VIDA DE LAS MAQUINAS

RESUMEN

APRENDIZ:
CÉSAR AUGUSTO DUARTE FERNÁNDEZ

INS. NELSÓN MIGUEL JIMENEZ

TG. MANTENIMIENTO ELECTROMÉCANICO
FICHA: 1902648

SENA CIMI (CENTRO INDUSTRIAL DEL

MANTENIMIENTO INTEGRAL)
GIRÓN, SANTANDER 2020
 VIDA DE LAS MAQUINAS

se define como el número de horas que podrán alcanzar los diferentes componentes
mecánicos que las constituyen garantizando una producción continua, con bajos costos tanto
por mantenimiento preventivo como por consumo de energía. La vida proyectada de las
máquinas se basa en los parámetros que el fabricante tuvo en cuenta durante su diseño como
cargas, velocidades, temperatura, medio ambiente y materiales utilizados. Las nuevas teorías
de vida esperada de los componentes de las máquinas se basan, tanto en las condiciones
operacionales bajo las cuales las someten los usuarios como en el Índice de Viscosidad (IV)
del lubricante utilizado, su aplicación y su nivel de limpieza de acuerdo con la Norma ISO 4406.

2. CURVA TRIBOLOGICA

La curva tribológica de los componentes de una máquina es muy similar a la curva de la bañera
de Davis (referida a las diferentes etapas en las que pueden fallar los componentes de las
máquinas) y se conoce también como la curva de desgaste normal de cada uno de ellos a
través del tiempo; La curva tribológica tiene tres etapas fundamentales que son: improductiva ó
asentamiento del componente, productiva ó vida a la fatiga y final ó vida remanente
(envejecimiento moral).

3. ETAPA IMPRODUCTIVA O ASENTAMIENTO DEL MECANISMO

El asentamiento ó despegue de dos superficies que van a trabajar moviéndose la una con
respecto a la otra en el mecanismo de un equipo, es la etapa más importante en la vida del
mecanismo y de ella dependerá que alcance su vida a la fatiga ó que ésta se vea reducida
considerablemente.
Para obtener un correcto asentamiento de las rugosidades de las superficies del mecanismo
nuevo es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:

- No aplicar la carga normal de trabajo, sino la mínima posible ya que en ese momento el área
real de trabajo sólo estará constituida por los picos de las crestas de mayor tamaño. La presión
que actúa sobre la superficie de trabajo es igual a la fuerza sobre el área,

- Propiciar desgaste erosivo entre las crestas de las rugosidades de las dos superficies
mediante la utilización de un aceite de un grado ISO de viscosidad mayor que el especificado
por el fabricante del mecanismo.

- Si el sistema de lubricación del mecanismo es por salpique, el aceite se debe cambiar cada
48 horas de operación continua ó en su defecto se debe filtrar para retirarle las partículas
metálicas que se van desprendiendo durante el proceso de asentamiento. En caso de que el
aceite no se pueda filtrar directamente en el equipo rotativo sino que sea necesario cambiarlo,
se debe ir almacenando hasta que se tenga la cantidad suficiente para filtrarlo ya que sus
propiedades físico - químicas están en buen estado. Si el sistema de lubricación es por
circulación es necesario hacerle al aceite cada 48 horas de operación continua un conteo de
partículas según ISO 4406 para determinar en que momento se debe cambiar.

- Hacerle al aceite cada 48 horas un análisis del contenido de metales en partes por millón
(ppm) y conteo de partículas según ISO 4406 para determinar en que momento se estabiliza el
desgaste del mecanismo y se da por terminada la etapa de asentamiento..

- Cuando finalmente las rugosidades de las dos superficies se asientan el desgaste erosivo se
estabiliza en un valor y permanece aproximadamente constante durante la etapa productiva ó
vida a la fatiga del mecanismo.

