République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique
Université M’Hamed BOUGARA-Boumerdès

Faculté Sciences de l’ingénieur

Département génie mécanique
Spécialité : électromécanique

MAINTENANCE BASEE SUR

FAIBILITE
MASTER 2 MEM

 En cadré par :
 Prof :
 Membres de groupe :
 DJANATI ABDERRAHIM
 MEDELLEL ABDERAZAK
2018/2019
 SOMMER
1.1 Introduction :.........................................................................................................................7
1.2 définitions générales maintenance :......................................................................................7
1. 2.1 maintenances :...................................................................................................................7

1.2.2 les différentes formes de la maintenance :..........................................................................7

1.2.2.1 la maintenance corrective :..............................................................................................7

Les opérations de maintenance corrective :.......................................................................................................7

1.2.2 La maintenance préventive.................................................................................................8

1.2.2.1 La maintenance préventive systématique.........................................................................8

1.2.2.2 La maintenance préventive conditionnelle.......................................................................8

A- Les opérations de maintenance préventive :.................................................................................................8
1.2.3 La maintenance prévisionnelle :.........................................................................................9

1.3- Choix du type de maintenance.............................................................................................9

1.4- Choix du paramètre de surveillance..................................................................................10
1.5 Conclusion..........................................................................................................................10
2.1. Introduction........................................................................................................................13
2.2. Définition selon la norme AFNOR X 06-501 :..................................................................13
2.3 Fiabilité et qualité...............................................................................................................14
2.4 Expressions mathématiques de la fiabilité..........................................................................15
2.4.1. Fonction de distribution et de répartition.........................................................................15

2.5. Estimation de la fiabilité....................................................................................................16

2.5.1. Taux de défaillance pour des composants mécaniques....................................................18

2.7. Expression de la MTBF.....................................................................................................19

2.8. Essais de fiabilité...............................................................................................................19
2.8.1. Essais accélérés................................................................................................................ 20

2.8.2. Définition des critères d’essai .........................................................................................20

2.8.3. Définition des conditions d’essai.....................................................................................20

2.9. Différentes formes d’essais................................................................................................20

2.10. Test dans le domaine de la fiabilité..................................................................................21
2.11 Conclusion........................................................................................................................23
3.1. Introduction........................................................................................................................25

4
 3.1.1 Partenaires impliqués.......................................................................................................26
3.1.2 Le sciage..........................................................................................................................26
3.1.2.1 Qualité...................................................................................................................... 26

3.1.2.2 Produits finaux..........................................................................................................27

3.1.2.3 Processus....................................................................................................................... 27

3.2. Mise en étude de la démarche MBF..................................................................................27

3.2.1 Application de la MBF.....................................................................................................29

3.2.2 Détermination des équipements critiques.........................................................................29

Criticité des équipements........................................................................................................30

3.2.3 Analyses des défaillances des matériels critiques.............................................................31

Criticité des défaillances et des causes...................................................................................31

3.2.4. Elaboration du plan de maintenance................................................................................32

3.3 Démarche d'intégration de la MBF et de la simulation de flux..........................................34

3.2.1. 1ère étape : déterminer quelles défaillances traiter en priorité...............................................................36
3.2. 2ème étape : proposer les différentes solutions...........................................................................................40
3.3. 3ème étape : choisir le meilleur plan de maintenance proposé...................................................................40
3.4. Retour d’expérience...........................................................................................................41
3.4.1 Les documents testés actuellement dans les scieries sont :..............................................41
3.4.2 Mise en place d’indicateurs..............................................................................................42
3.4.2.1 Indicateur global (Taux de Rendement Synthétique : TRS)...................................................................42
Aspect économique.................................................................................................................. 43
a) Coûts directs................................................................................................................................................43
5 Conclusion.............................................................................................................................44

5
6
Chapitre I Définitions générales maintenance

Chapitre I :

Définitions générales maintenance

7
Chapitre I Définitions générales maintenance

1.1 Introduction :
Dans li deuxième chapitre. On présente généralités sur la maintenance et les différentes méthodes de la
maintenance et on cherche à démontrer la pertinence de la maintenance périodique a montré ses limites
puisque certains défauts peuvent apparaître de manière aléatoire et comment choix du type de
maintenance pour accomplir une fonction requise et comment choix du paramètre de surveillance afin
d’alerter l’exploitant à un stade plus ou moins précoce sur l’existence d’un début d’anomalie

1.2 définitions générales maintenance :

1. 2.1 maintenances :
« Ensemble des activités destinées à maintenir ou rétablir un bien dans un état ou dans des conditions
données de sureté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Ces activités sont une
combinaison d’activités technique, administratives et de management » (Norme AFNOR X60-010).
La maintenance dispose d’une panoplie de méthodes, chacune d’entre elles Correspond à un concept
particulier (figure 1 -1).

1.2.2 les différentes formes de la maintenance :

D’après les normes AFNOR X60010 et 60011, on peut distinguer deux formes de maintenance

1.2.2.1 la maintenance corrective :

« Opération de maintenance effectuée après défaillance (AFNOR X60010) .la maintenance
corrective correspond à une attitude défensive dans l’attente d’une défaillance aléatoire. Elle s’applique
automatiquement aux défaillances soudaines, comme par exemple la rupture brusque d’une pièce
mécanique » Ce concept couvre simplement les actions à engager après une défaillance. Elle Correspond
à une attitude défensive. Ce type de maintenance se concrétise par trois Types d’intervention : le
dépannage, la réparation, le remplacement par un échange Standard.

Les opérations de maintenance corrective :

A-1 le dépannage : appelé aussi maintenance palliative, est une intervention immédiate et rapide visant
une remise en état provisoire du matériel. Cette intervention peut être parfaitement justifiée pour des
matériels secondaires, sans incidence direct sur la production, mais elle peut devenir nécessaire par
manque de temps dans le cas où on ne peut pas arrêter la production ou par absence de pièces de
rechange.

8
Chapitre I Définitions générales maintenance

A-2 la réparation : appelée aussi maintenance curative, est une remise en état définitive du matériel,
soit directement après un dépannage, la réparation se caractérise par une sécurité élevée puisque le risque
de défaillance est fortement diminué par rapport au dépannage, et le matériel retrouve pratiquement ses
caractéristiques de fonctionnement.

1.2.2 La maintenance préventive

« La maintenance préventive est effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduite la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. » (AFNOR X60010)
On distingue deux formes particulières de la maintenance préventive :

1.2.2.1 La maintenance préventive systématique

« C’est une “maintenance“ préventive effectuée selon un échéancier établie le temps ou le nombre
d’unités d’usage. » (AFNOR X60010) C’est une maintenance préventive effectuée selon un échéancier
fixé sur la base du Minimum de durée de vie des composants mécaniques. Ce type de maintenance coûte
Cher, en particulier le remplacement périodique des pièces.

1.2.2.2 La maintenance préventive conditionnelle

« C’est une maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto
diagnostique, information donnée par un capteur, mesure d’une usure…) révélateur de l’état de
dégradation d’un bien du » (AFNOR X60010). Pour les équipements importants, on remplace de plus
en plus la maintenance Préventive systématique par la maintenance préventive conditionnelle : on ne
déclenche Les opérations que lorsque certains paramètres mesurables arrivent à un seuil limite.

A- Les opérations de maintenance préventive :

A-1-les inspections : activités de surveillance consistant à périodiquement des anomalies et exécuter
des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production ou des
équipements.

A- 2-les visites : opération de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive

systématique, s’opération selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à Une liste
d’opération définie préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation
du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.

