TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

UNIDAD XII

RECUPERACIÓN DE MATERIALES Y
RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

1. INTRODUCCIÓN

La importancia del recubrimiento y recuperación de piezas en el aumento de la

productividad y en la disminución de costos es, hoy en día, ampliamente
reconocida por la industria.

A través de un período considerable de tiempo, los recubrimientos y recuperación

de piezas han demostrado ser el método más económico para prolongar la vida de
los equipos, reducir la necesidad de grandes existencias de repuestos y mantener
un mayor tiempo en actividad productiva el equipo expuesto a desgaste.

El recubrimiento y recuperación de piezas consiste en la aplicación de un material

de aleación especial sobre una pieza metálica mediante diversos procesos de
soldadura, con el fin de mejorar la resistencia al desgaste y/o recuperar las
dimensiones apropiadas.

La propiedad que generalmente se requiere mejorar es la resistencia al desgaste

producto de la abrasión, impacto, adhesión (desgaste metal-metal) calor,
corrosión o una combinación de estos factores.

Figura 1

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

EL RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS PUEDE HACERSE POR DOS

RAZONES:

1. Devolver su forma primitiva a una pieza desgastada. Emplea un metal de

recubrimiento igual o muy similar al metal de base: es el recubrimiento
complementario.

2. Proporcionar a una pieza propiedades particulares con un material diferente al

metal base. Si el material utilizado es duro y resistente al desgaste, el
procedimiento se denomina recubrimiento duro.

2. SEIS PASOS QUE DEBEN TENERSE EN CUENTA PARA RECUPERAR PIEZAS

POR SOLDADURA

Aunque normalmente los pasos que han de desarrollarse a continuación son

comunes, estos no son efectuados en su totalidad, dejando en consecuencia a
más de uno inseguro acerca de la garantía del éxito del proceso realizado.

La inutilización de piezas, sea por desgaste o rotura ha sido siempre motivo de

pérdidas frecuentes en la pequeña, mediana y gran industria. El costo de la
recuperación de una pieza puede alcanzar, si no se actúa con conocimiento y
responsabilidad, valores indeseables; ello involucra pérdidas económicas,
materiales e incluso la vida de seres humanos.

El soldador debe estar consciente de lo que afectará el resultado de su labor. Debe

saber si el elemento que está recuperando trabajará bajo condiciones críticas o no;
si comprometerá la operatividad de una máquina, la estabilidad de una estructura
o la salud de las personas.

El trabajo de la soldadura no comienza con la ejecución de un punto o cordón, ni

se limita a la apariencia final de la unión ejecutada; el trabajo de recuperación por
soldadura se inicia con el reconocimiento del material, la identificación de la causa
de su inutilización y la criticidad de las condiciones a las que estará sometido el
elemento recuperado; a continuación deben seguirse una serie de prácticas, que
no necesariamente deben ser engorrosas, excesivamente teóricas o
impracticables; prácticas que nos permitan con la mayor aproximación a la
garantía, el elegir el proceso, material de aporte, y procedimiento más adecuados,
a fin de conseguir el éxito en los resultados.

Finalmente conviene a todos y, especialmente al soldador el asegurarse que los

resultados del soldeo han sido exitosos; la primera inspección de soldadura es
realizada por él, la detección temprana de discontinuidades y/o defectos que
pudieran comprometer la calidad de su soldadura, ahorra pérdidas, descontentos y
desprestigio.

A continuación el desarrollo breve y práctico de los pasos que sugerimos deben ser
seguidos para alcanzar soldaduras de calidad.

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

1. Identifique el material del elemento a recuperar

2. Identifique el tipo de desgaste o rotura
3. Elija el Proceso más adecuado
4. Seleccione el Material de aporte
5. Elabore un procedimiento práctico
6. Inspeccione la calidad de los resultados

Figura 2 – Ciclo de recuperación de piezas por soldadura

1. Identifique el material del elemento a recuperar

En el presente curso tratamos de la recuperación por soldadura de piezas

metálicas; bajo ese parámetro podemos distinguir:

 Materiales Ferrosos
 Materiales No ferrosos

En el siguiente cuadro una subdivisión de los materiales indicados, los más

comúnmente utilizados en la industria:

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

 En cuanto a los materiales ferrosos es comúnmente conocido que los

aceros dulces (de bajo carbono) además de ser los más
comercializados para la construcción son los de más fácil soldabilidad.
No requieren de calentamiento previo o posterior al soldeo, siempre y
cuando, claro, las condiciones sean las más favorables.

Hablamos de condiciones favorables, cuando la temperatura ambiente

está alrededor de los 20ºC, el clima es seco y no se tienen problemas
de polvo o corrientes de viento excesivas.

 Los aceros de medio carbono utilizados en la fabricación de

elementos de máquinas, debido a los esfuerzos a los que están
sometidos, requieren de temperaturas de pre y post calentamiento en
algunos casos.

 Los aceros de alto contenido de carbono usados por lo general en

muelles, matrices, rieles y elementos que deben mostrar altos grados
de dureza y resistencia a la vez, involucran mayor complejidad durante
el soldeo. Estos deben ser pre y post-calentados además de cuidar al
mínimo la inclusión de hidrógeno en las soldaduras, sea por humedad,
aire o este elemento incluido en el material de aporte.

