UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
TRABAJO DE GRADO

ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR

DEL ENROLLADOR 1 DE LA LINEA DE RECOCIDO
CONTINUO EN SIDOR.

Autor:
Maryelin M. Alvarez G.
C.I. 19.419.990

Puerto Ordaz, Mayo del 2017

ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR
DEL ENROLLADOR 1 DE LA LINEA DE RECOCIDO
CONTINUO EN SIDOR
 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
TRABAJO DE GRADO

ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR DEL

ENROLLADOR 1 DE LA LINEA DE RECOCIDO CONTINUO EN SIDOR

AUTOR:
Alvarez Garcia, Maryelin Milagros
C.I.: 19.419.990
Trabajo de Investigación que se
presenta al Departamento de
Ingeniería Eléctrica de la UNEXPO
Vice-rectorado Puerto Ordaz, como
requisito para optar al título de
Ingeniero Electricista.

Puerto Ordaz, Mayo de 2017

Autor: Alvarez Garcia, Maryelin Milagros.

“ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL

MOTOR DEL ENROLLADOR 1 DE LA LINEA DE
RECOCIDO CONTINUO EN SIDOR”

Páginas.

Trabajo de Grado
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José
de Sucre”. Vice-rectorado Puerto Ordaz. Departamento de
Ingeniería Eléctrica
Tutor Industrial: Ing. Luis Izaguirre.
Tutor Académico: Ing. José Borjas.

Puerto Ordaz, Mayo de 2017

Este trabajo contiene: Dedicatoria, Agradecimiento,

Resumen, Índice, Introducción, V Capítulos, Conclusiones,
Recomendaciones, Lista de referencia y Anexos.
Palabras claves:
 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELECTRICA
TRABAJO DE GRADO

ACTA DE APROBACIÓN

Nosotros Miembros del Jurado designado para la evaluación del Trabajo

de Grado Titulado: “Actualización del Sistema de Control del Motor del
Enrollador 1 de la Línea de Recocido Continuo en SIDOR”. Presentado por
la Br. Maryelin M. Alvarez G., portadora de la C.I Nº V-19.419.990, el cual es
presentado para optar al título de Ingeniero Electricista, estimamos que reúne
los requisitos necesarios para ser considerado como APROBADO.

En fe del cual firmamos:

Ing. Ing.
Coordinador de Jurado Jurado Principal

Ing. José Borjas Ing. Luis Izaguirre.

Tutor Académico Tutor Industrial
DEDICATORIA

v
AGRADECIMIENTOS

vi
INDICE

vii
INDICE DE FIGURAS

viii
INDICE DE TABLAS

ix
 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELECTRICA
TRABAJO DE GRADO

ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR DEL

ENROLLADOR 1 DE LA LINEA DE RECOCIDO CONTINUO EN SIDOR

Autor: Br. Maryelin Alvarez

Tutor Académico: Ing. José Borjas
Tutor Industrial: Ing. Luis Izaguirre

RESUMEN

SIDOR, es una compañía dedicada a la fabricación de productos de acero,

entre los cuales se encuentran las bobinas, dicho producto tiene como una de
sus áreas de producción la división de laminación en frío, siendo la línea de
recocido continuo una de las líneas que conforman esta área. Este proyecto
está enfocado en el cambio del sistema de control del motor del enrollador 1
de esta línea por uno más actual, motivado a que el sistema de control utilizado
es muy antiguo, totalmente obsoleto, cuyo repuestos ya no se encuentran en
el mercado, lo cual ocasiona problemas de operación en los equipos, mal
enrollado de las bobinas y grandes demoras a la producción. Se utiliza una
metodología de investigación tipo proyectiva con diseño de campo para la
sustitución de la lógica cableada y el modelado del sistema de control. Como
resultado de este estudio, se selecciona un autómata que cumple con todas
las características técnicas y económicas que requiere la línea y la empresa
(Modicon Quantum), además se diseña una lógica de control que se adecua y
da una solución adecuada al problema que se presenta en el sistema en
estudio.

Palabras Claves: Automatización, PLC, programación, diseño, Unity,

levantamiento, enrollador, diámetro, compensación de inercia.

x
 INTRODUCCIÓN

SIDOR C.A se ha fortalecido dentro del mercado de la industria, en su

condición de producción de acero con tecnologías de reducción directa,
estimando que tiene una participación 90% en la producción nacional de este
material, generando un aporte nacional muy importante. Así, SIDOR es la
principal compañía generadora de acero del país y su mercado lo constituyen
las empresas industriales nacionales e internacionales, agrupando a un
importante número de destacados profesionales y empleados que laboran
conjuntamente con personal foráneo altamente calificado en el desarrollo y
mantenimiento de producción de acero, para satisfacer la demanda creciente
del mercado nacional e internacional.

La planta de laminación en frío opera bajo la responsabilidad de la Gerencia

de Laminación en Frío, que a su vez coordina sus acciones a través de cuatro
áreas o sectores: Decapado y Líneas de Corte; Tándem y Limpiezas
Electrolíticas; Recocidos y Temples; y Revestidos y Terminados. La línea de
Recocido Continuo (RCC) es la encargada de disminuir los niveles de dureza
del acero (en forma de bobinas), producto del proceso de laminación en frío,
mediante un tratamiento térmico, donde es de suma importancia el control de
temperatura y velocidad del proceso. En este caso, la regulación en todos sus
motores de corriente continua se rige por un sistema analógico.

Actualmente este sistema está compuesto por un conjunto de tarjetas

analógicas marca AEG las mismas se caracterizan por su robustez, sin
embargo dicho sistema se encuentra obsoleto y presenta fallas
continuamente, lo cual conlleva a que existan paradas continuas en la línea
deteniendo así, la producción y ocasionando graves problemas para los
técnicos en planta debido a la falta de repuestos que existen para estas
tarjetas.