A- 3-les contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablis suivies d’un
jugement le contrôle peut :

9
Chapitre I Définitions générales maintenance

 Comporter une activité d’information

 Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
 Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective

1.2.3 La maintenance prévisionnelle :

La maintenance prévisionnelle est une maintenance préventive subordonnée à L’analyse de

l'évolution des paramètres significatifs de la dégradation du bien, Permettant de retarder et de planifier les
interventions. On peut l’appeler maintenance Prédictive. Il s’agit ici de prévenir la dégradation, et de
prévoir les dates D’intervention.

Figure 1 -1 : Les différents types de maintenance.

1.3- Choix du type de maintenance
Actuellement, chaque entreprise choisit le type de maintenance le plus adapté à son Activité, les
grandes entreprises industrielles ont tout de suite adopté une stratégie qui Leur permet de garantir le
maintien en service de l'outil de production en instaurant un Système de maintenance préventive
systématique. Mais il ne faut pas oublier que cette Approche systématique coûte cher, car dans la plupart
des cas, des organes de machines Sont changés alors qu'ils sont encore très loin de leur état critique ce qui
veut dire en Clair que la machine aurait pu tourner sans problème beaucoup plus longtemps sans
Intervention. Le curatif est toujours présent et il coûte cher. À partir de ce constat est apparue Une
nouvelle approche qui comme la maintenance systématique veut intervenir avant la Panne, mais sur la
base d'élément plus fiable pour immobiliser l'outil de production : C’est la maintenance conditionnelle
(prédictive).
10
Chapitre I Définitions générales maintenance

1.4- Choix du paramètre de surveillance

Pour prévenir les défaillances, il existe plusieurs outils de surveillance, on cherche à Estimer le
meilleur paramètre à utiliser comme outil pour la maintenance conditionnelle (Prédictive). Le tableau (I
-1) indique les relations entre le défaut à détecter et les Paramètres mesurés :

Tableau 1 -1 : Tableau des paramètres permettant de détecter un défaut

On observe que les changements du niveau vibratoire d'une machine interviennent Dans la plupart des
défauts. L'analyse vibratoire est largement acceptée comme outil Pour surveiller les conditions de
fonctionnement d'une machine, car elle est fiable et Non destructive et permet le contrôle permanent de la
machine.

L’analyse vibratoire, convient aux défauts liés à la cinématique et à la structure de la Machine. Elle
permet de détecter pratiquement tous les défauts susceptibles D’apparaître dans une machine tournante.
Un balourd, un défaut d’alignement, un Roulement usé ou endommagé, etc. se traduisent par une
modification de son Comportement vibratoire. Ceci justifie l'utilisation de l’analyse vibratoire en
Maintenance conditionnelle (prédictive) pour le suivi des machines tournantes.

1.5 Conclusion
La maintenance activité important pour accomplir une fonction requise et pour allonger le cycle de vie
de machines tournantes et ensemble des activités destinées à maintenir ou rétablir un bien dans un état ou
dans des conditions données de sureté de fonctionnement.

11
Chapitre I Définitions générales maintenance

12
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité

Chapitre II :
Généralités sur la Fiabilité

13
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité
2.1. Introduction
La fiabilité d’un composant exprime la probabilité qu’il fonctionne correctement sans
défaillance pendant un temps déterminé dans des conditions fixées de manière précise. La
définition de la fiabilité montre bien que son domaine englobe les probabilités, donc les
statistiques et les mathématiques. Il faut avoir aussi conscience qu’un phénomène de fiabilité
ne peut se réduire à l’application de lois statistiques. Une étude de fiabilité nécessite
obligatoirement une expertise physique des organes ou des composants étudiés et elle peut
être élargie à tous ceux qui leur sont liés.
Apprendre la fiabilité, c’est déjà comprendre le besoin de qualité de retour d’expérience et
savoir organiser la collecte des informations.
On doit aussi garder à l’esprit que les statistiques ne s’appliquent qu’à des phénomènes
aléatoires donc au hasard. Or un composant ou un équipement font partie d’un système qui
est soumis à un grand nombre de contraintes dont les causes appartiennent à deux familles
différentes.
 Causes communes ou aléatoires : dues au hasard, fréquentes et à effet
individuel faible, elles sont d’origines nombreuses et variées, indépendantes les unes
des autres et aucune d’entre elles n’étant prépondérante tel que le spectre des
contraintes subies par un composant.
 Causes spéciales : elles sont soudaines, peu fréquentes, issues d’événements
passagers peu nombreux et difficilement identifiables telles que : erreurs de
manipulation, mauvais montages ou réglages et pièces de mauvaise qualité.
On ne peut faire des prévisions rationnelles relatives à la fiabilité d’un équipement que s’il
est dans un état stable ou sous contrôle statistique lorsqu’on a supprimé dans celui-ci toutes
les causes spéciales.

2.2. Définition selon la norme AFNOR X 06-501 :

La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif, exprimée par la probabilité que ce
dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation données et pour
une période déterminée
 Commentaire sur les quatre concepts de la définition :

- Probabilité : c’est le rapport : Nombre de cas favorables <1dans l’hypothèse

Nombre de cas possibles
d’équiprobabilité.

14
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité
On notera R(t) la probabilité de bon fonctionnement à l’instant (t), le symbole "R" a pour
origine le mot anglais (reliability).
On notera F(t) la fonction définie par F(t)=1-R(t) probabilité complémentaire (ou événement
contraire). F(t) est la probabilité de défaillance à l’instant (t).
- Fonction requise : fonction requise pour un composant de « mission » ou « service
attendu » pour un système.
La définition de la fonction requise implique la définition d’un seuil d’admissibilité au-delà
duquel la fonction n’est plus remplie.
- Conditions d’utilisation : définir les conditions d’usage revient à définir
l’environnement du système et ses variations, ainsi que les contraintes mécaniques, chimiques
vibratoires, thermiques etc.… auxquelles il est soumis. Il est évident que le même matériel
soumis à deux environnements différents n’aura pas la même fiabilité.
- Période temps : c’est la définition de la durée de mission "T", mais à chaque instant
(ti) est associée une valeur de fiabilité R(ti) décroissante.

2.3 Fiabilité et qualité

Ces notions sont indissociables. Si la qualité est prise dans son sens général de « satisfaction »
du besoin des utilisateurs, il est évident que la fiabilité est un élément de la satisfaction de
l’utilisateur. La fiabilité c’est la probabilité de bon fonctionnement.
Si la qualité est prise dans le sens « qualité initiale », nous pourrons dire que la qualité initiale
garantit la conformité d’un produit à ses spécifications, alors que la fiabilité mesure son
aptitude à y demeurer conforme le long de sa vie utile.
La fiabilité est l’extension de la qualité initiale dans le temps. Il n’y a pas de bonne fiabilité
sans bonne qualité.

2.4 Expressions mathématiques de la fiabilité

2.4.1. Fonction de distribution et de répartition
a) Notion de variable aléatoire
On appelle variable aléatoire "T" une variable telle qu’à chaque valeur (t) de "T" on puisse
associer une probabilité "F (t)". Une variable aléatoire peut être :
- Continue : intervalle de temps entre deux défaillances consécutives.
- Discrète : nombre de défaillances d’un composant sur un intervalle de temps.
b) Cas général d’une variable aléatoire continue
Soit une loi de probabilité relative à une variable aléatoire continue (t). Elle est
caractérisée par sa fonction de répartition "F(t)" telle que :
(2.1)
15
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité

La fonction de répartition "F(t)" représente la probabilité qu’un événement (une défaillance)

survient à l’instant (t) dans l’intervalle [0,t] ; F(t)=P(T<t).