 La alta resistencia al desgaste de los aceros al manganeso los ha

vuelto materiales muy comunes en equipos pesados (maquinaria
agrícola, minera y de movimiento de tierras), es necesario considerar
algunos factores como la temperatura; durante la recuperación y/o
recubrimiento de estos aceros debe evitarse el llegar a temperaturas
muy elevadas para evitar la fragilización del metal. Un
precalentamiento o temperatura entre pasadas no debe superar los

228
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

260°C. Un pirómetro o un plumón indicador de temperatura pueden

servir. Para prevenir áreas sobrecalentadas pueden alternarse el
depósito de cordones, las velocidades elevadas de avance elevadas
reducen el ancho de ZAC (zona afectada por el calor), ello minimizará
el enfriamiento rápido, previniendo la formación de fisuras.

 Los aceros microaleados usados en la industria de la fabricación

automotriz, puentes y estructuras metálicas, así como de
embarcaciones marinas, submarinos, grúas y maquinaria pesada,
requieren los mismos cuidados que los aceros de bajo y mediano
contenido de carbono.

 Los aceros tratados térmicamente, como son los templados y

revenidos, requieren del pre-calentamiento para facilitar el soldeo y
volver a ser tratados para devolvérseles las propiedades perdidas
durante la soldadura. La ventaja de tener características superiores a
las anteriores clases, hace que las construcciones sean más ligeras
para requerimientos similares. Esta ventaja es aprovechada en la
construcción de maquinaria de transporte, recipientes a presión,
puentes, barcos, submarinos.

 Los Aceros inoxidables, Fundiciones y materiales no Ferrosos más

comunes han sido tratados individualmente en unidades de este texto.

2. Identifique el tipo de Desgaste o Rotura

El desgaste de una pieza metálica puede ser definido como una pérdida
gradual del metal ocurrida en un tiempo determinado y mediante algún
agente sobre la misma. Cuando la pieza o una parte de la esta se deforma y
desgasta, de tal manera que no puede trabajar adecuadamente, debe ser
reemplazada o reconstruida. Mientras que los resultados finales producidos
por el desgaste son similares, las causas que los producen son diferentes, por
lo tanto, es necesario entender los mecanismos involucrados antes de realizar
la selección del material de recargue o de recuperación a utilizar.

229
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

Figura 3 - Ejemplos de mecanismos de desgaste

Los problemas de desgaste resultan un tanto desconocidos debido a las

formas en que éste se manifiesta y a los diversos factores que lo causan: de
tipo mecánico, físico, cristalográfico y efecto de temperatura, entre otros.
Como normalmente no se presenta un tipo de desgaste aislado, es difícil
establecer con certeza el tipo de desgaste que ha tenido lugar en una
aplicación determinada. El sentido lógico que puede ayudar a determinar el
desgaste y sus efectos, es considerar la naturaleza de las superficies en
contacto, es decir:

• Desgaste metal-no metal.

• Desgaste metal-metal.
• Desgaste metal fluido.

En el sentido más amplio de desgaste, éste puede incluir la pérdida de

material debido a factores mecánicos, técnicos y químicos.

Mecanismos de Desgaste
La unidad X de este texto clasifica en 6 a los mecanismos de desgaste más
comunes:

a. ABRASIÓN
b. FRICCIÓN
c. IMPACTO
d. CORROSIÓN
e. CAVITACIÓN
f. TEMPERATURA

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3. Elija el Proceso de Soldadura más adecuado

Dentro de los procesos más conocidos y al alcance en nuestro medio,

tenemos:

 Proceso Soldadura Oxiacetilénica - OFA

 Proceso de Arco eléctrico con Electrodo Revestido - SMAW
 Proceso de Arco eléctrico con Alambre sólido y Gas de Protección –
GMAW (MIG – MAG)
 Proceso de Arco eléctrico con Electrodo de Tungsteno – GTAW (TIG)
 Proceso de Arco eléctrico con Alambre Tubular - FCAW
 Proceso de Arco eléctrico Sumergido – SAW

Figura 4 – Diferentes procesos de soldadura utilizados en la recuperación de piezas:

smaw, metalizado, arco sumergido

A continuación una breve descripción de las ventajas y desventajas de los

diferentes procesos.

Proceso Soldadura Oxiacetilénica – OFA

Proceso versátil debido a la gama de materiales de aporte con los que se
puede trabajar (aceros, fundiciones, metales no ferrosos de todo tipo). Una de
sus ventajas es el poder prescindir de energía eléctrica, permite, por lo tanto,
el trabajo en cualquier lugar. Las desventajas están en el costo por lo lento
del proceso y la necesidad de la habilidad del soldador. El desperdicio de
energía calorífica por lo ineficiente del proceso hace que muchas veces las

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

piezas a soldar sean excesivamente recalentadas; los espesores de las piezas

están limitados a menos de ½ pulgada; también las dimensiones son una
desventaja, en el caso de recubrimientos, sólo se puede hacer este a piezas
pequeñas.

