форму. При измельчении твердых частиц
увеличивается их поверхность и для поддержания необходимой вязкости шоколадной массы требуется
периодически добавлять какао-масло при помощи дозатора 42. Обработанная масса становится однородной
и приобретает пластичную консистенцию с минимальной постоянной вязкостью. Под влиянием
продолжительного механического и теплового воздействия в шоколадной массе происходит ряд физико-
химических и структурно-механических изменений, которые обусловливают существенное улучшение
качества шоколада, повышая его вкусовые и ароматические достоинства.
Приготовленная шоколадная масса перекачивается на хранение в темперирующие сборники, а затем в
темперирующие машины 40, в которых температура постепенно снижается до 40…45 °С. Готовую
шоколадную массу, поступающую на формование, подвергают фильтрации для удаления посторонних
примесей. Массу пропускают через металлические фильтры с диаметром ячеек 2 мм, установленные на
входе в автоматическую машину 39 для темперирования шоколадных масс.
Темперирование шоколадной массы в машине 39 протекает непрерывно в очень тонком слое при весьма
интенсивном перемешивании. Массу быстро охлаждают от 45…50 °С до 33 °С, а затем медленно снижают
температуру до 30…32,5 °С (при выработке шоколада без добавлений) и выдерживают массу в этом
температурном интервале, не прекращая интенсивного перемешивания. Вследствие большой вязкости и
значительной массы молекулы какао-масла имеют малую скорость, что затрудняет создание центров
кристаллизации. При таком режиме создаются оптимальные условия для равномерного образования центров
кристаллизации только устойчивой b-формы масла-какао и исключается жировое поседение шоколада.
Оттемперированная шоколадная масса подается в агрегат для формования плиточного шоколада, состоящий
из отливочной машины 57, цепного конвейера с формами и охлаждающего аппарата 55. Отливочная машина
имеет две дозировочные головки, которые при помощи поршневых систем дозируют определенные порции
шоколадной массы в жесткие формы. Например, первая по ходу технологического процесса дозировочная
головка настроена на порцию массы 50 г, а вторая – 100 г. При этом составы шоколадных масс, подаваемых
в головки, тоже могут быть различны. Производительность дозировочной головки до 24 форм/мин
регулируется бесступенчато.
При формовании шоколада используют преимущественно металлические формы. Их изготовляют из
специальной нержавеющей стали (сталита) или малоуглеродистой мягкой стали, покрытой с рабочей стороны
тонким слоем чистого никеля (платиноля). Формы и все их ячейки должны иметь блестящую и гладкую,
хорошо отшлифованную и отполированную, совершенно чистую рабочую поверхность. Формы шарнирно
закреплены на цепном конвейере длиной около 200 м, их можно легко снять или поставить на конвейер в
месте поворота конвейера перед дозировочной головкой. При изготовлении шоколадных плиток разной
массы и состава формы устанавливаются на конвейере поочередно через одну для каждого вида изделий.
Формование шоколадных плиток происходит следующим образом. Темперированная шоколадная масса
дозировочными головками заливается в формы, предварительно подогретые до температуры 30…32 °С.
Заполненные формы поступают в зону вибрационной обработки 56. Их принудительно перемещают цепным
конвейером по поверхности постоянных магнитов, совершающей вибрационные колебания по вертикали с
частотой 33 Гц. Вибрация приводит к разрушению внутренней структуры шоколадной массы и, как следствие,
к понижению предельного напряжения сдвига и вязкости. При этом шоколадная масса хорошо заполняет все
углубления формы, содержащиеся в массе мелкие пузырьки воздуха удаляются из ее объема. Благодаря
вибрационной обработке форм в течение 3…5 мин шоколад приобретает темный цвет и блестящую
поверхность. Обработанная вибрацией шоколадная масса должна быть быстро охлаждена, так как при
медленной кристаллизации образуются крупные кристаллы какао-масла и возможно жировое поседение
шоколада. Поэтому формы с шоколадной массой охлаждаются в аппарате 55сначала в течение 19 мин при
температуре 6…10 °С. Чем ниже температура в охлаждающей камере, тем мельче получаются кристаллы
какао-масла устойчивой b-формы, а их распределение в массе равномернее. При низкой температуре
воздуха изделие имеет блестящую зеркальную поверхность. Само изделие получается хрупким, имеющим
нежный, тающий вкус и однородную структуру в изломе. По окончании кристаллизации формы
переворачивают на 180 °С, под действием вибрации шоколадные плитки выпадают из форм на пластинчатый
конвейер, а пустые формы возвращаются цепным конвейером к отливочной машине 57. В нижней части
охлаждающего аппарата 55 находится зона акклиматизации, в которой шоколадные плитки, размещенные на
пластинчатом конвейере, продолжают выдерживаться при температуре 11…15 °С. Шоколадные плитки,
имеющие температуру, близкую к температуре воздуха цеха, можно направлять на завертку без длительной
выстойки. Если вышедшая из охлаждающего аппарата плитка шоколада имеет температуру ниже точки росы
воздуха в цехе, то на ее поверхности конденсируется влага из воздуха. В конденсате растворяется сахар,
содержащийся в поверхностном слое. После прогревания изделия влага испаряется, а растворенный в ней
сахар выкристаллизовывается. Поверхность плитки приобретает неприятный серый налет – сахарное
поседение шоколада.
Шоколадные плитки выгружаются из аппарата 55 четырьмя ленточными питателями 54 и передаются в
заверточные машины 53. Завертка плиточного шоколада производится в алюминиевую фольгу,
парафинированную или подпергаментную подвертку и красочную этикетку. Фольга и подвертка предохраняют
шоколад от увлажнения, а, следовательно, от сахарного поседения, а также от потери аромата. Готовый
шоколад обладает хрупкостью, в связи с чем предусмотрена дополнительная упаковка завернутых плиток в
картонные футляры массой 2…2,5 кг. Футляры упаковывают в фанерные или тесовые ящики, картонные
коробки, которые закрываются, забиваются гвоздями или заклеиваются.