(a) Fonction de distribution (b) Fonction de répartition

Figure 2.1. Courbes des fonctions de probabilité

c) Représentation graphique de f(t) et F(t).

f (t)dt = prob [t < T < t+dt]

ti
F(t) = ∫ f ( t ) dt =prov (T <ti)
−∞

Si la variable aléatoire est discrète

n
F(tn)=∑ f ( ti )=prob(T<tn) (2.2)
i=1

d)Application à la fiabilité
Un dispositif mis en marche pour la première fois à (to) tombera en panne à un instant non
connu à priori "t" : date de la panne est une variable aléatoire de la fonction de répartition
"F(t)".

F(t) est la probabilité d’une défaillance avant l’instant (ti).

R(t) est la probabilité de bon fonctionnement à (ti), c’est une fonction monotone décroissante.

R(t) et F(t) sont des probabilités complémentaires, telle que :

t +∞

R(t)+F(t)= 1 ou ∫ f ( t ) ⅆt+ ¿ ∫ f ( t ) ⅆt=1(2.3)

0 t

16
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité

(a) Fonction de Répartition (b) Fonction de Fiabilité Figure

2.2. Courbes paramétriques de la fiabilité

2.5. Estimation de la fiabilité

On a vu précédemment que la fiabilité (probabilité de bon fonctionnement), s’exprimait
généralement par la fonction "R(t)". La probabilité de défaillance est désignée par
"F(t)" :(Failure).
On utilise parfois le terme de "défaillance". Le système n’ayant que deux états possibles, on
pourra écrire "F(t)" égale à (1-R(t)), le temps (t) doit être choisi comme l’unité d’œuvre la
plus représentative de la durée de sollicitation du composant (dispositif).
Soit "N0" le nombre de dispositifs fonctionnant à (to) et N(t) le nombre de dispositifs
fonctionnant à l’instant (t), on définit :

a) La fiabilité du composant à l’instant t.

N(t+dt ) le nombre de dispositifs (composants) fonctionnant à l’instant (t+dt ).
N(t)/N0 est un estimateur de fiabilité R(t) avec N(t)-N(t+dt )=ΔN>0
A l’instant (t+ dt) il reste N(t+dt )-N(t)= - ΔN dispositifs
Si (dt ) tend vers zéro, l’estimateur tend vers une limite qui est le taux de défaillance
instantané :

−ⅆN
λ(t) ⅆt= (2.4)
N (t)

17
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité

λ(t) est une probabilité conditionnelle de défaillance sur l’intervalle (t, t+dt ) car elle ne
s’applique qu’aux survivants à l’instant(t).

Appliquons le théorème des probabilités conditionnelles

La Probabilité (d’avoir une panne entre t et ) est égale probabilité de survie à t x( λ(t). )

(P(t ≤T ≤ t+dt)=P(T ≥t) λ(t) =f(t).dt=R(t).λ(t).dt (2.5)

(2.6)

b) Le taux d’avarie λ à l’instant (t)

λ(t)= 2.7)
Le taux d’avarie( λ ) représente la proportion de composants, ramenée à l’unité de temps qui,
ayant survécu jusqu’à un instant (t) arbitraire, et ne seront plus en vie à l’instant (t+dt).
Le taux d’avarie (λ ) est la proportion de composants qui deviennent défectueux durant l’unité
de temps. Il s’obtient expérimentalement soit à partir d’essais de fiabilité, soit à partir de
l’historique.

c)Allures typiques des taux de défaillance(λ)

Figure2.3. Courbe en baignoire du taux de défaillance

18
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité
L’allure générale des variations des taux de défaillance λ(t) d’un équipement le long de sa durée de
vie est représentée par la figure (2.3).
Cette géométrie de courbe a un caractère « universel », elle représente aussi bien des taux de
défaillances « des organes des équipements et humaines » Cette courbe met en évidence trois
périodes distinctes :
Zone (1). Période de jeunesse (rodage).
Le taux de défaillance décroit relativement vite après élimination des composants de qualité médiocre
ou mal montés.
Zone (2). Période de maturité (pleine activité).
Le taux de défaillance est constant. C’est la période de vie utile (ou période de pannes fortuites).
Zone (3). Période de vieillesse ou d’usure.
Les défaillances sont dues à l’âge ou à l’usure des composants, λ(t) croit avec le temps du fait de
la dégradation du matériel (usures mécaniques, fatigue, etc.…).

2.5.1. Taux de défaillance pour des composants mécaniques.

Les composants mécaniques sont soumis dès le début de leur vie au phénomène d’usure ou de
vieillissement. Si on trace la courbe du taux de défaillance en fonction du temps, on obtient une
courbe qui ne présente pas réellement le plateau de la figure (2.3) (courbe en baignoire). La
période de vie utile (taux de défaillance constant) n’existe pas ou elle est réduite. Le taux de
défaillance du dispositif est une fonction non linéaire du temps et ceci, dans chaque phase de sa
vie (figure 2.4)

0
t
Figure 2.4. Courbe du taux de défaillance en mécanique

19
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité

1.6. Expression générale de la fiabilité

Intégrons l’expression λ(t)dt = -dN/N(t) entre (0 et t)

t t

−¿ ∫❑ λ ¿
−∫ ❑λ(t)dt =Ln N(t)+k →N(t)= (t)dt (2.8)
0
ⅇ 0

Pour t=0, N(t)=N0 d’où k=N0

t

−∫ ❑ λ ( t ) λt
N(t)=N0ⅇ 0 → (2.9)

C’est la relation fondamentale de la fiabilité que nous retrouvons adoptée à la loi exponentielle avec un
paramètre (λ), et à la loi de "Weibull" avec trois paramètres (( γ , β , η )).

2.7. Expression de la MTBF

La durée moyenne entre deux défaillances est l’espérance mathématique de la variable aléatoire "T" ;

MTBF =E(T) =∫ t ⋅f ( t ) ⅆt(2.10)

0

2.8. Essais de fiabilité

Lorsque l’on désire évaluer la fiabilité d’un dispositif (module ou composant) on effectuera des
essais sur des échantillons.

2.8.1. Essais accélérés

Les essais accélérés sont réalisés sur des effectifs faibles, mais en lot homogène, en
utilisant des techniques faisant apparaitre les défauts plus rapidement que lors des conditions
normales d’exploitation.

2.8.2. Définition des critères d’essai .

- La forme et la taille de l’échantillonnage.
Un lot (de N composants) à étudier est décomposé en (k) échantillons de taille (n).
- La durée de l’essai.
- Le niveau de confiance attendu.
Ces paramètres sont évidemment définis et souvent limités par le budget consacré à l’essai de fiabilité.

20
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité

2.8.3. Définition des conditions d’essai.

- Recherche des processus de dégradation et des zones sensibles à ces dégradations
(exemple zone d’usure ou de corrosion).
- Recherche des lois de dégradation (vitesse d’évolution de dégradation).
L’évaluation du facteur « d’accélération » est complexe car on n’applique jamais la totalité des
contraintes.
- Les techniques d’accélération : les essais se font sous contraintes constantes ou
échelonnées.
- Différents niveaux de contraintes sont appliqués aux (k) échantillons, chacun étant
soumis à un niveau de contrainte constant.
- Contraintes échelonnées : on applique à chaque échantillon plusieurs niveaux d’une
même contrainte.

2.9. Différentes formes d’essais.

- Essai complet : les essais durent jusqu’à la défaillance du dernier composant.
- Essai tronqué : l’essai est arrêté à une date prédéterminée de l’étude statistique d’un
historique arrêté à la date de l’étude, donc tronqué par nature.
- Censure : l’essai est arrêté à un nombre prédéterminé de défaillances.
- Séquentielle : essai arrêté lorsque la fiabilité estimée est supérieure à un seuil
prédéterminé.
- La mort soudaine : l’essai par mort soudaine présente la particularité d’être rapide. Il
consiste à partager un lot de "N" composants qui sont évalués en (k) groupes de (n)composants
(N=k x n). On enregistre le temps de la première défaillance de chaque groupe et on arrête
l’essai quand tous les groupes ont subi leur première défaillance.