Proceso de Arco eléctrico con Electrodo Revestido – SMAW

El más conocido y utilizado de los procesos debido a lo básico, funcional y
económico que resulta. La eficiencia para el soldeo supera la anterior; la gama
de materiales disponibles depende del fabricante, el mercado ofrece gran
diversidad de electrodos. Mediante este proceso puede tenerse acceso a casi
cualquier parte de una instalación para la reparación en campo, esto sigue
siendo una ventaja frente a los demás procesos convencionales.

Proceso de Arco eléctrico con Alambre sólido y Gas de Protección –

GMAW (MIG – MAG)
Este proceso es muy útil para fabricar piezas en serie, grandes construcciones,
es decir cuando se trata de gran producción. En trabajos de recuperación y/o
recubrimientos resulta útil y eficiente si el área de recuperación es muy
grande y requiere alta calidad. Algunas de las desventajas son el costo del
equipo y la limitada gama de materiales para el soldeo. Aunque en la
actualidad los fabricantes se están preocupando por presentar mayor cantidad
de materiales en rollo.

Proceso de Arco eléctrico con Electrodo de Tungsteno – GTAW (TIG)

Utilizado en todo tipo de industria ya que permite el uso de todo tipo de
materiales. Este proceso, similar al soldeo oxiacetilénico por el principio de uso
de soplete/antorcha y varilla de aporte, supera al mismo por la eficiencia,
comodidad y ahorro a largo plazo. Presenta como desventajas la necesidad
de una fuente eléctrica de energía, el uso de gas protector inerte (argón) cuyo
costo es aún elevado y la baja producción que con este proceso se puede
conseguir.

Proceso de Arco eléctrico con Alambre Tubular – FCAW

Similar al proceso GMAW, la ventaja está en usar un alambre que presenta, lo
que es el revestimiento de un electrodo común, en forma de fundente en su
interior; ello ahorra el uso de gas de protección (que puede utilizarse
adicionalmente para asegurar la sanidad de la soldadura al margen del costo)
pero en su lugar genera mayor cantidad de humos, resultando por lo tanto
algo más incómoda. La eficiencia en cuanto a deposición es elevada ganando
ventaja en cuanto a producción. Otra ventaja es no requerir tanta limpieza y
cuidados como con los otros procesos pero produce escoria aunque esta es de
fácil remoción. Al igual que el proceso GMAW el equipo resulta costoso y
requiere de mantenimiento constante. En recuperación y recubrimientos es
actualmente utilizado en minería, debido a la alta deposición de material de
aporte comparado con otros procesos manuales.

Proceso de Arco eléctrico Sumergido – SAW

Es el proceso de mayor eficiencia térmica y de rendimiento, las deposiciones
que con este proceso se consiguen son las mayores. No se requiere de un
soldador exclusivamente pero sí de un operador, ya que el proceso es

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

automático. El equipo es de alto costo y conviene sobre todo a empresas

dedicadas a hacer recargues, recubrimientos, rellenos y recuperación en gran
escala; es muy utilizado para maquinaria pesada, agrícola y minera. Puede
usarse sólo en posición plana, aunque actualmente se habla ya de la puesta
en venta de equipos que pueden ser trabajados en posición vertical, en
nuestro medio y para los trabajos en menor escala ello es algo desconocido e
innecesario.

4. Seleccione el material de aporte

Para lograr la recuperación de un elemento por soldadura será por lo general

necesaria la adición de material de aporte. Deberá atenderse a:

4.1 La composición química del material base; según esta se seleccionará el

aporte cuya similitud sea la más próxima.
4.2 Las condiciones de esfuerzo, ambiente o tipos de desgaste a los que
estará sometido el elemento a recuperar. Muchas veces puede usarse
aporte cuyas características superan a las del material base o
contribuyen a fin de soportar las condiciones o solicitaciones a las que el
elemento estará sometido.
4.3 La resistencia mecánica del aporte. Esta deberá ser igual o superior a la
del material base. (Resistencia a la tracción).
4.4 Disponibilidad en el medio. Los catálogos suelen ofrecer alternativas que
no suelen ser comerciales en el medio. Ello va ligado al tipo de proceso
al alcance.

5. Elabore un Procedimiento de Soldadura

Cuando se habla de procedimiento se habla de la técnica de soldeo, de los

cuidados que deben realizarse, de los parámetros determinantes de la calidad
de la soldadura. Este procedimiento dependerá de la forma, dimensiones,
utilidad, material del elemento o pieza a recuperar; es importante plasmar en
el papel lo que se vaya a realizar paso a paso; puede que resulte acaso
tedioso, pero ello está sujeto a la aproximación del control de los resultados;
no se elaborará, desde luego, todo un documento para hacer un cordón de
soldadura a una silla doméstica, pero es importante tener en cuenta,
dependiendo de la complejidad y material, lo siguiente:

a. Limpieza: el estado de la superficie o pieza a soldar es fundamental para

obtener buenos resultados; el uso de los agentes químicos o mecánicos,
incluso ultrasónicos debe definirse de acuerdo al material base; el vapor
de agua es un agente indiscutible de limpieza, pero no siempre el medio
más efectivo; en tal caso debe ser complementado o reemplazado con
sales, álcalis, ácidos, solventes, abrasivos, etc., el mercado es amplio al
respecto.

