Anaya, Rincon, Rojas. Informe #6 y #7

Estructura básica Informe Laboratorio Resistencia de Materiales..
Universidad Tecnológica de Bolívar. Programa de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica. Asignatura: Materiales de Ingeniería 2018
Medición de rugosidad. Monitoreo de condiciones

ambientales
Elkin Anaya Palacio (1), Johan Rincón Sanchez (2), Andrea Rojas Villanueva (3)
(1)
Facultad de Ingeniería Mecánica. Universidad Tecnológica de Bolívar, Cartagena de Indias,
Colombia.
Grupo G3; e-mail: elkinanaya13@gmail.com
(2)
Colombia.
Grupo G3; e-mail: nicolasrincon55@gmail.com
(3)
Colombia.
Grupo G3; e-mail: arojas1198@gmail.com
1. INTRODUCCIÓN
Una adecuada y cuidadosa preparación de superficies antes y durante la aplicación de un
recubrimiento protector, necesariamente permitirá obtener una mejor protección del substrato que al
final se traducirá en una reducción de costos de mantenimiento.
Para seleccionar el método más adecuado de preparación de superficies, así como evaluar las
condiciones existentes, deberán ser considerados otros factores como: Seguridad, Accesibilidad,
Variables del medio ambiente, Costos, Protección de Maquinaria y Equipo [1]
De igual importancia es la medición de las condiciones ambientales para la aplicación de este tipo de
recubrimientos o pinturas, condiciones como lo son, la temperatura y la humedad. Estos factores
influirán en el desempeño y la calidad final del recubrimiento aplicado.
2. OBJETIVOS
2.1- OBJETIVO GENERAL.
Teniendo en cuenta las condiciones ambientales, monitorear la preparación y aplicación de

recubrimientos de acuerdo a la rugosidad que presenten la superficie.
2.2- OJETIVOS ESPECÍFICOS
• Medir perfiles de anclaje obtenidos de distintos métodos de preparación superficial.
• Relacionar las medidas obtenidas con la adherencia del recubrimiento al sustrato.

• Monitorear las condiciones ambientales para realizar la preparación y aplicación de

recubrimientos.
• Correlacionar el efecto de las condiciones ambientales durante la aplicación de recubrimientos

con los defectos y fallas
3. MARCO TEÓRICO.
Rugosidad
La rugosidad es un término utilizado para definir los desniveles, imperfecciones o las

desigualdades de una superficie. El rugosímetro es un aparato que nos permite medir dicha
rugosidad de la superficie de un material parámetro que está directamente relacionado con el
grado de fricción del material dato que nos importa mucho a la hora de aplicación de
recubrimientos. [2]
El rugosímetro muestra el valor de la rugosidad media en diferentes parámetros, expresados en

