Présenté Par: GUEMMOUR Mohamed Boutkhil Intitulé

‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعلمي العايل و البحث العلمي‬

‫جامعة وهران للعلوم و التكنولوجيا محمد بوضياف‬
Présenté par : GUEMMOUR Mohamed Boutkhil

Intitulé
Approche numérique de l’interaction arête coupante pièce au
cours du perçage
Faculté : Génie Mécanique
Département : Génie Mécanique
Spécialité : Génie Mécanique
Option : Génie Mécanique
Devant le Jury Composé de :
Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

YOUCEFI Abdelkader Pr. Président USTO MB
SAHLI Ahmed Pr. Encadrant Université de Tiaret
KEBDANI Said MCA Co-Encadrant USTO MB
BOUALEM Nourdine Pr. USTO MB
AID Abdelkrim Pr. Examinateurs Université de Mascara
ABED Belkacem MCA Université dTiaret
- - Invité(e) -
Année Universitaire : 2016/2017

REMERCIEMENTS
Je tiens avant tout à remercier chaleureusement Monsieur SAHLI Ahmed,

Professeur à l’université Ibn-Khaldoun de Tiaret de m'avoir confié ce sujet de thèse et
encadré mon travail. En me faisant confiance depuis le début de mes travaux, il a su
diriger ce travail tout en me laissant une complète autonomie. Je le remercie non
seulement pour la qualité scientifique de son encadrement mais également pour
l’inestimable qualité humaine dont il a toujours fait preuve au cours de ces années.
J’adresse mes plus vifs remerciements à Monsieur KEBDANI Saïd, Maître de
conférences à l'université Mohamed Boudiaf d'Oran, pour l'honneur qu'il m'a fait de
co-encadrer ce travail.
Je remercie tout autant Monsieur YOUCEFI Abdelkader, Professeur à
l'université Mohamed Boudiaf d'Oran pour avoir accepté de rapporter et présider le
jury de ma thèse. C’est un honneur et un encouragement fort à poursuivre mon
activité d'enseignant chercheur.
Mes sincères remerciements vont également à Monsieur BOUALEM
Nouredine, Professeur à l'université Mohamed Boudiaf d'Oran, à Monsieur AID
Abdelkrim, Professeur à l'université Mustapha Stambouli de Mascara et Monsieur
ABED Belkacem, Maître de conférences à l’université Ibn-Khaldoun de Tiaret qui
m’ont fait l’honneur d’être rapporteurs de ma thèse, et qui ont consacré de leur
précieux temps à l'examen et à l’évaluation de mon travail. Je les remercie vivement
pour l’intérêt qu’ils ont porté à mon travail afin de l'expertiser avec une grande
efficacité et une grande rapidité, ainsi que pour la patience et la pertinence dont ils
ont fait preuve à la lecture de ce document.
Enfin, je tiens à remercier ma mère et ma femme dont les encouragements ont été
indispensables pour que je puisse achever cette thèse de Doctorat.
I
DÉDICACES
Je dédie ce travail à mon défunt et regretté frère Merouan.
II
SOMMAIRE
Introduction générale ..................................................................................................................... 1
CHAPITRE 01: Modélisation de l'usinage................................................................................... 4
1.1. Usinage conventionnel des métaux ......................................................................................... 5
1.2. Configuration en coupe des métaux ....................................................................................... 6
1.3. Orientations industrielles pour l'usinage............................................................................... 7
1.4. Orientations académiques pour l'usinage.............................................................................. 9
1.5. La modélisation en usinage des métaux ................................................................................. 9
1.5.1. La modélisation prédictive.............................................................................................. 9
1.5.2. Variables du processus d'usinage.................................................................................... 10
1.5.2.1. Variables indépendantes d'entrée ................................................................................. 12
1.5.2.2. Variables dépendantes de sortie................................................................................... 12
1.5.3. Echelles d'étude en usinage des métaux.......................................................................... 13
1.5.3.1. Echelle microscopique ................................................................................................. 14
1.5.3.2. Echelle mésoscopique .................................................................................................. 15
1.5.3.3 Echelle macroscopique ................................................................................................. 15
1.5.4. Voies de solutions et méthodes de modélisation ............................................................ 16
1.5.4.1. Voie expérimentale ...................................................................................................... 16
1.5.4.2. Voie analytique ............................................................................................................ 17
1.5.4.3 Voie numérique............................................................................................................. 18
1.5.5. Choix d'une stratégie de modélisation ............................................................................ 19
1.6. Approche mésoscopique en coupe des métaux ...................................................................... 21
1.6.1. Interface outil-pièce-copeau............................................................................................ 21
1.6.1.1. Ligne de coupe ............................................................................................................. 21
1.6.1.2. Processus physiques mis en jeu ................................................................................... 21
1.6.1.3. Zones de coupe............................................................................................................. 23
1.6.2. Formation du copeau....................................................................................................... 29
1.6.2.1. Mécanisme de formation du copeau ............................................................................ 29
1.6.2.2. Processus de cisaillement impliqué dans la formation du copeau ............................... 30
1.6.3. Morphologie du copeau .................................................................................................. 31
1.6.3.1. Copeau fragmenté ........................................................................................................ 32
1.6.3.2. Copeau discontinu........................................................................................................ 32
1.6.3.3. Copeau continu ............................................................................................................ 34
1.6.4. Aspects de la modélisation mésoscopique ...................................................................... 38
III
SOMMAIRE
CHAPITRE 02: Procédé de perçage des métaux......................................................................... 41
2.1. Procédé de perçage................................................................................................................... 42
2.1.1. Définition ........................................................................................................................ 42
2.1.2. Génération d’un trou cylindrique.................................................................................... 42
2.1.2.1. Point de vue géométrique............................................................................................. 42
2.1.2.2. Point de vue technologique .......................................................................................... 43
2.1.2.3. Cinématique de l’opération de perçage........................................................................ 43
2.1.3. Typologie des trous cylindriques .................................................................................... 45
2.1.3.1. Perçage des trous cylindriques courts .......................................................................... 43
2.1.3.2. Perçage des trous cylindriques longs ........................................................................... 46
2.2. Outils de coupe pour perçage des métaux ............................................................................. 47
2.2.1. Forets............................................................................................................................... 47
2.2.1.1. Forets cylindrique à goujures hélicoïdales................................................................... 47
2.2.1.2. Forets ¾........................................................................................................................ 48
2.2.2. Têtes de forage ................................................................................................................ 49
2.2.3. Techniques de réalisation des trous de perçage .............................................................. 50
2.2.3.1. Perçages sur machines-outils standard......................................................................... 50
2.2.3.2. Forage sur machine spéciale avec lubrification centrale haute pression ..................... 51
2.3. Machines-outils pour perçage des métaux............................................................................. 52
CHAPITRE 03: Modélisation géométrique du foret hélicoïdal.................................................. 55

3.1. Introduction.............................................................................................................................. 56
3.2. Géométrie d’un foret hélicoïdal standard.............................................................................. 58
3.2.1. Terminologie................................................................................................................... 58
3.2.2. Décomposition hiérarchique ........................................................................................... 59
3.2.3. Paramètres géométriques ................................................................................................ 61
3.3. Modélisation du corps du foret ............................................................................................... 63
3.3.1. Modélisation du profil des goujures................................................................................ 65
3.3.1.1. Modélisation par équation paramétrique polaire ......................................................... 65
3.3.1.2. Modélisation par NURBS ............................................................................................ 67
3.3.2. Modélisation du corps de foret........................................................................................ 69
3.4. Modélisation géométrique de la pointe du foret.................................................................... 71
3.4.1. Principe de génération..................................................................................................... 71
3.4.2. Modèle mathématique du flanc de la pointe ................................................................... 72
IV
SOMMAIRE
3.5. Modélisation de l’arête principale .......................................................................................... 73
3.5.1. Définition ........................................................................................................................ 73
3.5.2. Longueur de l’arête principale ........................................................................................ 74
3.5.3. Plans et vecteurs de base................................................................................................. 75
3.5.3.1. Plans de base ................................................................................................................ 75
3.5.3.2. Vecteurs de base........................................................................................................... 76
3.5.4. Angles caractéristiques de base....................................................................................... 77
3.5.4.1. Angle de l'âme du foret ................................................................................................ 77
3.5.4.2. Angle d'hélice plein matière......................................................................................... 77
3.5.4.3. Angle d'obliquité de l'arête........................................................................................... 77
3.5.4.4. Angle de coupe normal ................................................................................................ 78
3.5.4.5. Angle de dépouille normal........................................................................................... 81
3.5.4.6. Profondeur de coupe .................................................................................................... 83
CHAPITRE 04: Modélisation des efforts en perçage des métaux.............................................. 84

4.1. Introduction.............................................................................................................................. 85
4.2. Approche macroscopique........................................................................................................ 86
4.2.1. Paramètres de réglage ..................................................................................................... 86
4.2.2. Paramètres de coupe........................................................................................................ 87
4.2.3. Calcul relatif à une opération de perçage........................................................................ 88
4.2.3.1. Pression spécifique de coupe ....................................................................................... 88
4.2.3.2. Actions mécaniques de coupe ...................................................................................... 89
4.3. Approche mésoscopique .......................................................................................................... 92
4.3.1. Localisation de la coupe en perçage des métaux ............................................................ 92
4.3.2. Phénomènes associés ...................................................................................................... 93
4.3.3. Problèmes liés au perçage des métaux ............................................................................ 97
4.4. Efforts de coupe sur l’arête principale................................................................................... 98
4.4.1. Etat de l’art...................................................................................................................... 98
4.4.2. Présentation des efforts de coupe en coordonnées globales ......................................... 101
4.4.3. Présentation des efforts de coupe en coordonnées locales............................................ 103
4.4.4. Rappel sur le modèle de la coupe oblique..................................................................... 104
4.4.4.1. Mise situation............................................................................................................. 104
4.4.4.2. Description de la coupe oblique................................................................................. 105
4.4.4.3. Caractéristiques principales de la coupe oblique ....................................................... 106
V
SOMMAIRE
CHAPITRE 05: Simulation numérique des efforts et des contraintes .................................... 113
5.1. Introduction............................................................................................................................ 114
5.1.1. Objectifs de la simulation numérique en usinage.......................................................... 114
5.1.2. Rôle de la simulation numérique en usinage................................................................. 114
5.1.3. Composantes de la simulation numérique en usinage ................................................... 115
5.2. Prédiction des efforts en perçage.......................................................................................... 115
5.2.1. Hypothèses .................................................................................................................... 115
5.2.2. Algorithme..................................................................................................................... 116
5.2.3. Données pour la simulation ........................................................................................... 117
5.2.3.1. Données pour la pièce ................................................................................................ 117
5.2.3.2. Données pour le foret ................................................................................................. 118
5.2.3.3. Données pour les conditions de coupe ....................................................................... 118
5.2.4. Longueur de l'arête principale ....................................................................................... 119
5.2.5. Discrétisation de l'arête principale ................................................................................ 120
5.2.5.1. Nombre d'arêtes élémentaires..................................................................................... 120
5.2.5.2. Largeur d'une arête élémentaire ................................................................................. 121
5.2.6. Rayon de position .......................................................................................................... 121
5.2.7. Angles caractéristiques.................................................................................................. 123
5.2.8. Efforts élémentaires  F1 ,  F2 et  F3 au niveau local ................................................ 125
5.2.8.1. Obtention des efforts locaux  F1 et  F2 ................................................................. 125
5.2.8.2. Calcul de l'effort élémentaire transversal  F3 ........................................................... 126

5.2.9. Efforts FTang , FRad , Faxiale et C P ( z )au niveau global ................................................. 130
5.3. Prédiction des contraintes ..................................................................................................... 136
5.3.1. Modèles mathématiques ................................................................................................ 136
5.3.1.1. Méthode des déplacements......................................................................................... 136
5.3.1.2. Méthode des forces..................................................................................................... 137
5.3.2. Formulation des équations intégrales ............................................................................ 137
5.3.2.1. B.I.E pour les déplacements ....................................................................................... 137
5.3.2.2. B.I.E pour les contraintes ........................................................................................... 138
5.3.3. Implémentation numérique............................................................................................ 139
5.3.3.1. Discrétisation géométrique de la frontière  ............................................................ 139
5.3.3.2. Approximation numérique.......................................................................................... 141
5.3.3.3. Schémas de l'intégration numérique........................................................................... 143
5.3.3.4. Outil pour l'intégration numérique ............................................................................. 143
VI
SOMMAIRE
5.3.4. Application .................................................................................................................... 144
5.3.4.1. Hypothèses ................................................................................................................. 144
5.3.4.2. Données du problème ................................................................................................. 144
5.3.4.3. Résultats et discussion................................................................................................ 148
5.4. Conclusion............................................................................................................................... 152
Conclusion générale ...................................................................................................................... 154
Références bibliographiques ........................................................................................................ 156
Annexes .......................................................................................................................................... 165
Annexe 1 ......................................................................................................................................... 166
Annexe 2 ......................................................................................................................................... 168
VII
Nomenclature et abréviations
1. Symboles latins
Symbole Désignation Unité
a Profondeur de coupe mm
Paramètres
A Aire de la surface du plan de cisaillement en coupe oblique mm 2
b Largeur de coupe mm
C Coefficient dépendant du matériau dans la relation de K s -
CA Course axiale du foret mm
Cp Couple de perçage Nm
Chaleur spécifique J kg.C
D Diamètre nominal du foret mm
Dcop Débit de copeau mm 3 tr
Dkij Noyau d'ordre 3 dans la formulation de la BIE des contraintes -
d Diamètre du dégagement mm
Distance entre l'axe du foret et une section transversale de la pointe mm
e Largeur de l'arête centrale mm
e1 ,e2 Distances d'engagement et de dégagement du foret mm
E Module de Young N mm 2
Ec Energie de coupe J
Es Energie de cisaillement au niveau de la ZCP J
Ef Energie de frottement au niveau de ZCS J
f Avance par tour mm tr
fz Avance par dent mm dent
ff Effort de frottement élémentaire par unité de surface N mm 2
fv Forces volumique ou forces par unité de volume N mm 3
F1 Effort principal en coupe orthogonale N
F2 Effort secondaire en coupe orthogonale N
F3 Effort transversal en coupe oblique N
FR Effort de coupe résultant N
 F1 Effort élémentaire principal en coupe orthogonale appliqué à l'arête
N
principale du foret dans les coordonnées locales .
 F2 Effort élémentaire secondaire en coupe orthogonale appliqué à l'arête
N
 F3 Effort élémentaire transversal en coupe oblique appliqué à l'arête
N
 FR Effort élémentaire résultant en coupe oblique appliqué à l'arête
N
FTangentielle Effort tangentiel total dans le système de coordonnées global N
FRadiale Effort radial dans total le système de coordonnées global N
FAxiale Effort axial dans total le système de coordonnées global N
 FTangentielle Effort élémentaire tangentiel appliqué à l'arête principale du foret
N
dans les coordonnées globales.
VIII
 FRadiale Effort élémentaire radial appliqué à l'arête principale du foret dans
N
les coordonnées globales
 FAxiale Effort élémentaire axial appliqué à l'arête principale du foret dans N
les coordonnées globales
FT Effort de frottement à l'interface foret/copeau N
FN Effort normal à la face de coupe N
 FT Effort de frottement élémentaire à l'interface foret/copeau N
 FN Effort normal élémentaire à la face de coupe N
h Hauteur apparente du listel / Epaisseur de coupe mm
HP Hauteur de la pointe du foret mm
i Angle d'obliquité de l'arête principale par rapport à direction du 
vecteur vitesse de coupe
kr Demi angle de pointe 
Ks Pression spécifique de coupe N mm 2
K1 , K2 Coefficients fonction respectivement de l'angle d'arête et de pente -
l Longueur de la goujure du foret mm
l AP Longueur de l'arête principale mm
l Stick Longueur du contact collant outil/copeau mm
l Slip Longueur du contact glissant outil / copeau mm
lc Longueur de contact outil/copeau mm
LT Longueur totale du foret mm
LU Longueur utile du foret / Longueur du corps mm
m Largeur apparente du listel mm
Paramètre dans la relation de K 2 -
n Exposant dans la relation de K 1 -
Indice d'écrouissage dans la loi de comportement d'Oxley -
nj Vecteur unitaire normale à la surface dans la direction i -
N Fréquence de rotation du foret tr mn
Effort normal du contact outil/copeau N
Nc Fonction de forme -
N AP La normale à l'arête principale -
NZ Nombre d'arêtes élémentaires -
p Pas d'hélice de la goujure mm
Point courant intérieur dans la formulation de la BIE -
PC Puissance de coupe kW
PA Puissance de poussée axiale kW
Px et Py Chargements nodaux respectivement suivant la direction x et y N
Pmc Puissance consommée par le moteur de la machine-outil kW
PT Profondeur du trou de perçage mm
q Chargement linéique le long de la frontière 1 N mm
qx Composante du chargement q suivant la direction X N mm
qy Composante du chargement q suivant la direction Y N mm
IX
Q Point courant sur la frontière dans la formulation de la BIE -
R Rayon à la périphérie du foret mm
r Rayon de localisation d'un point quelconque sur l'arête principale mm
Sc Section de coupe mm 2
Skij Noyau d'ordre 3 dans la formulation de la BIE des contraintes -
t Variable temps s
ti Vecteur des contraintes superficielles -
t1 Epaisseur du copeau avant coupe mm
t2 Epaisseur du copeau après coupe mm
T0 Température initiale de la pièce à usiner C
TAP La tangente à l'arête principale -
Tf Température de fusion du métal à usiner C
Tij Noyau des contraintes dans l'équation intégrale -
Tmod Température modifiée par la vitesse de déformation K
Tt Temps technologique cmin
 mm
u Vecteur déplacement
ui Déplacement dans la direction i mm
U ij Noyau des déplacements dans l'équation intégrale -
Va Vitesse d'avance mm mn
VCop Vitesse du copeau m mn
Vs Vitesse de cisaillement m mn
VC Vitesse de coupe m mn
W Demi épaisseur de l'âme du foret mm
z Coordonnées variable -
Numéro de l'arête élémentaire -
Z Nombre de lèvres pour le foret -
X
2. Symboles grecques
Symbole Désignation Unité
 Angle de dépouille nominal 
Diffusivité thermique m2 s
0 Angle de dépouille nominal à la périphérie du foret 
f Angle de dépouille de référence 
n Angle de dépouille normal 
 Angle de vitesse de coupe 
n Angle de coupe normal 
e Angle de coupe effectif dans le plan de cisaillement 
 0 ,ref Angle de coupe effectif lors de l'essai de référence 
 1 , 2 , 3 Frontières du domaine à analyser en BEM -
 Angle d'hélice à un point quelconque de l'arête principale 
0 Angle d'hélice à la périphérie du foret 
 ij Indice de Kroneker -
 ij Tenseur de déformation -
c Angle d'écoulement du copeau 
 Angle de l'âme du foret / Coordonnées angulaire polaire 
0 Angle de l'âme à la périphérie du foret 
s Angle d’inclinaison d’arête principale 
 Angle de frottement à l'interface foret -copeau 
Conductivité thermique W m.C
Coefficient de Lamé -
 Coefficient apparent -
 Coefficient de Lamé -
 Coefficient de poisson -
 Coordonnée isoparamétriques -
 Densité kg m 3
1 Contrainte normale uniaxiale MPa
 ij Tenseur des contraintes -
s Contrainte de cisaillement N mm 2
 Coordonnée angulaire polaire 
 Angle de cisaillement 
e Angle effectif de cisaillement 
n Angle normal de cisaillement 
 Angle d’arête centrale 
 Vitesse angulaire rad s
Domaine d'étude en BEM -
XI
3. Abréviations
Abrégés Désignation
2D Deux Dimensions
3D Trois Dimensions
ASME American Society of Mechanical Engineers
CAO Conception Assistée par Ordinateur
CN Commande Numérique
CNC Computer Numerical Control (Commande Numérique à Calculateur)
FAO Fabrication Assistée par Ordinateur
NURBS Non Uniforme Rational Bézier Spline
QST Quick Stop Test
TSA Tour Semi Automatique
ZCP Zone de Cisaillement Primaire
ZCS Zone de Cisaillement Secondaire
ZCT Zone de Cisaillement Tertiaire
XII
LISTE DES FIGURES
Fig 1.1: Procédés fondamentaux pour l'usinage des métaux ........................................................... 5
Fig 1.2: Aperçu des différentes configurations de la coupe des métaux .......................................... 6
Fig-1.3: Facteurs de gain en productivité et en qualité .................................................................. 7
Fig-1.4 : Les performances d'usinage............................................................................................... 10
Fig 1.5: Relation entrées/sorties en usinage ................................................................................... 11
Fig-1.6: les différentes échelles d'études en usinage des métaux [6] ............................................... 14
Fig-1.7: Relation entre échelle d'études, méthodes d'analyse et domaines d'investigation ............ 20
Fig 1.8: Mise en situation de la ligne de coupe ................................................................................ 21
Fig 1.9: Illustration des processus de refoulement et d'écoulement du métal.................................. 22
Fig 1.10: Processus de cisaillement ................................................................................................. 22
Fig 1.11: Localisation des différentes zones de coupe dans le système pièce-outil-copeau [50]..... 23
Fig 1.12: Mise en situation de la zone morte [53] ............................................................................ 24
Fig 1.13: Mise en situation de la zone de cisaillement primaire [51] .............................................. 25
Fig 1.14: Mise en situation de la zone de cisaillement secondaire .................................................. 25
Fig 1.15: Mise en situation de la longueur de contact outil-copeau [58] ........................................ 26
Fig 1.16: Différent champ des vecteurs vitesses dans la zone de cisaillement secondaire [55] ...... 27
Fig 1.17: Mise en situation des différents types d'usures [55]......................................................... 27
Fig 1.18: Mise en situation de la zone de cisaillement tertiaire [53] ............................................... 28
Fig 1.19: Processus de la formation d'un copeau observé par photomicrographie [3]................... 29
Fig 1.20: Agencement des grains de la structure cristalline lors de la formation du copeau [59]... 30
Fig 1.21: Croquis des différents types de copeau donnés par Ernst en 1938 [29]........................... 31
Fig 1.22: aperçu des copeaux fragmentés ........................................................................................ 32
Fig 1.23: Morphologie d'un copeau segmenté observée sur MEB [63] ........................................... 33
Fig 1.24: Copeau continu sans arête rapportée [58]........................................................................ 35
Fig 1.25: Amorce du processus de rupture de l'arête rapportée ..................................................... 36
Fig 1.26: Morphologie de l'arête rapportée ..................................................................................... 36
Fig 1.27: Approches pour la modélisation de la coupe des métaux................................................. 38
Fig 1.28: Zone des déformations plastiques ..................................................................................... 38
Fig 1.29: Niveaux de modélisation mésoscopique en coupe des métaux......................................... 39
Fig 2.1 : Mode de génération d'un cylindre...................................................................................... 42
Fig 2.2 : Modes technologiques d'obtention d'un trou par usinage ................................................. 43
Fig 2.3 : Différents type de trou de perçage ..................................................................................... 45
Fig 2.4 : Perçage dans le plein de la matière................................................................................... 45
Fig 2.5 : Principe du trépanage ....................................................................................................... 46
XIII
Fig 2.6: Différents technologie de forets de perçage à goujures hélicoïdales ................................. 48
Fig 2.7: Différents technologie de forets 3/4 pour forage ................................................................ 48
Fig 2.8 : La famille des forets communément utilisés....................................................................... 49
Fig 2.9 : Perçage sur machine standard avec lubrification externe basse pression ........................ 50
Fig 2.10 : Forage sur machine spéciale avec lubrification centrale haute pression ....................... 51
Fig 2.11 : La famille des perceuses de production [71] ................................................................... 52
Fig 2.12 : La famille des tours de production [71]........................................................................... 53
Fig 2.13 : Centre d'usinage [72]....................................................................................................... 54
Fig 3.1: terminologie d'un foret cylindrique hélicoïdal................................................................... 58
Fig 3.2 : Décomposition hiérarchique d’un foret ............................................................................. 59
Fig 3.3: Mise en situation de l'outil foret dans une machine-outil .................................................. 59
Fig 3.4 : Mise en situation des éléments du corps d’un foret hélicoïdal .......................................... 60
Fig 3.5: Mise en situation des éléments de la pointe d’un foret hélicoïdal ...................................... 61
Fig 3.6 : Caractéristiques géométriques d'un foret hélicoïdal ......................................................... 62
Fig 3.7: Différents types de goujures................................................................................................ 63
Fig 3.8 : Profil de la section transversale sans listel avec 6 tronçons ............................................. 65
Fig 3.9 : Courbe paramétrique du profil de la partie active d’une goujure..................................... 66
Fig 3.10 : Subdivision du profil de la section transversale avec listel ............................................. 66
Fig 3.11. : Modèle du profil de la section transversale du foret ..................................................... 67
Fig 3.12 : Mise en situation de l’hélice de balayage de la section transversale ............................. 69
Fig 3.13 : Formation d’un tronçon de foret par balayage hélicoïdal .............................................. 70
Fig 3.14 : Modèle quadratique pour la pointe du foret [81] ............................................................ 71
Fig 3.15 : Mise en situation de l’action des arêtes de coupes .......................................................... 73
Fig 3.16 : Paramétrage de la longueur de l’arête principale .......................................................... 74
Fig 3.17 : Mise en situation des plans de base par rapport à la pointe du foret.............................. 75
Fig 3.18 : Mise en situation des vecteurs unitaires de base ............................................................. 76
Fig 3.19 : angle de l’âme  d’un foret à arête principale droite [82]............................................. 77
Fig 3.20 : Mise en situation de l’angle de coupe normal ................................................................. 78
Fig 3.21: Angles de coupe de l’arête principale droite .................................................................... 80
Fig 3.22 : Mise en situation angle de dépouille................................................................................ 81
Fig 3.23 : Angle de dépouille à de l’arête principale droite ........................................................... 83
Fig 4.1 : Paramètres de réglages pour une opération de perçage ................................................... 86
Fig 4.2 : Paramètres de coupe pour un perçage court..................................................................... 87
Fig 4.3 : Actions mécaniques de coupe s’exerçant sur le foret ........................................................ 90
Fig 4.4 : Mécanisme de coupe et d’indentation lors du perçage [101] ............................................ 92
XIV
Fig 4.5 : Processus et mécanismes mis en jeu lors d'une opération de perçage des métaux ........... 93
Fig 4.6: Illustration des processus de refoulement et d'écoulement du métal.................................. 94
Fig 4.7 : Répartition des pourcentages de dissipation de la chaleur lors de la coupe des métaux.. 95
Fig 4.8 : Différents types d’usures en coupe des métaux [105]........................................................ 96
Fig 4.9 : Paramètres de surveillance directe de l’usure d’un outil de coupe................................... 96
Fig 4.10: Tranche élémentaire de la pointe du foret et efforts en coordonnées globales .............. 101
Fig 4.11: Efforts et moment élémentaire en un point de l’arête principale................................... 102
Fig 4.12: Tranche élémentaire de la pointe du foret et efforts en coordonnées locales ................ 103
Fig 4.13 : Configuration Outil 1 -Pièce 2 -Copeau 3 ..................................................................... 104
Fig 4.14 : Modèle de la coupe oblique [115].................................................................................. 105
Fig 4.15: Paramétrage pour la formulation de l'effort de frottement sur la face de coupe ........... 110
Fig 4.16: Effort de frottement et effort de contact sur la face de coupe......................................... 110
Fig 5.1: longueur totale d'une arête principale.............................................................................. 119
Fig 5.2: Discrétisation de l'arête principale................................................................................... 120
Fig 5.3: Configuration d'une coupe orthogonale en tournage [128] ............................................. 121
Fig 5.4: Efforts de coupe moyens obtenus en expérimentation [128]............................................. 122
Fig 5.5: Evolution du rayon en fonction de la position des arêtes élémentaires............................ 122
Fig 5.6: Variation de i ,  n et c le long de l'arête principale ....................................................... 124
Fig 5.7: Efforts de coupe moyens obtenus en expérimentation [128]............................................. 125
Fig 5.8: Distribution de l'effort axial en fonction du numéro d'arête............................................. 135
Fig 5.9: Distribution du couple de perçage en fonction du numéro d'arête................................... 135
Fig 5.10 : Domaine d'analyse à partir d'une section transversale au niveau de la pointe ............ 139
Fig 5.11: Discrétisation de la frontière et utilisation de la solution fondamentale........................ 140
Fig 5.12: Elément isoparamétrique quadratique............................................................................ 141
Fig 5.13: Schéma d'intégration dans le problème de l'élastostatique en 2 Dimensions ................ 143
Fig 5.14: Localisation de la section d'étude ................................................................................... 144
Fig 5.15: Définition du domaine d'étude en BEM .......................................................................... 145
Fig 5.16: Décomposition de la résultante sur la face de coupe ..................................................... 146
Fig 5.17: Distribution des efforts de contact sur la sous-frontière 1 ........................................... 146
Fig 5.18: Evolution de Traction_X et Traction_Y le long des frontières  1 ,  2 et  3 .......................... 149
Fig 5.19: Evolution de  xx ,  yy et  xy le long des frontières  1 ,  2 et et  3 ................................... 151
XV
LISTE DES TABLEAUX
Tab 1.1: Evolution des approches analytique, numérique et empirique.......................................... 39

Tab 2.1: conjonction des différents mouvements attribués à la pièce et au foret ............................ 44
Tab 2.2: Classification des outils de perçage .................................................................................. 47
Tab 3.1: Avantages et inconvénients des différents profil de goujures............................................ 64
Tab 3.2: Différentes configuration pour foret hélicoïdal standard.................................................. 68
Tab 4.1: Expression des paramètres de réglage pour le perçage.................................................... 86
Tab 4.2 : Expression des paramètres de coupe pour le perçage ..................................................... 88
Tab 4.3: Valeur de l’exposant n [100] ............................................................................................. 89
Tab 4.4: Valeur du paramètre m e t  ref [100] ............................................................................... 89
Tab 5.1: Géométrie et propriétés thermophysiques du matériau de la pièce ................................ 117

Tab 5.2: Géométrie et propriétés thermophysiques du matériau du foret ..................................... 118
Tab 5.3: Conditions de coupe pour la simulation .......................................................................... 118
Tab 5.4: Longueur de l'arête principale ....................................................................................... 119
Tab 5.5: Nombre d'arêtes élémentaires ........................................................................................ 121
Tab 5.6: Rayon de position de chaque arête élémentaire ............................................................. 122
Tab 5.7: Angles caractéristiques en fonction de la position radiale............................................. 123
Tab 5.8: Efforts transposés en perçage sur une largeur de 0.2 mm .............................................. 125
Tab 5.9: Efforts de coupe locaux par test et par arête élémentaire............................................... 126
Tab 5.10: Efforts de coupe globaux par test et par arête élémentaire ........................................................ 131
Tab 5.11 : Coordonnées nodales.................................................................................................... 145
Tab 5.12: Efforts de contact foret –copeau (arête z=14)............................................................... 146
Tab 5.13: conditions aux limites pour contraintes......................................................................... 147
Tab 5.14: Déplacements imposés sur les frontières....................................................................... 147
Tab 5.15: Vecteur contraintes superficielles.................................................................................. 148
Tab 5.16: Tenseur contraintes aux frontières ................................................................................ 148
XVI
INTRODUCTION
GÉNÉRALE
Introduction générale
Le présent travail s'inscrit dans un contexte technologique en relation avec le secteur des
industries mécaniques dans lesquelles les procédés d'usinage conventionnels sont largement
dominants. Presque, chaque produit industriel, comprend des composants qui exigent souvent un
usinage conventionnel avec une grande précision. En conséquence, ces entreprises, doivent en
permanence améliorer la qualité d'usinage de leurs produits. Ceci ne peut se faire qu'à travers
l'amélioration des performances de l'usinage.
L'usinage est un terme technique qui couvre une large collection de procédés de fabrication
mécaniques conçus et mis en œuvre pour transformer un bloc de métal monolithique en lui donnant
des formes désirées, avec dimensions et finitions spécifiées par les exigences de la conception.
Cette transformation consiste à enlever la matière non désirée sous forme de copeau et cela à partir
d'une pièce mécanique brute devant être préalablement soit moulée, forgée ou préformée.
Dans la réalité du secteur industriel et particulièrement dans la branche de la fabrication
mécanique, les systèmes et phénomènes physiques les plus intéressants sont aussi les plus
complexes à étudier. Ils sont souvent régis par un grand nombre de paramètres non-linéaires
interagissant entre eux.
Sachant que l'enlèvement de matière avec un outil de coupe est un processus dynamique
complexe, tant sur sa dimension économique que sur l’aspect physique des processus engendrés par
la coupe; on cherche depuis toujours des solutions pour améliorer ses performances, afin qu'il
affronte les défis lancés par les autres technologies de fabrication mécanique. Il faut savoir qu'au
niveau industriel, c'est la productivité, la qualité des surfaces générées, le temps et les coûts de
fabrication qui sont les critères qui décident du choix de procédé de fabrication le plus adéquat.
Parmi les solutions qui permettent de maintenir la compétitivité de l'usinage vis-à-vis des autres
procédés c'est la modélisation prédictive. Cette dernière, consiste à manipuler un modèle
mésoscopique, analytique et/ou numérique qui décrit le processus de formation du copeau afin de
prédire les contraintes, les déformations, les températures et les efforts mis en jeu lors de l'usinage
des métaux. Dans notre cas, il fallait simuler ces variables numériquement par analyse des éléments
finis et confronter les résultats obtenus à ceux obtenus expérimentalement. C’est dans cette optique
que s’inscrit le travail de thèse. Il s’applique en particulier au perçage de l'acier AISI 4340 avec des
outils carbure WC revêtu en TiN.
Le manuscrit est composé de cinq chapitres possédant une liaison structurelle entre eux. Le
premier chapitre présente la modélisation prédictive en usinage des métaux avec ses variables
d'entrées et de sortie; ses différentes approches expérimentales, analytique et numérique ses
différentes échelles microscopique, mésoscopique et macroscopique. Le deuxième chapitre est
consacré au procédé de perçage des métaux à travers un rappel sur l'aspect technologique de la
génération des trous cylindriques, les différents forets destinés au perçage des métaux ainsi qu'aux
2
Introduction générale
différentes machines-outils au niveau desquelles un processus de perçage peur être mis en œuvre.
Le troisième chapitre expose la modélisation géométrique d'un foret hélicoïdal cylindrique à partir
du corps et la pointe du foret jusqu'à l'arête principale et ses angles caractéristiques. Le quatrième
chapitre traite la modélisation des efforts de coupe et le couple de perçage générés au niveau de la
pointe du foret. Il s'agissait dans un premier temps de présenter le mécanisme de la coupe des
métaux en perçage, et l'interaction outil-pièce au niveau des arêtes de coupe du foret ainsi que les
particularités inhérentes à ce procédé. A ce sujet, deux niveaux d'analyse ont été considérés. Le
niveau macroscopique adopté dans l'industrie où des relations empiriques sont utilisées pour
calculer les différents efforts de coupe en perçage des métaux. Le niveau mésoscopique adopté par
les chercheurs pour analyser les efforts au niveau de l'arête principale. Cette dernière a été
discrétisée en un ensemble fini d'arêtes élémentaires, sur lesquelles la théorie de la coupe oblique a
été appliquée et cela afin de dégager l'effort principal, secondaire et transversal au niveau local de
l'arête élémentaire. En suite transformer les efforts locaux obtenus en effort tangentiel, radial et
axial au niveau global de la pointe. Le couple de perçage étant obtenu à partir de l'effort tangentiel.
Le chapitre cinq est voué à une étude de cas avec simulation numérique. Cette dernière a porté
sur la prédiction en perçage des efforts au niveau local et global, ainsi que sur la prédiction de la
distribution des contraintes sur la face de coupe en utilisant le formalisme de la méthode des
éléments aux frontières. Pour la prédiction des contraintes a été validée par analyse assistée par
ordinateur. En fin une conclusion générale et des perspectives sur notre travail ont été présentés.
3
Chapitre 01
MODÉLISATION PREDICTIVE
EN USINAGE DES METAUX

Chapitre 01 Modélisation prédictive en usinage des métaux
1.1. USINAGE CONVENTIONNEL DES MÉTAUX.
Usiner est un terme technique qui couvre une large gamme de procédés de fabrication
mécaniques conçus et mis en œuvre pour transformer un bloc de métal monolithique en lui donnant
des formes désirées, avec dimensions et finitions spécifiées par les exigences de la conception.
Cette transformation consiste à enlever la matière non désirée sous forme de copeau et cela à partir
d'une pièce mécanique brute devant être préalablement soit moulée, forgée ou préformée. Ainsi,
presque chaque produit industriel comprend des composants qui exigent souvent un usinage
conventionnel avec une grande précision.
La figure 1.1 illustre les principaux procédés d'usinage par coupe conventionnelle. Cette
collection de procédés est l'une des plus importantes des procédés de fabrication de base à cause de
la valeur ajoutée au produit final, ce qui fait de l’usinage l’un des processus de fabrication les plus
cher. La majorité des applications industrielles sont dans l’usinage des métaux et l'application de ce
processus dans le monde industriel reste très répandue. Chaque procédé peut être exécuté sur une ou
plusieurs machines-outils de base. C'est l'exemple du perçage, qui peut être exécuté sur des
perceuses, des fraiseuses, des tours, et quelques aléseuses.
(a ) (b ) (c )
(d ) (e ) (f )
Fig 1.1 : Procédés fondamentaux pour l’usinage des métaux

