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HACCP EN EL SISTEMA DE CALIDAD
Fernando Sandoval Arenas
HACCP
HAZZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS
(ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS)

OBJETIVO DEL CURSO
Conocer los beneficios del programa HACCP.

Diferenciar los análisis típicos de calidad y de seguridad.
Conocer interrelación entre GMP, HACCP, ISO 9001.
Poder conformar un equipo HACCP efectivo.
Dominar los siete pasos del plan HACCP.
Manejar efectivamente los formatos de análisis.
Entrenamiento primario a Gerencia de Planta y Calidad.
Posterior entrenamiento a responsables de PCC.
¿PORQUÉ CALIDAD Y SEGURIDAD EN

ALIMENTOS?
Elimina productos insanos.

Reduce costos de calidad (Prevención y evaluación).
Reduce costos de no calidad (Fallas internas / externas).
DAÑOS AL CONSUMIDOR
Se traducen en:
Pérdida del mercado por recolección de producto.

Cierre permanente o temporal de la fábrica.
Demandas.
Multas o prisión si se comprueba negligencia.
Despidos por reducción de volúmenes de producción.
RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 9001
ISO
9001
HACCP
GMP
RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 9001
GMP / HACCP: Inocuidad del alimento
ISO 9001: Calidad del alimento
Enfoques similares:
Son sistemáticos.
Hay auditorías, medidas correctivas y preventivas.
Requieren documentación y capacitación.
Participación de la gerencia.
Compromiso con el cliente.
PERSPECTIVA INTERNACIONAL
 Regla para alimentos de mar. 01 / 96.

 Regla para todos los alimentos. 07 / 96.
 Unión Europea. 01 / 96.
 Japón y Canadá. 08 / 96.
 Australia y Nueva Zelanda. 08 / 96.
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA - GMP
Deben tenerse implementadas antes de iniciar HACCP.

Disminuyen los Puntos de Control Críticos.
Para las seis áreas que cubre requiere mantener
documentos y registros.
Se conocen también como los pre-requisitos HACCP.
DOCUMENTACIÓN GMP
 Que sea simple con puntos objetivos y flujogramas.

 Comparar permanentemente con la norma aplicada.
 Propiciar el mejoramiento continuo.
 Mantener programas de educación y entrenamiento.
 Nos facilita el mejoramiento de ISO 9001.
DOCUMENTACIÓN GMP - QUE DEBE INDICAR
 Lo que se hace.
 Cómo se hace (Actividad específica / Especificaciones de
producto.
 Frecuencia con que se hace.
 Quién lo hace.
 Cómo se registran las deficiencias.
 Qué registros se mantienen.
DOCUMENTACIÓN GMP - CONTROL
 Sistema de numeración, Ej: 1 de 5.

 Fecha.
 Número de edición.
 Nivel de revisión.
 Título en cada página.
 Espacios para quienes escriben y aprueban el documento.
 Indicar los cambios que se realizan.
 Usar formatos en colores para evitar copias no
controladas.
COMPONENTES HACCP
Pre-Requisitos HACCP (GMP).

Plan HACCP
HACCP en conjunto con GMP, crean un programa

preventivo para asegurar el control de riesgos
físicos, químicos y biológicos.
SEIS PRE - REQUISITOS HACCP
A. Edificaciones, instalaciones, alrededores.

B. Transporte y almacenamiento.
C. Equipo y maquinaria.
D. Personal.
E. Saneamiento y control de plagas.
F. Recolección de producto del mercado.
A.- EDIFICACIONES Y ALREDEDORES
 Exteriores del edificio.

 Facilidad de limpieza, barreras contra plagas.
 Instalaciones sanitarias.
 Calidad del agua para proceso de alimentos.
B.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Recepción de materias primas, empaques, inspección

de camiones, entrenamiento, procedimientos.
Almacenamiento, control de temperatura, FIFO,

separación de reprocesos y devoluciones, transporte
de producto terminado.
 Manejo de rechazados, reprocesos

y devoluciones.
C.- EQUIPO Y MAQUINARIA
Diseño de equipo y maquinaria, evitar contaminación.
Mantenimiento preventivo, procedimientos,

entrenamiento, auditorías.
Calibración, procedimientos y chequeos.