b. La configuración, geometría o preparación de la unión a soldar

(forma, preparación de junta, bisel) serán elegidos de acuerdo con la
solicitación de la pieza, algunas piezas no requieren más que de la
apertura de un canal para ser recuperadas; otras en cambio requieren de

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

el retiro de material requemado y la reconstrucción con ayuda de

respaldo de material diferente. y configuración para la recuperación.

c. La atmósfera de trabajo, deberá estar, en lo posible libre de corrientes

de aire, la presencia de polvo, gases, aceites, en general de suciedad.
Dependiendo del material y grado de calidad requerido, la unión puede
ser soldada al aire libre, bajo un gas inerte e incluso el vacío.

d. Tratamientos térmicos pre, interpases y post soldeo. Atender al

requerimiento de calentamiento previo y post soldeo si el material así lo
requiere. Ello muchas veces nos obligará al uso de crayones o
instrumentos como pirómetros para medir la temperatura. En general los
materiales de gran espesor y/o volumen requieren de pre-calentamiento,
los materiales de alta conductividad térmica también. Los aceros aleados
requieren de tratamientos específicos acordes a su comportamiento. El
post-calentamiento debe ser practicado especialmente si los materiales a
soldar son templables, si hay probabilidad de inclusión de hidrógeno en la
soldadura, si las uniones son fuertemente enbridadas (tienen alta
restricción de movimiento); el post-calentamiento, es esencialmente, un
medio para relajar las tensiones post-soldeo.

e. La técnica obedecerá a la complejidad de la pieza. El embridamiento,

soporte, respaldo, martilleo, soldeo intermitente, progresión y/o dirección
de avance y demás practicas para asegurar el éxito en la recuperación
por soldadura deberá ser planteada antes de la ejecución; la
improvisación suele derivar en trabajo doble, pérdida de tiempo o
empobrecimiento del material por reproceso. Antes de iniciar el trabajo de
soldeo es importante asegurarse de la comodidad y facilidades para evitar
trabajos dobles. No siempre los elementos o piezas a soldar son
manipulables, muchas veces se encuentran ubicados en lugares de difícil
acceso.

f. Manipulación de los materiales. Asegurarse de que los suministros se

encuentren en condiciones óptimas, la presencia de agua, polvo o
partículas en el aporte o en los gases de protección, puede resultar nocivo
para la integridad de la soldadura. Es conocido que los electrodos
revestidos, los alambre tubulares y los fundentes deben conservar un
porcentaje límite de humedad, por lo tanto, la presencia de humedad
excesiva o en contraposición el resecado extremo perjudicaran los
resultados del procedimiento.

g. Utilizar siempre la hoja técnica del material de aporte, proporcionada por

el fabricante, a fin de usar los parámetros del proceso más adecuados.
En el caso de la soldadura por arco eléctrico el uso intensidades de
corriente elevadas puede producir el desgaste por temperatura físico y
metalúrgico, lo que podría resultar catastrófico si la pieza compromete un
gran equipo o estructura. Cuando se usan gases de respaldo, es
necesario obedecer al flujo requerido, ya que la turbulencia producida por
exceso o la inclusión de impurezas por su deficiencia, causa la formación
de discontinuidades y defectos.

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

h. Calificación del Procedimiento. A diferencia de los trabajos de

fabricación y/o construcción, en reparación es difícil calificar el
procedimiento (elaboración de cupones, obtención de probetas y ensayos
de comprobación) antes de su ejecución; es recomendable, por lo tanto,
antes de iniciar el soldeo el comprobar en un material lo más parecido
posible al del elemento a recuperar, la facilidad o dificultad de la
ejecución con los parámetros que se esté utilizando, ello evitará re-
procesos.

6. Inspeccione la calidad de los resultados

Al término del soldeo, enfriamiento y tratamiento post-soldeo, si fuera

necesario, el soldador deberá evaluar su trabajo haciendo una inspección del
mismo.

Las solicitaciones a las que estará sometida la pieza serán un indicador de los
requerimientos de acabado tales como: límite de sobremonta, rugosidad
superficial, socavado permisible o mecanizado posterior.

En una tubería que transporta fluidos, por ejemplo, no deberán admitirse

sobremontas exageradas o de mayor altura que la tercera parte del ancho del
cordón (esta es una dimensión aproximada, los cálculos de resistencia o el uso
de estándares de construcción pueden proporcionar datos acordes al trabajo a
realizar), ya que la presión del fluido aumenta con mayor área de oposición
generando en consecuencia mayor turbulencia y desgaste por cavitación.

En el interior de los conductos de plantas industriales, destinadas al proceso

de alimentos, la rugosidad de las soldaduras debe ser mínima a fin de evitar la
erosión e inclusión del material del conducto en el producto.
Ningún elemento o pieza sometida a esfuerzos de tracción elevados, debe
presentar transiciones de soldadura críticas; es decir, los ángulos
pronunciados deben suavizarse con ayuda de la soldadura para evitar la
concentración de tensiones que por lo general derivan en rotura.

Cuando se habla de recuperación de piezas no deberá admitirse las

socavaciones; basta recordar lo que significa desgaste, para entender porque
no deben admitirse las mordeduras (socavaciones).

