Вы находитесь на странице: 1из 64

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ПОЛОЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра технологии и оборудования


переработки нефти и газа

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Установка первичной переработки нефти АВТ мощностью 6
млн.тонн Бакчарской нефти в год

Выполнил студент гр.15-ХТз


Вдовиченко В. Е.

Руководитель м.т.н.
Ковалева И. В.

Калинковичи, 2019 г.
Оглавление
Введение...................................................................................................................4
1 Характеристик нефти по гост 31378-52009 и выбор варианта её переработки. 6
2 Характеристика фракций нефти и вариантов их применение.........................9
3 Выбор и обоснование технологической схемы АВТ......................................13
4 Расчет количества и состава паровой и жидкой фаз в емкости орошения
отбензинивающей колонны (ЭВМ).....................................................................29
5 Расчет материального баланса ректификационных колонн и установки.....34
6. Расчёт доли отгона сырья на входе в отбензинивающую колонну (ЭВМ). 38
7 Технологический расчет отбензинивающей колонны....................................41
8. Расчет коэффициентателопередачи в теплообменнике «нефть - гудрон»...51
9 Расчет площади поверхности нагрева теплообменника «нефть – гудрон»..54
10 Расчет полезной тепловой нагрузки печи атмосферного блока..................55
11 Охрана окружающей среды.............................................................................59
Заключение............................................................................................................62
Список использованных источников..................................................................63

3
Введение

Нефтехимический комплекс Республики Беларусь, представленный


предприятиями концерна Белнефтехим, является системообразующим в
национальной экономике прежде всего с позиции обеспечения и реализации
внешнеэкономического потенциала страны. Нефтеперерабатывающая и
нефтехимическая промышленность Республики Беларусь - это находящийся
в центре Европы мощный и современный комплекс производства
нефтепродуктов европейского качества, идеально расположенный для
поставки углеводородов и продуктов нефтехимии потребителям
Центральной и Северо-Западной Европы. Белорусские
нефтеперерабатывающие предприятия характеризуются высоким
технологическим уровнем глубины переработки нефти и качеством
нефтепродуктов, соответствующим мировым стандартам.
История переработки нефти насчитывает около двух столетий. Первые
сведения о перегонке нефти в кубе и ее осветлении, т. е. получении светлой
фракции керосина (как тогда он именовался - "фотогена") относятся к
середине XVIII в. В 1745 году в районе Ухты (город в Республике Коми
Российской Федерации) был построен первый куб для перегонки нефти. По
своим масштабам это производство было ничтожным, но большинство
историков рассматривают его как начальный момент в истории переработки
нефти. Позднее, в 1823 году, в районе г. Моздока на Северном Кавказе
братья Дубинины соорудили кубовую установку для перегонки нефти,
добываемой из колодцев в районе станицы Вознесенской на Терском хребте.
Это производство функционировало более 20 лет с ежегодной выработкой
нескольких десятков тонн керосина для освещения при вместимости куба по
нефти около 500 л. Легкая бензиновая фракция при этом терялась
(сжигалась), остаток перегонки (мазут) частично использовали как колесную
смазку, а остальное также сжигали.
Важным этапом в технологии перегонки нефти явился переход в 1885-
86 гг. от единичных перегонных кубов периодического действия к кубовым
батареям непрерывного действия, позволявшим разделить нефть в
непрерывном режиме сразу на 3-5 фракций с различными пределами
кипения. Создатели этих батарей - инженеры А.Ф. Инчик, В.Г. Шухов и И.И.
Един. В 1890 году В.Г. Шухов и С.П. Гаврилов получили патент на
нефтеперегонную установку принципиально нового типа - трубчатую, у
которой непрерывный нагрев нефти осуществлялся в трубном змеевике печи,
а разделение испарившейся нефти на фракции - в специальных тарельчатых
колоннах.
Суть этого гениального изобретения лежит в основе всех современных
установок первичной перегонки нефти.
Независимо от сложности и состава, переработка нефти начинается с
первичной перегонки. Обычно перегонку проводят в два этапа - с небольшим
избыточным давлением, близким к атмосферному и под вакуумом, при этом

4
используя для подогрева сырья трубчатые печи. Поэтому, установки
первичной переработки нефти носят названия АВТ - атмосферно-вакуумные
трубчатки.
Современные процессы переработки нефти являются
комбинированными с процессами обезвоживания и обессоливания,
вторичной переработки и стабилизации бензиновой фракции: ЭЛОУ-AT,
ЭЛОУ-АВТ, ЭЛОУ-АВТ-вторичная перегонка и т.д.
Целью данного курсового проекта является проектирование
современной установки АВТ мощностью 6 млн. т/год, работающей на
Бакчарской нефти, получить предусмотренные заданием нефтепродукты
(углеводородный газ; бензиновые фракции, фракцию дизельного топлива;
ШМФ или узкие масляные фракции в зависимости от характеристик
масляных фракций; гудрон) и предусмотреть соблюдение норм охраны
окружающей среды на установке).

5
1 Характеристик нефти по гост 31378-52009 и выбор варианта
её переработки

1.1 Характеристик нефти по ГОСТ 31378-2009

Для переработки выбираем Бакчарской нефть. Выбор технологической


схемы переработки нефти в большой степени зависит от её качества.
Исчерпывающие данные о Бакчарской нефти собраны в справочной
литературе [4] и они представлены в таблицах 1.1-1.8.

Таблица 1.1 - Показатели качества Бакчарской нефти


Показатели Единицы Значение
измерения показателя
Плотность нефти при 20°С кг/м3 849,3
Содержание в нефти:
хлористых солей мг/дм3 58,00
воды % мас. 0,46
серы % мас. 1,83
парафина % мас. 4,3
фракции до 360°С % мас. 47,69
фракции 360-550°С % мас. 27,26
0
фракции >550 С % мас. 25,05
Плотность гудрона (остатка)
при 20°С (фр.>560°С) кг/м3 916,30
Вязкость нефти:
при t=20°C мм2/с 12,87
при t=50°C мм2/с 5,91
Выход суммы базовых масел с
ИВ90 и температурой % мас. 14,94
застывания -15°С

Таблица 1.2 - Потенциальное содержание фракций в Бакчарской нефти


Номер Массовая доля компонента в смеси,
Компоненты, фракции
компонента xi
1 H2 0,000000
2 CH4 0,000435
3 C2H6 0,001270
4 C2H4 0,000000
5 H2S 0,000000
6 ∑C3 0,005965
7 ∑C4 0,008330
8 28-62 0,040483
6
9 62-85 0,022857
10 85-105 0,025307
11 105-140 0,049986
12 140-180 0,055778
13 180-210 0,048225
14 210-310 0,145664
15 310-360 0,072611
16 360-400 0,065185
17 400-450 0,070688
18 450-500 0,063950
19 500-550 0,072767
20 >550 0,250500
итого: 1,00000

Харакристика нефти по ГОСТ 31378-2009


По содержанию серы Бакчарской нефть относится ко третьему классу
(«высокосернистая», с содержанием серы от 1,81 до 3,5 % масс.), по
плотности (849,3 кг/м3), а при поставке на экспорт дополнительно по выходу
фракций до 200 °С – 22,9% , до 360 °С – 46,1 % и массовой доле парафина
(4,3%) – к нефть относится к типу 1 («легкая»), по степени подготовки к
переработке массовая доля воды (0,46) и содержанию хлористых солей (58
мг/л) – к первой группе, по массовой доле сероводорода (12 ppm) и метил- и
этилмеркаптанов (18 ppm) – к первому виду.
Таким образом, структура условного обозначения Бакчарской нефти:
Нефть 3.1.1.1 ГОСТ 31378-2009 [5].
На основании данных, приведенных в таблицах 1.1-1.2, можно сделать
вывод, что Бакчарскую нефть можно перерабатывать на установке АВТ с
получением узких масляных фракций (масляный вариант переработки нефти
с применением физических методов очистки масляных фракций). Это
экономически выгодно, если выход базовых масел на мазут составляет не
менее 20 % масс.
Для Бакчарской нефти выход базовых масел на мазут составляет:
14,94  100
 28,50% масс.
100  47,59
По опыту работы ОАО”Нафтан” получение узких масляных фракций
экономически целесообразно, если выход базовых масел на мазут (остаток
>360°С) составляет не менее 20 % мас. при общем выходе базовых масел не
менее 200 000 т/год [6].
На установке АВТ мощностью 6 млн.тонн в год при переработке
Балагерской нефти рентабельно производство узких масляных фракций.
Такое количество масел с ИВ>90 и температурой застывания <-150C
обеспечит их производство при мощности АВТ 6 млн.т/год равное :
6000000 14,94
 896400 т/год >200000 т/год.
100

7
Получение узких масляных фракций на установке АВТ является
экономически выгодным. Выбираем топливно-масляный вариант
переработки данной нефти.
Бакчарская нефть парафинистая, следовательно даже летнее дизельное
топливо можно получить только после процесса депарафинизации.
По заданию проекта необходимо получить углеводородный газ,
бензиновые фракции, фракцию дизельного топлива, ШМФ или узкие
масляные фракции в зависимости от характеристик масляных фракций,
гудрон.

8
2 Характеристика фракций нефти и вариантов их применение

Характеристика всех фракций составлена по данным справочника [2] и


представлена в виде таблиц.

2.1 Характеристика газов

Таблица 2.1 - Состав и выход газов на нефть


Компоненты Выход на нефть, % мас.
Метан 1,6  0,0272  0,04352
Этан 1,6  0,0794  0,12704
Пропан 1,6  0,3728  0,59648
Бутан 1,6  0,1156  0,18496
Изобутан 1,6  0,405  0,648
Итого: 1,6

Бакчарская нефть в основном содержит тяжёлые газы, т.е. пропан и


бутаны. Поэтому смесь этих газов можно получать в жидком состоянии в
емкости орошения стабилизационной колонны в виде рефлюкса и далее
использовать как товарный сжиженный газ. Так как содержание этана в
рефлюксе не выше нормы (5%) то нет необходимости направлять рефлюкс на
газофракционирующую установку (ГФУ) для разделения.

2.2 Характеристика бензиновых фракций и их применение

В таблице 2.2 представлена характеристика бензиновых фракций


широкого и узкого составов.

Таблица 2.2 - Характеристика бензиновых фракций Бакчарской нефти


Выход Октано Содержание, % масс.
Пределы
на вое ароматичес нафтенов парафиновы
кипения
нефть, число ких ых х
фракции, серы
% без углеводоро углеводо углеводоро
°С
масс. ТЭС дов родов дов
н.к.-70 4,6 66 0,02 0 19 81
70-140 9,2 50 0,11 6 26 68
140-180 5,6 39 0,21 14 26 60
Фракция н.к.-70°С является сырьем для процесса изомеризации. В ходе
данного процесса из неё получают изомеризат, использующийся как
экологически чистая высокооктановая добавка к автомобильным бензинам.
Фракция 70-140°С и 140-180°С является сырьем процесса
каталитического риформинга с целью получения ароматических
углеводородов или как компонента товарных бензинов.

9
2.3 Характеристика керосиновой фракции и ее применение

Показатели качества керосиновой фракции, которую можно получать из


бакчарской нефти, представлены в таблице 2.3

Таблица 2.3 – Характеристика керосиновой фракции


Выход Температура, оС
Температу
(на v20, v-40,
ра отбора,  420 начала вспышки в
нефть), мм2/с мм2/с
°С кристаллизации закрытом тигле
%
140-240 17,2 0,7847 1,34 5,48 минус 57 31

Содержани
Высота
Теплота е Содержание серы, % Кислотность Иодное
некоптящ
сгорания ароматичес , мг КОН на число, гJ2/
его
(низшая), ких 100 мл 100 г
пламени, меркаптанов
кДж/кг углеводоро общей дистиллята дистиллята
мм ой
дов, %
43120 24 15,9 0,26 0,009 1,1 1,4

Керосиновый дистиллят 140 – 240 оС бакчарской нефти отвечает


стандартам на реактивное топливо марки РТ по всем показателям, кроме
кислотности и содержания общей и меркаптановой серы. Следовательно, для
применения фракции 140 – 240 оС бакчарской нефти в качестве реактивного
топлива необходимо подвергнуть топливо гидроочистке, а также
использовать присадки.

2.4 Характеристика дизельных фракций и их применение

В таблице 2.4 представлена характеристика дизельной фракции 180-360°С.

Таблица 2.4 - Характеристика дизельных фракций Бакчарской нефти


Выход Вязкость Содержан
Пределы Цета- Температура
на при 20°С, ие серы
кипения, новое 2
нефть, % мм /с помутне-
С число ПТФ, °С
мас. (сСт) ния,°С
Минус
180-360 26,6 50 5,12 Минус 9 1,04
10

Фракция 180-360°С имеет высокое цетановое число, что


обуславливается высоким содержанием парафиновых углеводородов. Данная
фракция отвечает требованиям стандарта на дизельное летнее топливо по
всем показателям, кроме содержания серы. Фракция должна направляться на

10
гидроочистку для понижения содержания серы и использоваться в качестве
дизельного топлива.

2.5 Характеристика вакуумных дистиллятов и их применение

В таблице 2.5 представлена характеристика вакуумных дистиллятов.

Таблица 2.5 - Характеристика вакуумных дистиллятов


Выход Вязкость, мм2/с,
Пределы Плотность Выход базовых
на при
кипения, при 20°С, масел с ИВ³90 на
нефть,
°С кг/м3 50°С 100°С дистиллят, % мас.
% мас.
360-420 9,17 849,3 13,10 3,95 50,26
420-490 9,65 870,8 37,56 7,68 42,14
490-550 8,44 898,4 103,27 15,84 31,59
>550 25,05 916,3 186,38 23,13 14,32

Для производства базовых масел применяются узкие масляные


дистилляты , выкипающие условно в пределах 360-430°С, 430-500 °С и 500-
560°С.
Получение узких масляных фракций экономически целесообразно, если
выход базовых масел на мазут (остаток >360оС) составляет не менее 20%
масс., при общем выходе базовых масел не менее 200000 т/год. На основании
данных, приведенных в таблицах 1.1 и 1.2, сделаем вывод о
целесообразности производства узких масляных дистиллятов. Так как
содержание базовых масел с ИВ ≥90 и температурой застывания ≤ -15 0С в
данной нефти составляет 28,50 % масс. на мазут, то получение узких
масляных фракций нецелесообразно.