1
 Además las fallas del sistema representan perdidas económicas para la
empresa al generarse bobinas con fallas de enrollado entre otros, es por ello
que se buscará solventar esta problemática mediante el desarrollo de un PLC
basado en el estándar utilizado en Sidor, específicamente en la línea de
Recocido Continuo, diseñando así, la lógica de control mediante el software
Unity Pro, y utilizando equipos encontrados en la empresa para el
levantamiento de señales y la aplicación del PLC, con el fin de facilitar la
aplicación del presente proyecto. De esta manera nos enfocaremos en la
regulación del motor del enrollador 1, el cual es un motor de corriente continua
shunt.

Para lograr los objetivos establecidos, se hizo preciso comprender el

sistema de regulación original del enrollador, con la finalidad de procurar el
funcionamiento efectivo del sistema de control diseñado, así mismo garantizar
la aplicación de este nuevo sistema. Mediante este estudio se comprendió que
la regulación del motor del enrollador se puede dividir en dos partes, la primera
el cálculo del diámetro de la bobina del enrollador en cada instante a medida
que la bobina se va enrollando y la segunda es la referencia al regulador de
corriente, la cual a su vez se subdivide en dos: la referencia ingresada por el
operador y la compensación de inercia que debe tener el sistema en los
cambios de velocidad de la línea para garantizar una tensión estable en la
lámina de la bobina.

Es así como el presente trabajo está dividido en cinco capítulos, en el capítulo

I se encontrará planteada la problemática de la empresa SIDOR.C.A con
respecto a la necesidad de actualizar el sistema de control del enrollador de la
línea, el capítulo II se basa en el marco referencial de la investigación, aquí se
provee una breve descripción de la empresa, así como el proceso de
producción enfocado principalmente en la línea de recocido continuo, además
de exponer las bases teóricas para la comprensión de la investigación.

2
El capítulo III indica la metodología empleada, exponiendo las técnicas,
instrumentos y procedimientos utilizados para recolectar la información, así
como el procesamiento de la misma. En el capítulo IV se realiza un diagnóstico
del sistema de control del enrollador, así como dejar las bases para desarrollar
la lógica diseñada. Y por último el capítulo V se encontrará los resultados de
esta investigación, realizando el levantamiento de las señales, una breve
explicación de los dispositivos utilizados y el desarrollo de la lógica
programada.

3
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

La Siderúrgica del Orinoco SIDOR C.A, se encuentra ubicada en Ciudad

Guayana, Estado Bolívar. Es una empresa dedicada a procesar mineral de
hierro, se comienza con la fabricación de pellas y se culmina con la entrega
de productos finales largos (barras y alambrón) y planos (láminas en caliente,
láminas en frío y recubiertos), estos son destinados al mercado nacional e
internacional, teniendo como misión fabricar y comercializar productos
siderúrgicos de manera eficiente, competitiva y confiable, propiciando la
satisfacción de sus accionistas, clientes y trabajadores.

La Línea Recocido Continuo se encuentra en Laminación Planos en Frío,

en la Superintendencia de Recocido y Temples. Ésta línea se encarga de
aplicar un tratamiento térmico a las bobinas provenientes del tándem, con el
fin de recristalizar los granos de acero que fueron deformados en el proceso
de reducción en frio, devolviéndole algunas de sus propiedades mecánicas
que se perdieron en los procesos anteriores.

Dentro del proceso de la línea existen dos partes, uno de limpieza (formado
por cinco tanques), y el otro de recocido (constituido por un conjunto de
cámaras). Culminado este proceso la lámina pasa a la sección de salida donde
se encuentra el sistema enrollador, el cual se encarga de embobinar la lámina
de acero, una vez que ha pasado por el proceso de recocido. Existen en la
Línea dos enrolladores que mantienen el proceso de la línea continuo; el

4
sistema enrollador 1 está compuesto por un motor DC shunt, que debe ser
controlado tanto por campo como por armadura, debido a las características
del proceso.

Es indispensable que durante todo el proceso de enrollado se mantenga

una tensión de banda constante, con este fin es necesario, entre otras cosas,
llevar un cálculo preciso del diámetro a medida que éste va aumentando. Con
el propósito de mantener la tensión de banda controlada, el motor es
normalmente regulado por corriente; un regulador es usado para mantener la
Fuerza electromotriz del motor proporcional a la tensión de banda, lo cual
significa que el flujo magnético del motor debe ser proporcional al diámetro.
De esta manera, para cualquier diámetro el torque del eje del motor es
proporcional a su corriente de armadura. Este método constituye una forma
indirecta e inexacta de calcular el diámetro.

La referencia a la armadura del motor, va a depender de la sumatoria de

una referencia de tensión que va a depender del ancho y el espesor de la
banda, la cual es ingresada por el operador a través de un potenciómetro, y
depende de una tabla. La otra parte de la sumatoria es, la potencia que se
requiere durante los cambios de velocidad, llamada Compensación de Inercia;
la misma es indispensable para que la tensión de banda sea continua y no
hallan espacios entre las láminas de acero de la bobina, y además es calculada
a medida que va variando el diámetro de la bobina. La compensación de
inercia debe ser tomada en cuenta durante la aceleración y desaceleración del
motor, para esto es necesario multiplicarla por la derivada de la velocidad.

En la actualidad el enrollador cuenta con un sistema de control conformado

por la unión de tarjetas analógicas que datan de los años 70 y que debido a su
obsolescencia representa un grave problema en el funcionamiento de la línea;
producto a la variación en las respuestas del regulador por cambios en las
características de los elementos, que se presentan a causa de los cambios de
temperatura en la sala eléctrica, puesto a que las respuesta de las tarjetas

5
varían de acuerdo a la temperatura de la sala. Aunado a esto uno de los
principales problemas que trae este sistema, es la falta de repuesto que existe
para las tarjetas, puesto que actualmente no se encuentran en el mercado y
los costos por pedidos de fábrica son muy elevados.