( a ) Tournage, ( b ) Fraisage, ( d ) Perçage, ( e ) Rabotage ( f ) Brochage ( g ) Rectification
5
1.2. CONFIGURATIONS EN COUPE DES METAUX
La coupe des métaux est un acte technique qui consiste à fendre la structure cristalline du
métal au moyen d'un autre métal plus dur. Ce dernier dénommé outil de coupe doit former un coin
qui permettra de réaliser la décohésion de la structure du métal à usiner (pièce). Ainsi, une nouvelle
surface métallique est engendrée et la matière qui a été enlevée est appelée copeau. Il existe
différents types de configurations adoptées pour la coupe des métaux: coupe orthogonale, coupe
oblique, coupe tridimensionnelle. Ces différentes configurations sont appliquées aux procédés
d’usinage tels que le rabotage, le tournage, le fraisage, le perçage, etc…(Figure 1.2)
1. Configuration d'usinage en coupe orthogonale
Coupe orthogonale en tournage Coupe orthogonale en tournage Coupe orthogonale en fraisage

Usinage d'un disque mince Dressage d'un tube mince, Rainurage sur fer plat
(Outil PTFN) (Outil PTGN) (Fraise 2T-Ø40)
2. Configuration d'usinage en coupe oblique
Coupe oblique en tournage Coupe oblique en fraisage Coupe oblique en perçage

Chariotage d'un profil extérieure, Usinage d'un trou lisse
(Outil PTJN) (Foret hélicoïdal Ø10 )
3. Configuration d'usinage en coupe tridimensionnelle
Coupe tridimensionnelle en fraisage 5 axes Coupe tridimensionnelle en fraisage 5 axes

(Usinage d'un rotor de compresseur) (Usinage d'un moule de casque pour motocross)
Fig 1.2: Aperçu des différentes configurations de la coupe des métaux
6
1.3. ORIENTATIONS INDUSTRIELLES POUR L'USINAGE.
Pour rester compétitives, les entreprises de l'industrie mécanique qui ont une typologie de
production type atelier basée sur des produits multiples à faibles lots et une production à la
commande, doivent impérativement avoir les objectifs suivants:
1. la réduction du temps de mise sur le marché de nouveaux produits.
2. l'augmentation de la qualité.
3. la diminution du prix de revient.
4. une meilleure intégration de ses structures
5. l'amélioration de la flexibilité de ses moyens.
Ces entreprises doivent en permanence améliorer leur productivité et la qualité de leurs

produits. Car, la productivité, la qualité des pièces mécaniques produites, le temps ainsi que les
coûts de production sont les critères qui décident du choix de la technique d'obtention et du procédé
de fabrication le plus adéquat de ces pièces.
Ainsi, dans le secteur de la fabrication mécanique en générale une option incontournable pour
les industries mécaniques reste le façonnage des métaux, qu'il soit avec enlèvement de matière, sans
enlèvement de matière ou avec apport de matière. Cependant, malgré les progrès accomplis par les
procédés de mise en forme sans enlèvement de matière (Forgeage, matriçage), l'obtention des
formes requises d'une pièce mécanique par enlèvement de matière est encore à ce jour le procédé de
fabrication le plus répandu.
Par conséquent, la technique d'enlèvement de matière par coupe du métal (usinage) se révèle
nécessaire à l'obtention d'une pièce mécanique finie dont les tolérances exigées sont faibles. Si en
particulier l'entreprise vise à maintenir la compétitivité de la technique d'enlèvement du métal par
coupe, il faudra qu'elle lui fasse subir des gains non négligeables en termes de productivité et de
qualité (figure 1.3).
Améliorer les performances des:
Aider à maintenir la  Machines-outils
 Gain en productivité
compétitivité du procédé
 Gain en qualité  Outils de coupe
d'usinage
 Logiciels de FAO
Fig-1.3: Facteurs de gain en productivité et en qualité
Dans ce cas, ces entreprises n'ont d'autre choix que de recourir à des investissements
importants pour assurer des gains de productivité [1].
Les gains de productivité peuvent passer par deux alternatives possibles :
7
Alternative 1: Accroître les performances des machines-outils, des outils de coupe et des logiciels
de FAO.
Alternative 2: Simuler le processus d'enlèvement de matière par la mise en place d'un système
intégré basé sur des modèles prédictifs pour l'optimisation des performances
d'usinage.
Dans la deuxième alternative, deux niveaux se précisent :
1. un premier niveau concerne l'optimisation des programmes de commande numérique par
des simulations purement géométriques.
2. Un second niveau, plus ambitieux, et non encore opérationnel, vise la prédiction, plus ou
moins détaillée, des performances d'une opération de coupe en prenant en compte des
modèles physiques des phénomènes mis en jeu.
Cependant, l'alternative de simuler le processus d'enlèvement de matière par la mise en place
d'un système intégré, basé sur des modèles prédictifs pour l'optimisation des performances
d'usinage, est très délicate.
Selon [2], la problématique d’industrialisation (procédé et processus), est de prédire le
comportement à la fois dimensionnel, géométrique, ainsi que les propriétés mécaniques de la pièce.
L’industrialisation des procédés nécessite alors de répondre à deux contraintes :
 Contrainte N°1: la prise en compte des erreurs et défauts du système «
Pièce/Outil/Machine » lors de génération de trajectoires permettant d’identifier les écarts
dimensionnels, géométriques et d’états de surface à partir des conditions opératoires.
 Contrainte N°2: la prise en compte des aspects matériaux par l’évolution des
microstructures, des contraintes résiduelles induites par les procédés de coupe (champs de
déformations et de températures) en fonction de l’historique de fabrication par exemple.
Ces deux contraintes doivent déboucher sur des solutions viables économiquement et
technologiquement dans un contexte industriel.
L’industrialisation de procédé repose sur un ensemble de modèles permettant de définir les
conditions opératoires adéquates en vue de respecter les spécifications géométriques,
dimensionnelles et d’intégrité de surface. Ces modèles traduisent un certain nombre de
comportements comme :
 ceux des matériaux usinés (contraintes résiduelles, efforts de coupe…) ou usinant (usure) en
fonction des phénomènes mécaniques, physico-chimiques en jeux et quelque soit l’échelle ;
 de la géométrie voire de la topographie des surfaces usinées ;
 des trajets et stratégies d’usinage (génération de processus d’usinage) ;
 le respect des cadences et productivité (durée de vie).
8
1.4. ORIENTATIONS ACADEMIQUES POUR L'USINAGE.
En vue de fournir aux manufacturiers de nouveaux outils et de nouvelles techniques, afin qu'ils
puissent prendre la décision la plus efficace et la plus économique concernant une tâche d'usinage
donnée, la recherche dans le domaine de la coupe des métaux, fournit des bases scientifiques
solides pour de nouvelles connaissances ainsi que pour de nouvelles applications dans le domaine
de l'usinage conventionnel des métaux.
L'une des orientations privilégiées dans les milieux académiques dans le domaine de la coupe
des métaux, réside dans la mise en place d'un système intégré de prédiction des différents
phénomènes mis en jeu lors des opérations élémentaires d'usinage. À cet effet, les buts visés dans
les milieux académiques concernant l'usinage conventionnel sont [1]:
1. l’évaluation des différentes grandeurs liées à la coupe des métaux (efforts, déplacements),
2. La prédiction de l'état de surface de la pièce usinée (détails fins de la géométrie de la pièce,
circularité des pièces, rugosité...).
3. La prédiction de l'apparition de phénomènes d'instabilité vibratoire tel que le broutage
4. L'évaluation des interactions instantanées au sein du système Pièce-Outil-Machine,
1.5. LA MODÉLISATION EN USINAGE DES MÉTAUX.

1.5.1. La modélisation prédictive.
Le caractère expérimental étant excessivement lourd, a conduit les chercheurs dans le domaine
de la coupe des métaux à la nécessité de modéliser et simuler le processus d’usinage en vue de
prédire l'état de la pièce (géométrique, mécanique, métallurgique, physique) en tenant compte du
comportement des outils, de la machine-outil et des outillages.
Les modèles d'usinage qui sont prédominants, sont encore aujourd'hui essentiellement issus de
l'expérimentation. Ils en disent plus qu'ils ne prédisent et c'est par des essais codifiés par la
communauté scientifique ou/et industrielle qu'il est possible de comparer, d'échanger les résultats et
les méthodes d'investigation.
Actuellement, la recherche est axée sur le développement de modèles prédictifs et de systèmes
intégrés pour l'optimisation des performances d'une opération d'usinage. Les efforts de recherche
sont concentrés sur la création de modèles prédictifs fiables et précis capables de décrire les
interactions complexes entre les variables d'usinage.
9
Ainsi, la modélisation prédictive analyse le processus de formation du copeau dans des
procédés tels que le tournage, le fraisage et le perçage afin de :
 Prédire à l'avance l'apparition d'instabilité
 Evaluer les interactions instantanées au sein du système pièce-outil-machine.
 Déterminer l'état de surface final de la pièce à usiner.
Le but de la modélisation prédictive est le développement de modèles de base robuste et
générique, pour mesurer individuellement les performances de l'usinage (figure 1.4).
Technologie Technologie
des MO des outils
de coupe
Liaison
MO / Outil de coupe
MACHINE-OUTIL OUTIL DE COUPE
Efforts de coupe Matériau de coupe

Puissance de coupe Géométrie
Couple Forme d'arête Performances
Usure d'usinage
Durée de vie
Liaison USINAGE
MO / Pièce
PIECE
Tol dimensionnelles
Tol géométriques
Etat de surface
Fig-1.4 : Les performances d'usinage
1.5.2. Variables du processus d'usinage.

En ingénierie de production et plus précisément en usinage, la modélisation mathématique de
ce dernier est la mise en équation du phénomène de coupe des métaux dans le but de représenter
fidèlement le comportement réel du système Pièce-Outil-Machine. Selon le but à atteindre par
l'analyse du système, le modèle est construit en établissant des relations mathématiques reliant les
variables d'entrées aux variables de sorties.
10
Le processus de la coupe des métaux peut être vu comme une composition de variables
indépendantes (entrées), de variables dépendantes, et des relations entre ces variables. L'opérateur
chargé de la machine-outil possède un contrôle direct sur les variables d'entées et peut les spécifier
ou les sélectionne lors de la mise en place du processus d'usinage. La figure 1.5.est une
représentation succincte des différents éléments, grandeurs, méthodes, etc… qui peuvent être mis en
jeu lorsque l'ensemble du phénomène de coupe est envisagé.
Entrées
Type Paramètres Paramètres Paramètres Dynamique

de procédé outil de coupe pièce à usiner de coupe Machine-outil
 Tournage  Géométrie de l'outil  Matériau usiné  Profondeur de coupe  Robustesse
 Fraisage  Matériau usinant  Cristallographie  Vitesse de coupe  Rigidité
 Perçage  Revêtement  Pureté  Avance  Vibration
 Alésage  Brise-copeaux  Température  Environnement
Modélisation
Méthodes Méthodes Méthodes

expérimentales analytiques numériques
Modèle
prédictif
Méthodes Autres
basée sur l'IA méthodes
Sorties 1er niveau
Contraintes Déformations Températures
Ecoulement Vitesses de Frottement

du copeau déformations outil / copeau
Sorties 2ème niveau
Efforts de coupe Déformations de l'outil Fragmentation du copeau
Puissance de coupe Endommagement de l'outil Géométrie du copeau
Durée de vie de l'outil Etat de surface
Fig 1.5: Relation entrées/sorties en usinage (D'après I.S. Jawahir, Université du Kentucky,USA)
11
1.5.2.1. Variables indépendantes d'entrée.
1°. Matériau de la pièce.
La métallurgie et la chimie de la pièce peuvent être spécifiées ou bien sont déjà connues.
Souvent, un métal est principalement sélectionné pour une application particulière parce qu'il
s'usine bien. La fonte et aluminium, par exemple, sont connus pour s'usiner facilement. D'autres
métaux, tel que l'acier inoxydable ou le titane, sont difficiles d'usiner. Ils ont souvent de grands
efforts de coupe qui peuvent résulter dans une courte durée de vie de l'outil. Cependant ces métaux
sont sélectionnés pour rencontrer d'autres critères fonctionnels de conception.
2°. Géométrie initiale de la pièce.

La dimension et la forme de la pièce peuvent être dictées soit par des processus d'obtention
d'un brut spécifique qui ont précédés son usinage (moulage, forgeage, formage, etc..) ou bien
peuvent être sélectionné à partir d'un brut standard (par exemple, barre en fer rond pour l'usinage
d'une douille). Habituellement cette variable influence directement le processus d'usinage ou les
processus qui sont sélectionnés, aussi bien que les profondeurs de coupe.
3°. Type de processus de l'usinage.

La sélection des processus d'usinage requis pour convertir le produit brut en un produit fini doit
être basée sur la géométrie de la pièce (dimension et profil, rotationnelle ou polyédrique), les états
de surfaces, les tolérances, et la quantité du produit à réaliser. Le processus d'usinage peut être
groupé en trois catégories. Ceux-ci incluent :
 L'usinage par coupe  Formation de copeau continu ou fragmenté
 L'usinage par abrasionFormation de copeau en poudre
 L'usinage par coupe spéciale processus d'usinage non-conventionnel.
1.5.2.2. Variables dépendantes de sortie [3]

Les variables dépendantes de sortie sont déterminées par un processus basé sur la sélection
préalable des variables indépendantes d'entrée. Ainsi, le contrôle de l'ingénieur de fabrication sur
ces variables de sortie est généralement indirect. Les variables dépendantes de sortie sont:
1°. Variables de sortie à mesurer
 Dimensions du copeau tC
 Angle du plan de cisaillement 
 Efforts de coupe  FC ,FT  ;  FN ,FS  ;  F , N  ; R
 Puissance de coupe PC .
12
 Etats de surfaces
 Endommagement de l'outil (taux d'usure, durée de vie)
 Températures T
 Vibrations
 Dimensions de la pièce
2°. Variables de sortie à déterminer

 Contrainte dynamique de cisaillement 
 Rapport épaisseur du copeau et épaisseur de la zone plastique à l'interface outil-copeau 
 Vitesse de cisaillement VS
 Vitesse du copeau Vchip
 Coefficient de frottement 
 Déformation au cisaillement 
 Vitesse de déformation au cisaillement 
1.5.3. Echelles d'étude en usinage des métaux.

Une fois choisi en tant que procédé pour le façonnage des pièces mécaniques, l'usinage sera
soumis à un certains nombre de contrainte dues essentiellement à :
 La complexité du comportement dynamique de l'ensemble Pièce/Outil/Machine (POM)
 L'interdépendance avec le contrôle du procédé
 Les phénomènes physiques mis en jeu dans la zone de coupe,
Pour faire face à cette complexité, l'étude de l'usinage est souvent abordée à l'aide d'une
approche multi-échelles. Ceci permet de séparer les difficultés en limitant le nombre de
phénomènes à prendre en compte et la taille du modèle à une échelle donnée [1], [4] et [5].
Pour modéliser un processus d’usinage afin de prédire ces performances, il est nécessaire dans
un premier temps de définir l’échelle à laquelle l’étude est envisagée. Trois échelles d'analyse
peuvent ainsi être distinguées : échelles microscopique, mésoscopique et macroscopique (figure
1.6).
13
Fig-1.6: les différentes échelles d'études en usinage des métaux [6]
1.5.3.1. Echelle microscopique [1], [6]

L’échelle microscopique est celle de l’interaction entre une géométrie d’outil donnée et le
matériau. Elle se situe au niveau du matériau et des grains et s'intéresse aux aspects métallurgiques.
Elle permet d'appréhender le phénomène de coupe en considérant essentiellement l'aspect
métallurgique de l'interaction entre la partie active de l'arête et le matériau usiné. Le niveau de
modélisation qui lui est associé porte principalement sur l'étude de l'état résiduel de la peau de pièce
(fissures, changements de phase) et de l'évolution de la matière (dislocations des grains, inclusions,
microstructures). Il s’agit de déduire certaines propriétés mécaniques, métallurgiques à partir de la
structure du matériau (dislocation, fissuration, contraintes résiduelles…). Ces propriétés mécaniques
sont, par exemple, les lois de comportement définies aux niveaux des grains.
14
L'analyse porte également sur la formation du copeau au niveau métallurgique par des analyses
microstructurales et mécaniques des différentes zones du copeau (transformation de phase, texture,
adoucissement thermique). Plusieurs études ont été menées en tournage à ce niveau microscopique
[7] mais il paraît difficile d'exploiter des informations métallurgiques sur le copeau ou la pièce pour
extraire des données macroscopiques telles que les efforts de coupe.
1.5.3.2. Echelle mésoscopique [1]

L’échelle mésoscopique est celle de la description de la formation du copeau. Elle est relative à
l'étude de l'interaction entre la pièce et l'outil sans considération de l'aspect métallurgique de la
coupe. Elle considère de façon détaillée l'interaction outil/pièce en analysant les phénomènes
thermomécaniques qui apparaissent lors de la formation du copeau (viscoplasticité, frottement,
grandes déformations, production de chaleur, transferts thermiques, etc.). La formation du copeau
n'est plus la seule analyse considérée. Les aspects thermiques, thermomécaniques et tribologiques
du processus de coupe sont cette fois-ci, pris en compte et étudiés notamment grâce aux flux de
chaleur ou aux écoulements de matière. Les températures élevées (700°C à 900°C) , les grandes
déformations (de 1 à 5) et grandes vitesses de déformation mises en jeu lors de la coupe constituent
autant de données qui modifient les propriétés mécaniques des matériaux. A cette échelle, les efforts
de coupe (moyens ou maximum) sont déterminés au niveau du système « arête de coupe / pièce »
sous des conditions de contact avec frottement au interfaces (faces de coupe et de dépouille).
1.5.3.3 Echelle macroscopique [1]

L'échelle macroscopique se situe au niveau du système Pièce-Outil-Machine dans sa globalité
qui est considéré. Les phénomènes exercés à la pointe de l'outil ne constituent plus l'intérêt de cette
échelle, mais ce sont plutôt les déformations du système Pièce-Outil-Machine soumis à l'action des
efforts de coupe qui sont étudiées. Les aspects thermomécaniques de la coupe ne sont pas pris en
compte. Ce type d'approches est particulièrement adapté aux modélisations dynamiques du
processus de coupe : comportement des machines et aspect vibratoire, et peut se révéler très utile
pour la détermination de conditions de coupe stables, ce que ne peuvent détecter les deux autres
niveaux d'échelle [8], [9], [10],[11], [12], [13], [14].
L'approche macroscopique permet d'avoir une vision globale du système Pièce-Outil-Machine
et sa prise en compte pour la mise au point de logiciels de simulation de la coupe, par exemple, est
rendue possible par cette approche. Le comportement de la machine et celui de l'outil et de la pièce
peut ainsi être modélisé dans des conditions réellement utilisées lors de l'usinage, dans le milieu
industriel.
15
1.5.4. Voies de solutions et méthodes de modélisation
Une fois l'échelle d’étude déterminée, il faut s'attacher à déterminer la méthode de
modélisation. A cet effet, pour solutionner les problèmes relatifs à la prédiction des performances
de l'usinage des métaux, le chercheur fait appel à un model qui peut être soit un model empirique ou
mathématique. Dans le cas de la formation du copeau lors de l'usinage, la prédiction des efforts de
coupe, de la distribution de température, l'usure d'outil, la durée de vie de l'outil ainsi que les
phénomènes qui ont lieu à l’écoulement du copeau sur la face de coupe de l'outil peut être obtenue
soit par l’expérience, soit par le calcul théorique ou analytique et/ou le calcul numérique. Par
suite, les déférentes voies qu’un chercheur peut entreprendre sont : la voie expérimentale, la voie
analytique et la voie numérique
1.5.4.1. Voie expérimentale [15]

La voie expérimentale, tente d’isoler ou de reproduire tout ou une partie du phénomène de
coupe à partir de bancs d'usinage instrumentés. L'approche expérimentale fournit l’information la
plus sûre sur la coupe et la formation de copeau (comparée aux approches théoriques). La voie
expérimentale est fiable, mais il faut signaler qu'elle est très coûteuse et prend du temps. A ce
propos, il faut préciser deux inconvénients: premièrement, les modèles à l’échelle normale sont
souvent très coûteux et deuxièmement, les sondes de mesure intrusives génèrent des perturbations et
donc représentent des sources d’erreurs.
Au niveau d'un banc d'usinage instrumenté, il est relativement facile d'utiliser des techniques
expérimentales pour mesurer les efforts de coupe et l'épaisseur du copeau mais, il est difficile et
parfois impossible de mesurer les contraintes, les températures et les vitesses induites à l'interface
outil-copeau durant le processus de coupe et de les relier à l'usure de l'outil. Pour détourner ce
problème, la voie expérimentale fait appel à des méthodes empiriques qui s’appuient sur la notion
de cœfficient spécifique de coupe Kc . Ce dernier est utilisé comme une constante définie à chaque
contexte d’usinage (outil, matière, opérations d’usinage et conditions de coupe). L'effort de coupe
est alors le produit de la section du copeau et du coefficient spécifique de coupe Kc .
Les premiers travaux ont permis d’observer la relation entre l’effort et la section de coupe [16].
D’autres travaux utilisant le cœfficient spécifique de coupe ont ensuite permis d’intégrer d’autres
paramètres comme les conditions de coupe. Kc n’est alors plus constant, mais dépendant des
engagements d’outils, de la vitesse de coupe ou de la vitesse d’avance. Ce coefficient s’est ensuite
complexifié en intégrant les géométries de brise-copeaux [17], [18], les préparations d’arêtes [19]
ou des géométries de coupe complexes [20],[21] et [1].
16
Donc, la voie expérimentale demeure intéressante pour une détermination rapide des efforts de
coupe, car ces derniers n'étant fonction que de la section de coupe et d’un coefficient. Cependant,
elle a des limitations dans le sens où:
- les méthodes empiriques étant toujours définies pour un couple outil-matière, leurs
domaines de validité restent extrêmement restreints.
- Le modèle empirique représente la coupe de façon globale dans la mesure où il ne
considère aucun autre élément que l’outil et les efforts de coupe.
- L’intégralité des phénomènes de coupe (déformations, frottements...) est englobée dans un
coefficient qui ne permet pas, par exemple, de définir la température de coupe à l’interface
outil-copeau.
1.5.4.2. Voie analytique [15]

La voie analytique fait appel à des méthodes analytiques qui se basent sur l’étude
phénoménologique du processus de coupe.
La modélisation de [22] est historiquement la plus ancienne. Elle s’appuie sur les hypothèses
simplificatrices de la coupe orthogonale où un plan de cisaillement sépare la matière brute et le
copeau. [23] a été le premier à intégrer l'effet de la préparation d’arête. En effet, ses observations
ont montré un phénomène de refoulement à la pointe de l’arête dès que celle-ci n’avait pas une
acuité parfaite. [24] a développé un modèle de coupe en utilisant la méthode des lignes de
glissement. D’autres modèles plus complexes utilisant les lignes de glissement ont été établis par
[25] ou [26]. [27] a été le premier à présenter une modélisation thermomécanique de la coupe, en
s’inspirant de la méthode de [28]. Le modèle de [29] utilise ces travaux pour décrire la thermique de
la coupe. Il a intégré la sensibilité du matériau à l’écrouissage, aux déformations et à la température.
Ainsi, dans le domaine de la coupe des métaux, la modélisation analytique du processus
d'usinage a été développé et utilisé pour la prédiction des efforts de coupe d'une part à partir de la
contrainte d'écoulement et les propriétés thermique du matériau à usiner et d'autre part à partir de la
géométrie de l'outil et des conditions de coupe [30],[31] et [32].
P. Gilormini [33] a proposé lui aussi une modélisation thermomécanique où le profil de vitesse
est modifié près de l’arête de coupe.
D. Dudzinski et A. Molinari [34] ont développé une modélisation dans laquelle il considère que
le processus de coupe se produit dans le plan de cisaillement primaire.
Cette approche ayant le potentiel de prédire les contraintes et les températures moyennes au
niveau de l'interface outil-copeau, elle a été utilisée pour :
17
- prédire les efforts de coupe dans les processus tel que la coupe orthogonale et le tournage 3-
D, ainsi que pour les cas simplifiés du fraisage en bout 3-D et le perçage [35],[36], [37] et
[38].
- prédire la température et l'usure à l'interface outil-copeau en coupe orthogonale dans le
tournage.
En fin, l’intérêt de la méthode analytique réside dans l’importance du nombre de modèles
développés. A l’inverse des méthodes empiriques, le processus de coupe n’est plus défini de
manière globale comme étant une relation entre l’outil et la matière, mais comme un processus
thermomécanique où des contraintes apparaissent sous l’action de déformations, de vitesses de
déformation et de températures. Il n’est alors plus nécessaire de connaître des coefficients propres
au matériau et à l’outil pour définir les efforts de coupe.
1.5.4.3 Voie numérique [15]

La voie numérique permet de mieux comprendre et de visualiser les phénomènes de coupe. A
ce propos et grâce à l’évolution rapide de l'outil informatique, de nombreux modèles numériques
ont été développés. Les méthodes numériques permettent d’étudier les comportements non linéaires
de la coupe lorsque les vitesses de déformation sont élevées et engendrent de grandes déformations.
Les modélisations de la diffusion thermique, de la mécanique du contact à l’interface outil-copeau
et du couplage thermomécanique du frottement ont pu être envisagées.
L’utilisation des éléments finis permet de passer de la modélisation 2D à la modélisation 3D.
Les méthodes récentes utilisent un remaillage adaptatif et des critères de séparation du copeau afin
d’obtenir des modèles plus réalistes. Ces méthodes s’appuient sur trois modèles numériques :
 le modèle Lagrangien [39],
 le modèle Eulérien [40]
 la formulation Arbitraire Lagrangienne-Eulerienne [41] et [42].
Les méthodes numériques permettent une très bonne compréhension des phénomènes liés à la
coupe. Cependant, afin de tenir compte des aspects thermoviscoplastiques, elles nécessitent
l’identification de nombreux critères à savoir:
 Le comportement du matériau doit être identifié par une loi de comportement.
 Le contact outil/pièce doit être identifié par une loi de frottement adaptée aux conditions de
pressions et de températures.
Dans l'analyse de la coupe des métaux, la méthode des éléments finis a été largement utilisée
par les chercheurs. Ainsi, T.Obikawa [43], J. Shinozuka et al [44] et A.J. Shih [45] ont tenté d'écrire leur
propre code MEF qui peut seulement analyser qu'un problème théorique spécifique.
18
De plus, à cause de la difficulté à obtenir des bases de données sur les propriétés du matériau, la
validité des résultats obtenus à partir des modèles MEF et publiés dans la littérature, restent
discutables. Même les chercheurs qui ont utilisés des codes commerciaux tels que NIKE2DTM par
J.S. Strenkowski [46], ABAQUSTM par F.Mason [47] et DEFORMTM par Cerretti et al [48] ne
peuvent pas analyser la plupart des opérations de coupe 3D. Car, ces codes commerciaux ne sont
pas encore capables de résoudre de tels problèmes.
Il existe cependant de plus en plus de nouveaux logiciels simples d’utilisation où l’ensemble de
ces paramètres est directement intégré. Par exemple, le logiciel FEM Thirdwave System permet de
définir le processus de coupe à partir d’une loi de comportement issue d’essais d’usinage.
1.5.5. Choix d'une stratégie de modélisation

Le choix d'une stratégie pour la modélisation en usinage des métaux est déterminé par le choix
d'une échelle d'étude et d'une méthode de modélisation (figure 1.7). L'échelle d'étude reste fonction
du niveau étudié et des réponses attendues.
. L'échelle microscopique nous permet de comprendre le processus de coupe par l’aspect
métallurgique. A l’échelle mésoscopique, seuls les phénomènes entre l’outil et le matériau sont
traités. Enfin, la réponse du système soumis à des sollicitations correspond à une échelle
macroscopique. La méthode de modélisation reste fonction de la typologie du domaine physique et
de la complexité des phénomènes qui s'y déroulent.
La méthode empirique fournit l’information la plus sûre sur un phénomène physique, mais les
modèles à l’échelle normale sont souvent très coûteux. Les modèles à l’échelle réduite sont moins
coûteux mais l’extrapolation des résultats à l’échelle normale est parfois difficile.
La méthode analytique ne nécessite pas, en général, de gros moyens de calcul; n’est pas
coûteuse; fournit des solutions exactes ; fournit des résultats à très grande vitesse. Cependant son
domaine d’application est extrêmement limité par rapport à la réalité physique, domaine simplifié
avec conditions idéalisées ; géométries simples ; phénomènes linéaires ou faiblement non linéaires ;
rarement, peut être appliqué pour les problèmes 3D.
19
Point de vue
Microscopique Mésoscopique Macroscopique
Observation
Méthode - MEB, Empirique Analytique Numérique
- Diffraction X
- Métallurgie
Domaine Statique Quasi-statique Dynamique
- Cristallographie
- Segmentation
- Comportement
- Dislocation
Efforts de coupe Efforts de coupe vibratoire
Phénomènes - Ecrouissage
moyens instantanés - Efforts de coupe
- Adoucissement
- Rugosité
Thermique
Fig-1.7: Relation entre échelle d'études, méthodes d'analyse et domaines d'investigation
L’objectif étant l'étude par approche numérique de l'interaction arête coupante-pièce au cours
d'une opération d'usinage, il est alors nécessaire de choisir une échelle qui nous fait approcher le
plus possible de la zone de contact outil-matière. A cet effet, deux échelles d’études sont
envisageables : l’échelle microscopique ou l'échelle mésoscopique. Vu que l’extrapolation des
efforts de coupe par une approche microscopique semble complexe et peu adaptée au milieu
industriel, notre choix s’est porté vers l'échelle mésoscopique.
20
1.6. APPROCHE MESOSCOPIQUE EN COUPE DES METAUX
1.6.1. Interfaces outil-pièce-copeau
Que la coupe soit orthogonale, oblique ou tridimensionnelle, pendant la coupe du métal le
système usinant (outil de coupe) interagit avec le système usiné (pièce+copeau) à travers une
interface physique délimitée par la ligne de coupe et constituée par des zones de coupe au niveaux
desquelles se déroulent les processus de coupe.
1.6.1.1. Ligne de coupe

C'est une entité géométrique ouverte qui permet de préciser la surface de contact entre l'outil et
la pièce. Elle est constituée par trois tronçons :
 Le tronçon OB (face de coupe),
 Le tronçon OC (acuité d’arête),
 Le tronçon CD (face de dépouille).
Géométriquement, la ligne de coupe est définie par la longueur du segment OB entre les points
O et B , puis par la longueur du segment CD entre les points C et D , en suite par la longueur de
l'arc de raccordement OC entre ces deux segments et défini par le rayon d'acuité r (figure 1.8).
Fig 1.8: Mise en situation de la ligne de coupe
1.6.1.2. Processus physiques mis en jeu

Lorsque la partie active de l'outil de coupe attaque le métal de la pièce à usiner afin enlever la
matière, le copeau se forme suite à trois processus physiques (figure 1.9):
 Processus de refoulement plastique,
 Processus d'écoulement viscoélastoplastique
 Processus de cisaillement élastoplastique.
21
a. Le processus de refoulement
Il a lieu dans la zone morte qui entoure le bec de l'outil. Selon Albrecht [49] la partie de métal
située le long de la face de coupe est refoulée par l’outil dans le copeau alors que la partie située le
long de la face de dépouille est refoulée dans la pièce. Albrecht a ainsi pu identifier séparément les
efforts liés à la face de coupe et à la face de dépouille principale.
b. Le processus d'écoulement:
Une fois que l'arête de coupe a refoulé plastiquement le métal, ce dernier entame un processus
d'écoulement de part et d'autre de la partie active de l'outil . La partie refoulée le long de la face de
coupe (c'est-à-dire le copeau) s'écoule avec un comportement viscoélastoplastique et la partie
refoulée le long de la face de dépouille s'écoule avec écrouissage pour constituer la surface usinée.
ECOULEMENT
Lignes de courant
REFOULEMENT
ECOULEMENT
Zone morte Ecrouissage
Fig 1.9: Illustration des processus de refoulement et d'écoulement du métal
c. Le processus de cisaillement
Il s'effectue dans une zone très étroite, sensiblement plane qui définit le plan de cisaillement. Ce
dernier définit avec la trajectoire de l'outil de coupe, un angle aigu  dénommé angle de
cisaillement (Figure 1.10).
Fig 1.10: Processus de cisaillement
22
1.6.1.3. Zones de coupe
Lors du processus de coupe et au sein de la région où se forme le copeau, existe différentes
zones d'interactions mises en évidence entre les éléments de l'ensemble outil-pièce-copeau. Des
études expérimentales ont montré que la formation de copeau se caractérise par l’apparition de
quatre zones: zone morte, zone de cisaillement primaire (ZCP), zone de cisaillement secondaire
(ZCS) et zone de cisaillement tertiaire (ZCT) (figure 1.11).
Fig 1.11: Localisation des différentes zones de coupe dans le système pièce-outil-copeau [50].
1°. Zone morte [51],[52] et[53]

Elle est située au niveau du lieu géométrique où se touchent l'arrondis de l'arête tranchante et la
pièce le long du tronçon OC de la ligne de coupe (Figure 1.11). C'est une zone située en avant de
l'arête tranchante de l'outil et au niveau de laquelle, la matière coupée stagne. À proximité de la
pointe de l’outil, les pressions de contact sont de l’ordre de 2 à 3GPa . La vitesse locale
d’écoulement est quant à elle proche de zéro au niveau du point de séparation de la matière. C'est le
lieu où sous l'action de l'outil de coupe, la matière se sépare en deux partie: partie usinée et partie
enlevée (copeau). Elle est caractérisée par une déformation intense de la matière. Ces déformations
sont parmi les causes de la genèse des contraintes résiduelles en surface.
En fonction des conditions de coupe et du matériau, les dimensions de la zone morte peuvent
varier et engendrer la formation d'une arête rapportée à la pointe de l'outil. En effet, lorsque le
copeau atteint une température permettant de le rendre collant, il adhère à la face de coupe et ne
arête rapportée se forme par microsoudure de la matière de la pièce sur l'outil dans cette zone. Le
refroidissement de la microsoudure étant suffisamment rapide, l'arête rapportée s'évacue soit en
passant du côté du copeau, soit en passant du côté de la pièce. Avec pour conséquence une
détérioration de la qualité de la surface réalisée, une modification des conditions de coupe ainsi
qu'un déplacement de la partie coupante (Figure 1.12).
23
Copeau
Zone morte
Outil
Fig 1.12: Mise en situation de la zone morte [53]
2°. Zone de cisaillement primaire. [51],[54],[55]et[56]

C'est la zone où, sous l'action de l'outil de coupe, une partie de la matière se détache du reste de
la pièce pour former le copeau. Ce dernier change brutalement de direction et vu son comportement
rhéologique, son écoulement passe d'une vitesse égale à la vitesse de coupe à une vitesse dite
vitesse du copeau. Le changement brusque et brutal dans la direction d'écoulement du copeau a lieu
tel que :
1. Il provoque de fortes déformations plastiques de la matière, qui s’étendent sur le segment
OA ,de la pointe de l’outil jusqu’à la surface libre du copeau. La matière non déformée
d'épaisseur et qui se déplace à la vitesse de coupe, subit une déformation plastique intense
à hautes vitesses de déformation de l'ordre de  10 5 s 1  . Ces déformations plastiques sont
génératrices de chaleur dont l’intensité conditionne une grande partie le flux de chaleur
transmis à l’outil.
2. Il est à l'origine d'une puissance mécanique importante, qui est évacuée sous forme de
chaleur dans un espace très réduit, provoquant une augmentation importante de la
température de la matière. Etant donnée la rapidité du phénomène, le cisaillement se fait
sans échange de chaleur avec l’environnement. Les températures atteintes dans cette zone
sont très difficiles à estimer.
A l'observation de la formation du copeau, grâce à des essais de coupe interrompue ou des
images issues de films à haute vitesse (Figure 1.13), il a été remarqué que le copeau se forme
parallèlement au plan de cisaillement primaire.
24
Copeau
Zone de cisaillement primaire
Plan de cisaillement primaire


Outil de coupe
Fig 1.13: Mise en situation de la zone de cisaillement primaire [51]
3°. Zone de cisaillement secondaire. [51], [52],[54],[55],[ [56] et [57]