Los métodos de ensayo no destructivo pueden ser utilizados en la detección

de discontinuidades, a fin de resanar, reparar o descartar la posibilidad de
colapso de la unión soldada.

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

3. TÉCNICAS DE RECONSTRUCCIÓN O RECUPERACIÓN DE PIEZAS POR

SOLDADURA

Algunas de las técnicas más utilizadas en la reconstrucción, recuperación y

recubrimientos por soldaduras son:

 Plaqueo (Cladding)

Esta técnica se utiliza para proteger la superficie de los materiales de la

corrosión. Por laminación o extrusión se puede conseguir el plaqueo de grandes
superficies; por soldadura, son procesos comunes para esta técnica: Soldadura
blanda (soldering), soldadura fuerte (Brazing), soldadura por explosión,
soldadura por difusión, FCAW, SAW entre otros.

Los materiales de aporte, deben ser desde luego, altamente resistentes a la

corrosión, los más frecuentes son las aleaciones de cobre.

Figura 5 Bloque recargado después de una operación de plaqueado

por Láser con metal de aporte ER CuAl-A2 – Fotografía obtenida
del Welding Journal – Sep. 2008

 Enmantequillado (Buttering)

Si los materiales a soldar son susceptibles a formar compuestos intermetálicos

frágiles, si existe tendencia al agrietamiento, o los materiales a unir son
disímiles (de naturaleza diferente) de modo que sus puntos de fusión tengan
gran diferencia se recurre a la técnica del Enmantequillado, esta técnica es
recomendable para minimizar si es que no eliminar, los problemas metalúrgicos
antes planteados.

La limpieza y rugosidad de la superficie de los materiales a unir es determinante

en la calidad del enmantequillado. Durante la preparación de la superficie, al
ranurar con electrodo de corte o bisel la cara de un bisel se aumenta el área de
unión: y también se altera la débil y vulnerable zona adyacente a la soldadura
de una línea recta, o una irregular. Esta operación es especialmente efectiva
cuando se trata de metales base de hierro colado y acero que pueda templarse.

236
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

El material de aporte para enmantequillar debe ser metalúrgicamente

compatible con el material base.

Figura 6

Una vez enmatequilladas las piezas a unir pueden ser soldadas con un material
de aporte de mayor resistencia y/o dureza.

Figura 7 – Esquema de utilización de la técnica de enmantequillado

Figura 8 – Recuperación de intercambiador de calor para Equipo pesado – La carcasa

de fundición fue previamente enmantequillada con un electrodo de base níquel, para
ser después soldada a una placa de acero también enmantequillada con el mismo
material de aporte. La placa de acero contiene a los tubos de cobre.

237
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

 Reconstrucción (Buildup)

Cualquier elemento que fallen en servicio o pierda dimensión por desgaste

podrá ser reconstruido, siempre y cuando la soldabilidad del material y los
requerimientos lo permitan. Los cordones de recargue o la unión de piezas
requiere por lo general de un material de aporte cuya composición y
características sean las mismas o ligeramente superiores a las del material
base.

Figura 9 – Vista de la campana de un molino al que se ha extraído

una parte dañada para ser reconstruida.

Es práctica común en la reconstrucción el tratamiento de precalentamiento, ya

que los elementos o piezas sufren de endurecimiento por el tiempo y los
esfuerzos a los que son sometidos en servicio.

Debe ser eliminada la sobremonta de los cordones de soldadura en las piezas

o elementos sometidos a cargas cíclicas; de igual forma es importante
procurar un medio de relajación de tensiones al final del soldeo, una forma es
utilizar la vibración mecánica, ultrasónica e incluso la percusión en los bordes
o pies de los cordones de soldadura.

Al final de cada pase los cráteres deberán ser eliminados, al igual que los
inicios de cordón, si es que hay sospecha de falta de fusión.

 Recubrimientos duros (Hardfacing)

A continuación trataremos con mayor detenimiento los Recubrimientos duros.

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

4. RECUBRIMIENTOS DUROS

El interés que representa el recargue y recubrimiento antidesgaste se explica

fácilmente. En la actualidad, el constructor dispone de una abundante selección de
aceros y aleaciones especiales capaces de constituir piezas de toda especie
destinadas a trabajar en condiciones muy severas. Sin embargo, estos materiales
son cada vez más caros, muchas veces de una elaboración compleja y, en general,
insuficientemente dúctiles para poder construir enteramente las piezas de que se
trata. Por consiguiente, limitando su empleo a aquellos lugares especialmente
sujetos al desgaste, es decir, recargando localmente por medio de estas
aleaciones especiales aceros ordinarios baratos y dúctiles, se llega a una solución
mucho más económica, al mismo tiempo que se reducen los tiempos muertos
necesarios para la sustitución de la pieza usada.

Un Recubrimiento duro consiste en un depósito de una o varias capas de

soldadura, de gran resistencia al desgaste, al impacto, a la corrosión, a la
abrasión, etc. en las superficies de las piezas sujetas al desgaste, evitando el
costoso reemplazo de las mismas.