D.- PERSONAL
Técnico, registros de entrenamiento.
Capacitación, manejo de alimentos, principios

sanitarios, límites, medidas de control.
Higiene y Salud, lavado de manos, desinfectante,

evitar malos hábitos, tráfico en la planta, enfermedades
transmisibles.
E.- SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS
 Definir plagas relacionadas con el alimento.

 Mantener mapas actualizados.
 Verificar legalidad si se usa entidad externa.
 Mantenimiento de barreras físicas.
 Numeración de comederos y sitios.
 Uso de lámparas electrocutadoras.
 Identificación de puntos críticos de plagas.
F.- RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
 Localización clave para el éxito de recolección.

 Habilidad para localizar el producto en el mercado.
 Procedimiento de recolección de producto.
 Ser parte del plan de calidad.
 Realizar pruebas.
RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.
Clasificación del riesgo:
Clase I: Muerte o consecuencias graves para la salud.
Clase II: Problemas temporales adversos a la salud.

Remotas consecuencias graves para la salud.
Clase III: No hay probabilidad de riesgos para la salud.

Se considera como problema de calidad.
Categorías de incidentes de crisis:
Sanidad del Producto

Salud del Ser Humano
Seguridad
Ambiental
Sanidad del producto:
Cuando un producto terminado que presenta una

amenaza conocida o probable a la seguridad del
consumidor, ha entrado en los canales de distribución
fuera del control de la empresa.
Salud del Ser Humano:
Cuando se ponen en peligro las vidas de empleados y

personas que no están en empleadas en las instalaciones.
Seguridad:
Cuando un desastre natural, un paro en los negocios o

una amenaza pone en peligro la integridad de la
información o propiedad de la empresa o amenazan
las vidas de los empleados.
Ambiental:
Cualquier liberación, derrame o descarga anormal

accidental al medio ambiente. Cualquier emisión que
ocasione lesiones, evacuación o muerte, o una visita
de una agencia reguladora ambiental.
Situación de crisis en la planta
Procedimientos para manejar los medios de comunicación:
No trate de dar declaraciones si los medios de

comunicación lo contactan.
Rehuse todo comentario en forma amable y canalice todo

hacia la gerencia general o presidencia.
ETAPAS PRÁCTICAS DE HACCP
1. Seleccionar Coordinador HACCP.

2. Seleccionar Equipo HACCP.
3. Entrenar al Equipo HACCP.
4. Examinar y desarrollar los Pre - Requisitos HACCP.
5. Seleccionar una línea y aplicar los siete principios.
6. Entrena personal de planta responsables de los PCC.
7. Ejecutar el Plan HACCP.
8. Entrenar a los auditores.
¿QUÉ FALTA EN LAS 8 ETAPAS ANTERIORES?
El compromiso y apoyo de la Dirección y Gerencias.

HACCP - COMO NEGOCIO
Se deben cuantificar los beneficios de HACCP.
¿Cómo?.
Aplicando la regla 1-10-100 para evitar los costos
de la mala calidad, ( Joel Ross, 1995).
U$1: Para prevención evita:

U$10: En correcciones / evaluaciones.
U$100: En fallas de producto.
HACCP - COMO NEGOCIO
Cuantificar, graficar y difundir:

Generación de pérdidas y desperdicios.
Costos de reprocesos.
Costos de devoluciones.
Costos de análisis de producto terminado.
Costos de análisis de materias primas recibidas.
Costos de recolección de producto.
EQUIPO HACCP - ¿CÓMO FUNCIONA?

Utilizando tormenta de ideas:
Nombrar moderador.
Trabajar sobre una misma idea.
Generar la mayor cantidad de ideas.
Nombrar el secretario que toma nota.
Participar por turnos.
Generar participación.
Evitar que se domine en la reunión.
No críticas.
No comentarios sobre ideas generadas.
EQUIPO HACCP - RESPONSABILIDADES.
Conocimiento y experiencia multidisciplinaria.

Evaluación lógica de la información.
Capacidad de decisión para resolución de problemas.
Creatividad.
Acción.
Compartir conocimientos.
Liderazgo.
Asegurar que el programa trabaje a largo plazo.
PLAN HACCP - PRINCIPIOS
1. Listar peligros posibles en cada etapa del proceso.