Elle est située au niveau du lieu géométrique où se touchent la face de coupe et le copeau le
long du tronçon OB de la ligne de coupe(Figure 1.14). Tel que:
- Les relations d’interaction suivant la direction normale au tronçon OB sont associées au
problème de contact unilatéral (décollement, pénétration).
- les relations d’interaction suivant la direction tangentielle tronçon OB sont associées au
problème de frottement(Adhérence, Glissement).
Copeau
Zone de cisaillement primaire
Outil de coupe
Fig 1.14: Mise en situation de la zone de cisaillement secondaire
D’un point de vue mésoscopique, l'écoulement du copeau sur la face de coupe de l'outil se fait
en deux temps selon deux modes : en premier temps un phénomène de frottement par adhérence (ou
contact collant) a lieu sur une longueur l Stick non loin du bec de l'outil , en deuxième temps un
phénomène de frottement par glissement a lieu sur une longueur l Slip qui s'étende à partir de la fin
du contact collant jusqu'à l'endroit où le copeau se sépare de la face de coupe. La somme des deux
longueurs définit la longueur lC du contact outil-copeau (Figure 1.15).
25
Sur cette longueur, et sous l'effet des actions mécaniques normales et tangentielles et des hautes
températures, on assiste à l’échelle microscopique aux phénomènes d’adhésion entre les matériaux
du couple outil-copeau, ce qui entraîne un frottement intense sur la face de coupe et fait ralentir
l’écoulement du copeau. À ce stade, le copeau reçoit à travers les deux modes de frottement des
déformations plastiques additionnelles par cisaillement local ce qui donne lieu à un processus de
cisaillement secondaire dans une région adjacente à la face de coupe de l’outil, formant ainsi une
fine épaisseur associée au processus de cisaillement et dénommée zone de cisaillement secondaire.
Cette zone contribue à l’échauffement de l’outil fait subir au copeau une forte élévation de
température en plus de celle subie lors du passage dans la zone de cisaillement primaire.
Copeau
lC
Outil
Fig 1.15: Mise en situation de la longueur de contact outil-copeau [58]
Vu que, les phénomènes d'adhésion ralentissent l'écoulement du copeau donnant lieu à un

cisaillement plastique de la matière, il existe sur une faible épaisseur du copeau, un champs de
vitesses associé au type de frottement outil-copeau. Vu qu'aussi, l’épaisseur initiale (partie non
déformée) et l'épaisseur finale ( partie déformée) du copeau sont différentes, la vitesse de
frottement au glissement du copeau sur la face de coupe n’est pas égale à la vitesse de coupe et le
copeau s'écoule avec une vitesse qui vaut entre 1 3 à 1 2 de la vitesse de coupe. La vitesse d'un
point du copeau augmente en s'éloignant de l'interface jusqu'à atteindre la vitesse du copeau. Le
gradient de vitesse à l'intérieur de la zone de cisaillement secondaire entraîne des déformations dans
cette zone du copeau, visibles sur la Figure 1.16.
26
Interface outil-copeau
Zone de cisaillement secondaire

Champ des vecteurs vitesses
VCopeau  0 VCopeau  0
Fig 1.16: Différent champ des vecteurs vitesses dans la zone de cisaillement secondaire [55]
La zone de cisaillement secondaire étant caractérisée par des frottements de glissement intenses,
qui entraîne une augmentation considérable de la température, cette dernière active le phénomène
d'usure par diffusion des atomes du copeau vers l'outil. L'existence des particules dures à l'interface
outil copeau dans cette zone déclenche aussi l'usure par abrasion ce qui se traduit par une usure en
cratère. Par conséquent, cette zone donne lieu à divers phénomènes d’usure :
 une usure par abrasion, causée par la présence des particules dures à l’interface outil copeau,
 une usure par diffusion des composés de l’outil vers le copeau qui est activée
thermiquement.
L’ensemble de ces deux phénomènes d’usure est responsable de l’apparition d’un cratère sur la
face de coupe de l’outil (Figure 1.17).
Fig 1.17: Mise en situation des différents types d'usures [55]
27
4°. Zone de cisaillement tertiaire [51],[57]et[56]
Elle est située au niveau du lieu géométrique où se touchent la face de dépouille et la pièce le
long du tronçon CD de la ligne de coupe. Dénommée aussi zone de cisaillement tertiaire, car à
l’échelle microscopique, les phénomènes d’adhésion conduisent aussi à un cisaillement plastique
important le long du segment CD . Du fait de l'acuité non parfaite de l'outil, une partie de la matière
qui arrive au contact avec l'outil passe sous ce dernier (Figure 1.18).
Malgré la présence d’un angle de dépouille, la matière est fortement comprimée au passage de
l’arête puis relâchée. Après le passage de l'acuité d'arête, l'élasticité du matériau génère une zone de
contact entre l'outil et le matériau sur la face en dépouille. Les déformations élastoplastiques subies
par la matière dans la zone en dépouille seront à l'origine d'un effort sur l'outil et des contraintes
résiduelles, d’origines mécanique et thermique, présentes en surface de la pièce après usinage
donnant ainsi naissance à l’usure en dépouille de l’outil de coupe.
Les phénomènes sont bien moins intenses que dans les zones précédentes, mais sont
responsables de la qualité de l'état de la surface usinée point de vue rugosité et contraintes
résiduelles.
Copeau
Outil
Zone de cisaillement tertiaire
Fig 1.18: Mise en situation de la zone de cisaillement tertiaire [53]
28
1.6.2. Formation du copeau
1.6.2.1. Mécanisme de formation du copeau
Lors de la coupe d'un métal à travers la fente de sa structure cristalline par une arrête tranchante,
le copeau se forme devant la face d’attaque de l’outil par refoulement du métal suivi d’une rupture
d’un élément de copeau et du glissement de cet élément rompu le long de la face d’attaque. La
couche de métal enlevée par l'action de l'outil subit une compression qui s'accompagne de
déformations élastiques puis plastiques.
Ces déformations aboutissent à la rupture par glissement de certaines couche par rapport à
d'autres suivant des surfaces qui , en générale selon les premières recherches se confondent avec la
direction des contraintes de cisaillement maximales suivant un angle  dénommé angle de
cisaillement. Le plan associé à cet angle est dénomme plan de cisaillement.
Dans l'analyse des différents procédés de coupe des métaux et lors de l'observation de la
formation du copeau à l'échelle mésocopique, la technique de la photomicrocraphie à été largement
utilisée. La figure 1.19, illustre le processus de coupe ainsi que la formation du copeau. L'endroit
entouré par un cercle en figure 1.19a, et dont le détail est donné en figure 1.19b , montre les fronts
de cisaillement, numérotés 1 et 2 , qui prennent naissance dans la région du bec de l'outil et avancent
par la suite vers la surface libre de la pièce.
Copeau élementaire
a
 b
Copeau
 Copeau
Compression
Pièce
Cisaillement
Outil de coupe
2 Face de coupe
1
Outil Face de dépouille
Pièce
Refoulement Pointe de l'outil

de la matière
Fig 1.19: Processus de la formation d'un copeau observé par photomicrographie [3].
29
Les glissements peuvent se produire entre les particules isolées d'un grain monocristal ou entre
les grains eux mêmes au sein d'un polycristal (figure 1.20). Ils provoquent la modification de la
forme, des dimensions et des positions relatives des grains [59].
Ainsi, Au niveau de la racine du copeau, la formation de ce dernier est un processus physique
complexe, qui s'accompagne de modification cristalline, de déformations élastoplastique et de
rupture (dislocation, glissement, cisaillement) et au niveau de la face d'attaque de l'outil, la
formation du copeau donne lieu à des phénomène physiques tels que frottement, dégagement de
chaleur, microsoudures, arrête rapportée et usure.
Particules ou grains
après déformation Particules ou grains
Outil
en cours de cisaillement
Copeau
en cours de déformation

écrouiés
avant déformation
Pièce
Fig 1.20: Agencement des grains de la structure cristalline lors de la formation du copeau [59]
1.6.2.2. Processus de cisaillement impliqués dans la formation du copeau

Le phénomène de base impliqué dans la coupe des métaux et la formation du copeau c'est la
déformation et rupture du métal par cisaillement. Au regard des résultats expérimentaux menées par
les chercheurs depuis [60], la déformation ainsi que la rupture du copeau sont localisés au niveau de
la pièce, juste devant la face de coupe de l'outil [3].
L'outil étant animé durant la coupe d'un mouvement relatif d'avance par rapport à la pièce, il
comprime le métal à enlever près de la face de coupe, et produit ainsi à travers des déformations
plastique par cisaillement un élément de copeau. On dit que le copeau subit un processus de
cisaillement primaire. La zone associée à ce processus est dénommée zone de cisaillement
primaire.
L'élément de copeau ainsi produit passe au dessus de la face de coupe de l'outil, et reçoit
travers un frottement par adhérence et un frottement au glissement une déformation plastique
additionnelle par cisaillement. On dit que le copeau subit un processus de cisaillement secondaire.
La zone associée à ce processus est dénommée zone de cisaillement secondaire.
30
1.6.3. Morphologie du copeau
Après avoir présenté l'aspect théorique sur la formation du copeau, il faut savoir qu'en pratique
il existe des copeaux de morphologies très différentes qui peuvent être formés. Dans l'analyse des
différents procédés de coupe des métaux et lors de l'observation de la formation du copeau à
l'échelle mésocopique, la technique de la photomicrocraphie a été largement utilisée. En 1925,
Rosenhain et sturney étaient parmi les premiers à utiliser la technique du QST (Quick Stop Test)
pour tenter de classifier les différents types de copeaux produits lors de la coupe des métaux. Ils ont
suggérés trois types de copeaux qu'ils ont dénommés 'tears', 'shear' et 'flow'. En 1938, [60] qui en
plus de la technique de la microcraphie utilisée par Rosenhain et Sturney, a utilisé la technique des
images à mouvement ultra-rapide afin de distinguer trois type de copeaux qu'il les a dénommés :
copeau discontinu, copeau continu et copeau continu à arrête rapportée (Figure 1.21).
Fig 1.21: Croquis des différents types de copeau donnés par Ernst en 1938 [29]
(a) discontinu; (b) continu sans arête rapportée, (c) continu avec arête rapportée
Les études menées depuis les années 80 indiquent que la morphologie du copeau est fortement
influencée par les interactions thermomécaniques qui interviennent durant le processus de coupe.
L'analyse des modification structurales dans le copeau permet une estimation des niveaux de
température, des contraintes et des déformations atteintes dans les bandes de cisaillement primaire
et secondaire. La morphologie du copeau renseigne aussi sur l'état de la stabilité de la coupe et
fournit une information primordiale sur la nature du contact outil-copeau (contact avec adhérence,
incertain, avec glissement). Ainsi M.C. Shaw [61], Astakhov et al [62] et S.Bahi [63] précisent que
le processus de formation du copeau dépend fortement de :
- la rhéologie du matériau à usiner,
- les propriétés thermomécaniques du matériaux à usiner et de l'outil de coupe,
- La géométrie de l'outil de coupe (bris copeau, rayon d'arête, etc….),
- La nature du contact à l'interface outil-copeau (collant ou glissant),
- La nature de l'opération effectuée ( tournage,fraisage, perçage, brochage, etc….
- Le type de lubrification utilisée.
31
1.6.3.1. Copeau fragmenté
La formation du copeau fragmenté apparaît lors de l'usinage des métaux friables et fragiles
(figure 1.22). Il est constitué de fragments de copeaux isolés et déconnectés entre eux de formes
variées. De configuration quelconque, les éléments du copeau quittent rapidement la face de coupe
de l'outil et la rupture brusque des éléments de copeau génère des efforts variables et la surface
engendrée est rugueuse et arrachée. Ce type de copeau ne subit qu'une faible ou pas de déformation
plastique et sa séparation de la pièce à usiner s'effectue le long de la fente adventive qui se ferme
immédiatement selon le plan de cisaillement primaire [59].
Fig 1.22: aperçu des copeaux fragmentés
1.6.3.2. Copeau discontinu

1°. Description
Le copeau discontinu s'obtient lors de l'usinage à faible vitesse de coupe des métaux durs et
peu ductiles. Cette morphologie est observée par exemple lors de l'usinage des aciers durs
austénitiques, des alliages de titane, de nickel et bien d'autres métaux réfractaires (figure 1.23).
Le copeau est alors composé d'éléments séparés, déformés plastiquement. On parle aussi de
copeaux à dents de scies. Ce sont des copeaux à bandes de cisaillement localisées tel que le coté du
copeau en contact de la face de coupe de l'outil est lisse tandis que le coté libre présente des
entailles bien marquées qui définissent la direction des bandes de cisaillement[59].
La segmentation des copeaux étant influencée par les phénomènes de fissuration et de rupture,
d’instabilité et de localisation des déformations plastiques; les copeaux discontinus ou segmentés
sont formés dans un état de déformation plastique instationnaire[55]. La coupe est alors qualifiée
d’instable et les copeaux sont composés d’éléments plus ou moins connectés entre eux.
Pour qu'il y est formation de copeau discontinu segmenté il faut que la valeur des contraintes
au niveau du cisaillement primaire atteint la limite de rupture du matériau comme le cas du copeau
continu[63].
32
a
 b c
Fig 1.23: Morphologie d'un copeau segmenté observée sur MEB [63]
Tournage de l'acier X160CrMoV12-1 à V = 100 m/min ,et f = 0.1 mm/tr , w = 2 mm
Photomicrocraphie: (a) copeau segmenté en dents de scie; (b) élément de copeau; (c) microcraphie d'une saillie
2°. Mécanisme de formation

Le mécanisme de formation des copeaux segmentés a été le sujet de plusieurs études[63].
G.Poulachon [64] a réalisé une étude dédiée au comportement des aciers durs (760HV) en
coupe avec des angles négatifs. Il lie l'apparition des segments de copeau au phénomène de
fissuration en amont de l'outil. La fissure se propage vers l'arête de coupe en formant un segment
de copeau ayant une partie localement déformée (couches blanches)
Trent et Wright[65] montrent que l'écoulement du copeau le long de l'interface se fait de
manière instable. Ils mettent en cause l'oxygène présent à l'interface outil-copeau et son effet sur
formation des dent de scie. Les auteurs expliquent qu'en usinage des acier, l'oxygène présent dans
l'air va limiter la formation de soudures à quelques zones très localisées de l'interface outil-copeau.
Ainsi, l'effort d'avance devient de plus en plus important jusqu'à ce qu'il amène à la rupture des
jonctions ou des soudures formées à l'interface outil-copeau. Dès lors, un segment de copeau se
forme et glisse sur la face de coupe de l'outil. La répétition successive de ce phénomène, dit "Stick-
Slip", aboutit à un copeau segmenté.
33
Nouari et al [66] explique que la segmentation provient du fait que la quantité de chaleur
générée par déformation plastique augmente lorsque la vitesse de coupe et/ou d'avance augmente. Il
s'en suit alors un phénomène d'adoucissement thermique qui rentre en compétition avec le
phénomène durcissement (ou d'écrouissage) du métal à usiner. Sachant que la conductivité
thermique des alliages réfractaires est faible, l'énergie thermique croît et devient de plus en plus
difficile à dissiper par le matériau. Lorsque l'adoucissement thermique atteint un seuil défini, son
effet l'emporte sur celui de l'écrouissage et fait chuter drastiquement les caractéristiques mécaniques
de l'alliage. Cette détérioration des propriétés mécaniques du matériau favorise la création de zones
très localisées, caractérisées par une déformation plastique intense sans possibilité d'échange de
chaleur avec le reste du matériau (régime adiabatique). On assiste alors à l'apparition de bandes de
cisaillement adiabatique à l'origine de la segmentation du copeau.
1.6.3.3 Copeau continu

1°. Description
La formation des copeaux continu apparaît lors de l'usinage des métaux ductiles à grandes
vitesses de coupe. Le copeau s'écoule en forme de longue bande sans entailles. L'augmentation de
la vitesse de coupe fait accroître l'angle de cisaillement  et au niveau des couches limites proches
de la face de coupe, le copeau subit une déformation plastique supplémentaire due au phénomène de
frottement. Dans cette situation, les grains se rangent parallèlement à la face de coupe, sur une
épaisseur comprise entre 2 à 20% de celle du copeau avec courbure de ce dernier dans le sens du
mouvement d'avance [59]. les copeaux continus sont associés à un processus de coupe stable, c'est-
à-dire formés dans un état stationnaire. les champs de déformation, des vitesses de déformation et
de la température sont constants dans le temps[55].
2°. Mécanisme de formation

a. sans arête rapportée [63]
L'analyse de ce copeau fait apparaître deux zones de déformation intense [58]. Les
microstructures de la figure 1.24, obtenues à l'aide de la technique de coupe interrompue (QST:
Quick Stop Test), montrent que la zone de cisaillement primaire située à la racine du copeau et la
zone de cisaillement secondaire située au niveau de l'interface outil- copeau, sont le siège de
déformations intenses. Quand le niveau de la contrainte d'écoulement en cisaillement au niveau de
la zone de cisaillement primaire n'atteint pas la limite de rupture du métal, l'écoulement se fait de
manière continue et stable (figure 1.24a). On obtient une morphologie continue. Quand, au
contraire, le niveau de cette contrainte dans le matériau atteint la limite de rupture, on obtient une
morphologie segmentée, conséquence d'une succession de rupture au sein du copeau(figure 1.24b).
34
a  b
Fig 1.24: Copeau continu sans arête rapportée [58]
(a) Tournage d'un alliage de cuivre, (b) tournage d'un acier mi-doux
b. avec arête rapportée [59],[53]

La formation des copeaux avec arête rapportée, vient suite à la stagnation et à l'accumulation
d'un amas de forme prismatique, constitué de particules, provenant du matériau à usiner. Ces
particules adhère à la face de coupe de l'outil, modifiant ainsi sa géométrie angulaire initiale. À
noter que le phénomène d'arête rapportée est plus prononcé dans le cas des alliages métalliques
plutôt que dans celui des métaux purs. Sachant que la vitesse de coupe joue un rôle important dans
la formation du copeau à arête rapportée, pour le cas de l'usinage des aciers, le mécanisme de la
formation de l'arête rapportée peut être exposé comme suit:
Si VC  5 m min , pas de formation d'arête rapportée, car on a une faible augmentation de la
température avec obtention d'un copeau discontinu.
Si 5  VC  30 m min , le copeau discontinu se transforme d'abord en copeau cisaillé ou
segmenté, puis en copeau continu. La température devient suffisante pour que sous l'effet de la
pression de coupe, des microsoudures se constituent. C'est le début de l'amorçage de l'arête
rapportée.
Si VC  30 m min , le régime d'un copeau continue est établi. Sous l'effet de la pression des
efforts de coupe et de l'échauffement, le contact outil-copeau devient collant. La face de coupe étant
intiment liée au copeau, un amas de matière en phase solide de nature métallurgique complexe
se forme entre le métal à usiner et celui de l'outil de coupe. La résistance de cet amas de matière
étant conditionnée dans cette phase par l'effet de la température et des contraintes qui y règnent, il
se produit entre le métal à usiner et celui de l'outil de coupe des microsoudures. L'augmentation
induite par la rugosité de la face de coupe, entraîne une augmentation du frottement entre le copeau
et l'outil, ce qui a pour conséquence d'amplifier le phénomène de microsoudures.
35
Le copeau étant en écoulement continu, on:

 d'une part sur la face de coupe un processus de rupture s'amorce à une certaines distance de
l'interface outil-copeau (figure 1.25a).
 d'autre part, lorsque la dimension " d" devient trop importante, une partie de l'arête
rapportée s'effondre et s'imprime, en partie sur la surface usinée(figure 1.25b).
A ce stade, la formation du copeau ne se fera plus par l'arête tranchante de l'outil, mais par le
biais l'arête rapportée. Cette dernière modifie la géométrie angulaire de l'outil en faisant diminuer
l'angle du taillant, influe sur les efforts appliqués sur l'outil, sur l'usure de l'outil et sur la qualité de
l'état de surface de la surface à usiner. Car, la rugosité de la surface usinée est fortement tributaire
des dimensions ( épaisseur et longueur) de l'arête rapportée. La qualité de la pièce finie décroît
considérablement lorsque ces dimension augmentent.
a b
Fig 1.25: Amorce du processus de rupture de l'arête rapportée
(a) rupture de l'arête rapportée à l'interface outil-copeau
(b) Effondrement et impression de l'arête rapportée sur la surface usinée
L'arête rapportée étant caractérisée par sa forme, sa taille et sa limite de rupture, ces dernières,
dépendent d'une manière générale des matériaux constituant l'outil de coupe, des conditions de
coupe et du fluide d'arrosage. A cet effet, l'arête rapportée peut se développer selon trois
configurations basiques (figure 1.26).
a b c

Fig 1.26: Morphologie de l'arête rapportée.
(a) Prismatique positive; (b) prismatique négative; (c) plate
36
Dans les l'industries mécaniques on cherche à éviter la formation du copeau continu, car il peut
entraver le processus de coupe, par l'enroulement d'un copeau sur lui-même (problème
d'enchevêtrement) , sur l'outil (accélération de l'usure par cratère de outil de coupe) ou sur la pièce (
nuire à la finition de la qualité des surfaces de la pièce finie). A cet effet, on favorise la formation
du copeau fragmenté, car il contribue à atténuer les efforts de coupe en plus il facile à faire évacuer
en vue de son traitement ultérieur. Le passage d’un type de copeau à un autre a été expliqué à partir
du phénomène de plasticité adiabatique [67], le critère d’instabilité s’écrivant :
d     
   0  1.1
d     T  C P
C P :chaleur spécifique du matériau
 : masse volumique.
 : contrainte de cisaillement dans la zone de cisaillement primaire,
 : déformation au cisaillement(ou glissement)
 :vitesse ou taux de déformation au cisaillement.

:écrouissage du matériau,


:sensibilité à la vitesse de déformation au cisaillement


:adoucissement avec la température.
T

 Si  0 , alors l'écrouissage et la sensibilité à la vitesse de déformation l'emportent sur
T
l'adoucissement thermique, il n y'a pas de segmentation, nous avons une coupe stable et le
copeau formé aura une morphologie continue.

 Si  0 , alors l’adoucissement thermique l’emporte sur l’écrouissage et la sensibilité à la
T
vitesse de déformation, il y a segmentation, nous avons une coupe instable et le copeau
formé aura une morphologie discontinue.
La vitesse de coupe joue un rôle fondamental sur la stabilité de la coupe. La quantité de chaleur
dégagée dans les zones de coupe croît avec la vitesse de coupe, de telle sorte que la température
s’élève avec cette dernière.
La segmentation des copeaux est donc principalement observée dans le domaine des grandes
vitesses de coupe. Bien que qualifié d’instable, ce phénomène peut être recherché car il est associé à
une baisse des efforts et à une amélioration de l’évacuation des copeaux.
37
1.6.4. Aspects la modélisation mésoscopique
Avec méthode mixte analytico-numérique dans le domaine quasi-statique. Qu’elle soit
analytique, numérique ou hybride (analytique et numérique), la modélisation de la coupe, contribue
à mieux comprendre les phénomènes de formation du copeau (figure 1.27).
Modélisation de la coupe des métaux
Aspect
thermomécanique Analytique Numérique
Mécanique Thermique Tribologique

- Déformations - Température - Frottement
- Contraintes - Flux de chaleur - Usure
- Efforts de coupe - Energie thermique - Durée de vie
- Puissance de coupe
Fig 1.27: Approches pour la modélisation de la coupe des métaux
Les modèles analytiques-numériques à l’échelle mésoscopique sont issus de l’observation

phénoménologique de la coupe des métaux, et de l'utilisation de la technique d’essais de coupe
interrompus (appelés Quick Stop Test). Cette dernière, a permis de mettre en évidence, la zone des
formation plastiques (Figure 1.28) lors de la formation du copeau. suite aux processus de
cisaillement primaire et secondaire, qui leur sont associés.
Fig 1.28: Zone des déformations plastiques
38
On peut décomposer le processus de modélisation en quatre parties, dans la majorité des études
menées sur la coupe des métaux, seule les modélisations de la ZCP et la ZCS ont fait l'objet d'une
modélisation analytique poussée (Figure 1.29).
Modélisation thermomécanique
De la coupe des métaux
Modélisation Modélisation Modélisation

Niveau de la ZCP Niveau de la ZCS Niveau de la ZCT
- Aspect géométrique - Aspect géométrique - Aspect géométrique
- Aspect thermique - Aspect thermique - Aspect thermique
- Aspect mécanique - Aspect mécanique - Aspect mécanique
- Aspect tribologique - Aspect Tribologique
Fig 1.29: Niveaux de modélisation mésoscopique en coupe des métaux
Afin de donner un panorama sur les différentes modélisations à l’échelle mésoscopique et leurs
initiateurs le tableau 1.1 présente l'évolution des différentes approches empiriques, analytique et
numériques de la modélisation en coupe des métaux.
Tab 1.1: Evolution des approches analytique, numérique et empirique
1896 K.A. Zvorkin Analytique Première étude sur la coupe des métaux
1915 Usachev Analytique Première étude sur la formation du copeau
Première modélisation géométrique basée sur
1945 M.E.Merchant Analytique
l'équilibre des actions de coupe
Introduction d'un comportement plastique parfait de
1951 Lee. Et Shaffer Analytique
la méthode des lignes de glissement
1960 Albrecht Analytique Introduction de l'acuité d'arête
1962 Kienzle Empirique Introduction aux efforts spécifiques de coupe
Première modélisation thermomécanique avec
1963 G.Boothroyd Analytique l'évaluation de la forme de la source de chaleur dans
le copeau
1966 N.N. Zorev Analytique Prise en compte de l'écrouissage
Modélisation des distributions de températures dans
1974 A.O.Tay Numérique
le copeau
Profil de vitesse dans le copeau et calcul du rayon de
1982 P.Gilormini Analytique
courbure de celui-ci
1982 Kline Empirique Modèle empirique basé sur la segmentation d'arête
Modèle basé sur les lignes de glissement pour l'effet
1984 Challen Analytique
d'indentation
1987 Donea Numérique Première formulation ALE
Prise en compte du volume d'interférence en
1988 Wu Analytique
dépouille pour la coupe dynamique
39
- Loi de comportement type Norton-Hoff et - prise en

compte de l'écrouissage, - sensibilité à la vitesse de
1989 P.L.B.Oxley Analytique déformation et à la température
- Introduction de l'épaisseur de la zone de
cisaillement primaire
Etude de l'influence du brise copeau sur la
1991 Komvopoulos Numérique
déformation du copeau
Modélisation de la coupe oblique. Loi de frottement à
1992 A.Molinari et al Analytique
l'interface outil copeau dépendant de la température
1992 Enders Empirique Effet d'indentation dans les modèles mécanistes
Modélisation thermo-élasto-plastique de la coupe
1993 Lin Numérique
orthogonale
1994 Joyot Numérique Simulation de la coupe orthogonale
Etude de l'influence de l'angle de coupe sur les
1995 Shih Numérique températures, les contraintes dans le copeau et les
contraintes résiduelles sur la pièces
Utilisation du logiciel ABAQUS pour simuler la
1995 Lesourd Numérique
coupe orthogonale assistée par laser.
1996 Waldorf Analytique Etude détaillée de l'effet d'indentation
Simulation de la coupe orthogonale avec la méthode
1997 Fourment Numérique des éléments finis en formulation Lagrangienne et
remaillage automatique
Modèle mécaniste basé sur la géométrie de coupe
1997 Stephenson Empirique
équivalente
Modélisation tridimensionnelle de la coupe utilisant
1998 Toulouse Analytique la théorie des couples de contraintes et mesure
complète des actions mécaniques
2005 Bissey Empirique Modèle mécaniste pour la coupe oblique
40
Chapitre 02
PROCÉDÉ DE PERÇAGE
DES MÉTAUX
Chapitre 02 Procédé de perçage des métaux
2.1. PROCÉDÉ DE PERÇAGE.
2.1.1 Définitions
1°. Définition 1: Le terme de perçage recouvre toutes les méthodes ayant pour objet d’exécuter
des trous cylindriques dans une pièce avec des outils de coupe par enlèvement de copeaux [69].
2°. Définition 2: Le perçage est une opération destinée à produire un trou cylindrique sous
l'action d'un outil coupant appelé foret [70].
3°. Définition 3: Le concept du perçage des métaux recouvre tout les procédés de fabrication
mécanique , ayant pour objet de produire dans une pièce métallique des entités usinées appelées
trous cylindriques. Ces derniers sont obtenues par voie de façonnage avec enlèvement de matière et
coupe de métal au moyen d'un outil de coupe muni de deux arêtes coupantes dénommé foret.
2.1.2. Génération d’un trou cylindrique

2.1.2.1. Point de vue géométrique
Du point de vue géométrique, un trou de perçage est une surface géométrique de révolution
cylindrique, dont la génération nécessite l'association de deux entités géométriques : une courbe
directrice et une courbe génératrice. Deux modes de génération peuvent se présenter (figure 2.1 ).
 Balayage par translation : dans ce cas la surface de révolution cylindrique est engendrée en
déplaçant par balayage un cercle (courbe génératrice = profil) parallèlement à un segment de
droite (courbe directrice =trajectoire) (figure 2.1a).
 Balayage par rotation : dans ce cas la surface de révolution cylindrique est engendrée par la
rotation d’un segment de droite (courbe génératrice = profil) autour d'un axe fixe (figure
2.1b).
Ø Ø
Génératrice (Profil ouvert)

Génératrice (Profil fermé)
Directrice (Trajectoire)

Directrice (Trajectoire)
a b
Fig 2.1 : Mode de génération d'un cylindre

a: Translation d'un cercle guidé par une droite; b: Rotation d'une droite guidée par un cercle
42
2.1.2.2. Point de vue technologique
Du point de vue technologique, un trou de perçage est une soustraction de matière exécutée sur
le matériau à usiner en vue d'obtenir une certaine cavité de forme cylindrique. Deux modes
d’exécution technologiques peuvent se présenter (figure 2.2) :
 Travail de forme : dans ce cas, la forme du trou usiné est obtenue à partir de la forme de
l'arête tranchante de l'outil de coupe, celle-ci conditionne la surface du trou obtenu (figure
2.2a). C'est le cas du procédé de perçage ou de forage en utilisant un foret et celui du
procédé d'alésage en utilisant un foret aléseur ou un alésoir à machine.
 Travail d'enveloppe : dans ce cas, la forme du trou usiné est obtenue à partir du bec de la
pointe de l'outil de coupe par combinaison d'un mouvement de rotation et d'un mouvement
de translation. C'est le cas du procédé d'alésage en utilisant l’outil à aléser (figure 2.2b).
Arête génératrice Point générateur
L L
D
a b
Outil de forme Outil d'enveloppe
Fig 2.2 : Modes technologiques d'obtention d'un trou par usinage
2.1.2.3. Cinématique de l'opération de perçage

Technologiquement, pour générer un trou cylindrique lisse, la cinématique de l'opération de
perçage, nécessite deux principaux mouvements devant exister entre la pièce à usiner et le foret. Un
mouvement de rotation (ou mouvement de coupe MC ) et un mouvement de translation(ou
mouvement d'avance MA ). Le processus de perçage peut être comparé au tournage et au fraisage,
mais à la différence que les exigences au niveau de la formation et de l’évacuation des copeaux sont
plus strictes pour le perçage. Le perçage, comme le tournage, combine deux mouvements :une
rotation et un déplacement linéaire.
Par conséquent, une opération de perçage peut être effectuée sur différents types de machines-
outils permettant la combinaison de ces deux mouvements. (Tab 2.1).
43
Tab 2.1: conjonction des différents mouvements attribués à la pièce et au foret

Mouvement pièce Mouvement foret Illustration
MC
Outil de perçage
MA
Pièce
R=0 R=1(MC)
T=0 T=1 (MA)
MC
Outil de perçage
Pièce
R=0 R=1(MC)
T=1(MA) T=0
MA
MC
MA
R=1 (MC) R=0

T=0 T=1 (MA)
R: Rotation T: Translation
44
2.1.3. Typologie des trous cylindriques.
En fabrication mécanique, un trou de perçage est vu comme une entité d'usinage définie
comme étant une conjonction d'une forme géométrique et d'un ensemble de spécifications. Quelque
soit le procédé utilisé, différents types de trous peuvent être obtenus (figure 2.3).
 Si L  5 à 6 D , on parle de trou cylindrique court et la méthode utilisée sera le «perçage".
 Si L > 6 D , on parle de trou cylindrique long et la méthode utilisée sera le «forage".

1 2 3 4 5

1 Trou lisse borgne 3 Trou lisse étagé 4 Trou lisse lamé
2 Trou lisse débouchant 5 Trou lisse fraisé
Fig 2.3 : Différents type de trou de perçage
2.1.3.1. Perçage des trous cylindriques courts

La méthode la plus courante pour l'exécution de trous standards courts est le perçage dans le
plein (figure 2.4). Dans ce cas, le trou est réalisé en une seule opération à un diamètre
prédéterminé. Le perçage de trous courts couvre une plage caractérisée par un rapport relativement
faible entre profondeur et diamètre.
 Si D  30 mm , les profondeurs sont fréquemment de l’ordre de L  5 à 6 D .
 Si D > 30 mm , les profondeurs sont fréquemment de l’ordre de à L  2,5 D .
MC
MA


Fig 2.4 : Perçage dans le plein de la matière
45
2.1.3.2. Forage des trous cylindriques longs
Le forage concerne les trous dont la profondeur ou la longueur est supérieur à 6  D et même
comprise entre 10 à 150  D . On distingue :
 Le forage dans le plein.
 Le trépanage (ou carottage)
1°. Le forage dans le plein

Le forage dans le plein d'un trou profond consiste à percer un trou dans la masse de la pièce.
Le diamètre, la rectitude et l’état de surface obtenus sont souvent si bons que toute opération de
finition est superflue. Il se caractérise par une facilité d'emploi et une absence de préréglage des
outils.
2°.. Le trépanage
Le trépanage (figure 2.5) est principalement utilisé pour les trous de grand diamètre, du fait
que cette méthode consomme moins de puissance que le perçage dans le plein. Il s’effectue en une
seule opération sans forage préalable mais, au lieu d’enlever la totalité du métal sous forme de
copeaux, un noyau massif cylindrique (ou carotte) , est laissé au centre du trou. Le trépanage
s’utilise uniquement pour les trous débouchant.
Cette méthode demande moins de puissance que le forage dans le plein, et s’utilise surtout
lorsque la puissance de la machine est limitée. Dans le cas de pièces coûteuses de grandes
dimensions, il peut être difficile d’obtenir des échantillons de matière adéquats. La carotte peut
alors être utilisée pour des essais de résistance à la traction et des analyses de matière.
Carotte
MC
MA
Trépan
Fig 2.5 : Principe du trépanage
46
2.2. OUTILS DE COUPE POUR PERÇAGE DES METAUX.
Les outils de coupe destinés au perçage des métaux , sont des outils monoblocs en acier rapide,
en carbure, à plaquettes brasées ou des outils à éléments rapportés: plaquettes, grains et embouts
spéciaux. On distingue(Tab 2.2): Les forets et les têtes de forage.
Tab 2.2: Classification des outils de perçage
Type Exemple
Méthode d'exécution Outil d'exécution
de trou (Sandvik-Coromant)
Foret à goujures hélicoïdales monobloc en
ARS
CoroDrill Delta-C
carbure
Foret à goujures hélicoïdales à embout brasé
Coromant Delta
en carbure
Court Perçage
CoroDrill 860
carbure avec trous d'arrosage
Foret à goujures hélicoïdales à embout
CoroDrill 870
Dans le plein rapporté en carbure
Foret à goujures hélicoïdales à plaquettes
CoroDrill 880
rapportés en carbure
Forets à goujure droite 3/4 monobloc en
carbure
Forets à goujure droite 3/4 à plaquettes
CoroDrill 805
rapportés en carbure
Long Forage Têtes de forage à embouts brasés CoroDrill 424
Têtes de forage à plaquettes rapportées CoroDrill 800
Trépanage
Têtes de trépanage CoroDrill T-MAX 420
(ou carottage)
2.2.1. Forets
Les forets entant qu'outils de coupe destinés au procédé de perçage des métaux, sont
disponibles dans une variété de types ayant une large gamme de formes et de tailles . Néanmoins,
on distingue deux familles :
 Les forets cylindriques à goujures hélicoïdales
 Les forets cylindriques à goujure droite 3/4
2.2.1.1. Foret cylindriques hélicoïdaux.