Производство шоколада
Технология производства шоколада

В общем упрощенном виде процесс производства шоколада можно представить следующей схемой.

1. Переработка какао бобов

Целью данного этапа является первичная переработка сырья — какао бобов в тертое какао и какао масло.

Этап включает операции:


1.1 Очистка какао бобов
1.2 Сортировка какао бобов
1.3 Обжарка какао бобов
1.4 Охлаждение какао бобов
1.5 Отделение какао веллы (оболочки какао бобов)
1.6 Дробление какао бобов для получения какао крупки
1.7 Измельчение какао крупки для получения тертого какао
1.8 Прессование тертого какао для получения какао масла и какао жмыха
1.9 Измельчение какао жмыха для получения какао порошка

2. Получение шоколадной массы

Цель данного этапа — получение предварительной шоколадной массы из нескольких компонентов — тертого
какао, какао масла, сахарной пудры, ореховой массы, сухого молока, цукатов, вафлей и пр. Шоколадная
масса, включающая более чем первые 3 компонента, является десертной.

Этап включает операции:

2.1 Смешивание компонентов шоколадной массы


2.2 Вальцевание шоколадных масс (измельчение)
2.3 Разводка шоколадной массы (разжижение)
2.4 Конширование (перемешивание)

3. Формирование шоколада

Цель данного этапа — отливка подготовленной шоколадной массы в специальные формы.

Этап включает операции:

3.1 Темперирование шоколада (охлаждение с перемешиванием)


3.2 Отливка шоколада в формы
3.3 Вибротранспортер распределения массы шоколада
3.4 Охлаждение шоколада

4. Упаковка готового шоколада

Этап включает операции:

4.1  Завертывание шоколадной плитки в алюминиевую фольгу


4.2  Упаковывание плитки шоколада в художественную упаковку

Классификация шоколада

— шоколад обыкновенный
— шоколад десертный
— белый шоколад
— шоколад с начинкой
— пористый шоколад
— специальный шоколад

В общем случае шоколад считается обыкновенным если в его состав входят только тертое какао, какао масло
и сахарная пудра. При добавлении дополнительных компонентов шоколад считается десертным.

Оборудование для производства шоколада

Мы предлагаем полный спектр оборудования, необходимого для организации производства шоколада, а


также ряд дополнительных машин специального назначения. На все оборудование предоставляется
Российская гарантия, запасные части, техническая документация, сертификаты соответствия, проводится
обучение персонала.

Получение шоколадной массы

На данном этапе происходит получение шоколадной массы из нескольких компонентов — тертого какао,
какао масла, сахарной пудры, ореховой массы, сухого молока, цукатов, вафлей и пр.

1. Смешивание компонентов шоколадной массы


Миксер с 1 лопаткой для смешивания сырья в процессе производства
шоколада. Машина изготавливается из нержавеющей стали, укомплектована устройством для выгрузки
продукта из чаши. Управление скоростью смешивания шоколадной массы осуществляется инвертером.
Регулировка температуры смешивания с пульта. Миксер может быть укомплектован пневматическими
воротами для выгрузки продукта в автоматическую линию. Объем чаши миксера от 150 кг до 2000 кг.

2. Вальцевание шоколадных масс

Вальцевальная машина для 80/150 кг чистого шоколада или сливок с


процентом жирности 30-32%. Толщина продукта варьируется от 18 до 26 микрон в зависимости от
характеристик продукта и времени вальцевания. Загрузка продукта осуществляется вручную или
автоматически из миксера.

3. Разводка шоколадной массы

Машина для разводки шоколадной массы, жирностью 30-32%, толщина


продукта 20-26 микрон. Машина включает загрузочный бункер с двойной рубашкой для терморегуляции и
насос перекачки готового продукта. Установленная мощность 24 кВт. Габариты 1750 x 3200 x 2550 мм.
Машина включает внутренний танк из резистентного материала, внешний танк из нержавеющей стали AISI
304, мешалку, систему охлаждения, каркас из нержавеющей стали, шаровой кран с пневматическим
актуатором, фильтр, насос, терморегулятор, мотор-редуктор и фотодатчик уровня продукта.