2.6 Характеристика остатков и их применение

На установке АВТ получают остатки: остаток атмосферной перегонки –


мазут (>360oC) и остаток вакуумной перегонки – гудрон (>560oC). Мазут
поступает в дальнейшем в блок вакуумной перегонки для получения
вакуумных дистиллятов. Определим пригодность Бакчарской нефти для
получения из нее битума по содержанию в ней смол и асфальтенов, что
выражается соотношением БашНИИ ПП:
А+С-2П > 0,
где А,С и П – содержание в нефти соответственно асфальтенов, смол и
парафина, %масс.
Подставляя данные, получаем: 1,45+11,82-2*4,3= 4,67>0 [5]
Нефть считается пригодной для получения из нее битума хорошего качества.
Характеристика остатков Бакчарской нефти представлена в таблице 2.6.
11
Таблица 2.6 - Характеристика остатков Бакчарской нефти
Показатель Остатки, tнк ºС
>360 ºС >5000C >5500C
Выход на нефть, % масс. 52,3 32,3 25,1
Вязкость условная, ВУ:
при 80 ºС 7,72 126,42 -
при 100 ºС 5,51 99,64 133,5
Плотность при 20 ºС, кг/м³ 944,1 983,9 997
Коксуемость, % масс. 5,91 8,67 10,16
Содержание, % масс.:
- серы 2,45 2,68 2,94
- парафинов 4,1 1,3 0,9

Гудрон можно направить на установку термоконтактного коксования,


так как гудрон имеет повышенную коксуемость и большое содержание серы
либо на установку висбрекинга для понижения вязкости, а затем
использовать в качестве компонента котельного топлива.

12
3 Выбор и обоснование технологической схемы АВТ

По заданию курсового проекта и анализу характеристики Бакчарской


нефти необходимо выбрать такую технологическую схему установки АВТ,
на которой можно получить углеводородный газ, бензиновые фракции,
фракцию дизельного топлива, ШМФ или узкие масляные фракции в
зависимости от характеристик масляных фракций, гудрон.
Расчетная мощность установки составляет 6 млн. тонн нефти в год. В
основу технологической схемы установки АВТ принята принципиальная
аналогичная технологическая схема, приведенная в литературе [6].
Комбинирование АВТ с ЭЛОУ имеет ряд преимуществ: уменьшается
число индивидуальных установок, протяженность и число трубопроводов,
число промежуточных резервуаров, эффективнее используются
энергетические ресурсы самих процессов; снижается расход электроэнергии,
пара и воды на охлаждение, нагрев и перекачку промежуточных продуктов;
уменьшается расход металла, площадь обслуживания и количество
персонала. В результате резко сокращаются капитальные затраты и
себестоимость продукции, увеличивается производительность труда [5].

3.1 Блок ЭЛОУ

В блоке ЭЛОУ для получения обессоленной нефти с содержанием


хлористых солей 1 мг/л при степени обессоливания в каждой ступени 95%
устанавливается две ступени обессоливания. Это позволяет довести
содержание хлористых солей после первой ступени до 2,9 мг/л, т.к. 58-
580,95=2,9 мг/л и после второй ступени до 0,13 мг/л, т.к. 2,9-2,90,950,14
мг/л.
где 58 - содержание хлористых солей в сырой нефти, мг/л (см.таблицу 1.1).
Концентрация хлористых солей в воде, находящейся в сырой нефти:
58
С1   14846 мг  14,8 г
0,8493  0,0046 л л
Концентрация хлористых солей в воде, находящейся в обессоленной
нефти:
1
С 2  1177 мг  1,2 г
0,8493  0,001 л л
где 0,0046 - содержание воды в сырой нефти, масс. доли (0,46%);
0,8493 – относительная плотность нефти;
1 – содержание хлористых солей в обессоленной нефти, мг/л;
0,001 - содержание воды в обессоленной нефти, масс. доли (0,1 % мас.).
Для понижения концентрации хлористых солей в нефти подают
промывную воду.
Расход промывной воды (В) определяется из уравнения:
C1
 C2
1 В

13
Для Бакчарской нефти с учетом вышеуказанных концентраций солей в
воде это уравнение имеет вид:
14,8
 1,2
1 В
откуда В=11,3 л/м3 нефти или 1,13 % об. на нефть. Обычно промывную
воду подают с избытком 50-200%. В данном случае принимается расход
промывной воды 2,0 % на нефть.
Для уменьшения неутилизируемых отходов (соленые стоки) свежая
промывная вода (2,0 %) подается только во вторую ступень обессоливания, а
дренажная вода из электродегидраторов второй ступени поступает в
электродегидраторы первой ступени через прием сырьевого насоса, т.е.
применяется циркуляция воды.
Дренажные воды из электродегидраторов сбрасываются в специальную
емкость для отстоя, а после отстоя - в канализацию соленых вод и далее на
очистные сооружения. Деэмульгатор неионогенного типа подается в
количестве 8 г/т нефти в виде 2% водного раствора (400 г/т) на прием
сырьевого насоса из специальной емкости. В связи с этим в технологической
схеме установки АВТ предусматриваются дополнительные емкости и
насосы.

3.2 Блок колонн

3.2.1 Атмосферный блок

Технологическая схема установки АВТ должна обеспечивать получение


выбранного ассортимента продуктов из заданного сырья наиболее
экономным методом.
По заданию необходимо получить фракции: углеводородный газ,
бензиновые фракции, фракции дизельного топлива, узкие масляные
фракции, гудрон.
Установка АВТ включает 3 блока, атмосферный блок, вакуумный блок,
блок стабилизации и четкой ректификации бензина.
Перегонку нефти осуществляем по двухколонной схеме. Бакчарская
нефть характеризуется высоким выходом светлых дистиллятов (47,69%
масс.), повышенным содержанием растворенных газов (1,6% масс.) и
бензиновых фракций (19,4 % масс.) За счет высокого содержания
растворенных газов и бензиновой фракции в нефти возникает опасность
чрезмерного увеличения давления в теплообменниках и трубах печного
змеевика. При двукратном испарении и двукратной ректификации
значительная часть газа и бензина удаляются из нефти до ее поступления в
печь в первой ректификационной колонне, что облегчает условия работы, как
печи, так и основной второй ректификационной колонны. Чтобы более полно
сконденсировать газ и легкую бензиновую фракцию, в колонне
предварительного испарения поддерживают повышенное давление (Рабс=0,35-
0,5МПа) и благодаря этому возможно понизить давление в атмосферной
14
колонне до Рабс=0,14-0,18 МПа и тем самым реализовать условия перегонки,
обеспечивающие высокий отбор светлых дистиллятов.
Колонна К-1 – отбензинивающая колонна, где дистиллятом является
фракция н.к.- 140°С, которая состоит из 100% фракции н.к.- 85°С и 40%
фракции 85 - 140°С. Емкость орошения этой колонны должна работать при
давлении, обеспечивающим максимальное растворение газов С1 - С4 во
фракции н.к.- 140°С. Для ввода дополнительного тепла и создания парового
орошения вниз колонны подается горячая струя (часть отбензиненной нефти,
нагретой в печи атмосферного блока до температуры 350 - 370°С).
Для получения фракций н.к.-140оС, 140-180оС, 180-360оС, >360оС
используют атмосферную колонну К-2 с отпарными колоннами К-3/1, К-3/2,
К-3/3. Фракцию 180-360оС будем получать путем смешения фракций 180-
240оС и 240-360оС.
Верхний дистиллят (н.к.-140 оС) выводится в виде паров, остальные
жидкими боковыми погонами через отпарные секции, внутренние или
выносные. На проектируемой установке примем атмосферную колонну К-2 с
выносными отпарными секциями.
Кроме острого орошения в К-2 применяется 2 промежуточных
циркуляционных орошения над тарелками вывода фракций 180-240 оС, 240-
360 оС .
Паровое орошение в К-2 и в отпарных колоннах создается при помощи
острого водяного пара, которым понижается парциальное давление нефтяных
паров. Слабым местом атмосферной колонны является нижняя часть, т.к.
ректификация здесь почти не идет. В результате некоторое количество
“светлых” уходят в мазут. На проектируемой установке принимаем, что в
мазуте остается до 5 % «светлых». В колонне К-2 установлены 38
двухпоточных клапанных тарелок, которые эффективно работают в широком
интервале нагрузок [7].

3.2.2 Блок стабилизации и чёткой ректификации

Стабилизационная колонна К-4 предназначена для выделения


углеводородных газов из нестабильного бензина фракции н.к.-1400С,
получаемой в колонне К-1 и фракции н.к. – 1400С, получаемой в колонне К-2.
Из емкости колонны выводится рефлюкс (фракция С 3-С4) и сухой газ. В низу
колонны выводится фракция н.к.-1400С, которая далее поступает в К-6. При
помощи стабилизационной колонны достигается сокращение потерь легких
фракций, в первую очередь i-бутана. В колонне К-4 установлены 40
клапанных тарелки, 22 тарелки в верхней части колонны и 18 в нижней.
Качество стабильного бензина контролируют по содержанию в нем
суммы бутанов или по допустимому давлению насыщенных паров товарного
бензина. Стабилизацию проводим в К-4, давление в которой 0,8 – 1,4 МПа
обеспечивает почти полную конденсацию газов при использовании воздуха
или воды в качестве хладагента.

15
В колонне чёткой ректификации К-6 идет разделение фракции н.к.-
140°С на узкие бензиновые фракции н.к.-700С и 70-1400С. Фракция н.к.-700С
используется в качестве сырья для процесса изомеризации. Фракция 70-
1400С отправляется на риформинг.
Для разделения бензина на узкие фракции используется
ректификационная колонна К-6 с клапанными тарелками в количестве 60
штук [6].

3.2.3 Вакуумный блок

После атмосферной колонны К-2 мазут поступает на вакуумную


перегонку. Мазут перегоняют под вакуумом с целью снижения температур
кипения разделяемых компонентов и предотвращения термического
разложения мазута.
На практике существует два основных варианта получения широкой
масляной фракции:
1) тарельчатая ректификационная колонна.
2) вакуумная колонна с высокоэффективной насадкой.
За основу принимаем второй вариант, так как насадка является более
эффективным контактным устройством и обладает малым гидравлическим
сопротивлением. Преимущества насадочных контактных устройств перед
тарельчатыми заключается, прежде всего, в исключительно малом перепаде
давления на одну ступень разделения. Среди них более предпочтительными
являются регулярные насадки, так как они имеют регулярную структуру
(заданную), и их гидравлические и массообменные характеристики более
стабильны по сравнению с насыпными. В вакуумной колонне К-5
установлено пять пакетов структурной регулярной насадки «Koch-Glitsch»
«FLEXIPAC» с пятью отпарными тарелками в нижней части колонны.
Над вводом сырья и вводом верхнего циркуляционного орошения
устанавливаем отбойные тарелки для предотвращения уноса капель
жидкости.
За счёт термической деструкции мазута образуется небольшое
количество газов разложения, которые с верха вакуумной колонны
поступают в поверхностный барометрический конденсатор, где
конденсируются, а несконденсированные пары отсасываются паровым
эжектором.
Для получения остаточного давления в колонне 4-6 кПа, применяем
вакуумсоздающую систему, которая состоит из трёх ступеней паровых
эжекторов и поверхностных конденсаторов (одна ступень обеспечивает
остаточное давление около 13 кПа, две – 7-8 кПа).
Для отвода избыточного тепла организуются верхнее, среднее и
нижнее циркуляционные орошения, температуру и расход которых
принимаем, ориентируясь на практические данные по установкам АВТ и ВТ
на ОАО “Нафтан”. Вниз колонны подаётся водяной пар, а снизу выводится
остаток вакуумной перегонки – гудрон [4].
16
3.3 Блок теплообменников

Схема теплообмена на установке должна обеспечить подогрев нефти не


менее чем до 245°С. Продукты, получаемые на установке, а также
циркуляционные орошения используются в качестве теплоносителей для
нагрева нефти. Это позволяет использовать тепло отходящих потоков, что
снижает энергозатраты на установке, расходы топлива и охлаждающей воды.
Для компенсации температурных деформаций используются
кожухотрубчатые теплообменники с плавающей головкой. Схема
теплообмена должна обеспечивать скорость движения нефти и
теплоносителей в теплообменниках 1-2 м/с для обеспечения хороших
условий теплопередачи.
Исходя из расходов теплоносителей (таблица 3.3), для обеспечения
соизмеримых скоростей движения нефти и теплоносителей принимаем
двухпоточную схему подогрева нефти перед колонной К-1. Количество
потоков нефти, проходящей через теплообменники, определяется
производительностью установки и площадью проходного сечения в
теплообменнике для нефти и теплоносителей.
Для АВТ производительностью по Бакчарской нефти 6 млн т/год
выбираем кожухотрубчатые теплообменники с плавающей головкой с
диаметром кожуха 1200 мм, числом ходов по нефти - 4, наружным
диаметром теплообменных труб 25мм, площадью свободного (проходного)
сечения одного хода по трубам 6510-3 м2 и по межтрубному пространству
18,78* 10-3 м2 (среднее значение проходного сечения в вырезе перегородки и
между перегородками).
Рассчитаем скорость нефти по трубному пространству:

V
W  ,
F

где V − объемный расход нефти, м3/с;


F − площадь проходного сечения одного хода по трубам.