2.10. Test dans le domaine de la fiabilité

Pour tester la loi de validité (théorique)de la loi de survie(réelle) on utilisera le « Test de Kolmogorov
Smirnov »
- Tracer la courbe des fréquences cumulées des observations effectuées ainsi que la
courbe théorique de la loi supposée.
- Vérifier si les deux courbes sont significativement différentes. Pour cela :
Sélectionner l’écart maximum entre les deux courbes.

21
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité
 Comparer cet écart avec le coefficient (DN,α)de "Kolmogorov-Smirnov". Ce
coefficient est donné par la « table1 page 14» en fonction de la taille de l’échantillon et du
risque(α) accepté.
Si l’écart(e>DN,α) le test est significatif. La loi théorique adoptée ne convient pas à l’échantillon.
Si écart (e<DN,α) le test est non significatif, on ne peut pas conclure sur la valeur du risque (α), il
y a une différence non significative entre l’observation et la loi théorique.
Il est important, pour valider une loi de survie, de tester plusieurs hypothèses et de conserver
provisoirement celles qui n’ont pas été rejetées, puis de faire un choix ultime en s’appuyant
sur des considérations techniques .
F (t)

F(t)réelle

e1
F(t)théorique

e3

Figure 2.5. Écart entre la courbe réelle et théorique.

Soient t1……..tn les durés de vie d’échantillon

Soit (t) fonction de répartition correspondant au modèle expérimental (t)=1-R(ti)
Soit F(t) fonction de répartition correspondant au modèle mathématique
On a alors Probabilité (max1 ≤ⅈ ≤n │ F́ (ti)−F ( ti)│≤DN,∝)=1−∝) d’accordé le test.

22
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité
N Erreur de 1ère espèce

0,20 0,15 0,10 0,05 0,01

1 0,900 0,925 0,950 0,975 0,995

2 0,684 0,725 0,776 0,842 0,929
3 0,565 0,597 0,642 0,708 0,828
4 0,494 0,525 0,564 0,624 0,733
5 0,446 0,474 0,510 0,565 0,669
6 0,410 0,436 0,470 0,521 0,618
7 0,381 0,405 0,438 0,486 0,577
8 0,358 0,381 0,411 0,457 0,543
9 0,339 0,360 0,388 0,432 0,514
10 0,322 0,342 0,368 0.410 0,490
11 0,307 0,326 0,352 0,391 0,468
12 0,295 0,313 0,338 0,375 0,450
13 0,284 0,302 0,325 0,361 0,433
14 0,274 0,292 0,314 0,349 0,418
15 0.266 0,283 0,304 0,338 0,404

16 0,258 0,328 0,392

17 0,250 0,318 0,381

18 0,244 0,309 0,371

19 0,237 0,301 0,363

20 0,231 0,294 0,396

25 0,210 0,270 0,320

30 0,190 0,240 0,290

35 0,180 0,230 0,270

>35

23
Chapitre II : Généralités sur la Fiabilité
Tableau 2.1. Des coefficients (DN,α)de "Kolmogorov Smirnov"

Tests paramétriques
Ils ont pour rôle de vérifier qu’une loi est applicable à un échantillon de valeur avec un
risque (α) ou un niveau de confiance (1-α). Les deux tests d’adéquation les plus courants
en fiabilité sont le test de χ2 pour les échantillons (N > 50) et le test de "Kolmogorov
Smirnov pour les petits échantillons.

2.11 Conclusion
L’analyse de la fiabilité dans le domaine de la maintenance est un outil très important pour
caractériser le comportement d’un équipement ou d’un dispositif dans les différentes phases
de sa vie. En maintenance, l’analyse de la fiabilité apporte des réponses à plusieurs
questions :
- L’optimisation des périodes d’interventions systématiques.
- L’optimisation de la gestion de la pièce de rechange.
- L’évaluation exacte des MTTR et MTBF d’un équipement pour le mieux gérer suivant
l’indicateur de disponibilité.
- La MBF (maintenance basée sur la fiabilité).

24
Chapitre III
MBF

25
Chapitre III  MBF
3.1. Introduction
Dans l'Union Européenne (UE), le montant des travaux effectués par les scieries et entreprises
spécialisées dans le traitement du bois s'est élevé en 1992 à 5,8 milliards d'ECUs. En prenant en
compte l'adhésion en janvier 1995 de l'Autriche, de la Finlande et de la Suède, cette production
serait de 12 milliards d'ECUs. Ceci fait de l'industrie des scieries une des plus importantes de l'UE.

Jusqu'à une époque rapprochée, les équipements

des scieries étaient de conception relativement
simple, fiable et facile à réparer. Par conséquent,
les systèmes de maintenance de nombreuses
scieries n'étaient conçus que pour remettre en état
de marche les équipements à la suite d'une panne
(maintenance corrective). Cependant, à mesure
que les scieries se mécanisaient et que les
machines deviennent plus complexes, de nouveaux problèmes potentiels apparaissent.

Fig3. 1 - Exemple d'un équipement de scierie : "scie de tête"

La nécessité de mieux traiter et si possible d'éviter les pannes a conduit à un large usage de
systèmes de maintenance préventive programmée pour effectuer des contrôles complets à
intervalles réguliers. C'est le type de maintenance actuellement pratiqué dans la plupart des
scieries. Toutefois, le nombre croissant de machines à surveiller impose que les systèmes de
maintenance soient informatisés. Ces derniers, largement utilisés, sont destinés aux travaux de
bureau et administratifs de la fonction maintenance. Cependant, ces systèmes ne prennent pas en
considération la tâche qui consiste à obtenir un équilibre correct entre les interactions des systèmes
de production et les diverses options stratégiques des systèmes de maintenance : maintenances
prédictives, préventive et corrective. Il n'existe pas de système technologique d'information
spécialement conçu pour les besoins des scieries.
3.1.1 Partenaires impliqués
Organismes (Fonctions) :
ADEPA (R. et D. des systèmes de maintenance) ;
FORBAIRT (R. et D. des systèmes de maintenance) ; Scieries

Balcas
(Utilisation des équipements - Expérience sectorielle) :
Murray Kakikosken
Ra
Palfab
uni
Forbairt

Adepa o
❍ Balcas Timber Ltd., (U.K.),
SRA

❍ Palfab Ltd. (Ireland) ;

SFO
Escobois Mathieu
Siat

❍ Murray Timber Products Ltd. (Ireland) ;

❍ Scieries Réunies d'Abreschviller (SRA) (France);

❍ S.A. Escourçoise des Bois (ESCOBOIS)(France);

❍ Société Forestière Oriel (SFO) (France) ;

❍ S.A. JEAN MATHIEU (SAJM) (France) ;

❍ J&L SIAT S.A. (SIAT) (France) ;

❍ RAUNION SAHA OY (RAUNIO) (Finlande); ❍ KAKIKOSKEN SAHA KY
(KAKIKOSKEN) (Finlande).

Fig. 2 - Emplacement des partenaires industriels

Les sous-traitants du projet :

CRAN-IM (Ingénierie de Maintenance) (Recherche et Développement des systèmes de

maintenance)
EMP (Recherche et Développement des systèmes de production)
VTT (Recherche et Développement des systèmes de maintenance)
CORIM (Recherche et Développement de logiciels adaptés).