2. Aplicar árbol de decisiones HACCP para definir PCC.
3. Definir los límites críticos para los PCC.
4. Documentar los sistemas de control para los PCC.
5. Documentar los procedimientos para desviaciones.
6. Documentar las actividades de verificación.
7. Establecer archivos y documentación para puntos 1 al 6.
ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP
A. Descripción del producto.
B. Diagramas de flujo y planos de la planta.

A. Descripción del producto:

Análisis de ingredientes, materiales de empaque,
características, uso, segmentos sensibles de
consumidores.
B. Diagramas de flujo y planta:

Determinación de etapas importantes del proceso
que ayuden a identificar los riesgos.
A1. Descripción del producto (Formato 1):
 Nombre del producto o del grupo de productos.

 Características importantes de seguridad del producto final .
 ¿Para qué uso está destinado el producto?.
 Características de uso. (Preparación, calentar, etc).
 Tipo de empaque. (Atmósfera controlada).
 Tiempo de conservación. (Incluye T y %HR de almacenamiento).
 En donde se venderá el producto.
 Instrucciones en la etiqueta.
 Controles especiales de distribución.
A2. Ingredientes y materiales que se reciben (Formato 2):
 Materias primas.
 Ingredientes menores.
 Adiciones en el proceso.
 Materiales de empaque.
A3. Uso para el que está destinado (Formato 2):
 ¿Cómo lo consumen los usuarios finales?.

 ¿En dónde se venderá el producto?.
 ¿Cuál es el grupo objetivo?.
 ¿Hay sectores sensibles en la población que consume?.

B1. Diagramas de flujo de proceso (Formato3):
 Construir diagramas de flujo con base en entrevistas,

observaciones en proceso, planos, proyectos, etc.
 El diagrama debe identificar las etapas importantes del proceso,

desde la recepción hasta el despacho final tanto de los ingredientes,
materiales de empaque.
 Suficientes detalles para identificar riesgos.
 No muchos detalles para evitar incluir puntos de menor importancia.


B2. Planos de la planta (Formato 4):
Muestra el flujo del producto y patrones de tráfico de

los empleados dentro de la planta para este producto.
El flujo de personal debe mostrar el movimiento de los empleados

a través de la planta, incluyendo vestieres, baños, comedor, áreas
de descanso, etc.
 Debe indicar también el sitio de lavado de manos y zapatos.
 El plano debe ayudar a identificar posibilidades de contaminación

cruzada dentro de las instalaciones.
PRINCIPIO 1. ANÁLISIS DE PELIGROS
Importante:
 Un análisis de peligros con fallas conducirá

a un plan HACCP inadecuado.
 Se requiere experiencia técnica para

identificar apropiadamente los peligros.
 Conocimiento profundo del producto y del

proceso.
PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS
Cómo llevar a cabo un análisis de peligros:
Se hace para cada tipo de producto y proceso.

Se deben incluir los nuevos productos.
Deben considerarse cambios posteriores en productos
y procesos.
Materias primas:
¿Qué peligros están presentes en cada materia

prima de preocupación para el proceso o producto
final?.
¿Es un peligro una materia prima si se agrega en

exceso?
Diseño de la planta y el equipo:
Peligros de contaminación cruzada en el proceso.

Peligros de contaminación cruzada en etapas de espera.
Agentes microbiológicos, químicos y físicos que pueden
causar problemas.
¿Se puede controlar el equipo en forma efectiva?.
¿Se puede hacer una limpieza efectiva?.
¿Qué otros riesgos pueden existir?.
Factores intrínsecos:
El pH, actividad del agua, preservantes, etc,