µm, de la siguiente forma:
• Ra: Rugosidad aritmética, siendo un valor medio de todas las medidas que el instrumento
ha tomado, es decir, la rugosidad media.
• Rz: Que es la distancia entre la altura mínima y máxima de las irregularidades que han sido
percibidas por el sensor, en una longitud L.
• Rt: Suma de la altura máxima desde el centro, medido sobre las diferentes irregularidades
que se han conseguido en la superficie, sobre una longitud L.
• Rq: Se refiere a la raíz cuadrada de la desviación promedio del perfil L que ha sido
analizado, es decir, la raíz cuadrada de las irregularidades que se tienen en la muestra que
ha sido analizada por el sensor.
Esto lo consigue por medio de un sensor especial que permite analizar la superficie en pocos
segundos y de esa forma mostrar la lectura en la pantalla, en las unidades antes mencionadas.
Aunque existen modelos que utilizan palpadores como mecanismo de medición o una combinación
de ambos. [2]
Termohigrómetro
Las condiciones ambientes, como la circunstancias a las que estará expuesta la superficie del
material a la hora de realizar la apelación de algún recubrimiento o pintura, dentro de las cuales se
encuentran la temperatura y la humedad. A nivel industrial la importancia del control y medición de
estos parámetros a la hora de realizar aplicación de recubrimientos es un factor crucial en el a El
termohigrómetro es un aparato que nos permite realizar una medición de estas dos variables, tan
importantes para este tipo de procedimientos sino también para otras aplicaciones industriales.
Dentro de estos podemos distinguir dos principales familias, los digitales y los analógicos Los
analógicos normalmente disponen de una aguja que indica la lectura de la temperatura o de la
humedad en una escala. En su favor podemos describirlos como muy fáciles de usar y muchas
veces funcionan incluso sin necesidad de electricidad. Como parte negativa, ofrecen poca
resolución en la lectura.
En el caso de los digitales, las ventajas que obtenemos son muy amplias: tienen una precisión y
una resolución mucho más altas, son más fiables, pueden medir en rangos de temperatura más
amplios y se pueden usar en muchas más aplicaciones. [3]
4. DESARROLLO DEL TRABAJO
4.1 EQUIPOS Y MÉTODOS EXPERIMENTALES.
4.1.1 MATERIALES
• Lámina de acero
• Cinta réplica
• Medidor de rugosidad
Figura 1. Rugosímetro
• Termohigrómetro
Figura 2. Termohigrómetro
4.1.2 PROCEDIMIENTO
MEDICIÓN DE RUGOSIDAD
• Se calibra el rugosímetro girando la perilla hasta llevarlo a cero
• Se retira el papel protector de la cinta
• Con la cinta se vuelve a calibrar el rugosímetro llevándolo a cero
• Se coloca la cinta en la superficie y se replica la rugosidad
• Con el rugosímetro se mide la rugosidad calcada en la cinta
MONITOREO DE CONDICIONES AMBIENTALES
• Se retira la cubierta protectora y se expone el termohigrométro al ambiente
• Se presione el botón “ON / OFF” para encender el medidor.
• Debe mantenerse presionado el botón “C / F” hasta que la pantalla cambie al rango deseado.
• Se mantiene presionado el botón “MN / MX” hasta que aparezca “MIN” en la pantalla. Se
muestran la humedad relativa mínima y la lectura de temperatura mínima en la memoria
• Presionar el botón “MN / MX” hasta que aparezca “MAX” en la pantalla. Se muestran la
humedad relativa máxima y la lectura de temperatura máxima en la memoria.
• Luego, se presiona el botón “HOLD” hasta que aparezca “HLD” en la pantalla. La lectura actual
se está reteniendo y no cambiará hasta que se cancele la función de retención.
• Debe mantenerse presionado el botón "td" hasta que aparezca "td" en la pantalla. Se muestra
la temperatura actual del punto de rocío.
4.2 RESULTADOS DEL TRABAJO EXPERIMENTAL.
Antes de evaluar la rugosidad, se deben conocer las condiciones ambientales a las que se encuentra
expuesta la superficie; los parámetros que se tomaron corresponden a la temperatura y la humedad
relativa, los cuales se observan en la tabla 1. Las condiciones óptimas para la aplicación de
recubrimiento determinan que debe hacerse en un rango de temperatura de entre 15°C y 32°C. Y a
una humedad relativa por debajo de 85%, por lo que puede observarse que, de acuerdo a los datos
tomados, las condiciones son adecuadas para realizar el recubrimiento, ya que se encuentra dentro de
lo establecido.
Temperatura (°F) Humedad relativa

73.4 (23°C) 75 %
Tabla 1. Condiciones ambientales
La primera medición que se realizó corresponde a la cinta réplica al momento de calibrar el

rugosímetro, esto para tener en cuenta de que la rugosidad cero sea la de la cinta, debido a que esta
posee un nivel de rugosidad.
La segunda medición se llevó a cabo al calcar por medio de la cinta, la rugosidad de la lámina de
acero. En la tabla 2 se observan los valores para cada una.
Tipo de medición Rugosidad (µm)
Rugosidad cinta réplica 1930.4
Rugosidad de la lámina de acero calcada en la 2159

cinta réplica
Tabla 2. Datos de la medición
5. ACTIVIDADES A REALIZAR
MEDICIÓN DE RUGOSIDAD
• Consulte los grados de limpieza que se logran usando diferentes métodos de

preparación superficial según el estándar SSPC
Los principales métodos de preparación de superficies especificados por el STEEL STRUCTURES

PAINTING COUNCIL (SSPC) y la NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS
(NACE) son:
1. SSPC-SP-1 (Limpieza con solvente)
Es llamada limpieza con solvente. Está basado en la utilización de productos tales como: vapor de
agua, soluciones alcalinas, emulsiones jabonosas, detergentes y solventes orgánicos. Mediante
este método son removidos la mayoría de los contaminantes como: grasa, aceite, polvo y sales
solubles en el agente limpiador. La solución limpiadora es aplicada suavemente o mediante equipo
de presión, seguido de un lavado con agua natural y secado con equipo de vacío o simplemente
utilizando aire seco. [4]
2. SSPC-SP-2 (Limpieza Manual)
Este método utiliza herramientas manuales, no eléctricas, para eliminar impurezas, tales como:
residuos de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y otras incrustantes que puedan ser
removidos con el solo esfuerzo humano.
A través de este método, generalmente no es posible desprender completamente todas las

incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos para mejorar la
apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza. [4]
3. SSPC-SP-3 (Limpieza Mecánica)
La limpieza mecánica, es un método que utiliza herramienta eléctrica o neumática, para eliminar
impurezas tales como: residuos de soldadura, oxidación, pintura envejecida y otros incrustantes
que pueden ser removidos con estas herramientas. A través de este método, generalmente no es
posible desprender completamente todas las incrustaciones.
Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos, para mejorar la apariencia del
repintado que se haga posterior a la limpieza. [4]
4. SSPC-SP-4 (Limpieza con flama)
Este método consiste en pasar sobre las superficies metálicas, altas temperaturas a alta velocidad.
Generalmente se usa flama de acetileno. Una vez aplicada la flama a la superficie, ésta debe
limpiarse con cepillo de alambre para eliminar la escama floja y el óxido. La pintura primaria deberá
aplicarse antes de que la superficie esté completamente fría.
5. SSPC-SP-5 NACE-1 (Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Metal Blanco)
Este tipo de limpieza, utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la superficie, a través de
este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material
incrustante. Una superficie tratada con este método, presenta un uniforme color gris claro,
ligeramente rugoso, que proporciona un excelente anclaje a los recubrimientos. La pintura primaria
debe ser aplicada antes de que el medio ambiente ataque a la superficie preparada.
En la figura 3 se pueden observar cada uno de los grados de preparación de superficie

mencionados anteriormente.
Figura 3. Grados de preparación de superficie [4]
• Consulte los parámetros técnicos, ambientales y económicos que se deben

considerar en la preparación de superficie usando sandblasting
Este tipo de limpieza, utiliza cualquier tipo de abrasivo proyectado a presión para limpiar la
superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura
y cualquier material incrustante. [5]
El tipo de abrasivos determinará el costo y la efectividad de la limpieza con chorro abrasivo.

Entre los factores relacionados con el abrasivo que afectan el desempeño del equipo se
encuentran: [5]
1. Tamaño: El tamaño de las partículas del abrasivo es sumamente importante para lograr
un patrón de textura consistente al aplicar el chorro de abrasivo en la superficie, los
fabricantes de abrasivo utilizan varias nomenclaturas y numeraciones para definir el
tamaño de sus productos. La medida uniforme entre todas las partículas de abrasivo se
convierte en un parámetro de mucha importancia cuando el fabricante de
recubrimientos especifica un perfil determinado para la superficie.
Partículas más grandes cortarán demasiado profundo, dejando puntas muy marcadas
que probablemente sobresaldrán del recubrimiento, esto favorecería a la oxidación.
Para compensar dicha deferencia entre las cavidades más profunda y las puntas más
altas, se tendría que aplicar varias capas de recubrimiento, los que incrementaría el
tiempo de trabajo y el costo total.
2. Forma: Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes perfiles en la

superficie siendo las dos principales configuraciones de los abrasivos, la angular y las
esféricas. Los abrasivos angulares trabajan mejor cuando se trata de desprender capas
pesadas de pintura y corrosión. El abrasivo esférico en cambio, es mejor para remover
escamas de fabricación y contaminación ligera, también el utilizado para realizar el
martilleo (shot peening) para el relevado de esfuerzos. El martilleo crea una superficie
uniforme comprimida que hace que los resortes y otros metales sujetos a alta tensión
tengan mucho menos posibilidades de fallar.
3. Densidad: El peso del abrasivo por volumen. Esta es la característica menos

determinante que se tiene que tomar en cuenta para realizar un trabajo de sandblast, a
menos que la diferencia de densidades sea muy amplia entre los distintos materiales.
En la medida en que el material sea más denso, será mayor la energía con la que se
impacte contra la superficie.
4. Dureza: Determinará su efecto sobre la superficie que va a ser sandblasteada. Si el

abrasivo es más duro que el sustrato, dejara un perfil sobre la superficie. Si es más
suave que la superficie, pero más dura que el recubrimiento, solamente removerá el
recubrimiento. Si es más suave que el recubrimiento, solamente limpiara la
contaminación de la superficie sin remover el recubrimiento. La dureza del abrasivo esta
medida en la escala de Mohs siendo 1 tan suave como talco y 15 materiales tan duros
como el diamante. Los abrasivos del tipo de carburo de boro, carburo de silicio y oxido
de aluminio, estará dentro del rango 10 al 13.
5. Fragilidad: es la tendencia del abrasivo a fragmentarse en partículas más pequeñas

como consecuencia del impacto, mientras más frágil sea el abrasivo, menos veces
puede ser reutilizado y más polvo generará. La arena sílica es extremadamente frágil
debido a su composición de cuarzo y nunca debe ser reutilizada. En el primer uso, más
del 70% de la arena se convierte en polvo desprendiendo peligrosas partículas de sílice,
la gente expuesta al polvo de sílice puede contraer una enfermedad llamada silicosis.
La mayoría de los abrasivos fabricados y derivados de un producto pueden ser
reciclados varias veces, al igual que algunos abrasivos naturales como el granate y el
pedernal. La escoria de cobre y níquel se fractura en partículas más pequeñas que
pueden ser reutilizadas. La granalla de acero puede ser efectivamente reciclada unas
200 veces o más. [5]
• Investigue tres métodos de sustitución del sandblasting en la preparación de