Toda esta situación genera graves pérdidas económicas para la empresa,

consecuencia de la perdida de material y a bobinas mal enrolladas, que en
raros casos pueden ser reprocesadas en la línea, teniendo que ser llevadas a
chatarra y pasar por todo un nuevo proceso para recuperar ese material lo que
resulta costoso. De continuar esta situación las pérdidas económicas se
agudizarían, y eventualmente podría ocurrir un paro de la línea prolongado, ya
que no se consiguen repuestos para las tarjetas.

Considerando la problemática existente con este sistema de control se

tiene la necesidad de diseñar un nuevo sistema de control para el enrollador 1
de la línea de Recocido Continuo, que garanticen la mejora del proceso, entre
otros beneficios, desarrollando un nuevo algoritmo de control que permita
además que en un futuro se pueda automatizar el enrollador 2 ya con la
garantía de este trabajo; dicho algoritmo se desarrollará utilizando el software
de PLC marca UNITY, debido a que es el utilizado en la línea y es con el que
se cuenta en la misma.

Objetivo General

Actualizar el sistema de control a través de un PLC del motor del enrollador 1

de la línea de Recocido Continuo de la gerencia Laminación en Frío de la
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR C.A.)

Objetivos Específicos

 Analizar el sistema actual analógico del enrollador 1, con la finalidad

de conocer los aspectos necesarios que se deben incorporar en la

6
 nueva lógica de control y determinar aquellos que necesitan
mejoras.

 Estudiar los equipos y sistemas de programación disponibles en la

empresa en el área de Automatización, y otras tecnologías
disponibles en el mercado.

 Modificar el sistema a base de tarjetas, mediante el levantamiento

de señales de corriente de armadura, voltaje de armadura
pertenecientes al motor del enrollador 1 y velocidad de la línea que
es tomada de una de las bridas de la sección de salida.

 Diseñar la lógica de control a través del software UNITY y realizar

pruebas bajo simulación.

 Ejecutar pruebas de campo, que permitan verificar el funcionamiento

de la nueva lógica de control diseñada.

Justificación

La razón principal para realizar esta investigación es la necesidad que

posee la Línea de Recocido Continuo de diseñar un nuevo sistema de control
del sistema de enrollado, particularmente del enrollador 1, ya que el sistema
de control que actualmente se encuentra en la línea está obsoleto, y resulta
muy difícil conseguir sus repuestos, lo cual es limitante tanto para su operación
como para la expansión a nuevas aplicaciones y una paralización de la línea
generará pérdidas de producción.

Adicionalmente esta investigación se justifica en el hecho que la variación

de respuesta del sistema actual de la línea, causa pérdidas de material
(bobinas acorazadas o con templones), y esto representa pérdidas
económicas para la empresa.

7
 Alcance

El presente trabajo se llevará a cabo en la Gerencia Laminación en Frío de

la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR C.A.), específicamente en
el área de Recocido Continúo y está enfocado en diseñar la lógica de control
a través de un PLC del sistema de control en el enrollador 1 de la línea,
utilizando el software UNITY PRO XL 6.0, e implementar pruebas que
verifiquen la efectividad de utilizar en la línea dicho diseño.

Limitaciones

Primeramente se encuentra como limitación el tiempo en que se realizó

este trabajo de investigación que tuvo un límite de 24 semanas. Como
segundo, con la finalidad de detener la línea de Recocido Continuo fue
necesario obtener la permisología necesaria y es emitida por la directiva de
SIDOR, unido a ello, esta paralización comprende un tiempo límite reducido.
Y por último la disponibilidad que tiene SIDOR de obtener todos los
componentes para realizar esta implementación.

8
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes

La obsolescencia del sistema que presenta el sistema de control del

enrollador 1 de la línea de recocido continuo genera graves inconveniente
tanto económicos (debido a la pérdida de material), como a los trabajadores
del área, producto a las reparaciones que frecuentemente necesitan realizar
para solventar momentáneamente el problema del sistema de control del
enrollador.

De acuerdo a una entrevista realizada al Ingeniero Ever Salgado, quien

ostenta el cargo de Coordinador Eléctrico de Recocido y Temples, dice que
las fallas a pesar de que ocurren con poca frecuencia, llegan a ocasionar
graves inconvenientes principalmente debido a la demora, que arreglar esta
falla produce, producto a que se requiere estar revisando cada una de las
tarjetas analógicas, realizar mediciones y estar comprobando los diales de las
mismas. Estas demoras se traducen en pérdidas económicas para la empresa
debido a que en el tiempo que dura la línea parada sin pasar material, es
tiempo que la línea podría estar produciendo. Aunado a esto, está el hecho
que cuando se presenta la falla, si está pasando la bobina la misma queda con
defectos de enrollado, como por ejemplo la salida de bobinas cónicas,
aplastamiento de bobinas, rotura de banda por templones, entre otras, y
ocasiona que sea necesario mandarlas a chatarra o tener que reprocesarlas.

9
También a causa del mal enrollado, la bobina puede quedar con un enrollado
flojo que hace que apenas la bobina entre en la siguiente etapa del proceso se
“afloje”, quedando en una forma cónica que no puede ser procesada por lo que
se manda a chatarra, perdiéndose el material y teniendo que pasar por otro
proceso que incluye otros gastos. Puede ocurrir el caso contrario en que el
enrollado se encuentre muy apretado y que la bobina quede acorazonada, en
este caso también se manda la bobina a chatarra.

Las demoras producto del tiempo de reparación que se requiere para

solucionar una falla, han llegado a durar hasta 8 horas, considerando que la
línea de Recocido Continuo procesa una bobina en un tiempo aproximado de
40 minutos; esto quiere decir que durante las 8 horas de demora la bobina
pudo haber pasado un estimado de 12 bobinas, y considerando que una
bobina dependiendo a la cantidad de proceso a la que es sometida puede ser
vendida en 20.000 dólares, esto más la bobina que debe ser mandada a
chatarra cuando ocurre la falla; nos da un estimado económico de las pérdidas
que la empresa sufre cada vez que se presenta una falla con este sistema
regulador.