G
V  ,

где G − массовый расход нефти, кг/с:

6  10 6  1000
G  204,25 кг ,
340  24  3600 с

где 340 – кол-во дней работы установки за год;


24 – кол-во часов в сутки;
3600 – кол-во секунд в 1 часе.
17
 −плотность нефти при 20С.
Следовательно:

204,25 3
V   0,24 м
849,3 с

Скорости теплоносителей в трубном и межтрубном пространствах для


достижения достаточно высокого коэффициента теплопередачи при
умеренном гидравлическом сопротивлении блока теплообмена должны
находиться на уровне 0,5-2 м/с. Сделаем расчет скорости нефти в трубах в
выбранном теплообменнике.
V 0,24
W   3,69 м
F 65  10 3 с
Таким образом, при выбранном теплообменнике нефть должна
прокачиваться по трубному пространству теплообменников тремя потоками
(по 34, 33, 33%). В этих условиях нефть можно пропустить при скорости
3,69:3=1,23 м/с. В выбранном режиме подобранный теплообменник
удовлетворяет основным условиям.
Характеристика теплоносителей представлена в таблице 3.3.

3.3 Блок теплообменников

Таблица 3.3 - Характеристика теплоносителей


Начальная
Расход, %
температура
Теплоноситель масс.
теплоносителя,
на нефть
°С
1 Фракция 180-240 °С 8,85 210
2 Верхнее циркуляционное орошение К-
26,55 230
2 – ВЦО К-2 (кратность 3)
3 Фракция 240-360 °С 15,04 300
4 Нижнее циркуляционное орошение К-2
– НЦО К-2 30,08 325
(кратность 2)
5 Лёгкий вакуумный газойль – ВЦО-К-5
44 150
(кратность 16)
6 Фракция 360-420°С
18,34 260
СЦО - 2 К-5 (кратность 2)
7 Фракция 420-490°С
19,3 300
СЦО - 1 К-5 (кратность 2)
8 Фракция 490-530°С
11,32 350
НЦО К-5 (кратность 2)
9 Фракция 360-420°С, VD-1 К-5 9,17 260
7 Фракция 420-490°С, VD-2 К-5 9,65 300
8 Фракция 490-550°С, VD-3 К-5 5,66 350
12 Гудрон (>550°C) 27,72 340
18
Расходы теплоносителей берём из материального баланса (пункт 5).
Схема теплообмена была рассчитана по следующим формулам:
∆tн=∆tт∙Gт/Gн при t≤200°С;
∆tн=0,78∙∆tт∙Gт/Gн при t>200°С,
где ∆tн и ∆tт – разность между температурами на входе и на выходе
соответственно для нефти и теплоносителя, °С.
Gт и Gн – расход в теплообменнике теплоносителя и нефти
соответственно, кг/ч или % масс. от общего количества нефти.
Расход нефти при 340 работающих днях в году равен:
6∙109/(340∙24)=735294 кг/ч.
На основании данных таблицы 3.3 производится расчёт схемы подогрева
нефти перед колонной К-1, которая представлена на рис. 3.1. и 3.2

19
22%, 150°С 27,72%, 225°С
13,275%, 180°С
ЛВГ (50 %) из Т-206
Из Т-104

34%, 10°С 42°С 77°С 34%, 110°С

Т-101 Т-102 Т-103

13,275%, 90°С
27,72%, 215°С
ВЦО К-2
Гудрон

44%, 90°С
ЛВГ

9,17%, 180°С
из Т-105 19,3%, 200°С
ДЕЭМУЛЬГАТОР
из Т-305
НЕФТЬ НЕФТЬ
на ЭЛОУ

33%, 10°С 43°С 77°С 33%, 110°С

Т-201 Т-202 Т-203

9,17%, 60°С 19,3%, 105°С


22%, 150°С Фр.360-420°С СЦО К-5
ЛВГ

15,04%, 160°С 9,65%, 205°С 8,85%, 210°С


из Т-304 из Т-106 Фр. 180-240°С

33%, 10°С 42°С 79°С 33%, 110°С

Т-301 Т-302 Т-303

8,85%, 95°С
15,04%90°С
Фр. 240-360°С 9,65%, 110°С
Фр. 420-490°С

Рисунок 3.1 - Схема подогрева нефти до ЭЛОУ


20
30,08%, 325°С 5,66%, 350°С
НЦО К-2 Фр.490-550°С
9,17%, 260°С 15,04%, 300°С 9,65%, 300°С
Фр.360-420°С Фр.240-360°С Фр.420-490°С
26,55%, 230°С
ВЦО К-2

34%
34% 130°С 152°С 176°С 199°С 223°С 245°С
110°С

Т-104 Т-105 Т-106 Т-107 Т-108 Т-109

13,275%, 180°С 9,17%, 180°С


в Т-102 в Т-202 9,65%, 220°С
15,04%, 270°С 5,66%, 175°С
в Т-302

15,04%, 245°С

18,34%, 260°С 19,3%, 300°С 27,72%, 340°С


ВЦО К-5 СЦО К-5 Гудрон

НЕФТЬ В К101
33% 33%
131°С 165°С 187°С 216°С
110°С 245°С

Т-204 Т-205 Т-206 Т-207 Т-208

13,275%, 180°С 18,34%, 220°С 27,72%, 255°С


в Т-103
27,72%, 295°С

19,3%, 250°С

11,32%, 350°С
НЦО К-5

33% 33%
148°С 177°С 201°С 224°С
110°С 245°С

Т-304 Т-305 Т-306 Т-307 Т-308

15,04%, 275°С
11,32%, 200°С
НЦО К-5
15,04%, 160°С 19,3%, 200°С
в Т-301 СЦО К-5 11,32%, 270°С

Рисунок 3.2 Схема подогрева нефти после ЭЛОУ


21
До блока ЭЛОУ:
1-й поток:
Теплообменник Т-101
Начальная температура ЛВГ (50 %), входящего в теплообменник,
составляет tн=150С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=100С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
22
t Н  150  100   32C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
10+32=42С.

Теплообменник Т-102
Начальная температура ВЦО К-2 из Т-104, входящего в
теплообменник, составляет tн=180С. Охлаждаем поток на 90С, конечная
температура теплоносителя будет tк=90С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
13,275
t Н  180  90   35C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
42+35=77С.

Теплообменник Т-103
Начальная температура гудрона из Т-206, входящего в теплообменник,
составляет tн=255С. Охлаждаем поток на 40С, конечная температура
теплоносителя будет tк=215С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
27,72
t Н   255  215   33C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
77+33=110С.

2-й поток:
Теплообменник Т-201
Начальная температура ЛВГ (50 %), входящего в теплообменник,
составляет tн=150С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=100С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
22
22
t Н  150  100   33C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
10+33=43С.

Теплообменник Т-202
Начальная температура фракции 360-420°С из Т-105, входящей в
теплообменник, составляет tн=180С. Охлаждаем поток на 120С, конечная
температура теплоносителя будет tк=60С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
9,17
t Н  180  60    34C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
43+34=77С.

Теплообменник Т-203
Начальная температура СЦО К-5 из Т-305, входящего в
теплообменник, составляет tн=200С. Охлаждаем поток на 95С, конечная
температура теплоносителя будет tк=105С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
19,3
t Н   200  105   33C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
77+33=110С.

3-й поток:
Теплообменник Т-301
Начальная температура фракции 240-360°С из Т-304, входящей в
теплообменник, составляет tн=160С. Охлаждаем поток на 70С, конечная
температура теплоносителя будет tк=90С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
15,04
t Н  160  90    32C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
10+32=42С.

Теплообменник Т-302
Начальная температура фракции 420-490°С из Т-108, входящей в
теплообменник, составляет tн=220С. Охлаждаем поток на 125С, конечная
температура теплоносителя будет tк= 95С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
23
9,65
t Н   220  95   37C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
42+37=79С.

Теплообменник Т-303
Начальная температура фракции 140-240°С, входящей в
теплообменник, составляет tн=210С. Охлаждаем поток на 115С, конечная
температура теплоносителя будет tк=95С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
8,85
t Н   210  95   31C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
79+31=110С.

Схема теплообмена до блока ЭЛОУ представлена на рис. 8.

После блока ЭЛОУ:


1-й поток:
Теплообменник Т-104
Начальная температура ВЦО К-2, входящего в теплообменник,
составляет tн=230С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=180С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
13,275
t Н   230  180    20C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
110+20=130С.

Теплообменник Т-105

Начальная температура фракции 360-420°С, входящей в


теплообменник, составляет tн=260С. Охлаждаем поток на 80С, конечная
температура теплоносителя будет tк=180С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
9,17
t Н   260  180    22C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
130+22=152С.
Теплообменник Т-106

24
Начальная температура фракции 240-360°С, входящей в
теплообменник, составляет tн=300С. Охлаждаем поток на 55С, конечная
температура теплоносителя будет tк=245С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
15,04
t Н   300  245   24C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
152+24=176С.

Теплообменник Т-107
Начальная температура фракции 420-490°С, входящей в
теплообменник, составляет tн=300С. Охлаждаем поток на 80С, конечная
температура теплоносителя будет tк=220С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
9,65
t Н   300  220   23C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
176+23=199С.

Теплообменник Т-108
Начальная температура НЦО К-2, входящего в теплообменник,
составляет tн=325С. Охлаждаем поток на 55С, конечная температура
теплоносителя будет tк=270С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
15,04
t Н   325  270    24C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
199+24=223С.

Теплообменник Т-109
Начальная температура фракции 490-550°С, входящей в
теплообменник, составляет tн=350С. Охлаждаем поток на 175С, конечная
температура теплоносителя будет tк= 175С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
5,66
t Н  0,75   350  175   22C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
223+22=245С.

2-й поток:

25
Теплообменник Т-204
Начальная температура ВЦО К-2, входящего в теплообменник,
составляет tн=230С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=180С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
13,275
t Н   230  180    21C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
110+21=131С.

Теплообменник Т-205
Начальная температура ВЦО К-5, входящего в теплообменник,
составляет tн=260С. Охлаждаем поток на 40С, конечная температура
теплоносителя будет tк=220С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
18,34
t Н   260  220    22C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
131+22=153С.

Теплообменник Т-206
Начальная температура гудрона из Т-208, входящего в теплообменник,
составляет tн=295С. Охлаждаем поток на 40С, конечная температура
теплоносителя будет tк=255С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
27,72
t Н   260  255   34C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
153+34=187С.

Теплообменник Т-207
Начальная температура СЦО К-5, входящего в теплообменник,
составляет tн=300С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=250С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
19,3
t Н   300  250    29C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
187+29 =216С.

Теплообменник Т-208

26
Начальная температура гудрона, входящего в теплообменник,
составляет tн=340С.Охлаждаем поток на 45С,конечная температура
теплоносителя будет tк=295С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
27,72
t Н  0,78   340  295   29C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
216+29=245С.

3-й поток:
Теплообменник Т-304
Начальная температура фракции 240-360°С из Т-107, входящей в
теплообменник, составляет tн=245С. Охлаждаем поток на 85С, конечная
температура теплоносителя будет tк=160С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
15,04
t Н   245  160   38C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
110+38=148С.

Теплообменник Т-305
Начальная температура СЦО К-5 из Т-209, входящего в
теплообменник, составляет tн=250С. Охлаждаем поток на 50С, конечная
температура теплоносителя будет tк=200С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
19,3
t Н   250  200   29C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
148+29=177С.

Теплообменник Т-306
Начальная температура НЦО К-5 из Т-309, входящего в
теплообменник, составляет tн=270С. Охлаждаем поток на 70С, конечная
температура теплоносителя будет tк=200С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
11,32
t Н   270  200    24C ,
34
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
177+24=201С.

27
Теплообменник Т-307
Начальная температура НЦО К-2, входящего в теплообменник,
составляет tн=325С. Охлаждаем поток на 50С, конечная температура
теплоносителя будет tк=275С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
15,04
t Н   325  275    23C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
201+23=224С.

Теплообменник Т-308
Начальная температура НЦО К-5, входящего в теплообменник,
составляет tн=350С. Охлаждаем поток на 80С,конечная температура
теплоносителя будет tк=270С.
Разность температур нефти на входе и выходе из теплообменника:
11,32
t Н  0,78   350  270   21C ,
33
тогда температура нефти на выходе из теплообменника будет:
224+21=245С.
Таким образом, после прохождения нефти через блок теплообменников
на выходе температура нефти составляет 245С.
Схема теплообмена после блока ЭЛОУ показана на рис. 9

28
4 Расчет количества и состава паровой и жидкой фаз в емкости
орошения отбензинивающей колонны (ЭВМ)

Для расчета состава и количества газа и бензина в емкости орошения


принимаем следующие данные: давление верха отбензинивающей колонны
РК1=550 кПа; давление в емкости орошения принимаем на 50 кПа меньше,
чем давление верха отбензинивающей колонны, Р Е1=500 кПа; кратность
орошения принимаем равной 2.
Состав смеси и её количество, представленные в таблице 4.1, служат
исходными данными для определения состава паровой и жидкой фаз в
ёмкости орошения с применением программы “Oil”, результаты которой
представлены в таблицах.