¿ controlan los peligros microbiológicos?.
¿Pueden haber diferentes tipos de microorganismos

presentes?.
¿Los peligros microbiológicos sobrevivirán en las

formulaciones?.
Diseño del proceso:
¿Se destruyen los microorganismos en las etapas del

proceso?.
¿Los reprocesos pueden causar peligros?.
¿Puede haber presencia de toxinas?.
¿Hay riesgos de recontaminación entre las etapas

del proceso?.
Diseño de las instalaciones:
¿Hay peligros asociados con las instalaciones o el

ambiente interno?.
¿Hay separación adecuada entre materias primas y

productos listos para el consumo?.
¿Es necesario el uso de aire filtrado o presión positiva?
¿La circulación del personal o equipos pueden causar

peligros?.
Personal:
¿Pueden afectar las prácticas del personal?.
¿Hay salud ocupacional en la planta?.
¿Hay entrenamiento al personal en el manejo

higiénico de los alimentos?.
Embalaje:
¿Puede generar aumento de peligros microbiológicos?.
Tienen las etiquetas la debida información y son

fáciles de entender?.
¿Es el empaque resistente a violaciones y se puede

saber si ha estado sujeto a ellas?.
Almacenamiento y distribución:
¿Es posible que se almacene el producto a una

temperatura alta y merme su vida útil?.
¿Es posible que el producto sea alterado por el

consumidor volviéndolo peligroso?.
Peligros biológicos y controles:
Objetivo básico en el procesamiento de alimentos:

- Destruir o reducir el peligro.
- Prevenir la recontaminación.
- Inhibir y / o reducir la producción de toxinas.
Peligros químicos y controles:
Control previo a la recepción.

Control previo al uso.
Control de las condiciones de almacenamiento y manejo.
Inventario de las sustancias químicas en la planta.
Alergenos.

Peligros físicos y controles:
Son materiales extraños que pueden causar

enfermedades, traumas o heridas.
Los mas reportados son:

Repostería. Bebidas no alcohólicas.
Verduras. Alimentos para bebé.
Frutas. Cereales.
Pescados Chocolates.
PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC
Punto de Control Crítico (PCC):
Todo aspecto en un sistema de producción de alimentos,

en donde la pérdida del control puede resultar en un
riesgo inaceptable para la salud.
La determinación de los PCC se basa en:
La severidad y ocurrencia de los peligros.
Lo que se puede hacer para eliminar, evitar o reducir

los peligros en las etapas de proceso.

SISTEMA DE CONTROL DE PRODUCTOS
ALTO RIESGO EN SEGURIDAD. BAJO RIESGO EN SEGURIDAD
HACCP Control de Calidad
Biológico - Químico Saneamiento - Equipo - GMP

Físico. Regulaciones - Calidad
Puntos de Control Crítico Puntos de Control

P.C.C P.C
El árbol de decisiones (Formato 8):
Lo recomienda el Codex para determinar los PCC.
Incorpora las preguntas básicas.
El formato es un documento de referencia para registrar

los peligros relacionados con materias primas, proceso y
consideraciones de diseño de la planta.
PCC o PC?
Si pierdo el control, existe la posibilidad de un riesgo para la salud?.
SI NO
Punto de Control Crítico Punto de Control
Ejemplos: Ejemplos:
• Pasteurización. • Estación de lavado manos

• Tratamientos térmicos. • Control de plagas.
• Detector de metales. • Lavado de zapatos.
• Refrigeración
Peligros con materias primas:
 Antibióticos presentes en carnes.

 Pesticidas presentes en productos del campo.
 Solo deben ser usados pesticidas aprobados y en las
cantidades aprobadas.
 Se recomienda aplicar los pesticidas mucho antes
de la cosecha.
 Presencia de toxinas por roedores u otras plagas.
Peligros en recepción y manipulación de ingredientes:
 Desacuerdo en la clasificación de los ingredientes

sensibles. ¿Es PPC o lo controlo con GMP?.
 Salmonela, Bacilos, Staphylococus, entre otros hacen
los alimentos sensibles.
 Verificar la certeza de los certificados de análisis para
obtener la confianza.
 Sellar áreas para descargue de materias primas que
llegan a granel.
Peligros en procesamiento:
 Alimentos perecederos que dependen de la fórmula del

producto (pH, agua, Nitritos, Colores) .
 Alergenos presentes.
 Procesos térmicos para destruir patógenos.
 Control sobre termómetros, gráficas de registro,
 controles de presión.
 Temperatura de llenado.
Peligros en embalaje:
 Pueden requerirse detectores de metales.

 Empaques declarando alergenos.
Peligros en distribución:
 Control del tiempo y temperaturas.