superficies para estructuras offshore
Fluorescencia de rayos X, absorción atómica.
Análisis químico: Identificación de presencia de elementos nocivos restringidos (arsénico,

plomo, sílice cristalina, berilio, cadmio, cromo, manganeso, níquel, plata, titanio y vanadio).
Contenido de humedad, cambio de peso por ignición, contenido de grasas, dureza, distribución
granulométrica, morfología, absorción de agua, gravedad específica, pH, cloruros y sulfatos
solubles en agua. [6]
Análisis fisicoquímico: Identificación de requerimientos de acuerdo con la norma SSPC AB1 y

con las normas de The Society for Protective Coatings, del Departamento de Defensa de los
Estados Unidos de América, The Department of Health Services State of California y The
National Institute for Occupational Safety and Healt. Evaluación de fragmentación. Definición de
habilidad del abrasivo para reutilización o reciclaje. Preparación de probetas en el astillero.
Eficacia, productividad e impacto ambiental del abrasivo. [6]
Evaluación de compatibilidad de imprimantes en cámaras salina y a 100% de humedad relativa.

Desempeño en ambientes simulados de probetas preparadas con los abrasivos y
posteriormente imprimadas con inorgánico de zinc y con epoxi-poliamida.
Aplicación de métodos de selección:
• Método jerárquico AHP por el astillero y la CIC.
• Método de selección de materiales.
• MSM de la CIC.
Microblasting
Microblasting en laboratorio a probetas corroídas previamente, y en probetas previamente

pintadas con sistemas de recubrimientos de cuatro capas Eficacia de la calidad de limpieza
predefinida según lineamientos de la clasificación SSPC. Aplicación del método jerárquico AHP
por el astillero y la CIC. [6]
El granallado
Abrasivos alternativos como granallas con frecuencia eliminan el peligro de la sílice, pero estos
abrasivos pueden ser más costosos o difíciles de obtener que la arena y recientemente se ha
descubierto la presencia de pequeñas concentraciones de metales pesados tóxicos. Es un
método que se utiliza para limpiar, fortalecer (peening) o pulir el metal. El granallado se utiliza
en casi todas las industrias que utilizan metales, incluyendo: la aeronáutica, la del automóvil, la
de la construcción, la de fundición, la naval, la del ferrocarril y otras muchas. Hay dos
tecnologías que se utilizan: el granallado por turbina o el chorreado por aire. [6]
SPM-2000 transformador de óxido.
Sella la superficie al paso de la humedad, protegiendo la superficie y previniendo futuras

oxidaciones. Es un producto que se aplica directamente al oxido, lo que evita la necesidad de
utilizar ácidos, chorro de arena (sand blast) y tediosas operaciones de lijado. Es una emulsión
en base de agua, no contiene solventes y es de baja toxicidad. Absorbe y transforma las
partículas de óxido de hierro en una barrera de color negro libre de humedad. El óxido se
convierte en una barrera polimérica protectora. [6]
• ¿Qué sucede en términos de rendimiento, si se tienen perfiles de anclaje muy altos?

La Altura del perfil de Superficie, es la distancia perpendicular máxima que existe entre la
sucesión de picos y valles con referencia a una línea central del perfil, que se producen en
la superficie de acero por efecto del chorro abrasivo, expresado en mils ó micrones. Se le
describe según su profundidad y textura.
La Densidad de picos o el Recuento de picos es el número de pares pico / valle, por unidad
de longitud de evaluación (muestral). La Medición de la Densidad de Picos (Pc) ó Conteo
de Picos es un concepto reciente en la Industria de los Recubrimientos de Protección. [7]
El impacto del abrasivo sobre la superficie, además de crear la rugosidad aumentando el

contacto metal-pintura, también incrementará la adherencia específica al crearse los sitios o
puntos reactivos en la superficie metálica formándose enlaces polares y/o químicos a nivel
molecular con el film del recubrimiento. Si bien es cierto que a mayor rugosidad mayor área
de contacto metal pintura habrá disponible para la adhesión, sin embargo, si los valles son
demasiados profundos el recubrimiento puede tener dificultades de penetrar en la parte
inferior de estos, dejando espacios vacíos, generándose micro áreas de riesgo corrosivo, lo
mismo ocurre con un incremento desmesurado de la densidad de picos. Así mismo la
presencia de picos pronunciados en altura no podrán ser recubiertos eficientemente con la
capa del imprimante, dejándolos expuestos o cerca de la superficie, provocando una
oxidación prematura conocida como “pitting” o picaduras puntuales. En estos casos,
cuando la altura de los perfiles de rugosidad se excede es recomendable aplicar un mayor
espesor de película para asegurar la protección.
En relación con el rendimiento de la pintura y la altura del perfil de rugosidad de la