Таблица 4.1 - Состав смеси на входе в ёмкость орошения


Номер Смесь углеводородов на
Массовая
компо- Компонен Количество входе в емкость с учетом
доля
нента т компонентов в орошения
компонента в
по (фракция) нефти, кг/ч
нефти кг/ч масс. доля
табл.1.2
2 CH4 0,000435 320,0 960,0 0,003976
3 С2Н6 0,001270 934,1 2802,4 0,011606
6 С3Н8 0,005965 4385,9 13157,6 0,054494
7 ∑С4 0,008330 6124,7 18374,1 0,076099
8 28-62°С 0,040483 29767,2 89301,5 0,369855
9 62-85°С 0,022857 16806,4 50419,1 0,208818
10 85-105°С 0,010123 7443,3 22330,0 0,092483
11 105-140°С 0,019994 14701,8 44105,3 0,182668
Итого: 0,109457 80483,3 241450 1
* Взято 40% мас. от потенциала, 60% остается в бензине К-2.
Иcxoдныe дaнныe:
Pacxoд нeфти или фpaкции G= 241450 Kг/чac
Pacxoд вoдянoгo пapa Z= 0 Kг/чac
Плoтнocть ocтaткa P19= 916.3 Kг/M^3
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 400 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 40 ^C

Peзультaты pacчeтa:
Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= 9.857199154794216E-003
Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= 2.04400010406971E-002
Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 75.50033569335938
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 76.31600189208984
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 36.41006851196289

29
Taблицa 4.2 - Cocтaв жидкой фaзы
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.0123222 │ 0.0025834 │ 38.6008 │ 617.6135 ║
║ Этaн │ 0.0255992 │ 0.0100631 │ 80.1927 │ 2405.7820 ║
║ Пpoпaн │ 0.0920201 │ 0.0518484 │ 288.2651 │ 12395.3984 ║
║ Бутaн │ 0.1008314 │ 0.0753104 │ 315.8677 │ 18004.4590 ║
║ 28-62 │ 0.3761221 │ 0.3718725 │ 1178.2521 │ 88903.5391 ║
║ 62-85 │ 0.1873834 │ 0.2105475 │ 587.0034 │ 50335.5938 ║
║ 85-105 │ 0.0751727 │ 0.0933342 │ 235.4884 │ 22313.4102 ║
║ 105-140 │ 0.1305491 │ 0.1844405 │ 408.9622 │ 44094.1797 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 3132.6323 │ 239069.9688 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝
Taблицa 4.3 - Cocтaв пapoвoй фaзы
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.3276046 │ 0.1439622 │ 21.4146 │ 342.6331 ║
║ Этaн │ 0.2021847 │ 0.1665897 │ 13.2162 │ 396.4869 ║
║ Пpoпaн │ 0.2711619 │ 0.3202400 │ 17.7251 │ 762.1778 ║
║ Бутaн │ 0.0992089 │ 0.1553117 │ 6.4850 │ 369.6450 ║
║ 28-62 │ 0.0806836 │ 0.1672032 │ 5.2741 │ 397.9471 ║
║ 62-85 │ 0.0148990 │ 0.0350890 │ 0.9739 │ 83.5126 ║
║ 85-105 │ 0.0026819 │ 0.0069793 │ 0.1753 │ 16.6109 ║
║ 105-140 │ 0.0015619 │ 0.0046251 │ 0.1021 │ 11.0078 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 65.3662 │ 2380.0210 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝
Taблицa 4.4 - Иcxoднaя cмecь
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.0187666 │ 0.0039770 │ 60.0154 │ 960.2466 ║
║ Этaн │ 0.0292086 │ 0.0116060 │ 93.4090 │ 2802.2688 ║
║ Пpoпaн │ 0.0956817 │ 0.0544940 │ 305.9901 │ 13157.5762 ║
║ Бутaн │ 0.1007982 │ 0.0760990 │ 322.3527 │ 18374.1035 ║
║ 28-62 │ 0.3700833 │ 0.3698550 │ 1183.5261 │ 89301.4844 ║
║ 62-85 │ 0.1838579 │ 0.2088180 │ 587.9774 │ 50419.1055 ║
║ 85-105 │ 0.0736910 │ 0.0924830 │ 235.6637 │ 22330.0195 ║
║ 105-140 │ 0.1279126 │ 0.1826680 │ 409.0643 │ 44105.1875 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 1.000 │ 1.000 │ 3197.9990 │ 241449.9844 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝
Taблицa 4.5 - Moлeкуляpныe мaccы, дaвлeния нacыщeныx
пapoв и кoнcтaнт paвнoвecия кoмпoнeнтoв
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoлeк. мacca │ Pi , KПa │ Ki ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 16.0000 │ 1.063463E+04 │ 2.658659E+01 ║
║ Этaн │ 30.0000 │ 3.159241E+03 │ 7.898102E+00 ║
║ Пpoпaн │ 43.0000 │ 1.178707E+03 │ 2.946768E+00 ║
║ Бутaн │ 57.0000 │ 3.935635E+02 │ 9.839088E-01 ║
║ 28-62 │ 75.4538 │ 8.580576E+01 │ 2.145144E-01 ║
║ 62-85 │ 85.7501 │ 3.180437E+01 │ 7.951092E-02 ║
║ 85-105 │ 94.7538 │ 1.427042E+01 │ 3.567605E-02 ║
║ 105-140 │ 107.8197 │ 4.785503E+00 │ 1.196376E-02 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╝

30
При заданных исходных данных в емкости орошения
отбензинивающей колонны образуется значительное количество паровой
фазы. При этом значение температуры, принятое для емкости орошения
колонны К-1, является минимально возможным, а значение давления –
максимально возможным, т.е. для снижения расхода паровой фазы уже
нельзя понизить температуру или повысить давление в емкости орошения.
Анализируя состав паровой фазы, нужно отметить высокоесодержаниие
бутана, а также уносимых бензиновых фракций. Таким образом, при
условиях в емкости орошения колонны К-1, адекватных реальным, получить
сухой газ невозможно, а расход газа с высоким содержанием пропана, бутана
и бензиновых фракций велик.
Для отделения пропана, бутана и бензиновых фракций от паровой
фазы из емкости орошения колонны К-1 предлагается дополнить схему
установки абсорбером Е-2/1, в котором паровая фаза будет промываться
бензином из емкости орошения К-2. Паровая фаза из абсорбера используется
как сухой газ в технологических печах установки. Жидкая фаза из абсорбера
– бензин, насыщенный растворенными газами, смешивается с потоком сырья
стабилизационной колонны К-4. Абсорбер позволяет избежать потерь
ценных бензиновых фракций с паровой фазой.
Для определения возможности получения сухого газа в абсорбере
определим долю отгона в абсорбере с учетом подачи в абсорбер паровой
фазы из емкости орошения К-1, состав которой принят по данным таблицы
4.3, а также бензина из емкости орошения К-2 (фракция 85-180°С).
Состав в абсорбере представлен в таблице 4.6:

Таблица 4.6 – Состав в абсорбере


Количество
компонента,
Массовая доля компонента в
Компонент поступающего в
составе парожидкостной
(фракция) абсорбер
смеси в абсорбере
кг/ч
CH4 960,0 0,003153
C2H6 2802,4 0,009203
C3H8 13157,6 0,043208
∑C4 18374,1 0,060339
28-62С 89301,5 0,293257
62-85С 50419,1 0,165571
85-105С 22330,0 0,07333
105-140С 66157,9 0,217256
140-180оС 41013,5 0,134684
Итого: 304516,2 1

31
Иcxoдныe дaнныe:
Pacxoд нeфти или фpaкции G= 304516.1875 Kг/чac
Pacxoд вoдянoгo пapa Z= 0 Kг/чac
Плoтнocть ocтaткa P19= 916.3 Kг/M^3
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 400 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 35 ^C

Peзультaты pacчeтa:
Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= 3.830786681646714E-006
Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= 9.99999883788405E-006
Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 81.81882476806641
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 81.81929016113281
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 31.34305000305176

Таблица 4.7 Cocтaв жидкoй фaзы


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.0161144 │ 0.0031512 │ 59.9744 │ 959.5902 ║
║ Этaн │ 0.0250977 │ 0.0092024 │ 93.4086 │ 2802.2571 ║
║ Пpoпaн │ 0.0822132 │ 0.0432070 │ 305.9810 │ 13157.1846 ║
║ Бутaн │ 0.0866118 │ 0.0603387 │ 322.3517 │ 18374.0430 ║
║ 28-62 │ 0.3179978 │ 0.2932576 │ 1183.5242 │ 89301.3438 ║
║ 62-85 │ 0.1579817 │ 0.1655715 │ 587.9763 │ 50419.0195 ║
║ 85-105 │ 0.0633202 │ 0.0733303 │ 235.6652 │ 22330.1660 ║
║ 105-140 │ 0.1648660 │ 0.2172568 │ 613.5981 │ 66157.9609 ║
║ 140-180 │ 0.0857972 │ 0.1346845 │ 319.3199 │ 41013.4570 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 3721.7998 │ 304515.0313 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝

Таблица 4.8 Cocтaв пapoвoй фaзы


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.4110856 │ 0.2098510 │ 0.0153 │ 0.2448 ║
║ Этaн │ 0.1840173 │ 0.1761321 │ 0.0068 │ 0.2055 ║
║ Пpoпaн │ 0.2189423 │ 0.3003702 │ 0.0081 │ 0.3504 ║
║ Бутaн │ 0.0747483 │ 0.1359361 │ 0.0028 │ 0.1586 ║
║ 28-62 │ 0.0574033 │ 0.1381898 │ 0.0021 │ 0.1612 ║
║ 62-85 │ 0.0102885 │ 0.0281478 │ 0.0004 │ 0.0328 ║
║ 85-105 │ 0.0018103 │ 0.0054729 │ 0.0001 │ 0.0064 ║
║ 105-140 │ 0.0015343 │ 0.0052781 │ 0.0001 │ 0.0062 ║
║ 140-180 │ 0.0001518 │ 0.0006220 │ 0.0000 │ 0.0007 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 0.9600 │ 1.0000 │ 0.0357 │ 1.1665 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝

Таблица 4.9 Иcxoднaя cмecь


╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.0161183 │ 0.0031520 │ 59.9897 │ 959.8350 ║
║ Этaн │ 0.0250993 │ 0.0092030 │ 93.4154 │ 2802.4624 ║
║ Пpoпaн │ 0.0822146 │ 0.0432080 │ 305.9892 │ 13157.5352 ║
32
║ Бутaн │ 0.0866117 │ 0.0603390 │ 322.3544 │ 18374.2031 ║
║ 28-62 │ 0.3179954 │ 0.2932570 │ 1183.5264 │ 89301.5000 ║
║ 62-85 │ 0.1579803 │ 0.1655710 │ 587.9767 │ 50419.0508 ║
║ 85-105 │ 0.0633197 │ 0.0733300 │ 235.6653 │ 22330.1719 ║
║ 105-140 │ 0.1648644 │ 0.2172560 │ 613.5982 │ 66157.9688 ║
║ 140-180 │ 0.0857964 │ 0.1346840 │ 319.3200 │ 41013.4570 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 1.000 │ 1.000 │ 3721.8354 │ 304516.1875 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝

Таблица 4.10 Moлeкуляpныe мaccы, дaвлeния нacыщeныx пapoв и кoнcтaнт


paвнoвecия кoмпoнeнтoв
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoлeк. мacca │ Pi , KПa │ Ki ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 16.0000 │ 1.020421E+04 │ 2.551052E+01 ║
║ Этaн │ 30.0000 │ 2.932815E+03 │ 7.332037E+00 ║
║ Пpoпaн │ 43.0000 │ 1.065241E+03 │ 2.663103E+00 ║
║ Бутaн │ 57.0000 │ 3.452105E+02 │ 8.630264E-01 ║
║ 28-62 │ 75.4538 │ 7.220580E+01 │ 1.805145E-01 ║
║ 62-85 │ 85.7501 │ 2.604983E+01 │ 6.512457E-02 ║
║ 85-105 │ 94.7538 │ 1.143607E+01 │ 2.859018E-02 ║
║ 105-140 │ 107.8197 │ 3.722599E+00 │ 9.306498E-03 ║
║ 140-180 │ 128.4400 │ 7.076159E-01 │ 1.769040E-03 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╝

33
5 Расчет материального баланса ректификационных колонн и
установки

Все расчёты проводятся на основании таблиц приведённых в разделе 1.

5.1 Материальный баланс отбензинивающей колонны К-1

В отбензинивающую колонну поступает обессоленная и обезвоженная


нефть в количестве Gн=6·106·1000/340·24=735294 кг/ч.
Фракцию газ + н.к.-140С составляет газ, н.к.-85С и 85-140С (40%
масс. от потенциала, 60% остаётся в бензине уходящим с нефтью), взяты из
таблицы 1.2.
Xгаз+н.к.-140С = 1,6+4,05+2,28+0,4*(2,53+4,999) =10,95% масс.

На основании этих данных составляем материальный баланс К-1 и


сводим результаты в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Материальный баланс отбензинивающей колонны К-1


%мас. на %мас. на Расход
Название
нефть сырьё т/г·10 -6
кг/ч
Приход
Нефть обессоленная и
100,00 100,00 6 735294
обезвоженная
Расход
Газ + н.к.-140С 10,95 10,95 0,656744 80483
Нефть отбензиненная 89,05 89,05 5,343256 654811
Итого: 100,00 100,00 6 735294

5.2 Материальный баланс основной колонны К-2

Сверху выходит фракция 85-180°С (60% от потенциала), в виде


бокового продукта (стриппинга) отводятся: 1-фракция 180-240оС; 2-фракция
180-360оС (180-240оС + 240-360оС), с низа откачивается мазут (>360оС).
Так как известно, что при ректификации, из-за нечёткости разделения,
в мазуте остаётся 5% (на мазут) дизельной фракции, то выход мазута на
отбензиненную нефть будет:
Xн 52,31
X о.н    61,83 масс.,
1  a   Yн 1  0,05  0,8905
где Xн— потенциальное содержание мазута в нефти, % масс.;
Yн— выход отбензиненной нефти на нефть, масс. доли;
a— содержание светлых в мазуте, масс. доли.
52,31  100
Выход мазута на нефть: Х   55,06%
95

34
0

Выход фр. 240-360 С уменьшается на: 55,06- 52,31 = 2,75%


0

Выход фр. 240-360 С: 17,79-2,75 = 15,04 %

На основании этих данных составляем материальный баланс К-2 и


сводим результаты в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 - Материальный баланс основной колонны К-2


%мас. на %мас. на Расход
Название
нефть сырьё т/г·10 -6
кг/ч
Приход
Нефть отбензиненая 89,05 100,00 5,343256 654811
Расход
85-140С 4,52 5,08 0,2712 33235
фр. 140-180С 5,58 6,27 0,3348 41029
фр. 180-240С 8,85 9,94 0,531 65074
фр. 240-360С 15,04 16,89 0,9024 110588
Мазут (>360С) 55,06 61,83 3,3036 404853
Итого: 89,05 100,00 5,343 654811
5.3 Материальный баланс стабилизационной колонны К-4

В колонну К-4 поступает объединённая фракция газ + н.к.-140С из


ёмкости орошения К-1 и бензин 85-180С из колонны К-2. Сверху колонны
выводятся газы (сухой газ и рефлюкс), снизу получается фракция н.к.-180°С.
На основании этих данных составляем материальный баланс К-4 и
сводим результаты в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 - Материальный баланс стабилизационной колонны К-4


%мас. на %мас. на Расход
Название
нефть сырьё т/г·10 -6
кг/ч
Приход
газ+н.к.-140С (с К-1) 10,95 70,77 0,6567 80483
фр.85-140С (с К-2) 4,52 5,08 0,2712 33235
фр. 140-180С(с К-2) 5,58 6,27 0,3348 41029
Итого: 21,05 100 1,263 154779
Расход
C1-C2 0,17 1,10 0,0102 1250
Рефлюкс 1,43 9,24 0,0857 10512
Фр. н.к.-180С 19,45 92,40 1,167 143015
Итого: 21,05 100 1,263 154779

35
5.4 Материальный баланс колонны чёткой ректификации К-6

В колонну К-6 поступает объединённая фракция н.к.-180С из


стабилизационной колонны К-4. Сверху колонны выводится фракция н.к.-
70С, снизу получается фракция 70-180°С.
На основании этих данных составляем материальный баланс К-4 и
сводим результаты в таблицу 5.4.

