3.2.

ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO
DEL SISTEMA MRP

ELABORO: MSPA. MARGARITO ESQUIVEL GARCÍA

 ESTRUCTURA MRP
 Los elementos de un sistema de planeación de requerimientos de materiales son:
Programa Maestro de Producción, Lista de Materiales, Registros de Compras e
Inventario y Tiempos de Entrega para cada artículo.

 El siguiente paso es elaborar el Plan de Requerimientos de Materiales Global.

 Plan de Requerimientos de Materiales Global.- Es un programa o calendario que

combina el programa Maestro de Producción con el Programa Escalonado.

 Indica cuándo debe ordenarse un artículo a los proveedores o cuándo debe

comenzar la producción de un artículo para satisfacer la demanda del producto
terminado en una fecha dada.
 La planeación de requerimiento de materiales de las actividades de manufactura guarda una
relación estrecha con el programa maestro, el archivo con la lista de los materiales y los
informes de producción, según la siguiente imagen.

Imagen. Elementos que componen un Programa de

Planeación de Necesidades y los informes que se generan.
➢ Cada paso de la ilustración: detalla el
sistema MRP su funcionamiento como
sigue:

a. Programa Maestro de Producción

señala el número de piezas que se van
a producir en tiempos específicos.

b. En un archivo con la lista de materiales

se especifican los materiales que se
usan para hacer cada pieza y las
cantidades correctas de cada uno.

c. El archivo con el registro de inventarios

contiene datos como el número de
unidades disponibles y pedidas.
 ➢ Estas tres fuentes (programa maestro de producción, archivo con la lista de materiales y
archivo de registros de inventarios) se convierten en las fuentes de datos para el programa
de requerimiento de materiales, que despliega el programa de producción en un detallado
plan de programación de pedidos para toda la secuencia de la producción.

Ejemplo: Construcción de un plan de requerimientos brutos.

• Plan de requerimientos brutos de materiales para 50 equipos de bocinas Awesome (A).
Cada equipo de bocinas Awesome (artículo A) requiere todos los artículos que se muestran en la
estructura del producto A. Los tiempos de entrega se presentan en la siguiente tabla.

Componente Tiempo de entrega

A 1 semana
Tabla. Tiempos B 2 semanas
de entrega para C 1 semana
los juegos de
bocinas D 1 semana
Awesome (A) E 2 semanas
F 3 semanas
G 2 semanas
Método: Usando la información del ejemplo de las bocinas Awesome y la tabla anterior,
elaboramos el plan de requerimientos brutos de materiales con un programa de producción
que permitirá satisfacer la demanda de 50 unidades de A en la semana 8.
Solución: Preparamos un programa como el que se muestra en la siguiente tabla.

Tabla. Plan de
requerimientos
brutos de
materiales para
50 equipos de
bocinas
Awesome (A)
CONCLUSIÓN: Los requerimientos brutos de materiales, los cuales suponen
que no hay inventario disponible.

Los Requerimientos Brutos de Material que se muestran en la tabla anterior se

pueden interpretarse de la manera siguiente:
• Si desea 50 unidades de A en la semana 8, el ensamble de A debe comenzar en
la semana 7. Así, en la semana 7 necesitará 100 unidades de B y 150 unidades
de C. Estos artículos requieren 2 semanas y 1 semana, respectivamente, para
ser producidos.
• La producción de B debe comenzar en la semana 5 y la producción de C en la
semana 6 (el tiempo de entrega restado de la fecha en que se requieren estos
artículos).
• Estos mismos cálculos se pueden realizar hacia atrás para todos los otros
artículos.
• Como D y E se usan en 2 lugares diferentes de los equipos de bocinas
Awesome, hay 2 entradas en cada registro de datos.