 Los camiones refrigerados mantienen la temperatura,
pero no la reducen.
Peligros en nivel comercial:
 Mantener condiciones de temperatura en mayoristas,

supermercados, etc.
PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS
Límite crítico:
Una o mas tolerancias pre escritas que se deben

cumplir para asegurar que un PCC controle
efectivamente un riesgo microbiológico, químico o
físico a la salud.
 En cada PCC se establecen límites críticos.
 Los límites críticos se definen como valores

que hacen que algo sea aceptable o inaceptable.
 Mantenerse dentro de los límites críticos confirman

la seguridad del producto.
 Los límites críticos deben cumplir con las normas

gubernamentales y de la empresa.
Siempre hágase esta pregunta:
¿Existe la posibilidad de que ocurra un riesgo para

la salud ?.
Límites críticos microbiológicos:
Enfocar en destruir, evitar e inhibir microorganismos

y sus toxinas.
Los análisis microbiológicos en producto terminado

no son efectivas.
Se recomienda chequear aspectos químicos o físicos

como pH, proceso térmico, etc en vez de conteo
microbiano.
Límites críticos microbiológicos:
Certificados de Análisis de los Proveedores.

¿Son Confiables?.
Siempre y cuando también ejecuten HACCP.
Certificados con base en solo a análisis a producto

terminado no dan plena garantía.
Límites críticos químicos:
Nuevamente:
Los que ocurren naturalmente:

Aflatoxinas, toxinas en mariscos, metales pesados, etc
Los agregados:
Pesticidas, insecticidas, lubricantes, desinfectantes,
productos de limpieza, vitaminas, preservativos,
colorantes, aditivos alimenticios.
Límites críticos químicos:
Muchos de los agregados se pueden controlar con

un buen programa GMP.
Límites críticos físicos:
Son mas fáciles de identificar.

Incluyen vidrio, madera, metales, oxido, pintura
desprendida, astillas de huesos, plástico, papel.
Estos límites críticos serán cero usando detectores
de metales, tamices, imanes, etc.
Verificar el buen funcionamiento.
Los detectores de metales deben incluir el dispositivo
de rechazo.

PUNTO DE CONTROL CRÍTICO LÍMITE CRÍTICO
Detección de metales Calibración del detector.

Sensibilidad
Capacidad y efectividad del
dispositivo de rechazo.
Proceso térmico para Grosor de la pasta

empanadas o tortas de carne Tiempo de cocción
Temperatura de cocción
Adición de ácido a salsas pH

y vinagretas.
PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC
El control nos sirve para verificar que el sistema HACCP

esté funcionando efectivamente dentro de los límites
críticos.
El control garantiza que el alimento se fabrique en

forma segura cada día.
El control de los PCC se divide en:
 observaciones y medidas.
El control de los PCC:
¿Dónde se pueden hacer?.
En línea
Fuera de línea.
En el control de los PCC:
Las medidas de control deben hacer parte de

la documentación existente, reduciendo los archivos
al mínimo pero maximizando el uso de la información.
La estadística en el control de los PCC:
Promueve la prevención antes que la detección.

Aporta evidencias del proceso, evita asunciones.
Mejora el conocimiento de los procesos.
Reduce costos.
Aumenta seguridad, calidad y productividad.
Permite la identificación, análisis y solución de
problemas.
En el control de los PCC:
 Un límite fuera de control hace que el PCC esté fuera

de control.
 Un PCC sin control es una desviación crítica.
 Una desviación crítica genera un producto inseguro.
 Una supervisión efectiva elimina desviaciones críticas.
 Los procedimientos de control de los PCC deben ser
rápidos con medidas físicas, químicas y visuales.
PRINCIPIO 5 - PROCEDI/TO DESVIACIONES
Desviación:
Falla en el cumplimiento de los límites críticos

especificados.
Procedimiento de desviaciones - Características:
Los procedimientos para desviaciones son acciones

correctivas pre determinadas y documentadas que
están consignadas en el Manual HACPP.
 Las acciones correctivas están pre determinadas

para que el operario responsable del PCC realice la
acción siempre de igual manera.
Procedimiento de desviaciones - Características:
¿Cómo se garantiza el cierre de una acción?.
 Manteniendo una buena documentación de

seguimiento al PCC.
 Demuestra que hay verificación de cumplimiento

de los controles del PCC.
Procedimiento de desviaciones - Cuatro acciones:
Usar la información para ajustar el proceso.

