 Nombre: Julio Cesar Díaz Córdova

 Carrera: Ingeniería Industrial

 Asignatura: AC41 Administración del

Mantenimiento

 Asesor: Norma Elizabeth Rodríguez Bustos

 Actividad: Proyecto

 Fecha: 04/01/2020
 TPM -Total Productive Maintenance- o Mantenimiento Productivo Total.

La productividad en una planta industrial está ligada al correcto funcionamiento de las

máquinas ya que si una línea de producción se para por una falla de una de sus máquinas, la
productividad disminuirá y se producirán perdidas.
El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de
mantenimiento para alcanzar los objetivos de los procesos productivos, al principio el
alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, pero después
los departamentos de administración se involucraron, para después ser adoptado por las
empresas en Estados unidos, Europa, Asia y América Latina. El TPM es en la actualidad
uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es
factible alcanzar la competitividad total.
El objetivo del TPM es asegurar que el equipo se encuentre en perfectas condiciones y que
continuamente produzca componentes de acuerdo con los estándares de calidad en un
tiempo determinado, siendo que la buena conservación de los activos productivos es una
tarea de todos, desde los directivos hasta los ayudantes de los operarios.
TPM es una filosofía de mantenimiento con el objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas a los equipos que disminuyen su capacidad máxima. El TPM es un
sistema de gestión de mantenimiento y busca mejorar y facilitar el mantenimiento de los
equipos, trabaja para lograr las “cero fallas, cero averías, cero incidencias, cero defectos”.
Para la filosofía del TPM una máquina parada para realizar cambios o ajustes, una máquina
averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos produce pérdidas a la empresa, por esto esa máquina es improductiva y se
deben tomar las acciones necesarias para evitarlas dentro del TPM se identifican seis
grandes pérdidas que reducen la efectividad de la producción por interferir con ella y estas
son:
1. Fallos del equipo, son las que producen pérdidas de tiempo no planeados.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una
nueva operación u otra etapa de ella como al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y averías menores estas ocurren durante la operación normal
que producen pérdidas de tiempo, por problemas como en la instrumentación, pequeñas
atoramientos entre otros.
4. Velocidad de operación reducida o slow running es cuando el equipo no funciona a su
capacidad normal y produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad
establecida del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que reprocesar partes
de, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vacío, periodo de prueba, etc.
Otro sistema de los que se ayuda es del Just in Time que es un sistema de gestión de
inventarios que se desarrolló en Japón en los años 80 dentro de la empresa automotriz
Toyota, este sistema se orienta a la eliminación de todo tipo de actividades que no agregan
un valor a la producción. La filosofía de Just in Time se enfoca en que se debe producir
solo lo que sea necesario, en la cantidad que sea necesaria y en el momento que es
necesario y el TPM centra sus principios en la producción flexible, a través de la
implementación del método Just In Time, enfocando principalmente en plantas con gran
automatización asi como también exige adecuarse a la Gestión de la Calidad Total (TQM)
para lograr obtener cero defectos.
El principal cambio que introduce TPM en la producción es que casi todo el personal está
involucrado en todo el proceso, los operarios producen y también mantienen, reparan la
maquinaria, haciendo más pequeña la división de las áreas de producción y de
Mantenimiento asi gracias a la constante búsqueda de los tres ceros se logra una mayor
productividad, una disminución de los costos, una mejora en los indicadores de
productividad y un menor número de accidentes, tanto humanos y en máquinas.
El sistema al estar enfocado a lograr, cero accidentes, cero defectos y cero fallas integra a
toda la organización en los trabajos de mantenimiento y asi se consigue un
resultado final más favorable, este sistema está muy de la mano a la idea de calidad
total y mejora continua y para poder llevarlo y poder mantenerlo se requiere un cambio de
cultura general dentro de la empresa para que tenga éxito este cambio, no puede impuesto a
la fuerza, se debe llevar un cambio gradual ya que necesita el convencimiento de todos
las partes de la organización y verlo como un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de
implementación requiere de varios años.
El TPM para ser implementado con éxito y tener una base se sustenta en ocho pilares que
son:
1. Mejoras enfocadas

También llamado kobetsu kaizen desarrolla el proceso de mejora llegando a la causa raíz de

los problemas, son un tipo de actividades realizadas por equipos de proyectos compuestos
por personas tales como ingenieros de producción, personal de mantenimiento, y operarios.
Estas actividades están pensadas para minimizar las pérdidas que se busca eliminar, aporta
metodologías para llegar a la raíz de los problemas, para identificar el factor que se debe de
mejorar, estas actividades mejoran gran variedad de elementos, como los procesos, un
procedimiento, un equipo o componentes específicos de algún equipo detectando la pérdida
y creando un plan de acción para la eliminación.