Razonamiento: El plan de requerimientos brutos de materiales muestra cuándo

debe iniciar y terminar la producción de cada artículo a fin de obtener 50 unidades
de A en la semana 8. Ahora la administración tiene un plan inicial.
 Requerimientos netos de materiales
 Cuando sí hay artículos en inventario se procede a preparar un plan de requerimientos
netos de materiales.
 Resultado de ajustar los requerimientos brutos al inventario disponible y a las
recepciones programadas.
 Observe que cuando se toma en cuenta el nivel de inventario, es necesario considerar
que muchos de los artículos que hay en el inventario contienen subensambles o partes.
Ejemplo:
 El Requerimiento Bruto para los juegos de bocinas Awesome (A) es de 100 y hay 20
de esas bocinas disponibles; el Requerimiento Neto para los juegos de bocinas
Awesome (A) es de 80 (es decir, 100 - 20). Sin embargo, cada juego de bocinas
Awesome en inventario tiene 2 B. Es decir, que el requerimiento de B baja a 40 (20
juegos de A en existencia X 2 B en cada A). Por lo tanto, cuando se tiene un artículo
padre en el inventario, los requerimientos del articulo padre y todos sus componentes
disminuyen porque cada juego Awesome contiene los componentes de los artículos de
nivel más bajo.
 EJEMPLO. La empresa Speaker Kits quiere construir un plan de
requerimientos netos.
Articulo En inventario Articulo En inventario
A 10 E 10
B 15 F 5
C 20 G 0
D 10

Método: Un plan de requerimientos netos de materiales incluye los

requerimientos brutos, el inventario disponible, los requerimientos netos, la
recepción planeada de órdenes, y la liberación planeada de la orden para cada
artículo. Comenzamos con A y trabajamos hacia atrás para todos los
componentes.

Solución: En la siguiente gráfica se muestra el plan de requerimientos netos para

el producto A.
Razonamiento: Una vez que se termina el plan de requerimientos netos, la
administración conoce las cantidades necesarias, un programa de pedidos, y un
programa de producción para cada componente.
 Los artículos asignados incrementan los requerimientos y tal vez se incluyan en una hoja de
planeación MRP.
 La cantidad asignada tiene el efecto de incrementar los requerimientos (o bien, reducir la
cantidad que hay en inventario). Entonces, la lógica para calcular un requerimiento neto MRP
es:
 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜𝑠 + 𝐴𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 − 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 + 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑎𝑠
Muestra de hoja de planeación MRP para el artículo Z
 TÉCNICAS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO
DEL LOTE
 Utilizar un sistema MRP es una excelente manera de determinar los
programas de producción y los requerimientos netos.
 Siempre que se tiene un requerimiento neto, debe tomarse una
decisión de cuánto ordenar. Esta decisión se llama decisión sobre el
tamaño del lote.
 Existen diversas formas de determinar los tamaños de los lotes en un
sistema MRP; los programas de cómputo comerciales disponibles para
implementar la planeación de requerimientos de materiales casi
siempre incluyen varias técnicas para determinar el tamaño del lote.
 Algunas técnicas para el Tamaño de Lote

Decisión sobre el tamaño del lote.- Es el proceso de, o

las técnicas usadas para, determinar el tamaño de un lote.

Lote por lote.- Técnica para determinar el tamaño del

lote, la cual genera exactamente lo que se requiere para
cumplir con el plan.
 Ejemplo. Determinación del tamaño lote por lote.
 COMEX S.A., quiere calcular sus órdenes y el costo de manejar
inventarios con un criterio lote por lote. Determinando un costo para
10 semanas de demanda.
 Método: Con el criterio lote por lote, ordenamos material sólo cuando
es necesario. Una vez que se tienen el costo de ordenar (preparación),
el costo de mantener cada unidad para un periodo determinado, y el
programa de producción, se pueden asignar órdenes al plan de
requerimientos netos.
 Solución: COMEX., ha determinado que, para la unidad de un galón
de pintura esmalte, el costo de preparación es de $100 y el costo de
mantener inventario es de $1 por periodo. El programa de producción,
tal como se refleja en los requerimientos netos de los ensambles, es el
siguiente:
 Tamaño de lote con MRP: Técnica de lote por lote*

*Costos de mantener = $1/unidad/semana; costo de preparar = $100; requerimientos brutos promedio por semana = 27;
tiempo de entrega = 1 semana.

La solución al problema de determinar el tamaño del lote usando la técnica de lote por lote se
muestra en la tabla precedente. El costo de mantener inventario es de cero puesto que nunca
hay inventario; pero 7 preparaciones diferentes (cada una asociada con una orden) generan un
costo total de $700.