Ce sont les forets destinés aux opération de perçage des trou courts. Ils se différencient des
autres outils de perçage par l'existence de deux ou trois goujures hélicoïdales exécutées sur leur
partie active. On distingue(figure 2.6):
 Les forets cylindriques hélicoïdaux monobloc en ARS (fig 2.6a).
 Les forets cylindriques hélicoïdaux monobloc en carbure (fig 2.6b).
 Les forets cylindriques hélicoïdaux monobloc en carbure à embout brasé (fig 2.6c).
 Les forets cylindriques hélicoïdaux à embout rapporté (fig 2.6d)
 Les forets cylindriques hélicoïdaux à plaquettes rapportées (fig 2.6e).
47
a b
c d
Fig 2.6: Différents technologie de forets de perçage à goujures hélicoïdales (Sandvik-Coromant)
2.2.1.2. Foret 3/4

Ce sont les forets destinés aux opération de perçage des trou profonds ou longs. Ils se
différencient des autres outils de perçage par l'existence d'une seule goujure droite parallèle à l'axe
principal du foret et exécutées sur leur surfaces cylindrique. On distingue (figure 2.7).
 Foret monobloc à goujure droite en carbure à embout brasé (fig 2.7a).
 Foret à goujure droite en carbure à plaquettes rapportées (fig 2.7b)
a b
Fig 2.7: Différents technologie de forets 3/4 pour forage (Sandvik-Coromant)
48
2.2.2. Têtes de forage
Les têtes de forage sont des outils de coupe pour métaux. Ils sont destinés au procédé de
forage des trous profonds. Ils sont eux aussi disponibles dans une variété de types ayant une large
gamme de formes et de tailles . Néanmoins, on distingue (figure 2.8).
 Les têtes de forage en carbure à plaquettes brasées (fig 2.8a) .
 Les têtes de forage en carbure à plaquettes rapportées (fig 2.8b.)
 Les têtes de trépanage (fig 2.8c)
d e
Fig 2.8 : La famille des forets communément utilisés (Sandvik-Coromant)
49
2.2.3. Techniques de réalisation des trous de perçage.
Il existe différentes techniques permettant la réalisation des trous de perçage. Ces techniques
dépendent du type de machine utilisée.
2.2.3.1. Perçages sur machines-outils standard.

Le perçages sur machines-outils standard est mis en œuvre sur des machines conventionnelles
ou de centres d’usinage numériques basiques. Sachant que ces machines ne possèdent pas de
système de lubrification par la broche, pour ces types d’usinages, dès que le perçage devient long
(supérieur à cinq fois le diamètre de l’outil), il faut avoir recours à des cycles de débourrage couplés
à une lubrification externe de l’outil pour fragmenter et évacuer le copeau. Les perçages sont limités
en terme de profondeur et les outils utilisés dépendent de la taille du perçage (figure 2.9).
Diamètre
Lubrification externe
Foret
à plaquettes
13
Foret
hélicoïdal
monobloc
sans cycle
de débourrage Foret hélicoïdal monobloc
avec cycle de débourrage
2 5 10 20 30 Longueur
Diamètre
Fig 2.9 : Perçage sur machine standard avec lubrification externe basse pression (Sandvik-Coromant)
50
2.2.3.2. Forage sur machine spéciale avec lubrification centrale haute pression.
Le forage sur machine spéciale avec lubrification centrale haute pression est mis en œuvre sur
des centres d’usinage ou de machines de forage possédant un système de lubrification centrale haute
pression par la broche. Les outils utilisés dépendent de la longueur du perçage et du diamètre du
trou à réaliser. Pour les trous de faibles diamètres et de faibles longueurs, l’utilisation de forets
hélicoïdaux en carbure monobloc donne les meilleurs résultats. Pour des perçages plus longs, il faut
avoir recours à des forets ¾. Ces forets ne possèdent qu’une seule arête de coupe et un goujure
parfaitement droite. Un guidage de l’outil est nécessaire tout au long du perçage du fait de la
dissymétrie des efforts de coupe. La longueur de perçage avec forets ¾ est beaucoup moins limitée
que la longueur de perçage avec foret hélicoïdal.
On ne parle plus d’opérations de perçage mais plutôt d’opérations de forage avec foret ¾ (la
limite entre perçage est forage se situe environ lorsque le rapport L/D est supérieur à 20). Pour les
perçages de gros diamètres, des forets à plaquettes (trous courts) ou des forets à tête Ejector (forets
creux à plaquettes permettant une évacuation des copeaux par le centre le l’outil) sont plus
adéquates. Les machines et les outils sont généralement plus complexes que pour les perçages
réalisés sur machine standard. La lubrification centrale haute pression est de plus très
consommatrice de liquide de coupe (environ 40 litres de liquide par minute). Les performances sont
néanmoins à la hauteur des moyens mis en place pour ces perçages (figure 2.10).
Foret Tête de forage

Diamètre
à plaquettes
13
Foret hélicoïdal à carbure Foret 3/4

monobloc
Longueur
2 5 10 20 30 Diamètre
Fig 2.10 : Forage sur machine spéciale avec lubrification centrale haute pression
51
2.3. MACHINES-OUTILS POUR PERÇAGE DES METAUX
Le développement des machines-outils et l’amélioration des forets ont radicalement modifié le
procédé de perçage. Aujourd’hui, des trous de perçage de grande qualité dimensionnelle (tolérances
dimensionnelles), géométriques (tolérances géométriques) et physiques (états de surfaces) peuvent
être réalisés sans avant-trou de centrage, sans usinage préliminaire, et sans usinage consécutif.
Dans le secteur de l'industrie mécanique, automobile et aéronautique le procédé de perçage a
depuis, pu être mis en œuvre sur différents types de machines-outils. Ces dernières pouvaient être
selon leurs évolutions soit conventionnelles, à CN ou à CNC. Ainsi, les machines-outils de
production au niveau desquelles un processus de perçage peut être mis en œuvre sont:
 Les perceuses (figure 2.11).
 Les tours (figure 2.12).
 Les centres d'usinage (figure 2.13)
 Machines spéciales (figure 2.14)
a. Perceuse à montant b. Perceuse radiale c. Perceuse à tourelle
d. Perceuse multibroches (PMB) e. Perceuse à broches multiples (PBM)

Fig 2.11 : La famille des perceuses de production [71]
52
a. Tour Semi-Automatique (TSA) b. Tour automatique
c. Tour automatique
Fig 2.12 : La famille des tours de production [71]
53
Fig 2.14 : La famille des machines de transfert [73]
a. Machine de transfert linéaire b. Machine de transfert circulaire

Fig 2.13 : Centre d'usinage [72]
54
Chapitre 03
MODÉLISATION GÉOMETRIQUE
DU FORET HÉLICOÏDAL
Chapitre 03 Modélisation géométrique du foret hélicoïdal
3.1. INTRODUCTION
La modélisation géométrique du foret trouve son intérêt dans le développement d'applications
informatiques en vue de la création d'un model 3D dans un environnement CAO. Cette application
informatique peut utiliser un logiciel de CAO pour générer un model 3D d'un foret hélicoïdal à
partir des paramètres de fabrication fournis par l'utilisateur. L'application permet à l'utilisateur de
sauvegarder le fichier du modèle sous des formats variés qui peuvent être alors importés soit dans
un programme de maillage, soit dans un module de maillage intégré dans un programme packagé
d'analyse par éléments finis [74]. Vu cet intérêt, la modélisation géométrique du foret est une étape
obligatoire pour la simulation des performances du perçage, la qualité de surface du trou et la durée
de vie du foret, la prédiction des efforts de coupe générés pendant le perçage ainsi que la
conception de la géométrie de l’outil meule qui va façonner le foret.
Pour un foret cylindrique hélicoïdal, la pointe représente sa partie la plus critique. Elle est
caractérisée par la configuration des goujures et des flancs. La géométrie de ces derniers a une
influence significative sur les performances d’un foret. Les principales études de recherches
effectuées sur la modélisation des forets hélicoïdaux, peuvent être listées comme suit:
 Galloway [75] avait développé le principe de l’affûtage conique pour la géométrie de la
pointe d’un foret hélicoïdal standard.
 Fujii et al [76] en utilisant l’ordinateur, ont plus tard adopté le même principe dans le but de
développer un program informatique pour l’analyse de la géométrie du contour du flanc de
la pointe du foret. Ils avaient utilisé un foret ayant une pointe à flanc conique avec arête
principale droite.
 Armarego and Cheng- [77,78] avaient analysé le cas de la configuration d’un foret ayant
une pointe à flanc cylindrique qui fait apparaître dans l’outil un angle de dépouille constant
depuis l’arête centrale jusqu’à la périphérie extérieure.
 Fugelso [79,80] a essayé de résoudre le problème de l’affûtage cylindrique par rotation du
foret autour de son propre axe de révolution avec néanmoins une entrave d’avoir une légère
courbure de l’arête principale près de l’arête centrale. Ce qui d’après l’auteur altère la
relation entre l’angle de dépouille et le rayon.
 Tsai and Wu [81] ont tenté de développer pour les forets hélicoïdaux, un modèle
mathématique pour la configuration conique, ellipsoïdale et hyperboloïdale de la pointe.
 Stephenson and Agapiou [82] ont présenté une description paramétrique pour une pointe de
foret ayant une géométrie complexe, mais sans pouvoir les relier aux paramètres
géométriques d’affûtage.
56
 Chandrashekharan et al. [83,84] avaient effectué le relevé d’un ensemble de points le long
de l’arête principale d’un foret et ont procédé à leur ajustement par polynômes afin de
déterminer la forme du profil de l’arête, mais sans pouvoir aussi les relier aux paramètres
géométriques d’affûtage.
 Paul et al. [85,86] ont optimiser la forme de la pointe du foret au regard d’un effort d’avance
et d’un couple de perçage minimums et cela en utilisant les paramètres géométriques
d’affûtage lesquels à leur tour étaient basés sur des surfaces d’affûtage coniques et
quadratiques. Ils ont en premier lieu modélisés par discrétisation l’arête principale et l’arête
centrale pour pouvoir ensuite les utiliser dans l’obtention des angles pour la coupe oblique.
 Lin et al. [87] ont développé un modèle mathématique pour la géométrie de la pointe d’un
foret hélicoïdal destiné aux opérations de microperçage. Les auteurs ont montré que leur
modèle était plus généraliste que les modèles coniques, cylindriques et plans communément
utilisés et que ces derniers sont seulement des cas particuliers de leur modèle. Ils ont aussi
obtenu des profils d’arête curvilignes (convexes et concaves) pour différents demi-angles de
pointe en utilisant un affûtage hélicoïdal.
 Galloway [75] et Fugelso [79, 80] avaient aussi montré pour différentes conditions de
coupes et différents matériaux que les arêtes à profils curvilignes assurent pour les forets
une durée de vie plus longues que les arêtes à profils droits.
 Shi et al. [88] ont mené une étude sur les forets à arêtes curvilignes et ont optimisé le profil
de l’arête de coupe afin de réaliser une distribution d’angles de coupe souhaitée.
 Xiong et al. [89] développèrent pour les forets hélicoïdaux une nouvelle méthodologie pour
la conception des arêtes curvilignes avec une distribution quelconques d’angles de coupe lle
long de l’arête principale.
 Tandon et al. [90] ont présenté pour le foret sa section transversale faite d’arcs et de
segments de droite et avaient présenté aussi un modèle pour l’affûtage conique en fonction
des angles tridimensionnels. Ils ont établi des relations entre les angles 2D conventionnels
et les angles 3D de révolution en fournissant un guide qui permet le passage des angles 2D
aux angles 3D et vice-versa.
 Sambhav et al [91] ont représenté le profil la section transversale d’un foret en utilisant les
NURBS afin de donner au foret un modèle géométrique générique. L’arête principale et
l’arête centrale ont été obtenues en cherchant les points d’intersection surface-surface en
utilisant un algorithme d’optimisation.
57
3.2. GÉOMETRIE D’UN FORET HELICOÏDAL STANDARD
3.2.1. Terminologie
Pour produire un trou cylindrique dans une pièce métallique en utilisant le procédé de perçage
des métaux, les forets hélicoïdaux standards sont de loin les plus utilisés. Il est à rappeler qu’ils
peuvent être animés d'un mouvement de rotation et la pièce à travailler devant être fixe, ou bien le
contraire. Ils sont munis respectivement de deux à quatre lèvres de coupe, de deux à quatre
goujures hélicoïdales et posséder une queue de forme cylindrique ou conique. Dans ce qui suit on
s'intéressera essentiellement aux forets cylindriques à deux goujures hélicoïdales (Figure 3.1).
Queue
Arête principale
Arête centrale
Âme
Listel
Corps Dégagement
Zone active Lèvre
Bord d'attaque
Talon
Face de coupe
Goujure hélicoïdale Bec de l'outil
Pointe
Face de dépouille
Arête centrale Arête principale
Fig 3.1: terminologie d'un foret cylindrique hélicoïdal
58
3.2.2. Décomposition hiérarchique.
Globalement, un foret hélicoïdal se décompose d’une manière hiérarchique en trois volumes:
La queue, le corps et la pointe. Eux même décomposables en surfaces et arêtes (figure 3.2).
Foret
Q u eu e Corps Pointe
Volumes
Lèvres Âme
Faces Flancs
Surfaces Dégagements Goujures Listels
de coupe
Arêtes Talons Bords Arêtes Arête

d'attaque Principales centrale
Sommets Becs
Fig 3.2 : Décomposition hiérarchique d’un foret
1°. La queue du foret

De forme cylindrique ou conique (cône Morse), elle appartient à la zone non active du foret.
De plus, étant en contact avec le porte-outil, la queue du foret doit posséder une liaison complète,
rigide, démontable et directe avec celui-ci, afin d'assurer le positionnement et l’entraînement du
foret lors de l'usinage (figure 3.3).
Liaison Bâti-PO
Porte-outil [PO]
Liaison PO-Outil
Outil
Bâti PG (Point Générateur) Pièce

Liaison Pièce-PP
Porte-Pièce [PP]
Liaison Bâti-PP
Fig 3.3: Mise en situation de l'outil foret dans une machine-outil
59
2°. Le corps du foret
Il représente la partie active du foret qui sera en contact avec la pièce à percer. Il est caractérisé
par un diamètre nominal et une longueur effective. Son volume est composé d’une âme et de deux
lèvres (figure 3.4).
a. Âme du foret :
C’est la colonne vertébrale du corps du foret autour de laquelle s’enroulement selon une
hélicoïde les deux lèvres. L’âme du foret est caractérisée par une épaisseur constante ou variable.
Au niveau de sa jonction avec la queue du foret est amorcée la pénétration de l’outil meule lors du
façonnage des goujures.
b. Les lèvres:
Elles résultent suite au façonnage par abrasion des deux goujures hélicoïdales. Elles assurent le
guidage du foret lors de son évolution le long du trou formé. Elles sont généralement rectifiées.
Pour éviter leurs plein contact avec le trou formé, un dégagement a été prévu et elles frottent sur la
portion du trou usiné par le biais des listels. L'intersection de ce dernier avec une goujure forme le
bord d'attaque, tandis que l’intersection du dégagement avec une goujure forme le talon.
c. Les goujures:
Ce sont des rainures hélicoïdales usinées par abrasion sur un barreau cylindrique. Elles forment
la face de coupe du foret et participent à la formation du copeau. Elles servent également à évacuer
celui-ci et à amener le fluide de coupe au niveau des parties actives. La forme et l’état de surface
des goujures ont une grande importance pour la formation et l’évacuation du copeau.
Goujure
Bord d’attaque Listel
Dégagement
Fig 3.4 : Mise en situation des éléments du corps d’un foret hélicoïdal
60
3°. La pointe du foret
Elle appartient à la zone active du foret. Etant située à l'extrémité libre du foret, elle doit
assurer la formation du copeau et le centrage du foret dès l’attaque dans la matière. Sont volume est
enveloppé par quatre surfaces. Deux faces de coupe et deux flancs (figure 3.5). Elle comprend deux
arêtes actives pour la coupe: l'arête principale, résultat de l’intersection entre les faces de coupe et
les flancs et l'arête centrale, résultat de l’intersection entre les deux flancs.
Arête principale Bec

Face de coupe
Flanc 2 Arête centrale Flanc 1
Fig 3.5: Mise en situation des éléments de la pointe d’un foret hélicoïdal
3.2.3. Paramètres géométriques.

La géométrie du foret est un élément déterminant pour la performance du perçage, la qualité de
surface du trou et la durée de vie du foret. C’est aussi un facteur essentiel pour le calcul des efforts
de coupe générés pendant le perçage. La géométrie du foret est construite sur celles des goujures et
de la pointe. L’intersection de ces parties forme les parties actives du foret ou les arêtes de coupe
[92]. Afin de l’étudier, un foret cylindrique standard à goujures hélicoïdales, peut être décrit par un
certain nombre de caractéristiques géométriques. Ces dernières, peuvent selon le cas, des
paramètres de caractérisation géométrique ou bien des variables de calcul. Ces paramètres
géométriques se présentent généralement sous l'aspect de dimensions linéaires, diamétrales et
angulaires (figure 3.6).
En plus, la géométrie des parties actives (c'est-à-dire goujures et pointe) est déterminée par
l’affûtage ; elle conditionne la qualité du travail réalisé ainsi que la tenue à l’usure du foret.
61

h
2w

e
LT
LU
2kr
s

d
D
Dimension Désignation
D Diamètre nominal du foret
Diamétrale
d Diamètre du dégagement
LT Longueur totale du foret
LU Longueur utile du foret / Longueur du corps /longueur de goujure
Linéaire m Largeur apparente du listel
h Hauteur apparente du listel
2w Epaisseur de l'âme du foret
e Largeur de l'arête centrale
2kr angle de pointe
0 angle d'hélice à la périphérie du foret
Angulaire 0 Angle de dépouille arête principale à la périphérie du foret
s Angle d’inclinaison d’arête principale
 Angle d’arête centrale
Fig 3.6 : Caractéristiques géométriques d'un foret hélicoïdal
62
3.3. MODELISATION CORPS DU FORET
Jusqu'au milieu des années 90's, la plupart des analyses sur le contour des goujures étaient
menées avec l'hypothèse que l'arête principale de coupe est droite [75,76,81,93].Bien que quelques
chercheurs [94,95] ont analysés les goujures par balayage de la section transversale du foret, leurs
analyses étaient incomplètes et manquait de précision. Cet état de fait était du à l'hypothèse que
l'arête principale d'un foret standard se trouvait dans un plan parallèle à l'axe du foret. Cette
hypothèse était convenable seulement dans des cas limités. En plus, les chercheurs n'avaient pas
fournis un modèle complet de goujure. Cependant, il faut savoir que beaucoup de foret
commerciaux ne se limitent pas à ceux qui ont des arêtes principales droites, mais s'étendent aussi à
ceux qui ont une des arêtes principales curvilignes, vu que ces dernières offrent de meilleurs
performances.
Jusqu'à la fin des années 90's, des forets avec goujures ayant des formes de contours variées ont
été développés pour différentes applications de perçage. Malheureusement, beaucoup de ces
contours de goujures ont été développés par essais. Ainsi à cette période, aucun modèle théorique
n'était disponible pour représenter d'une manière précise le contour d'une goujure.
La conception du profil de goujure est important pour l’évacuation des copeaux et la rigidité du
foret. Ainsi, on peut distinguer (figure 3.7) et tableau 3.1:
1. La goujure conventionnelle ou classique avec une épaisseur d’âme qui varie entre 0.1 et
0.25 fois le diamètre du foret. Elle se rencontre sur les forets dits classiques.
2. La goujure avec une épaisseur d’âme plus importante (de 0.2 à 0.35 fois le diamètre),
l’âme est alors amincie sur la pointe du foret. Elle garantit une rigidité supérieure, pour le
perçage de matériaux durs (alliages de titane, de nickel, aciers à haute résistance…) et
l’utilisation de vitesses d’avance élevées.
3. La goujure parabolique qui facilite la formation et l’évacuation des copeaux, possède une
rigidité élevée due à son épaisseur d’âme (entre 0.30 et 0.45 du diamètre du foret).
Dans la suite du chapitre on s’intéresse essentiellement aux foret ayant des goujures à profil
conventionnel (figure 3.7a).
(a ) (b ) (d )
Fig 3.7: Différents types de goujures
(a) goujure conventionnelle-(b) goujure parabolique avec âme épaisse,(c) et (d) goujure parabolique avec âme mince.
63
Tab 3.1: Avantages et inconvénients des différents profil de goujures

Type conventionnel Âme moyenne Type parabolique
• Pour un usage général • Grande rigidité pour les • Grande rigidité avec un
• Large espace pour les grandes avances. enlèvement de matière facilité
copeaux Un amincissement d’âme en • Utilisé pour les alliages
• Faible épaisseur d’âme : pointe est réalisé pour diminuer d’aluminium et les aciers
0.10  0.25  D les efforts de coupe axiaux inoxydables
• Utilisé pour les aciers et les • Grande durée de vie de l’outil
fontes • Pour les trous profonds, pour
• Pour une grande efficacité de éviter la casse ou la déviation du
perçage et une durée de vie foret
d’outil plus longue • Epaisseur d’âme :
• Epaisseur d’âme : 0.30  0.45  D
0.20  0.35  D
La modélisation géométrique du corps d’un foret cylindrique hélicoïdal, se fait premièrement à

travers la description et la modélisation géométrique du profil des goujures. Deuxièmement à
travers la description et la modélisation géométrique du profil de sa section transversale contenue
dans un plan perpendiculaire à son axe de révolution. En fin, à travers une extrusion par balayage
hélicoïdal de cette section transversale suivant l’axe de révolution du foret, on obtient selon un
angle d’hélice, un tronçon solide muni de deux goujures hélicoïdales.
Le profil de la goujure dépend du profil de l’outil meule qui va servir à la façonner. Pour rester
dans le cas d’une goujure conventionnelle son profil doit être conçu de manière à avoir une arête
principale droite lors de l’affûtage. Donc, le profil de l’outil meule dépend des spécifications
géométriques du foret devant être façonner. Au lieu de décrire l’outil meule, on pourra directement
considérer la section transversale du profil de la goujure
64
3.3.1. Modélisation du profil des goujures
3.3.1.1. Modélisation par équation paramétriques polaire
La goujure est une rainure à profil curviligne résultat de l’action de l’outil meule sur le barreau
d’acier qui va donner le foret. Galloway [75] était le premier à établir quelles sont les conditions
géométriques devant être satisfaites par le profil de la goujure, pour que le foret ait des arêtes
principales droites lors d’un affûtage conventionnel. Cette condition est décrite par une fonction
paramétrique polaire. Cette équation assure que le foret produit ait une arête principale sous la
forme d’un segment de droite.
Pour modéliser les goujures, le profil de la section transversale du foret peut être subdiviser en
nombre finis de tronçons, dont deux qui vont participer activement dans la coupe du métal lors du
perçage.(figure 3.8).
Partie active
Profil de goujure
3 1
6 5
2 4
Fig 3.8 : Profil de la section transversale sans listel avec 6 tronçons.
Les tronçons 1 et 2 , sont les zones actives du profil des goujures du foret, ils peuvent être
décrits par la fonction paramétrique suivante[75]:
  W 2  tan  0
 2r 
2
W  
G  r   arcsin     3.1
 2r   D  tan kr
 
w D
Avec r variable dans l’équation polaire et r   , 
2 2
Les tronçons 3 et 4 sont des zones non actives du profil des goujures du foret, il ne
contribuent pas aux performances de coupe du foret. Ils seront conçus et optimisés pour assurer une
rigidité au foret et participer à l’évacuation du copeau produit lors de la coupe.
Pour des raisons de simplification ils peuvent être modélisés comme des tronçons symétriques
aux tronçons 1 et 2 ou bien prendre la forme d’arc de cercle[74].
65
Pour un foret ayant les caractéristiques tableau 3.2, l’équation  3.1 permet de tracer le profil
du tronçon 1 de la partie active de la goujure (figure 3.9).
100
a
80
60
G(r)
40
20
0
5 7 9 1 3 5 7 9 1 3 5 7 9 1 3 5 7 9 1 3 5 7 9
0. 0. 0. 1. 1. 1. 1. 1. 2. 2. 2. 2. 2. 3. 3. 3. 3. 3. 4. 4. 4. 4. 4.
r(mm)
100
b
80
60
G(r)
40
20
0
1 2 4 6 8 2 2 4 6 8 3 2 4 6 8 4 2 4 6 8
1. 1. 1. 1. 2. 2. 2. 2. 3. 3. 3. 3. 4. 4. 4. 4.
r(mm)
Fig 3.9 : Courbe paramétrique du profil de la partie active d’une goujure

(a) : D=10mm, 2kr=118°,=25°,W=1mm
(b) : D=10mm, 2kr=118°,=30°,W=2mm
Les tronçons 5 et 6 sont des zones en arc de cercle, qui vont assurer le guidage du foret lors de
son passage dans le trou. On pourra ajouter les tronçons 7 et 8 qui vont constituer le listel du
foret(figure 3.10).
8
3 1
6 5
2 4
7
Fig 3.10 : Subdivision du profil de la section transversale avec listel
66
3.3.1.2. Modélisation par NURBS
Selon Sambhav [91], le profil géométrique de la section transversale d’un foret hélicoïdal peut
être la composition d’au moins trois courbes  1 ,  2 et  3 (Figure 3.11), tel que:.
Y
ld
2
 V2 D
1
V3 3
V4 V1 X
 3'
 2'
 1'
Fig 3.11. : Modèle du profil de la section transversale du foret
 Le tronçon  1 et une courbe NURBS (Non Uniforme Rational B-Spline) limitée par les
sommets V1 ,V2  et formera la surface de la première goujure lors du balayage hélicoïdal de
la section transversale. Les points de contrôle, sont choisi de telle manière à respecter le
profil de l’outil meule pour le façonnage.
 Le tronçon  2 et une courbe NURBS limitée par les sommets V2 ,V3  et formera la surface
du dégagement lors du balayage hélicoïdal de la section transversale. Les points de contrôle

sont choisi de telle manière à assurer une profondeur de dégagement par rapport au corps du
foret.
 Le tronçon  3 est un segment de droite limitée par les sommets V3 ,V4  et formera la
largeur du listel lors du balayage hélicoïdale de la section transversale.

 
Les tronçonV1V2 etV2V3 sont données comme étant des courbes P 1 ( s ) et P 2 ( s ) définies par:
n 
 w N i m ,m  i ( s )b i
 3.2 
P j( s )  i 0
n
, j  1, 2
w N
i 0
i m ,m  i
67
Avec,
s  si s s
N m ,m  i ( s )  N m 1 ,m  i 1 ( s )  m  i N (s)  3.3
sm  i 1  si sm  i  si 1 m 1 ,m  i
N fonction de forme et n le nombre des points de contrôle.
Où,
N 1 ,i  s   1 pour s   si 1 , si   3.4 
N 1 ,i  s   0 pour s   si 1 , si 
 Les tronçons  1' ,  2' et  3' obtenus symétriquement aux tronçons  1 ,  2 et  3 permettent
de d’obtenir un contour fermé , ce dernier constitue la section transversale du corps de foret.
La géométrie de la section transversale dépend de plusieurs paramètres, tel que:
 ld :Largeur du dégagement;
 m :Ordre de la courbe NURBS ,

 wi : Coefficients de pondération
 bi : points de contrôle ;
  : Angle de dépouille du listel .

Tab 3.2: Différentes configuration pour foret hélicoïdal standard
Angle d’hélice faible Angle d’hélice standard angle d’hélice grand
- Utilisation : matériaux durs, Choix de base - Utilisation : Alliages légers,

bronze, laiton. Recommandé Conception la plus répandue cuivres, plastiques tendres.
aussi pour les forets de petits - Avantage: Réduit les efforts
diamètres, pour augmenter la de
rigidité de l’outil coupe
- Avantage: Augmente la - Inconvénient: Diminue la
résistance des arêtes de coupe résistance des arêtes de coupe
- Inconvénient: Diminue les
efforts de coupe
68
3.3.2. Modélisation du corps de foret
Pour passer de la section transversale bidimensionnelle à un tronçon tridimensionnel du corps
du foret, une relation géométrique avec composante en z peut être jointe à la relation  3.1 ou  3.2 
afin d’ériger la forme hélicoïdale du corps de foret. Pour un point A situé à la périphérie du foret
et appartenant au profil de la goujure, la figure 3.12 présente son paramétrage géométriques en vue
d’un balayage hélicoïdal entre sa position initiale en A1 et finale en A2 .
A2
p T 
0 A2
R
A
O  Y
0
z A
A1 p
X z
 A1
R
2 R
Fig 3.12 : Mise en situation de l’hélice de balayage de la section transversale
Pour un foret de diamètre D , la figure 3.12 permet de dégager deux relations pour le terme de
la composante en z , tel que:
D
z    
2 tan  0  3.5 
Ou bien en fonction du pas p de l’hélice.
z   
p
  3.6 
2
69
Pour un certain coefficient de proportionnalité k entre le pas p et la longueur de goujure l , on a:
l
z      3.7 
k2
Avec:
p
l  3.8 
k
Le modèle tridimensionnel solide du corps de foret est obtenu par balayage hélicoïdal
(translation + rotation) de la section transversale le long de l’axe géométrique de révolution du
foret La matrice de balayage est donnée par:
 cos  sin  0 0
  sin  cos  0 0 

S 0 0

0 1

 3.9 
 0 p.
0 1
 2 
Où:
2 .l
0   ,  3.10 
p
Le résultat du balayage hélicoïdal (rotation+translation) d’une section
transversale ABCD d’une première position A1 B1C 1 D1 à une deuxième position A2 B2C 2 D2 sur
une distance z   le long de l’axe géométrique OZ génère un tronçon élémentaire solide du corps
du foret (figure 3.13).

Z2
Tronçon 3D du corps de foret
X2
Y2 Z1
A2
B2 O2 D2
z  
C2 Y1
B1 A'2
C1 O1
A1 
D1
X1
Fig 3.13 : Formation d’un tronçon de foret par balayage hélicoïdal
70
3.4. MODELISATION GEOMETRIQUE DE LA POINTE DU FORET
Dans cette partie seront présentées les relations géométriques de la pointe du foret. Il sera
question de la description des relation entre les paramètres d’affûtage qui sont utilisés pour le
modèle de surface et les paramètres géométriques de conception qui sont utilisés en ingénierie dans
l’analyse de conception des forets [96].
3.4.1 Principe de génération

Pour un foret hélicoïdal standard, les flancs de la pointe sont généralement modélisés par des
surfaces quadratiques cylindriques, coniques, ellipsoïdales, hyperboliques [81]. L’équation générale
de telles surfaces est donnée par:
x*2 y*2

z*2
 2  1
 3.11
a2 a2 c
Où a , c , et  sont des paramètres qui gouverne la profil de la surface quadratique (figure 3.14).
a b
c d 
Fig 3.14 : Modèle quadratique pour la pointe du foret [81]

(a) modèle cylindrique,(b) Modèle conique, (c) modèle ellipsoïdal,(d) modèle hyperboloïdal,
71
3.4.2. Modèle mathématique du flanc de la pointe
Le passage du système de coordonnées  O* X *Y * Z *  vers le système de coordonnées du foret
 OXYZ  , nous permet d’obtenir le modèle mathématique du flanc de la pointe du foret.

2
1   2 a2 2 2 
 1
    2  x sin   y cos    s  
2
 x cos   y sin  cos   z sin    a   d  s 
a 
2
 c 2
  a


 2  z cos    x cos   y sin   sin   d   1
2
 3.12 
c
La relation  3.12  représente l’expression générale du flanc de la pointe du foret à travers une
surface de révolution quadratique pouvant être exprimée sous forme implicite:

F  x , y , z   E1 x 2  E 2 y 2  E 3 z 2  E4 xy  E5 yz  E6 zx  E7 x  E8 y  E9 z  0  3.13
Où:
 a2   a2 
E1  sin 2   cos 2   cos 2    2 sin2   E4   sin 2 sin 2   1   2 
 c   c 
 a2   a2   3.14 
E 2  cos   sin   cos    2 sin2   ;
2 2 2
E5  sin  sin 2  1   2 
 c   c 
 a2   a2 
E 3  cos 2   tan 2    2  E6  cos  sin 2  1   2 
 c   c 
   a2  a2  
E7  2  s.sin   cos   cos   a 2   2 d 2  s 2    2 d sin   
   c  c  
   a2  a2  
E8  2   s.cos   sin   cos   a 2   2 d 2  s 2    2 d sin   
   c  c  
  a2  a2 
E9  2  sin   a 2   2 d 2  s 2    2 d cos  
  c  c 
L’équation  3.13 décrit le flanc d’un coté. Symétriquement, le flanc de l’autre coté peut être
obtenu en remplaçant dans  3.13 x par  x et y par  y :
F  x , y , z   E1 x 2  E 2 y 2  E 3 z 2  E 4 xy  E5 yz  E6 zx  E7 x  E8 y  E9 z  0  3.15 
Pour différentes combinaisons et valeurs des paramètres a , c , et  , diverses surfaces
gouvernant les flancs de la pointe d’un foret peuvent être obtenues
Flanc cylindrique Flanc conique Flanc ellipsoïdal Flanc hyperbolique
a0 a0 a0 a0
c0 c0 c0 c0
 0   1  1   1
72
3.5. MODELISATION DE L’ARETE PRINCIPALE
À travers un mouvement de coupe Mc et d’avance Ma imprimés au foret, l’arête principale
attaque le métal à usiner et provoquant ainsi la formation du copeau (Figure 3.15). Ainsi, la
modélisation géométrique de l’arête principale d’un foret a une importance, non seulement pour sa
conception et sa fabrication, mais aussi pour l’analyse et la prédiction des efforts de coupe ,
l’analyse de la distribution de la température, l’étude de l’usure ainsi que l’analyse de l’évacuation
du copeau. Dan ce qui suit, une formulation générale pour les arêtes de coupe seront présentées
Ma
Mc
Fig 3.15 : Mise en situation de l’action des arêtes de coupes
3.5.1. Définition
L’arête principale est le résultat de l’intersection de la face de coupe (partie de la goujure taillée
au niveau de la pointe du foret) et de la face de dépouille (flanc de la pointe). Ainsi, si on suppose
que les équations implicites de la goujure et du flanc sont respectivement G  x , y , z   0 et
F  x , y , z   0 , l’équation de l’arête principale peut être obtenu en résolvant le système d’équation
suivant:
 G  x , y, z   0
  3.16 
 F  x , y , z   0
G  x , y , z  et F  x , y ,z  , étant des équations implicites et nonlinéaires, le système d’équations
 3.17  sera résolu numériquement et n’importe quel point M  x , y ,z  appartenant à l’arête
principale devra satisfaire ce système d’équations.
73
3.5.2. Longueur de l’arête principale
Pour un point M de l’arête principale et situé à une distance r de l’axe du foret (figure 3.16),
la longueur l  r  de l’une des arêtes principale jusqu’à ce point est donnée par Elhachimi [97,98]:
l r 
1
r 2
W 2  
e
cos(    )  3.17 
sin Kr 2
En dérivant la relation  3.17  par rapport à la variable r , on obtient la longueur élémentaire
dl définie le long de l’arête principale, tel que:

1
dl  r   rdr  3.18 
sin Kr r 2
W 2

B X  N AP 
e
A,a  TAP 
E
r M ,m
2w O Y
F
C
D 
C Arête principale 2
B
Z
P

PM
D
Arête centrale M A
F
O
dl Arête principale 1
E r
X
m Y
Fig 3.16 : Paramétrage de la longueur de l’arête principale
74
3.5.3. Plans et vecteurs de base
3.5.3.1. plans de base
Pour n’importe quel point M  x , y ,z  appartenant à l’arête principale et situé à une distance r
de l’axe de révolution Z du foret, il existe deux plans de base utiles pour l’analyse géométrique de
la pointe: le plan de référence Pr et le plan normal Pn (figure 3.17) . tel que:
 Pr : passe par le point M  x , y ,z  de l’arête principale.et contient l’axe Z de révolution du

foret.
 Pn : passe par le point M  x , y ,z  et perpendiculaire à  TAP  tangente à l’arête principale
en ce point.
 
  
nr ,t r : base associée au plan de référence Pr au point M  x , y ,z  de l’arête principale.
Trace d’intersection
de Pr avec Pn
Pn
Z 
tr
Trace d’intersection  TAP 
de Pr avec la pointe
M 
nr
r
Y
Pr O
de Pn avec la pointe
Pn

tr  TAP 
M
O Y

nr
Pr
Fig 3.17 : Mise en situation des plans de base par rapport à la pointe du foret
75
3.5.3.2. Vecteurs de base
1°. Vecteur normal à la goujure
Le vecteur unitaire normal à la surface de la goujure G  x , y , z   0 (figure 3.18)est le vecteur

 
nG nGx ,nGy ,nGz donné analytiquement par l’expression:
 G  x , y , z   G  x , y , z   G  x , y , z  
nG  i j k  3.19 
x y z
2°. Vecteur normal au flanc de la pointe

Le vecteur unitaire normal à la surface du flanc de la pointe F  x , y , z   0 (figure 3.19) est le

 
vecteur nF nFx ,nFy ,nFz donné analytiquement par l’expression:
 F  x , y , z   F  x , y, z   F  x , y , z    3.20 
nF  i j k
x y z
3°. Vecteur tangent à l’arête principale