Таблица 5.4 - Материальный баланс чёткой ректификации колонны К-6


%мас. Расход
%мас. на
Название на
сырьё т/г·10-6 кг/ч
нефть
Приход
фр. н.к.-180С 19,45 100 1,167 143015
Расход
фр. н.к.-70С 4,62 23,75 0,2772 33971
фр.70-180С 14,83 76,25 0,8898 109044
Итого: 19,45 100 1,167 143015

5.5 Материальный баланс вакуумной колонны К-5

В вакуумной колонне К-5 выделяется 0,2 % масс. на мазут газов


разложения.
Выход газов разложения на нефть:
Xгр=0,2·XМ/100=0,2·55,06/100=0,11 %.
Вакуумный газойль состоит из фракции: 240-360 ºС, 5% на мазут, тогда
выход фракций составляет: 240-360 ºС: 55,06·0,05=2,75 %.
10% фракции 490-550 % на гудрон остаются в гудроне, тогда выход
фракции составляет:
Выход гудрона на нефть (без учета газов разложения)
Хn 25,05
Х    27,83%,
(1  a) 0,9
где Хn - потенциальное содержание гудрона (550°С) в нефти, % масс;
a- содержание фракции 490-550°С в гудроне, масс. доли.

Выход гудрона на нефть (с учетом газов разложения):


Х г  27,83  0,11  27,72%.
0

Выход фр. 490-550 С уменьшается на: 27,83 –25,05 = 2,78 %

36
0

Выход фр. 490-550 С: 8,44 – 2,78= 5,66 %


0 0

Количество фр. 360-40 С, 430-500 С берем из таблицы 2.4.


На основании этих данных составляем материальный баланс К-5 и
сводим результаты в таблицу 5.5.

Таблица 5.5 - Материальный баланс вакуумной колонны К-5


%мас. Расход
%мас. на
Название на
сырьё т/г·10-6 кг/ч
нефть
Приход
Мазут (>360С) 55,06 100,00 3,3036 404853
Расход
Вакуумный газойль 2,75 4,99 0,165 20221
Газы разложения 0,11 0,20 0,0066 809
Фр.360-420С 9,17 16,65 0,5502 67426
Фр.420-490С 9,65 17,53 0,579 70956
Фр.490-550С 5,66 10,28 0,3396 41618
Гудрон (>550С) 27,72 50,35 1,6632 203824
Итого: 55,06 100 3,3036 404853

5.6 Материальный баланс установки

На основании материальных балансов отдельных колонн составляем


материальный баланс установки в целом, представленный в таблице 5.6.

Таблица 5.6 - Материальный баланс установки


%мас. на Расход
Название
нефть т/г·10 -6
кг/ч
Приход
Нефть 100,00 6 735294
Расход
C1-C2 0,17 0,0102 1250
Рефлюкс 1,43 0,0858 10512
фр. н.к.-70С 4,62 0,2771 33961
фр.70-180С 14,83 0,8898 109044
фр. 180-240С 8,85 0,531 65074
фр. 240-360С 15,04 0,9024 110588
Вакуумный газойль 2,75 0,165 20221

37
Газы разложения 0,11 0,0066 809
Фр.360-420С 9,17 0,5502 67426
Фр.420-490С 9,65 0,579 70956
Фр.490-550С 5,66 0,3396 41618
Гудрон (>550С) 27,72 1,6632 203824
Итого: 100,00 6 735294

38
6. Расчёт доли отгона сырья на входе в отбензинивающую
колонну (ЭВМ)

Исходные данные для расчета взяты на основании потенциального


содержания компонентов в нефти (таблица 1.2).

Таблица 6.1 - Состав сырья на входе в колонну К-1


Номер Массовая доля компонента в смеси,
Компоненты, фракции
компонента xi
1 H2 0,000000
2 CH4 0,000435
3 C2H6 0,001270
4 C2H4 0,000000
5 H2S 0,000000
6 ∑C3 0,005965
7 ∑C4 0,008330
8 28-62 0,040483
9 62-85 0,022857
10 85-105 0,025307
11 105-140 0,049986
12 140-180 0,055778
13 180-210 0,048225
14 210-310 0,145664
15 310-360 0,072611
16 360-400 0,065185
17 400-450 0,070688
18 450-500 0,063950
19 >500 0,323266
итого: 1,00000

Расчёт доли отгона на входе в колонну К-1 был проведён на ЭВМ с


помощью программы «Oil».
Т.к. давление в емкости орошения 400кПа (см. п. 4), то давление вверху
колонны принимаем на 50 кПа больше чем в емкости орошения. Тогда
давление вверху колонны будет 450 кПа. С учетом перепада давления на
тарелках верхней части давление на входе в колонну будет 457,5 кПа (см. п.
7).
Расчёт доли отгона на входе необходим для того, чтобы определить
количество паров в точке ввода сырья в колонну.
Расчёт доли отгона на входе в колонну был проведен при температуре
сырья 245°C и давлении на входе 457,5 кПа.
Результаты расчёта показывают, что при выбранных условиях доля
отгона равна 0,17849 что составляет больше  светлых.
39
Результаты расчета приведены в табл. 6.2-6.5.

Иcxoдныe дaнныe:
Pacxoд нeфти или фpaкции G= 735294 Kг/чac
Pacxoд вoдянoгo пapa Z= 0 Kг/чac
Плoтнocть ocтaткa P19= 916,3 Kг/M^3
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 457.5 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 245 ^C

Peзультaты pacчeтa:
Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= .1784876883029938
Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= .4280900061130524
Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 225.4302978515625
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 323.8152770996094
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 93.99082183837891

Результаты расчета представлены в таблицах 6.2-6.5.


Taблицa 6.2 - Cocтaв жидкoй фaзы
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.0002455 │ 0.0000121 │ 0.4579 │ 7.3269 ║
║ Этaн │ 0.0006188 │ 0.0000573 │ 1.1544 │ 34.6323 ║
║ Пpoпaн │ 0.0029801 │ 0.0003957 │ 5.5592 │ 239.0458 ║
║ Бутaн │ 0.0047698 │ 0.0008396 │ 8.8978 │ 507.1736 ║
║ 28-62 │ 0.0304683 │ 0.0070996 │ 56.8363 │ 4288.5137 ║
║ 62-85 │ 0.0211875 │ 0.0056107 │ 39.5237 │ 3389.1572 ║
║ 85-105 │ 0.0273264 │ 0.0079962 │ 50.9753 │ 4830.1006 ║
║ 105-140 │ 0.0646966 │ 0.0215418 │ 120.6867 │ 13012.4004 ║
║ 140-180 │ 0.0881423 │ 0.0349613 │ 164.4229 │ 21118.4805 ║
║ 180-210 │ 0.0852604 │ 0.0396539 │ 159.0468 │ 23953.0469 ║
║ 210-310 │ 0.2578865 │ 0.1586748 │ 481.0680 │ 95847.9844 ║
║ 310-360 │ 0.1052035 │ 0.0868859 │ 196.2493 │ 52483.6758 ║
║ 360-400 │ 0.0813094 │ 0.0789854 │ 151.6766 │ 47711.3906 ║
║ 400-450 │ 0.0759781 │ 0.0859567 │ 141.7314 │ 51922.4219 ║
║ 450-500 │ 0.0587014 │ 0.0778316 │ 109.5030 │ 47014.4453 ║
║ Ocтaтoк │ 0.0952253 │ 0.3934973 │ 177.6356 │ 237693.2813 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 1865.4250 │ 604053.1250 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝
Taблицa 6.3 - Cocтaв пapoвoй фaзы
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.0139889 │ 0.0023813 │ 19.5329 │ 312.5260 ║
║ Этaн │ 0.0214658 │ 0.0068515 │ 29.9730 │ 899.1911 ║
║ Пpoпaн │ 0.0690685 │ 0.0315982 │ 96.4415 │ 4146.9829 ║
║ Бутaн │ 0.0705845 │ 0.0428054 │ 98.5583 │ 5617.8252 ║
║ 28-62 │ 0.2418285 │ 0.1941345 │ 337.6690 │ 25478.3945 ║
║ 62-85 │ 0.1120603 │ 0.1022353 │ 156.4716 │ 13417.4570 ║
║ 85-105 │ 0.1041371 │ 0.1049824 │ 145.4083 │ 13777.9844 ║
║ 105-140 │ 0.1577014 │ 0.1809040 │ 220.2010 │ 23742.0059 ║
║ 140-180 │ 0.1109314 │ 0.1515895 │ 154.8953 │ 19894.7480 ║

40
║ 180-210 │ 0.0547172 │ 0.0876747 │ 76.4025 │ 11506.5059 ║
║ 210-310 │ 0.0404666 │ 0.0857803 │ 56.5041 │ 11257.8867 ║
║ 310-360 │ 0.0024282 │ 0.0069091 │ 3.3906 │ 906.7545 ║
║ 360-400 │ 0.0004980 │ 0.0016668 │ 0.6954 │ 218.7513 ║
║ 400-450 │ 0.0001056 │ 0.0004118 │ 0.1475 │ 54.0406 ║
║ 450-500 │ 0.0000127 │ 0.0000580 │ 0.0177 │ 7.6058 ║
║ Ocтaтoк │ 0.0000012 │ 0.0000173 │ 0.0017 │ 2.2694 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 1.0000 │ 1.0000 │ 1396.3105 │ 131240.9531 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝
Taблицa 6.4 - Иcxoднaя cмecь
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoльн.дoли │ мacc.дoли │ Kмoль/чac │ Kг/чac ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 0.0061289 │ 0.0004350 │ 19.9908 │ 319.8529 ║
║ Этaн │ 0.0095432 │ 0.0012700 │ 31.1274 │ 933.8234 ║
║ Пpoпaн │ 0.0312719 │ 0.0059650 │ 102.0007 │ 4386.0288 ║
║ Бутaн │ 0.0329445 │ 0.0083300 │ 107.4561 │ 6124.9985 ║
║ 28-62 │ 0.1209495 │ 0.0404830 │ 394.5053 │ 29766.9082 ║
║ 62-85 │ 0.0600893 │ 0.0228570 │ 195.9953 │ 16806.6152 ║
║ 85-105 │ 0.0602083 │ 0.0253070 │ 196.3836 │ 18608.0859 ║
║ 105-140 │ 0.1045111 │ 0.0499860 │ 340.8877 │ 36754.4063 ║
║ 140-180 │ 0.0978982 │ 0.0557780 │ 319.3182 │ 41013.2305 ║
║ 180-210 │ 0.0721853 │ 0.0482250 │ 235.4493 │ 35459.5547 ║
║ 210-310 │ 0.1648117 │ 0.1456640 │ 537.5721 │ 107105.8672 ║
║ 310-360 │ 0.0612066 │ 0.0726110 │ 199.6398 │ 53390.4297 ║
║ 360-400 │ 0.0467150 │ 0.0651850 │ 152.3720 │ 47930.1406 ║
║ 400-450 │ 0.0434980 │ 0.0706880 │ 141.8789 │ 51976.4648 ║
║ 450-500 │ 0.0335774 │ 0.0639500 │ 109.5208 │ 47022.0547 ║
║ Ocтaтoк │ 0.0544610 │ 0.3232660 │ 177.6373 │ 237695.5469 ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────┼────────────────╢
║ CУMMA │ 1.000 │ 1.000 │ 3261.7356 │ 735294.0000 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════════╧════════════════╝
Taблицa 6.5 - Moлeкуляpныe мaccы, дaвлeния нacыщeныx пapoв
и кoнcтaнт paвнoвecия кoмпoнeнтoв
╔══════════╤═══════════════╤══════════════╤════════════════╗
║кoмпoнeнты│ мoлeк. мacca │ Pi , KПa │ Ki ║
╟──────────┼───────────────┼──────────────┼────────────────║
║ Meтaн │ 16.0000 │ 2.607052E+04 │ 5.698474E+01 ║
║ Этaн │ 30.0000 │ 1.586919E+04 │ 3.468675E+01 ║
║ Пpoпaн │ 43.0000 │ 1.060314E+04 │ 2.317627E+01 ║
║ Бутaн │ 57.0000 │ 6.770104E+03 │ 1.479804E+01 ║
║ 28-62 │ 75.4538 │ 3.631190E+03 │ 7.937028E+00 ║
║ 62-85 │ 85.7501 │ 2.419703E+03 │ 5.288969E+00 ║
║ 85-105 │ 94.7538 │ 1.743464E+03 │ 3.810851E+00 ║
║ 105-140 │ 107.8197 │ 1.115176E+03 │ 2.437544E+00 ║
║ 140-180 │ 128.4400 │ 5.757839E+02 │ 1.258544E+00 ║
║ 180-210 │ 150.6037 │ 2.936070E+02 │ 6.417639E-01 ║
║ 210-310 │ 199.2400 │ 7.178893E+01 │ 1.569157E-01 ║
║ 310-360 │ 267.4337 │ 1.055964E+01 │ 2.308117E-02 ║
║ 360-400 │ 314.5600 │ 2.802293E+00 │ 6.125231E-03 ║
║ 400-450 │ 366.3438 │ 6.361298E-01 │ 1.390448E-03 ║
║ 450-500 │ 429.3438 │ 9.887055E-02 │ 2.161105E-04 ║
║ Ocтaтoк │ 1338.0948 │ 5.838351E-03 │ 1.276142E-05 ║
╚══════════╧═══════════════╧══════════════╧════════════

41
7 Технологический расчет отбензинивающей колонны

Для отбензинивания нефти принимаем колонну с клапанными


тарелками. Число тарелок – 25. Гидравлическое сопротивление тарелки – 0,5
кПа.
Обессоленная и обезвоженная нефть подается в колонну двумя
потоками на 16-ю тарелку. Температура потока – 245 С. Давление вверху
колонны обычно на 50 кПа выше, чем в емкости орошения, что составляет
450 кПа. За счет гидравлического сопротивления тарелок давление на входе в
колонну равно 457,5 кПа (450+15·0,5=457,5 кПа); давление внизу колонны –
462,5 кПа (450 + 25·0,5 = 462,5 кПа).
Сверху колонны выводятся дистиллят, а снизу – отбензиненная нефть,
которая далее направляется в основную атмосферную колонну К-2.