superficie, la rugosidad aumenta la superficie real a pintar ya que ésta deja de ser plana
para tomar un perfil irregular. Si la pintura a aplicar es delgada y de secado rápido, se
distribuye siguiendo aproximadamente el perfil de la superficie, produciéndose un
incremento de consumo debido al aumento de superficie a cubrir. Si, por el contrario, la
pintura es de capa gruesa, y se nivela por encima de los picos de rugosidad, se produce
también un consumo extra debido a la pintura que se emplea en rellenar el “volumen
muerto” provocado por la rugosidad. [7]
• ¿Qué defectos se presentan en el recubrimiento si se tienen perfiles de anclaje muy

bajos?
La profundidad de los microporos de dicho perfil varía según el uso que se le dará a la
pieza y los factores ambientales a soportar, por ello también se utiliza uno u otro
tratamiento mecánico. Es muy importante conseguir la profundidad del perfil y el espesor
correcto de la capa de producto para garantizar el excelente comportamiento de los

recubrimientos. Los fabricantes de recubrimientos incluyen en sus productos información
relevante sobre el perfil de anclaje mínimo en micras (μm), recomendado para el sustrato a
proteger. En la gráfica el perfil malo no tiene la profundidad correcta para que la película se
adhiera mecánicamente a la pieza. El perfil correcto sí presenta una rugosidad adecuada,
mientras que en la última muestra una capa de pintura insuficiente que no alcanza cubrir los
picos más altos de la superficie, por lo que hay riesgo que en estas áreas se presente
corrosión. [8] En la figura 5 se puede observar una descripción detallada de los perfiles.
Figura 4. Descripción de los perfiles [8]
• Consulte las ventajas y desventajas del proceso water jetting. ¿Qué es el flash rust?
Ventajas:
1. Proceso sin aporte de calor.
2. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte.
3. No genera contaminación ni gases.

4. El chorro de agua a UHP, penetra de manera profunda en todo tipo de orificio y huecos en
la superficie, limpiando áreas que el arenado no puede llegar.
5. Con este proceso, se pueden remover etapas selectivas de la pintura, es decir, de acuerdo
a la presión y/o la distancia de la tobera con el sustrato, se pueden remover las capas
antiincrustante, dejando las capas anticorrosivas adheridas a la superficie y dejando que
cumplan su función.
6. En el proceso de arenado, es vital para la salud de cada operario, usar mascarillas o
equipos auto respiradores con el fin de no aspirar todo el polvo generado por el desgaste
de los abrasivos usados; con el WJ, esto no es necesario, eliminando la necesidad de
equipos especiales para respiradoras en el operario.
7. Mientras se está aplicando el proceso de chorreo de agua a ultra presión, se pueden
realizar otras obras o procesos de cerca, esto no es posible con el arenado, ya que las
partículas abrasivas y polución que son proyectadas al sustrato impactan y friccionan,
rebotando a la zona aledaña donde se está realizando la actividad.
8. De acuerdo a las normas visuales tanto hechas por la SSPC como porla NACE, se ha
podido comprobar que el agua a ultra alta presión elimina toda clase de contaminantes,
cloruros, productos que causan la corrosión, cascarilla de laminación, grasas, aceite, etc.,
en un diferente grado y categorías.
9. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya que no

requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina, ubicar la pieza y
recogerla una vez terminada.
10. Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los
costes finales.
11. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con aporte de
calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del
material sobre el cual trabaja.
[9]
Desventajas:
1. Profundidad de corte limitada
2. Si bien es cierto que el agua es capaz de realizar una limpieza de acuerdo a estándares
establecidos a nivel mundial, el agua a ultra alta presión no se puede aplicar a superficies
que nunca han sido tratadas o preparadas, es decir, el agua no tiene la capacidad de crear
un perfil de anclaje para la imprimación de pinturas anticorrosivas u otros recubrimientos, se
necesita de abrasivos a alta presión para que estas superficies tengan un perfil de anclaje.
3. El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.
4. La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el laser también
es muy costoso, especialmente para espesores grandes)
5. Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un compresor que
puede ser de 100 l (pero con buena potencia), el oxicorte necesita de dos delgados tubos
de gas y el compresor, pero el chorro de agua, así sea una pequeña mesa de 500x500 mm
requiere de una gran bomba, una tolva de provision del abrasivo, conexion de agua y de
una pileta de agua debajo de la mesa de corte y un enfriador además del depurador y el
descalcificador.
6. Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles, además de mayor
energía eléctrica.
7. La fatiga del operario es otro problema asociado con chorro de agua. Esto es producto del
empuje resultante de la presión de salida del agua. [9]
¿Qué es el flash rust?
La corrosión instantánea es la corrosión general y rápida que ocurre instantáneamente cuando