A continuación se presentan un listado de trabajos de automatización

realizados en la línea de Recocido Continuo y otras áreas de Sidor.

 Moyega Delvis (2010) Este trabajo tuvo como propósito desarrollar

un software de PLC basado en el estándar de automatización para la máquina
rectificadora R007 para visualizar de manera más sencilla el funcionamiento
aplicando lógica secuencial y de esta manera solventar con mayor rapidez y
eficacia alguna falla que se presente a futuro siguiendo el funcionamiento más
detallado, lo cual se desea lograr en esta investigación. Y se propuso el
desarrollo del sistema secuencial que permite apreciar las fallas ocurridas en
el software y de esta forma solventar las fallas presentes. Esta investigación
habla sobre los diferentes niveles de programación en Sidor y la programación
en un PLC estándar de SIDOR, lo que está relacionado con este trabajo.

10
 Con el propósito de lograr los objetivos establecidos, se realizó una serie
de investigaciones en el sistema de la máquina rectificadora R007 y revisión
de todas las conexiones y funcionamientos de los dispositivos tanto
electrónicos como mecánicos y así se realizó el diseño acorde con el
comportamiento real que se genera en el proceso, logrando resultados
positivos. El presente trabajo de investigación también pretende estudiar el
sistema, en este caso del enrollador y el funcionamiento del sistema de
regulación actual para lograr los objetivos propuestos.

 Pereira Yván (2013) esta investigación buscó mejorar

principalmente el medio de comunicación del usuario con la máquina
soldadora de recocido continuo, que anteriormente era operado mediante
pulsadores, joystick e indicadores colocados en diferentes paneles que se
encontraban distantes entre sí y estaba controlada por un PLC ABB obsoleto,
que se sustituyó por otro PLC (Modicom) y se programó a través de concept,
al igual como en esta investigación se busca realizar el cambio de un sistema
obsoleto por un PLC moderno, además el trabajo realizado por Pereira ofrece
ayuda sobre la programación del PLC Modicom útiles para este trabajo.

 Martínez José (2014) Esta investigación tuvo como objetivo proponer

una modernización del sistema de control para los rectificadores de limpieza
electrolíticas ubicados en recocido continuo-laminación en frio en SIDOR, y al
igual que la presente investigación busca evitar la dependencia tecnológica de
los equipos con obsolescencia dentro del sistema de control pero en el caso
de la investigación de Martínez de los rectificadores, el abordaje metodológico
lo realizó a través de un análisis funcional del sistema de control actual, que
se deseaba modernizar, para garantizar menos demoras a la hora de una falla,
con la ayuda del PLC y equipos modernos de control, que es lo que se desea
realizar en el presente trabajo de investigación.

Se llegaron a resultados satisfactorios teniendo entre sus conclusiones que

el sistema de control creado ofrece una mejora en el manejo de las señales,

11
la programación en FBD facilita la comprensión de la lógica de control, la cual
resulta muy complicada de comprender a través de los planos de la tarjeta de
regulación, el tiempo de falla que existía al dañarse la tarjeta de regulación
desaparece con este tipo de control; es posible regular mediante el PLC, lo
cual cumplió con el objetivo de modernizar en un alto porcentaje el sistema de
control y por ende se puede sustituir las tarjetas de regulación.

Breve Descripción de la Empresa

SIDOR C.A (Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”) es un complejo

siderúrgico, dedicado al procesamiento del mineral hierro, para la producción
de acero. Esta empresa “se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas,
Ciudad Guayana, Estado Bolívar, sobre la margen derecha del río Orinoco, a
17 kilómetros de su confluencia con el río Caroní y a 300 kilómetros de la
desembocadura del río Orinoco en el Océano Atlántico” [1], contando con una
superficie de 2.838 hectáreas, de las cuales 90 hectáreas son techadas

Sidor es una de las siderúrgicas más grandes del mundo, ocupa el cuarto
lugar como productor de acero integrado de América Latina y el principal de la
región Andina. Entre las instalaciones productivas que constituyen a la
siderúrgica se encuentra primeramente la Planta de Pellas, donde se obtienen
pequeños aglomerados esféricos llamados pellas; las cuales pasan a las
Plantas de Reducción Directa constituida por dos plantas con procesos distinto
(Midrex y HyL). Luego se encuentran las acerías; la acería y colada continua
de planchones y la acería y colada continua de palanquillas, la primera
alimenta la planta de Laminación en Caliente donde se obtienen chapas
gruesas, bobinas laminadas en caliente, bobinas tajadas y láminas.

Por último, entre las instalaciones operativas de Sidor también se encuentra

el Tren de Barras y Alambrón (por donde pasan las palanquillas obtenidas en
la respectiva acería) y la planta de Laminación en Frío, de esta última se logra
la obtención de bobinas laminadas en frío, bobinas tajadas y láminas.

12
 La estructura organizativa de SIDOR se encuentra conformada por: Una
Dirección Ejecutiva; Direcciones, Gerencias, Superintendencias,
Departamentos y Sectores.

Figura 1. Organigrama de la Empresa

Fuente: Intranet Sidor

Proceso de Producción de Productos Planos

El proceso para la obtención de acero en Sidor comienza, según lo establece

en su página Web, “con la fabricación de pellas y se culmina con la entrega de
productos finales largos (barras y alambrón) y planos (láminas en caliente,
láminas en frío y recubiertos)” [2]. Para el caso de los productos laminados en
frío “se pasa el material metálico entre dos cilindros que giran a la misma
velocidad y en sentido contrario, para reducir su espesor mediante la presión
ejercida por ellos” [3], este proceso de laminación se realiza a temperatura

13
cercana a la ambiente y está orientada a obtener productos de menor espesor
(menos de 2,5mm) y mayor calidad superficial.