Р=400кПа
T=40 C

450кПа

t=245 C 457,5кПа

T=360 C
462,5кПа

7.1 Расчёт температуры вверху колонны К-1

Температуру вывода верхней фракции определяем по уравнению


изотермы паровой фазы:
y i/
 ki
 1, где
y i/– молярная доля i-того компонента в смеси углеводородов, включая
орошение;
ki – константа фазового равновесия i-того компонента, определяется по
формуле:
pi
k , где
p см
pi – давление насыщенных паров i-того компонента;
42
pсм – парциальное давление данной смеси углеводородов в колонне, т.е
давление вверху колонны.
Давление насыщенных паров компонентов определяем по формуле
Ашворта:
2,68  f  T 
lg p HI  3158  7,6715  , где
f  T0 
pHI – давление насыщенных паров при температуре в системе Т, Па;
Т0 – средняя температура кипения фракции при атмосферном давлении,
К.
Функция температур f(Т) и f(Т0) выражается уравнением:
1250
f T   1.
T  108000  307,6
2

Молярную массу фракции в целом и ее составляющих рассчитываем по


формуле Воинова:
М  52,63  0,246Т ср  0,001Т 2 ср ,
Где Тср - средняя температура фракции в °С, находится как среднее
арифметическое.
yi / M i
Массовые доли переводим в молярные по формуле: y i'  .
 ( yi / M i )
Значения массовых долей yi компонентов взяты из таблицы 4.1.
Температуру выхода фракции вверху колоны рассчитываем с помощью
пакета Microsoft Exсel.
При температуре 132,4 0С и давлении 450 кПа получены следующие
результаты, которые приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 –Расчёт температуры вверху колонны К-1


Мольна
Номер Молярн я
компо- Компо- Тср. мол, ая доля
f(Тср.мол.) pнi, кПа ki y i’/ki
нента по нент К масса, компо-
таб. 1.2 кг/кмоль нента,
y i’
2 CH4 111,4 16 0,018762 30,72477 17780,72 39,51271 0,000475
3 C2H6 184,5 30 0,029209 17,04213 8156,943 18,12654 0,001611
6 ΣС3 230,9 43 0,095683 12,29219 4149,13 9,22029 0,010377
7 ΣС4 272,5 57 0,1008 9,476487 2019,172 4,487048 0,022465
8 28-620С 318 75,4538 0,370089 7,34999 814,1033 1,809118 0,204569
9 62-850С 346,5 85,7501 0,183861 6,354731 432,6476 0,961439 0,191235
10 85-1050С 368 94,7538 0,073692 5,728382 260,2303 0,578289 0,127431
11 105-1400С 395,5 107,8297 0,127903 5,049809 130,8523 0,290783 0,439857
Итого: 1,000000 - - - 0,998021
≈1

43
7. 2 Определение температуры внизу колонны К-1

Температура внизу колонны определяется по изотерме жидкой


фазы[10]:
S ki∙xi’=1
где ki-константа фазового равновесия i-компонента в остатке колонны при
температуре внизу колонны;
xi’ - мольная доля i-компонента в остатке.

Константы фазового равновесия найдены по уравнению:


ki= pнi/p
где pнi- давление насыщенных паров i-компонента углеводородной смеси при
температуре внизу колонны, кПа;
p- общее давление внизу колонны, кПа;
Давления насыщенных паров компонентов найдены по формуле
Ашворта(7.1.3).
Функции f(T0) и f(T) определяют аналогично, как в пункте 7.1.
При температуре 270,2 0С и давлении 462,5 кПа получены следующие
результаты, которые приведены в таблице 7.2.

Таблица 7.2 –Расчёт температуры внизу колонны К-1


Мольна
Молярн
Номер я
ая
компо- Компо- Тср. мол, доля
масса, f(Тср.мол.) pнi, кПа ki хi’*ki
нента по нент К компо-
кг/кмол
таб. 1.2 нента,
ь
х i’
10 85-1050С 368,0 94,7538 0,053664 5,728382 2254,528 4,874654 0,261594
11 105-1400С 395,5 107,8297 0,093141 5,049809 1500,075 3,243405 0,302095
12 140-1800С 433,0 128,44 0,145428 4,296857 821,6151 1,776465 0,258348
13 180-2100С 468,0 150,6037 0,10723 3,730188 445,5974 0,963454 0,103311
14 210-3100С 533,0 199,24 0,244825 2,923783 125,3839 0,2711 0,066372
15 310-3600С 608,0 267,4337 0,090922 2,259177 24,38562 0,052726 0,004794
16 360-4000С 653,0 314,56 0,069394 1,952062 9,47776 0,020492 0,001422
17 400-4500С 698,0 366,3438 0,064615 1,694577 4,789349 0,010355 0,000669
18 450-5000С 748,0 429,3438 0,049879 1,453823 3,455948 0,007472 0,000373
19 >5000С 803,0 1338,095 0,080901 1,231961 3,192527 0,006903 0,000558
Итого: 1,000000 - - - 0,999536
≈1

44
7.3 Тепловой баланс колонны

Уравнение теплового баланса:


Qприход  Q уход ,
Qприход  Qc  Qор  Qг.с. ,
где
Qc - теплота, приходящая с сырьевым потоком;
Qор - теплота, вносимая орошением;
Qг.с. - теплота, вносимая горячей струёй.
Q уход  Q D  QW , где
Q D - теплота, уходящая с верхним продуктом;
QW - теплота, уходящая с нижним продуктом.

Теплота, вносимая сырьевым потоком:

Qc 

Gc  e  H 250
п
 (1  e)  H ж250 
, где
3600
G c  735294кг / ч - расход сырья на входе в колонну;
e  0,1785 - доля отгона паровой фазы (из пункта 6);
п ж
H 245 и H 245 - энтальпии паровой и жидкой фаз при температуре ввода
сырья в колонну.
п
H 245  b  (4 - 15
15
)  308,99 , где
b  0 ,00059  T  0,134  T  129,58 ,
2

1,03  M
15
15
 - относительная плотность паровой фазы на входе в
44 ,29  M
колонну (рассчитывается по преобразованной формуле Крэга).
M  93,99кг / кмоль - молярная масса паровой фазы на входе в колонну
(из пункта 6).
1,03  93,99
Тогда: 15
15
  0,7001
44,29  93,99
b  0,00059  (273  245) 2  0,134  (273  245)  129,58  357,303кДж / кг
Отсюда п
H 245  353,59  (4 - 0,7001)  308,99  870,078кДж / кг
a
H ж245  15 0,5 , где
( 15 )
a  0,0017  T 2  0,762  T  334,25 
 0,0017  ( 273  245) 2  0,762  ( 273  245)  334,25  516,617кДж / кг
,
1,03  323,815
15
15
  0,90746 - относительная плотность жидкой фазы
44,29  323,815
на входе в колонну с учетом молярной: М  323,815кг / кмоль .
516,617
Отсюда H ж245   542319кДж / кг .
(0,90746) 0, 5
735294   0,178487  870,078  (1  0,1785)  542,319
Тогда Q c   122716,4кВт .
3600

Теплота, вносимая орошением:

45
R  G D  H 40ж
Qор  , где
3600
R =2 – кратность орошения;
G D  80483,3кг / ч - расход верхнего продукта;
ж
H 40 - энтальпия орошения при температуре 40°С.
a
H 40ж  15 0 ,5 ,
(  15 )
a  0,0017  T 2  0,762  T  334,25 
 0,0017  ( 273  40) 2  0,762  ( 273  40)  334,25  70,80кДж / кг
,
1,03  76,31
15
15
  0,6518 , где М  76,31кг / кмоль - молярная масса
44,29  76,31
орошения.
70,80
Отсюда H ж40   87,698кДж / кг
(0,6518) 0,5

2  80483,3  87,698
Тогда Qор   3921,25кВт
3600
Теплота, уходящая с верхним продуктом:
( R  1)  G D  H 132
п

QD 
,4
, где
3600
п
H 132,4  b  (4 - 15
15
)  308,99 - энтальпии паровой фазы при температуре
верха колонны.
b  0,00059  (273  132,4) 2  0,134  (273  132,4)  129,58  280,87кДж / кг
1,03  75,5
15
15
  0,6492 , где М  75,5кг / кмоль - молярная масса
44,29  75,5
паровой фазы вверху колонны.
Отсюда H132,4  280,87  (4 - 0,6492)  308,99  632,15кДж / кг .
п

3  80483,3  632,15
Тогда QD   42398,2кВт .
3600

Теплота, уходящая с нижним продуктом:


GW  H 270
ж

QW  ,2
, где
3600
G W  536642,1кг / ч - расход кубового остатка;
a
H ж270,2  - энтальпия жидкой фазы при температуре куба
( )
15 0 , 5
15

колонны.
a  0,0017  T 2  0,762  T  334,25 
 0,0017  ( 273  270,2) 2  0,762  (273  270,2)  334,25  581,28кДж / кг
,
1,03  298,22
15
15
  0,8968 , где М  298,22кг / кмоль - молярная масса
44,29  298,22
кубового остатка (из пункта 7.2).
581,28
Отсюда H ж270,2   613,81кДж / кг .
(0,896) 0,5

46
654811  613,81
Тогда QW   111647 ,6кВт .
3600

По дебалансу теплоты определяем количество теплоты, подводимой


«горячей струёй».
Qг .с.  Qw  Q D  Qор  Qc  111647 ,6  42398,2  3921,25  122716,4  27408,1кВт

Результаты расчета теплового баланса представлены в таблице 7.3.

Таблица 7.3 – Тепловой баланс отбензинивающей колонны


Приход Q, кВт Расход Q, кВт
Сырье 122716,4
Верхний продукт 42398,2
Орошение 3921,25
Нижний продукт 111647,6
Горячая струя 27408,1
Итого: 154045,8 Итого: 154045,8

Для определения расхода «горячей струи» воспользуемся уравнением


теплового потока:
Qг .с.  Gг.с. еН 360
п
 Gг.с. (1  е) Н 360
ж
, где
Gг.с. – расход “горячей струи”, кг/с;
е – доля отгона паров “горячей струи” на входе в колонну (расчёт
произведён с помощью программы «Oil»):

Иcxoдныe дaнныe:
Плoтнocть ocтaткa P19= 916,3 Kг/M^3
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 462.5 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 360 ^C

Peзультaты pacчeтa:
Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= .2793750762939453
Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= .5279501080513
Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 298.2169189453125
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 455.2512512207031
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 157.8072814941406
п
Н 360 – энтальпия паров “горячей струи” при температуре ввода
горячей струи в колонну, равной 3600С:
п
H 360  b  (4 - 15
15
)  308,99 ,
b  0,00059  Т 2  0,134  Т  129,58 
,
 0,00059  ( 273  360) 2  0,134  ( 273  360)  129,58  450,81кДж / кг
1,03  157,81
15
15
  0,8043 , где М  157,81кг / кмоль – молярная паровой
44,29  157,81
фазы «горячей струи» на входе в колонну.

47
Отсюда H 360п
 450,81  (4 - 0,8043)  308,99  1131,66кДж / кг .
ж
Н 360 – энтальпия жидкой фазы “горячей струи” при температуре ввода
ее в колонну:
a
ж
H 360  ,
( )
15 0 , 5
15
a  0,0017  T 2  0,762  T  334,25 
 0,0017  ( 273  360) 2  0,762  (273  360)  334,25  829,27кДж / кг
,
1,03  455,25
15
15
  0,9387 , где М  455,25кг / кмоль - молярная масса
44,29  455,25
орошения.
829,27
Отсюда
ж
H 360   855,92кДж / кг
(0,9387) 0,5
Расход «горячей струи»:
Qг.с. 27408
Gг.с.    29,38 кг / с
eH n
360  (1  e) H 360 0,2794  1131,66  (1  0,2794)  855,92
ж

7.4 Расчет диаметра колонны

Диаметр колонны рассчитывается по формуле:


Vп
D  1,128  , где
ωл
Vn – объемный расход паров в сечении колонны, м3/ч
л –допустимая линейная скорость паров, м/с.
Диаметр колонны рассчитывается для сечения, в котором расход паров
максимальный.
Объемный расход паров:
22,4  t  273 101,3 G
Vп     z   i , м 3 / с, где
3600 273 p Mi
t – температура системы, ºC;
p – давление в системе, кПа;
Gi – расход компонента, кг/ч;
Мi – молекулярная масса компонента кг/кмоль.
z – коэффициент сжимаемости, учитывается если давление в системе
превышает 0,4 МПа,:
z= f (Тпр, Рпр),
Tnp= T/Tкp и Pпp= P/Pкp – приведенные параметры,
Tкp и Pкp – критические температура (К) и давление (кПа)
соответсвенно.