2. Mantenimiento autónomo

Este pilar está enfocado principalmente al operario al ser el que más interactúa con el
equipo, y ayuda a alargar la vida útil de la máquina o línea de producción, mediante un
conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los
equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores,
cambio de herramientas y piezas, proponiendo posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores
condiciones de funcionamiento. Las actividades se realizan siguiendo estándares creados
con la colaboración de los operarios, los cuales deben ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.
Gracias al mantenimiento autónomo se puede prevenir:
 Contaminación por agentes externos
 Rupturas de ciertas piezas
 Desplazamientos
 Errores en la manipulación
3. Mantenimiento planeado

El mantenimiento planeado es un conjunto sistemático de actividades ejecutadas por

personal especializado en mantenimiento para acercar a la planta a los objetivos de: cero
averías, cero defectos, cero tiraderos, cero accidentes y cero contaminaciones. El
mantenimiento planificado o programado abarca tres formas de mantenimiento: el de
averías, el preventivo, y el predictivo

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

 Reducir el coste de mantenimiento

 Reducción espera de trabajos
 Eliminar radicalmente los fallos
4. Mantenimiento de la calidad

Es un método para fabricar con calidad bien a la primera y evitar los defectos a través de
los procesos y equipos. En el mantenimiento de calidad, la variabilidad de las
características de calidad de un producto se controla controlando la condición de los
componentes del equipo que les afectan.

Este enfatiza básicamente a las normas de calidad que se rigen que tiene como propósito
establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" sea posible. En
este pilar se realizan acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que
este no genere defectos de calidad, previene defectos de calidad asegurando que la
maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de
los estándares técnicos.
5. Entrenamiento
La fuerza laboral de una empresa es un activo de gran valor, y todas las empresas deben
formar sistemáticamente a sus empleados, la metodología TPM necesita gran participación
de todo el personal capacitado es por eso que el pilar de educación y entrenamiento se
enfoca en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los
objetivos de la organización.

6. Gestión temprana de nuevos equipos y productos

La finalidad de estas actividades es lograr rápida y económicamente productos que sean

fáciles de fabricar y equipos de fácil utilización. Esta sección describe la gestión temprana
del equipo. La gestión temprana del equipo concierne a los usuarios de los equipos, a las
empresas de ingeniería, y a los fabricantes de equipos. Habitualmente, se cubren las
siguientes etapas:

 Planificación de la investigación de equipos

 Diseño de procesos
 Proyectos de equipos, fabricación e instalación
 Someter a test la operación
 Gestión del arranque

7. TPM en oficinas

El objetivo de este pilar es que los departamentos administrativos y actividades de soporte

tengan un involucramiento más cercano y faciliten los trámites administrativos para darle
mayor rapidez a las solicitudes que surjan de los planes de acción

8. Seguridad y medio ambiente

Este pilar trata sobre las políticas medioambientales y de seguridad regidas por los
gobiernos, se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro.
Los principales objetivos son:
 Cero accidentes.
 Cero contaminaciones.

Conclusión

El mantenimiento productivo total es una herramienta ampliamente usada en las áreas

productivas, la cual está enfocada en incrementar la disponibilidad de la maquinaria y
equipo de producción durante todo el tiempo de vida de los mismos, así como incrementar
los beneficios económicos de las empresas donde se implementa, en el TPM se involucra a
todos los empleados de un departamento y de todos los niveles hay una cierta participación;
Cuando el TPM se implanta adecuadamente, se tienen grandes beneficios para la empresa,
entre los que se pueden mencionar la de reducir la mano de obra en mantenimiento,
mejoran las relaciones entre los operadores al trabajar más en conjunto, se incrementa la
calidad del producto y se aumenta la confiabilidad de los equipos.
Se basa en 8 pilares pero uno de los principales pilares del Mantenimiento Productivo Total
es el de las Mejoras Enfocadas o kobetsu kaizen que se trata de una metodología cuyo
propósito es el de reducir pérdidas en los procesos atreves de la aplicación de mejoras para
reducir o eliminar por completo estas pérdidas.

Bibliografía
Suzuki, T. (2008). TPM EN INDUSTRIAS EN PROCESO . Madrid Esáña: Japan Institute of Plant
Maintenance .