Le vecteur tangent à l’arête principale en un point M situé à une distance r de l’axe de

 
révolution du foret est le vecteur t AP t APx ,t APy ,t APz exprimé par(figure 3.19):
  
i j k
  
t AP  nG  nF  nGx nGy nGz  3.21
nFx nFx nFx
Z
Arête principale
 NF  
nF
M r
Flanc

t AP 
nG
Goujure
 NG 
 TAP 
Fig 3.18 : Mise en situation des vecteurs unitaires de base
76
3.5.4. Angles caractéristiques de base
3.5.4.1. Angle de l’âme 
Pour un foret hélicoïdal standard si l’intersection entre le flanc de la pointe du foret et sa
goujure génère une arête principale droite (figure 3.19), alors pour n’importe quel point
M appartenant à l’arête principale, son angle de positionnement par rapport à l’âme du foret peut
être exprimé par:
W 
 ( r )  arcsin  
 r 
 3.22 
A noter que pour une arête courbe, la relation  3.19  devient plus compliquée.
M  r
w r
Fig 3.19 : angle de l’âme  d’un foret à arête principale droite [82]
3.5.4.2. Angle d’hélice plein matière 

pour n’importe quel point M appartenant à l’arête principale, son angle d’hélice en plein
matière  ( r ) par rapport à l’axe du foret peut être exprimé en fonction de l’angle d’hélice
périphérique  0 par la relation suivante [82] :
r
tan  ( r )    tan  0  3.23
 R
3.5.4.3. Angle d’obliquité de l’arête i

Il est définit entre la normale à l’arête principale en un point M et le vecteur vitesse de

coupe VC et mesuré dans le plan contenant l’arête principale et le vecteur vitesse de coupe.
i( r )  arcsin  sin Kr .sin  ( r )  3.24a 

D'après Shaw [61], pour une arête droite l'expression de l'angle d'inclinaison de l'arête est
 W sin( Kr ) 
i( r )  arcsin    3.24b
 r 
77
3.5.4.4. Angles de coupe normal  n
1°. Définition
L’angle de coupe normal  n en un point quelconque M  x , y ,z  appartenant à l’arête principale

est l’angle définit entre la direction du vecteur tG tangent à la goujure du foret et la direction du

vecteur t n porté par la ligne d’intersection du plan de référence Pr avec le plan Pn (figure 3.20).
Pr
Z
Pn
r
M

 nG
t AP
n
 
tG tn
Fig 3.20 : Mise en situation de l’angle de coupe normal
2°. Relations géométriques

 

En considérant le produit scalaire entre les vecteurs t n t nx ,tny ,tnz   
et tG tGx ,tGy ,tGz ,
l’expression analytique de l’angle de coupe normal  n le long de l’arête principale est donnée par
figure 3.20:
  
t n .tG   3.25 
 n  arccos   
 t n . tG 
 
78

 
Le vecteur tG tGx ,tGy ,tGz est un vecteur unitaire définit le long de la ligne d’intersection du
plan Pn avec la surface de la goujure au point M  x , y ,z  . En plus, sachant que le vecteur

  
  
tG tGx ,tGy ,tGz est perpendiculaire à la fois au vecteur normal nG nGx ,nGy ,nGz et au vecteur t AP , 
on peut exprimer sa relation vectorielle tel que:
  
i j k
  
tG  nG  t AP  nGx nGy nGz  3.26 
t APx t APy t APz
   
  
tG  nGy t APz  nGz t APy i   nGz t APx  nGx t APz  j  nGx t APy  nGy t APx k   3.27 


Le vecteur de référence t n t nx ,tny ,tnz  est définit le long de la ligne d’intersection, du
plan Pn avec le plan Pr . On peut exprimer sa relation vectorielle tel que:

  
i j k
  
t n  t AP  nr  t APx t APy t APz
 3.28 
nrx nry nrz
   
   
t n  t APy nrz  t APz nry i   t APz nrx  t APx nrz  j  t APx nry  t APy nrx k  3.29 
Pour l’arête principale du foret, la surface de goujure est elle-même surface de coupe. Le vecteur

unitaire normal nG en un point M  x , y ,z  peut être obtenu à partir de la relation  3.19  .
En terme de composantes vectorielles, on peut exprimer l’angle de coupe normal  n comme suit:
 t nx .tGx  tny .tGy  t nz .tGz 

 n  arccos    3.30 
 t2  t2  t2 . t2  t2  t2 
 nx ny nz Gx Gy Gz 
En vue de calculer les efforts de coupe, [Armarego et Cheng [77,78] ont défini en un point
M de l’arête de coupe et à un rayon r de l’axe du foret l’angle de coupe normal  n tel que (figure
3.21):
 n( r )   r( r )  ( r )  3.31
Où :
  r : Angle de coupe de référence (projection sur un plan normal à l’arête principale de
l’angle formé entre le plan parallèle à l’axe du foret et contenant l’arête principale et la
tangente à la surface de la goujure au point considéré M )
 tan  ( r ).cos  ( r ) 
 r ( r )  arctan    3.32 
 sin K r  cos Kr .tan  0 .sin  ( r ) 
79
  : Angle de vitesse de coupe (projection sur un plan normal à l’arête principale de l’angle

formé entre la direction de la vitesse de coupe Vc et la normale au plan parallèle à l’axe du
foret et contenant l’arête principale au point considéré M )
 ( r )  arctg  cos Kr .tan  ( r )  3.33
En remplaçant les relations  3.32  et  3.33 dans  3.31 on obtient d'après [77,78]:
 tan  ( r ) 
 n ( r )  arctg 
 sin Kr
 cos  ( r )  cos 2 Kr .sin  ( r )  cos Kr tan  ( r )

 3.34 
A
Section A-A Ps
r
M
n A

Trace du plan d’arête Ps

 contenant l’arête principale
Vc M
Fig 3.21: Angles de coupe de l’arête principale droite
80
3.5.4.5 Angles de dépouille normal  n
1°. Définition
L’angle de dépouille  f en un point quelconque M  x , y ,z  appartenant à l’arête principale est

l’angle définit entre la direction du vecteur t F tangent au flanc de la pointe et la direction du

vecteur nr normal du plan de référence Pr (figure 3.22).
de Pr avec Pn
Pn

Trace d’intersection Z nF 
de Pr avec la pointe tr 
t AP  TAP 
M 
nr
r f
Pr

tF
Y
O
de Pn avec la pointe
Pn

tr   TAP 
t AP
M
Y
O

nr
Pr 
tF
Fig 3.22 : Mise en situation angle de dépouille
81
2°. Relations géométriques
 
En considérant le produit scalaire entre les vecteurs nr nrx ,nry ,nrz    
et t F t Fx ,t Fy ,t Fz ,
l’expression analytique de l’angle de dépouille  f le long de l’arête principale est donnée par
figure 3.22:
 n   
.t
 f  arccos   r F   3.35 
 nr . t F 
 
 
   
les vecteur nr nrx ,nry ,nrz et t r t rx ,try ,t rz étant situés dans un plan perpendiculaire à l’axe Z :
     
nr  nrx i  nry j  0k  3.36 
     
t r  t rx i  t ry j  0k  3.37 

 
Sachant que le vecteur t F t Fx ,t Fy ,t Fz est perpendiculaire à la fois au vecteur normal
 
 
nF nFx ,nFy ,nFz et au vecteur t r , on peut exprimer sa relation vectorielle tel que:
  
i j k
  
t F  t r  nF  trx try 0  3.38 
nFx nFx nFx
   

t F  t ry nFz   
i   trx nFz  j  trx nFy  try nFx k  3.39 

Le vecteur normal nF au point M  x , y ,z  étant obtenu à partir de la relation  3.15  , on ses
composantes:
 nFx  2E1 x  E4 y  E6 z  E7

 nFy  E 4 x  2E2 y  E5 z  E8
 3.40 

 nFz  E6 x  E5 y  2 E3 z  E9
Ou bien en terme de composantes vectorielles:
 nrx .t Fx  nry .t Fy  nrz .t Fz 
 f  arccos    3.41
 n2  n2  n2 . t 2  t 2  t 2 
 rx ry rz Fx Fy Fz 
D’après Armarego [77] et en utilisant les expressions de Galloway [75] pour l’angle de
dépouille nominal  nom (figure 3.23) on a:
sin  ( r ).tan  cos  ( r )  3.42 

tan  nom ( r ) 
tan Kr .tan
sin  ( r ).cos Kr  tan  nom ( r ).sin Kr cos Kr
tan  f ( r ) 
cos  ( r )

tan  ( r )
 3.43
n ( r )   ( r )   f ( r )  3.44 
82
À partir des relations  3.42  ,  3.43 et  3.44  , l’angle de dépouille normal  n peut être
exprimé en terme de  0 , tel que:
cos Kr  cos  0 tan  ( r )   tan 0  tan  0 tan Kr  

tan  n ( r ) 
cos  0  tan  ( r ).cos 2 Kr tan  0  tan  0 tan Kr 
 3.45 
Où  n  I  angle de dépouille normal pour un élément I pris sur l’arête principale du foret et  0 est
l’angle de dépouille à la périphérie du foret [99].
A
Section A-A Ps
M
A

f
Trace du plan d’arête Ps

 contenant l’arête principale
Vc M
Fig 3.23 : Angle de dépouille à de l’arête principale droite
3.5.4.6. Profondeur de coupe t 1
Outre les angles caractéristiques de l’arête principale, à chaque point M , l’épaisseur t 1 du
copeau non déformé est obtenue en fonction de la vitesse d’avance f et de la géométrie du foret en
ce point, tel que:
f .sin Kr .cos  ( r )  3.46 
t1 ( r ) 
2
Dans ce qui a précédé et à partir de la description morphologique du foret hélicoïdal standard,
on a abordé sa modélisation de manière graduelle en partant d'un aspect général vers un aspect
plus fin à savoir l'arête de coupe et les angles caractéristiques qui lui sont associé. En vue de
simuler le calcul et la prédiction des efforts de coupe en perçage, ce chapitre représente la plate
forme des modèles et des relations mathématiques nécessaires aux algorithmes de calcul. Dans ce
qui suit, la modélisation des efforts de coupe en perçage sera abordé.
83
Chapitre 04
MODÉLISATION DES EFFORTS DE COUPE

EN PERÇAGE DES METAUX
Chapitre 04 Modélisation des efforts en perçage des métaux
4.1. INTRODUCTION
En terme de mode d’action, le perçage est un procédé intermédiaire entre le fraisage et le
tournage. D’une part comparativement au fraisage, un foret possède généralement deux arêtes de
coupe comme pour une fraise à deux lèvres utilisée en fraisage se qui induit un mode de coupe
discontinue et d'autre part comparativement au tournage, chaque arête de coupe se trouve engagée
de façon continue dans le métal comme un outil de tournage se qui induit un mode de coupe
continue. Vu la géométrie complexe d’un foret hélicoïdal, la modélisation des efforts générés lors
d’une opération de perçage présente toujours des difficultés.
En pratique on utilise des relations empiriques pour le calcul de l’effort d’avance et le couple de
perçage. Cependant, ces relations sont très approximatives, étant donné qu’elles ne prennent en
compte que la vitesse d’avance et le diamètre du foret et néglige les autres paramètres de coupe.
Du point de vu mésoscopique , le mécanisme de formation et d’évacuation du copeau lors d’une
opération de perçage, devient un ensemble d’effets thermomécaniques et tribologiques fortement
couplés, dans lesquels les grandes déformations plastiques, le transfert de chaleur par conduction
ainsi que les phénomènes de frottement jouent un rôle critique en terme d’usure.
Dans le cas du perçage, que l'enlèvement de matière soit le long des arêtes principales du foret
ou le long de son arête centrale, deux mécanismes sont mis en jeu : la formation et l’évacuation
d’un copeau. Ces deux mécanismes font jouer deux phénomènes physiques de base : déformation
thermo-viscoplastique du copeau et contact avec frottement collant et glissant du copeau avec les
lèvres du foret..
La modélisation de la formation du copeau repose sur la compréhension de ces deux
phénomènes et a pour objet la prévision de la géométrie du copeau, des efforts de coupe et des
échauffements de la pièce et de l’outil à partir des conditions de coupe et des propriétés
thermomécaniques du matériau usiné et du foret.
Comme il a été mentionné dans le premier chapitre, l'intérêt d'une manière générale de la
modélisations de l'usinage des métaux, est de comprendre les phénomènes physiques qui sont à
l'origine de la formation et l'évacuation du copeau pendant le processus de coupe. Pour rappel, le
but de la modélisation prédictive est le développement de modèles de base robuste et générique,
pour mesurer individuellement les performances de l'usinage.
85
4.2. APPROCHE MACROSCOPIQUE

4.2.1 Paramètres de réglage.
Le foret étant dans la plupart des cas perpendiculaire à la surface de la pièce (angle d'inclinaison
foret/pièce nul), la figure 4.1, illustre une opération de perçage effectuée par un foret hélicoïdal à
double goujures ayant une arête principale inclinée d'un angle Kr .
Kr Position 1: Kr Position 1:
Avant perçage Avant perçage
HP
HP
e1
e1
CA
PT
PT
e2
Position 2:
Après perçage
D
Fig 4.1 : Paramètres de réglages pour une opération de perçage
Le tableau 4.1 expose les différentes expressions des paramètres de réglage lors d'un perçage.
Dans cette opération, le trou de perçage (diamètre D ) est obtenu à partir d'une pièce brute sans
avant-trou et la profondeur de coupe sera le rayon du trou devant être percé.
Tab 4.1: Expression des paramètres de réglage pour le perçage

Paramètre Expression Unité
1. Diamètre de perçage D mm 
2. Profondeur du trou de perçage PT mm 
D
3. Hauteur de la pointe du foret HP 
2 tan  Kr 
mm 
4. Distance d’engagement e1  1 mm 
5. Distance de dégagement e2  2  5 mm 
6. Course axiale du foret CA  X  e1  PT  e2 mm 
86
4.2.2 Paramètres de coupe

Dans le cas du perçage, le mouvement de coupe M C correspond à la rotation de l'outil autour de
son axe (Figure 4.2). Il est défini par la fréquence de rotation de l'outil, notée N . Le mouvement
d'avance M a correspond à la translation de l'outil dans la direction de son axe de rotation. Il est
défini par la distance parcourue par l'outil au cours d'une révolution.
Pour le cas d'un foret à deux lèvres (deux arêtes), l'avance par dent, notée f Z , correspond à la
distance parcourue par le foret entre deux arêtes consécutives, ce qui correspond à un demi-tour.
Donc l'avance par tour, notée f est donnée par:
f  fZ Z  4.1
A chacun de ces mouvements est associée une vitesse. À savoir la vitesse de coupe, notée VC ,
correspondant au mouvement de coupe de l'outil et la vitesse d'avance, notée Va , correspondant au

mouvement d'avance. Pour le perçage et selon la machine-outil utilisée, la vitesse de coupe est
associée au mouvement de rotation qui anime soit le foret soit la pièce et dépend de la distance du
point considéré à l'axe de rotation, notée r ( r  0  D ) , tel que:.
VC ( r )  2 .N .r  4.2 
Etant due à une translation, la vitesse d'avance est la même en tout point de l'outil, tel que:
Va  f .N  4.3
Afin de déterminer le débit de matière enlevée, il est nécessaire de définir la section de matière
coupée. Dans l'hypothèse où le foret est géométriquement parfait, cette aire se détermine
perpendiculairement à la vitesse de coupe et est fonction de l'avance et de la largeur de coupe
(profondeur de passe). Le tableau 4.2 expose les différentes relations entre les paramètres de coupe.
a Ma
b Ma
Mc Mc
Kr Kr
PT
PT
h
h
fz
fz
S S
b b
a D1 a
D D
Fig 4.2 : Paramètres de coupe pour un perçage court

( a ) Sans avant- trou, ( b ) Avec avant- trou
87
Tab 4.2 : Expression des paramètres de coupe pour le perçage

Paramètre Expression Unité Données
1000 Vc  tr  D : Diamètre du foret mm 
N  min  Vc : Vitesse de coupe m min 
1. Fréquence de rotation
D  
 mm  f Z : Avance par tour de dent
f  fZ  Z
Z : Nombre de dents Dent 
2. Avance par tour  tr 
 
 mm  f : Avance par tour mm tr 
3. Vitesse d’avance Va  f  n  min 
  n : fréquence de rotation tr min
D  D1 D : Diamètre du foret mm 
4. Profondeur de coupe a  mm  D1 : Diamètre avant-trou mm 
2
a a : Profondeur de coupe mm 
5. Largeur de coupe b
sin  Kr 
 mm 
Kr : Demi-angle d'arête de pointe
6. Epaisseur de coupe h  f Z sin  Kr   mm  f Z : Avance par dent

Kr : Demi-angle d'arête
b : Largeur de coupe mm 
7. Section de coupe Sc  b  h  mm 2 
h : Epaisseur de coupe mm 
D1 : Diamètre initial mm 
 D 2  D12 
8. Débit de copeau Dcop  f   mm 3
tr  D : Diamètre final mm 
 4  f : Avance par tour mm tr 
100.CA CA : Course axiale du foret mm 
9. Temps technologique Tt 
Va
 cmin Va : Vitesse d’avance mm min 
4.2.3. Calcul relatif à une opération de perçage

Afin de pouvoir dimensionner les systèmes de production et les outils, des modèles simples de
détermination des actions mécaniques sont utilisés. Ces modèles donnent les actions de coupe en
fonction de la section du copeau, de la pression spécifique de coupe et des conditions de coupe.
4.2.3.1. Pression spécifique de coupe K S

La valeur de la pression spécifique de coupe dépend de la géométrie de l'outil, de la vitesse de
coupe utilisée, du matériau de l'outil et du matériau usiné. Les valeurs utiles de K S sont issues
d'abaques, ou peuvent être déterminées expérimentalement. A chaque matériau et type d’usinage
donnés correspond une valeur expérimentale de la pression spécifique de coupe. C’est pour cela
qu’il est nécessaire de disposer d’une base de données importante. pour déterminer la pression
spécifique de coupe K S . D'après le modèle ASME-AWF [100], l'expression complète de la
pression spécifique de coupe est donnée par :
K S  C K1 K 2 N mm 2   4.4 
C : Coefficient qui dépend des caractéristiques mécaniques et structurales des matériaux usinés.
88
K 1 : Coefficients fonction de l'angle d'arête.
K 2 : Coefficients fonction de l'angle de pente.
 f sin  Kr  
n
K1     4.5 
 2 
Tab 4.3: Valeur de l’exposant n [100]
Aciers Fontes Métaux non ferreux
n  0.2  0.3  0.5

K 2  1  m  0   0 ,ref   4.6 
Avec
Tab 4.4: Valeur du paramètre m e t  ref [100]
Aciers Fontes et métaux non ferreux
m 0.008 0.01
 0 ,ref 14
4.2.3.2. Actions mécaniques de coupe.

1°. Mise en situation
Lors d’une opération de perçage, la résultante des actions mécaniques exercée sur la pièce par
les deux arêtes principales admet trois composantes globales (figure 4.3a) :
 
 Fc , Fc' : efforts de coupe
 
 Fa , Fa' : efforts d’avance
 
 Fr , Fr' : efforts radiaux
Si le foret est parfaitement affûté et si le matériau de la pièce à usiner est homogène, on aura :
     
Fc  Fc' , Fa  Fa' et Fr  Fr' .  4.7 
Dans ce cas (figure 4.3b) :
 
 les composantes Fr et Fr' s’annulent, car directement opposées.
 La résultante de l’effort d’avance est une poussée portée par l’axe du foret :
 
FA  2 Fa  4.8 
 
 Les efforts de coupe Fc et F 'c constituent un couple de perçage:
 
C p  D Fc
 4.9 
89
(a )

Fc

Fr' 
Fr

Fa' 
Fc' 
Fa

CP
(b )

FA
Fig 4.3 : Actions mécaniques de coupe s’exerçant sur le foret

( a ) Composantes de l’action de coupe, ( b ) réduction des actions de coupe
2°. Relations de calcul

a. Effort total de coupe Fc
 1
Fc   K S  f  D 
4
N   4.10 
b. Couple total de perçage C P
 
C P  D Fc  mm.N   4.11
c. Effort total d'avance Fa
 1
FA   K S ( D  D1 ) f sin( Kr ) N   4.12 
2
90
d. Puissance de coupe PC
 Perçage sans avant-trou

 f K S D    4.13
Pc   3 
Vc  kW 
 240  10 

K S : Pression spécifique de coupe en N mm 2 
f : Avance par tour en mm tr 
D : Diamètre du foret en mm 

VC : Vitesse de coupe périphérique (pour un diamètre D ) en m min 
 Perçage avec avant-trou
 f KS   D 2  D12  
Pc     Vc  kW   4.14 
 240  10 
3
D 

K S : Pression spécifique de coupe en N mm 2 
f : Avance par tour en mm tr 
D1 : Diamètre de l’avant-trou (Diamètre initial) mm 
D : Diamètre du foret (Diamètre final) mm 


Vc : Vitesse de coupe périphérique (pour un diamètre D ) en m min 
e. Puissance de poussée PA

PA 
Fa f N
 kW   4.15 
60  10 3
f. Puissance consommée par le moteur de la machine-outil.

La puissance consommée par le moteur tient compte du rendement de la machine-outil et du
moteur. Le rendement global  g la machine-outil et de son moteur dépend du type de la machine-
outil.
Pmc 
Pc
 kW   4.16 
g
Ces types de relations sont très utilisés par l'industrie, car ils permettent d'obtenir rapidement
un ordre de grandeur des actions mécaniques de coupe. Ces modèles empiriques permettent une
approche globale du procédé de perçage mais ils occultent les phénomènes mésoscopiques mis en
jeux lors du perçage.
91
4.3. APPROCHE MÉSOSCOPIQUE

4.3.1. Localisation de la coupe en perçage des métaux
Oxford [101] a montré l’existence de deux principaux mécanismes d’enlèvement de matière au
cours du perçage : la coupe et l’indentation. Les approches théoriques consistent à étudier ces deux
mécanismes et à comprendre les divers phénomènes physiques qui ont lieu et l’influence des divers
paramètres afin de modéliser le perçage. Lors d’une opération de perçage des métaux et dans le cas
d'un foret hélicoïdal conventionnel, l'échelle mésoscopique concerne la coupe du métal au niveau de
la pointe du foret. Cette coupe est localisée au niveau de l’arête principale et de l’arête centrale
[102].
1. le long des arêtes principales: le mécanisme de coupe le long de l’arête principale est très
semblable à une opération de coupe oblique positive conventionnelle (sections A-A et B-B,
Figure 4.4).
2. le long de l’arête centrale : le mécanisme de coupe le long de l’arête centrale est est plus
complexe. En effet:
 Hors centre de l’arête centrale: la vitesse de rotation n’est pas nulle, l’enlèvement de la
matière est semblable à un mécanisme de coupe orthogonale négative avec des conditions
très sévères, car angle de coupe négatif (section C-C, Figure 4.4).
 au centre de l’arête centrale: la vitesse d’avance est plus importante que la vitesse de
rotation, l’enlèvement de la matière est plus proche d’une indentation que de la
coupe(section D-D, Figure 4.4).
B-B A-A
Coupe positive Coupe positive
B A
D Arête principale
C
D B A
C
Arête centrale
C-C D-D
Coupe négative Indentation
Fig 4.4 : Mécanisme de coupe et d’indentation lors du perçage [101]
92
4.3.2. Phénomènes associés

En perçage, comme dans tous les autres procédés d'usinage, l'interaction outil/pièce est délicate
à appréhender à l’échelle mésoscopique et les phénomènes physiques qui lui sont associés sont très
complexes (figure 4.5). La compréhension de ces phénomènes n’est pas chose aisée parce qu’il
s’agit d’un problème technique faisant intervenir plusieurs disciplines telles que:
 La métallurgie (transformations structurales, dislocations, fissuration. . .) ;
 La thermodynamique (l’échauffement, écoulement) ;
 La tribologie (frottement, contact, usure. . .) ;
 La métrologie (dimensionnelle, macro et micro géométrique, intégrité des surfaces) ;
 La mécanique des matériaux (loi de comportements de type viscoplastique à des
températures et des vitesses de déformation importantes) ;
 La mécanique des milieux continus (contraintes résiduelles, déformations, vitesse de
déformation. . .) ;
 La mécanique des solides (efforts, dynamique, vibrations. . .).
Processus Processus
de formation + d'évacuation
du copeau du copeau
Transfert de chaleur Métallurgie

 Source de chaleur mobile  Transformations structurelles
 Conduction de chaleur  Dislocation
 Distribution du flux de chaleur  Fissuration
 Distribution de la température 
Théorie de la
LE PERÇAGE Théorie du
plasticité frottement
Théorie du Effet
Effet Théorie de la
Transfert thermomécanique lubrification
Thermique tribologique
Théorie de
Théorie de la l'usure
rhéologie
Mécanique des milieux continus Mécanique

 Contraintes  Efforts
 Déformations plastiques Effet  Vibrations
 Thermoviscoplasticité dynamique  Bris et endommagement d'outils
 Rhéologie
Fig 4.5 : Processus et mécanismes mis en jeu lors d'une opération de perçage des métaux
93
1°. Du point de vue mécanique:

Quand un foret pénètre dans une pièce métallique pour former le copeau, la matière située près
des arêtes de coupe est fortement comprimée puis cisaillée. Le copeau peut se former suite à trois
processus (Figure 4.6):
 Processus de refoulement plastique
 Processus d'écoulement viscoélastoplastique
 Processus de cisaillement élastoplastique.
d’après Trent [102] la déformation peut atteindre 200 % avec des vitesses de déformation allant de
10 3 à 10 5 s 1 .
Ecoulement
Lignes de courant
Outil
Refoulement
Ecoulement
Zone morte Acuité d'arête Ecrouissage
Fig 4.6: Illustration des processus de refoulement et d'écoulement du métal
2°. Du point de vue thermique:

Lors du processus d'usinage par perçage, le travail mécanique nécessaire à la formation du
copeau est converti en chaleur et cela suite au phénomène de déformation plastique du matériau
ainsi qu'au phénomène de frottement entre Foret/Pièce/Copeau. Une partie de la chaleur produite
est transférée par conduction thermique à la face de coupe de l'outil et les températures excessives
sont la cause principale de l’usure prématurée des outils et des limitations aux vitesses de coupe
élevées. La figure 4.7 présente les pourcentages typiques de la dissipation de la chaleur lors de la
coupe des métaux. On constate que la majorité de la chaleur générée dans la zone de coupe est
évacuée par le copeaux.
94
Fig 4.7 : Répartition des pourcentages de dissipation de la chaleur lors de la coupe des métaux
3°. Du point de vue tribologique:

Lors du perçage, le copeau se trouve en contact intime avec le foret dans un environnement très
hostile. Ainsi, outre les phénomènes d’ordre mécanique et thermique, les interfaces Foret/Copeau et
Foret/Pièce sont également le siège de phénomènes d'ordre tribologique (frottement et usure). Ceux-
ci ayant lieu au niveau des goujures, de la pointe et du listel du foret. Les phénomènes liés à la
tribologie de la coupe sont très difficiles à étudier et à modéliser et le problème de la tribologie en
usinage des métaux de façon générale a fait l’objet de plusieurs travaux de recherche dans le but de
le maîtriser pour optimiser l’opération et améliorer la qualité du produit final.
Le phénomène d'usure entre deux surfaces en contact avec frottement au glissement, est
influencé au niveau de l'interface des deux surfaces frottantes par les contraintes normales et
tangentielles, la température et les vitesses du glissement relatif entre les deux surfaces.
L'augmentation des températures de coupe a un impact négatif sur la durée de vie de l'outil de
coupe.
Ainsi, lorsque la température de coupe augmente, l'outil devient moins dur et s'use rapidement
par abrasion (usure par abrasion). Cependant, dans plusieurs cas, les constituants de l'outil de coupe
diffusent dans le copeau (usure par diffusion) ou réagissent chimiquement avec la pièce ou le
liquide d'arrosage (usure par oxydation). L’ensemble de ces deux phénomènes d’usure est
responsable de l’endommagement des forets (Figure 4.8). Il est à rappeler que dans le domaine de
la coupe des métaux, existe différents types de mécanismes d’usures qui contribuent ensemble et de
façon combinée à l’endommagement de la partie active d’un outil de coupe [104].
95
Fig 4.8 : Différents types d’usures en coupe des métaux [105]
L’usure est souvent définie comme la quantité de matière perdue par l’outil. Lorsque que
l’usure se caractérise par la formation d’un cratère (formé par abrasion, adhésion ou diffusion) sur
la face de coupe ou l’apparition de bandes striées sur la face en dépouille, des critères de durée de
vie peuvent être établis à partir d’observations directes sur l’outil (Figure 4.9). Ainsi:
 Sur la face de coupe, deux mesures sont habituellement faites pour évaluer le niveau de
l’usure en cratère. La première est la profondeur du cratère notée K T et la deuxième est la
distance du centre du cratère à partir de l’arête de l’outil notée K M
 Sur la face en dépouille, le frottement de l’outil contre la pièce fait apparaître une zone
d’usure frontale, dont la hauteur VB est plus ou moins régulière. Une entaille de hauteur VN
peut également apparaître sur l’arête tranchante de l’outil affaiblissant considérablement
cette dernière.
Fig 4.9 : Paramètres de surveillance directe de l’usure d’un outil de coupe
96
4.3.3. Problèmes liées au perçage des métaux.

Dans n'importe quel procédé d'usinage et en particulier en perçage des métaux, la coupe est un
phénomène assez complexe à modéliser à l'échelle mésoscopique et cela à cause de trois problèmes:
La géométrie du foret, le couplage des effets mécaniques et thermiques et les non-linéarités.
1°. Le problème de modélisation de géométrie du foret

Les arêtes de coupe étant le résultat de l'intersection des faces de coupe et de dépouille, leurs
formes et leurs orientations influencent énormément la conception des forets. Ainsi, les
performances d'une opération de perçage sont affectée d'une manière significative par les
caractéristiques géométriques angulaires , tels que l'angle d'hélice, l'angle de la pointe, l'angle de
coupe et l'angle de dépouille . C'est pour cela qu'en visant de meilleures performances pour le foret,
les chercheurs avaient toujours essayés à travers un processus de modélisation géométrique
d'optimiser les angles du foret en modifiant sa géométrie [96].
2°. Le problème de couplage des effets mécaniques et thermiques

Lors de la coupe des métaux, les effets mécanique et thermique sont extrêmement couplés. Du
point de vue mécanique, cette complexité est relative aux grandes déformations et vitesses de
déformation et à la nature des contacts aux interfaces outil-copeau et outil-pièce. À ces effets
mécaniques viennent s’ajouter la génération locale de chaleur et le fort gradient de température dû à
la conversion d’énergies de déformation plastique et de frottement.
3°. Le problème des non-linéarités

Dans les problèmes de mécanique des solides et des structures, il existe trois formes de non-
linéarité [106] :
 Les non-linéarités de type comportement qui portent sur la loi de comportement du
matériau: plasticité, endommagement, etc…
 Les non-linéarités de type géométrique qui sont prises en compte dans le cas de grandes
déformations ou de grand déplacements (lorsque la configuration déformée ne peut plus être
confondue avec la configuration non déformée).
 Les non-linéarités de type contact associées au fait que dans un contact parfait entre deux
solides du décollement ou du glissement peut apparaître. Elles se séparent en deux
catégories: les non-linéarités de contact unilatéral et les non-linéarités de frottement.
Les non-linéarités de type contact sont parmi les plus difficiles à traiter car elles mettent en jeux des
changements brusques de comportement (au passage contact-décollement et au passage adhérence-
glissement).
97
4.4. EFFORTS DE COUPE SUR L’ARETE PRINCIPALE

4.4.1. Etat de l’art
Le perçage est un procédé d’usinage complexe étant donné que plusieurs paramètres de coupe
varient le long des arêtes de coupe. Vu que le processus de coupe se déroule dans un milieu confiné,
les mécanismes responsables de la formation et de l’évacuation du copeau ne sont pas observables
et la difficulté de leur modélisation explique le fait que les premiers travaux de recherche sur le
sujet étaient majoritairement expérimentaux et débouchèrent sur des lois empiriques. Néanmoins
par la suite différents modèles on été développés pour le perçage. Ainsi, selon le type de l’approche
adoptée ces modèles ont été classés en quatre catégories : empirique, analytique, semi-analytique et
numérique. Les principaux travaux qui on été entrepris dans le perçage peuvent être inventorié
comme suit:
 Shaw et Oxford [107] ont utilisé l’analyse dimensionnelle pour établir des expressions
permettant de calculer le couple et l’effort axial générés pendant le perçage. Ils ont mis en
place des relations adimensionnelles donnant le couple de perçage et l’effort axial . Selon
les auteurs, l’effort axial et le couple dépendent de la dureté Brinell du matériau usiné, de
l’avance, de la longueur de l’arête centrale, et du diamètre du foret
 Galloway [75] a effectué une étude expérimentale pour améliorer les techniques du perçage.
Il a étudié en particulier: l’influence des principaux éléments de la géométrie du foret ( angle
de pointe et angle d’hélice) sur la performance de ce dernier, les vibrations générées pendant
le perçage, la durée de la vie du foret et la précision du trou percé. Il a aussi étudié la
géométrie du foret hélicoïdal classique et établit plusieurs relations permettant de calculer
les divers angles du foret. Il a montré que l’effort axial généré peut être réduit et la durée de
vie améliorée considérablement en utilisant un foret avec un amincissement approprié au
niveau de l’âme du foret. Pour éviter les vibrations, Galloway a souligné l’importance de la
rigidité et de la machine.
 Pal et al [108] étaient les premier d’avoir tenter d’établir un modèle analytique pour calculer
le couple généré pendant le perçage des matériaux ductiles. Les paramètres utilisés dans
cette méthode sont : les propriétés du matériau percé, la géométrie de l’outil et les conditions
de coupe. A cause de la nature complexe de l’indentation dans la zone centrale, Pal et al. ont
évité cette région en effectuant un avant- trou dans les pièces étudiées. Ils ont supposé que le
couple est la résultante de deux composants : la contribution tangentielle des efforts de
coupe, le frottement entre la face de dépouille et la surface usinée du matériau obtenue par
des observations expérimentales. Pour déterminer les efforts de coupe, Pal et.al ont utilisé le
modèle de Merchant généralisé à la coupe oblique ainsi que des nombreuses hypothèses
simplificatrices.
98
 Bera et Bhattacharya [102] décrivent la première tentative d’utiliser un modèle de coupe

pour déterminer l’effort d’avance et le couple de perçage. Ils ont analysé tout le foret en
considérant que l’arête centrale agissait comme un outil indentateur et que l’arête principale
agissait comme un outil de coupe. Ils ont supposé que l’effort résultant par unité de longueur
appliqué sur l’arête principale est constant.
 Williams [109] met en évidence l’influence de l’avance sur la vitesse résultante ainsi que
sur l’altération de la géométrie de coupe. En faisant des prédictions sur l’effort d’avance et
le couple de perçage, l’auteur argue qu’une portion de l’arête de coupe agissait en coupe
orthogonale vu que la vitesse de coupe était supposée perpendiculaire à l’arête principale.
Dans cette étude, Williams a établi un modèle complet pour le perçage. Cependant des
simplifications utilisées dans le modèle ne sont pas valables pour les forets avec des
géométries sophistiquées. En outre, l’usage d’une relation qui se ressemble à une loi de
comportement empirique est une avancée dans la modélisation malgré sa limite. Les essais
que Williams a effectués ont montré que malgré le bon accord entre les efforts globaux
calculés et mesurés, la contribution calculée par le modèle pour chacune des régions du foret
dans ces efforts n’est pas valide. Il a supposé que cela est dû aux expressions des
contraintes d’écoulement de cisaillement qui doivent être modifiées.
 Armarego and Cheng [77,78] ont proposé une approche pour prédire l’effort d’avance et le
couple de perçage durant le perçage pour un foret hélicoïdal standard. Les auteurs ont utilisé
dans leurs méthode le modèle de la coupe orthogonale ainsi celui de la coupe oblique. Cette
méthode consiste principalement à subdiviser les arêtes de coupes en un nombre finis
d’éléments coupants. Tel qu’au niveau de l’arête principale a été mis en œuvre le modèle de
la coupe oblique et au niveau de l’arête centrale le modèle de la coupe orthogonale. Les
calculs utilisaient des relations empiriques émanant des essais en coupe orthogonale.
 E. Usui, a. Hirota, m. Masuko [110], avaient proposé un nouveau modèle pour la
formation du copeau en coupe oblique. dans cette dernière, le processus est interprété
comme un empilement le long de l’arête de coupe de plusieurs plans de coupe orthogonale.
A la base du modèle proposé, ils ont développés, une méthode énergétique semblable à
l’approche de la limite supérieure, capable de prédire la formation du copeau et les trois
composantes des efforts de coupe en utilisant seulement les données de la coupe
orthogonale. Les résultats prédits par les auteurs ont été validés expérimentalement avec
différentes profondeurs de coupe, différents angles de coupe et différents rayons de bec
d’outils.
99
 Watson [111,112,113,114] Avait utilisé la même méthode, avec différentes géométries de

forets. Il avait développé un modèle pour l’arête principale ainsi que pour l’arête centrale en
s’appuyant respectivement sur le modèle de la coupe oblique et celui de la coupe
orthogonale. L’auteur a utilisé initialement le même principe qui consistait à subdiviser les
arêtes de coupe en un nombre finis d’élément tranchants.
 Elhachimi et al [97,98] ont présenté un modèle théorique pour la prédiction des efforts et la
couple de perçage pour l’usinage à grande vitesse. Leur méthode consistait à déterminer les
distributions continues de l’effort et di couple de perçage. Dans leur calcul, ils ont adoptés le
modèle de la coupe oblique le long de l’arête principale et le modèle de la coupe
orthogonale le long de l’arête principale. Les efforts de coupe et le couple de perçage ont été
obtenus en fonction des caractéristiques géométriques du foret, des conditions de coupe et
des propriétés du matériau à usiner. Les auteurs ont utilisé le modèle d’Oxley afin de prédire
l’effort d’avance et le couple de perçage en subdivisant l’arête principale en outils
élémentaires activant en coupe oblique comme l’a fait Aremarego [99]. Il a utilisé le
modèle d’Oxley pour mener l’analyse pour chaque élément pour ensuite intégrer les efforts
et les couples calculés sur tous les éléments. Les résultats efforts et les couples trouvés par
prédiction étaient en bonne concordance avec ceux mesurés.
 Strenkowski et al [115] on développés une technique analytico-numérique pour la
prédiction de l’effort d’avance et le couple de perçage. Leur approche était basée sur la
représentation des efforts de coupes le long de l’arête principale en considérant le modèle
d’une coupe oblique et le long l’arête centrale en considérant le modèle de la coupe
orthogonale. Pour chaque section, un modèle à éléments finis avec description Eulérienne à
été utilisé pour simuler les efforts de coupe. Les efforts dans chaque section étaient
combinés afin de déterminer effort global et couple global durant le perçage.
Suite à la présentation de cet état de l'art on peut dire que la géométrie du foret est à l’origine
des grandes différences de conditions de coupe entre les différentes arêtes du foret et au niveau
même de ces arêtes. Ces grandes variations des conditions de coupe compliquent le choix,
l’adoption ainsi que l’adaptation directe d’un modèle de coupe orthogonal ou oblique à l’ensemble
du foret.
Dans la suite de notre travail seule l’arête principale fera l'objet de notre étude. L’idée est de
découper perpendiculairement à l'axe du foret la géométrie tridimensionnelle de sa pointe en
tranches élémentaires ayant des arêtes de coupe en configuration de coupe oblique. Ainsi l'arête
principale sera discrétisée de façon à appliquer les modèles de la théorie de coupe orthogonale et
oblique aux arêtes élémentaires ainsi isolées.
100
4.4.2. Présentation des efforts de coupe en coordonnées globales

