Вы находитесь на странице: 1из 27

Настоящие технические условия распространяются на арматуру стеклоком-

позитную периодического профиля (АСК), предназначенную для армирования,


обычных и предварительно напряженных строительных конструкций и элемен-
тов, эксплуатирующихся в средах с различной степенью агрессивного воздейст-
вия, отвечающих требованиям пожарной безопасности по ГОСТ 30403 и огне-
стойкости по ГОСТ 30247.
Конструкции, армированные АСК, могут эксплуатироваться при воздействии
неагрессивных и агрессивных сред в соответствии с требованиями СП
28.13330.2012 (актуализированная версия СНиП 2.03.11-85) и ГОСТ 31384, про-
ектной документации, утвержденной в установленном порядке.
АСК изготавливают из непрерывных стеклянных волокон, полимерного свя-
зующего на основе и модифицированной эпоксидной или полиэфирных смол,
методом безфильерной протяжки «нидлтрузии» со спиральным периодическим
профилем.
Условное обозначение включает в себя: условное обозначение по типу ар-
мирующего волокна, номинальный диаметр, значение предела прочности при
растяжении, значение модуля упругости при растяжении и номер ТУ.
Примеры условного обозначения при заказе:
- арматура стеклокомпозитная, диаметром 10 мм, пределом прочности при
растяжении 1000 МПа, модулем упругости при растяжении 50 ГПа:
АСК-10-1000/50-ТУ 2296-001-11471702-2013

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Основные параметры и характеристики


1.1.1 АСК должна соответствовать требованиям настоящих технических
условий и изготавливаться согласно технологическому регламенту изготовите-
лем.
1.1.2 АСК должна изготавливаться из термореактивной смолы и содер-
жать обязательный непрерывный армирующий наполнитель в количестве не ме-
нее 65% объема.
1.1.3 По физико-механическим показателям АСК должна соответствовать
требованиям, приведенным в таблице.

Т а б л и ц а 1 - Основные физико-механические характеристики


Наименование показателя Норма
Предел прочности при растяжении σ в, МПа, не менее 1200
Модуль упругости при растяжении Е f, ГПа, не менее 52
Предел прочности сцепления с бетоном τ r, МПа, не менее 20
Снижение предела прочности при растяжении после 20
выдержки в щелочной среде ∆σ в, %, не более
Предел прочности сцепления с бетоном после выдержки 13
в щелочной среде τ r, МПа, не менее

1.1.4 АСК имеет периодический профиль, обеспечивающий требуемую


прочность сцепления стержня с бетоном, приведенный на рисунке 1.
Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
1.1.5 Профиль стержня создается спиральной обмоткой силового стерж-
ня в процессе его формирования.

Р и с у н о к 1 - Периодический профиль АСК

1.1.6 Геометрические размеры АСК с предельными отклонениями от но-


минальных размеров, приведены в таблице.

Т а б л и ц а 2 - Геометрические размеры
Номер профиля
Геометрические размеры, мм
6 8 10 12
номин. 5,7 8,2 9,7 11,7
Наружный диаметр,D
пред. ±0,3 ±0,3 ±0,3 ±0,3
номин. 5,2 7,0 8,0 10,5
Внутренний диаметр, d
пред. ±0,3 ±0,3 ±0,3 ±0,3
номин.
Номинальный диаметр, dн 5,2 6,2 8,0 10,8

номин. 6,0 8,0 10,0 12,0


Шаг обмотки, t1
пред. ±1 ±1 ±1 ±1
номин. 2,0 2,0 2,0 2,0
Ширина обмотки, b№
пред. ±0,5 ±0,5 ±0,5 ±0,5
Номинальная площадь
2
номин. 21,2 30,1 50,3 86,5
поперечного сечения, А, мм

1.1.7 АСК изготавливают в виде стержней мерной длины от 0,5 до 12,0 м


с шагом длины 0,5 м, допускается изготовление стержней большей длины.
1.1.8 Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соот-
ветствовать значениям, приведенным в таблице 3.
Таблица 3
Длина стержней, м Предельные отклонения по длине, мм
До 6 включ. + 25
Св. 6 до 12 включ. + 35
Свыше 12 + 50

1.1.9 Для АСК номинальным диаметром от 6 и 8 мм допускается поставка


в мотках или барабанах. Минимальный диаметр мотка или барабана d б, м, на ко-
торый наматывают стержень, должен обеспечить сохранность АСК во всех усло-
виях её транспортирования и хранения до применения и рассчитывается по
формуле
E f
d б
 2d , (1)
 в

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 3
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где d - номинальный диаметр, мм;

σ в - предел прочности при растяжении, МПа;


Е f - модуль упругости при растяжении МПа.
1.1.10 Цвет АСК обуславливается цветом исходного сырья и составом.
Для арматуры стекломпозитной изменяется от светло-желтого до коричневого
цвета.
1.1.11 По показателям внешнего вида (дефектам) АСК должна соответст-
вовать требованиям, приведенным в таблице.
Таблица 4 Наименование дефекта Норма ограничения
Сколы не допускаются
Расслаивание не допускаются
Раковины не допускаются
Задиры с порывом навивки не допускаются
Вмятины от механического воздействия с поврежде- не допускаются
нием волокон
Наличие наплывов смолы, расположенных с шагом допускается
100 мм, высота которых зависит от диаметра и со-
ставляет до 1,0 мм для диаметра 6,0 -8,0 мм и до 3,0
мм для диаметра 10,0 -12,0 мм

1.2 Требования к сырью и материалам

1.2.1 АСК изготавливают по технологическому регламенту, утвержденно-


му в установленном порядке.
1.2.2 АСК изготавливают с использованием непрерывных волокнистых
материалов (ровингов или нитей), пропитанных полимерными связующими с на-
полнителями и добавками, которые отвечают требованиям, установленными на
них стандартами и Техническими условиями.
1.2.3 Для изготовления АСК используются следующие материалы:
- стеклоровинги по ГОСТ 17139;
- полимерное связующее на основе эпоксидно-диановой неотвержденной
смолы по ГОСТ 10587.
1.2.4 Сырье и компоненты перед запуском производства должны пройти
входной контроль.