Al perder el control resolver situación del producto.
Corregir la causa que origina el incumplimiento.
Mantener registros de las acciones correctivas.
Responsabilidad de las acciones correctivas:
 Es del Departamento de Producción, recibiendo la

cooperación de Aseguramiento de Calidad y
Gerencia.
PRINCIPIO 6 - VERIFICACIÓN
Verificación:
Es confirmar a través de la documentación que el

plan HACCP se sigue tal como se diseñó.
Verificar es auditar.
Beneficios de auditar un sistema HACCP:
Evidencia de debida diligencia.

Revisión objetiva de la efectividad del sistema.
Mantener la confianza.
Identificar las áreas de mejoramiento.
Reforzar conocimientos de seguridad de alimentos.
Eliminar mecanismos innecesarios de control.
Cómo auto auditarse:
Revisar el plan HACCP.

Registro de auditorias.
Verificar el control continuo de los PCC.
Revisar reportes.
PRINCIPIO 7 - ARCHIVO DOCUMENTOS
Archivo:
Son los datos recopilados de la planta para cada PCC y

que contiene la información requerida para asegurar
que se sigue el plan HACCP.
Son diferentes a los de GMP que garantizan el buen

cumplimiento de los Pre-requisitos HACCP.
Información en los archivos:
Los archivos HACCP deben estar en el formato 10.
Incluyen documentos sobre desviaciones y acciones.
La falta de documentación sobre control de un PCC, es

una desviación crítica del plan HACCP.
Mantenimiento de los archivos:
En formatos de control de procesos.
En registros escritos o computarizados.
Establece el perfil del producto y sirve para problemas

futuros, así como para ver tendencias.
Un buen archivo permite una correcta trazabilidad.

ALERGENOS
ALERGENOS
OBJETIVO
Compartir la posición regulatoria y de la industria

acerca del Control de alergenos.
-National Confectioners Association

-University of Nebraska / Food Allergy Research
-FDA
-FA & AN
ANTECEDENTES
Aproximadamente un 38% de la población es alérgica.

No hay cura contra las alergias.
Hay mas riesgo en restaurantes.
En Norteamérica muere una persona al año por
alergias.
TIPOS DE ALERGIAS
Alergia simple.
Anafilaxis.
Intolerancia.
Reacción adversa.
1- ¿PORQUÉ ES IMPORTANTE?
1- Seguridad para el consumidor
2- Requerimientos regulatorios locales y para exportación.

• Productos importados a USA (FDA) y Canadá.
2- DEFINICIÓN: ALERGIA vs. INTOLERANCIA
•Alergia a un alimento es una respuesta del sistema de

immunodeficiencia a la proteína de un alimento
(Reacción de anafilaxix).
•Intolerancia a un alimento es un desorden metabólico

derivado de la falta de una enzima necesaria para romper
el componente de un alimento.
3- PRINCIPALES ALERGENOS (10 GRANDES)
•Maní •Huevos
•Nueces •Ajonjolí
•Pescado •Soya
•Mariscos •Trigo
•Leche •Sulfitos
Otros :
Semillas de Algodón, Semillas de Girasol, Apio,
Sabores y Especias.
RECOLECCIÓN POR LOS 10 GRANDES

40
35
30
Percent (%)
25
20 38
15
24
10
16
5 10 12
0
Huevos Maní Leche Nueces Otros
ALERGENOS
FDA 1999
QUIEN DESCUBRE LOS ALERGENOS
50
45
40
35
30
25 50
20
31
15
10
10
5 6 3
0
Co nsumido res FDA Estado s Industria Otro s
FDA 1999
QUÉ CONTRIBUYE A LA RECOLECCIÓN DE ALERGENOS
60
50
40
30 58
20
10 18 17
7
0
Declaración Error del Equipo de Otros
Incorrecta de proveedor manufactura
Ingredientes con el
ingrediente
FDA 1999
ALIMENTOS QUE CAUSAN REACCIONES FATALES
63
70
60
50
31
40
30
20
3 3
10
0
Maní Nueces Leche Pescado
FA&AN
¿DE DÓNDE VIENEN LOS ALIMENTOS?
50
45
40
35
30
25 47
20
15 25 22
10
5 6
0
Restaurantes Alimento Alimento Otros
empacado casero
Lugares
FA&AN
5- ¿DÓNDE INSPECCIONA LA FDA?