4. ETAPA PRODUCTIVA O VIDA A LA FATIGA DEL MECANISMO

Esta etapa es la más importante en la vida del mecanismo y tiene un rango de desgaste
erosivo que permanece aproximadamente constante a lo largo de su período de explotación y
que con los lubricantes que se conocen en la actualidad no puede llegar a ser cero; es
característico para cada uno de los metales que constituyen el mecanismo y depende de sus
condiciones de operación, del tipo de aceite utilizado, del índice de viscosidad (IV) y de la
eficiencia de la filtración. La frecuencia de cambio del aceite la determina la tendencia al
desgaste erosivo del mecanismo, la cual la especifica el fabricante y en caso tal de que no se
conozca es necesario determinarla mediante el análisis periódico del contenido de metales en
ppm presentes en el aceite cada vez que éste se cambia. Los factores que más inciden para
que el mecanismo alcance su vida a la fatiga, para que sea mayor ó para que ésta se reduzca
considerablemente son el IV y la calidad de la filtración del aceite.

5. ETAPA FINAL O REMANENTE DEL MECANISMO

Una vez que se ha alcanzado la vida a la fatiga del mecanismo, la curva de desgaste se vuelve
ascendente y el análisis del contenido de metales en ppm entre cambios del aceite va
mostrando una rata de crecimiento exponencial lo cual es un claro indicio de que la vida del
mecanismo está llegando a su fin. En esta etapa es muy importante conocer con mucha
aproximación cuando se debe parar la máquina para cambiarle dicho mecanismo, ya que si se
hace a destiempo se desaprovecharía parte de su vida residual generando costos de
mantenimiento y pérdidas de producción y por el contrario si se sobrepasa el tiempo máximo
que puede trabajar el mecanismo con confiabilidad se produciría su falla catastrófica con
graves consecuencias para el sistema productivo de la empresa.
Para determinar con mucha exactitud el momento en que se debe parar la máquina para
intervenirla, es necesario utilizar técnicas de monitoreo como el chequeo de la temperatura de
operación, análisis del espectro frecuencial de las vibraciones, conteo de partículas según ISO
4406 y ferrografía. Esta última técnica es una de las más importantes ya que conociendo el
tamaño de las partículas, su forma y el tipo de material es factible conocer la gravedad y el tipo
de desgaste que se está presentando en el mecanismo.

6. CURVA TRIBOLOGICA POSITIVA O NEGATIVA DE UN MECANISMO

La curva tribológica positiva de un mecanismo se proyecta por debajo de la tendencia al

desgaste especificada por el fabricante y se presenta cuando en su lubricación se utiliza un
aceite que por lo regular es sintético con un IV mayor que el que se ha venido utilizando y / ó
se mantiene el aceite con un código ISO de limpieza mayor que el especificado para el tipo de
mecanismo lubricado. Esta curva es de alta productividad y aumenta la confiabilidad de la
máquina
La curva tribológica negativa de un mecanismo se proyecta por encima de la tendencia al
desgaste especificada por el fabricante y se presenta por múltiples causas entre las que se
tienen un mal asentamiento de las rugosidades, una operación incorrecta del mecanismo, una
mala lubricación y altas vibraciones ocasionadas por desalineamiento , desbalanceo, etc. Esta
curva es muy fácil de que se presente en la práctica y da lugar a que el mecanismo lubricado
se tenga que cambiar mucho antes de la terminación de su vida a la fatiga, generando altos
costos de mantenimiento. Una vez que se detecta que la tendencia al desgaste del mecanismo
es anormal se pueden hacer algunos correctivos para normalizarla siendo los más importantes
la utilización de lubricantes sintéticos con altos IV y la implementación de programas
preventivos de filtración del aceite. Si la temperatura de operación del mecanismo, medida en
la carcasa, es superior a los 50°C se debe analizar si el calor generado es por exceso de
fricción en el mecanismo en cuyo caso se debe hacer un estudio del coeficiente de fricción de
la película lubricante del lubricante utilizado y finalmente considerar la posibilidad de refrigerar
el aceite para mantenerlo como máximo en 50°C.

Capítulo 2
FUERZA DE FRICCIÓN: FACTOR NEGATIVO
EN LAS EMPRESAS INDUSTRIALES
1. INTRODUCCION

La fricción en los componentes de máquinas, conlleva a la transformación de energía útil,

aprovechable en trabajo productivo, en calor tanto para la máquina como para el ambiente, con
el subsecuente número de problemas que las altas temperaturas de operación generan para
los mecanismos lubricados, para el aceite y para el ambiente, ya que aporta calor causante del
cambio climático.