1.3 Упаковка
1.3.1 Упаковка должна обеспечивать целостность АСК при погрузочно-
разгрузочных операциях, транспортировании и хранении.
1.3.2 АСК одной партии мерной длины упаковывают в связки по 50-100
штук, по согласованию с потребителем допускается упаковывать в мотки или ба-
рабаны по 1.1.9.
1.3.3 АСК мерной длины должны быть плотно уложены и прочно обвяза-
ны в поперечном направлении через каждые 1-1,5 м, при этом расстояние край-
них мест перевязки от торцов должно быть10-20 см.
1.3.4 Мотки должны быть обвязаны двумя диаметрально расположенны-
ми обвязками, а связки мотков, прочно скреплены двумя-тремя обвязками.
1.3.5 Обвязку осуществляют шпагатами по ГОСТ 17308 или лентами по
ГОСТ 3560.
1.3.6 При ручной погрузке и разгрузке масса связки, мотка или бараба-
Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
на, а также масса неупакованных стержней АСК не должна превышать 80 кг.

1.3.7 При механизированной погрузке и разгрузке масса связки, мотка или


барабана регламентируется видом и техническими характеристиками подъем-
ных механизмов. Ручную разгрузку оговаривают в заказе.

1.4 Маркировка
1.4.1 Упаковка продукции должна иметь четкую, легко читаемую марки-
ровку.
1.4.2 Маркировку осуществляют с помощью этикеток.
1.4.3 Маркировку наносят на этикетку печатным способом.
1.4.4 К каждой упаковке должна быть прикреплёна этикетка. Способ и ме-
сто крепления этикетки должен быть указан в документах изготовителя.
1.4.5 Расположение этикетки должно обеспечивать однозначную визу-
альную идентификацию продукции без нарушения ее упаковки.
1.4.6 Маркировка должна сохраняться в течение всего срока годности при
хранении, транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах.
1.4.7 Маркировка АСК должна содержать следующие данные:
- наименование;
- наименование страны изготовителя;
- наименование предприятия-изготовителя;
- юридический адрес изготовителя;
- товарный знак (товарная марка) предприятия-изготовителя;
- основные потребительские свойства и/или характеристики;
- информацию о сертификации;
- номер партии и дату изготовления;
- состав (комплектность);
- условное обозначение;
- количество в упаковочной единице;
- общая длина в упаковочной единице;
- штамп контролера ОТК и подпись упаковщика;
- обозначение стандарта и/или технических условий, по которым изготав-
ливается и идентифицируется;
- транспортная маркировка по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционно-
го знака «Беречь от влаги».

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1 В процессе производства АСК в воздух рабочей зоны производст-


венных помещений возможно выделение вредных веществ, предельно допусти-
мые концентрации (ПДК) которых не должны превышать требований ГН
2.2.5.1313-03, ГН 2.1.6-1338-03 и ГОСТ 12.1.007, приведенных в таблице 5.
2.2 Производство АСК, проектирование, строительство, эксплуатация
зданий и сооружений с ее применением должны соответствовать Гигиеническим
требованиям к безопасному для здоровья населения применению полимерных
материалов, установленных СанПин 2.1.2.729-99.
2.3 Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны
должен осуществляться производственными лабораториями в сроки и в объеме
согласованными с территориальными службами Роспотребнадзора по методи-
кам, утвержденными Минздравом России.

ТУ 2296-001-11471702-2013 Лист
5
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
2.4 Контроль за вредными производственными факторами в условиях
производства и гигиеническими показателями готовой продукции должен прово-
диться согласно утвержденной на предприятии программе производственного
контроля в соответствии с СП 1.1.2193-07.

Таблица 5
Наименование вещества ПДК, мг/мі Класс опасности
(макс.разр./ср.сут.)
Толуол 150,0/50,0 3
Эпихлоргидрин 2,0/1,0 2
Пыль стеклянного волокна -/4,0 3

2.5 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов


Аэфф , Бк/кг, материалов, применяемых для АСК не превышает предельных зна-
чений, приведенных в ГОСТ 30108, в зависимости от области ее применения.
2.6 Производство должно АСК должно быть организовано в соответст-
вии с требованиями ГОСТ 12.3.002, погрузо-разгрузочные, транспортные и
строительные работы должны выполняться в соответствии с требованиями
СНиП 12.03-2001, СНиП 12.04.2002.
2.7 При изготовлении арматуры необходимо использовать индивиду-
альные средства защиты органов дыхания по ГОСТ 12.4.034, защиты кожи рук по
ГОСТ 12.4.068, защиты глаз по ГОСТ 12.4.013, специальную одежду по ГОСТ
12.4.011 и ГОСТ 12.4.103.
2.8 Параметры микроклимата регламентируются ГОСТ 12.1.005.
2.9 Для удаления вредных выделений производственные помещения
должны быть оборудованы механической приточно-вытяжной вентиляцией, а
рабочие места - местной вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021.
2.10 Защита от статического электричества на производстве - по ГОСТ
12.1.045.
2.11 Персонал, работающий с вредными веществами и находящийся под
воздействием опасных производственных факторов. Должен проходить предва-
рительный и периодический медосмотры согласно приказам Министерства здра-
воохранения и медицинской промышленности РФ №90 от 14.03.96 и №83 от
16.08.2004г.
2.12 К работе допускаются лица, достигшие 18 лет.

3 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1 АСК при нормальных условиях эксплуатации, а также при транспор-


тировании и хранении в соответствии с требованиями раздела 6 не должна вы-
делять вредных веществ для человека и оказывать вредного воздействия на ок-
ружающую среду и по ГОСТ 12.1.007 относится к 4 классу опасности (малоопас-
ные вещества).
3.2 Мероприятия по охране окружающей среды должны осуществлять-
ся в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02.
3.3 Нормативная санитарно-защитная зона производства АСК должна
соответствовать требованиям СанПин 2.2.1/2.1.1.1200-03.

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
3.4 Утилизация и ликвидацию отходов производства должна произво-
диться в соответствии с СанПин 3183-84, СанПин 2.1.7.1322-03.
3.5 АСК по гигиеническим требованиям СанПиН 2.1.2.729-99 соответ-
ствует таблице 6.
3.6 Производство АСК должно осуществляться в условиях, соответст-
вующих СП 2.2.2.1327-03 и СанПиН 2.2.3.1385-03.