1 – 10 alergenos mas comunes
2 – Requerimientos de etiquetado
3 – Identificar fuentes de alergenos
Ingredientes / Sub ingredientes
Reprocesos
Contaminación cruzada
4 – Guía de inspección
•Desarrollo de producto
•Recepción
•Equipo
•Proceso
•Etiquetado
•Testeo
6 - SU PAPEL
Asesorar sobre el riesgo de presencia de alergenos en la

cadena de suministro para proteger al consumidor.
1- Auditorías (Materias Primas)
2- Programas Preventivos en la Cadena de Suministro
3- Controles en manufactura
4- Entrenar
5- Adecuadas declaraciones en los etiquetados
¿DÓNDE ESTÁN LOS RIESGOS?

1. Investigación y desarrollo
2. Control y asesoría a proveedores
3. Manufactura
A. Estrategia de operación
B. Cambios de producto en las líneas
C. Control de los reprocesos
D. Etiquetado y materiales de empaque
4. Almacenamiento y transporte
5. Entrenamiento
6. Documentación
7. Limpieza
ANAFILAXIS
Cuando un alimento es ingerido, el sistema de inmunodeficiencia
Libera histamina y otros químicos para atacar al alimento.
Síntomas
Piel: Urticaria, Eczema, Enrojecimiento, Inflamación.
Tracto respiratorio : Dificulta para respirar, Asma, Ronquera, Tos
Tracto gastrointestinal : Calambres abdominales, vomito, diarrea
Cardiovascular: Bajón de presión sanguínea, Pérdida de conciencia
FA&AN
ETIQUETADO NO CLARO
Leche Huevos Trigo

Caseína Albumina Galletas
Caseínato de Ca. Lysozyme Semolina
Suero Ovoalbúmina Spelt
FA&AN
INVESTIGACIÓN Y DESAROLLO
A- Determinar el contenido de proteína del ingrediente derivado
de fuente alergénica
¿Es el nuevo ingrediente derivado total o en parte de un alimento alergénico?

¿ Contiene el ingrediente residuos detectables de proteínas?
B- Ingredientes derivados mas comunmente de fuentes alergénicas.
•Aceites •Gelatina
•Proteína hidrolizada •Lactoferrín
•Lecitina •Salsa de soya
•Sabores •Salsa Worcestershire
•Lactosa •Ingredientes fermentados
•Almidón
UN
INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
C- Acercamiento con HACCP: ¿Áreas con contaminación cruzada?
D- Pedir información del proveedor y la hoja de seguridad del ingrediente (MSDS)
E- Entrenamiento
F- Hacer un avalúo de costo cuando se usa un alergeno
G- Usar sustitutos no alergénicos cuando sea posible.
UN
PROVEEDORES
A- Determinar contenido de alergenos en todas las materias primas
B- Auditar proveedores y terceros que maquilan

•Ayudantes en proceso : Almidón de Trigo, lecitina
•Empaque, Latex encontrado en sellos de laca fríos (Cold seal), otros
•Contaminación cruzada y etiquetado
C- Ser vigilantes acerca de los cambios en especificaciones
de ingredientes que puedan generar alergias
D- Almacenamiento y Transporte
E- Establecer contrato con los proveedores para el manejo del control

de cambios
UN
ESTRATEGIA DE LA OPERACIÓN
a) Introducir componentes alergénicos en los productos y procesos tan tarde como
sea posible.
b) Programar corridas largas de procesos (mínimos cambios)
c) Programar producción de productos alergénicos antes de terminar el turno que
tiene mayor limpieza
d) Hasta donde sea posible, dedicar líneas de procesos, personal y líneas de
empaques a alergenos específicos.
e) Separar áreas para alergenos específicos