4. Конширование шоколада

Машина для конширования выполняется полностью из нержавеющей стали


AISI 304, двойная рубашка для терморегуляции. Продукт может выгружаться вручную или с помощью насоса.
Объем чаши 400 литров.

Формирование шоколада

На данном этапе происходит отливка подготовленной шоколадной массы в специальные формы.

1. Темперирование шоколада
Автоматическая машина для темперирования шоколада ID-VT 250 для
среднего производства. Колонна темперирования с двойными стенками состоит из 3 секторов. В колонне
имеется спиральный цилиндр постоянной чистки канала нагрева, что сохраняет эффективность теплообмена
на постоянном уровне. 1 группа охлаждения и 2 группы нагрева в комплекте. Регулировка температур
контролируется контроллером PLC. Машина гарантирует быстрое затвердевание и кристаллизацию бета
кристаллов шоколада. Панель управления машиной темперирования шоколада имеет встроенный тач скрин.
Производительность до 250 кг/час. Габариты машины 900x900x1600 мм. Установленная мощность 6 кВт.

2. Отливка шоколада

Ротационный дозатор шоколада и крема с электронным контролем веса.


Применяется для отливки шоколада в формовочную тару. Вес дозы от 0.05 грамма. Дозатор включает
роторную машину отлива, подающий транспортер и опционально дозирующий модуль крошек.

3. Охлаждение шоколада

Туннельный охладитель применяется для охлаждения шоколадной продукции,


подаваемой по конвейеру. Туннель состоит из модульных секций по 2 метра, модули охлаждения
расположены под конвейерной лентой, имеющей систему автоматической центровки. На входе туннеля
установлены ролики с дисковыми ножами для отреза излишней ширины продукта. Длина охлаждающего
туннеля для шоколада может достигать от 6 до 40 м в зависимости от требований к производительности с
конвейером шириной от 300 до 1500 мм.

Дополнительное оборудование для производства шоколада

Кроме машин основного производства шоколада мы предлагаем ряд вспомогательных агрегатов для
глазурования продукции, производства конфет с начинкой и линию производства шоколадного драже.

1. Глазировочная машина для бисквитов

Глазировочная машина ID-R для частичного или полного покрытия бисквитов,


пирожных, сухих фруктов и других продуктов шоколадной глазурью выполняется из нержавеющей стали AISI

304.  Машина имеет двойную рубашку с терморегулятором для нагрева


шоколада. Подача шоколада из танка осуществляется шестеренчатым насосом. Глазировочная сетка из
нержавеющей стали может иметь различные габариты с  шириной от 420 до 1020 мм.
2. Машина для начинения начинкой

Полностью автоматическая машина ID 275 для малого и среднего


производства шоколада. Две группы танков с двойной рубашкой и безщеточными приводами позволяют
отливать шоколадные конфеты с одновременным наполнением начинкой. Нагрев танка шоколада и начинки
независимый. Машина выполняется из нержавеющей стали AISI 304 на колесиках, может встраиваться в
автоматическую линию производства шоколада, либо работать автономно. Управление машиной начинки
осуществляется контроллером PLC. Возможно сохранение параметров работы для производства плитки
шоколада или таблеток, чистый шоколад или шоколад с наполнителем, пралине и т.д. Производительность
20 плиток в минуту, установленная мощность 5 кВт.

3. Глазирование драже

Глазировочная машина ID-Bass 80 применяется для глазурования драже и


пралине, также лесных орехов, миндаля, фисташек, кедровых орехов, кофейных зерен, хлебных злаков,

кишмиша и т.д.  Машина выполняется из нержавеющей стали. Емкость чаши 80


литров. Установленная мощность 3.5 кВт. Габариты глазировочной машины 1100 x 1200 x 1550 мм.

4. Выравнивающий питатель плиток для упаковки

Автоматический выравниватель потока шоколада устанавливается на выходе


машины отлива и передает продукт порциями на упаковочную машину. Линия оборудована 2
разделительными барьерами, 2 станциями подачи на упаковку и магазином продукта на случай остановки

упаковочной машины шоколада.  Питатель управляется контроллером PLC.


Скорость подачи шоколада от 3 до 10 метров в минуту, установленная мощность 6 кВт.

5. Линия производства шоколадных драже


Полностью автоматическая линия для переработки шоколада и суррогатов
какао в драже или диски. Продукт отливается сдвоенной ротационной машиной отлива шоколада,
включающей 2 хоппера из нержавеющей стали с двойной рубашкой, 2 дозирующих модуля, 1 держатель

воронки. Готовый продукт отводится по конвейеру.  Настройка параметров


работы линии шоколадного драже осуществляется через тач скрин, машина управляется контроллером PLC.
Память машины позволяет сохранить параметры работы для различных продуктов. Далее в линию
встраивается охлаждающий туннель.