Таблица6
Наименование показателя Значение показате-
ля
Уровень запаха, не более 2 балла
Концентрация летучих веществ в воздушной среде
по ГН 2.1.6.1338-03, не более:
3
фенол 0,003 мг/м
3
формальдегид 0,003 мг/м
3
толуол 0,600 мг/м
Эффективная удельная активность природных ра- 370 Бк/кг
дионуклидов А эфф, по СанПиН 2.6.1.2523-09, не бо-
лее

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1 АСК принимают партиями. В партию должна входить АСК одного


состава и типоразмера, изготовленная из материалов одной марки, по одним
нормативным документам, на одной технологической линии, при допускаемых
технологических остановках не более трех часов. Объем партии устанавливают
в нормативных документах изготовителя.
4.2 Каждая партия АСК должна сопровождаться паспортом (см. прило-
жение И.
4.3 АСК должна быть принята по качеству службой технического кон-
троля изготовителя, при этом должны быть предусмотрены следующие виды
производственного контроля по ГОСТ 16504:
- входной контроль - качество сырьевых материалов, из которых изготав-
ливают АСК, их соответствие нормативным документам, по которым выпускают
эти материалы, а также соответствие технологическому регламенту;
- операционный контроль - параметры работы оборудования и технологи-
ческого процесса изготовления АСК и их соответствие технологическому регла-
менту;
- приемочный контроль - количество и показатели качества АСК, преду-
смотренные настоящим Техническими условиями.
4.4 Приемка АСК осуществляется на основании входного и операцион-
ного контроля по результатам контрольной проверки внешнего вида, геометри-
ческих размеров, комплектности, маркировки, упаковки, а также протоколов пе-
риодических испытаний.
4.5 Для проверки соответствия АСК требованиям настоящих техниче-
ских условий необходимо проведение следующих испытаний по ГОСТ 16504:
- приемосдаточные испытания (ПСИ);
Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
- периодические испытания (ПИ);

- типовые
4.6 испытания (ТИ).испытания проводят для каждой партии.
Приемосдаточные
4.7 Периодические испытания проводят:
- спустя шесть месяцев после даты проведения последних периоди-
ческих испытаний (в первый год изготовления) или спустя один год после даты
проведения последних периодических испытаний (в последующие годы изготов-
ления).
Для проведения периодических испытаний АСК отбирают из партий по ре-
зультатам производственного контроля и приемо-сдаточных испытаний.
4.8 Типовые испытания проводят:
- в случае изменения сырьевых материалов;
- в случае внесения изменений в нормативные документы на любой из
сырьевых материалов;
- в случае изменения технологического процесса изготовления;
- по требованию потребителя и при сертификации АСК.
4.9 Результаты периодических испытаний распространяют на все пар-
тии АСК, изготовленные за период между двумя очередными периодическими
испытаниями.
4.10 Результаты приемо-сдаточных и периодических испытаний по опре-
делению показателей АСК должны быть отражены в паспорте.
4.11 Объем проверок при каждом виде испытаний приведен в таблице 7.

Т а б л и ц а 7 - Испытания и контроль качества при производстве АСК


Вид контроля и Технические Методы Объем
Контролируемый испытаний требования контроля выборки
показатель из пар-
ПСИ ПИ ТИ пункты ТУ тии
не ме-
Внешний вид + - + 1.1.11 5.1
нее 10%
Геометрические раз-
меры:
- наружный диаметр
+ - + 1.1.6 5.2

+ - + 1.1.8 5.2 не ме-
- длина, l
+ - + 1.1.6 Прилож.А нее
- номинальный диа-
3 шт. в
метр, d
каждую
Предел прочности рабочую
+ - + 1.1.3 Прилож.Б
при растяжении σв смену
Модуль упругости при
+ - + 1.1.3 Прилож.Б ПСИ;
при растяжении Еf
Предельное напря- не ме-
- + + 1.1.3 Прилож.В нее 6
жение сцепления с
шт. при
бетоном τr
ПИ и
Снижение предела
ТИ.
прочности при рас-
тяжении после - + + 1.1.3 Прилож.Г
выдержки в
щелочной среде ∆σв

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Предел прочности
сцепления с бетоном
- + + 1.1.3 Прилож.Г
после выдержки в
1
щелочной среде, τ r

4.12 При получении неудовлетворительных результатов испытаний по


любому из показателей должны быть проведены повторные испытания по этим
показателям с использованием удвоенного числа образцов.
4.13 Результаты повторной проверки являются окончательными и рас-
пространяются на всю партию. В случае несоответствия результатов требовани-
ям Технических условий партия бракуется, производство АСК останавливают,
проводят анализ причин, приведших к неудовлетворительным результатам, и
разрабатывают план мероприятий по их устранению. Поиск причин брака про-
должают до получения результатов испытаний, соответствующих требованиям
настоящих Технических условий.
4.14 Каждая партия арматуры должна сопровождаться паспортом, в ко-
тором указывается:
- наименование предприятия;
- обозначение настоящих Технических условий;
- наименование и марка продукции;
- номер партии;
- количество арматуры;
- диаметр;
- прочностные характеристики;
- дата изготовления;
- штамп ОТК и подпись ответственного лица.

5 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1 Внешний вид и качество поверхности стержней проверяют


визуально без применения увеличительных приборов на соответствие
установленным требованиям и эталонному образцу.
5.2 Геометрические размеры проверяют с помощью штангенциркуля по
ГОСТ 166, микрометров по ГОСТ 6507. Допускается использование других стан-
дартизованных средств измерений, обеспечивающих требуемую точность изме-
рений.
5.3 Длину стержня измеряют наложением стальной линейки по ГОСТ
427 или рулетки по ГОСТ 7502 с номинальной длиной шкалы 10, 20 м третьего
класса точности.
5.4 Средний коэффициент теплопроводности определяют в соответст-
вии с требованиями ГОСТ 7076.
5.5 Группу горючести определяют в соответствии с требованиями ГОСТ
30244.

6 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 АСК транспортируют в горизонтальном положении любым видом


транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на
транспорте конкретного вида, соблюдая условия хранения.
6.2 АСК следует хранить в горизонтальном положении на стеллажах, в

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
неотапливаемых или в отапливаемых складах не ближе одного метра от отопи-

тельных приборов на высоте от пола не менее 100 мм.


6.3 При хранении, транспортировании и погрузочно-разгрузочных рабо-
тах следует соблюдать меры, исключающие механические повреждения, воз-
действие ультрафиолетового излучения и влажности.