f) Almacenamiento especial claramente identificado.
g) Etiquetado y colores de identificación.
h) HACCP
i) Cortinas de aire y presión de aire.
j) Auditorías.
REPROCESO
a) Lo que es con lo que es.
b) Almacenar apropiadamente reprocesos que tengan alergenos
• Almacenamiento exclusivo
• Recipientes claramente identificados
• Tapar con plásticos
c) Hacer reconciliación de inventarios
d) Llevar registros
e) Limpieza de utensilios y recipientes que se usan con alergenos
ESTRATEGIAS DE EMPAQUE
Alergenos deben ser claramente declarados en los textos legales
a) Desarrollar sistemas para asegurar que el producto es

empacado correctamente con las respectivas declaraciones de
ingredientes.
b) Codificación de color para envolturas externas del empaque

c) Evitar grupos diferentes de etiquetas impresas en el área.
d) Chequear:
Etiquetas recibidas
Etiquetas en línea
Cambio de etiquetas en proceso y limpieza de línea
Producto que es empacado.
Envío
LIMPIEZA Y SANEAMIENTO
A- Proveer suficiente y efectiva limpieza.
B- Buena Iluminación
C- Tener SOP’s que sean efectivos y aplicados

• No usar aire comprimido.
D- Dar suficiente tiempo para limpieza y sanitización
E- Verificación
• Limpieza visible (Accesar zonas dificultosas)
• Documentar la limpieza y tener evidencia.
CONCLUSIONES
1- Incluir el control de alergenos como parte de :
•HACCP
•Auditorías a proveedores
•Control de cambios
2- Entrenar áreas envueltas en control de alergenos
en la cadena de suministro incluyendo Ingeniería de
Empaque, Servicio al cliente, R&D, Compras, etc).

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HACCP EN EL SISTEMA DE CALIDAD

Fernando Sandoval Arenas

(ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS)

OBJETIVO DEL CURSO

Conocer los beneficios del programa HACCP.

¿PORQUÉ CALIDAD Y SEGURIDAD EN

Elimina productos insanos.

Pérdida del mercado por recolección de producto.

RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 9001

RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 9001

GMP / HACCP: Inocuidad del alimento

ISO 9001: Calidad del alimento

 Regla para alimentos de mar. 01 / 96.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA - GMP

Deben tenerse implementadas antes de iniciar HACCP.

 Que sea simple con puntos objetivos y flujogramas.

DOCUMENTACIÓN GMP - QUE DEBE INDICAR

DOCUMENTACIÓN GMP - CONTROL

 Sistema de numeración, Ej: 1 de 5.

Pre-Requisitos HACCP (GMP).

HACCP en conjunto con GMP, crean un programa

SEIS PRE - REQUISITOS HACCP

A. Edificaciones, instalaciones, alrededores.

A.- EDIFICACIONES Y ALREDEDORES

 Exteriores del edificio.

B.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Recepción de materias primas, empaques, inspección

Almacenamiento, control de temperatura, FIFO,

 Manejo de rechazados, reprocesos

C.- EQUIPO Y MAQUINARIA

Diseño de equipo y maquinaria, evitar contaminación.

Mantenimiento preventivo, procedimientos,

Calibración, procedimientos y chequeos.

Técnico, registros de entrenamiento.

Capacitación, manejo de alimentos, principios

Higiene y Salud, lavado de manos, desinfectante,

E.- SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS

 Definir plagas relacionadas con el alimento.

F.- RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.

 Localización clave para el éxito de recolección.

Clasificación del riesgo:

Clase I: Muerte o consecuencias graves para la salud.

Clase II: Problemas temporales adversos a la salud.

Clase III: No hay probabilidad de riesgos para la salud.

Categorías de incidentes de crisis:

Sanidad del Producto

Categorías de incidentes de crisis:

Sanidad del producto:

Cuando un producto terminado que presenta una

Categorías de incidentes de crisis:

Salud del Ser Humano:

Cuando se ponen en peligro las vidas de empleados y

Categorías de incidentes de crisis:

Cuando un desastre natural, un paro en los negocios o

Categorías de incidentes de crisis:

Cualquier liberación, derrame o descarga anormal

Situación de crisis en la planta

Procedimientos para manejar los medios de comunicación:

No trate de dar declaraciones si los medios de

Rehuse todo comentario en forma amable y canalice todo

ETAPAS PRÁCTICAS DE HACCP

1. Seleccionar Coordinador HACCP.

¿QUÉ FALTA EN LAS 8 ETAPAS ANTERIORES?