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4. Modificación a la Estructura Cristalina

4.1 Endurecimiento por Deformación
Endurecimiento por deformación o también conocido como el trabajo en frío y la
dureza del trabajo, es el fortalecimiento de un metal por deformación plástica. Este
fortalecimiento se debe a los movimientos de desplazamiento dentro de la estructura
cristalina del material. Cualquier material con
un punto de fusión relativamente elevado,
como los metales y aleaciones se pueden
fortalecer de esta manera. Aleaciones no
susceptibles de tratamiento térmico,
incluyendo el acero de bajo carbono, a
menudo endurecida por el trabajo. Algunos
materiales no pueden ser endurecidos por el
trabajo a temperatura ambiente normal, como
el indio, sin embargo, otros sólo se pueden
fortalecer a través de la dureza del trabajo,
tales como el cobre y el aluminio puro.
El endurecimiento por deformación (también llamado endurecimiento en frío o por
acritud) es el endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel
macroscópico que tiene el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del
material. A medida que el material se satura con nuevas dislocaciones, se crea una
resistencia a la formación de nuevas dislocaciones y a su movimiento. Esta
resistencia a la formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel
macroscópico como una resistencia a la deformación plástica. En cristales
metálicos, el movimiento de las dislocaciones es lo que produce la deformación
plástica (irreversible) a medida que se propagan por la estructura del cristal. A
temperaturas normales cuando se deforma un material también se crean
dislocaciones, en mayor número de las que se aniquilan, y provocan tensiones en
el material, que impiden a otras dislocaciones el libre movimiento de estas. Esto
lleva a un incremento en la resistencia del material y a la consecuente disminución
en la ductilidad.
MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
Las estructuras de los metales son las que definen principalmente las propiedades
de los materiales para trabajar en ingeniería, que a su vez dependen de la
composición química y los tratamientos posteriores. Los mecanismos de
endurecimiento son básicamente técnicas para incrementar la dureza por medio de
formación de dislocaciones que actúan como límites para los deslizamientos
(excepto la transformación martensítica).
1. Afinamiento del grano:
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El refinamiento de grano es uno de los mecanismos de fortalecimiento más eficaz,

mejorando propiedades mecánicas sin pérdida en ductilidad. Es bien sabido, sin
embargo, que la predicción adecuada de las propiedades mecánicas de los
materiales de grano fino es mucho más complicada por las diferentes
deformaciones y el fortalecimiento de los mecanismos que operan en estos
materiales
Tal proceso de endurecimiento es consecuencia de que los bordes de grano actúan
como una barrera infranqueable para el movimiento de las dislocaciones como se
observa en la Figura, y que el número de dislocaciones dentro de un grano, afecta
a cómo éstas pueden trasmitir su efecto a granos vecinos a través de los bordes. El
tamaño de grano de un material depende del tratamiento térmico posterior a la
deformación plástica, o bien de la velocidad de solidificación.

El borde de grano actúa como punto de fijación, impidiendo la propagación de

las dislocaciones. Por un lado, la estructura reticular de los granos adyacentes
difiere en la orientación, por lo que se requeriría más energía para cambiar de
dirección de deslizamiento. Además, el límite de grano es una región desordenada
con campos de tensión muy elevados. Cuando varias dislocaciones que se mueven
en el sentido indicado en la Figura 1 por efecto de un esfuerzo aplicado, se
encuentran con esos campos elásticos y se detienen cada vez a mayor distancia
provocando un apilamiento de las mismas. Esto aumenta la tensión interna
acumulada y obstaculiza el inicio de la plasticidad, aumentando la resistencia a la
fluencia del material.
El tamaño y el número de granos dentro de un material se controlan mediante la
velocidad de solidificación de la fase líquida.