Au niveau du repère global R0  O , X 0 ,Y0 , Z0  et pour un point M situé à un rayon r de l'axe
  
du foret, les composantes élémentaires dF Tangentielle , dF Axiale et dF Radiale le long des arêtes principales
élémentaire sont définies tel que (figure 4.10 et figure 4.11):
  
 L'effort axial élémentaire: dFA  dF axiale  dF ' axiale
  
 L'effort radial élémentaire: dFR  dF Radiale  dF ' Radiale (Efforts équilibré mutuellement)
  

 Le couple de perçage élémentaire: dC P  2 PM  dF Tangentielle 
Z0

dC P
 
dF ' Radiale dF ' Tangentielle Arêtes élémentaires
M'

dF ' Axiale P
r
Tranche élémentaire
O M

X0 dF Radiale
  Effort de pénétration 
dF Tangentielle

 Effort de coupe  dF Axiale
 Effort d'avance  Y0
Fig 4.10: Tranche élémentaire de la pointe du foret et efforts en coordonnées globales
101
C Arête principale 2
B
Z
P 
r  PM
D
M A
F Arête principale 1
Arête centrale O 
dF Radiale
E
 
 Effort de pénétration 
X dF Tangentielle dF Axiale
 Effort de coupe  m  Effort d'avance  Y

  N AP 
i
B X

dF Tangentielle


A dF Radiale

E
M r  TAP 
O r
dF Tangentielle
Y
F
C
M r 
E
O A
 F
dF Axiale
D
A

P r dF Radiale
M r 
O
Y
E ,F 
dF Axiale
Fig 4.11: Efforts et moment élémentaire en un point de l’arête principale
102
4.4.3. Présentation des efforts de coupe en coordonnées locales

Au niveau du repère local R  O , X ,Y , Z  et pour un point M situé à un rayon r de l'axe du foret
(figure 4.12a), les composantes élémentaires des actions mécaniques de coupe le long des arêtes
principales élémentaires sont tel que:
 
 dF1 : effort élémentaire principal, il est parallèle à la direction de la vitesse de coupe VC

 dF2 : effort élémentaire secondaire, il est perpendiculaire à la fois à l'arête élémentaire et à

la vitesse de coupe VC (figure 4.12b).

 dF3 : effort élémentaire tertiaire ou transversal, il est situé dans le plan contenant l'arête
 
élémentaire et la vitesse de coupe il est perpendiculaire à la fois à dF1 et dF2 (figure
4.12c),
Z0
 Trajectoire du point M
dF ' 3

dF ' 1
M'
Z

dF ' 2 P
r
Tranche élémentaire
O M Y

a X0  dF 3
 VC  Effort tertiaire 
dF 1

X  Effort principal  dF 2
 Effort secondaire  Y0
Y
 Z
b dF3
c
Kr 
  i dF3
Y
M VC dF1
M
 X
dF2 
Arête de coupe dF1
élémentaire 
dF2
Fig 4.12: Tranche élémentaire de la pointe du foret et efforts en coordonnées locales
103
4.4.4. Rappel sur le modèle de la coupe oblique

Oxley [116] précise que le modèle de la coupe orthogonale étant une approximation assez
suffisante pour une multitude d’opérations d’usinage, il est évident que pour plus de précision, le
processus de formation du copeau qui a lieu au niveau de l’arête de coupe de la plupart des outils de
coupe doit être affiné par un modèle de coupe oblique dans le quel l’arête de coupe est inclinée d’un
angle i  0 par rapport à la direction de la vitesse de coupe . Dans l’usinage en coupe oblique,
l’écoulement plastique du copeau lors de sa formation est relativement plus complexe que celui
dans le cas d’une coupe orthogonale et aucune théorie précise pour la coupe oblique n’a été
développé jusqu’à maintenant. Cependant, des méthodes approximatives pour la prédiction de la
géométrie du copeau, des efforts de coupe et de la température ont été développées en utilisant
comme base le modèle de la coupe orthogonale et en s’appuyant sur des hypothèses
simplificatrices.
4.4.4.1. Mise en situation

Au système élémentaire Outil-Pièce-Copeau (Figure 4.13) , on associé un repère espace local
R  O , X ,Y , Z  tel que l’axe OX est définit parallèlement au vecteur vitesse de coupe; l’axe OY est
définit parallèlement au plan formé par le vecteur vitesse de coupe et l’arête de coupe. Cette
dernière étant inclinée d’un angle i par rapport à l’axe OY . En fin, l’axe OZ est définit par rapport
aux directions X et Y , de telle sorte que le repère local R  O , X ,Y , Z  soit orthonormé direct.
a n c
b
t2 n
t2
Arête de coupe
i
3 1 
F3 3
1
 
 VC 2 
F1  F1
VC

2
t1 F2 F2
Z t1
b O 
FR b
 X Y
FR
Fig 4.13 : Configuration Outil 1 -Pièce 2 -Copeau 3

(a) coupe orthogonale ; (b) copeau en coupe oblique
104
4.4.4.2. Description de la coupe oblique [115]

En adoptant le modèle de Merchant [117], le copeau est formé suite au processus de
cisaillement du matériau à usiner qui s'effectue dans une zone très étroite, sensiblement plane
définit au niveau du plan CJFD considéré par Usui et al [110] comme plan de cisaillement (Figure
4.14).
Pour Usui et al [110], la coupe oblique peut être interprétée comme une série de tranches de
plans de déformations orthogonales. Sur la figure 4.14, la zone hachuré IHERQGC représente un
tel plan. Ce plan est défini par la direction de la vitesse de coupe VC et la direction de la vitesse du
copeau Vcop .
La formation du copeau dans ce plan résulte d’une déformation plane, comme dans le cas de la
configuration d’une coupe orthogonale. En venant coïncider avec le plan de cisaillement CJFD et le
segment HI , le segment CE peut être considéré comme une profondeur largeur du copeau non-
déformé en coupe orthogonale.
N’importe quel autre plan parallèle au plan IHERQGC aura le même angle de cisaillement
effectif e , le même angle de coupe effectif  e , mais une profondeur de coupe t différente. Ainsi, la
coupe tridimensionnelle, est interprétée comme de série de sections orthogonales, chacune ayant le
même angle effectif de cisaillement et le même angle effectif de coupe le long de l’arête principale.
Face de coupe
Copeau
c
e
Fig 4.14 : Modèle de la coupe oblique [115]
105
4.4.4.3. Caractéristiques principales de la coupe oblique


1°. L'effort transversal F3 [116]
Lin et Oxley [118] et Lin [119] supposèrent que l’écoulement plastique du copeau dans un plan
normal à l’arête de coupe peut être traité comme un état de déformations planes avec l’adoption de
la théorie de la coupe orthogonale pour la prédiction de la géométrie du copeau et les efforts
associés à ce plan. Pour relier les variables de la coupe orthogonale avec celles de la coupe oblique,
il a été supposé que l’action mécanique de frottement, sur la face de coupe de l’outil agissait suivant
la direction d’écoulement du copeau définie par l’angle c et que l’effort dans le plan de
cisaillement primaire agissait dans la direction de la vitesse de cisaillement. De cette façon des
relations ont été dégagés entre l’angle c d’écoulement du copeau et les trois composantes F1 , F2 et
F3 de l’effort de coupe en fonction des variables définies dans le plan de déformations planes
supposé normal à l’arête de coupe (Figure 4.10). La comparaison entre les résultats prédits par
cette méthode et les résultats expérimentaux, a montré une bonne concordance.
Usui et al [110], dans leur projet de recherche, avaient utilisé une approche similaire dans
laquelle ils supposaient que les résultats expérimentaux obtenus en usinage par coupe orthogonale
pouvaient être utilisés pour représenter l’écoulement dans le plan contenant la vitesse de coupe et la
vitesse du copeau. En reliant ces résultats aux variables requises en coupe oblique il a été supposé
que l’angle c prend une valeur qui minimise l’énergie de la formation du copeau. Dans cette
approche, encore une fois les résultats prédits ont été approuvés par l’expérimentation. Pour Usui et
al, il était possible aussi d’exploiter les résultats prédits par le modèle de la coupe orthogonale au
lieu des résultats expérimentaux et fournir ainsi une méthode prédictive pour l’usinage en coupe
oblique similaire à celle traite dans [118] et [119]
Lin et al [120] avaient conclu que, vu la complexité du processus d’usinage en coupe oblique et
les hypothèses simplificatrices introduite dans les analyse cité plus haut, ces approches prédictives
étaient trop sophistiquées et qu’une approche simple semi-empirique comme celle décrite par
Armarego and Brown [99] serai plus appropriée. Les observations expérimentales ont fait que :
 Pour des conditions de coupe données et un angle de coupe normal  n (mesuré dans un plan
perpendiculaire à l’arête de coupe entre la face de coupe et la normale à la vitesse de coupe),
les composantes F1 et F2 sont très proches et indépendantes de l’angle d’inclinaison i
 Pour l’angle d’écoulement c , Armarego et Cheng [77] en consultant la littérature ont

collecté trois relations qui permettent de calculer cet angle à partir de l’angle d’inclinaison
i ou de l’angle normal de coupe  n .
106
c  i a 
 4.17 
c  arctan  tan i cos  n  b
c   A  B n  i c 
La relation  4.17 a  représente la loi de Stabler [121],  4.17 b  une expression obtenue à partir
d’une analyse géométrique et  4.17 c  une expression empirique avec A et B des constantes à
déterminer expérimentalement. L’approche adoptée par Lin et al [120] était de déterminer l'effort
 
principal F1 et secondaire F2 partir de la théorie de la coupe orthogonale en considérant i  0 et
   n . En exploitant les valeurs de F1 , F2 et pour un angle d’inclinaison i donné par  4.17  ,


l'effort transversal F3 est donnée par:
F1  sin i  cos i sin  n tanc   F2 cos  n tanc  4.18 

F3 
 sin i sin  n tanc  cos i 
2°. Angle de coupe effectif  e
L’angle de coupe effectif  e est situé dans le plan formé par la direction de la vitesse
 
d’écoulement du copeau Vcop et celle de la vitesse de coupe VC , et il est définit par l’angle formé
entre la direction de l’écoulement du copeau et la demi-droite perpendiculaire à la vitesse de coupe

(figure 4.14). Selon Usui et al [110], l’angle effectif de coupe  e est donné par:
 e  arcsin  sin  n cos i cos c  sin i sinc   4.19 
3°. Angle d’écoulement du copeau c
L’angle d’écoulement du copeau c étant inconnu dans les relations  4.18  et  4.19  , il peut être
déterminé en utilisant l’approche de la minimisation de l’énergie de coupe qui a été adoptée par
Usui et al [110] et Strenkowski [122]. L'énergie totale de coupe Ec est constituée de l'énergie E s du
cisaillement primaire et de l'énergie E f du frottement outil copeau sur la face de coupe.
Ec  E s  F f  4.20 
a. Energie de cisaillement E s
L’énergie E s due au cisaillement primaire, peut être exprimée par:
E s   s A Vs  4.21
Où:
107
  s : Contrainte de cisaillement dans la zone de cisaillement primaire
 VS : Vitesse de cisaillement.
 
 A : Aire de la surface CJFD définit par le produit vectoriel CE  CD :
   
A  CE CD sin CE ,CD    4.22 
Où:
   cos      2 2   
CE   CG e
i  HI  t 1  j  t1 k  4.23
 tge   
et
   
CD    b tgi  i  b j  0k  4.24 
Avec

CG 
t1
 4.25 
cos  n cos c
et
 t1 cos  e
HI   4.26 
cos  n cos c
En remplaçant les relations  4.25  et  4.26  dans  4.23  , on a:
   
    t1 cos  e  
2
t1 cos  e
CE   i     t1
2  jt k

 4.27 
 cos  n cos c tge  cos  n cos c 
1

 
En posant
t1 cos  e
p
cos  n cos c
 4.28 
et
q
p
tge
 tgi p 2
 t12   4.29 
La relation  4.22  devient:
Ab  1  tg i  t
2 2
1  q2  4.30 
108
A la base de la théorie de la coupe orthogonale, la vitesse de cisaillement est donnée par:

cos  e  4.31
Vs  V
cos e   e  C
Ainsi, l’énergie de cisaillement E s donnée par la relation  4.21 , peut être écrite comme:
 s Acos  e
Es  V  4.32 
cos e   e  C
b. Energie de frottement E f
l’énergie de frottement E f dissipée sur la face de coupe est donnée par Usui et al [110]:
E f  F f Vcop
 4.33
Où:
 F f : Force de frottement développée sur la face de coupe de l’outil
 Vcop : Vitesse du copeau sur la face de coupe de l’outil donnée par:
La conservation du flux de matière s’exprimant par:
VC .t1  Vcop .t 2  4.34 

On a:
Vcop 
sin e
V  4.35 
cos( e   e ) C
D'après Usui et al [110], avait supposé qu'en coupe oblique l'effort de frottement élémentaire
f f qui agit sur la face de coupe sur une largeur élémentaire db et une épaisseur t , est le même
que l'effort de frottement élémentaire f f qui agit sur la face de coupe sur une largeur élémentaire
db et une épaisseur t 1 en coupe orthogonale (figure 4.115). L'effort de frottement élémentaire est
donné par:
 s sin 
ff 
cos e     e  sin e  4.36 
L'effort de frottement total est:
 s sin 
B1 B1
FT   f f t db   t db  4.37 
0
cos e     e  sin e 0
109
Après intégration on a:
  s sin  cos  e 
FT  
 cos        sin  
b t1
 4.38 
 e e e  cos i cos  n
b cos i
B G A
c
t1 cos  n
Face de coupe
t cos  e
C
D
B1
Fig 4.15: Paramétrage pour la formulation de l'effort de frottement sur la face de coupe de l'outil [110]

Si on considère la réaction R' (figure 4.16), sa projection géométrique sur les directions
normale et tangentielle à la face de coupe nous permet d’écrire :
  
FN  R' cos   R cos  (a )  4.39 
  
FT  R' sin   R sin  (b)
Outil
FT 
Copeau
R'

F1 O
R FN
pièce
F2
Fig 4.16: Effort de frottement et effort de contact sur la face de coupe
110
En adoptant les lois de frottement développées pour l'usinage, l'évolution du coefficient de

frottement moyen, appelé aussi coefficient de frottement apparent  , rend compte de la
manifestation de l'énergie mécanique dissipée dans le contact (interfaces outil-copeau et outil-
pièce). Ce coefficient est donné par :

F2  F1 tg n  4.40 
F1  F2 tg n
Suivant le modèle de Coulomb:

 FT  4.41
FN 

Où:
FN : Effort normal du contact outil/copeau
En remplaçant les relations  4.35  et  4.38  dans  4.33  , on a:
 sin  cos  e    
Ef    
1
 
1
 b t1 sVC  4.42 
 cos         cos i cos 
 e e  n   cos  e   e  
En fin, en remplaçant les relations  4.32  et  4.42  dans  4.20  , on a:
 cos  e   sin  cos  e   1  1 

EC   
 cos     
 s AVC       bt  V
 cos        cos i cos   cos       1 s C
 e   e  n  e 
 4.43
e e e
L'énergie totale de coupe Ec peut être calculer si l'angle c est déterminé, car les autres variables
 n ,i ,b,t et Vc sont connues à partir des spécification de l'outil et des conditions de coupe.
D'après Usui et al [110] la valeur de c pour Ec ,min est facile à obtenir en calculant Ec en faisant
varier c en utilisant le calcul numérique. Ainsi, l'effort local F1 correspondant à l'effort de coupe,
peut être obtenu en résolvant l'équation :
VC .F1  EC  4.44 
Tel que:
 s cos  e  bt 1 sin  
 4.45 
F1  A 
Emin
cos  e   e   cos       e  cos i cos  n 
Dans l’analyse de Usui et al [110], des essais en coupe orthogonale étaient nécessaires pour
évaluer la contrainte de cisaillement  s , l’angle de cisaillement e ainsi que l’angle de frottement
111
 . A la base de la minimisation de cette énergie de coupe , les composantes locales de l’action de

l’outil de coupe sur la pièce sont données comme suit:
F1  FN cos  n cos i  FT sin  e a
F2   FN cos  n sin i  FT sinc cos i  FT cos c sin i sin  n b  4.46 
F3   FN sin  n  FT cos c cos  n c
Où:
 FN : Effort de contact normale à la surface de contact copeau/face de coupe
 FT : Effort de frottement tangent à la surface de contact copeau/face de coupe.
Dans la succession de la modélisation analytique et spécifiquement celle basée sur le modèle

d’Oxley, Elhachimi et.al [37] et [38] ont présenté un modèle pour le perçage. La spécificité de ce
modèle est le traitement de l’enlèvement de la matière le long des arêtes comme étant continu (pas
de discrétisation en arête élémentaire). Ils ont étudié séparément la coupe sur les arêtes principales
et sur l’arête centrale. Ils ont utilisé le modèle de coupe oblique pour les arêtes principales et le
modèle de coupe orthogonale pour la partie de coupe de l’arête centrale. Ils ont supposé comme
dans les études précédentes que la coupe et l’indentation existe au niveau de l’arête centrale et que
la limite entre les deux zones peut être déduite de l’angle de dépouille dynamique. Le foret étudié
par Elhachimi et.al est un foret hélicoïdal conventionnel. Pour calculer l’effort axial et le couple
généré par les arêtes principales pendant le perçage, ils ont développés les relations suivantes :
D 2
 f sin kr cos  
Faxiale  r  l  2   sin  n   n    sin kr  cos kr    2
r
dr  4.47 
 2 sin n cos  n  r  W
s 2
W 2
D 2
 f sin kr cos   r
C p  r l  2  cos  n   n  i    2
W 2
s
 2 sin  n cos  n  r  W 2
dr
 4.48 
Les efforts globaux sont obtenus par sommation, Elhachimi et.al ont utilisé les méthodes
numériques et spécifiquement la méthode de Newton pour évaluer les intégrales.
112
Chapitre 05
SIMULATION PREDICTIVE
DES EFFORTS ET DES CONTRAINTES
Chapitre 05 Prédiction des efforts et des contraintes à la pointe du foret
5.1. INTRODUCTION
5.1.1. Objectifs de la simulation numérique en usinage
Pour rappel, le procédé de perçage comme tous les autres procédés d’usinage est généralement
accompagné par un grand nombre de phénomènes physiques se produisant dans des zones très fines
et/ou confinées. Les conditions extrêmes en termes de contraintes, de vitesses de déformations, de
déformation et enfin de températures rendent l’observation de ce procédé très délicate et complexe.
Dans le secteur de la recherche scientifique sur l’usinage et la coupe des métaux, les objectifs des
travaux de recherche ont été très variés, néanmoins on peut les catégorisés comme suit :
 Analyse des mécanismes de la formation du copeau.
 Analyse et optimisation de l’influence de la géométrie de l’outil et des conditions de coupe.
 Analyse thermomécanique de l’usinage.
 Analyse des contraintes résiduelles.
 Analyse de l’usure et étude de l’endommagement des outils de coupe.
 Analyse dynamique et étude de la stabilité de la coupe.
 Simulation des procédés d’usinage.
Cependant, vu d’une part la complexité des modèles analytiques développés pour la coupe des
métaux et le besoin affiner les analyses des phénomènes physiques résultant des effets dynamiques,
thermomécaniques et tribologiques, et vu d’autre part l’avancée de l’outil informatique en terme de
hardware et software, en terme de performances et de vitesse de calcul ainsi qu’en terme
d’amélioration des algorithmes servant à la résolution des équations liées au problème de la coupe;
les chercheurs dans le domaine de l’usinage se sont orienté progressivement vers les modèles
numériques dont la simulation est devenue de plus en plus performante réduisant ainsi le nombre
d’hypothèses souvent trop simplificatrices des modèles analytiques.
5.1.2. Rôle de la simulation numérique en usinage

En tenant compte de plusieurs paramètres et de leurs interactions comme la déformation, la
vitesse de déformation.la sensibilité à la vitesse de déformation, l’écrouissage, le frottement à
l’interface de contact outil/pièce et la température à l’interface de contact; la simulation numérique
peut être employée pour:
1. Interpréter l’influence des paramètres de coupe et de la géométrie du foret sur la
morphologie du copeau.
2. Déterminer les efforts de coupe (force axiale et couple de perçage).
3. Accéder à des grandeurs plus difficiles à mesurer expérimentalement, comme le champ
thermique et le champ de contraintes dans les zones de contact pièce-outil-copeau.
114
Cependant, l’approche par simulation numérique peut manquer de données qui peuvent rendre
compte de la rhéologie réelle du matériau usiné afin d’obtenir des résultats numériques fiables.
Néanmoins cette simulation reste le plus souvent bidimensionnelle à cause du coût excessif de la
modélisation tridimensionnelle en termes de temps de calcul et de ressources (espace de stockage de
données). Le résultat de ces simulation constituent des informations importantes et décisives
ultérieurement pour l’ étude de l’usure de l’outil, et de l’état de la surface usinée de la pièce.
A ce propos, deux publications importantes ont rassemblées d'importantes bibliographies sur la
simulation numérique en usinage, à savoir Ueda et al [123] qui présentent un grand nombre de
modèles numériques publiés entre 1971 et 1999 et Mackerle [124] qui présente une importante
bibliographie qui regroupe un grand nombre de travaux concernant la simulation numérique de
l’usinage.
5.1.3. Composantes de la simulation numérique en usinage

Au-delà des hardwares et des softwares, la simulation numérique ne peut avoir lieu sans les
composantes suivantes:
a. les modèles mathématiques qui décrivent le phénomène étudié
b. les méthodes ou algorithmes qui permettent à l’ordinateur de résoudre ces modèles.
c. les données sur les variables d’entrées utilisées
5.2. PREDICTION DES EFFORTS DE PERCAGE

5.2.1. Hypothèses
Les relations mathématiques relatives aux efforts de coupe en perçage étant présentées au
chapitre précédent, un certain nombre d'hypothèses simplificatrices doit être supposé. A savoir:
1. L’intersection entre le flanc de la pointe du foret et sa goujure produit une arête principale
ayant un rayon de courbure infini de telle sorte quelle peut être assimilée à un segment de
droite.
2. L’étude portera sur une seule arête principale et cela vu l’axisymétrie du foret.
3. L’arête principale est discrétisée en arêtes élémentaires en vue de prédire les contraintes
en pleine matière au niveau de chaque section longitudinale de la pointe du foret,
4. Utilisation de la géométrie décrite par Armarego [77] et [78] pour un foret hélicoïdal
standard.
5. Utilisation méthodique et mise à profit du modèle thermomécanique prédictif d'Oxley [116]
pour la coupe orthogonale et exploitation des résultats d'essais en tournage des métaux.
6. L’utilisation méthodique et mise à profit du modèle prédictif de Lin et al [120] pour la
coupe oblique des métaux.
115
5.2.2. Algorithme
Une fois ces hypothèses admises, l'algorithme utilisé pour la prédiction de ces efforts est le suivant:
1. Fixer les données relatives à la pièce à usiner.
2. Fixer les données relatives aux paramètres géométriques et au matériau du foret à utiliser.
3. Calculer la longueur l AP de l'arête principale à partir des données géométriques initiales.
4. Subdiviser la totalité de l'arête principale en un certain nombre finis NZ d'arêtes
élémentaires z de largeur b tel que  z  1  NZ 
5. Localiser le centre M de chaque arête élémentaire z par un rayon variable r( z )

6. Calculer pour chaque arête élémentaire z les angles caractéristiques : i( z ) ,  n ( z ) et c ( z ) .
7. Obtenir pour chaque arête élémentaire z , les composantes élémentaires  F1 ( z ) et
 F2 ( z ) au niveau du système de coordonnées locales.

- soit par mesure en coupe orthogonale sous des conditions équivalentes.
- soit par prédiction en mettant à profit le modèle prédictif thermomécanique d'Oxley ou
le modèle énergétique d'Usui.
8. Exploiter les valeurs de  F1 ( z ) et  F2 ( z ) afin de calculer la composante
transversale  F3 ( z ) .au niveau local et cela en utilisant le modèle de Lin [120] pour la
coupe oblique.
9. Transformer les composantes  F1 ( z ) et  F2 ( z ) et  F3 ( z ) du niveau local en
composantes  FTangentielle ( z ) ,  FAxiale ( z ) et  FRadiale ( z ) au niveau du système de
coordonnées globales.
NZ
10. Calculer l'effort axial total Faxiale    Faxiale ( z ) et le couple de perçage
z 1
NZ
total C P   C P ( z ) .
z 1
116
5.2.3. données pour la simulation
Soit à réaliser sur un tour parallèle un trou cylindrique ayant 10mm de diamètre et 40mm de
profondeur dans une pièce cylindrique en AISI 4340 ayant pour dimension
 40  60mm .(Tableau 5.1).
5.2.3.1. Données pour la pièce

Tab 5.1: Géométrie et propriétés thermophysiques du matériau de la pièce
 40
 10
60
Composition chimique  AISI 4340  (ajouter réf)

C Mn P(max) S(max) Si Cr Ni Mo
0.38 – 0.43 0.60 – 0.80 0.035 0.040 0.15 – 0.30 0.70 – 0.90 1.65 – 2.00 0.20 – 0.30
Densité:  7850 kg m 3
Module de Young: E 205 GPa
Coefficient de poisson:  0.3 -
Chaleur spécifique: C P 475 J kg.C
Conductivité thermique:  44.5 W m.C
Diffusivité thermique:  11.93 10 6 m 2 s
Dilatation thermique: 13.7  m m C
Température de fusion: T f 1710 C
Température initiale: T0 35 C
Loi de comportement (Contrainte équivalente  )  1  f  Tmod  MPa
Type Norton-Hoff:    1 n
   
Tmod  T0  1  0.09 log   n  f  Tmod  -
  0  
A  950 MPa
Type Johnson et Cook B  725 MPa
       T  T m 
   A  B(  )n  1  C Log    1   C  0.015
 
0 MPa
   
  0     f
T T 0   m  0.625 -

n  0.375 -
117
5.2.3.2. Données pour le foret
Pour l'exécution de l'opération de perçage, on emploie un foret hélicoïdal standard série courte
ayant les spécifications données sur le tableau 5.2:
Tab 5.2: Géométrie et propriétés thermophysiques du matériau du foret
D 10
LT 133
Lu 87
e 1
2Kr 118
0 30
0 6
 105
Substrat Revêtement
Unité
WC TiN
Densité:  14 950 5 220 kg m 3
Module de Young: E 400 600 GPa
Coefficient de poisson:  0.21 0.25 -
Chaleur spécifique: C P 210 J kg.C
Conductivité thermique:  20 19 W m.C
Diffusivité thermique:  - - 10 6 m 2 s
Dilatation thermique: - 9.4  m m C
Température de fusion: T f - - C
Température initiale: T0 25 25 C
5.2.3.3. Données pour les condition de coupe

Pour simuler l'exécution de cette opération de perçage, les conditions de coupe retenue pour la
simulation sont les suivantes (Tableau 5.3).
Tab 5.3: Conditions de coupe pour la simulation

VC  m min  a  mm  f  mm tr 
0.2 0.07
150
0.2 0.17
0.2 0.07
200
0.2 0.17
118
5.2.4. Longueur de l'arête principale
L'hypothèse n°01 étant admise, la longueur l AP de l'arête principale représente la longueur du
segment EA (figure 5.1). Tel que:
l AP   x A  xE 
2
  y A  yE    z A  zE 
2 2
 5.1
Avec
 e  e
 x E  2 sin  x A  sin
2
 
 e
E  y E  cos      ;
 D
A  y A  cos  0  5.2 
 2  2
 zE  0  D
  z A  2 tan K
  r
Et
 e.sin 
 0  arcsin    5.3
 D 
En exploitant les données du tableau 5.4, on obtient les résultats suivants:
Tab 5.4: Longueur de l'arête principale
Données Résultats
D  mm  e  mm  Kr  Deg   (deg)  0 (deg) l AP  mm 
10 1 59 105 5.54 5.70
C
B
Z
D
Kr A
F
O
X E l AP
X A" Y HP
(   )
E A'
A'
W  D 2
0 Y
O
 E" A"
Vue de dessous
Fig 5.1: longueur totale d'une arête principale
119
5.2.5. Discrétisation de l'arête principale
5.2.5.1. Nombre d'arêtes élémentaires
Pour pouvoir prédire par la suite les contraintes, il faudra connaître les efforts de coupe
élémentaires appliqués sur l'arête principale. Du fait qu'on ne peut pas prédire les contraintes au
niveau des sections longitudinales de la pointe à partir d'un effort de coupe mesuré moyen, la
discrétisation de l'arête principale devient une impérative à la satisfaction de l'hypothèse n°03. En
outre, le nombre d'arêtes élémentaires nécessaire à la discrétisation de l'arête principale n'étant pas
connu à l'avance et que ce nombre ne peut être pris arbitrairement, sa détermination se pose comme
un problème qu'il faudra résoudre. Ainsi, dans l'optique de pratiquer une analyse par éléments finis,
la longueur l AP de l'arête principale est subdivisée en un nombre finis NZ d'arêtes élémentaires
z  z  1  NZ  de largeur b (figure 5.2). D'après Shatla  104  , le nombre d'arêtes élémentaires
est donné par:
NZ 
D cos  0  e cos(    )  5.4 
2.b.sin Kr
Subséquemment, le problème consiste soit à fixer arbitrairement la largeur b , soit de la trouver
rationnellement. C'est pour cette dernière voie qu'on a opté.
L'idée adoptée pour solutionner le problème était en premier lieu de considérer une arête
élémentaire comme un outil tranchant similaire à un outil de tournage de largeur b , en deuxième
lieu de passer par le procédé de tournage en coupe orthogonale et d'exploiter les paramètres de
coupe ainsi que les résultats en termes efforts de coupe et faire une transposition vers le procédé de
perçage. De cette façon on aura d'une part un moyen de fixer la largeur b requise pour l'étape de la
discrétisation de l'arête principale et d'autre part les efforts de coupe élémentaires requis pour l'étape
de la prédiction des efforts de perçage.
C
B
Z
D r
Kr M A
F
O b
X l AP
E
Fig 5.2: Discrétisation de l'arête principale
120
5.2.5.2. Largeur d'une arête élémentaire
L'essai de tournage en coupe orthogonale étant adopté, il faut veiller à ce qu'on reste dans les
même conditions équivalentes que celles de l'opération de perçage envisagée initialement. Les
données relatives au couple Outil-Matière étant présentées sur les tableaux 5.1, 52, les conditions
des différents essais de coupe pratiqués sont celles données sur la tableau 5.3. La configuration de
l'essai de tournage en coupe orthogonale est donnée par la figure 5.3.
Kr  90
a  0.2
a=b
b  0.2 f
K
r
Porte-plaquette PCLN
Fig 5.3: Configuration d'une coupe orthogonale en tournage [128]
Comme paramètre de coupe, la largeur de coupe b étant fixée à 0.2mm pour le couple outil-matière
donné initialement, le nombre d'arêtes élémentaires NZ (Tableau 5.5) peut être calculé en utilisant
la relation  5.4  .
Tab 5.5: Nombre d'arêtes élémentaires
Données Résultats
D  mm  e  mm  b  mm  Kr      0    NZ
10 1 0.2 59 105 5.54 28
5.2.6. Rayon de position

Le nombre d'arêtes élémentaires étant déterminé, il faut maintenant pour chaque arête
élémentaire z exprimer le rayon r qui pointe sur son centre. Ce rayon peut être exprimé en fonction
des spécifications géométriques du foret et de la largeur de coupe b d'un élément pris sur l'arête
(figure 5.4). Au niveau du centre de la première arête élémentaire, on a:
2
e 
r12   cos        y   W 2  5.5 
2 
avec
 5.6 
b sin Kr
y 
2
121
b sin Kr
y
1 z NZ
X E
M1 Mz M NZ A'
r( z )
 
Y
"
O E" M1 MZ
" "
M NZ
Fig 5.4: Paramétrage de la position radiale des arêtes élémentaires
En généralisant la relation  5.5  sur l'ensemble de l'arête principale, on peut écrire
 5.7 
1
 e.cos       b  2z  1  sin Kr    e.sin 
2 2
r( z ) 
2
Le tableau 5.6, résume le rayon de la position radiale de chaque arête élémentaire par rapport à
l'axe du foret.
Tab 5.6: Rayon de position de chaque arête élémentaire
z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
r( z ) 0.51 0.61 0.73 0.87 1.01 1.17 1.33 1.49 1.65 1.82 1.99 2.15 2.32 2.49
z 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
r( z ) 2.66 2.83 2.99 3.16 3.33 3.50 3.67 3.84 4.01 4.18 4.35 4.53 4.70 4.87
En reportant les valeurs du tableau 5.6 sur un graphique on obtient l'allure de la courbe d'évolution
du rayon de position en fonction du numéro d'arête (Figure 5.5).
6.00
5.00
4.00
Rayon
3.00
2.00
1.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
N° arête
Fig 5.5: Evolution du rayon en fonction de la position des arêtes élémentaires
122
5.2.7. Angles caractéristiques
Le nombre d'arêtes élémentaires étant fixé, il faut maintenant déterminer pour chaque arête
élémentaire z les paramètres angulaires tels que l'angle de coupe normal  n , l'angle d'inclinaison i
ainsi que l'angle d'écoulement du copeau c . Ces derniers sont exprimés en fonction du rayon de
position r( z ) qui localise le centre de chaque arête élémentaire. Pour une arête droite l'angle
d'inclinaison est donné par:
 W sin( Kr ) 
i ( z )  arcsin    5.8 
 r( z ) 
A partir de l'angle de l'âme  et l'angle d'hélice pleine matière  , on obtient l'angle de coupe
normal  n ainsi que l'angle d'écoulement du copeau c :
 tan  ( z ) 
 n ( z )  arctg 
 sin Kr
 cos  ( z )  cos 2 Kr .sin  ( z )  cos Kr tan  ( z )