2. HISTORIA DE LA FRICCION

La fricción permitió el desarrollo del hombre primitivo, en épocas muy remotas, como en el año
200.000 AC cuando “inventó” la máquina para “hacer fuego”, y las “brocas”. Al descubrir la
fricción y utilizarla para su propio bienestar también vio la necesidad que era necesario
reducirla en otros tipos de “máquinas”, como en el torno de alfarero, utilizado para la
fabricación de vasijas de arcilla para los alimentos, en la cual, los elementos sometidos a
fricción, al girar la tabla horizontal se desgastaban y era necesario “lubricarlos”. En esa época
para reducir la fricción se utilizaban agua, petróleo crudo, y grasas de origen animal y vegetal
principalmente.
Terminando la edad media ó la era del oscurantismo, y empezando el renacimiento (año 700
DC al 1500 DC), el artista científico Leonardo Da Vinci (1452-1519) planteó conceptualmente
por primera vez, las leyes fundamentales de la fricción, vigentes aún hoy en día, en las cuales
afirmaba que:
- La fuerza de fricción es directamente proporcional al coeficiente de fricción y al peso del
cuerpo en movimiento.
- La fuerza de fricción depende del área (microscópica) real de contacto y no del área
aparente del cuerpo deslizante.

En 1699 el físico francés Guillaume Amontons (1663-1705) formuló matemáticamente las leyes
de la fricción del movimiento por deslizamiento entre dos superficies planas. Otros científicos
como Robert Hooke (1635-1703), Isaac Newton (1643-1727), Charles Coulomb (1736-1806), y
Osborne Reynolds (1842-1912) le hicieron aportes muy importantes al tema de la fricción entre
dos cuerpos sólidos, entre estos y los fluidos y en el interior de los fluidos.

3. FRICCION Y FUERZA DE FRICCION

La fricción es la oposición que presentan dos zonas materiales en contacto, durante el inicio,
desarrollo y final del movimiento relativo entre ellas, conlleva a consumo de energía,
generación de calor, desgaste y en algunos casos a fallas catastróficas.
Los cuerpos que se mueven pueden ser sólidos, líquidos ó gaseosos, ó una combinación de
dos ó más de ellos.
La fricción se define como fuerza de fricción (F), es negativa y se opone al movimiento y refleja
que tanta energía mecánica se pierde cuando dos cuerpos inician el movimiento ó se mueven
entre sí y es paralela y opuesta al sentido del movimiento. Refleja que tan eficiente
energéticamente es el mecanismo durante su funcionamiento. La fuerza de fricción se calcula
de la siguiente ecuación:
F = f x W, Ecuación No1
- F: fuerza de fricción, kgf (lbf)
- f: coeficiente de fricción metal-metal, sólido, mixto ó fluido, adimensional.
- W: fuerza normal que actúa sobre una de las superficies de fricción, kgf (lbf).

La fuerza W que presiona un cuerpo sobre una superficie horizontal es equivalente a su peso y
se denomina fuerza normal. Cuando el cuerpo descansa sobre un plano inclinado la magnitud
de la fuerza normal depende del ángulo de inclinación y es menor que el peso de dicho cuerpo
(WCosθ).
Cuando el cuerpo reposa sobre una superficie horizontal dicho cuerpo presiona sobre la
superficie con todo su peso y si la superficie está inclinada, por ejemplo 60º, solo presiona con
la mitad de su peso y la fuerza normal es de cero cuando el plano está en posición vertical,
puesto que el cuerpo y la superficie no se presionan entre sí.
La fuerza normal sobre la superficie puede ser mayor que el peso si se ejerce una presión
adicional sobre el cuerpo.

4. TIPOS DE FUERZAS DE FRICCION

La fuerza de fricción, puede ser estática ó cinética.