3.1.2 Le sciage
Dans le projet, on doit tenir compte d'un certain nombre de spécificités du processus de sciage :

3.1.2.1Qualité
Le bois est un matériau vivant et possède de caractéristiques spécifiques (les scieries du consortium
travaillent exclusivement avec des résineux). Les contraintes des clients (délais, réactivité...)
doivent être prises en compte. La plupart des clients sont des groupes de distribution, des négoces
de bois...
3.1.2.2 Produits finaux
Dans les différentes scieries du consortium, on tient compte, dans le processus, des besoins de
produits finaux recherchés (traitement des produits pour leur deuxième transformation et leur usage
futur, besoin de séchage...). La plupart des scieries du consortium intègrent le séchage et le
traitement du bois (mais pas pour toute leur production) et font du bois destiné à la construction, à
l'ameublement, à l'emballage...

3.1.2.3 Processus
Le processus se décompose en différentes
phases : a) Achat du bois ;
b) Gestion des grumes ;
c) Premier sciage ;
d) Deuxième sciage ;
e) Découpe transversale puis conditionnement ;
f) Récupération des produits dérivés ;
g) Traitement sur les produits finis ;
h) Conditionnement final pour expédition.

3.2. Mise en étude de la démarche MBF

Nous développons actuellement la démarche MBF adaptée aux PME dans les scieries du
consortium afin de valider la méthode, remonter les données techniques des équipements et établir
le cahier des charges du support logiciel qui permettra l'animation assistée des études et la
capitalisation informatique des résultats. La MBF est une approche qui utilise différents outils issus
des méthodes déjà bien connues telles que la matrice de criticité, les grilles d'Analyse de
Mode de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) et le logigramme de décision.

La mise en place de la démarche se fait par une organisation "groupe de projet" dans laquelle
différents acteurs sont impliqués (figure 3.3).
 Les Acteurs Leurs Mission / Actions

Implication
DIRECTION Politique & des hommes
interne dans le projet
Pilote
&
Responsables Définition Validation
Production Qualité Maintenance du cadre & des résultats
MBF Groupe d'analyse
Management
Pilote
& Définition
Resp. Maintenance
& Confirmation
des MBF Groupe Préparation&
Pilote des analyses
résultats Pilote
&
Resp. Maintenance
& production Validation &
Opérateurs en : qualité des analyses
Elaboration des
MBF groupe
résultats équipement

Fig. 3.3 Les acteurs de la méthode MBF

La mise en place d'un programme de maintenance planifié se fait en quatre étapes. Ces étapes
utilisent bon nombre d'informations et de supports faisant référence à la production, à la qualité et à
la maintenance. Au travers de ces différentes étapes, les groupes impliqués doivent en permanence
déterminer les objectifs qui sont prioritaires et valider les résultats à toutes les phases pour
poursuivre sans une dispersion excessive.

1 Détermination des Sites et Equipements à étudier

2 Analyse des défaillances fonctionnelles

Préparation des Feuilles AMDEC

Validation des Feuilles AMDEC

3 établissement du PMT

Préparation des feuilles de tâches

Validation du programme de Maintenance préventive

4 Optimisation et Retour d'expérience

Synthèse des relevés et rapports d'intervention

Mise à jour

Fig. 3.4 Les quatre étapes principales de la démarche MBF

3.2.1 Application de la MBF
Dans la plupart des cas, une entreprise manufacturière ou de process n'a pas les contraintes de
fiabilité que peuvent avoir des sociétés d'aviation, les militaires ou les utilisateurs d'énergie
d'origine nucléaire. La sécurité du grand public n'est pas en cause et un optimum technico-
économique de la sûreté de fonctionnement de l'outil de production est recherché plutôt qu'une
fiabilité maximale.
De ce fait, à chaque étape de la méthode, un classement basé sur la criticité des éléments qui sont
analysés est réalisé, et seuls les éléments les plus critiques seront conservés pour la suite de l'étude.
Liste classée Liste classée Liste classée des cause

des équipements des défaillances défaillances plan de

Fonctionnelles Fonctionnelles Maintenance

M2 DF4 CDF7
M5 DF2 CDF1
. PM
M8 DF7
. Seuil
M1 . Seuil .
. Seuil . CDFi
. DFj
. al
ptim
na nce o
. te
Main
. P lan de
un
. Vers
évaluation
Mi
des résultats

Fig. 3.5 Le principe de limitation de l'étude de la MBF

Cette démarche doit rassembler une équipe à laquelle tous les acteurs spécialisés doivent participer.
Pour cela, une première réunion avec le directeur, le responsable de maintenance et le responsable
de production doit avoir lieu, pour définir clairement les objectifs et les moyens à mettre en œuvre.
Au cours de cette réunion, ils doivent tous exprimer leur volonté pour le bon déroulement de la
méthode d’une part et pour atteindre les résultats souhaités d’autre part. Les groupes management,
pilote et système doivent être constitués avant le début des analyses.

3.2.2 Détermination des équipements critiques

La démarche a impliqué au départ une décomposition de la scierie en différents sites de production,
suivie d’un inventaire exhaustif de l’ensemble des équipements. L’analyse est limitée à
l’observation de la criticité qui permet de mesurer les conséquences de chaque équipement sur la
sécurité, la disponibilité et la maintenabilité. La criticité CR va se déterminer en multipliant entre
elles les valeurs de chaque critère. Ainsi dans l'exemple suivant, sept équipements ont été retenus
pour l'analyse.
Criticité des équipements

SECURITE: DISPONIBILITE : MAINTENABILITE

Pas de risques Pas d’incidence Ne nécessite presque pas de 1

Risques Fonctionnement maintenance
d’accident dégradé • Temps (de remise en état)faible 2
Arrêt après un • Présence des pièces de
délai rechange principales
Arrêt de la scierie • Demande un temps moyen 3
• Connaissance sommaire de la
machine
• Parfois manque d’outillage
• Parfois manque pièce rechange
• Demande beaucoup de temps 4
• Pas de connaissance de la
machine
• Pas de pièce de rechange
Equipements critiques

S Sites de D S M C Equipements classés Remarques

production
A Ligne de 4 1 4 16 Scie de tête Et convoyeurs
sciage
A Ligne de 4 1 3 12 Trimmer Et convoyeurs
sciage
A Ligne de 3 2 2 12 Bull Et convoyeurs
sciage
A Ligne de 3 2 2 12 Line bar Et convoyeurs
sciage
B Parc à 3 2 2 12 Ecorceuse Et convoyeurs
grume
B Parc à 2 2 3 12 Grue
grume
Récupérati 4 1 3 12 Broyeur Et convoyeurs
on des
dosses

Fig. 6 : Exemple des machines critiques choisies par l’analyse MBF

3.2.3 Analyses des défaillances des matériels critiques
L’analyse a commencé par la définition précise des fonctions de la machine et l’identification de
tous les modes de défaillances qui s’expriment par la manière dont un équipement vient à ne plus
remplir sa fonction . Puis on effectue une décomposition organique des fonctions pour distinguer
les éléments impliqués dans les défaillances fonctionnelles. L’élaboration de la liste des causes est
réalisée par une AMDEC simplifiée (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité). Les modes de défaillances et les causes sont hiérarchisés en utilisant une nouvelle grille
de criticité (Criticité = Gravité x Fréquence).