los metales están expuestos a ambientes corrosivos. Este es un fenómeno asociado con la
oxidación de una sartén húmeda de hierro fundido que se deja secar por aire. Los metales
como el cobre y el aluminio pueden oxidarse rápidamente para formar una capa para
pasivación. En este proceso, los inhibidores de corrosión se usan típicamente para impedir la
formación de una capa de pasivación al mantener la interacción de oxígeno en la superficie. La
corrosión instantánea también se conoce como oxidación instantánea o evaporación
instantánea.
La corrosión repentina es un problema grave para todos los recubrimientos de acero al agua.
Este tipo de corrosión se produce por el sangrado del acero a través de la capa, lo que produce
manchas dentro de las horas posteriores a la aplicación. La corrosión repentina ocurre

rápidamente, especialmente cuando las películas de agua delgada residen en la superficie del
acero, lo que desencadena la acción corrosiva. La mayoría de las veces, los productos de
corrosión son solubles y capaces de migrar dentro de la capa y provocar una mancha. [10]
Este fenómeno de corrosión ocurre en las etapas de aplicación de pintura y secado. Por lo
tanto, se deben agregar inhibidores de la corrosión o aditivos durante la etapa de secado para
evitar que se produzca corrosión repentina. De hecho, existen pruebas de laboratorio de
corrosión que pueden medir la efectividad de los inhibidores de corrosión en términos de
oxidación instantánea. Dichos inhibidores se aplican a la pintura para evitar la oxidación
responsable de la oxidación. Estas pruebas a menudo se llevan a cabo para evaluar la
efectividad de los aditivos de corrosión anti-flash en un tipo particular de recubrimiento. La
duración de la prueba depende del tipo de recubrimiento y los resultados generalmente se
expresan como el grado y la tasa de corrosión. [10]
MONITOREO DE CONDICIONES AMBIENTALES
• Consulte las especificaciones técnicas de aplicación de recubrimientos
Para las especificaciones técnicas de aplicación de recubrimientos se tienen en cuenta ciertos

criterios básicos de diseño:
1. Clasificación de los ambientes: Se debe identificar el medio atmosférico en el que estará en

servicio la estructura, y esto se puede hacer a través de la norma ISO 12944-2 en la se
establecen cinco categorías de corrosividad atmosférica que se detallan en la tabla N° 01. De
tal manera que se pueda tener una idea sobre qué tipo de ambiente es que se va desarrollar el
proyecto debido a que la mayor parte de las pérdidas del material por corrosión corresponden a
la corrosión atmosférica. [11]
Figura 5. Caracterización de ambientes típicos y corrosividad atmosférica [11]
2. Tiempo estimado de la protección de la estructura: Se define el tiempo que se requiere

proteger la estructura hasta su primer gran mantenimiento en dicho ambiente. La ISO 12944-1
indica el siguiente rango:
Bajo (L) de 2 a 5 años
Medio (M) de 5 a 15 años
Alto (H) mayor a 15 años
Cuanto mayor sea la resistencia, más largo es el tiempo hasta el primer mantenimiento mayor.
[11]
3. Consideraciones de diseño: Se debe examinar el diseño de la estructura y estar seguro de
que se ha evitado, en lo más mínimo posible los lugares susceptibles a la corrosión y que se
tiene acceso adecuado para los trabajos de aplicación de recubrimientos, un buen diseño
estructural puede controlar la corrosión al eliminar uno o más de los componentes que podrían
generarla, como, por ejemplo:
-Contacto de metales disímiles.
-Ambientes incompatibles.
-Trampas de agua.
-Ranuras.
-Acceso limitado a la zona de trabajo
4. Tipos y preparación de superficie: Definir o identificar los diferentes tipos de materiales que
se van a utilizar durante el transcurso del proyecto. La selección de los materiales de
construcción se realiza en función a sus propiedades físicas y mecánicas (resistencia a la
temperatura, tenacidad a la baja temperatura, resistencia al choque térmico, etc.) y como
también a sus propiedades de resistencia química o resistencia a la corrosión por el medio al
que se enfrente. [11]
5. Selección del sistema de recubrimiento: Inicialmente se tiene que identificar los diferentes
tipos de alternativas de sistemas de recubrimientos con la durabilidad requerida según las
expectativas dadas, para esta parte puede ser de mucha utilidad la norma ISO 12944-5 que
presenta diversos cuadros con diferentes tipos de sistemas y para cada tipo de ambiente.
En cuanto al recubrimiento se debe considerar:
-Funciones básicas que debe cumplir el recubrimiento.
-Normalización de la información técnica.
-Ventajas y desventajas de los recubrimientos, así como sus limitaciones.
-Características de desempeño y durabilidad. [11]
• ¿Qué consecuencia tiene en la calidad del recubrimiento, cuando la diferencia entre la