- Fuerza de fricción estática (Fe)
- Fuerza de fricción cinética (Fc)

Fuerza de fricción estática (Fe )

La fuerza de fricción estática (Fe) es una fuerza negativa mayor que la fuerza aplicada la cual
no es suficiente para iniciar el movimiento de un cuerpo estacionario. Se genera debido a la
rugosidad microscópica de las dos superficies, que interactúan y se entrelazan, y entre las
cuales se generan enlaces iónicos y microsoldaduras formadas por la humedad y el oxigeno
del aire.
Fuerza de fricción cinética (Fc )
La fuerza de fricción cinética (Fc) es una fuerza negativa que se presenta cuando un cuerpo se
mueve con respecto a otro, se opone al movimiento y es de magnitud constante.
La fuerza de fricción cinética, entre dos cuerpos que se mueven entre si se puede presentar
como:
- Metal – metal
- Sólida
- Mixta
- Fluida

Fuerza de fricción cinética metal-metal

En la fuerza de fricción metal-metal cinética, tiene las siguientes características:
- Puede ser de alta ó de mediana intensidad, dependiendo del tipo de materiales en contacto.
- Ocasiona en la mayoría de los casos que las superficies de fricción de los componentes de la
máquina se suelden y la falla sea catastrófica, debido a la gran cantidad de calor generado
cuando las crestas altas y pequeñas chocan, se deforman elásticamente y luego plásticamente
hasta fracturarse.
- Ocurre de manera transitoria cuando los mecanismos lubricados de una máquina se ponen en
operación ó se detienen y la condición final de lubricación es Elastohidrodinámica ó fluida.

Falla catastrófica entre el cojinete y el muñón en un reductor de velocidad al interrumpirse le

flujo de aceite.

Fuerza de fricción sólida cinética

Se presenta de manera transitoria siempre que los componentes de la máquina inician su

movimiento ó paran.
La fuerza de fricción sólida cinética presenta las siguientes características:
- Depende del tipo de aditivo antidesgaste que tenga el lubricante utilizado.
- Es de regular intensidad, y conlleva a un bajo nivel de desgaste adhesivo.
- Puede conllevar a altos niveles de desgaste adhesivo cuando la película lubricante es fluida y
se rompe debido a condiciones mecánicas u operacionales anormales en el mecanismo
lubricado.

Desgaste adhesivo en el cojinete liso de un compresor centrífugo por fricción sólida en el

momento de la puesta en marcha.
Fuerza de fricción mixta cinética

Se presenta de manera permanente cuando los mecanismos lubricados de una máquina

trabajan bajo condiciones de lubricación Elastohidrodinámica (EHL).

La intensidad de la fuerza de fricción mixta tiene las siguientes características:

- Depende del tipo de aditivo extrema presión y de las características del lubricante utilizado.
- Es de mediana intensidad, y conlleva a un nivel de desgaste adhesivo moderado, que se
presenta en los componentes lubricados durante el funcionamiento de la máquina.
- Se puede minimizar cuando se requiere un lubricante con un aditivo extrema presión de tipo
EP1 y se utiliza un EP3 y se puede incrementar cuando se requiere un EP3 y se pasa a un EP1.

Desgaste adhesivo por fricción mixta en el cojinete liso del eje de baja velocidad en un
reductor.

Fuerza de fricción fluida cinética

Tiene lugar cuando las superficies de fricción se mueven la una con respecto a la otra
completamente separadas por un tercer elemento que por lo regular es un fluido.
La fuerza de fricción fluida cinética presenta las siguientes características:
- Para un mismo espesor de película lubricante, depende de si el lubricante utilizado es
mineral, sintético ó vegetal.
- En el caso del aceite mineral se define como la resistencia que presentan al corte las
laminillas que constituyen la película lubricante, un valor típico es de 0,008.
- En el caso de los aceites sintéticos como la resistencia a la rodadura de las esferas de igual
diámetro que constituyen la película lubricante, un valor típico es de 0,006.
- En el caso de los aceites vegetales como la resistencia a la rodadura de las esferas de
diferente diámetro que constituyen la película lubricante, un valor típico es de 0,007.

Película lubricante en el cojinete liso de apoyo de una turbina de vapor cuyo eje gira a 3600
rpm.
Fricción fluida con diferentes tipos de lubricantes.