Criticité des défaillances et des causes

GRAVITE FREQUENCE

Pas d’incidence Jamais arrivée 1

Fonctionnement 1 fois depuis démarrage 2
dégradé
Arrêt après un délai Arrive 1 fois / 6 mois 3
Arrêt de la scierie Arrive souvent 4
On emploie les fiches d'analyses telles que :

Analyse des modes de défaillance fonctionnelle

Décomposition organique des équipements

Fonction de l’équipement Sous- Eléments maintenables Spécialités

ensembles
Charger la grume sur le Demi lune Vérin Maintenance
chariot
Lubrificateur Production

Filtre Maintenance

Distributeur Production
AMDEC des équipements

Eléments Modes de Causes de Effets de la Criticité

défaillance défaillance défaillance
G F C

Lame Mauvais sciage Lame usée Ralentissement 2 2 4

M-Première Bois gelé Ralentissement 2 2 4

Opérateur Utilisation Ralentissement 2 2 4

3.2.4. Elaboration du plan de maintenance

Cette étape conduit à déterminer les tâches de maintenance préventive. Il est à noter que le choix
de la périodicité se fait de manière empirique (la plupart du temps aucune valeur de référence
précise n’est connue). Néanmoins, pour la sélection des tâches, trois critères sont pris en compte :
le critère économique, l’efficacité et l’applicabilité. Pour chaque tâche, il est indiqué la fréquence,
le temps alloué, la personne responsable et les pièces de rechange associées. D’autre part, les
opérateurs prennent en charge des actions de maintenance de faible niveau sous formes des
checkslistes, ce qui permet d’accroître la disponibilité de l'agent de maintenance, pour d’autres
travaux.

Elaboration des tâches

M C Eléments Tâches proposées Intervall Fait Pièces de

D D e par rechange
A 1 Chaîne Souffler et nettoyer chenillette 1S Opér

A 2 Chaîne Lubrifier chaîne 1S Opér Huile

A 4 Tendeur Vérifier tension chaîne 1M Maint Chaîne
A 6 Rouleaux Vérifier jeu des rouleaux 2S Maint Roulements
A 7 Chaîne Lubrifier chaîne 1S Opér Huile
A 9 Plaqueur Dégager la sciure et bois du 1S Opér
plaqueur
H 73 Durits Déterminer fuite 1S Opér Durits
H 76 Compresseur Purge, niveau huile, filtre à air 1j, 1m, 1s Maint Filtre et huile
 MACHINES Temps préventifs

Fréquence jour semain mois 2 mois 6 1 an 2 ans Total (en

(mn) e (mn) (mn) (mn) mois en(mn en(mn mn)
(mn) ) )
Scie de tête 10 14.66 133.9 20 45 480 480 1183.57
Bull 5 15 60 15 0 5 240 340
Line bar 10 30 90 0 30 15 180 355
Trimmer 1 15 30 210 0 5 0 261
Ecorceuse 10 5 30 5 5 55

Grue 2 5 15 300 322

Broyeur 20 25 10 10 65

T otal préventifs 43 h

Fig. 7 Exemple de synthèse des temps de maintenance préventive

Le temps total de la réalisation des tâches estimé est 43h, en temps masqué hors production. Les
modifications et les tâches correctives ne sont pas incluses.

3.3 Démarche d'intégration de la MBF et de la simulation de flux

La démarche suivie consiste à élaborer un prototype informatique pour guider dans le choix d’une
politique de maintenance optimisée et dans l'élaboration de choix budgétaires.

Aujourd'hui, combien coûtent les arrêts et ralentissements induits par les défaillances des
machines?

Nous pouvons décomposer les coûts en 2 catégories :

• Les coûts engendrés par l'allongement du temps de production (ou perte de production).
• Les coûts de maintenance (l’argent dépensé pour les éviter ou pour y remédier).

Coût
Le rapport
Maintenance-Coût
Coût total des arrêts
Une absence comme un
excès de maintenance se
traduisent par de mauvais
résultats financiers.
Coût de la Coût des arrêts Il faut savoir trouver le
maintenance meilleur COMPROMIS.
Peu de BONNE Trop de
maintenance maintenance maintenance
 Fig. 3.8 Le rapport Maintenance-Coût

Le coût direct d'un service maintenance s’évalue à partir des :

• Coûts salariaux,
• Coûts des pièces, de l'équipement des agents, des consommables et des stocks,
• Coûts induits par les arrêts de production nécessaires aux interventions en préventif...

Le coût total des dysfonctionnements (de toutes origines) s’évalue à partir du nombre d'heures
de production qu'il est nécessaire de réaliser pour atteindre la production journalière comparé au
temps optimal de production. Il se décompose en :
• Coûts salariaux,
• Surconsommation d'énergie,
• dévalorisation plus rapide des équipements...

OBJECTIF : Diminuer les coûts indirects induits par les arrêts dus à des défaillances
tout en maîtrisant les coûts directs de la maintenance.

Prenons un exemple parmi les scieries partenaires du projet :

1. Coût du service maintenance : 3 000 kF (1 400 en personnel, 1 600 en matériel)
2. Coût d'une heure d'arrêt de production : 15 kF/h.
On évalue à 20% du temps de production (soit environ 500 h/an) les pertes engendrées par les
défaillances des machines provoquant ainsi leur arrêt ou leur ralentissement.
Coût annuel de la maintenance : 3 000 + 15 x 500 = 10 500 kF/an
(1/3 direct, 2/3 indirects dont environ 5 000kF sont imputables aux pannes des machines, voir
grille ci-après)
Causes des temps non productifs %
Nature du bois 17
Opérateurs 6
Evénements externes 7
Pannes 46
Conception 6
Alimentation 5
Mesure/contrôle 4
Changement d’outil 4
Forçage de l’allure 1
Le rapport entre les valeurs de coût direct et indirect est difficile à déterminer. Comme le montre la
figure 8, le rapport Maintenance-Coût n'est absolument pas linéaire. Il est indispensable de trouver
le meilleur compromis, l'outil d'aide à la décision doit assister le décideur dans la démarche.
Pour y parvenir, il est nécessaire de mieux cibler les actions de maintenance. Il faut cependant
garder à l'esprit que la maintenance ne prétend pas éliminer ce sur-temps de production, elle
permettra de participer à sa réduction.

Il faut donc définir des priorités.

OU AGIR ? Sur quelle machine, sur quelle défaillance ?

Le choix est très -trop- large parmi toutes les machines. Il en est de même pour les défaillances, les
agents de maintenance ne peuvent en aucun cas traiter tous les problèmes. Ils doivent connaître et
interpréter quelles sont les priorités de production.

COMMENT AGIR ? Quelles actions de maintenance appliquer ?

Plusieurs types d'intervention de maintenance peuvent être envisagés :
• Une maintenance corrective, généralement appelée dépannage,
• Une maintenance préventive (systématique, conditionnelle) qui vise à prévenir la défaillance
plutôt qu'à la guérir.

Dans certains cas, une modification de l'installation doit être envisagée. Le choix est difficile car
chaque type d'intervention a ses avantages et ses inconvénients. On doit déterminer une
démarche simple afin de pouvoir faire les choix de plans de maintenance.

3.2.1. 1ère étape : déterminer quelles défaillances traiter en priorité.

Par où commencer, quelle machine traiter.
La méthode MBF permet le classement des machines successivement par rapport à la sécurité, la
disponibilité, la qualité et enfin par rapport à leur maintenabilité.
Cette classification s’oriente donc en priorité vers les machines les plus dangereuses, celles qui
pénalisent fortement la disponibilité et enfin celles qui détériorent la qualité des produits. En aucun
cas ce principe ne doit être remis en cause.
Observons que l’influence relative d’une machine sur la ligne de production n’est pas prise en
compte dans cette méthode. Nous nous proposons d’évaluer quantitativement la dégradation de
productivité dû à la non fiabilité de chaque machine.
On entend par machine critique, une machine dont le fonctionnement joue un rôle déterminant sur
le comportement global de la ligne de production qu'elle intègre.
Bien entendu, grâce à l’expérience et à la connaissance de la ligne de production, le scieur est en
mesure de situer les points les plus critiques de sa scierie, intégrant également les moins sollicités
d’entre elles, est indispensable.
Seule la simulation de production [SIE95] nous a permis d’y parvenir sans avoir à intervenir sur
la production (test in situ). En se basant sur le modèle d'une scierie, un classement a été dressé pour
chaque type de production (dans les scieries où plusieurs types existent). En effet, les schémas de
coupe varient en fonction de l'alimentation de la ligne et les machines ne sont pas sollicitées de la
même manière.