2. Deformación en frío:
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Se conoce que los átomos de los metales se encuentran en posiciones de equilibrio,

pero cuando fuerzas exteriores entran en acción con el metal ocurren
deformaciones que pueden ser de dos tipos:
 Elásticas: La deformación es reversible, el metal recupera su forma original
al eliminar las fuerzas exteriores que actúan ya que los átomos no han
alcanzado nuevas posiciones de equilibrio.
 Plásticas: La deformación es permanente e irreversible debido a que se
encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico. La
deformación plástica produce cambios significativos en las propiedades de
los materiales, todo dependiendo de la temperatura a la cual se realiza
la deformación.
Cuando se habla de deformación en frio se refiere a un tratamiento que se hace por
debajo de la temperatura de recristalización (formación de granos cristalinos nuevos
por calentamiento a una temperatura determinada) para así aumentar la dureza y
resistencia a la tracción de la pieza trabajada y, como consecuencia, disminuyendo
su plasticidad y tenacidad.
Debido a la necesidad de una combinación de resistencia y tenacidad, se deben
diseñar procesos que impliquen moldeo por trabajo en frio. Después, se debe
controlar el proceso de recocido para obtener un grado de ductilidad. Para diseñar
un tratamiento térmico adecuado para el recocido, es necesario conocer la
temperatura de recristalización y el tamaño de los granos recristalizados.
La densidad de dislocaciones aumenta con la deformación, por esto es más difícil
el movimiento de éstas a través de las dislocaciones ya existentes y el material se
vuelve mucho más duro. El mecanismo exacto por el que se producen este tipo de
deformaciones no se conoce con exactitud, pero durante la deformación se crean
nuevas dislocaciones que interactúan con las existentes.
Algunos procesos en los que se utiliza la deformación en frio son los siguientes:
1. Embutido
Este proceso se basa en fijar una
placa de metal entre la matriz y un
dispositivo que se encarga de fijar la
lámina, para que luego un elemento
llamado punzón, baje y estire el
material por los bordes de la matriz.
De esta manera se produce una pieza
hueca y los cristales del material se
desplazan a medida que este se desplaza entre el punzón y la matriz. Un
ejemplo claro de este proceso es la fabricación de ollas y latas para alimentos y
bebidas.
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2. Laminado
Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos
procesos en los cuales se deforma plásticamente
el material que circula de modo continuo y en una
dirección preferente. La laminación se aplica
tanto en frío como en caliente. Este proceso se
aplica sobre materiales con un buen nivel
de maleabilidad. La máquina que realiza este
proceso se le conoce como laminador.
En este proceso ocurren internamente dislocaciones cristalinas masivas, los bordes
de grano se acuñan unos contra otros, ocasionando el aumento en la dureza.
El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a
la de la recristalización que tiene el metal y suele ser la primera etapa del proceso
de transformación de materiales fundidos en productos acabados, pudiendo
producirse grandes reducciones de sección. Es importante que toda la masa del
metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir
la deformación, ya que se pueden producir problemas de agrietamiento y rotura.
La laminación en frío se pueden obtener piezas con excelente acabado y
características mecánicas.
Defectos en placas y hojas laminadas: Estos defectos pueden presentarse en la
superficie de las placas u hojas, o pueden darse en su estructura interna. Los
defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar de manera
adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras características de
manufactura. Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión,
cascarilla, picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas
en el material fundido original o debido a otros procesos de preparación del material
o a la misma operación de laminado.
3. Trefilado
Cuando hablamos de trefilado nos referimos al estirado del alambre en frío por
pasos sucesivos a través de hileras, dados de
carburo de tungsteno disminuyendo de tamaño
del material y ocasionando acritud en este lo que
le da nuevas propiedades mecánicas a este.
El trefilado se lleva a término en máquinas
llamadas trefiladoras, equipadas de unas bobinas
de tracción que son las encargadas de hacer
pasar el alambre por las hileras y dados. La disminución de tamaño por cada paso
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es de un 20% a 25% ocasionando el a aumento en la resistencia aproximadamente

en 10 y 15 kg/mm^2, con cierto límite determinado por el tipo de acero.
4. Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal
definida y fija. Una de las ventajas principales de este proceso por encima de
procesos manufacturados es la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos. El proceso de extrusión puede
hacerse con el material caliente o frio.
La extrusión en calientes se hace a
temperaturas elevadas para evitar el trabajo
forzado y hacer más fácil el paso del material
a través del troquel. La mayoría de la
extrusión en caliente se realiza en prensas
hidráulicas horizontales con rango de presión
de 30 a 700 MPa (4400 a 102.000 psi), por lo
que la lubricación es necesaria, puede ser
aceite o grafito para bajas temperaturas de
extrusión, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el coste de las
maquinarias y su mantenimiento.
La extrusión en frio se realiza alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja
de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en frío que asegura una estrecha tolerancia,
buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es
sometido a breves calentamientos.
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo
de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas
de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para
lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades
finales de la extrusión.
Defectos de extrusión
 Quebradura de superficie – Cuando hay grietas en la superficie de extrusión.
Esto se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta.
Esto puede pasar también a bajas temperaturas, si el producto
temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo – Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de
la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte
externa de la barra.
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 El agrietamiento interior o defecto Chevron – Se produce cuando el centro de

la expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas
de tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el
troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de
impurezas, y disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.
EFECTO DEL TRABAJO EN FRÍO SOBRE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS
La deformación en frío proporciona el endurecimiento del metal. Este fenómeno se
puede explicar así:
1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan
causando la deformación plástica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí,
volviendo más difícil su movimiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza
mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha
endurecido.

Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las

dislocaciones que fueron creadas durante la deformación se mantengan en la
estructura del metal. La estructura cristalina del metal tiene un número «normal» de
dislocaciones. La deformación plástica ha causado que haya más dislocaciones que
ese número «normal», por lo que la estructura cristalina tendera a hacer
desaparecer las dislocaciones «extras».

Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusión

atómica, las dislocaciones «extras» desaparecerán del material, haciendo que este
recupere las propiedades mecánicas que tenía antes de ser deformado. Sabeos
que la difusión se activa a una temperatura mayor que 3.4 veces la temperatura de
fusión del material en grados absolutos, por tanto, tendrá lo siguiente.
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El trabajo en frío no solo causa un aumento de las dislocaciones en la estructura del

metal, sino que también causa la deformación de sus granos.

El aumento de las dislocaciones y la deformación de los granos de la estructura

cristalina puede causar cambios en las propiedades eléctricas y la resistencia a la
corrosión del metal. Todos los cambios asociados a la deformación plástica en frío
pueden ser revenidos utilizando el tratamiento térmico apropiado.
3. Por solutos:
Un método común para aumentar la dureza
y el límite elástico de un material, así como
su velocidad de endurecimiento, es la
aleación por soluciones sólidas. La figura
16 indica el efecto de varios solutos en el
límite elástico del cobre (tensión
convencional de 1%). La efectividad del
soluto depende de la diferencia de tamaño
con respecto al solvente, y del porcentaje
agregado. Si el átomo de soluto es más
grande que el del solvente, se inducen
campos de compresión, mientras que, si es
más pequeño, son de tracción. La
presencia de cualquiera de los dos obstruye el movimiento de las dislocaciones.
El endurecimiento por solución solida se debe a la interacción entre los átomos de
soluto y las dislocaciones. Esta interacción puede ser de atracción o repulsión y en
ambos casos se produce un endurecimiento, ya que se requerirá de un esfuerzo
extra para continuar moviendo las dislocaciones. Cuando hay atracción, la
dislocación es inicialmente atraída por el soluto y no se requiere un esfuerzo extra,
pero cuando la dislocación se aleja, el soluto la atrae de regreso, actuando como un
lastre que frena la dislocación. En caso de repulsión, la dislocación es rechazada
por el soluto, de modo que se requiere un esfuerzo extra para vencer esa
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resistencia. En general, los átomos intersticiales producen más endurecimiento que

los sustitucionales.

INTERACCIÓN ENTRE DISLOCACIONES Y ÁTOMOS: La interacción entre las

dislocaciones y los átomos del soluto está controlada por los siguientes factores:
 Factor tamaño: Involucra una interacción de los esfuerzos elásticos
alrededor de una dislocación y los esfuerzos causados por la distorsión de la
red al introducir un átomo extraño de diferente tamaño de diferente tamaño.
La magnitud de la distorsión en la red es proporcional a la diferencia de
tamaño de átomos soluto y solvente, a mayor diferencia de tamaños, la
magnitud de la distorsión es mayor y por lo tanto hay mayor interacción.

 Factor módulo elástico: La presencia de átomos de soluto aumenta el

modulo elástico, en especial alrededor de los átomos extraños. Las
dislocaciones al moverse reacomodan los enlaces atómicos; así que al
aumentar el modulo elástico el paso de las dislocaciones se hace más difícil.
 Factor interacción eléctrica: En materiales polivalentes, los átomos de
soluto tienden a ceder electrones a la red, quedando con carga (+); mientras
que en las dislocaciones los electrones tienden a migrar a las zonas de
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tensión formando un dipolo. Este dipolo experimenta una atracción

electrostática con los átomos de soluto cargados positivamente, la cual frena
su avance.