temperatura del sustrato y de ambiente es menor a 4°C?
El rango de temperatura óptima para la aplicación de recubrimiento oscila entra 15°C y 32°C.
Generalmente, los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la temperatura del medio
ambiente sea inferior a 4°C o superior a 43°C, durante la aplicación. Si la pintura es aplicada
arriba de 32°C puede ocasionar que la película seque demasiado pronto y traiga como
consecuencia falta de uniformidad en la película y mala adherencia. [12]
• ¿Qué pasa con el curado del recubrimiento si la temperatura del ambiente está por
debajo de los 8°C?
Si la temperatura es inferior a 10°C puede alargarse el tiempo de secado y curado de la

película hasta puntos inaceptables. [12]
• ¿Por qué no se recomienda aplicar el recubrimiento con una humedad relativa superior a
90%?
Debe evitarse pintar cuando la humedad relativa sea mayor de 85%, debido a que es muy
frecuente que ocurra condensación en las superficies y evite que la pintura seque y cure en
forma regular. [12]
6. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS Y CONCLUSIONES
Para la aplicación de recubrimientos se requieren ciertas condiciones óptimas debido a que estás
controlan la calidad del acabado final de este. Las condiciones requieren temperaturas que oscilan
entre 15°C y 32°C, puede observase que, para esta práctica, la temperatura calculada con el
termohigrómetro es de 23°C, por lo que se cumple este requerimiento satisfactoriamente. Así mismo la
humedad relativa es de 75%, lo cual indica que esta condición se cumple igualmente ya que no deben
superar 85%. Estas condiciones pueden influir negativamente o positivamente en las condiciones
finales del acabado del recubrimiento, por lo que deben tenerse en cuenta antes de la aplicación de
este.
La rugosidad del material al que se aplicará el recubrimiento también es importante debido a que la
profundidad entre picos y valles que se forman determina el área en que la pintura se adherirá y la
calidad de esta adhesión. Es decir, la fuerza con que llegan las partículas al sustrato durante la
formación de la capa y gracias a esto podemos obtener una baja porosidad, lo cual se traduce en un
aumento de propiedades mecánicas.
7. REFERENCIAS
[1] Productos y Servicio Mexiquense, S.A. de C.V. Preparación de superficies. Recuperado de:
https://www.psm-dupont.com.mx/es/axalta/servicios/preparacion-de-superficies.html [octubre 19, 2019]
[2] Luisa Fernanda Castro Patiño. Rugosímetros: Herramientas Sencillas para Grandes Resultados.
Recuperado de: file:///C:/Users/User/Desktop/Rugosimetro.pdf [octubre 20,2019]
[3] DEGATRON. ¿Qué es un termohigrómetro? Recuperado de: http://www.dagatron.es/blog/que-es-
un-termohigrometro/ [octubre 21, 2019]
[4] MetalCym. Informe Técnico – Normas SSPC de preparación de superficies. Recuperado de:
http://www.metalcym.com.br/informes/preparacion-de-superficies-norma-sspc-granallado-
cymmateriales-shotblasting/?lang=es [octubre 21, 2019]
[5] Edgar Sarabia Lugo. Estudio de la influencia de los parámetros del proceso de sandblast sobre
acabado superficial de placas metálicas de acero. Recuperado de:
https://ciateq.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1020/103/1/SarabiaLugoEdgar%20MMANAV%
202017.pdf [octubre 21, 2019]
[6] León, G., Villalba R., Rueda R. Sustitución de la arena en procesos de chorreado en seco para la
limpieza de superficies metálicas. Recuperado de:
https://www.shipjournal.co/index.php/sst/article/download/19/24 [octubre 21, 2019]
[7] De la Cruz, A. La rugosidad superficial: altura del perfil de la superficie (rmax) y el conteo de picos
(pc). Recuperado de: https://www.linkedin.com/pulse/la-rugosidad-superficial-altura-del-perfil-de-
rmax-y-abel [octubre 21, 2019]
[8] Universidad tecnológica de Pereira. Protección contra la corrosión, metalografía. Recuperado de:
http://blog.utp.edu.co/metalografia/proteccion-contra-la-corrosion-recubrimiento-con-polimeros/
[octubre 21, 2019]
[9] Castilla, J. Influencia de la presión del agua en la técnica uhp waterjetting, las condiciones
ambientales y el tipo de recubrimiento en el desempeño del acero naval frente a la corrosión,
Recuperado de: http://blog.utp.edu.co/metalografia/proteccion-contra-la-corrosion-recubrimiento-con-
polimeros/ [octubre 21, 2019]
[10] Modelado de corrosión y protección contra la corrosión. Recuperado de:
https://www.corrosionpedia.com/definition/519/flash-corrosion [octubre 21, 2019]
[11] Oriundo, N. (2016). Diseño de una especificación de recubrimientos. Recuperado de:
https://www.inpralatina.com/201606146399/articulos/proteccion-de-superficies-y-control-de-
corrosion/diseno-de-una-especificacion-de-recubrimientos.html [octubre 22, 2019]
[12] Productos y Servicio Mexiquense, S.A. de C.V. Aplicación de recubrimientos. Recuperado de:
https://www.psm-dupont.com.mx/es/axalta/servicios/aplicacion-de-recubrimientos.html [octubre 22,
2019]

Anaya, Rincon, Rojas. Informe #6 y #7

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Anaya, Rincon, Rojas. Informe #6 y #7

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Estructura básica Informe Laboratorio Resistencia de Materiales..