Exemple d'une scierie, classement non exhaustif des principaux équipements obtenu sur la base
d'une production mixte

1. CANTER
2. Convoyeur du carrousel (BT2)Machines a
suivre en priorité
3. Scie KV1
4. Scie && PS
5. Convoyeur d’entrée (BT1) 6. Conditionneur/Trieur
7. Grue...
En considérant chaque machine, quelle défaillance traiter ?
L'analyse MBF doit aboutir à une liste exhaustive de toutes les défaillances, notamment celles
provocant des arrêts des machines les plus critiques de l'usine.
Pour chacune d'elles, nous obtenons :
• Les effets estimés : - un arrêt, un report, un ralentissement
- Un risque (sécurité),

- Une perte de qualité,

- Une usure prématurée de la machine.

• Les causes probables :- une défaillance d'un composant, usure,
- La matière première est hors normes, - une mauvaise conception, - une erreur humaine.
• La fréquence
• La détectabilité : - mesurable, - intempestive.

La méthode MBF propose sa propre hiérarchisation des machines. Il en est de même pour ce qui
est des défaillances. Les critères de base sont la gravité et la fréquence des défaillances. La
méthode ne nous permet pas de définir les priorités d'action intégrant l’aspect économique. Nous
proposons d’introduire une notion de pénalisation du temps de production dans la démarche de
classement.

Pour déterminer l'impact économique de chaque type de défaillance, on évalue notamment son
effet sur l'allongement de temps de production. Peut-on considérer qu'un arrêt de 10 minutes de la
déligneuse conduit nécessairement à la perte de 10 minutes de production ? Non ! La présence
d'importants stocks intermédiaires joue un effet tampon et conduit à l'atténuation des effets de
l'arrêt. Pour ces raisons, il est difficile de juger de l'impact d'un arrêt.

La simulation de production nous permet d'évaluer la valeur du "temps de rémission" de chaque

machine. Le "temps de rémission" correspond à la durée maximale que peut avoir un arrêt sans
avoir de répercussion sur la production finale (la défaillance est "absorbée" par le système).
En reconsidérant l'exemple précédemment cité, la simulation nous apprend que l'arrêt de 10
minutes de la déligneuse a conduit à une perte de 7 minutes de production. Le temps de rémission
de cette machine est de 3 minutes (pour un type de production donné). Ainsi, le volume de
production n’est pas altéré par une défaillance de moins de 3 minutes.

Les graphiques suivants présentent les résultats obtenus sur la ligne d'une scierie. On voit ici que si
le métier de tête s'arrête, la répercussion sur la production est quasi totale (30s de temps de
rémission). Par contre, un arrêt du déchargeur ne se répercute que s'il dépasse 7 minutes.

Machines-clefs et temps de rémission (en minutes)

1. Déchargeur 1 5.8
2 4.0
2. Détecteur de métaux
3 3.7
3. Ecorceuse 4 0.5
5 0.3
4. Métier de tête
6 1.6
5. Convoyeur 7 3.8
6. Métier de reprise 8 7.3
9 7.5
7. Convoyeur 10 8.0
8. Canter
9. Déligneuse
10. Egraineuse

Variation du temps de rémission en fonction du type de production (sur la base d'une

production mélangée ou une production comportant en majorité des billons avec un même schéma
de coupe).

Machine\Production MIXTE Schéma de coupe

 "D"
Déchargement 6 17
2 Quais Non Significatif (NS) NS
Métier de tête 1 4
Métier de reprise 2 3
Déligneuse 2 1
Canter 8 20
Egreneuse NS 25
Partant du principe que la rémission est obtenue grâce aux effets de flux/stocks d'encours, il est
alors envisageable "d'immuniser" une machine goulot en redimensionnant (à la hausse) ces stocks.
Néanmoins, l'impact d'une défaillance n'est pas suffisant pour déterminer les priorités d'action, la
fréquence de la défaillance est tout aussi primordiale. Elle permet en outre de déterminer le coût
global d’un type de défaillance, caractéristique bien plus intéressante.

Les causes de défaillance font également l’objet d’un classement dans la MBF. Les critères sont
identiques à ceux des effets de défaillances, appelés modes de défaillance par la méthode. Prenons
un exemple tiré d'une scierie, les défaillances ont été observées depuis Août 1996. Concentrons
nous sur la scie de tête, machine goulot de la ligne. Une simplification de l’historique des pannes
tiré de l’analyse MBF nous donne :
Elément Durée moyenne Fréquence
Lame(pb) 20min d’arrêt 28% des
pannes
Bornes(pb) 30min `` 19% ``
Rouleaux(pb) 30min `` 13% ``
Tapis(pb) 55min `` 13% ``
Alimentation en air(pb) 40min `` 9% ``
Codeur(pb) 35min `` 9% ``
En 10 mois, cette machine accuse 17h30 d’arrêts cumulés engendrés par des défaillances qui lui
sont propres (seuls les arrêts de plus de 10 minutes ont été recensés, pourtant les arrêts courts et
répétitifs sont très nombreux, ce chiffre est donc bien au delà de la réalité).

Le temps de rémission de cette machine est quasiment nul, au dessus de 30s, l’arrêt de cette
machine se répercute quasi intégralement sur la production de la scierie. Avec un coût horaire
d’arrêt de la ligne de 4 kF, les défaillances de cette machine, à elles seules, coûtent 70 kF à cette
entreprise (0,7% de son chiffre d’affaires !) pour les 10 derniers mois.

On constate que ces pannes sont de longue durée et que certaines d’entre elles sont très répétitives.
La MBF nous permet de définir des plans de maintenance appropriés. L’évaluation économique de
l’effet de chaque défaillance nous permet de tenir compte d’un critère de classement
supplémentaire.
En dernier recours, si la maintenance ne permettait pas de palier certaines défaillances répétitives et
de courtes durées, on peut alors envisager d'accroître les stocks tampon en aval et en amont de cette
machine. Cette mesure, destinée à accroître le temps de rémission, immunise la ligne contre les
arrêts courts.

Il paraît évident, dans cet exemple, que le "métier de tête" est la machine prioritaire. Les agents de
maintenance doivent concentrer tous leurs efforts sur cet équipement plutôt que sur une empileuse,
par exemple, dont le temps de rémission, bien supérieur, autorise des arrêts plus importants sans
pénaliser la production.

3.2. 2ème étape : proposer les différentes solutions.

Après avoir sélectionné les défaillances les plus pénalisantes, il est bien entendu nécessaire de
dresser des plans de maintenance.
De la même manière que pour classer des machines et défaillances, le groupe équipement dresse
une liste d’actions de maintenance appropriées aux triplets machine-défaillance-cause définis par
les classements.

3.3. 3ème étape : choisir le meilleur plan de maintenance proposé.

Chaque action de maintenance a deux caractéristiques : ce qu’elle coûte et ce qu’elle fait gagner.
Bien qu’évidente, cette notion est peu intégrée dans le choix d’une politique de maintenance. Elle
peut intervenir au moment du choix d’un plan de maintenance. Il faut :

Estimer les gains possibles :

Evaluer l’impact de la mise en place de chaque politique de maintenance sur les temps d'arrêt en
tenant compte du temps de rémission. et faire une évaluation économique.

Evaluer le coût de la politique de maintenance :

Chiffrer le coût direct de chaque opération de maintenance : pièce de rechange, main d'oeuvre,
arrêt de production si nécessaire...

Faire un choix en fonction des priorités fixées par le responsable.