SIDOR cuenta con dos Laminadores en Frío (Tándem I y II) cuya materia prima
son las bobinas decapadas; “al culminar el proceso de laminación, el material
se presenta altamente deformado en frío, perdiendo su ductilidad, por lo cual
es preciso ablandarlo, sometiendo el material al Recocido” [3], que es un
tratamiento térmico con temperaturas inferiores a las de transformación, con
el que se recuperan las propiedades perdidas por el acero a fin de ampliar su
campo de utilización. Es aplicado bajo dos modalidades principales: el
Recocido Estático y Continuo.

Figura 2. Proceso de laminación en frío.

Fuente: Intranet Sidor

A pesar de que el proceso de recocido disminuye algo la resistencia

mecánica evita la formación de grietas debidas a la acumulación de tensiones
internas; con este tratamiento térmico se mejora la ductilidad del material.

Durante el proceso de recocido el material es calentado, luego mantenido

a determinada temperaturas y posteriormente enfriado. Se le llama continuo
debido a que idealmente no se detiene, al menos entre la torre de
compensación de entrada y la de salida. Está compuesta por un conjunto de
etapas que permiten que la banda se mantenga en movimiento dentro del
tramo antes mencionado.

14
 A continuación se presenta un diagrama de la línea de Recocido Continuo
y se describirá brevemente el proceso de la línea, tal como se describe en la
intranet de la empresa [3], haciendo referencia a los equipos numerados en la
Figura 3.

Figura 3. Diagrama de la Línea de Recocido Continuo.

Fuente: Intranet Sidor

El proceso de recocido continúo está constituido por dos partes el de

limpieza y el de recocido respectivamente. El proceso de limpieza consta de
tres tanques: uno de pre-limpieza (7), donde la banda es sumergida en una
solución de soda caustica para aflojar el aceite que trae la banda del proceso
de tándem; uno de limpieza electrolítica (9), donde se remueven algunas
impurezas; y otro de enjuague (11), donde la banda es sumergida en agua
caliente para terminar de remover las impurezas que queden. Además, existen
dos tanques adicionales denominados cepilladora 1 (8) y cepilladora 2 (10),
respectivamente, los cuales ayudan al proceso de remoción de impurezas. En
la sección de los hornos, donde se efectúa el proceso de recocido, posee un

15
conjunto de cámaras en las cuales la banda es sometida a diversos cambios
de temperatura; en la cámara n°1 (18) es la de calentamiento el cual es un
horno de gas que calienta la banda por radiación, la cámara n°2 (19) es un
horno de mantenimiento donde la temperatura de la banda es mantenida por
una serie de resistencias eléctricas y la cámaras n°3 y n°4 (20 y 21) son las
cámaras de enfriamiento lento y de enfriamiento rápido respectivamente.

La sección de salida de la línea inicia con la Brida #6 (24) encargada de

mantener la tensión a la salida de la torre de compensación (23), luego de ella
se encuentra la cizalla de salida (25) que corta la banda en un punto cercano
a la soldadura realizada en la entrada (es accionada por el operador), para la
cual debe detenerse este tramo de la línea.

Al igual que en el tramo de entrada, en la salida se tiene dos enrolladores

(26 y 27), donde mientras uno se encuentra en proceso, el otro está preparado
para el cambio al momento de efectuar el corte de la banda. De esta forma se
obtiene nuevamente el material en forma de bobinas, las cuales pasan a una
cadena transportadora que, en conjunto con una grúa puente las lleva a las
líneas de Temple.

Bases Teóricas

En todo trabajo de investigación es fundamental el desarrollo de la teoría

en la cual se basa el problema de estudio. Se dice que es un desarrollo teórico,
conceptual, contextual y referencial que suele dar soporte a la investigación,
así lo define Hurtado de Barrera (2015) y además agrega que “desarrollar un
marco teórico implica que el investigador escoge una teoría que sustenta su
investigación y a partir del cual se definen los eventos de estudio” (p.61);
incorporando así los conocimientos previos y contribuyendo a ubicar la
investigación dentro de un conjunto de conocimientos organizados.

16
Sistema Automático de Control

El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de

una cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el
valor deseado, y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En
consecuencia, el control automático exige un lazo cerrado de acción y reacción
que funcione sin intervención humana.

Actualmente el control de procesos industriales exige sistemas de

automatización con elevado grado de confiabilidad y disponibilidad, una
operación clara y objetiva además de facilidad para equipos de mantenimiento
en la gerencia de activos. Cada día se ve con mayor demanda en el ámbito
industrial debido a que cada día los procesos de producción que tienen las
empresas están en una constante carrera contra el tiempo debido a que los
retardos en los procesos de producción en algunas empresas pueden incluso
generar grandes pérdidas de carácter monetario.

De esta manera el control automático se usa fundamentalmente porque

reduce el costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la
inversión en equipo de control. Además hay muchas ganancias intangibles,
como por ejemplo la eliminación de mano de obra pasiva, la cual provoca una
demanda equivalente de trabajo especializado. La eliminación de errores es
otra contribución positiva del uso del control automático.

Clasificación de los Sistemas de Control

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo

cerrado. La distinción la determina la acción de control, que es la que activa al
sistema para producir la salida.

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control

es independiente de la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control
es en cierto modo dependiente de la salida.

17
 Sistemas de control en lazo abierto. Es un sistema de control en el que
aunque se actúa sobre algunas variables, no se efectúa auto-corrección.
Requiere para su buen funcionamiento que las variables una vez ajustadas,
no varíen en el tiempo. Fundamentalmente, es un controlador que hace variar
la oferta sin conocer la demanda.

Figura 4. Diagrama de bloque de un lazo abierto

Fuente: Conceptos y Terminología de Control.

Como se observa en la figura la referencia va hacia el regulador, el cual

ejerce una acción de control a la planta o el proceso, generando una salida,
la cual no tiene ningún efecto sobre la acción de control. Por lo tanto en un
sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se retroalimenta para
compararla con la entrada. El principal inconveniente que presentan los
sistemas de lazo abierto es que son extremadamente sensibles a las
perturbaciones.