7 УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

7.1 АСК должна применяться на основании требований ГОСТ 31384 и


проектной документации, утвержденной в установленном порядке.
7.2 Требования к расчету и конструированию следует принимать с уче-
том, СНиП 52-01-2003, СП 52 -102-2004 и Р-16-78.
7.3 Применение в бетонных конструкциях зданий и сооружений различ-
ного назначения, работающих при систематических воздействиях температур не
выше 100 °C и не ниже минус 70 °C.
7.4 Применение в конструкциях из тяжелого, мелкозернистого, легкого,
ячеистого и поризованного бетонов, а также в бетонах на шлаковом, пуццолано-
вом цементе, смешанных вяжущих с высоким содержанием активных минераль-
ных добавок, с хлоридсодержащими противоморозными добавками, (хлорид
кальция ХК, нитрат-хлорид кальция НХК, нитрат-хлорид кальция с мочевиной
НХКМ и др.).
7.5 Применение в цементных, гипсовых, известковых и других строи-
тельных растворах.
7.6 Применение для изготовления гибких связей в слоистой кладке кир-
пичных зданий.
7.7 Применение для усиления несущей способности армокирпичных
конструкций, а также армировании кирпичной кладки, в т. ч. в зимнее время, ко-
гда в кладочный раствор вводятся ускорители твердения и противоморозные до-
бавки. 7.8 Применение в конструкциях автомобильных дорог, подпорных стен
и откосах.
7.9 Применение для ремонта повреждённых железобетонных конструк-
ций от воздействия агрессивных, в первую очередь хлоридных сред.
7.10 Применение в фундаментах и конструкциях, работающих на упругом
основании (дорожные плиты для покрытий внутрипостроечных, объездных, вре-
менных и прочих дорог с полной заменой металлической арматуры и др.).
7.11 Применение в автомобильных дорогах с асфальтобетонным покры-
тием (для предотвращения появления трещин, колейности).
7.12 Применение в грунтах и горных породах при горнопроходческих ра-
ботах, прокладке тоннелей и выемке котлованов.
7.13 Применение в случаях, когда отсутствует возможность обеспечить
нормативные требования к толщине защитного слоя (тонкостенные конструкции
различного назначения, например: панели защитных сооружений от шума, огра-
ды, конструкции архитектурного назначения и др.).
7.14 Применения с целью улучшения теплотехнических характеристик
стен (в наружном слое трёхслойных стеновых панелей с гибкими связями, при
этом арматура перемычек и зоны усиления платформенного стыка должна оста-
ваться металлической).
7.15 Применение в изготовлении дюбелей для крепления наружной теп-
лоизоляции стен зданий.

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
10
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
8 Гарантии изготовителя

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества АСК


требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий и
правил хранения, транспортирования и применения.
8.2 Гарантийный срок хранения АСК 24 месяца с даты изготовления.
8.3 По истечении гарантийного срока хранения АСК могут быть исполь-
зованы по назначению только после их испытания на полное соответствие тре-
бованиям настоящего стандарта.

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 11
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Приложение А

Метод определения номинального диаметра

А.1 Общие положения


Метод основан на определении (по результатам гидростатического взве-
шивания) объема отрезанного от контролируемого изделия на заданную длину
образца и последующем расчете номинального диаметра.
А.2 Образцы
А.2.1Образцы для испытаний отбирают методом случайного отбора от
контролируемой партии АСК и должны сопровождаться актом отбора образцов, в
котором указываются:
- - наименование предприятия-изготовителя;
- условное обозначение;
- тип волокна и связующего вещества;
- дата изготовления;
- номер партии;
- количество и размеры образцов;
- контролируемые показатели, для которых отобраны образцы;
- подпись лица, ответственного за отбор.
А.2.2При отборе и подготовке образцов для испытаний следует избегать
деформирования и нагревания, воздействия ультрафиолетового света и других
воздействий окружающей среды, которые могут привести к изменениям свойств
материала.
А.2.3Число образцов, отобранных для испытаний, должно соответство-
вать требованиям таблицы 7.
А.2.4 В качестве образцов для испытаний используют мерные отрезки,
длиной l, мм, которую определяют по формуле
l ≥ 10 l , (А.1)
пр
где l - длина шага периодического профиля, мм.
пр
А.2.5Опытные образцы перед испытанием выдерживаются в соответст-
вии с требованиями ГОСТ 12423.
А.3 Аппаратура и материалы
Для проведения испытаний применяют следующую аппаратуру и мате-
риалы:
- весы аналитические не ниже 2-го класса точности;
- емкость и оснастка (захваты) для гидростатического взвешивания к
аналитическим весам;
- штангенциркуль по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм.
А.4 Проведение испытаний
А.4.1Условия испытаний должны соответствовать ГОСТ 15150 (пункт
3.15).
А.4.2Измеряют длину каждого образца три раза, поворачивая его на угол
120° после каждого измерения. Среднее значение трех измерений, округляют до
0,1 мм. Длина образца должна быть измерена с погрешностью не более 0,1 мм.
А.4.3В емкость для гидростатического взвешивания заливают дистил-
лированную воду, выдержанную при комнатной температуре в течение двух
часов.
А.4.4Захват без образца погружают в емкость с водой, «обнуляют» по-
казания весов или регистрируют показания весов.
Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
12
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
А.4.5На захвате крепят образец и фиксируют показание весов m 1, затем

образец погружают вместе с захватом в воду и фиксируют показание весов m 2.

А.5 Обработка результатов испытаний


Номинальный диаметр d, мм, вычисляют по формуле
m 1  m2
d  , (А.2)
ρ l
где m1 - масса образца на воздухе, мг;
m2 - масса образца в воде, мг;
3
ρ - плотность воды, мг/мм (принимаем ρ = 1);
l - длина образца, мм.
Значение оцениваемой характеристики и величин, используемых в
промежуточных расчетах, должны быть определены с относительной погрешно-
стью не более 0,01 (1 %).
Статистическую обработку результатов испытаний проводят в соответст-
вии с ГОСТ 8.207.

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 13
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Приложение Б

Метод испытания на растяжение

Б.1 Общие положения


Метод устанавливает требования к испытанию на осевое растяжение
АСК для определения механических свойств:
- предел прочности;
- модуль упругости;
- относительное удлинение.
Методика устанавливает требования к испытанию на осевое растяжение
АСК:
- разрушение опытного образца должно происходить в пределах рабоче-
го участка;
- за рабочий участок принята часть образца, которая находится между
испытательными муфтами, предназначенных для зажима образцов захватами
испытательной машины;
- влияние на процесс разрушения образца касательных и радиальных
растягивающих напряжений, возникающих в переходной зоне от испытательной
муфты к стержню, не учитывается.
Б.2 Образцы
Б.2.1Образцы для испытаний отбирают методом случайного отбора от
контролируемой партии АСК и должны сопровождаться актом отбора образцов, в
котором указываются:
-- наименование предприятия-изготовителя;
- условное обозначение;
- тип волокна и связующего вещества;
- дата изготовления;
- номер партии;
- количество и размеры образцов;
- контролируемые показатели, для которых отобраны образцы;
- подпись лица, ответственного за отбор.
При отборе и подготовке образцов для испытаний следует избегать де-
формирования и нагревания, воздействия ультрафиолетового света и других
воздействий окружающей среды, которые могут привести к изменениям свойств
материала.
Число образцов, отобранных для испытаний, должно соответствовать
требованиям таблицы 7.
Б.2.2Длину испытательных муфт следует принимать из условий, чтобы
разрыв образца происходил в пределах длины рабочего участка без проскаль-
зывания в испытательных муфтах.
Б.2.3Длина образца для испытания определяется длиной рабочего уча-
стка и длиной двух испытательных муфт.
Рекомендуемая конструкция и размеры испытательной муфты для про-
ведения испытаний см. рисунок Б.1, таблица Б.1.
Длину рабочего участка следует принимать не менее 40d стержня.