48
Значения Tкp и Pкp, z определяются по графикам зависимости от
молярной массы фракции по рис.1.2, 1.3, стр. 17 [11], средней температуре
кипения и относительной плотности.
Причем расходом водяного пара можно пренебречь, так как его
количество незначительно по сравнению с расходами паров углеводородов

Определим наиболее нагруженное сечение колонны по парам.

Расход паров в зоне ввода сырья:


t = 245 ºC;
p = 457,5 кПа;
Gп = 131241 кг/ч (по пункту 6);
Мп = 93,99 кг/кмоль (по пункту 6);
Tкp = 543 К;
Pкp = 2700 кПа;
Tnp=( 245+273)/543 = 0,95;
Pпp= 457,5/2700 = 0,17;
z = 0,90.
22,4  245  273 101,3 131241
V 
п    0,90   3,29 м 3 / с .
3600 273 457,5 93,99

Расход паров в зоне ввода «горячей струи»:


t = 360 ºC;
p = 462,5 кПа;
Gп = Gг.с. ·е = 29,38 ·0,2794= 8,21 кг/с (по пункту 7.3);
Мп = 157,81 кг/кмоль (по пункту 7.3);
Tкp = 613 К;
Pкp = 2100 кПа;
Tnp= (360+273)/613 = 1;
Pпp= 462,5/2100 = 0,22;
z = 0,93.
V  22,4 
 360  273  101,3  0,93  8,21
 0,55 м 3 / с .
п
273 462,5 157,81

Расход паров в зоне вывода паров дистиллята:


t = 132,2 ºC;
p = 450 кПа;
49
Gп = 80483кг/ч (по таблице 5.1);
Мп = 76,31 кг/кмоль (по пункту 4);
Tкp = 503 К;
Pкp = 3100 кПа;
Tnp= (132,2+273)/503 = 0,81;
Pпp= 450/3100 = 0,15;
z = 0,86.
22,4  273  132,2  101,3 80483
Vп     0,86   1,89 м 3 / с .
3600 273 450 7631

Как видно из расчетов, наиболее нагруженная часть колонны – это


зона ввода сырья, поэтому дальнейший расчет диаметра колонны К-1
проводится для данного сечения.
Допустимая линейная скорость в свободном сечении колонны
рассчитывается по формуле Саундерса и Брауна:
0,305  ж   п 0,305 493,8  9,987
л  С    700   0,413 м / с, , где
3600 п 3600 9,987
С  700
- коэффициент для клапанных тарелок и расстояния между
тарелками 400мм;
М п Р  Т 0 93,99 457,5  273
п      9,987 кг / м 3 — плотность паров в
22,4 Р0  Т 22,4 101,3  518
месте ввода сырья в колонну;
 ж - плотность жидкой фазы в месте ввода сырья при 245˚C:
1515
 0,7001 - относительная плотность жидкой фазы в зоне ввода
сырья в колонну (по пункту 7.3);
 420  15
15
 5  0,7001  5  0,000897  0,6956 ;
 4245   420    (245  20)  0,6956  0,000897  (245  20)  0,4938 ;
 ж  1000  4245  493,8кг / м 3 .
Диаметр в зоне ввода сырья можно рассчитать по упрощённой
формуле:
Vп 3,29
D  1,128   1,128   3,18 м.
ωл 0,413

50
Принимаем ближайший больший стандартный диаметр, равный 3,2 м
(по ОСТ 26-02-1401-76 по [2]).

7.5 Расчет высоты колонны

Высота колонны складывается из следующих


величин:
H = h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6+ h7, где
h1 = 0,5D = 0,5·3,2 = 1,6 м – расстояние от
верхнего днища до первой тарелки;
h2 = (nв-1)·hт=(15-1) ·0,5 = 7 м, где nв –
количество тарелок над зоной ввода сырья, hт –
расстояние между тарелками;
h3 = hт·3=0,5·1,6=0,8 м – высота зоны ввода
сырья;
h4 = (nн-1)· hт = (10-1)·0,5 = 4,5 м, где nн –
количество тарелок под зоной ввода сырья
h5 = 1,5 м – расстояние от нижней тарелки до
куба колонны;
Высоту слоя жидкости в нижней части колонны
рассчитывают по её 10-минутному запасу,
необходимому для обеспечения нормальной работы
насоса. Принимая запас на 600 с, объем кубового
остатка с учётом расхода горячей струи составит:

G W  60  10  4 (65811  29,38  3600)  60  10  4


h6    4,52 м ,
   d 2 787,1  3,14  3,2 2  3600
где  - плотность кубового остатка при температуре внизу колонны,
3
кг/м :
1,03  455,25
15
15
  0,9387 ;
44,29  455,25
 420  15
15
 5  0,9387  0,00297  0,9357 ;
 4270   420    (270,2  20)  0,9357  0,000594  (270,2  20)  0,7871;
  1000  4270  787,1кг / м 3 .
Высоту юбки примем h7 = 3 м.
Тогда высота колонны: Н = 1,6 + 7 + 0,8 + 4,5+ 1,5 + 4,52+ 3 = 22,9 м.
Принимаем высоту колонны 22,9 м.

51
52
8. Расчет коэффициентателопередачи в теплообменнике «нефть
- гудрон»

Произведём расчёт коэффициента теплопередачи в


теплообменнике Т-103 с помощью программы “Ktepper” [3]. Для этого на
основании количества и свойств нефти а также свойства гудона подготовим
исходные данные для расчёта.
Расход теплоносителей:
Gн=735294*0,34=250000 кг/ч — расход нефти через теплообменник по
одному потоку;
Gг=735294·0,2772=203824 кг/ч — расход гудрона по материальному балансу.
Средняя температура нефти:
t н1  t к1 77  110
t ср .нефти    93,5С ,
2 2
Плотность 15 для нефти:
15

0,0035 0,0035
15
15
  420   0,8493   0,8534 .
4
20
0,8493
Энтальпия нефти на входе в теплообменник:
а 206,27
I 110    223,3 кДж
 15
0.8534 кг
15

Энтальпия нефти на выходе из теплообменника:


а 140,19
I 77    151,7 кДж .
15
15
0,8534 кг

где а – коэффициент для расчет энтальпий жидких нефтепродуктов, берется в

приложении 14, стр. 113 [11].


Тепловая нагрузка аппарата:
G
Q  I 110  I 77   250000  223,3  151,7   4,972МВт .
3600 3600
Определим энтальпию гудрона, входящго в теплообменник.
ж Q  3600
Hг  Н 255
ж


a
H ж255  ,
( )
15 0 , 5
15
a  0,0017  T 2  0,762  T  334,25 
 0,0017  ( 273  255) 2  0,762  (273  255)  334,25  542,02кДж / кг
1,03  499,9
15
15
  0,9463 - относительная плотность жидкой фазы на
44,29  499,9
входе в колонну с учетом молярной массы, определенной по формуле
Воинова:
M гудрон  60  0,3  530  0,001  530 2  499,9
542,02
Отсюда H ж255   557,18кДж / кг
(0,9463) 0,5

53
ж 4972  3600
Hг  557,18   469,36кДж / кг
203824

тогда
а  Н Тж  ( 15 )  469,36  (0,9463) 0 ,5  456,59кДж / кг
15 0 , 5

По [11] определяем температуру теплоносителя. t = 215 С


Средняя температура нефти:
t н1  t к1 255  215
t ср.гудрона    220С ,
2 2
Физические свойства теплоносителей:
– относительные плотности нефти:
 493,5   420  a   93,5  20  0,8493  0,000712  (93,5  20)  0,7970
- относительные плотности гудрона:
 4220   420  a   220  20  0,9492  0,000581  220  20  0,833
Определим кинематические вязкости:
 20  12,87 мм 2 / с
и  50  5,91 мм 2 / с — для нефти, тогда можно составить
систему уравнений из формулы lg lg100   t  0,8   A  B  lg T и определить A
и B.
lg lg100  12,87  0,8   A  B  lg 273  20  A  3,4
 
 lg lg100  5,91  0,8   A  B  lg 273  50  B  1,18
отсюда  93,5  2,438 мм 2 / с .
и  50  186,38 мм 2 / с — для гудрона, тогда можно
 100  23,13 мм 2 / с
составить систему уравнений из формулы lg lg100   t  0,8   A  B  lg T и
определить A и B.
lg lg100  186,38  0,8   A  B  lg 273  50  A  4,79
 
 lg lg100  23,13  0,8   A  B  lg 273  100  B  1,66
отсюда  238  0,985 мм 2 / с .
Принимаем кожухотрубчатый теплообменник с плавающей головкой в
соответствии с ГОСТ 14246–79 с диаметром кожуха 1200 мм, числом ходов
по нефти – 4, площадью свободного (проходного) сечения одного хода по
трубам 8,410-3 м2 [12].
Заносим необходимые данные в таблицу 8.1.

Таблица 8.1 Исходные данные для расчёта коэффициента теплопередачи


Наименование параметра Размер Значение
54
ность
Средняя температура нефти в трубном пространстве К 366,5
Плотность нефти в трубном пространстве при 288 К кг/м3 853,4
Плотность нефти в трубном пространстве при 366,5 К кг/м3 797
Вязкость нефти в трубном пространстве при 366,5 К м2/с 0,000002438
Средняя температура гудрона в межтрубном
К 511
пространстве
Плотность гудрона в межтрубном пространстве при
кг/м3 946,3
288 К
Плотность гудрона в межтрубном пространстве при
кг/м3 822,5
511 К
Вязкость гудрона в межтрубном пространстве при 511
м2/с 0,000000985
К
Внутренний диаметр труб м 0,021
Наружный диаметр труб м 0,025
Толщину стенки труб м 0,002
Количество труб на поток шт. 246
Площадь проходного сечения в вырезе перегородки м2 0,165
Площадь проходного сечения между перегородками м2 0,164
Коэффициент теплопроводности материала труб Вт/м•К 17,5
Расход гудрона в межтрубном пространстве кг/ч 203824
Расход нефти в трубном пространстве кг/ч 250000

Таблица 8.2 - Результаты расчёта программы “Ktepper”


Показатели Пространство
Трубное межтрубное
Скорость потока, м/с 1,023141860961914 04184590876102448
Коэффициент 794,849609375 53,17654418945312
2
теплоотдачи, Вт/(м ·К)
Коэффициент 46,34420776367188
2
теплопередачи, Вт/(м ·К)

Следовательно, принятый четыреходовой кожухотрубчатый


теплообменник (D=1200 мм) с плавающей головкой в соответствии с ГОСТ
14246–79 подходит по своим характеристикам для нагрева нефти для
теплообменника «нефть – дизельное топливо».

55
9 Расчет площади поверхности нагрева теплообменника «нефть
– гудрон»
Тепловую нагрузку теплообменного аппарата определим по формуле:
1 1
Q  Gн   H t 2  H t 1    250000   224  152  5000 кВт
3600 3600
где Gн=250000 кг/ч — расход нефти;
Ht1 - энтальпия нефти на входе в теплообменник:
H t1  H 77 
1
 
 0,0017  3502  0,762  350  334,25  152 кДж/кг
0,8534
Ht2 - энтальпия нефти на выходе из теплообменник:
H t 2  H 110 
1
 
 0,0017  3832  0,762  383  334,25  224 кДж/кг
0,8534
Средний температурный напор определяется по формуле:
t 1н  255C гудрон
 t 1к  221C
t 2к  110 C  t 2н  77C
нефть

Δt б  145C Δt м  144C
t 1 145
  1 <2,
t 2 144
t  t 2 145  144
то t ср  1   144,50 C
2 2
Определяем поправку ε=0,9 для перекрёстного тока, тогда
Δt=0,9·144,5=130.
Требуемая площадь поверхности теплообмена рассчитаем по
уравнению:
Q 5000000
Fт    836 м2,
K  t 46 130
где К- коэффициент теплопередачи, определённый в предыдущем
разделе, Вт/м2 К.
Выбранный теплообменник при длине труб L= 6 м имеет поверхность
теплообмена F=464 м 2. Рассчитаем необходимое количество
теплообменников данного типа:
Fт 836
n   1,8 .
F 464
Таким образом, требуемую поверхность теплообмена сможет
обеспечить 2 теплообменник диаметром 1200 мм ГОСТ 14246–79,
установленные друг над другом.
Запас площади поверхности теплообменника составляет:
(2*464-836)*100/2*464=10%

56
10 Расчет полезной тепловой нагрузки печи атмосферного
блока

В качестве объекта расчета принимаем печь атмосферного блока для


нагрева и частичного испарения «горячей струи» (отбензиненной нефти)
колонны К-1 и нагрева и частичного испарения отбензиненной нефти,
подаваемой в колонну К-2,а также перегрева водяного пара в колонну К-2. В
расчете используется доля отгона «горячей струи», найденная с помощью
ЭВМ.
Количество теплоты Qпол.(кВт), затрачиваемой на нагрев и частичное
испарение «горячей струи», определяется по формуле :
Qс.=Gc∙(е∙Нt2п+(1-е)∙Нt2ж-Нt1ж),
где: Gс – расход сырья, кг/с;
е – массовая доля отгона «горячей струи» на выходе из печи (расчет
выполнен с применением ЭВМ по программе “Оil” при температуре на
выходе из печи 360°С и давлении 470 кПа):
Состав смеси на входе в колонну представлен в таблице 10.1.