Razonamiento: Cuando el suministro es confiable y los pedidos frecuentes no son caros, pero
el costo de mantener o de obsolescencia es alto, las órdenes lote por lote pueden resultar ser
muy eficientes.
 Cantidad de lote económico
 El modelo de la cantidad económica a ordenar (EOQ) se utiliza
para determinar el tamaño de un lote.
 Usar EOQ cuando existe una demanda independiente relativamente
constante, no cuando se conoce la demanda.
 EOQ es una técnica estadística que usa promedios (como la demanda
promedio para un año), mientras que el procedimiento MRP supone
una demanda conocida (dependiente) que se refleja en el programa
de producción maestro.
 Los administradores de operaciones deben aprovechar la información
de la demanda cuando se conoce, en lugar de suponer que es
constante.
 Ejemplo. Determinación de un tamaño de lote con
EOQ
 Con un costo de preparación de $100 y un costo de mantener inventario de $1 por
semana, COMEX S.A de C.V., quiere examinar su costo con tamaños de lotes
basados en un criterio EOQ.
 Método: Usando el mismo costo y el mismo programa de producción que en el
ejemplo anterior, determinamos los requerimientos netos y los tamaños de lote EOQ.
 Solución: Un uso de 10 semanas es igual a un requerimiento bruto de 270 unidades;
por lo tanto, el uso semanal es de 27. Un uso de 52 semanas (uso anual) es igual a
1,404 unidades.
 Formula y procedimiento del modelo EOQ es:

2𝐷𝑆
𝑄∗ =
𝐻
 DESARROLLO
donde D = uso anual = 1,404
S = costo de preparación = $100
H = costo de mantener (manejar), por año por unidad
= $1 52 semanas = $52
2𝐷𝑆 2(1404)(100) 280800
𝑄∗ = = = = 5400 = 73.48 ≈ 73 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻 52 52

Tamaño de lote con MRP: Técnica de EOQ*

*Costos de mantener = $1 por unidad por semana; costo de preparar = $100; requerimientos brutos promedio por semana = 27;
tiempo de entrega = 1 semana.
 Preparaciones = 1,404/73 = 19 por año
 Costo de preparar = 19 × $100 = $1,900
 Costo de mantener = 73
 2 × ($1× 52 semenas) = $1,898
 Costo de preparar + costo de mantener = $1,900 +1,898 = $3,798
 Razonamiento: La EOQ puede ser una técnica efectiva para la determinación del
tamaño de los lotes cuando la demanda es relativamente constante.
 Sin embargo, observe que los verdaderos costos de mantener inventario variarán
de los $730 calculados, dependiendo de la tasa de uso real. En la tabla anterior se
puede observar que, en nuestro ejemplo de las 10 semanas, $400 son en realidad
los costos de 4 preparaciones, más un costo de mantener 318 unidades a $1 por
semana, para un total de $718.
 Debido a que el uso no fue constante, el costo calculado real fue menor que el
teórico de EOQ ($730), pero mayor que el de la regla de lote por lote ($700). De
haber ocurrido cualquier faltante, esos costos también se hubieran agregado a
nuestro costo EOQ real de $718.
 Balance parcial del periodo (PPB)

 Técnica para ordenar inventario que equilibra los costos de

mantener y preparar mediante el cambio del tamaño del lote para
reflejar los requerimientos del siguiente tamaño del lote en el futuro.
 Es un enfoque más dinámico para equilibrar los costos de mantener
y preparar.
 El PPB usa información adicional cambiando el tamaño del lote
para que refleje los requerimientos del siguiente tamaño del lote en
el futuro.
 Ejemplo. Determinación del tamaño de lote con balance
parcial del periodo.
 Para nuestro ejemplo de COMEX S.A de C.V., la EPP = $100 por $1 = 100 unidades.
Por lo tanto, mantener 100 unidades durante un periodo costaría $100, exactamente
el costo de una preparación.
 De manera similar, mantener 50 unidades durante 2 periodos también cuesta $100 (2
periodos X $1 X 50 unidades). El PPB sólo suma requerimientos hasta que el
número de periodos parciales se aproxima a la EPP —en este caso 100—
 COMEX S.A de C.V., quiere calcular los costos asociados con un tamaño del lote
usando $100 como costo de preparación y $1 como costo de mantener inventario.
 Método: Usando los mismos costos y el mismo programa de producción que en los
ejemplos 3 y 4, desarrollamos un formato que nos ayuda a calcular la cantidad de
PPB y aplicarla a nuestro plan de requerimientos netos.
 Solución: En el siguiente cálculo de PPB se muestra el procedimiento empleado
para determinar las liberaciones de orden de 80, 100 y 55. En la segunda tabla,
aplicamos las cantidades de orden PPB al plan de requerimientos netos.
Cálculos PPB
 Determinación del tamaño de lote con MRP: técnica PPB*

*Costos de mantener = $1 por unidad por semana; costo de preparar = $100; requerimientos brutos promedio por semana = 27;
tiempo de entrega = 1 semana.