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 14
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Рисунок Б.1 - Вид типового опытного образца

ц а Б.1 - Размеры опытных образцов иИспытательная


Т а б л иАСК испытательныхмуфта
муфт, мм
Номинальный Внешний диа- Минимальная длина Толщина стенки
диаметр метр
От 4 до 10 35 300
От 3 до 5
От 12 до 16 42 350

Б.2.4Опытные образцы перед испытанием выдерживаются в соответст-


вии с требованиями ГОСТ 12423.
Б.3 Аппаратура и материалы
Б.3.1Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:
- нагрузку, превышающую прочность образца при испытаниях на контро-
лируемый показатель;
- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не
более 0,5%;
- регулируемую скорость перемещения активной траверсы в диапазоне
от 5 до 100 мм/мин.
Б.3.2Система регистрации данных должна обеспечивать непрерывную
регистрацию нагрузки, деформации и перемещений со скоростью не менее две
записи в секунду. Минимальное регистрируемое значение должно быть:
для нагрузки……………………………………… … Н
.100
для деформаций………………………………… … мм
.0,01
для перемещений……………………………… …
...0,001 мм
Б.3.3В качестве тензометров применяют экстензометры или линейные
датчики перемещений, которые должны записывать удлинение образца во время
испытаний с точностью не менее 0,002 % длины отрезка между датчиками.
Б.4 Проведение испытаний
Б.4.1Условия испытаний должны соответствовать ГОСТ 15150 (пункт
3.15).
Б.4.2При установке образца на испытательную машину следует контро-
лировать точность совпадения продольной оси образца с линией соединения
двух испытательных муфт.
Б.4.3Экстензометр или линейные датчики перемещений следует уста-
навливать посредине рабочего участка на расстоянии от испытательных муфт не
менее 8d стержня, при этом длина базы для измерения предельной деформации
должно быть не менее 8d стержня.
Б.4.4Предполагаемую максимальную нагрузку P, Н, определяют по ре-
зультатам пробного испытаний опытного образца.
Б.4.5Систему регистрации данных следует включать за несколько секунд
до начала нагружения. В ходе испытаний скорость нагружения должна быть по-
стоянной и обеспечивающей разрушение образца за время от 3 до 10 мин.

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
15
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Б.4.6Деформации следует регистрировать до уровня нагрузок состав-

ляющих не менее 50 % предела прочности при растяжении.


Если разрушение образца произойдет в испытательной муфте или обра-
зец выскальзывает из нее, то следует провести дополнительное испытание об-
разца из той же партии.
Диаграмма «нагрузка-деформация» должна быть построена на основа-
нии измерений нагрузки и деформаций, регистрируемых экстензометром.
Б.5 Обработка результатов испытаний
Б.5.1Предел прочности σ в, МПа, определяют по формуле
P
σв  , (Б.1)
A
где P - разрушающая нагрузка, Н;
2 2
A - площадь поперечного сечения стержня A=π·d /4, мм .
Б.5.2Значение модуля упругости Е f, МПа, рассчитывают как отношение
приращений нагрузок при растяжении в интервале от 0,2 до о 0,5 Р и относи-
тельным удлинениям по формуле
P 1 P2
Е  , (Б.2)
f
( 1ε ε 2)A
где P 1 -нагрузка, составляющая (50±2) % разрушающей нагрузки, Н;
P 2 -нагрузка, составляющая (20±2) % разрушающей нагрузки, Н;
ε 1 - относительное удлинение, соответствующая нагрузке Р 1.
ε 2 - относительное удлинение, соответствующая нагрузке Р 2.
Б.5.3Относительное удлинение при разрушающей нагрузке ε в, мм/мм,
рассчитывают по формуле
P
ε  , (Б.3)
в
Ef A
Значения оцениваемой характеристики и величин, определяют с точно-
стью до 0,001.
Статистическую обработку результатов испытаний проводят в соответст-
вии с ГОСТ 8.207.

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 16
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Приложение В

Определение предела прочности сцепления с бетоном

В.1 Общие положения


Метод устанавливает требования к испытаниям по определению прочно-
сти сцепления АСК с бетоном осевым выдергиванием из куба или испытанием
балки на изгиб.
Методика основана на определении величины сдвиговых напряжений по
границе сцепления АСК с бетоном, реализующихся при максимальной нагрузке,
полученной при растяжении образца до разрушения, независимо от того, где об-
разец разрушился (по стержню или границе сцепления стержня с бетоном).
В.2 Образцы
Д.2.1 Образцы для испытаний отбирают методом случайного отбора от
контролируемой партии АСК и должны сопровождаться актом отбора образцов, в
котором указываются:
- наименование предприятия-изготовителя;
- условное обозначение;
- тип волокна и связующего вещества;
- дата изготовления;
- номер партии;
- количество и размеры образцов;
- контролируемые показатели, для которых отобраны образцы;
- подпись лица, ответственного за отбор.
При отборе и подготовке образцов для испытаний следует избегать де-
формирования и нагревания, воздействия ультрафиолетового света и других
воздействий окружающей среды, которые могут привести к изменениям свойств
материала.
Число образцов, отобранных для испытаний, должно соответствовать
требованиям таблицы 7.
В.2.2Образцы для испытаний осевым выдергиванием из куба см. рисунок
Д.1 состоят из бетонных кубов, по центру которых, вертикально устанавливают
стержень АСК с испытательной муфтой перпендикулярно или параллельно на-
правлению укладки бетона. Размеры бетонных кубов в зависимости от диаметра
стержней указанны в таблице Д.1.
Общая длина образца для испытания определяется:
- условиями заделки в бетон;
- условиями установки образца в испытательную машину;
- конструкцией испытательной муфты.
б л и ц а В.1 - диаметр
Т а Номинальный Размеры образцов для испытаний,
Размер мм ку-
бетонного Длина сцепления АСК
АСК ба с бетоном
≤ 10 100х100
5d
от 12 до 16 150х150
Д.2.3Вне зоны сцепления, заделанный в бетон стержень должен быть
защищен поливинилхлоридым вкладышем или трубке.
Д.2.4Поверхность образца с вертикально заделанным стержнем АСК
следует закрыть стальной квадратной плитой со стороной не менее 200 мм и
толщиной 20 мм, которая используется как несущая поверхность при испытаниях
на выдергивание и исключает силовое воздействие на бетонный куб. В центре
плиты должно быть отверстие для стержня необходимого диаметра.
Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
17
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Рисунок В.1 - Схема установки АСК в бетон куба