Sistemas de control en lazo cerrado. “Sí en un sistema en lazo abierto

existen perturbaciones, no se obtiene siempre la variable de salida deseada.
Conviene, por tanto, utilizar un sistema en el que haya una relación entre la
salida y la entrada” [7].

Un sistema de control de lazo cerrado es aquél en el que la acción de

control es, en cierto modo, dependiente de la salida. La señal de salida influye
en la entrada. Para esto es necesario que la entrada sea modificada en cada
instante en función de la salida. Esto se consigue por medio de lo que
llamamos realimentación o retroalimentación (feedback).

18
 La realimentación es la propiedad de un sistema en lazo cerrado por la cual
la salida (o cualquier otra variable del sistema que esté controlada) se compara
con la entrada del sistema (o una de sus entradas), de manera que la acción
de control se establezca como una función de ambas.

A veces también se le llama a la realimentación transductor de la señal de

salida, ya que mide en cada instante el valor de la señal de salida y proporciona
un valor proporcional a dicha señal. Por lo tanto podemos definir también los
sistemas de control en lazo cerrado como aquellos sistemas en los que existe
una realimentación de la señal de salida, de manera que ésta ejerce un efecto
sobre la acción de control.

El diagrama de bloques correspondiente a un sistema de control en lazo

cerrado es:

Figura 5. Diagrama de bloque de un lazo cerrado

Fuente: Sistemas Automáticos de Control [7].

El controlador está formado por todos los elementos de control y a la planta

también se le llama proceso. En este esquema se observa cómo la salida es
realimentada hacia la entrada. Ambas se comparan, y la diferencia que existe
entre la entrada, que es la señal de referencia o consigna (señal de mando), y
el valor de la salida (señal realimentada) se conoce como error o señal de
error, “la señal que entrega el controlador se llama señal de control o
manipulada y la entregada por la salida, señal controlada” [7]. El error, o

19
diferencia entre los valores de la entrada y de la salida, actúa sobre los
elementos de control en el sentido de reducirse a cero y llevar la salida a su
valor correcto. Se intenta que el sistema siga siempre a la señal de consigna.
El diagrama anterior puede ser reemplazado por el de la figura 6, en él se
muestra que la salida del regulador se realimenta mediante un captador.

Figura 6. Diagrama de un lazo cerrado extendido.

Fuente: Sistemas Automáticos de Control [7].

En el comparador o detector de error, la señal de referencia (salida del

transductor) se compara con la señal de salida medida por el captador, con lo
que se genera la siguiente señal de error:
e(t) = r(t) – b(t)

Donde e(t) es la señal de error, r(t) la señal de referencia y b(t) la variable

realimentada. De esta manera pueden suceder dos casos:
- Que la señal de error sea nula. En este caso la salida tendrá
exactamente el valor previsto.
- Que la señal de error no sea nula. Esta señal de error actúa sobre
el elemento regulador que a su salida proporciona una señal que, a
través del elemento accionador, influye en la planta o proceso para que
la salida alcance el valor previsto y de esta manera el valor se anule.
El regulador o controlador “es el elemento que determina el
comportamiento del bucle, por lo que debe ser un componente diseñado con
gran precisión. Es el cerebro del bucle de control” [7]. Mientras que la variable
controlada se mantenga en el valor previsto, el regulador no actuará sobre el

20
elemento accionador. Pero si el valor de la variable se aleja del prefijado, el
regulador modifica su señal, ordenando al accionador que actúe sobre la
planta o proceso, en el sentido de corregir dicho alejamiento.

Los sistemas en lazo cerrado son mucho menos sensibles a las

perturbaciones que los de lazo abierto, ya que cualquier modificación de las
condiciones del sistema afectará a la salida, pero este cambio será registrado
por medio de la realimentación como un error que es en definitiva la variable
que actúa sobre el sistema de control. De este modo, las perturbaciones se
compensan, y la salida se independiza de las mismas.

Función de un Controlador

El controlador o regulador constituye el elemento fundamental en un

sistema de control, pues determina el comportamiento del bucle, ya que
condiciona la acción del elemento actuador en función del error obtenido. La
forma en que el regulador genera la señal de control se denomina acción de
control. Algunas de estas acciones se conocen como acciones básicas de
control, mientras que otras se pueden presentar como combinaciones de las
acciones básicas.

Los controladores industriales se clasifican por sus acciones de control, de

acuerdo a la descripción presentada en la tabla 1.

Tabla 1. Tipos de Control

21
Señales Digitales

Es la manifestación física de una magnitud de la cual solo interesan dos

niveles, si la señal está presente (ON, uno lógico) y si la señal no está presente
(OFF, cero lógico); estos dos niveles representan la lógica binaria (unos y
ceros). Ejemplos: apertura y cierre de una válvula, pulsar y soltar un botón,
pasar un interruptor, apertura y cierre de un contacto de relé.

Figura 7. Señal Digital (onda cuadrada)

Fuente: http://radiofoniaperezypina.blogspot.com/

22
Señales Analógicas

Es la manifestación física de una magnitud en la cual un sensor puede

captar o monitorear y reportar un gran número de valores en un tramo del
recorrido de la magnitud. Son ondas continuas que conducen la información
alterando las características de las ondas. Ejemplos de señales analógicas:
grado de humedad, grado de salinidad, temperatura, velocidad de un motor de
armadura/campo.

Figura 8. Señal Analógica (onda senoidal).

Fuente: http://datateca.unad.edu.co

Controlador Lógico Programable (PLC)

El término PLC proviene de las siglas en inglés Programmable Logic

Controler, que traducido al español se entiende como “Controlador Lógico
Programable”. Es definido por Modesti, M (2000), como “un equipo electrónico,
que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar,
controlar procesos secuenciales en tiempo real, y a además se utiliza para el
control de máquinas” [8].

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el

programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

23
Fue inventado para remplazar los circuitos secuenciales basados en relés que
eran necesarios para el control de las máquinas. El PLC funciona
monitoreando sus entradas, y dependiendo de su estado, activando y
desactivando sus salidas. El usuario introduce al PLC un programa,
usualmente vía Software, lo que ocasiona que el PLC se comporte de la
manera deseada.