 5.9 
Et
c ( z )  arcsin  cos Kr cos  ( z )  sin Kr sin  ( z ) sin  ( z )  5.10 
Pour un nombre d'arêtes élémentaires NZ  28 , le tableau 5.7 résume les variations des angles
caractéristiques  n , c et i en fonction de la position radiale de chaque arête élémentaire z .
Tab 5.7: Angles caractéristiques en fonction de la position radiale de chaque arête élémentaire
z r( z ) n c i z r( z ) n c i
1 0.51 -50.15 41.09 53.69 15 2.66 26.01 8.07 8.97
2 0.61 -19.05 41.50 43.10 16 2.83 26.60 7.54 8.43
3 0.73 -3.01 34.66 34.69 17 2.99 27.14 7.08 7.95
4 0.87 5.82 28.44 28.56 18 3.16 27.65 6.67 7.52
5 1.01 11.18 23.68 24.08 19 3.33 28.13 6.30 7.13
6 1.17 14.74 20.11 20.73 20 3.50 28.59 5.97 6.79
7 1.33 17.27 17.39 18.16 21 3.67 29.02 5.66 6.47
8 1.49 19.19 15.28 16.13 22 3.84 29.43 5.39 6.18
9 1.65 20.70 13.60 14.50 23 4.01 29.83 5.14 5.92
10 1.82 21.93 12.23 13.16 24 4.18 30.21 4.91 5.68
11 1.99 22.97 11.11 12.04 25 4.35 30.58 4.70 5.46
12 2.15 23.87 10.16 11.09 26 4.53 30.94 4.51 5.25
13 2.32 24.66 9.36 10.28 27 4.70 31.29 4.33 5.06
14 2.49 25.37 8.67 9.58 28 4.87 31.63 4.16 4.88
En reportant les valeurs du tableau 5.7 sur un graphique on obtient sur la figure 5.6 l'allure des
courbes d'évolution des angles caractéristiques en fonction de la position radiale de chaque arête
élémentaire
123
a
Angle de coupe normal Angle d'écoulement du copeau Angle d'inclinaison d'arête
60.00
Angles caractéristiques
40.00
20.00
0.00
-20.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
-40.00
-60.00
N° arête
b
Angle de coupe normal Angle d'écoulement du copeau Angle d'inclinaison d'arête
60.00
Angles caractéristiques
40.00
20.00
0.00
-20.00 51 73 01 33 65 99 32 66 99 33 67 01 35 70
0. 0. 1. 1. 1. 1. 2. 2. 2. 3. 3. 4. 4. 4.
-40.00
-60.00
Position radiale
Fig 5.6: Variation de i ,  n et c le long de l'arête principale

a) en fonction du numéro de l'arête; b) en fonction du rayon de la position radiale
Sur figure 5.6 bien que l'angle de coupe normal  n est fortement négatif près de l'arête centrale,
l'angle d'inclinaison i reste fortement positif. Ces angles se compense mutuellement de telle sorte
que l'angle de coupe effectif  e reste positif ou légèrement négatif près de l'arête centrale. Pour
l'angle d'écoulement du copeau c il reste sensiblement égal à l'angle d'inclinaison i .
124
5.2.8. Efforts élémentaires  F1 ,  F2 et  F3 au niveau local
5.2.8.1. Obtention des efforts locaux  F1 et  F2
Pour l'obtention des efforts de coupe élémentaires locaux  F1 et  F2 , appliqués sur une arête
élémentaire, deux voies possibles:
1. Essais expérimentaux sur banc de tournage instrumenté préparé pour une coupe orthogonale
avec mesure des efforts de coupe FX et FY via des platines à dynamomètres.
2. Calcul prédictif à travers des modèles thermomécaniques analytiques, numériques ou
hybrides.
En optant pour la première voie, des mesures expérimentales ont été effectuées par
dynamomètre lors d'une opération de tournage en coupe orthogonale (voir figure 5.3).
La figure 5.7 présente les histogrammes des valeurs de l'effort principal FX et l'effort
secondaire FY fournis par les capteurs d'efforts. Il est à noter que les valeurs mesurées sont
obtenues pour une largeur de coupe b prise égale à la profondeur de passe a  0.2 mm .
180
160
140
Efforts de coupe
120
100
80
60
40
20
0
150-0.2-0.07 150-0.2-0.17 200-0.2-0.07 200-0.2-0.17
FX 105 150 110 155
FY 55 80 50 85
Tests
Fig 5.7: Efforts de coupe moyens obtenus en expérimentation [128]
Les efforts FX et FY obtenus par mesure en tournage sont transposés au perçage en efforts
élémentaires locaux  F1 ( z ) et  F2 ( z ) (Tableau 5.8).
Tab 5.8: Efforts transposés en perçage sur une largeur de 0.2 mm

VC  m min b  mm  f  mm tr   F1  N   F2  N 
0.2 0.07 105 55
150
0.2 0.17 150 80
0.2 0.07 110 50
200
0.2 0.17 155 85
125
5.2.8.2. Calcul de effort élémentaire transversal local  F3
Les arêtes élémentaires z appartenant aux différentes tranches horizontales de la pointe étant
supposées agir comme un outil de tournage en coupe oblique, l'effort de coupe de la composantes
transversale doit être évalué selon la relation suivante: .
 F1 ( z ) sin i( z )  cos i( z ) sin  n ( z ) tanc ( z )   F2 ( z ) cos  n ( z ) tan c ( z )
 F3 ( z ) 
sin i( z ) sin  n ( z ) tanc ( z )  cos i( z )
 5.11
En considérant les quatre tests effectués en tournage, on dresse pour le perçage les tableaux 5.9a,
5.9b, 5.9c et 5.9d.
Tab 5.9a: Efforts de coupe locaux par test et par arête élémentaire
TEST 01 VC  150 ; a  0.2 ; f  0.07
z r( z ) n c  i  F1 ( z )  F2 ( z )  F3 ( z )
1 0.51 -50.15 41.09 53.69 105.00 55.00 1 815.58
2 0.61 -19.05 41.50 43.10 105.00 55.00 89.90
3 0.73 -3.01 34.66 34.69 105.00 55.00 31.10
4 0.87 5.82 28.44 28.56 105.00 55.00 17.14
5 1.01 11.18 23.68 24.08 105.00 55.00 11.65
6 1.17 14.74 20.11 20.73 105.00 55.00 8.84
7 1.33 17.27 17.39 18.16 105.00 55.00 7.15
8 1.49 19.19 15.28 16.13 105.00 55.00 6.02
9 1.65 20.70 13.60 14.50 105.00 55.00 5.20
10 1.82 21.93 12.23 13.16 105.00 55.00 4.59
11 1.99 22.97 11.11 12.04 105.00 55.00 4.11
12 2.15 23.87 10.16 11.09 105.00 55.00 3.73
13 2.32 24.66 9.36 10.28 105.00 55.00 3.41
14 2.49 25.37 8.67 9.58 105.00 55.00 3.14
15 2.66 26.01 8.07 8.97 105.00 55.00 2.91
16 2.83 26.60 7.54 8.43 105.00 55.00 2.72
17 2.99 27.14 7.08 7.95 105.00 55.00 2.55
18 3.16 27.65 6.67 7.52 105.00 55.00 2.40
19 3.33 28.13 6.30 7.13 105.00 55.00 2.27
20 3.50 28.59 5.97 6.79 105.00 55.00 2.15
21 3.67 29.02 5.66 6.47 105.00 55.00 2.05
22 3.84 29.43 5.39 6.18 105.00 55.00 1.95
23 4.01 29.83 5.14 5.92 105.00 55.00 1.85
24 4.18 30.21 4.91 5.68 105.00 55.00 1.79
25 4.35 30.58 4.70 5.46 105.00 55.00 1.72
26 4.53 30.94 4.51 5.25 105.00 55.00 1.65
27 4.70 31.29 4.33 5.06 105.00 55.00 1.59
28 4.87 31.63 4.16 4.88 105.00 55.00 1.54
126
Tab 5.9b: Efforts de coupe locaux par test et par arête élémentaire (suite)
TEST 02 VC  150 ; a  0.2 ; f  0.17
z r( z ) n c  i  F1 ( z )  F2 ( z )  F3 ( z )
1 0.51 -50.15 41.09 53.69 150.00 80.00 2 578.52
2 0.61 -19.05 41.50 43.10 150.00 80.00 126.18
3 0.73 -3.01 34.66 34.69 150.00 80.00 43.21
4 0.87 5.82 28.44 28.56 150.00 80.00 23.64
5 1.01 11.18 23.68 24.08 150.00 80.00 15.99
6 1.17 14.74 20.11 20.73 150.00 80.00 12.10
7 1.33 17.27 17.39 18.16 150.00 80.00 9.77
8 1.49 19.19 15.28 16.13 150.00 80.00 8.22
9 1.65 20.70 13.60 14.50 150.00 80.00 7.11
10 1.82 21.93 12.23 13.16 150.00 80.00 6.27
11 1.99 22.97 11.11 12.04 150.00 80.00 5.61
12 2.15 23.87 10.16 11.09 150.00 80.00 5.09
13 2.32 24.66 9.36 10.28 150.00 80.00 4.65
14 2.49 25.37 8.67 9.58 150.00 80.00 4.29
15 2.66 26.01 8.07 8.97 150.00 80.00 3.98
16 2.83 26.60 7.54 8.43 150.00 80.00 3.71
17 2.99 27.14 7.08 7.95 150.00 80.00 3.48
18 3.16 27.65 6.67 7.52 150.00 80.00 3.28
19 3.33 28.13 6.30 7.13 150.00 80.00 3.10
20 3.50 28.59 5.97 6.79 150.00 80.00 2.94
21 3.67 29.02 5.66 6.47 150.00 80.00 2.80
22 3.84 29.43 5.39 6.18 150.00 80.00 2.67
23 4.01 29.83 5.14 5.92 150.00 80.00 2.55
24 4.18 30.21 4.91 5.68 150.00 80.00 2.45
25 4.35 30.58 4.70 5.46 150.00 80.00 2.35
26 4.53 30.94 4.51 5.25 150.00 80.00 2.27
27 4.70 31.29 4.33 5.06 150.00 80.00 2.19
28 4.87 31.63 4.16 4.88 150.00 80.00 2.11
127
Tab 5.9c: Efforts de coupe locaux par test et par arête élémentaire (suite)
TEST 03 VC  200 ; a  0.2 ; f  0.07
z r( z ) n c  i  F1 ( z )  F2 ( z )  F3 ( z )
1 0.51 -50.15 41.09 53.69 110.00 50.00 1 982.97
2 0.61 -19.05 41.50 43.10 110.00 50.00 106.13
3 0.73 -3.01 34.66 34.69 110.00 50.00 39.15
4 0.87 5.82 28.44 28.56 110.00 50.00 22.50
5 1.01 11.18 23.68 24.08 110.00 50.00 15.66
6 1.17 14.74 20.11 20.73 110.00 50.00 12.04
7 1.33 17.27 17.39 18.16 110.00 50.00 9.81
8 1.49 19.19 15.28 16.13 110.00 50.00 8.30
9 1.65 20.70 13.60 14.50 110.00 50.00 7.19
10 1.82 21.93 12.23 13.16 110.00 50.00 6.35
11 1.99 22.97 11.11 12.04 110.00 50.00 5.69
12 2.15 23.87 10.16 11.09 110.00 50.00 5.16
13 2.32 24.66 9.36 10.28 110.00 50.00 4.71
14 2.49 25.37 8.67 9.58 110.00 50.00 4.34
15 2.66 26.01 8.07 8.97 110.00 50.00 4.03
16 2.83 26.60 7.54 8.43 110.00 50.00 3.75
17 2.99 27.14 7.08 7.95 110.00 50.00 3.51
18 3.16 27.65 6.67 7.52 110.00 50.00 3.30
19 3.33 28.13 6.30 7.13 110.00 50.00 3.12
20 3.50 28.59 5.97 6.79 110.00 50.00 2.95
21 3.67 29.02 5.66 6.47 110.00 50.00 2.80
22 3.84 29.43 5.39 6.18 110.00 50.00 2.67
23 4.01 29.83 5.14 5.92 110.00 50.00 2.55
24 4.18 30.21 4.91 5.68 110.00 50.00 2.44
25 4.35 30.58 4.70 5.46 110.00 50.00 2.34
26 4.53 30.94 4.51 5.25 110.00 50.00 2.25
27 4.70 31.29 4.33 5.06 110.00 50.00 2.16
28 4.87 31.63 4.16 4.88 110.00 50.00 2.09
128
Tab 5.9d: Efforts de coupe locaux par test et par arête élémentaire (suite)
TEST 04 VC  200 ; a  0.2 ; f  0.17
z r( z ) n c  i  F1 ( z )  F2 ( z )  F3 ( z )
1 0.51 -50.15 41.09 53.69 155.00 85.00 2 639.68
2 0.61 -19.05 41.50 43.10 155.00 85.00 126.72
3 0.73 -3.01 34.66 34.69 155.00 85.00 42.64
4 0.87 5.82 28.44 28.56 155.00 85.00 23.04
5 1.01 11.18 23.68 24.08 155.00 85.00 15.47
6 1.17 14.74 20.11 20.73 155.00 85.00 11.65
7 1.33 17.27 17.39 18.16 155.00 85.00 9.38
8 1.49 19.19 15.28 16.13 155.00 85.00 7.88
9 1.65 20.70 13.60 14.50 155.00 85.00 6.81
10 1.82 21.93 12.23 13.16 155.00 85.00 6.01
11 1.99 22.97 11.11 12.04 155.00 85.00 5.38
12 2.15 23.87 10.16 11.09 155.00 85.00 4.87
13 2.32 24.66 9.36 10.28 155.00 85.00 4.46
14 2.49 25.37 8.67 9.58 155.00 85.00 4.11
15 2.66 26.01 8.07 8.97 155.00 85.00 3.81
16 2.83 26.60 7.54 8.43 155.00 85.00 3.56
17 2.99 27.14 7.08 7.95 155.00 85.00 3.34
18 3.16 27.65 6.67 7.52 155.00 85.00 3.15
19 3.33 28.13 6.30 7.13 155.00 85.00 2.98
20 3.50 28.59 5.97 6.79 155.00 85.00 2.82
21 3.67 29.02 5.66 6.47 155.00 85.00 2.69
22 3.84 29.43 5.39 6.18 155.00 85.00 2.57
23 4.01 29.83 5.14 5.92 155.00 85.00 2.46
24 4.18 30.21 4.91 5.68 155.00 85.00 2.36
25 4.35 30.58 4.70 5.46 155.00 85.00 2.27
26 4.53 30.94 4.51 5.25 155.00 85.00 2.18
27 4.70 31.29 4.33 5.06 155.00 85.00 2.11
28 4.87 31.63 4.16 4.88 155.00 85.00 2.04
129
5.2.9. Efforts FTang , FRad , Faxiale et C P ( z )au niveau global
En utilisant le modèle de la coupe oblique pour arête unique exposé dans [110] et [115] , les
efforts élémentaire  FTang ,  FRad et  Faxiale au niveau global sont calculés en fonction des efforts
élémentaires  F1 ,  F2 et  F3 déjà déterminés du niveau local (Tableaux 5.9),.
 Ftang ( z )   F1 ( z ) a
r 2
( z )W 2 
 Faxial ( z )   F3 ( z ) cos Kr   F2 ( z ) sin Kr  b
r( z )  5.12 
r 2
( z )W 2 
 Frad ( z )   F3 ( z ) sin Kr   F2 ( z ) cos Kr c
r( z )
C P  r( z )   Ftang ( z ) d 
Une fois les efforts élémentaires  FTang ( z ) ,  FRad ( z ) ,  Faxiale ( z ) et C P ( z ) en coordonnées
globales sont calculés on est intéressé par deux quantités majeurs à savoir l'effort axial total ainsi
que le couple total de perçage (Tableaux 5.10a, 5.10b, 5.10c et 5.10d). Ces deux quantités sont
exprimées comme suit [77] et [78]:
 NZ
 axiale   Faxiale ( z )
F  a
 z 1  5.13
 NZ NZ
C  C  2 r( z ) F ( z ) b
 P  z 1
P 
z1
Tang
130
Tab 5.10a: Efforts de coupe globaux par test et par arête élémentaire
TEST 01 VC  150 ; a  0.2 ; f  0.07
z r( z )  F1 ( z )  F2 ( z )  F3 ( z )  Ftang ( z )  Faxial ( z )  Frad ( z ) C P ( z )
1 0.51 105.00 55.00 1 815.58 105.00 961.44 502.07 53.55
2 0.61 105.00 55.00 89.90 105.00 85.72 18.20 64.05
3 0.73 105.00 55.00 31.10 105.00 48.57 -8.39 76.65
4 0.87 105.00 55.00 17.14 105.00 34.23 -16.13 91.35
5 1.01 105.00 55.00 11.65 105.00 26.28 -19.55 106.05
6 1.17 105.00 55.00 8.84 105.00 21.24 -21.43 122.85
7 1.33 105.00 55.00 7.15 105.00 17.78 -22.62 139.65
8 1.49 105.00 55.00 6.02 105.00 15.26 -23.45 156.45
9 1.65 105.00 55.00 5.20 105.00 13.35 -24.06 173.25
10 1.82 105.00 55.00 4.59 105.00 11.85 -24.53 191.10
11 1.99 105.00 55.00 4.11 105.00 10.64 -24.91 208.95
12 2.15 105.00 55.00 3.73 105.00 9.65 -25.22 225.75
13 2.32 105.00 55.00 3.41 105.00 8.82 25.47 243.60
14 2.49 105.00 55.00 3.14 105.00 8.11 -25.69 261.45
15 2.66 105.00 55.00 2.91 105.00 7.51 -25.87 279.30
16 2.83 105.00 55.00 2.72 105.00 6.98 -26.03 297.15
17 2.99 105.00 55.00 2.55 105.00 6.52 -26.17 313.95
18 3.16 105.00 55.00 2.40 105.00 6.12 -26.29 331.80
19 3.33 105.00 55.00 2.27 105.00 5.76 -26.40 349.65
20 3.50 105.00 55.00 2.15 105.00 5.43 -26.50 367.50
21 3.67 105.00 55.00 2.05 105.00 5.14 -26.59 385.35
22 3.84 105.00 55.00 1.95 105.00 4.88 -26.67 403.20
23 4.01 105.00 55.00 1.85 105.00 4.64 -26.74 421.05
24 4.18 105.00 55.00 1.79 105.00 4.42 -26.80 438.90
25 4.35 105.00 55.00 1.72 105.00 4.22 -26.86 456.75
26 4.53 105.00 55.00 1.65 105.00 4.04 -26.92 475.65
27 4.70 105.00 55.00 1.59 105.00 3.87 -26.97 493.50
28 4.87 105.00 55.00 1.54 105.00 3.71 -27.01 511.35
Total 2 940.00 1 346.18 -62.06 7 639.80
131
Tab 5.10b: Efforts de coupe globaux par test et par arête élémentaire (Suite)
TEST 02 VC  150 ; a  0.2 ; f  0.17
1 0.51 150.00 80.00 2 578.52 150.00 1 366.00 712.07 76.50
2 0.61 150.00 80.00 126.18 150.00 122.32 24.10 91.50
3 0.73 150.00 80.00 43.21 150.00 69.59 -13.51 109.50
4 0.87 150.00 80.00 23.64 150.00 49.12 -24.38 130.50
5 1.01 150.00 80.00 15.99 150.00 37.74 -29.15 151.50
6 1.17 150.00 80.00 12.10 150.00 30.51 -31.76 175.50
7 1.33 150.00 80.00 9.77 150.00 25.54 -33.40 199.50
8 1.49 150.00 80.00 8.22 150.00 21.92 -34.54 223.50
9 1.65 150.00 80.00 7.11 150.00 19.18 -35.38 247.50
10 1.82 150.00 80.00 6.27 150.00 17.02 -36.02 273.00
11 1.99 150.00 80.00 5.61 150.00 15.29 -36.54 298.50
12 2.15 150.00 80.00 5.09 150.00 13.86 -36.95 322.50
13 2.32 150.00 80.00 4.65 150.00 12.67 -37.30 348.00
14 2.49 150.00 80.00 4.29 150.00 11.66 -37.60 373.50
15 2.66 150.00 80.00 3.98 150.00 10.79 -37.85 399.00
16 2.83 150.00 80.00 3.71 150.00 10.03 -38.07 424.50
17 2.99 150.00 80.00 3.48 150.00 9.37 -38.26 448.50
18 3.16 150.00 80.00 3.28 150.00 8.79 -38.43 474.00
19 3.33 150.00 80.00 3.10 150.00 8.27 -38.57 499.50
20 3.50 150.00 80.00 2.94 150.00 7.81 -38.71 525.00
21 3.67 150.00 80.00 2.80 150.00 7.39 -38.83 550.50
22 3.84 150.00 80.00 2.67 150.00 7.01 -38.93 576.00
23 4.01 150.00 80.00 2.55 150.00 6.67 -39.03 601.50
24 4.18 150.00 80.00 2.45 150.00 6.35 -39.12 627.00
25 4.35 150.00 80.00 2.35 150.00 6.07 -39.20 652.50
26 4.53 150.00 80.00 2.27 150.00 5.80 -39.27 679.50
27 4.70 150.00 80.00 2.19 150.00 5.56 -39.34 705.00
28 4.87 150.00 80.00 2.11 150.00 5.33 -39.40 730.50
Total 4 200.00 1 917.66 -193.37 10 914.00
132
Tab 5.10c: Efforts de coupe globaux par test et par arête élémentaire(Suite)
TEST 03 VC  200 ; a  0.2 ; f  0.07
1 0.51 110.00 50.00 1 982.97 110.00 1 045.25 553.55 56.10
2 0.61 110.00 50.00 106.13 110.00 90.50 29.17 67.10
3 0.73 110.00 50.00 39.15 110.00 49.75 -0.66 80.30
4 0.87 110.00 50.00 22.50 110.00 34.68 -9.75 95.70
5 1.01 110.00 50.00 15.66 110.00 26.50 -13.95 111.10
6 1.17 110.00 50.00 12.04 110.00 21.38 -16.35 128.70
7 1.33 110.00 50.00 9.81 110.00 17.87 -17.92 146.30
8 1.49 110.00 50.00 8.30 110.00 15.33 -19.02 163.90
9 1.65 110.00 50.00 7.19 110.00 13.40 -19.85 181.50
10 1.82 110.00 50.00 6.35 110.00 11.89 -20.50 200.20
11 1.99 110.00 50.00 5.69 110.00 10.68 -21.02 218.90
12 2.15 110.00 50.00 5.16 110.00 9.68 -21.44 236.50
13 2.32 110.00 50.00 4.71 110.00 8.85 -21.80 255.20
14 2.49 110.00 50.00 4.34 110.00 8.14 -22.10 273.90
15 2.66 110.00 50.00 4.03 110.00 7.53 -22.36 292.60
16 2.83 110.00 50.00 3.75 110.00 7.01 -22.58 311.30
17 2.99 110.00 50.00 3.51 110.00 6.55 -22.78 328.90
18 3.16 110.00 50.00 3.30 110.00 6.14 -22.95 347.60
19 3.33 110.00 50.00 3.12 110.00 5.78 -23.11 366.30
20 3.50 110.00 50.00 2.95 110.00 5.45 -23.25 385.00
21 3.67 110.00 50.00 2.80 110.00 5.16 -23.37 403.70
22 3.84 110.00 50.00 2.67 110.00 4.90 -23.48 422.40
23 4.01 110.00 50.00 2.55 110.00 4.66 -23.58 441.10
24 4.18 110.00 50.00 2.44 110.00 4.44 -23.67 459.80
25 4.35 110.00 50.00 2.34 110.00 4.24 -23.76 478.50
26 4.53 110.00 50.00 2.25 110.00 4.05 -23.84 498.30
27 4.70 110.00 50.00 2.16 110.00 3.88 -23.91 517.00
28 4.87 110.00 50.00 2.09 110.00 3.73 -23.97 535.70
Total 3 080.00 1 437.42 51.75 8 003.60
133
Tab 5.10d: Efforts de coupe globaux par test et par arête élémentaire (suite)
TEST 04 VC  200 ; a  0.2 ; f  0.17
1 0.51 155.00 85.00 2 639.68 155.00 1 400.25 727.37 79.05
2 0.61 155.00 85.00 126.72 155.00 126.19 21.81 94.55
3 0.73 155.00 85.00 42.64 155.00 72.26 -16.45 113.15
4 0.87 155.00 85.00 23.04 155.00 51.12 -27.39 134.85
5 1.01 155.00 85.00 15.47 155.00 39.31 -32.12 156.55
6 1.17 155.00 85.00 11.65 155.00 31.80 -34.68 181.35
7 1.33 155.00 85.00 9.38 155.00 26.62 -36.29 206.15
8 1.49 155.00 85.00 7.88 155.00 22.86 -37.39 230.95
9 1.65 155.00 85.00 6.81 155.00 19.99 -38.19 255.75
10 1.82 155.00 85.00 6.01 155.00 17.75 -38.82 282.10
11 1.99 155.00 85.00 5.38 155.00 15.94 -39.31 308.45
12 2.15 155.00 85.00 4.87 155.00 14.45 -39.71 333.25
13 2.32 155.00 85.00 4.46 155.00 13.21 -40.04 359.60
14 2.49 155.00 85.00 4.11 155.00 12.15 -40.32 385.95
15 2.66 155.00 85.00 3.81 155.00 11.25 -40.56 412.30
16 2.83 155.00 85.00 3.56 155.00 10.46 -40.77 438.65
17 2.99 155.00 85.00 3.34 155.00 9.77 -40.95 463.45
18 3.16 155.00 85.00 3.15 155.00 9.16 -41.11 489.80
19 3.33 155.00 85.00 2.98 155.00 8.62 -41.25 516.15
20 3.50 155.00 85.00 2.82 155.00 8.14 -41.38 542.50
21 3.67 155.00 85.00 2.69 155.00 7.70 -41.49 568.85
22 3.84 155.00 85.00 2.57 155.00 7.31 -41.60 595.20
23 4.01 155.00 85.00 2.46 155.00 6.95 -41.69 621.55
24 4.18 155.00 85.00 2.36 155.00 6.62 -41.77 647.90
25 4.35 155.00 85.00 2.27 155.00 6.32 -41.85 674.25
26 4.53 155.00 85.00 2.18 155.00 6.05 -41.92 702.15
27 4.70 155.00 85.00 2.11 155.00 5.79 -41.98 728.50
28 4.87 155.00 85.00 2.04 155.00 5.56 -42.04 754.85
Total 4 340.00 1 973.60 -251.89 11 277.80
La figure 5.8 présente la répartition des différents efforts axiaux obtenus suite aux quatre tests.
On constate particulièrement pour l'arête élémentaires z  1 où le rayon est sensiblement égal à la
moitie de la largeur de l'arête centrale  e 2  0.5  , des efforts axiaux de fortes intensités avec une
valeur maximale de 1 400.25 N pour les conditions du test N°04. Etant donné que c'est la zone de
l'arête centrale, cette dernière est le siège d'une coupe à angle positif ainsi que du phénomène de
l'indentation proche de l'extrusion du métal qui génère de fortes sollicitations lors du perçage.
134
Test 01 Test 02 Test 03 Test 04
1 600.00
1 400.00
1 200.00
1 000.00
Effort axial
800.00
600.00
400.00
200.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
N° arête
Fig 5.8: Distribution de l'effort axial le long de l'arête principale

en fonction du numéro d'arête
(Ajouter
En ce qui concerne le couple de perçage, la figure 5.9 montre la répartition des couples
obtenus suite aux quatre tests. Les différents couples étant fonction des efforts tangentiels et des
rayons des positions radiales de chaque arête élémentaires, ils varient régulièrement d'une valeur
minimale de 53.55 m.N (Test_01) pour les arêtes élémentaires z  1 à limite de l'arête centrale où
le rayon est faible, jusqu'à des valeur maximales de 754.85 m .N (Test_04) pour les arêtes
élémentaires z  28 au niveau de la zone périphérique du foret.
Test 01 Test 02 Test 03 Test 04
800.00
700.00
600.00
Couple de per çage
500.00
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
N° arête
Fig5.9: Distribution du couple de perçage le long de l'arête principale
en fonction du numéro d'arête
135
5.3. PREDICTION DES CONTRAINTES
5.3.1. Modèles mathématiques
L'accès à des grandeurs difficiles à mesurer expérimentalement, tel que le champ de
contraintes dans les zones confinées du contact pièce-foret-copeau est très complexe à modéliser.
Le problème fondamental à résoudre c'est la détermination du champ des contraintes. les méthodes
qui permettent de déterminer le champ de contrainte sont:
1. La méthode des déplacements Equation de NAVIER.
      
 Elastostatique:    2.  grad  div  u     .Rot  Rot  u    fV  0  5.14 
     
  2u
 Elastodynamique:    2.  grad  div  u     .Rot  Rot  u    fV   2  5.15 
t
Avec:

 u : champ des vecteurs déplacements
  et  : coefficients de Lamé
2. La méthode des forces Equation de BELTRAMI.
5.3.1.1. Méthode des déplacements

Pour résoudre un problème d'élasticité par la méthode des déplacements, les inconnues à
 
chercher sont les composantes du vecteur déplacement u  M ,t  ou bien u  x , y , z ,t  . La
formulation du modèle mathématique de l'équation de Navier, se fait en trois étapes:

1. Formulation des EDP des équations d'équilibre (équilibre des contraintes).
2. Formulation des EDP déformations-contraintes (loi de Hooke généralisée).
3. Formulation des EDP déformations-déplacements.
On obtient les équations de Navier qui représentent le modèle mathématique en termes d'EDP pour
les déplacements.
  2u  2 ux  2 ux 1   2 ux  u y  2 uz 
2
 f 
 2x           x 
 x y 2
z 2
1  2   x 2
x y x z    
 2
  uy  uy  uy 1   u y  2 ux  2 uz   fy 
2 2 2
 2      
z 2 1  2  y 2 xy yz 
      5.16 
 x y 2   
 2
  uz   uz   uz  1   uz   ux   uz     f z 
2 2 2 2 2
 x 2     
y 2 z 2 1  2   z 2 x z y z   

Sous une forme différentielle compacte:
 2 ui  1   uj  f 
2
 
x j x j  1  2   x i x j
  i   5.17 

136
5.3.1.2. Méthode des forces
Pour résoudre un problème d'élasticité par la méthode des forces, les inconnues à chercher sont
les composantes du tenseur de contraintes  ij  x , y , z ,t  . En considérant un champ de contrainte
statiquement admissible qui vérifie:

3  ij
- L'équation f i    0 dans le volume du domaine
j 1 x j
3
- L'équation 
j 1
ij .n j  Fi sur la frontière du domaine
Ce champ correspond au champ de contrainte réel si les équations de compatibilité sont vérifiées, à
savoir l'équation de Beltrami:
  t 1    
grad  div     grad  div       grad  grad  I G     1  0  5.18 
1  1 
En considérant la relation entre le champ des contraintes et celui des déplacements on a:
2  uk   ui u j   5.19 

 ij     ij    
1  2  x k    x j x i 
5.3.2. Formulation intégrale en B.I.E (Boundary Intégral Equation) [

5.3.2.1. B.I.E pour les déplacements
Les équations de Navier forment la base de la formulation directe de la Boundary Intégral
Equation, mais telles qu'elles sont données par la relation  5.17  , elles sont difficiles à résoudre
analytiquement. Cependant pour être capable de résoudre une EDP on a besoin de trouver:
 Une fonction complémentaire.
 Une intégrale particulière.
Pour ce faire, on a les étapes suivantes:

1. Transformer les équations de Navier vecteur G de Galerkine
2. Trouver la solution fondamentaleSolution de Kelvin
3. Formuler la B.I.EThéorème de Betti + Identité de Somigliana
Ainsi pour les déplacements on a:
on a:
ui  P    U ij  P ,Q  t i  Q  dS   Tij  P ,Q  ui  Q  dS   U ij  P ,Q  fi  q  dV  5.20 
S S V
En absence des forces de volumes, on a:
ui  P    U ij  P ,Q  ti  Q  dS   Tij  P ,Q  ui  Q  dS  5.21
S S
137
L'équation  5.20  est dénommée identité de Somigliana pour les déplacements et elle constitue
l'équation intégrale aux frontières (ou Boundary Integral Equation). Elle donne les déplacements de
n'importe quel point P situé à l'intérieur du domaine  de volume V , causé par les déplacements
et les tractions de n'importe quel point Q situé sur la frontière  de surface S .
Au sens physique, la solution fondamentale (représentée par les noyaux U ij et Tij ) calcule
"l'influence" d'une force concentrée en un point P donnée à l'intérieur du domaine sur un autre
point Q . Cette solution fondamentale est valide pour n'importe quel problème élastostatique.
5.3.2.2. B.I.E pour les contraintes

Une BIE similaire pour les contraintes peut être obtenu, et cela par dérivation de la relation
 5.49  au point p et sa substitution dans la loi de Hooke généralisée. Ainsi on a:
 2  T  P ,Q   T  P ,Q  Tlk  P ,Q   
 ij  P      ij mk    lk    uk  Q  dS  Q    5.22 
S  1  2 x m  x j xi  
 2  U mk  P ,Q   U  P ,Q  U lk  P ,Q   
   ij    lk    tk  Q  dS  Q    Uij  P ,Q  fi  Q  dV
S  1  2 x m  x j xi   V
Qui peut être exprimée en termes de deux nouveaux noyaux d'ordre 3 Skij et Dkij :
 ij  P    Dkij  P ,Q  t k  Q  dS  Q    Skij  P ,Q  uk  Q  dS  Q   5.23

S S
Avec:
1  1   r r r  r r r   5.24 
Dkij  P ,Q      1  2    jk   ik   ij   3 
8  1     r 2     x i  x j  x k   x i  x j  x k 
Et
  1
Skij  P ,Q   
4  1     r 3 
  r r   r r 
  ni  3   1  2   jk   n j  3   1  2   ik  
  x j xk    x i  xk 
 r r   r    5.25 
 nk  3  1  2    1  4   ij   3    
 x i x j   n  
 r  r r  r r r 
  1  2   ij     jk   ik 5 
 x k   x  x   x  x  x 
 i j  i j k
138
5.3.3. Implémentation numérique
Si la frontière  qui enveloppe le domaine  était représentée par une équation simple (par
exemple une équation de cercle), une solution analytique de la BIE pourra toujours être trouvée,
mais d'une façon fastidieuse. Ainsi, pour couvrir n'importe quelle géométrie, il n'y a qu'une option,
celle d'implémenter numériquement la BIE de l'équation  5.21 . Pour le cas des problèmes
élastostatiques, l'implémentation numérique peut être divisée en six étapes:

 Etape 01: Discrétisation géométrique de la frontière. Eléments aux frontières types
 Etape 02: Approximation nodale par sous domaine Fonctions de forme
 Etape 03: Intégration numérique des noyaux. Quadrature de Gauss
 Etape 04: Application des conditions aux frontières. Direchlet + Cauchy
 Etape 05: Résolution des équations algébriques. Elimination de Gauss
 Etape 06: Calcul des variables. Déplacements + Contraintes
5.3.3.1. Discrétisation géométrique de la frontière 

1°. Définition du domaine 
Pour l'analyse de la distribution des contraintes sur la face de coupe par la méthode des
éléments aux frontières, l'idée est d'obtenir à une distance d , une section longitudinale de la pointe
parallèle à l'axe de révolution du foret (figure 5. 10). Chaque tranche ayant pour profil la section
transversale résultant de l'intersection.
i
d
 
VC  F Tangentielle
M
r
Coupe A-A
Frontière 1 Domaine  Frontière 3

(face de coupe)

 F Tangentielle M M HP
Frontière 2

 F Axiale ( Face de dépouille) 
 F Axiale
Fig 5.10 : Domaine d'analyse à partir d'une section transversale au niveau de la pointe
139
2°. Discrétisation de la frontière du domaine
Pour résoudre numériquement la B.I.E, la frontière  est divisée en éléments discrets qui sont
dénommés dans notre cas éléments de frontière. Ces éléments peuvent être des segments de
droite, des courbes quadratiques ou des splines cubiques (Figure 5.11). Chaque élément est
défini par un certain nombre de nœuds dénommés points nodaux. En supposant qu'on a N points
nodaux sur la frontière  et sachant que chaque nœud est décrit par six variables ux , u y , uz , t x , t y et
t z , on aura en total 6 N variables. En plus, sachant que n'importe quel problème ayant une solution
unique doit avoir la moitié des variables prescrites ou imposées sur chaque point nodal, nous aurons
à trouver 3N inconnues d'où 3N équations pour résoudre le problème. Vu d'une manière générale,
nous avons besoin de N ensembles d'équations où chaque ensemble contient trois équations, une
pour chaque direction cartésienne.
Une force (ou une contrainte) placée au nœud 1 . En utilisant la solution fondamentale, on peut
calculer les déplacements et les vecteurs contraintes à n'importe quel nœud de 1 jusqu'à N . Ceci
constitue le premier ensemble d'équations linéaires (c'est-à-dire la ligne 1,2 et 3 de la matrice). Pour
produire le deuxième ensemble d'équations linéaires (c'est-à-dire la ligne 4,5 et 6 de la matrice), on
place la force au niveau du nœud 2 et on réitère l'utilisation de la solution fondamentale pour
calculer toutes les variables au niveau des autres nœuds. Cette opération est à répéter jusqu'à ce que
la force soit placée sur le dernier nœud N , lequel fournit le dernier ensemble d'équations linéaires
(c'est-à-dire la ligne 3N  2 , 3N  1 et 3N de la matrice).Donc, on termine avec 3N équations et
3N inconnues qui fournissent une solution unique.
La précision du calcul numérique dépend essentiellement de la précision des intégrations
numériques qui doivent être menées sur ces éléments aux frontières.
Problème actuel
F Tangentielle
F Axiale
N N 1 N N 1
1P Q 1 P Q
2 2 Solution de Kelvin
Solution de Kelvin
ème
1er système d'équations N système d'équations
Fig 5.11: Discrétisation de la frontière et utilisation de la solution fondamentale
140
5.3.3.2. Approximation numérique
La frontière ou la surface du domaine de solution est divisée en un nombre fini d'éléments
interconnectés. Sur chaque élément, la variation de la géométrie et des variables (déplacement et
contraintes à la surface) doivent être décrite. Cette variation peut être constante, linéaire,
quadratique, cubique ou d'un ordre supérieur. Il est possible de permettre à la variation de la
géométrie d'être indépendante de la variation des variables (par exemple, description linéaire de la
géométrie avec variation quadratique des déplacements ou des contraintes).
Les expériences des utilisateurs de la méthode aux frontières et la méthode des éléments finis,
ont établi que dans la plus part des analyses des contraintes en 2D et en 3D, les éléments iso-
paramétriques quadratiques fournissent le meilleur compromis entre la précision et l'efficacité. Les
éléments iso-paramétriques sont des éléments qui utilisent que ce soit pour la géométrie ou les
variables inconnues le même ordre de variation. C'est ce type d'éléments qui sera utilisé dans ce qui
suit.
Les fonctions de formes sont le moyen le plus adéquat pour décrire le comportement de
n'importe quel élément car elles utilisent un nombre de points sur chaque élément (dénommés
'nœuds' ou 'points nodaux') où la valeur de la variable est donnée. Ainsi, pour un élément
quadratique, on a besoin de trois nœuds sur chaque élément: un au milieu et les deux autres aux
extrémités.
Dans les problèmes bidimensionnels, on peut définir un nouveau système de coordonnées local
lié à l'élément en utilisant la variable  . L'origine de ce nouveau système de coordonnées admet
comme origine le milieu de l'élément et les valeurs 1 et 1 aux nœuds extrêmes (Fig. 5.12).
Fig 5.12: Elément isoparamétrique quadratique
Ainsi, à travers les coordonnées de ses trois nœuds et la fonction de forme, la géométrie d'un
élément peut être décrite comme suit
141
3
x(  )   N c (  )xc  N 1 (  )x1  N 2 (  )x2  N 3 (  )x3  5.26 
c 1
3
y(  )   N c (  ) yc  N 1 (  )y1  N 2 (  ) y2  N 3 (  ) y3  5.27 
c 1
Où les fonctions de forme N c (  ) sont des fonctions quadratiques qui doivent satisfaire deux
conditions:
1. N c (  )  1 au niveau du nœud c et
2. N c (  )  0 au niveau des deux autres nœuds.