Los recubrimientos duros se emplean cuando las piezas deben poseer una o varias
de las propiedades siguientes:

- RESISTENCIA A LA ABRASION, o fricción de la pieza con rocas, arena,

cascajo, tierra o cualquier materia no metálica.
- RESISTENCIA AL ROZAMIENTO METALICO, o fricción de la pieza con la
superficie metálica de otra pieza o elemento metálico.
- RESISTENCIA A LOS GOLPES, que, para ser catalogados como tales deben ser
continuos y de la misma intensidad.
- RESISTENCIA AL IMPACTO O CHOQUES BRUSCOS E INTEMPESTIVOS.
- RESISTENICIA A LA OXIDACION, por acción de sales, ácidos u otros
elementos.
- RESISTENCIA AL ELEVADO CALOR Y A LAS VARIACIONES DE LA
TEMPERATURA.

En cualquier pieza se puede requerir, naturalmente, varias de las propiedades, de

modo que el material de recargue o recubrimiento duro deberá poseer las distintas
cualidades necesarias.

Normalmente no es posible que un electrodo de recubrimiento duro reúna, en

sumo grado y en forma conjunta, todas las propiedades señaladas; sin embargo,
seleccionando el electrodo adecuado se logra un resultado satisfactorio.

239
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

Figura 10 – La maquinaria pesada requiere de recubrimientos duros en las

partes que ejecutan el trabajo de extracción y movimiento de tierras y
minerales.

4.1 VENTAJAS DE LOS RECUBRIMIENTOS Y LA RECUPERACIÓN DE PIEZAS

1. Mantiene el equipo en funcionamiento. El aporte de aleaciones resistentes al

desgaste es un recurso fácil y económico para mantener la maquinaria y
equipos en continuo funcionamiento con el mínimo de detenciones para
reparar o sustituir piezas desgastadas.
2. Los costos de mantenimiento se reducen, a veces en forma directa y evidente.
3. Mayor duración significa menos paradas. Las piezas protegidas duran entre 2
y 20 veces y, aún más, que las piezas no protegidas, según la aleación elegida
y las condiciones de servicio. Por lo tanto, la vida de las piezas en servicio se
alarga, con la consiguiente reducción del número de reparaciones y
detenciones.
4. Combinación de altas durezas y resistencia estructural. Como es sabido, los
metales tenaces no son duros. En consecuencia, si la pieza se construye de un
solo material, hay que aceptar como solución una menor resistencia al
desgaste para lograr una necesaria seguridad contra posibles roturas. En
cambio, si la pieza se diseña con material de aporte para ser protegida contra
el desgaste, generalmente es posible usar un acero al carbono común como
material base, aplicando sobre la superficie sometida a desgaste una aleación
más adecuada. Así se obtiene una pieza compuesta que posee todas las
propiedades deseadas.
5. Menores stocks de repuesto. La posibilidad de recuperar una pieza
desgastada, elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos.
6. Menor consumo de energía motriz La mayor eficiencia en servicio de las
piezas recuperadas reduce el consumo de energía.

240
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

4.2 DILUCIÓN

Antes de continuar con el desarrollo de los recubrimientos duros es necesario

entender el significado de DILUCIÓN.

DILUCIÓN: Es la proporción del metal base fundido e incorporado a la

soldadura. En otras palabras, es el peso con que el metal base contribuye a la
composición del cordón. Se expresa en %.

Figura 11 – Representación de la penetración de la soldadura, en consecuencia

de la dilución en diferentes uniones

Los parámetros del proceso de soldeo afectan la dilución. El control de dichos

parámetros del proceso es más crítico en la realización de un recargue y/o un
recubrimiento, que en la realización de una soldadura de unión. Los
parámetros más importantes que afectan a la dilución son: Intensidad,
polaridad, diámetro del electrodo y velocidad de avance; adicionalmente
variables como: extensión del electrodo, espaciado entre cordones, oscilación,
posición de soldeo, atmósfera de protección y el material de refuerzo.

 Aumentando la intensidad, aumenta la dilución. El arco se hace más

concentrado y caliente, la penetración es mayor y se funde mayor
cantidad de material base.
 En corriente continua, la polaridad directa (electrodo al negativo) da
menos penetración y por lo tanto menor dilución que en polaridad inversa
(electrodo al positivo); con corriente alterna la dilución es intermedia.
 El soldeo con electrodos de menor diámetro supone menor intensidad de
corriente en consecuencia menor dilución. En GMAW, para una misma
intensidad, el alambre de mayor diámetro (disminuye la densidad de

241
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

corriente) supone menor dilución. La transferencia en cortocircuito y

transferencia globular también permiten menor dilución en comparación
con la transferencia spray.
 En SMAW la longitud de arco muy pequeña proporciona menor dilución
que una longitud mayor, en GMAW, inversamente, la longitud de alambre
menor produce mayor dilución que mayor longitud de alambre.
 El espaciado entre cordones influye en la dilución, ya que a menor
espaciado hay mayor solape entre cordones, por lo tanto, mayor
participación del cordón anterior en el baño de fusión y menor dilución
del metal base. Mayor separación supone mayor dilución.
 Un cordón recto a velocidad moderada y longitud de arco constante
produce menor dilución que un cordón oscilante a velocidad lenta.
 La posición de soldeo también influye, es mejor si el baño va hacia
delante del arco que debajo de él, ya que el baño va como un escudo
absorbiendo parte de la energía del arco. En orden decreciente la mayor
dilución se consigue en posición vertical ascendente, seguidamente
horizontal, plana con una inclinación y disposición hacia arriba de hasta
15°, plana sin inclinación y finalmente plana con disposición hacia abajo.
 La atmósfera de protección tiene una influencia significativa en la dilución.
Influye en la fluidez y en la tensión superficial del baño que determinan la
extensión de baño que moja el metal base. En orden decreciente:
produce mayor dilución el Helio, seguido por el Fundente granular sin
adición metálica, el CO2, el argón y finalmente el fundente granular con
adición metálica produce menor dilución.