 Interacción química: Las dislocaciones, en especial las parciales, hacen

que la solubilidad sea diferente entre la matriz y una zona alrededor de la
dislocación. Si la solubilidad en la dislocación es más alta que en la matriz se
requerirá un esfuerzo adicional para mover la dislocación; ya que los átomos
de soluto abandonados por la dislocación tenderán a distorsionar la matriz e
incrementar la energía del cristal. El incremento de energía se obtiene del
trabajo efectuado por la deformación; a mayor trabajo, para la misma
deformación, se requiere mayor esfuerzo y el efecto final es un
endurecimiento.

Interacción configuracional: Los átomos de soluto normalmente no están

distribuidos de forma simétrica bajo un patrón uniforme, guardando siempre la
misma distancia entre unos y otros, sino que se agrupan en aglomerados irregulares
que constituyen cada uno un ordenamiento de corto alcance. El paso de una
dislocación altera este ordenamiento incrementando la energía de la red y llevando
por tanto a un endurecimiento.
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Por ejemplo, de las aleaciones de aluminio genéricas, las de la serie 5000 deben su
resistencia al endurecimiento por solución sólida. El diagrama de fases Al-Mg de la
figura 22 muestra porqué: A la temperatura
ambiente el aluminio puede disolver hasta un 1,8%
en peso de magnesio en equilibro.

En la práctica, las aleaciones Al-Mg pueden

contener hasta un 5,5% en peso de Mg en solución
solida a la temperatura ambiente, lo que supone
una sobresaturación de 5,5-1,8=3,7% en peso.
Para alcanzar esta sobresaturación, la aleación se
somete a la siguiente secuencia de tratamientos
térmicos:
1. MANTENER LA TEMPERATURA EN 450°C (TRATAMIENTO TÉRMICO
DE LA SOLUCIÓN): esto sitúa la aleación de 5,5% en la región monofásica
(α) y todo el Mg se disolverá en el Al, dando lugar a una solución solida
sustitucional aleatoria.
2. ENFRIAMIENTO MODERADAMENTE RÁPIDO HASTA TEMPERATURA
AMBIENTE: el diagrama de fases nos indica que por debajo de 275°C la
aleación de 5,5% tiene una estructura de equilibrio formada por dos fases
α+Mg₅Al₈. Si enfriamos la aleación lentamente por debajo de 275°C, los
átomos de Al y Mg difundirán para formar precipitados del compuesto
intermetálico Mg₅Al₈. Sin embargo, por debajo de 275°C la difusión es lenta
y la curva C para la reacción de precipitación se encuentra bien desplazada
hacia la derecha. Por tanto, si enfriamos la aleación de 5,5% a una velocidad
moderadamente rápida evitaremos el corte con la curva C. Nada del Mg de
la solución se extraerá en forma de Mg₅Al₈ y terminará el proceso con una
solución solida sobresaturada.
4. Por precipitación:
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El objetivo del reforzamiento por precipitación es crear, en una aleación tratada

térmicamente, una dispersión densa y fina de partículas precipitadas en una matriz
de metal deformable. Las partículas precipitadas actúan como obstáculo del
movimiento de las dislocaciones y, de ese modo, refuerzan la aleación tratada
térmicamente.
El proceso de reforzamiento por precipitación puede explicarse de forma general si
se hace referencia al diagrama de fases binario de dos metales A y B. Con objeto
de que un sistema de aleación sea capaz de experimentar el reforzamiento por
precipitación para ciertas composiciones de aleación, debe existir una solución
solida terminal que tenga una solubilidad solida decreciente a medida que la
temperatura disminuya. El diagrama de fases muestra este tipo de decrecimiento
de la solubilidad solida de la solución solida terminal α al pasar del punto ɑ al punto
b, a lo largo de la línea de solvatación (solvus) indicada.
Se considerará ahora el endurecimiento por precipitación de una aleación de
composición x₁ en el diagrama de fases. Se eligió la composición x₁ para la aleación
porque en ella existe un gran decremento de la solubilidad de los sólidos en la
solución solida α medida que la temperatura baja de T₂ a T₃.