Illustrons cette démarche par un exemple réel :

Sur la scie Multi rip d'une scierie irlandaise, on observe des micro-arrêts dus à un mauvais
positionnement de la matière première :
Effet : arrêt de la machine goulot, la Multi rip
Cause : Mauvais positionnement matière
première
Détectabilité : Visuel
Fréquence : 4 fois/jour
Durée : 4 mn
Le temps de rémission de cette machine est de 30s et le coût horaire d'arrêt de production est
estimé à 2,1 kF.
Le coût journalier engendré par cette défaillance est : (240s - 30s)x4x2 100/60 = 490 F.
La pénalisation annuelle est : 490x235 = 115 kF.

Deux politiques de maintenance peuvent être appliquées :

La maintenance corrective :
L'opérateur de la machine sort le billon mal positionné de la machine manuellement. Ce type
d'intervention qui nécessite 4 minutes est déjà appliqué aujourd'hui. Coût annuel de pénalisation:
115 kF.

La maintenance préventive :
En surveillant le passage du billon en entrée de la scie, l'opérateur bloquera ou retardera son entrée
dans la machine en cas de mauvais positionnement. Dans le cas le plus défavorable, l'intervention
de repositionnement nécessite 1 minute.

Comme cela se pratique déjà beaucoup dans certaines scieries, l'installation d'une caméra en amont
de la Multirip permet de contrôler cette entrée au moyen d'un moniteur placé dans le pupitre de
commande de l'opérateur.
Cette opération engendre des frais d'environ 12 kF (achat plus installation) et on estime à 0.5 kF
annuels les frais supplémentaires de maintenance engendrés par ce nouvel équipement. Elle permet
de réduire le temps d'arrêt de la machine à 1 min (soit une répercussion de 30s sur la production).
Coût annuel : 12 kF la première année + 15 kF de pénalisation + 0.5 kF = 27.5 kF (15.5 kF les
années suivantes)

Choix de la politique à suivre :

La caméra est rentabilisée 4 mois après son installation. Elle permet une économie annuelle de plus
de 85 kF. Logiquement, la solution de maintenance préventive s'impose .

3.4. Retour d’expérience

L’objectif est d’optimiser les plans de maintenance préétablis. La mise en place d'un retour
d'expérience démarre par une sensibilisation du personnel, la mise en place et le suivi d’un
ensemble de fiches et d’indicateurs. Le retour d'expérience doit donner lieu à des traitements
d'analyse de données.
3.4.1 Les documents testés actuellement dans les scieries sont :
• Rapport d’intervention de maintenance (rédigé par l'agent de maintenance après toute action,
qu’elle soit interne ou sous-traitée, afin de réaliser un document de suivi des interventions relatif
à chaque équipement et d’obtenir les principales informations tel que MTBF, MTTR, nombre
d’arrêts...).
• Demande d’intervention (les interventions de maintenance sont déclenchées par les opérateurs,
mieux placés pour déceler les premiers symptômes des défaillances).
• Bons de sortie magasin (permet au moins la ventilation des coûts de pièces par machine).
• Fiche d’intervention d’opérateur (les ralentissements et les interventions mineures
nombreuses ne sont pas signalées. Ils sont dus généralement aux problèmes de convoyages. Il
est donc indispensable d’avoir un document rempli par les opérateurs, pour mettre en évidence
les micro-défaillances pénalisant la production)

3.4.2 Mise en place d’indicateurs

3.4.2.1 Indicateur global (Taux de Rendement Synthétique : TRS)
Il est certain que le TRS [PIM91] est le meilleur indicateur pour cibler les actions prioritaires
permettant de faire face aux points faibles de la productivité.

Disponibilité% Taux de Taux de qualité TRS%

performance% %
Semaine Réalisé Objectif Réalisé Objectif Réalisé Objectif Réalisé Objectif
S11 98.13 100 84.06 91.67 94.38 100 77.85 91.67
S12 96.25 100 93.25 91.67 94.38 100 84.71 91.67
S13 95.63 100 90.54 91.67 94.38 100 81.71 91.67
S14 100 100 91.95 91.67 94.96 100 87.31 91.67
S15 98.3 100 93.98 91.67 94.96 100 87.71 91.67
S16 98.75 100 88.56 91.67 94.96 100 83.04 91.67
S17 98.13 100 88.03 91.67 94.96 100 82.02 91.67
S18 93.75 100 89.14 91.67 94.96 100 79.35 91.67
Fig. 9 Exemple de suivi du TRS 4.2.2. Indicateurs de
Maintenance Aspect techniques :
Les indicateurs doivent permettre l’établissement des diagrammes et l’exploitation des historiques
propres à chaque machine, afin de valider et d’optimiser les actions préventives préétablie. Par
exemple nous pouvons d’abord faire la mise en évidence de la répartition des pannes en termes de
fiabilité, disponibilité et maintenabilité et ensuite la répartition des activités de maintenance par
nature de travaux.
Indicateur de fiabilité (représentation en fonction du nombre d’interventions),

Indicateur de maintenabilité (représentation en fonction du temps moyen d’intervention),

Indicateur de disponibilité (représentation en fonction du temps total d’intervention).
ARRETS DU PARC A GRUMES DU 12/12/1996 AU 17/04/1997

Nature de défaillance NombreFréquence% Durée en %

d’intervention mn

Flexible 3 25.00 90 14.52

hydraulique
coupé
Câble 2 16.67 60 9.68
d'alimentation
coupé
Chaîne Deck 2 16.67 180 29.03
coupée
Chaîne 1 8.33 10 1.61
tronçonneuse
cassée
Manque pression 1 8.33 150 24.19
des couteaux de
l'ecorceuse
Chaîne de 1 8.33 10 1.61
sauterelle coupée
Guide de 1 8.33 30 4.84
tronçonneuse cassé
Grume coincée 1 8.33 90 14.52
dans l'écorceuse
Total 12 100 620 100

Arrêts du parc à grume

30.00

25.00

20.00
Temps d'arrêts
15.00
Répétitivité
10.00

5.00

0.00
A B C D E F G H
 Fig. 10 Exemple d’analyse des fonctions défaillantes d’une machine.

Aspect économique

Un indicateur tel que le ratio : coûts de maintenance / Nb de m 3 produits, permet de quantifier

l’évolution de l’efficacité économique de la maintenance. Il faut d’abord déterminer les coûts de
maintenance.

a) Coûts directs

On commence par la détermination du coût horaire du service qui comprend :

• le salaire du personnel du service maintenance,
• les frais généraux du service : consommables , outillage ,électricité, téléphone , voiture .... Ces
frais, dans l'exemple, sont de 21 125 F par mois pour 169 h, le coût horaire est de = 125 F/h b)
Coûts indirects
Ils sont constitués des pertes de production, du manque à gagner; de l’atteinte à l’image de marque,
...( les plus difficiles à estimer). Les coûts des interventions engendrant les arrêts de production,
dans l'exemple, une heure d’arrêt de production = 4 000 F.

⇒ Le coût d’indisponibilité CI = temps d’arrêts de production x 4 000

5 Conclusion
La simulation de production et la démarche Maintenance Basée sur la Fiabilité se
complètent pour permettre de cibler efficacement les actions de maintenance à mettre en place. La
démarche conduit à évaluer les zones et plans d’actions correspondant au plus grand gisement
économique potentiel et à affiner cette évaluation par la prise en compte des variables de flux
spécifiques à chaque entreprise.
L'objectif du projet est de permettre à terme, à l'aide d'outils adaptés, la réalisation régulière de ce
genre d'analyse pour garantir le niveau de rendement des installations, ainsi que le suivi des
performances grâce au retour d'expérience .

Fig3.11 Schéma provisoire du système d'aide à la décision de choix des plans de maintenance
pour les équipements de scierie.
Un tel système permet le support des analyses MBF et leur capitalisation (donc la création d'une
base des données de référence pour des équipements de scierie et une capitalisation des analyses).