4.3 ELEMENTOS QUE PUEDEN SER RECUBIERTOS:

a. En una pieza nueva, en las dimensiones deseadas para que, después de

recubierta y trabajada, puedan obtenerse las dimensiones exigidas para la
pieza (recargue preventivo).

b. En una pieza usada que se desea volver a poner en servicio, después de

haberla revestido de un metal mejor capaz de resistir el desgaste posterior
(recargue de reparación).

242
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

4.4 MATERIALES BASE COMUNES

Figura 12 - Piezas comunes a recubrir – Welding Journal – Julio del 2006

a. ACERO AUSTENÍTICO AL MANGANESO

Características de los Aceros Austeníticos al Manganeso (HADFIELD)

ASTM A128 COMPOSICIÓN QUÍMICA

GRADO C Mn Cr Mo Ni
A 1.0 – 1.35 11.0 min Si: 1.0 %
B–1 0.9 – 1.05 11.5 – 14.0 P y S:
B–2 1.05 – 1.2 11.5 – 14.0 max. 0.07%
B–3 1.12 – 1.28 11.5 – 14.0
B–4 1.2 – 1.35 11.5 – 14.0
C 1.05 – 1.35 11.5 – 14.0 1.5 – 2.5
D 0.7 – 1.31 1.5 – 14.0 0.9 – 1.2 3.0 – 4.0
E–1 0.7 – 1.3 11.5 – 14.0 1.8 – 2.1
E–2 1.05 – 1.45 11.5 – 14.0 0.9 – 1.2
F 1.05 – 1.45 6.0 – 8.0

 Tienen estructura austenítica

 Son autoendurecibles por trabajo en frio
 Dureza inicial: 20 – 22 RC Dureza final: 50 – 55 RC
 No son magnéticos
 Punto de fusión: aproximado 1343°C
 Son utilizados por su alta resistencia al golpe y la abrasión
 Su duración al desgaste es 10 veces mayor a la de los aceros dulces y
sensiblemente mayor a la de los aceros templados.

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

 Efectos del calentamiento en los aceros al Manganeso:

o Fragilización
o Las temperaturas mayores a 150°C son críticas
o El grado de fragilidad depende del contenido de carbono (posible
formación de caruros), contenido de Manganeso (retarda la
precipitación de carburos.
o La velocidad de enfriamiento debe ser alta.

 Tenacidad

 Precauciones para soldar Aceros al Manganeso – HADFIELD

o De ser posible soldar en régimen frío, muy por debajo de la

temperatura crítica.
o Nunca precalentar.
o Reducir al máximo el aporte térmico empleado
o Usar electrodos delgados
o Secuencia intermitente de trabajo
o Longitud de arco pequeña
o Cordones rectos (sin oscilación) con 10 cm. Máximo de longitud
o Evitar los cráteres al final del cordón, o eliminarlos antes de iniciar un
empalme.
o Aliviar las tensiones mediante martilleo en los recargues.
o Es recomendable el enfriamiento forzado (sumergir el material a
soldar en agua dejando la superficie libre para soldar)
o Las capas deben ser transversales unas a otras.

b. ACEROS DE GRANO FINO (ASTM A514)

Composición Química

GRADO C Mn Pmáx Smáx Si Cr No V Ti Zr B Cu

A .15- .8-1.1 .035 .04 .4-8 .5-.28 .18-.28 -- -- .05- 0.0025 --
2.1 0.15
B .12- .7-1.0 .0.35 .04 .2-35 .4-.65 .15-.25 .03- .01- 0.0005 --
2.1 .08 .03 a
0.005
C .10- 1.1- .035 .04 .15-.3 -- .20-.30 -- -- 0.001/0 --
2.0 1.5 .005

Propiedades:

 Alto punto de fluencia

 Alta resistencia a la tracción
 Altos valores de resistencia al impacto
 Buena resistencia a la fractura frágil

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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

ACERO RESISTENCIA A LÍMITE ELONGACIÓN RESISTENCIA

TRACCIÓN psi ELÁSTICO psi % ChV + 20°C
ACERO AL 45,000 – 52,000 35,000 22 – 25% > 80 J
CARBONO St36 - 36,000
ACERO T1 105,000 – 120,000 95,000 > 18% > 120 J

Características Estructurales

 ACERO DE CONSTRUCCIÓN
De baja aleación, templado y revenido.
 GRANO FINO: Templado y revenido + microaleaciones – influye en las
propiedades mecánicas.
 Ductibilidad más baja que la de los aceros al carbono.
 Características de trabajo:

 Excelente tenacidad a la fractura

a baja T°.