Pour obtenir une expression explicit pour les fonctions de formes, on suppose qu'elle a des
coefficients inconnus tel que:
N 1 (  )  a1 2  a2  a3 (a )
N 2 (  )  a4 2  a5  a6 (b)  5.28 

N 3 (  )  a7 2  a8  a9 (c )
Où les coefficients a1 à a9 sont constants pouvant être déterminés par les conditions suivantes:
N 1 ( 1 )  1; N 1 ( 0 )  0 ; N 1 ( 1 )  0
N 2 ( 1 )  0 ; N 2 ( 0 )  1; N 2 ( 1 )  0  5.29 
N 3 ( 1 )  0 ; N 3 ( 0 )  0 ; N 3 ( 1 )  1
Etant donné que l'élément est isoparamétrique, les mêmes fonctions de forme sont employées pour
les variables de la solution. Tel que:
3
ux (  )   N c (  )( ux )c  N 1 (  )( ux )1  N 2 (  )( ux )2  N 3 (  )( ux )3
c 1
 5.30 
3
u y (  )   N c (  )( u y )c  N 1 (  )( u y )1  N 2 (  )( uy )2  N 3 (  )( uy )3
c 1
et
3
t x (  )   N c (  )( t x )c  N 1 (  )( t x )1  N 2 (  )( t x )2  N 3 (  )( t x )3
 5.31
c 1
3
t y (  )   N c (  )( t y )c  N 1 (  )( t y )1  N 2 (  )( t y )2  N 3 (  )( t y )3
c 1
En termes  les expressions explicit pour les fonctions formes sont:


N1 (  )   1    (a )
2
N 2 (  )  ( 1   ) 1    (b)  5.32 

N1 (  )   1    (c )
2
142
5.3.3.3 Schéma de d'intégration numérique
L'étape de l'intégration concerne l'intégration numérique des noyaux. Le choix du système de
coordonnées local dans l'intervalle 1 à 1 pour les fonctions de forme a été fait pour qu'il soit
dans les mêmes limites de la technique d'intégration par quadrature de Gauss. La figure 5.13
résume le schéma de l'intégration des noyaux U ij et Tij .
Schéma d'intégration des noyaux
Elastostatique 2D
P et Q dans des éléments différents P et Q dans des mêmes éléments
PQ P=Q
U ij = Quadrature de Gauss ordinaire U ij = Quadrature de Gauss logarithmique

Tij = Quadrature de Gauss ordinaire Tij = Considérations d'un corps rigide
(pas d'intégration)
Fig 5.13: Schéma d'intégration dans le problème de l'élastostatique en 2 Dimensions
5.3.3.4. Outil pour l'intégration numérique des BIE.

1°. Définition
Les équation intégrales (BIE) étant des outils classiques pour l'analyse des problèmes de valeurs
aux limites, le terme "Boundary Element Method" (BEM) dénote n'importe quelle méthode utilisée
pour l'approximation numérique de la solution de ces équation intégrales aux frontières. La solution
approximée du problème de valeurs aux limites obtenu par la méthodes des éléments aux frontières
se caractérise par le fait que c'est une solution exacte de l'équation différentielle dans le domaine
 et paramétrée par un ensemble fini de paramètre se trouvant sur la frontière  .
2°. Structure d'un application BEM

Un application typique de la BEM est constituée des phases suivantes::
 Modèle mathématique
 Formules de représentation
 Equation intégrale au frontière (Boundary integral equation)
 Eléments aux frontières
 Discrétisation des équations
 Résolution du système d'équations linéaires
 Interprétation des résultats
143
5.3.4 Application
5.3.4.1. Hypothèses
 L'application porte sur une arête élémentaire située au milieu de l'arête principale.
 Nous traitons le cas de la coupe oblique avec l’hypothèse d’un copeau continu et
considérons la coupe comme étant un processus stationnaire quasistatique.
 L'arête élémentaire z  14 correspondant à la position radiale r( 14 )  2.49mm est choisie
comme lieu pour définir parallèlement à l'axe du foret, le profil longitudinal de la section du
domaine d'étude. Cette section est située à une distance d  2.44mm de l'axe de révolution
du foret considéré (figure 5.14).
 On se limitera au résultat du test n°01  ΔF1 =105 N et ΔF2 = 55 N  .
d=2.44
r = 2.49
Fig 5.14: Localisation de la section d'étude
5.3.4.2 Données du problème

1°. Géométrie
La géométrie étudiée concerne un domaine défini par intersection entre un plan parallèle à l'axe
du foret et de sa pointe. La section ainsi obtenue est entourée par une frontière  constituée de trois
sous-frontières (figure 5.15):
 1 : sous-frontière d'une longueur de 1.63 mm appartenant de la goujure (face de coupe), en
contact avec le copeau et sollicitée au chargement extérieur
  2 : sous-frontière d'une longueur de 4.67 mm appartenant au flanc (face de dépouille) et
libre de tout chargement.
  3 : sous frontière d'une longueur de 3.77 mm appartenant au corps du foret et supposée
encastrée.
144
Dans le but d'évaluer les contraintes, chaque sous-frontière est subdivisée en cinq éléments à trois
nœuds dont les coordonnées nodales sont résumées sur le tableau 5.11.
3
15 14 13 12 11
1 21
1 30 29 28 27 26 25 24 23 22
2
20
3 1 2 3
2 4 19 10
1
5 18
3 6 6
17
7 4 9
4 8 16
5 15
9 14 8 2 y
5 10 13
12
7
11 x
6
Fig 5.15: Définition du domaine d'étude en BEM
Tab 5.11 : Coordonnées nodales

NDX 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
X 0.59 0.53 0.47 0.41 0.35 0.29 0.24 0.18 0.12 0.06 0.00 0.47 0.93 1.39 1.85
Y 1.53 1.37 1.22 1.07 0.92 0.76 0.61 0.46 0.31 0.15 0.00 0.03 0.09 0.18 0.29
NDX 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
X 2.29 2.73 3.16 3.75 3.97 4.36 3.97 3.60 3.22 2.84 2.47 2.09 1.72 1.34 0.96
Y 0.43 0.60 0.80 1.01 1.26 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53 1.53
2°. Chargement
  
Au niveau local, l'action de la résultante élémentaire R des efforts élémentaires F1 et F2

agissants sur une arête élémentaire, admet une réaction R' . Cette dernière est décomposable

dans le plan normal à la face de coupe en deux composantes élémentaires: l'effort normal FN du

contact foret copeau et l'effort tangentiel FT du frottement foret copeau (Figure 5.16), tel que:
  FN   F1 cos  n   F2 sin  n (a )
  5.33
  FT   F1 sin  n   F2 cos  n (b)
145
Tab 5.12: Efforts de contact foret –copeau (arête z=14)

F1 F2 n FN FT
105 55 25.35° 71.34 94.66
n
Outil

FT
u
Copea
R'

F1 M
FN
R
pièce
F2
Fig 5.16: Décomposition de la résultante sur la face de coupe
La sous frontière 1 faisant partie de la face de coupe, elle est sollicitée au chargement le long
des nœuds 1  11 . A cet effet, l'effort de contact foret copeau  FN appliqué à l'arête z  14 sera
uniformément répartie sur le nombre d'éléments appartenant à frontière 1 en force linéique q

placée sur chaque nœud de l'élément considéré (figure 5.17).
ΔFN
q=
Nombre de noeuds
 5.34 
15 14 13 12 11
n 21
1 30 29 28 27 26 25 24 23 22
2 20
3 1 2 3
4 19 10
5 18
6 6
q 17 9
7 4
16
8 15
5
9 14 8 y
10 13
12
7
11 x
6
Fig 5.17: Distribution des efforts de contact sur la sous-frontière 1
146
3°. Conditions aux limites sur les chargements.
La section étant plane, on aura a imposer des forces de contact linéiques selon deux directions.
Ainsi, connaissant l'angle de coupe normal  n , la force linéique q est décomposée dans le repère
 x, y en ses deux composantes q x et q y afin de pouvoir appliquer les conditions aux limites en
termes de contraintes.
q x  q cos  n a
 5.35 
q y  q sin  n  b
Les conditions aux limites relatives aux chargement nous impose de prescrire sur cette sous
frontière les  xx ,  yy et  xy (Tableau 5.13).
Tab 5.13: conditions aux limites pour contraintes

Nœud 1 Nœud 2 Nœud 3
Frontière Elément
xx yy xy xx yy xy xx yy xy
1 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00
2 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00
1 3 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00
4 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00
5 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00 -5.856 2.774 0.00
4°. Conditions aux limites sur les déplacements.

La sous frontière  3 étant supposée encastrée au niveau des éléments 11  15 au reste du
corps du foret, les conditions aux limites relatives aux déplacements concernent leur l'imposition
sur cette sous frontière. En outre, la section étant plane, on aura a imposer les déplacement selon
deux directions (Tableau 5.14).
Tab 5.14: Déplacements imposés sur les frontières
Frontière Elément Nœuds Direction u1 u2 u3
1 0.0 0.0 0.0
11 21 22 23
2 0.0 0.0 0.0
1 0.0 0.0 0.0
12 23 24 25
2 0.0 0.0 0.0
1 0.0 0.0 0.0
3 13 25 26 27
2 0.0 0.0 0.0
1 0.0 0.0 0.0
14 27 28 29
2 0.0 0.0 0.0
1 0.0 0.0 0.0
15 29 30 1
2 0.0 0.0 0.0
147
5.3.4.3 Résultats et discussion
1°. Vecteur de contrainte superficielle.
Après avoir sélectionné la section du domaine d'analyse des contraintes et procédé à la
répartition uniforme de l'effort élémentaire de contact sous forme d'un chargement nodal q , la
distribution des contraintes superficielles est présentée sur les tableaux 5.15 et 5.16.
Tab 5.15: Vecteur contraintes superficielles
Frontière Elément Nœud Traction_X Traction_Y Traction_Norm Traction_Tang Angle normal
1 1 1 5.50 -0.95 -5.50 -0.99 160.02
2 5.46 -1.00 -5.45 -1.04 158.84
3 5.41 -1.06 -5.41 -1.09 157.52
2 3 5.44 -1.03 -5.43 -1.06 158.20
4 5.44 -1.03 -5.43 -1.06 158.20
5 5.44 -1.03 -5.43 -1.06 158.20
3 5 5.45 -1.02 -5.44 -1.05 158.50
6 5.52 -0.93 -5.51 -0.97 160.46
7 5.59 -0.82 -5.59 -0.87 162.76
4 7 5.44 -1.03 -5.43 -1.06 158.20
8 5.44 -1.03 -5.43 -1.06 158.20
9 5.44 -1.03 -5.43 -1.06 158.20
5 9 5.50 -0.95 -5.50 -0.99 160.02
10 5.46 -1.00 -5.45 -1.04 158.84
11 5.41 -1.06 -5.41 -1.09 157.52
2 6 11 0.00 0.00 0.00 0.00 271.81
12 0.00 0.00 0.00 0.00 275.53
13 0.00 0.00 0.00 0.00 279.36
7 13 0.00 0.00 0.00 0.00 279.87
14 0.00 0.00 0.00 0.00 282.26
15 0.00 0.00 0.00 0.00 284.62
8 15 0.00 0.00 0.00 0.00 285.86
16 0.00 0.00 0.00 0.00 289.41
17 0.00 0.00 0.00 0.00 292.80
9 17 0.00 0.00 0.00 0.00 299.12
18 0.00 0.00 0.00 0.00 291.90
19 0.00 0.00 0.00 0.00 287.79
10 19 0.00 0.00 0.00 0.00 330.64
20 0.00 0.00 0.00 0.00 310.45
21 0.00 0.00 0.00 0.00 300.52
3 11 21 -0.86 -0.83 -0.83 0.86 90.00
22 -0.86 -0.90 -0.90 0.86 90.00
23 -1.21 -1.18 -1.18 1.21 90.00
12 23 -1.21 -1.18 -1.18 1.21 90.00
24 -1.64 -1.49 -1.49 1.64 90.00
25 -2.10 -1.93 -1.93 2.10 90.00
13 25 -2.10 -1.93 -1.93 2.10 90.00
26 -2.53 -2.22 -2.22 2.53 90.00
27 -2.98 -2.09 -2.09 2.98 90.00
14 27 -2.98 -2.09 -2.09 2.98 90.00
28 -3.32 -1.75 -1.75 3.32 90.00
29 -4.07 1.45 1.45 4.07 90.00
15 29 -4.07 1.45 1.45 4.07 90.00
30 -4.03 2.18 2.18 4.03 90.00
1 -9.92 34.14 34.14 9.92 90.00
148
Le tableau 5.15 présente la distribution des composantes du vecteur contrainte superficielle sur le
pourtour du profil de la section étudiée. La figures 5.18 montre l'évolution des contraintes
superficielles Traction_X et Traction_Y respectivement suivant les directions X et Y , tel que :
 Le long de la sous-frontière 1 et comme réponse au chargement extérieur, on relève au
niveau du nœud N 7 une valeur positive maximale de 5.59 MPa suivant la direction X et
une valeur positive minimale de 0.82 MPa suivant la direction Y . Tandis qu'au niveau des
nœuds N 3 et N 11 on relève une valeur positive minimale de 5.41 MPa suivant la
direction X et une valeur négative maximale de 1.06 MPa suivant la direction Y .Ces
valeurs sont dues essentiellement au contact par frottement du copeau le long de la goujure
(face de coupe).
 Pour la sous-frontière  2 étant donné qu'elle n'est pas en contact avec la pièce à usiner et
donc libre de tout chargement extérieur, on n'en registre aucune contrainte superficielle.
 Le long de la frontière  3 et comme réponse au chargement extérieur, on relève au niveau
du nœud N 1 une valeur négative maximale de 9.92 MPa suivant la direction X et une
valeur positive maximale de 34.14 MPa suivant la direction Y . Tandis qu'au niveau du
nœud N 21 on relève une valeur négative minimale de 0.86 MPa suivant la direction X
et une valeur négative minimale de 0.83 MPa suivant la direction Y . Ces valeurs sont le
résultat de la jonction d'encastrement entre la région de la pointe et le corps du foret.
Traction
40
35 Traction_X
Traction_Y
30
25
20
15
10
5
Elément
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-5
G1 2
G2 G3
-10
1 3
-15
Fig 5.18: Evolution Traction_X et Traction_Y le long des frontières  1 ,  2 et  3
149
2°. Tenseur des contraintes aux frontières.
Après avoir sélectionné la section du domaine d'analyse des contraintes et procédé à la
répartition uniforme de l'effort élémentaire de contact sous forme d'un chargement nodal q , la
distribution des contraintes aux frontières est présentée sur les tableaux 5.16.
Tab 5.16: Tenseur contraintes aux frontières

Frontière Nœud  XX  YY  XY  ZZ Von-mises
1 1 2.27 27.86 -0.53 0.00 26.81
2 -3.78 11.11 5.38 0.00 16.32
3 -5.03 2.31 2.05 0.00 7.41
4 -4.86 3.46 2.49 0.00 8.42
5 -5.03 2.45 2.08 0.00 7.52
6 -5.16 2.79 1.97 0.00 7.77
7 -5.10 3.14 2.10 0.00 8.07
8 -5.00 2.57 2.14 0.00 7.63
9 -5.04 2.91 2.15 0.00 7.90
10 -5.26 1.17 1.53 0.00 6.50
11 -6.98 -0.93 0.06 0.00 6.56
2 12 -9.29 -0.09 -0.90 0.00 9.38
13 -10.95 -0.31 -1.85 0.00 11.26
14 -9.08 -0.43 -1.97 0.00 9.51
15 -7.42 -0.55 -2.02 0.00 7.96
16 -5.13 -0.64 -1.81 0.00 5.77
17 -3.83 -0.95 -1.89 0.00 4.76
18 -2.36 -0.38 -0.95 0.00 2.75
19 -0.75 -0.74 -0.56 0.00 1.22
20 -0.78 -0.57 -0.66 0.00 1.35
21 -0.38 -0.52 -0.60 0.00 1.14
3 22 -0.19 -0.90 -0.86 0.00 1.70
23 -0.25 -1.18 -1.21 0.00 2.36
24 -0.31 -1.49 -1.64 0.00 3.15
25 -0.40 -1.93 -2.10 0.00 4.05
26 -0.47 -2.22 -2.53 0.00 4.82
27 -0.44 -2.09 -2.98 0.00 5.50
28 -0.37 -1.75 -3.32 0.00 5.98
29 0.31 1.45 -4.07 0.00 7.17
30 0.46 2.18 -4.03 0.00 7.26
150
Le tableau 5.16 présente la distribution des composantes du tenseur des contraintes sur le
pourtour du profil de la section étudiée. La figures 5.19 montre l'évolution des contraintes  xx ,
 xy et  xy respectivement suivant les directions X et Y , tel que :
 Le long de la sous-frontière 1 et comme réponse au chargement extérieur, on constate que

suivant la direction X , la totalité des contraintes sont des contraintes de compression avec
une valeur de 6.98 MPa au niveau du nœud N 11 et une contrainte de traction de
2.27 MPa au niveau du nœud N 1 . Tandis que suivant la direction Y on constate que la
totalité des contraintes sont des contraintes de traction avec une valeur de 27.86 MPa au
niveau du nœud N 1 et une contrainte de compression de 0.93MPa au niveau du
nœud N 11 . Ces valeurs montrent que la pointe est comprimée et particulier au niveau de
l'arête principale.
 Le long de la sous-frontière  2 et suivant la direction X , on assiste à la naissance d'une
contrainte de compression maximale valant 10.95 MPa au nœud N 13 et une compression
minimale de 0.38 MPa au nœud N 21 . Par contre suivant la direction Y on relève de
faibles contraintes de compression avec des valeurs allant de 0.09 MPa au nœud N 12
et 0.95 MPa au nœud N 17 . Ces valeurs indiquent que la sous-frontière  2 n'est pas
sollicitée à la compression d'une manière intense en comparaison avec la sous-frontière 1 .
 Le long de la sous-frontière  3 pratiquement tous les nœuds sont sollicités au phénomène de
compression avec au nœud N 26 , une valeur maximale de 0.47 MPa suivant la direction
X et une valeur minimale de 0.19 MPa .
σ [Mpa] 30
 xx
25
 yy
20  xy
15
10
5
Noeud
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
-5
G1
 2
G2 3
G3
1
-10
-15
Fig 5.19: Evolution de  xx ,  yy et  xy le long des frontières  1 ,  2 et  3
151
En ce qui concerne, les contraintes de Von-Mises, on relève au nœud N 1 appartenant à l'arête
principale une contrainte maximale de 28.61 MPa , tandis qu'au nœud opposé, c'est-à-dire le nœud
N 21 on relève une contrainte minimale de 1.14 MPa ce qui est normal vue qu'il est situé sur la
partie arrière du flanc qui hors de portée du chargement et des efforts de coupe.
5.4. CONCLUSION
 Les contraintes au niveau de la pointe du foret sont très délicates à déterminer
expérimentalement. Cette difficulté provient du fait que le contact physique foret-pièce se
réalise à travers des zones très confinées et inaccessibles.
 Pour le perçage d'une pièce en AISI 4340 en utilisant un foret en carbure WC / TiN , la
prédiction des contraintes est une voie possible à exploiter pour l'analyse du comportement
mécanique des parties actives du foret et plus particulièrement la pointe.
 Cependant, la prédiction des contraintes ne peut se faire sans la connaissance des efforts de
coupe dont la détermination par mesure ou par prédiction nous permet d'estimer les
différentes contraintes générées lors de la coupe.
 Dans notre cas et pour le couple outil matière étudié, les efforts axiaux calculés et les
résultats trouvés sont acceptables en comparaison avec ceux trouvés dans la littérature
[104],[115] et[129].
 Pour la prédiction des contraintes, elle a été limitée à une section longitudinale au milieu de
l'arête principale. Comme première approche, les résultats sont obtenus en ayant réparti de
façon uniforme l'effort normal de contact sur la face de coupe.
152
CONCLUSION GÉNÉRALE
ET
PERSPECTIVES
Conclusion générale et perspectives
Au terme de ce manuscrit, qui synthétise ma thèse de Doctorat au sein de la faculté de génie

mécanique de l’université Mohamed Boudiaf d'Oran, le fait de traiter une problématique en relation
avec l'ingénier de production et en particulier l'usinage des métaux m'a donné l’occasion de
consolider mes connaissances sur un sujet aussi vaste et complexe.
Dans ce manuscrit de thèse et dans l'optique de présenter des résultats, deux principaux
objectifs avaient été fixés initialement. Le premier était relatif à la simulation et la prédiction des
efforts et du couple en perçage des métaux. Le deuxième était la possibilité de la prédiction et la
simulation des contraintes lors de l'interaction foret/pièce au niveau de l'arête principale.
En premier lieu on a jugé utile de revenir sur la place de la modélisation prédictive que ce soit
dans les milieux académique ou industriels. Ainsi, le premier chapitre et à travers une recherche
bibliographique dédiée à l'aspect modélisation prédictive au sens large en fabrication et à la coupe
des métaux en particulier, nous avons montré l'intérêt de la modélisation prédictive pour la qualité
du procédé d'usinage et la qualité de la pièce finie. Nous avons présenté les différentes voies de
modélisation ainsi que les différentes échelles d'études. L'ensemble de ces points a motivé le type
de modélisation proposé dans le dernier chapitre où une étude de cas a été présentée.
Cependant, le passage du premier chapitre au dernier chapitre ne pouvait se faire sans que l'on
puisse parler et présenter la modélisation du foret dont les paramètres géométriques entraient dans
les relations mathématiques servant à modéliser les efforts de coupe en vu de leur calcul. Dans Le
quatrième chapitre on a structuré la vision de la modélisation des efforts depuis le point de vue
macroscopique jusqu'au point de vue mésoscopique. Ainsi, toutes la littérature dans le domaine du
perçage traité les aspects dynamiques, tribologiques et thermiques sans pour autant s'étaler sur les
contraintes et déformations générées dans l'outil. A ce propos, le chapitre cinq était supposé être une
étude de cas relative à une opération de perçage exécutée sur tour d'opération. Le manque de
données sur les forets et la paramètres associés aux lois de comportement des matériaux usinés nous
ont empêché d'allez plus loin. Néanmoins des résultats ont été présentés il y 'en a ceux qui ont été
validés et d'autres pas encore..
En perspectives générales, beaucoup de choses restent à faire pour étendre les investigations
sur la distribution et la répartition des contraintes au niveau de la pointe du foret. Surtout lors de la
prise en compte du contact foret-pièce qui requière les données sur les paramètres géométriques du
foret ainsi que la connaissance des efforts de coupe soit au niveau local ou global. On propose aussi
de faire une intégration entre le modèle de la coupe orthogonale d'Oxley, le modèle de la coupe
oblique de Usui et les différents codes de la méthode des éléments aux frontières
153
RÉFÉRENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES
Chapitre 01
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163
ANNEXES
ANNEXE 1
Modélisation thermomécanique
P.L.B. OXLEY
Given:
1. cutting conditions:
 : tool rake angle
U : cutting velocity
t1 : undeformed chip thickness
w : width of cut
TW : initial work temperature
2. material properties
Assign values for :  1 ,  2 ,.................. i ............,  final
  i
Assume initial value of C :( say C  5 )
Assume  : ( say   5 )
Calculate:
l :length of primary shear zone
VS :shear velocity
 AB :shear strain-rate at AB
 AB :shear strain at AB
 AB :strain-rate at AB
 AB : strain at AB
Assume TAB  TW
Calculate for plane AB:

S : specific heat
K :thermal conductivity
RT :thermal number
Tmod :velocity modified temperature
n :strain-hardning index
TAB = new TAB  1 : uniaxial flow stress at   1
 :angle between resultant cutting force and AB
 : average friction angle at tool/chip interface
K AB : shear flow stress on AB
FS : shear force
TAB : temperature at AB
Significant Compare
new TAB and old TAB
insignificant
Calculate
TSZ : temperature rise in shear zone
R :resultant cuting force
F :frictional force at tool/chip interface
N :normal force at tool/chip interface
E C B A D
E C B A D
Calculate for the interface

t 2 :chip thickness
V :chip velocity
h :tool/chip contact length
 int :resolved shear stress at tool/chip interface
int :shear strain-rate at tool/chip interface
int :strain-rate at tool/chip interface
Assume mean chip temperature

TC  TW  TSZ
Calculate for the chip

S : specific heat
TAB = new TAB K : thermal conductivity
TC :average temperature rise in chip
TC :mean chip temperature
Significant Compare
new TC and old TC
insignificant
Calculate for tool/chip interface

RT : thermal number with T = new TC
TM :maximum temperature rise in chip
    0 .1 
Tint : average temperature at tool/chip interface
Tmod : velocity modified temperature
 1 : uniaxial flow stress at   1
K chip : shear flow stress in chip at tool/chip interface
NO
  45
YES
Plot  int and K chip vs 

Estimate new C select solution point  Where  int  K chip
Significant Compare
 N/ and  N
insignificant
YES
   min
NO
NO
   FINAL
   min
YES
Plot FC vs 
Determine    min for minimum FC
Print out  , forces , etc, for minimum work

ANNEXE 2
Modélisation mécaniste
Foret Condition de coupe Pièce

- Matériau - Fréquence de rotation - Propriétés mécaniques
- Paramètres géométriques - Avance - Propriétés Thermophuysiques
 D 2
2
W 2 W
l AP  
sin Kr tan(    )
 2.W 
 0  arcsin  
 D 
D cos  0  e cos(    )
NZ 
2. sin Kr .b
z1
 D .cos  0
2

r( z )     z  0.5  b   W 2
 2 
 W 
 ( z )  arcsin  
 r( z ) 
 ( z )  arctg  cos Kr .tan  ( z )
f .sin Kr .cos  ( z )
t1 ( z ) 
2
 2.r ( z ) 
 ( z )  Arctan   t an  0
 D 
(Arête droite) i ( z )  arcsin W sin( Kr ) / r( z )
A B C
167
A B C
 tan  ( z ) 
 n ( z )  arctg 
 sin Kr
 cos  ( z )  cos 2 Kr .sin  ( z )  cos Kr tan  ( z )

c  arcsin  cos Kr cos  ( z )  sin Kr sin  ( z ) sin  ( z )
Par mesures  F1 ( z )et  F2 ( z ) Modèle d'Oxley
 F1 ( z )  sin i( z )  cos i( z ) sin  n ( z ) tanc ( z )   F2 ( z ) cos  n ( z ) tan c ( z )

 F3 ( z ) 
 sin i( z ) sin  n ( z ) tanc ( z )  cos i( z )
 Ftang ( z )   F1 ( z )
r 2
( z )W 2 
 FThrust ( z )   F3 ( z ) cos Kr   F2 ( z ) sin Kr
r( z )
r 2
( z )W 2 
 Frad ( z )   F3 ( z ) sin Kr   F2 ( z ) cos Kr
r( z )
Non z  NZ
Oui
NZ
Faxiale    Faxiale ( z )
z1
NZ
C P  2  r( z ) FTangentielle ( z )
z1
168
Résumé
Une approche analytique numérique a été utilisée pour prédire l’effort axial, le couple ainsi que
les contraintes lors du perçage avec un foret hélicoïdal standard. L’approche était basée sur la
représentation des efforts de coupes le long de l’arête principale vue comme un ensemble d’arêtes
élémentaires. Pour chacune d’elles la méthode des éléments aux frontières à été utilisée pour
déterminer la distribution des contraintes tangentielles et normales sur la face de coupe autrement
dit sur la goujure du foret . Les arêtes élémentaires étaient assemblées pour dégager la totalité de
l’effort axial et du couple de perçage. Comparés avec des résultats expérimentaux pris dans la
littérature, les résultats prédits étaient bons.
Mots clé: Perçage, effort axial et couple de perçage, éléments aux frontières
Abstract
An analytical numerical approach was used for predicting the thrust force, torque and stresses
in drilling with twist drills. The approach was based on representing the cutting forces along the
cutting lips as a series of lips elements. For each one, an boundary element method was used to
determine the distribution of traction and normal stress on the rake face ie. drill flute . The section
forces were combined to determine the overall thrust force and drilling torque. Good agreement
between the predicted and measured forces and torques was found in oblique cutting and in drilling
tests.
Keywords: drilling, drilling thrust force and torque, boundary element modeling.
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ اﻟﻤﺰدوﺟﺔ وﻛﺬا‬،‫ ﺟﺮى اﺳﺘﻌﻤﺎل ﻣﻘﺎرﺑﺔ ﺗﺤﻠﯿﻠﯿﺔ رﻗﻤﯿﺔ ﻣﻦ أﺟﻞ اﻟﺘﻨﺒﺆ ﺑﺎﻟﻘﻮة اﻟﻤﺤﻮرﯾﺔ‬،‫ﻓﻲ ھﺬا اﻟﻌﻤﻞ‬
‫ ﺗﻢ اﻻﻋﺘﻤﺎد ﻋﻠﻰ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻛﺎﻣﻞ ﺣﺎﻓﺔ اﻟﻘﻄﻊ إﻟﻰ ﺳﻠﺴﻠﺔ ﺣﻮاف‬،‫ ﻓﻲ ھﺬه اﻟﻤﻘﺎرﺑﺔ‬.‫اﻹﺟﮭﺎد أﺛﻨﺎء ﻋﻤﻠﯿﺔ اﻟﺘﺜﻘﯿﺐ‬
‫ ﺑﺎﻟﻨﺴﺒﺔ ﻟﻜﻞ ﺣﺎﻓﺔ ﻗﺎطﻌﺔ ﺟﺰﺋﯿﺔ وظﻔﺖ طﺮﯾﻘﺔ‬. ‫ ﻣﺜﻠﺖ ﻋﻠﻰ ﻣﺴﺘﻮاھﺎ ﻗﻮى اﻟﻘﻄﻊ اﻟﺠﺰﺋﯿﺔ‬،‫ﻗﺎطﻌﺔ ﺟﺰﺋﯿﺔ‬
‫ ﺑﻌﺪ ذاﻟﻚ ﺗﻢ ﺟﻤﻊ‬.‫اﻟﻌﻨﺎﺻﺮ اﻟﺤﺪودﯾﺔ ﺑﻐﯿﺔ إﯾﺠﺎد ﺗﻮزﯾﻊ اﻹﺟﮭﺎد اﻟﻨﺎظﻤﯿﺔ اﻟﻤﻮﻟﺪة ﻓﻮق ﺳﻄﺢ اﻟﻘﻄﻊ ﻟﻠﻤﺜﻘﺎب‬
.‫ﻛﻞ ﻗﻮى اﻟﻘﻄﻊ اﻟﺠﺰﺋﯿﺔ ﻟﻠﺤﺼﻮل ﻋﻠﻰ اﻟﻘﻮة اﻟﻤﺤﻮرﯾﺔ ﻟﻠﺜﻘﺐ و ﻣﺰدوﺟﺔ اﻟﺜﻘﺐ‬
.‫ طﺮﯾﻘﺔ اﻟﻌﻨﺎﺻﺮ اﻟﺤﺪودﯾﺔ‬،‫ ﻗﻮة و ﻣﺰدوﺟﺔ اﻟﻘﻄﻊ‬،‫ اﻟﻤﺜﻘﺎب‬،‫ اﻟﺘﺜﻘﯿﺐ‬:‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﮭﺎﻣﺔ‬

Présenté Par: GUEMMOUR Mohamed Boutkhil Intitulé

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‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعلمي العايل و البحث العلمي‬

Présenté par : GUEMMOUR Mohamed Boutkhil

Faculté : Génie Mécanique

Département : Génie Mécanique

Spécialité : Génie Mécanique

Option : Génie Mécanique

Devant le Jury Composé de :

Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

SAHLI Ahmed Pr. Encadrant Université de Tiaret

KEBDANI Said MCA Co-Encadrant USTO MB

BOUALEM Nourdine Pr. USTO MB

AID Abdelkrim Pr. Examinateurs Université de Mascara

ABED Belkacem MCA Université dTiaret

Année Universitaire : 2016/2017

Je tiens avant tout à remercier chaleureusement Monsieur SAHLI Ahmed,

Je dédie ce travail à mon défunt et regretté frère Merouan.

CHAPITRE 03: Modélisation géométrique du foret hélicoïdal.................................................. 55

CHAPITRE 04: Modélisation des efforts en perçage des métaux.............................................. 84

5.2.8.1. Obtention des efforts locaux  F1 et  F2 ................................................................. 125

5.2.8.2. Calcul de l'effort élémentaire transversal  F3 ........................................................... 126

Fig 5.19: Evolution de  xx ,  yy et  xy le long des frontières  1 ,  2 et et  3 ................................... 151

Tab 1.1: Evolution des approches analytique, numérique et empirique.......................................... 39

Tab 5.1: Géométrie et propriétés thermophysiques du matériau de la pièce ................................ 117

EN USINAGE DES METAUX

Fig 1.1 : Procédés fondamentaux pour l’usinage des métaux

1. Configuration d'usinage en coupe orthogonale

Coupe orthogonale en tournage Coupe orthogonale en tournage Coupe orthogonale en fraisage

Coupe oblique en tournage Coupe oblique en fraisage Coupe oblique en perçage

Coupe tridimensionnelle en fraisage 5 axes Coupe tridimensionnelle en fraisage 5 axes

Ces entreprises doivent en permanence améliorer leur productivité et la qualité de leurs

Fig-1.3: Facteurs de gain en productivité et en qualité

1.5. LA MODÉLISATION EN USINAGE DES MÉTAUX.

MACHINE-OUTIL OUTIL DE COUPE

Efforts de coupe Matériau de coupe

Fig-1.4 : Les performances d'usinage

1.5.2. Variables du processus d'usinage.

Type Paramètres Paramètres Paramètres Dynamique

Méthodes Méthodes Méthodes

Sorties 1er niveau

Contraintes Déformations Températures

Ecoulement Vitesses de Frottement

Sorties 2ème niveau

Efforts de coupe Déformations de l'outil Fragmentation du copeau

Puissance de coupe Endommagement de l'outil Géométrie du copeau

Durée de vie de l'outil Etat de surface

2°. Géométrie initiale de la pièce.

3°. Type de processus de l'usinage.

1.5.2.2. Variables dépendantes de sortie [3]

 Angle du plan de cisaillement 

 Efforts de coupe  FC ,FT  ;  FN ,FS  ;  F , N  ; R

2°. Variables de sortie à déterminer

 Vitesse du copeau Vchip

 Vitesse de déformation au cisaillement 

1.5.3. Echelles d'étude en usinage des métaux.

Fig-1.6: les différentes échelles d'études en usinage des métaux [6]

1.5.3.1. Echelle microscopique [1], [6]

1.5.3.2. Echelle mésoscopique [1]

1.5.3.3 Echelle macroscopique [1]

1.5.4.1. Voie expérimentale [15]

1.5.4.2. Voie analytique [15]

1.5.4.3 Voie numérique [15]

1.5.5. Choix d'une stratégie de modélisation