Medición de rugosidad. Monitoreo de condiciones

2.1- OBJETIVO GENERAL.

Teniendo en cuenta las condiciones ambientales, monitorear la preparación y aplicación de

2.2- OJETIVOS ESPECÍFICOS

• Medir perfiles de anclaje obtenidos de distintos métodos de preparación superficial.

• Relacionar las medidas obtenidas con la adherencia del recubrimiento al sustrato.

• Monitorear las condiciones ambientales para realizar la preparación y aplicación de

• Correlacionar el efecto de las condiciones ambientales durante la aplicación de recubrimientos

La rugosidad es un término utilizado para definir los desniveles, imperfecciones o las

El rugosímetro muestra el valor de la rugosidad media en diferentes parámetros, expresados en

4. DESARROLLO DEL TRABAJO

4.1 EQUIPOS Y MÉTODOS EXPERIMENTALES.

MONITOREO DE CONDICIONES AMBIENTALES

• Se retira la cubierta protectora y se expone el termohigrométro al ambiente

• Se presione el botón “ON / OFF” para encender el medidor.

4.2 RESULTADOS DEL TRABAJO EXPERIMENTAL.

Temperatura (°F) Humedad relativa

La primera medición que se realizó corresponde a la cinta réplica al momento de calibrar el

Tipo de medición Rugosidad (µm)

Rugosidad cinta réplica 1930.4

Rugosidad de la lámina de acero calcada en la 2159

Tabla 2. Datos de la medición

• Consulte los grados de limpieza que se logran usando diferentes métodos de

Los principales métodos de preparación de superficies especificados por el STEEL STRUCTURES

1. SSPC-SP-1 (Limpieza con solvente)

2. SSPC-SP-2 (Limpieza Manual)

A través de este método, generalmente no es posible desprender completamente todas las

3. SSPC-SP-3 (Limpieza Mecánica)

4. SSPC-SP-4 (Limpieza con flama)

5. SSPC-SP-5 NACE-1 (Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Metal Blanco)

En la figura 3 se pueden observar cada uno de los grados de preparación de superficie

Figura 3. Grados de preparación de superficie [4]

• Consulte los parámetros técnicos, ambientales y económicos que se deben

El tipo de abrasivos determinará el costo y la efectividad de la limpieza con chorro abrasivo.

2. Forma: Las diferentes formas en los abrasivos ofrecerán diferentes perfiles en la

3. Densidad: El peso del abrasivo por volumen. Esta es la característica menos

4. Dureza: Determinará su efecto sobre la superficie que va a ser sandblasteada. Si el

5. Fragilidad: es la tendencia del abrasivo a fragmentarse en partículas más pequeñas

• Investigue tres métodos de sustitución del sandblasting en la preparación de

Fluorescencia de rayos X, absorción atómica.

Análisis químico: Identificación de presencia de elementos nocivos restringidos (arsénico,

Análisis fisicoquímico: Identificación de requerimientos de acuerdo con la norma SSPC AB1 y

Evaluación de compatibilidad de imprimantes en cámaras salina y a 100% de humedad relativa.

Aplicación de métodos de selección:

• Método jerárquico AHP por el astillero y la CIC.

• Método de selección de materiales.

Microblasting en laboratorio a probetas corroídas previamente, y en probetas previamente

SPM-2000 transformador de óxido.

Sella la superficie al paso de la humedad, protegiendo la superficie y previniendo futuras

• ¿Qué sucede en términos de rendimiento, si se tienen perfiles de anclaje muy altos?

El impacto del abrasivo sobre la superficie, además de crear la rugosidad aumentando el

En relación con el rendimiento de la pintura y la altura del perfil de rugosidad de la

• ¿Qué defectos se presentan en el recubrimiento si se tienen perfiles de anclaje muy

correcto de la capa de producto para garantizar el excelente comportamiento de los

Figura 4. Descripción de los perfiles [8]

1. Proceso sin aporte de calor.

2. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte.

3. No genera contaminación ni gases.

la superficie, limpiando áreas que el arenado no puede llegar.

antiincrustante, dejando las capas anticorrosivas adheridas a la superficie y dejando que

6. En el proceso de arenado, es vital para la salud de cada operario, usar mascarillas o

de los abrasivos usados; con el WJ, esto no es necesario, eliminando la necesidad de

equipos especiales para respiradoras en el operario.