Таблица 10.1 - Состав смеси на входе в колонну


Масс. доля Количество Масс. доля
Компонент
компонента в компонента в компонента в
(фракция)
нефти нефти, кг/ч смеси
0
85-105 С 0,015184 11165 0,017051
0
105-140 С 0,029992 22053 0,033678
0
140-180 С 0,055778 41014 0,062634
0
180-210 С 0,048225 35459 0,054152
0
210-310 С 0,145664 107106 0,163567
0
310-360 С 0,072611 53391 0,081536
0
360-400 С 0,065185 47930 0,073197
0
400-450 С 0,070688 51976 0,079376
0
450-500 С 0,063950 47022 0,071810
0
>500 С 0,323267 237696 0,363000
Итого: 0,890543 654811 1

Иcxoдныe дaнныe:
Pacxoд нeфти или фpaкции G= 654811 Kг/чac
Pacxoд вoдянoгo пapa Z= 0 Kг/чac
Плoтнocть ocтaткa P19= 916.3 Kг/M^3
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 470 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 360 ^C

57
Peзультaты pacчeтa:
Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= .2041536569595337
Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= .3336699604988098
Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 243.9627075195312
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 291.380859375
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 149.2668914794922
Нt1ж, Нt2ж, Нt2п – энтальпии жидкой и паровой фаз отбензиненной нефти при
температурах на входе (t1=270,2°С) и выходе (t2=360°С) из печи, кДж/кг.
По формуле Kрэга найдём значения ρ 15 15 :
1,03  М
ρ 15
15 =
44,29  М ,
где М- средняя молярная масса данного кoмпонента, кг/кмоль
Энтальпия паровой фазы отбензиненной нефти на выходе из печи при
температуре 360°С :
1,03  М 1,03  149,27
ρ 15
15 =
  0,7943
44,29  М 44,29  149,27
п
Н 360  (129,58  0,134 * (360  273)  0,00059 * (360  273) 2 )( 4  15
15
)  308,99  1445,16
кДж/кг.
Энтальпия жидкой фазы отбензиненной нефти на выходе из печи при
температуре 360°С
1,03  М 1,03  291,38
ρ 15
15 =
  0,8941 ,
44,29  М 44,29  291,38
0,0017 * (360  273) 2  0,762 * (360  273)  334,25
ж
H 360   877 кДж/кг
0.8941
Энтальпия жидкой фазы отбензиненной нефти на входе в печь при
температуре 270°С (температура куба колонны К-1):
0,0017 * (270,2  273) 2  0,762 * (270,2  273)  334,25
H ж270,2   614,74 кДж/кг
0.8941
Расход «горячей струи» равный 29,38 кг/с см. пункт 7.3
Тогда:
Qс.=Gc∙(е∙Нt2п+(1-е)∙Нt2ж-Нt1ж),
Qс.=29,38*(0,3337∙1445,16+(1-0,3337)∙877-614,74)=13275 кВт.
Количество теплоты Qон.(кВт), затрачиваемой на нагрев и частичное
испарение отбензиненной нефти, подаваемой в колонну К-2 определяется по
формуле [25]:
Qон.=Gон∙(е∙Нt2п+(1-е)∙Нt2ж-Нt1ж),
где: Gон – расход отбензиненной нефти, подаваемой в колонну К-2, кг/с;
е – массовая доля отгона отбензиненной нефти на выходе из печи
(рассчитывается с помощью программы «Oil» при температуре на выходе из
печи 360°С и давлении 180 кПа); ( таблица данных – пункт 6)

Иcxoдныe дaнныe:

58
Pacxoд нeфти или фpaкции G= 654811 Kг/чac
Pacxoд вoдянoгo пapa Z= 0 Kг/чac
Плoтнocть ocтaткa P19= 917,6 Kг/M^3 гудрона из таб.1.1.
Дaвлeниe пpи oднoкpaктнoм иcпapeнии P= 180 KПa
Teмпepaтуpa oднoкpaтнoгo иcпapeния T= 360 ^C

Peзультaты pacчeтa:

Maccoвaя дoля oтгoнa пapoв e1= .3650684058666229


Moльнaя дoля oтгoнa пapoв e= .5301100015640259
Moлeкуляpнaя мacca иcxoднoй cмecи Mi= 243.9627075195312
Moлeкуляpнaя мacca жидкoй фaзы Ml= 329.6488952636719
Moлeкуляpнaя мacca пapoвoй фaзы Mp= 168.0086669921875

Нt1ж, Нt2ж, Нt2п – энтальпии жидкой и паровой фаз отбензиненной


нефти при температурах на входе (t1=270,2°С) и выходе (t2=360°С) из печи,
кДж/кг.
1,03  М 1,03  168,01
ρ 15
15 =
  0,8151
44,29  М 44,29  168,01
п
H 360  (129,58  0,134 * (360  273)  0,00059 * (360  273) 2 )(4  0,8151)  308,99  1435,78
кДж/кг.
1,03  М 1,03  329,65
ρ 15
15 =
  0,908
44,29  М 44,29  329,65
0,0017 * (360  273) 2  0,762 * (360  273)  334,25
ж
H 360   870,26 кДж/кг
0,908
Энтальпия жидкой фазы отбензиненной нефти на входе в печь при
температуре 270,2°С (температура куба колонны К-1):

0,0017 * ( 270,2  273) 2  0,762 * ( 270,2  273)  334,25


H ж270,2   610,02 кДж/кг
0,908
Тогда:
Qон.=654811/3600∙(0,3651∙1435,78+(1-0,3651)∙870,26-610,02)=84891,03 кВт.
Qв .п  Gв .п. ( I 2  I 1 ),
где Gв..п – количество перегреваемого пара необходимого для работы
колонны К-2, кг/с .
Количество перегреваемого пара берем в количестве 2% на сырье.
Gв..п =654811кг/ч*0,02=13096,2 кг/ч =3,64кг/с

Н 1 и Н2 – энтальпия водяного пара на входе и выходе


пароперегревателя, кДж/кг;
Температура пара на входе в пароперегреватель принимаем 200 °C, а
на выходе 400 °C при давлении 1000 кПа.
Н200=2876,9 кДж/кг; Н400 =3266,9 кДж/кг ;
Qв.п.  3,64   3266,9  2876,9   1419,6 кВт
Суммарное количество теплоты, затрачиваемое на работу печи:
59
Qсумм=Qс+Qон +Qв.п. =13275 кВт +84891,03 кВт +1419,6 кВт=
=99585,6кВт.
Теплопроизводительность трубчатой печи (Qт) определяется по уравнению
[25]:
Qт=Qпол./η,
где: η – КПД печи, равное 0,85 .
Qт=99585,6/0,85=117МВт

60
11 Охрана окружающей среды

Проблемы окружающей среды на установке АВТ связаны с тем, что эти


установки являются высокопроизводительными, в их системе циркулируют и
вырабатываются несколько десятков нефтепродуктов, а в аппаратах
установки имеется несколько тысяч тонн нефтепродуктов. Разумеется, что
это приводит к тому, что соленая вода, нефтепродукты, отработанная щелочь
и газы попадают в атмосферу и открытые водоемы, т.е. в окружающую
среду.
Основными газообразными выбросами являются углеводороды, Н 2S,
оксиды углерода, серы и азота. Выбросы углеводородов и Н2S происходят на
АВТ на последней ступени пароэжекторного агрегата неконденсированных
газов. Основными источниками загрязнения атмосферного воздуха оксидами
углерода и оксидами серы являются трубчатые печи, выбросы от которых
составляют 50% от общих.
Сокращение выбросов SО2 при сжигании топлива достигается
переходом на низкосернистое топливо (природный газ, низкосернистая
нефть), удалением соединений серы. Для снижения выбросов оксидов азота
необходимо модифицировать процесс сжигания топлива, понижая
максимальную температуру пламени и ограничивая избыток воздуха. С
целью снижения выбросов оксидов углерода проектируются форсунки,
обеспечивающие хорошее смешение с воздухом, внедряются системы
контроля за полнотой сгорания топлив и т.д.
В последнее время на НПЗ стали использоваться газо-мазутные
горелки с акустическим излучателем, ультразвуковые форсунки, что
позволяет получить значительный экономичный и экологический эффект –
снижается шум и объем вредных выбросов в атмосферу.
С целью защиты воздушного бассейна необходимо предусмотреть
освобождение установки при подготовках к ремонту от углеводородных
газов и паров нефтепродуктов в закрытую систему сброса горючих газов на
факел.
К жидким отходам АВТ относятся солесодержащие сточные воды
(стоки ЭЛОУ) и отработанная щелочь. Солесодержащие сточные воды
имеют высокое содержание эмульсированной нефти и большую
концентрацию растворенных солей (в основном NaCl). Содержание нефти в
отдельных пробах может достигать до 30 г/л, что связано с
негерметичностью технологического оборудования и дефектами в
эксплуатации.
Сероводородная вода, которая скапливается в емкостях К-1 и К-2,
смешивается со стоками ЭЛОУ и выводится с установки по трубопроводу в
канализационную сеть, по которой поступает на очистные сооружения.
Освобождение от жидких нефтепродуктов при подготовке аппаратов к
ремонту осуществляется через герметично-закрытый дренажный коллектор в
заглубленные емкости.
61
Таким образом, существует несколько вариантов снижения загрязнения
окружающей среды:
- герметизация оборудования и трубопроводов, что позволяет снизить
газообразные выбросы и потери нефтепродуктов;
- совершенствование насосов, которое уменьшит потери
нефтепродуктов;
- внедрение аппаратов воздушного охлаждения, что позволит снизить
не только расход потребляемой воды, но и жидкие отходы производства.
На вакуумном блоке для охраны окружающей среды предусмотрено
следующее:
- выбрана рациональная технологическая схема с высокой степенью
автоматизации (электронная распределительная система управления, система
ПАЗ), позволяющая обеспечить стабильную работу оборудования,
постоянство технологического режима, простоту обслуживания;
- процесс вакуумной дистилляции мазута протекает в герметически
закрытой аппаратуре. На вакуумном блоке предусмотрено использование
оборудования: трубчатой печи, колонны, аппаратов воздушного охлаждения,
кожухотрубчатых теплообменников, насосов с двойными торцовыми
уплотнениями и герметичных насосов, паровых эжекторов, емкостных
аппаратов;
- для легких углеводородов предусмотрена одна система сброса в
закрытую факельную систему через факельную емкость;
- для тяжелых углеводородов жидкостный сброс осуществляется в
емкость сырья или в закрытую систему дренажа.
Для уменьшения выбросов в атмосферу на установке предусмотрено
следующее:
- для сокращения вредных выбросов от печей приняты
модернизированные печи с высоким КПД;
- расход топлива на печи регулируется автоматически, печь оснащена
высокоэффективными горелками, благодаря чему снижается расход топлива
и соответственно выбросы в атмосферу;
- для контроля полноты сгорания топлива, печи оборудованы
кислородомерами и анализатором углекислого газа, распыл жидкого топлива
производится паром;
- газы разложения после последней ступени эжекторов дополнительно
охлаждаются и направляются на сжигание в печь;
- установка сигнализаторов довзрывных концентраций по
углеводородам, а также газоанализаторов на ПДК рабочей зоны по
сероводороду;
- заложена оптимальная схема утилизации тепла отходящих потоков с
вакуумной колонны, что значительно снижает мощность печи, а,
следовательно, и расход топлива;

62
- наличие аварийно-предупредительной сигнализации и блокировок о
нарушении режима, предельные значения которых указаны в
соответствующем разделе.
Благодаря выбранной технологии - точному определению рабочих
параметров работы печи и колонны, существенно уменьшилось количество
загрязненного конденсата водяного пара выпускаемого вакуумсоздающей
системой.
Для уменьшения загрязнения атмосферы сероводородом и
углеводородами от вакуумсоздающей установки применены поверхностные
конденсаторы, обеспечивающие более полную конденсацию уносимых с
газами разложения легких фракций.
Итак, проблемы окружающей среды связаны с экономическими
вопросами, поскольку предприятие не обладает достаточным капиталом для
реализации вышеупомянутых задач, а также для ремонта либо модернизации
оборудования. Однако решение экологических проблем сталкивается и с еще
одним немаловажным препятствием – отсутствием необходимого сегодня
экологического воспитания населения, низким уровнем экологической
культуры преобладающего числа руководителей предприятий [13].

63
Заключение

В ходе выполнения курсового проекта по проектированию установки


первичной переработки нефти была разработана поточная схема установки
ЭЛОУ-АВТ мощностью 6 млн.т/год Балагерской нефти. Произведен расчет
материального баланса установки, расчет стабилизационной колонны,
некоторых аппаратов (трубчатой печи, теплообменников).
В результате курсовой проект поспособствовал закреплению
теоретических знаний по дисциплине «Технология переработки нефти и
газа», в частности, по технологическому оформлению установки первичной
переработки нефти и по методам расчета основных аппаратов, а также
приобретению практических навыков работы с технической литературой.

64
Список использованных источников

1. Скобло А.И., Трегубова И.А. и др. Процессы и аппараты


нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. – М.: Химия,
1982. – 583с.
2. Нефти северных регионов. Справочник. – Новополоцк: ПГУ, 2014. –
126с.
3. ГОСТ 31378-2009 Нефть. Общие технические условия.
4. Танатаров М.А., Ахметшина М.Н. и др. Технологические расчеты
установок переработки нефти. – М.: Химия, 1987. – 352с.
5. Основные процессы и аппараты химической технологии:
Пособие по проектированию / Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И.
Дытнерский и др. Под ред. Ю.И. Дытнерского, 2-е изд., перераб. и
дополн. М.: Химия, 1991.- 496с.
6. Сарданашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии
переработки нефти и газа. – М.: Химия, 1980. – 256с.
7. Мановян А.К. Технология первичной переработки нефти и природного
газа. Учебное пособие для вузов. 2-е изд. – М., Химия, 2001 – 568 с ил.
8. Кузнецов А.А., Кагерманов С.М. Судаков Е.Н. Расчеты процессов и
аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. – Л.: Химия,
1974. – 344 с.
9. Павлов К.Ф., Романков П.Г. и др. Примеры и задачи по курсу
процессов и аппаратов химической технологии. – Л.: Химия, 1987. – 575с.
10. Курпатовский И.П. Охрана природы. Справочник для работников
нефтепереработки. – М.: Химия, 1980. – 376 с.
11. Хорошко С.И., Хорошко А.Н. Сборник задач по химии и технологии
нефти и газа. – Мн.: Вышэйшая школа, 1989. – 122 с.
12. Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по
проектированию. Под ред. Ю.И. Дытнерского, М.: Химия,1991-496с
13. Абросимов А.А. Экологические аспекты производства и применения
нефтепродуктов.– М.: ВАС, 1999.–731с.

65