Utiliza una memoria programable para almacenar instrucciones y ejecutar

funciones específicas que incluyen: control de activación y desactivación,
temporización, conteo, secuencia, aritmética y manejo de datos. La estructura
típica de un PLC se muestra en la figura 9.

Figura 9. Estructura General de un PLC

Fuente: Controladores de Lógica Programables

Elementos de un PLC

Los elementos esenciales, que todo autómata programable posee como

mínimo, son [8]:

 Dispositivo de alimentación: que proporciona la transformación de la

energía eléctrica suministrada por la red de alimentación en las tensiones
continuas exigidas por los componentes electrónicos.

24
 Sección de entradas: se trata de líneas de entrada, las cuales pueden ser
de tipo digital o analógico. En ambos casos tenemos unos rangos de
tensión característicos, los cuales se encuentran en las hojas de
características del fabricante.
 Unidad Central de Proceso (CPU): es el cerebro del autómata
programable que interpreta las instrucciones que constituyen el programa
grabado en la memoria y deduce las operaciones a realizar.
 Tarjeta de memoria: contiene los componentes electrónicos que permiten
memorizar el programa, los datos (señales de entrada) y los accionadores
(señales de salida).
 Sección de salidas: son una serie de líneas de salida, que también
pueden ser de carácter digital o analógico.
Por otro lado es necesario utilizar una consola de programación para escribir
y modificar el programa , así como para los procesos de puesta a punto
y pruebas.

Automatización de Sidor

Nivel 0

Es el nivel encargado de interactuar con el proceso o planta, comprende

elementos de campo tales como el cableado de equipos eléctricos, el tipo de
cable a utilizar, cantidad, distribución, etc., así como sensores, actuadores
(elementos finales de control, como una válvula), acondicionadores de señal.
Se preocupa principalmente porque las señales de control y de
instrumentación fluyan sin problemas y puedan ser utilizadas por niveles
superiores para sus requerimientos.

Nivel 1

Este nivel es el comprendido por los PLC’s (Programmable Logic

Controller o controladores lógicos programables).

25
 La programación debe desarrollarse siguiendo los estándares de la
Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) “Alfredo Maneiro”, para facilitar la
comprensión del software por parte del personal de planta, así como facilitar
también las posibles mejoras que se incorporen en un futuro. Todo el software
desarrollado debe ser simulado y probado antes de instalarse en planta.

Las principales tareas que cumple este nivel son:

 Control directo de todos los sensores de campo, motores,

electroválvulas, etc.

 Lazos de control de proceso.

 Máster de referencias (de Velocidades, Tensiones, Fuerzas,

Variables críticas de proceso).

 Detección de alarmas.

 Detección de los permisivos de línea.

 Seguimiento de datos tecnológicos y del proceso (Tracking).

A consecuencia de la migración a tecnologías programadas con PLC en la

Siderúrgica del Orinoco, se vio la necesidad de crear un lenguaje común para
las áreas de ingeniería, mantenimiento y procesos de la empresa, el cual
normalice la forma de implementar los programas y utilizar partes del programa
en otras aplicaciones. En el caso del nivel 1 los tópicos de automatización son
los siguientes:

 Líneas de PLC autorizadas: Quantum de Modicon y Control Logix de

Allen Bradley.

 Redes permitidas: Ethernet/IP, Modbus/TCP, Profibus, ControlNet,

Modbus Plus, DeviceNet.

 Lenguajes IEC: en este nivel, solo se permiten programación de

secciones FBD (diagrama de bloques) y FSC (secuenciadores) con el
software Concept V2.6 SR2 o superior.

26
  Mapeo de Memoria: consiste en la organización de la memoria para la
programación, ver figura 10. Para efectos del proyecto en desarrollo
las consideraciones que se deben tomar sobre dicha organización son
las siguientes:

o Las entradas analógicas se programan desde la dirección

300001 a la dirección 300256.

o Los comandos se programan desde la dirección 001000 hasta la

dirección 006999.

o La comunicación entre PLC debe programarse de la 400700 a la

dirección 401999.

o Los elementos y permisivos enviados a nivel 2 deben ser

direccionados entre 403500 a la 403999.

o Las señales reales y constantes enviadas a nivel 2 se ubican de

la dirección 405000 a la dirección 405999.

Figura 10. Sección de la Tabla de Mapeo de Memoria según el estándar.

Fuente: Estándares de Programación de la Empresa.

27
Software UNITY PRO XL - Schneider

Unity Pro “es un software común de programación, puesta a punto y

explotación de los autómatas Modicom M340, Premium y Quantum“[9].

Este software se adhiere a la normativa IEC 61131-3, Unity Pro surge de la

experiencia en el software PL7 y Concept. Además abre las puertas de un
conjunto completo.

Descripción y características del software

Según Guillermo Calvo Guadaño (2013) [9], la característica principal de

este software Unity Pro XL, es que es de última generación y está implantado
muy recientemente. Presenta gran variedad de opciones y versatilidad.

Dentro del software Unity Pro XL se puede generar proyectos en varias

familias de autómatas, como son Modicom M340, Premium, Quantum y
Atrium. Todos ellos dentro de la marca Schneider Electric.

El software industrial está basado en formatos estándares, reduciendo

sensiblemente las actividades de familiarización y capacitación. Además,
presenta las herramientas necesarias para la creación, depuración y puesta
en marcha de las aplicaciones. El entorno de ejecución de los programas es
Windows 98/2000/NT/XP/7, estando adaptado a su funcionamiento gráfico y
orientado a objetos.

Es Software “todo en uno” y utilización sencilla y aprovecha al máximo las

ventajas de los interfaces gráficos y contextuales de Windows
98/2000/NT/XP/7:

- Acceso directo a las herramientas y a los datos.

- Configuración 100% gráfica
- Barra de herramientas e iconos personalizables.
- Funciones avanzadas de “arrastrar y soltar” y zoom.
- Ventana de diagnóstico integrado.