В.2.5Рекомендуется следующий метод укладки бетона в форму:


- бетонную смесь укладывают четырьмя слоями примерно одинаковой
толщины и штыкуют каждый слой 25 раз металлическим стержнем диаметром 16
мм.
- после уплотнения верхнего слоя, заглаживают поверхность и защищают
от испарения влаги, в т.ч. и в зоне примыкания вертикально установленного
стержня с бетоном.
В.2.6К бетону предъявляют следующие требования:
- размер заполнителя 20-25 мм;
- марка подвижности бетонной смеси П3;
- класс бетона по прочности на сжатие В25.
В.2.7Прочность бетона на сжатие определять по кубам размером
100х100 мм числом не менее 3 шт. Распалубку образцов проводят не ранее 24 ч
после изготовления. Образцы хранят в нормальных условиях. Возраст образцов
при испытаниях - 28 сут.
В.2.8Опытные образцы перед испытанием выдерживаются в соответст-
вии с требованиями ГОСТ 12423.
В.3 Аппаратура и материалы
В.3.1Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:
- нагрузку, превышающую прочность образца при испытаниях на контро-
лируемый показатель;
- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не
более 0,5%;
- регулируемую скорость перемещения активной траверсы в диапазоне
от 5 до 100 мм/мин.
В.3.2Для измерения проскальзывания АСК в бетоне используют тензо-
метры, линейные датчики перемещений, аналоговые или цифровые индикаторы
с точностью показаний до 0,01 мм (измерители проскальзывания).
Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
18
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
В.3.3Для изготовления образцов для испытаний требуются:

- металлические формы для изготовления бетонных кубов и балок с от-


верстиями для установки стержня АСК необходимого диаметра, которые должны
быть водонепроницаемыми и легко демонтироваться без повреждений стержней;
- испытательные муфты в соответствии с таблицей Б.1 приложение Б.
В.4 Проведение испытаний
В.4.1Образец для испытаний осевым выдергиванием из куба устанавли-
вают так, чтобы опорная плита бетонного куба, из которой выступает свободный
конец стержня, соприкасалась через мягкую прокладку с подвижной траверсой
испытательной машины см. рисунок Д.3.

1 - измеритель проскальзывания на свободном конце стержня; 2 - образец; 3 - опорная плита; 4


- мягкая прокладка; 5 - подвижная траверса испытательной машины; 6 - неподвижная траверса
испытательной машины; 7 - испытательная муфта

Рисунок В.3 - Схема испытания образца при осевом выдергивании из куба

В.4.2Несущий блок должен находиться на опоре, которая передает реак-


цию на силоизмерительное устройство испытательной машины.
В.4.3Выступающий стержень должен проходить через узел несущего
блока и опорную пластину, а испытательная муфта установлена через непод-
вижную траверсу или в зажимах испытательной машины.
В.4.4На свободном конце стержня устанавливают измеритель проскаль-
зывания.
В.4.5Расстояние между верхней поверхностью неподвижной траверсы
или зажимов испытательной машины до поверхности, где установлен измери-
тель проскальзывания, измеряют с точностью до 0,5 мм.
В.4.6Регистрацию прилагаемой нагрузки, показания измерителя про-
скальзывания проводят с равным шагом, который составляет 10 % предпола-
гаемой нагрузки проскальзывания стержня на значение 0,25 мм. На каждом шаге
нагрузки образцы для испытаний выдерживают 15 секунд, во время которых
снимают показания измерителей проскальзывания. Затем образец нагружают
Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
19
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
до разрыва стержня или разрушения бетона, до проскальзывания свободного

конца стержня на 2,5 мм, регистрируют нагрузку и значение проскальзывания с


точностью ±0,01 мм.
В.4.7Нагружение образца производят со скоростью не более 20 кН/мин
или 1 мм/мин.
В.4.8Если стержень разрушился или проскользнул в испытательной
муфте раньше, чем произошло его проскальзывание в бетоне, или вследствие
растрескивания бетона значительно снизилась прилагаемая нагрузка, то данные
измерений не принимают, а испытания повторяют на дополнительном образце
из той же партии.
В.4.9Если в результате испытаний произошло раскалывание бетона, то
требуется увеличить размер ребра бетонных кубов или использовать для испы-
таний балки.
В.5 Обработка результатов испытаний
В.5.1Напряжение
выдергиванием сцепления
из куба вычисляют с бетоном τ r, МПа, для испытаний осевым
по формуле
P
τ  , (В.1)
r
cL
где P - прилагаемая нагрузка, Н; fb
c - номинальная длина окружности стержня c=π·d, мм;
L fb - длина заделки стержня в бетон, мм.
В.5.2Для каждого образца строятся диаграммы «напряжение сцепления
- проскальзывание».
В.5.3Определяют средние напряжения сцепления, вызывающие про-
скальзывание свободного конца стержня на 0,05; 0,10 и 0,25 мм и максимальное
значение напряжения сцепления.
В.5.4На каждом шаге прилагаемой нагрузки значение проскальзывания
на свободном конце стержня вычисляют, как показание измерителя проскальзы-
вания минус упругое удлинение стержня.
В.5.5Упругое удлинение S, мм, определяют по формуле
PL р
s 
E A , (В.2)
f
где P - нагрузка, Н;
L р - длина от верхней поверхности неподвижной траверсы или зажимов
испытательной машины до места установки измерителя проскальзывания на
свободнома конце стержня, мм;
E f - модуль упругости, МПа;
A - площадь поперечного сечения A=π·d /4, мм . 2 2

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 20
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Приложение Г
Метод ускоренного определения устойчивости к щелочам