5. COEFICIENTE DE FRICCIÓN

El coeficiente de fricción caracteriza la fuerza de fricción, es el parámetro modificable para

reducir las pérdidas por fricción y hacer más productivo el desempeño mecánico de los
componentes de máquinas.
El coeficiente de fricción entre dos cuerpos que se mueven puede ser por deslizamiento ó por
rodadura dependiendo de la forma geométrica de las superficies que interactúan. El coeficiente
de fricción por rodadura es menor que por deslizamiento.
El valor del coeficiente de fricción por deslizamiento y por rodadura a su vez es función de la
naturaleza del contacto que se presente entre los cuerpos sometidos a fricción, y puede ser:
- Metal-metal por deslizamiento (fmmd) ó rodadura (fmmr)
- Sólido por deslizamiento (fsd) ó por rodadura (fsr)
- Mixto por deslizamiento (fmd) ó por rodadura (fmr)
- Fluido por deslizamiento (ffd) ó por rodadura (ffr)

• El coeficiente de fricción metal-metal cinético es el más alto, conlleva a elevadas

pérdidas de energía por fricción y alta generación de calor y depende de la naturaleza
de los materiales friccionantes en contacto. Por ejemplo cuando una superficie de
acero rueda sobre otra de acero es de 0,30; este puede ser el caso de un rodamiento
de bolas no lubricado al rodar las esferas sobre las pistas de rodadura en seco.

• El coeficiente de fricción sólida cinético depende del tipo de material que se le haya
aplicado a las superficies metálicas que interactúan como material de desgaste. Por
ejemplo cuando se utiliza como material de desgaste el aditivo metálico ditiosfosfato de
zinc sobre ditiosfosfato de zinc es en promedio de 0,10.

• El coeficiente de fricción mixta por rodadura depende del tipo y cantidad de fluido y del
material antidesgaste utilizado como lubricante que separa las dos superficies. Por
ejemplo cuando es aceite mineral EP1 sobre aceite mineral EP1 es en promedio de
0,020.

• El coeficiente de fricción fluida por rodadura depende del tipo de fluido utilizado como
lubricante para separar las dos superficies. Por ejemplo cuando es aceite mineral sobre
aceite mineral es en promedio de 0,0085.

• En la Tabla No1 se especifican los valores típicos de coeficientes de fricción por

deslizamiento y rodadura en diferentes mecanismos y condiciones de lubricación.
Tabla No1
Valores típicos de coeficientes de fricción por deslizamiento y rodadura
en diferentes mecanismos y condiciones de lubricación Coeficiente de fricción
Metal-metal Sólido Mixto Fluido
fmm fs fm ff
Desliz. Rod. Mineral Sintético EP1 EP2 EP3 Mineral Sintét.
fmmd fmmr fsd fsd 1ra 2da 3ra ffd ffr
Generació Generació Generació
n n n
Mineral Sintético Mineral Sintético Mineral Sintético
fmd fmr fmd fmr fmd fmr
Mecanismo
Rodamiento rígido de bolas
0,33 0,11 0,09 0,019 0,017 0,016 0,014 0,013 0,011 0,0085 0,0075
Rodamiento de bolas de contacto angular
0,37 0,12 0,10 0,020 0,018 0,017 0,015 0,014 0,012 0,009 0,008
Rodamiento de bolas a rótula
0,31 0,10 0,09 0,019 0,017 0,016 0,014 0,013 0,011 0,008 0,007
Rodamiento axial de bolas
0,30 0,13 0,10 0,020 0,018 0,017 0,015 0,014 0,012 0,0083 0,0073
Rodamiento de rodillos cilíndricos
0,32 0,11 0,10 0,022 0,020 0,019 0,017 0,016 0,014 0,0081 0,0071
Rodamiento de rodillos cónicos, esféricos y a rótula
0,34 0,18 0,12 0,021 0,019 0,018 0,016 0,015 0,013 0,0088 0,0078
Rodamiento de agujas
0,40 0,12 0,09 0,019 0,017 0,016 0,014 0,013 0,011 0,0095 0,0085
Engranajes cilíndricos de dientes rectos y helicoidales