La EPP es 100 (costo de preparación dividido entre el costo de mantener = $100 por
$1). El primer lote de 80 cubre los periodos 1, 2, 3, 4 y 5.
Los costos totales son de $490, con costos de preparación que suman $300 y costos
de mantener por $190.

Razonamiento: Tanto el enfoque EOQ como el PPB para determinar el tamaño de un lote
equilibran el costo de preparar y el costo de ordenar. Pero el PPB coloca una orden cada vez
que el costo de mantener iguala al costo de ordenar, mientras que el enfoque EOQ emplea
promedios más largos.
 Algoritmo de Wagner-Whitin
El Procedimiento Wagner-Whitin:
❑ Es un modelo de programación dinámica que agrega cierta complejidad al
cálculo del tamaño de un lote. Supone un horizonte de tiempo finito más allá del
cual no hay requerimientos netos adicionales. Sin embargo, proporciona buenos
resultados.
❑ Técnica para calcular tamaños de lote que supone un horizonte finito, más allá
del cual no hay más requerimientos netos adicionales para llegar a una estrategia
de órdenes.
 Resumen sobre la determinación del tamaño de un lote
En los 3 ejemplos presentados acerca de la determinación de tamaños de lote en
Speaker Kits, encontramos los siguientes costos:
1. Lote por lote $700
2. EOQ $730
3. Balance parcial del periodo $490
 Las técnicas anteriores no deben llevar al personal de operaciones a sacar
conclusiones apresuradas sobre la técnica preferida para resolver el
tamaño de un lote.
 En teoría, debe calcularse un nuevo tamaño de lote cada vez que
ocurra algún cambio en el programa o en el tamaño del lote en
cualquier parte de la jerarquía del sistema MRP.
 Cuando se hace entregas a bajo costo debe usarse el enfoque de lote
por lote, que es la meta.
 Los lotes se modifican cuando se necesita para tomar en cuenta el
desperdicio, las restricciones del proceso (por ejemplo, un proceso de
tratamiento al calor puede exigir un tamaño de lote determinado), o el
tamaño de lote de materia prima comprada (por ejemplo, una carga de
productos químicos puede estar disponible en un solo tamaño de lote).
 Antes de modificar cualquier tamaño de lote, es necesario tener precaución
porque cualquier modificación podría ocasionar una distorsión sustancial
en los requerimientos reales de los niveles inferiores de la jerarquía del
sistema MRP.
 Cuando los costos de preparación son significativos y la demanda
es razonablemente suave, las técnicas de balanceo parcial del
periodo (PPB), el algoritmo de Wagner-Whitin, o incluso el enfoque
EOQ deben proporcionar resultados satisfactorios.
 Debido a la dinámica de los sistemas MRP, la preocupación
excesiva por el tamaño de los lotes puede generar una precisión
falsa. El tamaño de lote correcto sólo se puede determinar después
de conocer los datos, con base en lo que realmente ocurre en
términos de requerimientos.
 El Algoritmo de Wagner y Whitin (1958)
 Consiste en una extensión natural y dinámica al problema de Tamaño
Económico de Pedido (conocido también como Cantidad Económica de
Pedido o EOQ) donde la demanda durante el período de planificación
presenta variabilidad, no obstante, se sigue manteniendo el supuesto de asumir
que dicha demanda es conocida.
 Dada una demanda que presenta variabilidad en el tiempo, costos de
emisión de pedidos asociados a la gestión de los mismos y no al volumen
involucrado en ellos, y costos de almacenamiento correspondientes al
inventario de los productos almacenados en inventario, se busca determinar una
política de pedidos que satisfaga los requerimientos de demanda al menor costo
posible.
 Un problema similar al que se aborda con el Algoritmo de Wagner y Whitin es
el Problema de Producción e Inventario, en el cual frecuentemente se
incorporan limitantes de capacidad para la cantidad de unidades que se pueden
pedir en cada período, constituyendo de esta forma un problema capacitado.
Tarea. Buscar un ejemplo del algoritmo
Wagner y Whitin. (Para entregar en la
plataforma de classroom).
 EXTENSIONES DE LA MRP
 En esta sección se revisarán 3 extensiones de la MRP que son:
1. Planeación de requerimientos de materiales II (MRP II).- Sistema
que permite, con una MRP en funciones, aumentar los datos del
inventario con otras variables de recursos; en estecaso, la MRP se
convierte en planeación de recursos de materiales
2. Planeación de la distribución de los recursos (DRP).-Plan de
reabastecimiento escalonado del inventario para todos los niveles
de una red de distribución.
3. Planeación de los recursos de la empresa (ERP).- Sistema de
información utilizado para planear e identificar los amplios recursos
empresariales necesarios para tomar, procesar, embarcar y
contabilizar las órdenes del cliente.
 Planeación de requerimientos de materiales II
(MRP II)

 Es una técnica extremadamente poderosa.