 Resistencia a la Corrosión 4
ALTA RESISTENCIA + veces mayor que los aceros al
carbono.

 Buena resistencia a la abrasión;

2 veces mayor que los aceros al
carbono.

 Presentación en el mercado
CHAPAS A514A PL ESTRUCTURALES
A517F PL RECIPIENTES A PRESIÓN, BARRAS, TUBERÍAS
 Soldabilidad: Buena
 El material de aporte debe tener similares propiedades mecánicas a
las del material base.
 La junta o superficie debe estar libre de fisuras
 Controlar la temperatura de pre, interpases y post – calentamiento
 Debe controlarse la posibilidad de fisuración por hidrógeno.
 Control de la velocidad de enfriamiento

4.5 LOS PROCESOS DE SOLDADURA

Los procesos de soldadura más usados para la recuperación y recubrimiento de

piezas son:

245
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

Representación de la penetración de la soldadura, en consecuencia de la dilución en

diferentes uniones

4.6 MATERIAL DE APORTE

a. Los electrodos antidesgaste se clasifican generalmente según la dureza del

metal que depositan (Brinell, Rockwell o Vickers) No obstante, hay que tener
en cuenta que la dureza sólo da una indicación muy relativa de la resistencia
al desgaste.

b. Un metal depositado más duro que otro puede resultar menos resistente al
desgaste, dependiendo de la exposición a uno o varios de los siguientes
factores:

 Rodamiento,
 Deslizamiento,
 Abrasión,
 Choques repetidos,
 Erosión,
 Corrosión y
 Cavitación,

c. También se puede dar que recargues que presenten la misma dureza, a

menudo registren comportamientos disímiles. Lo que está claro es que una
aleación con mayor porcentaje de carburos, más duros y mejor distribuidos es
la que presenta la mejor resistencia a la abrasión, tanto de bajo como de alto
esfuerzo. Otro aspecto que hay que tener presente al momento de la
selección del recargue, es que el desgaste abrasivo puede tener lugar en
ambiente frío o caliente, siendo este último caso la situación más extrema.

246
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

Clasificación de aleaciones para el recubrimiento:

1. Aleaciones base hierro:

Las aleaciones base hierro se pueden subdividir de acuerdo con su fase

metalúrgica o microestructura. Cada tipo resiste ciertos tipos de desgaste
en forma más económica y/o mejor que otros. Para simplificarlo, se
agrupan las diferentes aleaciones en tres grandes familias, indicando
además su principal propiedad:

a. Aleaciones Austeníticas. (Impacto)

b. Aleaciones Martensíticas. (Desgaste Metal-Metal)
c. Aleaciones en base a Carburos. (Abrasión)

2. Aleaciones base cobalto-cromo y níquel-cromo:

Se usan habitualmente para aplicaciones donde exista alta temperatura

y/o corrosión acompañada de abrasión e impacto. Los depósitos son
excelentes superficies de protección, debido a sus propiedades
antiexcoriación.

3. Carburo de tungsteno:

Este grupo consiste en carburo de tungsteno fundido en varias formas se

consiguen depósitos más resistentes al desgaste por abrasión y eficiencia
de corte sobre equipos de movimientos.

Figura 13 – Esquema práctico para seleccionar el material de aporte de

acuerde con la solicitación en servicio

247
Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

4.7 TÉCNICAS Y APLICACIONES DE RECUBRIMIENTOS

Con el fin de determinar el tipo de aleación requerido para una aplicación

determinada, se deben responder las siguientes interrogantes:

1. ¿Qué proceso de soldadura se prefiere o es recomendable utilizar?

2. ¿Cuál es el metal a recuperar o recubrir?
3. ¿Cuáles son los factores o mecanismos de desgaste involucrados?

Para responder a las preguntas debe considerarse:

 La morfología y granulometría del material abrasivo con el que trabajará el

metal a recubrir.
 La dureza del abrasivo.

En función a lo anterior, es preferible aplicar el recubrimiento a una base

blanda o COJÍN AMORTIGUADOR. La figura siguiente ilustra la función del
cojín amortiguador:

Figura 14 – Representación gráfica de la función del COJÍN AMORTIGUADOR

 Debe aportar tenacidad, es decir absorber o amortiguar los golpes o

impactos evitando el desprendimiento o descorchado del material
protector.
 Debe soportar las tensiones de contracción del recubrimiento protector.
 Debe evitar la propagación de fisuras al material base.
 Debe obtener una buena liga cuando el metal base es de difícil
soldabilidad.

Posterior al Cojín amortiguador se depositará el RECUBRIMIENTO DURO,

dependiendo del tamaño del abrasivo: Finos, Mixtos o Grandes, se aplicarán
diferentes formas de recargue y RETICULADO (Red de depósito):

248
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

Figura 15 – Representación gráfica de la disposición de los cordones de soldadura en la

técnica de RECUBRIMIENTOS DUROS

Tipos de reticulado:

Figura 16 – Representación gráfica de formas de reticulado para distintos

materiales abrasivos.

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Soldadura de Mantenimiento TECSUP - PFR

ANOTACIONES:

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