Г.1 Общие положения


Метод испытаний определяет требования к оценке щелочестойкости АСК
погружением их в водный раствор щёлочи посредством внешнего воздействия
щёлочной среды на стержни с последующим испытанием на растяжение и опре-
делением предела прочности сцепления с бетоном.
Г.2 Сущность метода
Методика предусматривает испытания по двум схемам:
- схема А - система, при которой образцы погружаются в щелочной рас-
твор, с последующим растяжением до полного разрушения. Контролируемые па-
раметры - уровень рН, температура щелочного раствора, время выдержки.
- схема Б - система, при которой образцы один конец которых снабжен ис-
пытательной муфтой для крепления его в испытательной машине, а другой на-
ходившийся в щелочном растворе соединен с бетоном, с последующим выдер-
гиванием из бетона. Контролируемые параметры - уровень рН, температура
щелочного раствора, время выдержки.
Г.3 Образцы
Г.3.1 Образцы для испытаний отбирают методом случайного отбора от
контролируемой партии АСК и должны сопровождаться актом отбора образцов, в
котором указываются:
- - наименование предприятия-изготовителя;
- условное обозначение;
- тип волокна и связующего вещества;
- дата изготовления;
- номер партии;
- количество и размеры образцов;
- контролируемые показатели, для которых отобраны образцы;
- подпись лица, ответственного за отбор.
При отборе и подготовке образцов для испытаний следует избегать де-
формирования и нагревания, воздействия ультрафиолетового света и других
воздействий окружающей среды, которые могут привести к изменениям свойств
материала.
Число образцов, отобранных для испытаний, должно соответствовать тре-
бованиям таблицы 7.
Г.3.2 Общая длина образцов по схеме А в соответствии с Б.2.3.
Г.3.3 Торцевые поверхности образцов по схеме А и Б необходимо по-
крыть тонким слоем эпоксидной смолы, чтобы избежать проникновения щелоч-
ного раствора в массив стержня.
Г.3.4 Образцы для испытаний по схеме Б в соответствии с В.2.2.
Г.3.5 Бетонную смесь укладывают в соответствии с В.2.7.
Г.3.6 Требования к бетону в соответствии с В.2.8, В.2.9.
Г.3.7 Опытные образцы перед испытанием выдерживаются в соответст-
вии с требованиями ГОСТ 12423.
Г.4 Аппаратура и материалы
Г.4.1 Испытательная машина по ГОСТ 28840 должна обеспечивать:
- нагрузку, превышающую прочность образца при испытаниях на контро-
лируемый показатель;
- измерение нагрузки и расстояния между траверсами с погрешностью не

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
21
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
более 0,5%;

- регулируемую скорость перемещения активной траверсы в диапазоне


от 5 до 100 мм/мин.
Г.4.2 Щелочной раствор должен моделировать жидкую фазу бетона и
иметь состав: 8,0 г NaOH и 22,4 г KOH на 1 л дистиллированной воды.
Г.4.3 Величина рН щелочного раствора должна находиться в пределах от
12,6 до 13. До и во время испытаний щелочной раствор следует держать в за-
крытой емкости, чтобы исключить взаимодействие с СО 2 воздуха и испарение.
Г.4.4 Испытательные муфты в соответствии с таблицей Б.1 приложение
Б.
Г.5 Проведение испытаний
Г.5.1 Испытания образцов по схеме А проводят в следующей последова-
тельности:
- перед погружением в щелочной раствор образец следует высушить до
0
постоянной массы m 0 при температуре (100±2) С;
- образцы помещают в щелочной раствор с постоянной температурой
(60±3)°С на 30 сут, при этом допускается выдерживать в щелочном растворе не
весь образец, а рабочий участок между испытательными муфтами;
- после выдержки, образец вынимают из щелочного раствора, промывают
в дистиллированной воде, высушивают при температуре (100±2) °С не менее 4 ч,
а затем взвешивают m 1;
- на стержни устанавливают испытательные муфты и испытывают на
растяжение до полного разрушения в соответствии с Приложением Б.
Г.5.2 Испытания образцов по схеме Б проводят в следующей последова-
тельности:
- образцы погружают в щелочной раствор с постоянной температурой
(60±3)°С на 30 сут, при этом допускается выдерживать в щелочном растворе не
весь образец, а часть образца, сцепляемую с бетоном;
- после выдержки, образец вынимают из щелочного раствора;
- на один конец образца устанавливают испытательную муфту, предна-
значенную для крепления его с испытательной машиной, второй конец образца
(выдержанный в щелочном растворе) устанавливают в бетон в соответствии с
В.2.3, В.2.4;
- после 28 сут. твердения бетона образец устанавливают в испытатель-
ную машину по схеме, показанной на рисунке Г.2;
- проводят испытания по В.4.3, В.4.4, В.4.7 и определяют предел прочно-
сти сцепления с бетоном.
Г.5.6 Величину рН щелочного раствора по вариантам А и Б измеряют до
испытания и после.
Г.5.7 Внешний вид образца (цвет, изменение поверхности и геометриче-
ских размеров) контролируют до и после выдержки в щелочном растворе в соот-
ветствии с 8.1 и 8.8.
Г.5.8 При испытаниях на растяжение нагружение образца производят со
скоростью от 5 до 15 мм/мин.
Г.5.9 При испытаниях выдергиванием нагружение образца производят со
скоростью не более 20 Н/мин или 1 мм/мин.

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 22
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
1 - измеритель проскальзывания на нагруженном конце стержня; 2 - образец; 3 - опорная плита;

4 - мягкая прокладка; 5 - подвижная траверса испытательной машины; 6 - неподвижная травер-


са испытательной машины; 7 - испытательная муфта
Рисунок Г.2 - Схема испытаний на сцепление стержня с бетоном

Г.5.10 Свойства материалов стержней оценивают только тогда, когда об-


разцы разрушаются на рабочем участке. В тех случаях, когда разрушение или
проскальзывание происходит в зоне испытательной муфты, данные не прини-
мают, и проводят дополнительные испытания на образцах той же серии.
Г.6 Обработка результатов
Г.6.1 Изменение массы стержняm∆m, m%, рассчитывают по формуле
1 0
m  100 , (Г.1)
m0
где m 1 - масса образца после выдержки в щелочном растворе, г;
m 0 - масса образца в исходном состоянии, г.
Г.6.2 Предел прочности при растяжении рассчитывают по формуле (Б.1).
Г.6.3 Изменение предела прочности при растяжении, ∆σ в, % рассчитыва-
ют по формуле
σ в1  σ в 0
σ  100 , (Г.2)
σв0
где σ в1 - предел прочности после выдержки, МПа;
σ в2 - предел прочности в исходном состоянии, МПа;
Г.6.4 Предел прочности сцепления стержня с бетоном рассчитывают по
формуле (В.1).
Г.6.5 Изменение предела прочности сцепления с бетоном, ∆τ r , % рассчи-
тывают по формуле
τr1  τr0
τ  100 , (Г.3)
r
τr0
где τ 1r- предела прочности сцепления после выдержки, МПа;
τ 2r- предела прочности сцепления в исходном состоянии, МПа;
Статистическую обработку результатов испытаний проводят в соответст-

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013
23
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
вии с ГОСТ 8.207.