OBJETIVOS DEL ENVEJECIMIENTO

 Aumentar la resistencia de muchas aleaciones de aluminio y otros metales.
 Crear, en una aleación tratada térmicamente, una dispersión densa y fina de
partículas precipitadas en una matriz de metal deformable. Las partículas
precipitadas actúan como obstáculos del movimiento de las dislocaciones y,
así, refuerzan la aleación tratada térmicamente.
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Para aplicar este tratamiento térmico, el diagrama de equilibrio debe mostrar

solubilidad sólida parcial, y la pendiente de la línea de solvus debe ser tal que haya
mayor solubilidad a una temperatura mayor que a una menor. La condición
necesaria para que se produzca la precipitación en una solución sólida es,
sencillamente, la existencia de una línea de solvus. Por consiguiente, se produce
cierto grado de precipitación en la mayor parte de los sistemas de aleación y un
grado notable en cientos de casos conocidos. Cualquier metal puede endurecerse
por precipitación, mediante la adición de un elemento de aleación correctamente
elegido. El endurecimiento sería aún mayor en el caso de aleaciones ternarias o de
un número de componentes más elevado.

4.2 Tratamiento Térmico

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento
y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido,
con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico
son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También
se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.
Propiedades Mecánicas
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición
química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
Entre estas características están:
 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar.

Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular

de los aceros, reside en la composición química de la aleación que los forma y el
tipo de tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos
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modifican la estructura cristalina que forman a los aceros sin variar la composición
química de los mismos.
Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición
química se llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos.
Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar
distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y
el grafito son polimorfismosdel carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina
alotropía.
Por lo tanto, las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo
así aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la
composición química. Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le
dé al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo
se enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que
compondrán al acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es
porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3) y la temperatura a la que se encuentra, se
puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.
A continuación, se adjunta a modo de ejemplo una figura que muestra como varía
el grano a medida que el acero es calentado y luego enfriado. Los
microconstituyentes a los que antes se hizo referencia en este caso son la Perlita,
la Austenita y la Ferrita.
Propiedades mecánicas del acero
El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de
aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su
utilización en la industria metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el cromo, wolframio,
manganeso, níquel, vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fósforo. A estos
elementos químicos que forman parte del acero se les llama componentes, y a las
distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características
específicas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas,
soportes, etcétera. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho
depende tanto de la composición química de la aleación de los mismos, como del
tipo de tratamiento térmico.
Tratamientos térmicos del acero
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo
de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado
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sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado
se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la
tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material,
tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso
de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el del hierrocarbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos
térmicos son:
 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia
de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada.
Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y
velocidad de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura
de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.
Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Tratamientos termoquímicos del acero
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de
los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
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composición químicade la capa superficial, añadiendo diferentes productos

químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples
y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición
de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.
Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano,
etano o propano; amoníaco(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar
un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura
(565 °C) en un baño de sales.
Temple y revenido: bonificado
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su
manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada
por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el
temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al
endurecido temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero,
aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un
abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para
después enfriarla a la intemperie en el mismo medio que se utilizó para endurecerla.
Recocido
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El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal

el ablandar el acero u otros metales, regenerar la estructura de aceros
sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un
trabajo en frío. (Enfriamiento en el horno). Esto es, eliminar los esfuerzos residuales
producidos durante el trabajo en frío sin afectar las propiedades mecánicas de la
pieza finalizada, o puede utilizarse el recocido para eliminar por completo el
endurecimiento por deformación. En este caso, la parte final es blanda y dúctil, pero
sigue teniendo un acabado de superficie y precisión dimensional buenos. Después
del recocido, se puede realizar un trabajo en frío adicional dado que la ductilidad se
restaura; al combinar ciclos de repetición de trabajo en frío y recocido, pueden
alcanzarse deformaciones totales grandes.
El término "recocido" también se utiliza para describir otros tratamientos térmicos.
Por ejemplo, los vidrios pueden tratarse de manera térmica o recocerse para
eliminar los esfuerzos residuales presentes en el mismo. Los hierros y aceros
pueden recocerse para maximizar sus propiedades, en este caso la ductilidad, aun
cuando no se haya trabajado con el material en frío.
Existen 3 etapas consideradas como las más importantes en el proceso de recocido:
Recuperación.
La microestructura original trabajada a bajas temperaturas está compuesta de
granos que se encuentran deformados que contienen un gran número de
dislocaciones entrelazadas unas con otras. Cuando se calienta primero el metal, la
energía térmica adicional permite que las dislocaciones se muevan y formen los
límites de una estructura subgranular poligonizada. Lo anterior significa que
conforme el material se va calentando, las dislocaciones van desapareciendo y a su
vez los granos toman mayor tamaño. Sin embargo, la densidad de las dislocaciones
permanece virtualmente sin cambiar. Este tratamiento a temperatura baja elimina
los esfuerzos residuales debidos al trabajo en frío sin ocasionar un cambio en la
densidad de las dislocaciones y se le llama recuperación.
Las propiedades mecánicas del metal permanecen relativamente sin cambio alguno
ya que no se reduce el número de todas las dislocaciones que se presentan durante
esta etapa. Dado que se reducen o incluso se eliminan los esfuerzos residuales
cuando se reacomodan las dislocaciones, a la recuperación con frecuencia la
podemos llamar recocido de alivio de esfuerzos. Además, la recuperación restaura
la conductividad eléctrica elevada del material, lo que permitiría fabricar alambres
los cuales podrían usarse para transmitir energía eléctrica, los cuales aparte de
tener alta conductividad serían resistentes. Por último, la recuperación
frecuentemente agiliza la resistencia a la corrosión de los materiales.
Recristalización.
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Cuando se somete a muy altas temperaturas un metal trabajado en frío

previamente, la recuperación rápida elimina los esfuerzos residuales y produce la
estructura de las dislocaciones poligonizadas. Durante este instante ocurre la
formación de núcleos de pequeños granos en los límites de las celdas de la
estructura poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones. Debido a que
el número de dislocaciones se reduce en grande escala, el metal recristalizado tiene
una resistencia baja pero una gran ductilidad. Se denomina como temperatura de
recristalización a la temperatura a la cual aparece una microestructura de granos
nuevos que tienen pocas dislocaciones. Recristalización es el proceso durante el
cual se forman granos nuevos a través del tratamiento térmico a un material
trabajado en frío. La temperatura de recristalización depende de varias variables,
por lo tanto, no es una temperatura fija.
Crecimiento de granos.
Cuando las temperaturas aplicadas en el recocido son muy altas, las etapas de
recuperación y de recristalización ocurren de una forma más rápida, produciéndose
así una estructura de granos más fina. Si la temperatura es lo bastante alta, los
granos comienzan a crecer, con granos favorecidos que eliminan a los granos que
son más pequeños. Este fenómeno, al cual se le puede denominar como
crecimiento de granos, se lleva a cabo por medio de la reducción en el área de los
límites de los granos. En la mayoría de los materiales ocurrirá el crecimiento de
grano si se mantienen a una temperatura lo suficientemente alta, lo cual no se
encuentra relacionado con el trabajo en frío. Esto quiere decir que la recristalización
o la recuperación no son indispensables para que los granos puedan crecer dentro
de la estructura de los materiales.
Los materiales cerámicos que presentan un endurecimiento casi nulo muestran una
cantidad considerable de crecimiento de granos. Asimismo, puede ocurrir un
crecimiento anormal de granos en algunos materiales como resultado de una
formación de fase líquida.
Cementado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,
quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en
los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la
cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser
endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica
mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos de
cementación más comunes son: empacado para carburación, baño líquido y gas.
Carburización por empaquetado
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido
carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 900 a
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927 °C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja

penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la
pieza en la caja con carbono de mayor profundidad será la capa dura. Una vez
caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en
agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se
recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla
a calentar entre 800 y 845 °C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión.
La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo, se
pueden tener espesores de hasta 0.4 mm.
Carburización en baño líquido
El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También
se puede utilizar cianuro de potasio, pero sus vapores son muy peligrosos. Se
mantiene la temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad
que se requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno
del cianuro. Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con
este procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm.
Carburización con gas
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza
de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce
gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El
procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C.
después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar
el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en
agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un
espesor hasta de 0,6 mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.
Carburado, cianurado y nitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del
nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del
amoníaco se logran superficies duras como en los métodos anteriores.