 La empresa implementa el MRP, los datos del inventario pueden
aumentarse con las horas de trabajo, el costo de los materiales (en
lugar de la cantidad de material), el costo de capital o,
prácticamente, con cualquier recurso.
 Cuando la MRP se usa de esta manera, se le conoce como MRP II,
y el término recursos suele sustituir al de requerimientos. Entonces,
MRP significa planeación de recursos de materiales.
 Ejemplo.
 El análisis de la MRP, hemos programado unidades (cantidades). Sin embargo,
cada una de tales unidades demanda recursos además de sus componentes.
 Estos recursos adicionales incluyen horas de trabajo, horas-máquina y cuentas
por pagar (efectivo).
 Cada uno de estos recursos se utiliza en un formato MRP tal como se usaron las
cantidades.
 En la tabla siguiente, se muestra cómo determinar las horas de trabajo, las horas-
máquina y el dinero en efectivo que requerirá el programa de producción maestro
para cada periodo.
 Luego estos requerimientos se comparan con la capacidad respectiva (es decir,
horas de trabajo, horas-máquina, efectivo, etc.) para que los administradores de
operaciones elaboren una programación que funcione.
Tabla. Planeación de recursos de materiales (MRP II)

Utilizando la lógica de la MRP, pueden determinarse y programarse con precisión

recursos como la mano de obra, las horas-máquina y el costo. Se muestran la
demanda semanal de mano de obra, horas-máquina y cuentas por pagar para 100
unidades.
MRP de ciclo cerrado
 La planeación de requerimientos de
materiales de ciclo cerrado implica
un sistema MRP que retroalimenta
la programación a partir del sistema
de control de inventarios.
 Específicamente, el sistema MRP
de ciclo cerrado proporciona
información al plan de la capacidad,
al programa de producción maestro
y, por último, al plan de producción
(como se muestra en la figura).
 Casi todos los sistemas MRP
comerciales son de ciclo cerrado.
 Planeación de la capacidad
 En congruencia con la definición de la MRP de ciclo cerrado, la
retroalimentación acerca de las cargas de trabajo se obtiene a partir
de cada centro de trabajo.
 Los informes de carga muestran los requerimientos de recursos en
un centro de trabajo para todo el trabajo asignado a ese centro, para
todo el trabajo planeado, y para los pedidos esperados.
 Los sistemas MRP de ciclo cerrado permiten que los planificadores
de la producción distribuyan el trabajo entre los periodos para
balancear las cargas o, cuando menos, ajustarlas a la capacidad.
(Esto corresponde al lado de “planeación de la capacidad”.
 Entonces, el sistema MRP de ciclo cerrado puede reprogramar todos
los elementos que comprende el plan de requerimientos netos.
 Las tácticas para equilibrar la carga de trabajo y minimizar
el efecto de los cambios en el tiempo de entrega incluyen lo
siguiente:
 1. Superposición, lo cual reduce el tiempo de entrega, para enviar
piezas a la segunda operación antes de completar el lote en la primera
operación.
 2. División de las operaciones para enviar el lote a dos máquinas
distintas con el fin de realizar la misma operación. Esto implica una
preparación adicional, pero da como resultado tiempos más cortos de
producción porque sólo parte del lote se procesa en cada máquina.
 3. División del lote o de la orden, lo cual implica fragmentar la orden
y comenzar parte de su producción antes de lo que indica el programa.
 EJEMPLO. División de órdenes
 Ing. David Pérez, el planificador de producción de URREA S.A de C.V., necesita
desarrollar un plan de capacidad para la célula de trabajo de control numérico
directo (CND). David tiene las órdenes de producción que se muestran a
continuación para los próximos 5 días y 440 minutos disponibles en el centro de
trabajo cada día. La producción de cada parte requiere 20 minutos.

Día 1 2 3 4 5
Órdenes 20 24 23 20 24

 Método: Calcule el tiempo disponible en el centro de trabajo y el tiempo

necesario para completar los requerimientos de producción.
 Solución:

Razonamiento: Al dividir la orden, el planificador de producción puede utilizar la

capacidad de manera más efectiva al mismo tiempo que cumple con los
requerimientos del pedido.