Приложение Д
Ссылочные нормативные документы
Наименование НТД Номер
Обозначение
пункта
ГОСТ 8.207-76 Государственная система обеспечения Б.5.3;
единства измерений. Прямые измере- Г.6.5
ния с многократными наблюдениями.
Методы обработки результатов наблю-
дений. Основные положения
ГОСТ 12.1.005-88 ССТБ. Общие санитарно-технические 2.8
требования к воздуху рабочей зоны.
ГОСТ 12.1.007-76* ССБТ. Вредные вещества. Классифика- 2.1; 3.1
ция и общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.045-84 ССБТ. Электростатические поля. До- 2.10
пустимые уровни на рабочих местах и
требования к проведению контроля.
ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности тру- 2.6
да. Процессы производственные. Об-
щие требования безопасности
ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. 2.7
Общие требования и классификация.
ГОСТР 12.4.013-97 ССБТ. Очки защитные. Общие техниче- 2.7
ские условия.
ГОСТ 12.4.021-75 ССТБ. Системы вентиляционные. Об- 2.7
щие требования.
ГОСТ 12.4.034 - 2001 ССБТ. Средства индивидуальной защи- 2.9
ты органов дыхания. Классификация и
маркировка.
ГОСТ 12.4.068-79 ССБТ. Средства индивидуальной защи- 2.7
ты дерматологические. Классификация
и общие требования.
ГОСТ 12.4.103-83 ССБТ. Одежда специальная защитная, 2.7
средства индивидуальной защиты ног и
рук. Классификация.
ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила 2.7
установления допустимых выбросов
вредных веществ промышленными
предприятиями.
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия 5.2
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металличе- 5.3
ские. Технические условия.
ГОСТ 3560-73 Лента стальная упаковочная. Техниче- 1.3.5
ские условия
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия. 5.2
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. 5.3
Технические условия.
ГОСТ 7076-99 Материалы и изделия строительные. 5.4

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 24
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Метод определения теплопроводности
и термического сопротивления при ста-
ционарном тепловом режиме
ГОСТ 10587-84 Смолы эпоксидно-диановые неотвер- 1.2.3
жденные. Технические условия.
Пластмассы. Условия кондиционирова- А.2.5;
ГОСТ 12423-66 ния и испытания образцов (проб) Б.2.4;
В.2.8;
Г.3.7
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов 1.4.7
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические А.4.1;
изделия. Исполнения для различных Б.4.1
климатических районов. Категории, ус-
ловия эксплуатации, хранения и транс-
портирования в части воздействия кли-
матических факторов внешней среды.
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний 4.3; 4.5
продукции. Испытания и контроль каче-
ства продукции. Основные термины и
определения
ГОСТ 17139-2000 Стекловолокно. Ровинги. Технические 1.2.3
условия
ГОСТ 17308-88 Шпагаты. Технические условия. 1.3.5
ГОСТ 28840-90 Машины для испытания материалов на Б.3.1;
растяжение, сжатие и изгиб. Общие тех- В.3.1;
нические требования Г.4.1
ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. 2.5
Определение удельной эффективной
активности естественных радионукли-
дов
ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы 5.5
испытаний на горючесть
ГОСТ 30247.0-94 Конструкции строительные. Методы ис- введе-
пытания на огнестойкость. Общие тех- ние
нические требования
ГОСТ 30403-96 Конструкции строительные. Методы оп- введе-
ределения пожарной опасности ние
ГОСТ 31384-2008 Защита бетонных и железобетонных 7.1; 7.12
конструкций от коррозии. Общие техни-
ческие требования
СанПин Санитарно-защитные зоны и санитар- 3.3
2.2.1/2.1.1.1200-03 ная классификация предприятий, со-
оружений и иных объектов.
СанПин 2.1.2.729-99 Полимерные и полимерсодержащие 2.2; 3.5
строительные материалы, изделия и
конструкции. Гигиенические требования
безопасности
СанПин 3183-84 Порядок накопления, транспортировки, 3.4
обезвреживания и захоронения токсич-

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 25
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
ных промышленных отходов
СанПин 2.2.3.1385-03 Гигиенические требования к предпри- 3.6
ятиям производства строительных ма-
териалов и конструкций
СанПин 2.6.2523-09 Нормы радиационной безопасности 3.6
(НРБ-99/2009)
СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. 2.6
Часть 1. Общие требования
СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве. 2.6
Часть 2. Строительное производство
СНиП 52-01-2003 Бетонные и железобетонные конструк- 7.3
ции. Основные положения
СП 1.1.2193-07 Организация и проведение производст- 2.4
венного контроля за соблюдением са-
нитарных правил и выполнением сани-
тарно-противоэпидемических (профи-
лактических) мероприятий
СП 2.2.2.1327-03 Гигиенические требования к организа- 3.6
ции технологических процессов, произ-
водственному оборудованию и рабочим
инструментам
СП 28.13330.2012 Защита строительных конструкций от 2.1
коррозии
СП 52 -102-2004 Предварительно напряженные железо- 7.3
бетонные конструкции
ГН 2.2.5.1313-03 Предельно допустимые концентрации 2.1
(ПДК) вредных веществ в воздухе рабо-
чей зоны
ГН 2.1.6-1338-03 Предельно допустимые концентрации 2.1
(ПДК) загрязняющих веществ в атмо-
сферном воздухе населенных мест
Р-16-78 Рекомендации по расчету конструкций 7.3
со стеклопластиковой арматурой

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 26
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Номера листов (стр.) Входящие


№ сопро-
анну- Всего лис-
зна- водитель-
Изм. изме- лиро- тов (стр) в № докум. Подпись Дата
мен- новых ного доку-
нений ван- докум.
ных мента и
ных дата

Лист
ТУ 2296-001-11471702-2013 27
Изм. Лист № докум. Подпись Дата

Оценить