28
 Las ventajas de la estandarización en Unity Pro proponen un conjunto
completo de funcionalidades y de herramientas que permiten calcar la
estructura de la aplicación en la estructura del proceso o de la máquina. El
programa se divide en módulos funcionales jerarquizados que agrupan:

 Secciones de programa.
 Tablas de animación.
 Pantallas de los operadores.
 Hipervínculos.

Lenguajes de programación

Unity Pro proporciona los siguientes lenguajes de programación, como

aparece en su manual de referencia [10], para crear el programa de usuario:

 Diagrama de bloques funcionales (FBD)

 Lenguaje de diagrama de contactos (LD)
 Lista de instrucciones (IL)
 Texto estructurado (ST)
 Control secuencial (SFC).

“Todos estos lenguajes de programación pueden utilizarse juntos en el mismo

proyecto. Todos ellos cumplen la norma IEC 61131-3” [10].

Relés PHOENIX CONTACT MCR

PHOENIX CONTACT es una compañía basada en la innovación técnica de

conexión industrial, de automatización, interfaces de sistemas electrónicos y
protección contra sobretensiones. Dentro de sus líneas de producción se
encuentran los relés MCR, que son amplificadores de aislamiento analógicos
que aíslan, convierten, filtran y amplifican señales analógicas. Entre ellos
están:

29
 Convertidor de tensión - MCR-VDC-UI-B-DC

El convertidor de tensión MCR mide voltajes DC en varios rangos de señal

de 0... ± 20 V DC a 0... ± 660 V DC y los convierte en señales analógicas
estandarizadas. Los voltajes de DC pueden ser procesados tanto con
polaridad positiva como negativa.

Los rangos de tensión de entrada enumerados en los bloques de terminales

de entrada 1 a 7 pueden variarse ± 20% utilizando un potenciómetro de
calibración. El transductor de voltaje se calibra por defecto a 0... ± 24 V de
entrada y 0... ± 10 V de salida y está listo para funcionar desde fábrica. Entre
las ventajas que traen estos equipos se encuentran:

 Márgenes de tensión ajustables

 Señales de salida bidireccionales

 Separación de 3 vías

 Ajuste ZERO/SPAN ± 20 %

 Parametrización sin herramientas de los valores de medición

 Configuración programable del rango de valores de medición.

Figura 11. Esquema del Convertidor de tensión PHOENIX

Fuente: phoenixcontact.com

30
 Figura 12. Diagrama Eléctrico del Convertidor de tensión PHOENIX
Fuente: phoenixcontact.com

Amplificador de separación - MCR-C-UI-UI-DCI

El amplificador de separación de 3 vías MCR-C-UI-UI-DCI se utiliza para

la separación galvánica y para la conversión de señales analógicas. Este
amplificador proporciona una separación galvánica de señales analógicas
estándar. La red alimenta la entrada y la salida del módulo mediante
transformadores DC/DC con separación galvánica (separación de 3 vías).

La energía auxiliar necesaria se señaliza mediante un LED de potencia

verde. De esta manera, se ve claramente si se dispone de energía auxiliar.

El módulo MCR garantiza el desacoplamiento seguro entre un circuito

sensor y el circuito de evaluación y así también evita la interferencia mutua de
varios circuitos de sensores entre sí. Mediante la separación de 3 vías, los
módulos pueden utilizarse universalmente tanto localmente, como cerca del
sistema de control para la conversión de señales y separación galvánica y
también en el trayecto de transmisión para superar altas resistencias de carga.

La conversión de señales se realiza mediante un procedimiento de

transmisión inductivo. Un filtro conectado al transmisor reduce adicionalmente
posibles interferencias parásitas.

31
Figura 13. Esquema y Diagrama Eléctrico de Amplif. Separación PHOENIX
Fuente: phoenixcontact.com

Figura 14. Dibujo de aplicación del Amplif. Separación PHOENIX

Fuente: phoenixcontact.com

32
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Tipo de Investigación

Este trabajo de investigación se define del tipo proyectiva, ya que se

propone el diseño de un sistema de control para la referencia de tensión y
regulador de campo de la Línea de Recocido Continuo en SIDOR. Según lo
establece Jacqueline Hurtado de Barrera [11], la investigación proyectiva es
un tipo de investigación que:

Propone soluciones a una situación determinada a partir de un

proceso de indagación. Implica explorar, describir, explicar y
proponer alternativas de cambio, mas no necesariamente ejecutar
la propuesta… Todas las investigaciones que implican el diseño o
creación de algo con base en un proceso investigativo, también
entran en esta categoría (Hurtado de Barrera, 2015, p. 123)

De esta forma, el autor define la investigación proyectiva como aquella que

tiene como objetivo diseñar o crear respuestas dirigidas a resolver
determinadas situaciones, y en la que además se requiere indagar para
realizar una propuesta; los cuales son los objetivos fundamentales de esta
investigación.

Diseño de Investigación.

En esta investigación fue necesario recurrir a material documental de la

empresa, así como también a planos y manuales inherentes a la línea de
Recocido Continuo, con la finalidad de profundizar sobre los procesos que se

33
desarrollan en el área de estudio, por lo tanto se puede decir que es diseño
documental.

La información necesaria para estudiar el problema es recopilada

directamente en el área o ambiente natural donde se encuentra el objeto de
estudio, que en este caso son los espacios recocido continuo específicamente
el enrollador 1, esto quiere decir que el diseño también se puede clasificar
como de campo.

Unidades de Análisis

Población

Siguiendo como referencia lo citado por Risquez y otros (1999), “la

población es el conjunto de elementos o unidades de observación que se
consideran en un estudio (nación, estados, instituciones, asociaciones,
grupos, comunidades, objetos, acontecimientos, actividades, personas)”. La
población objeto de estudio es la planta de Laminación en Frío de la
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”, específicamente la línea de
Recocido Continuo.

Muestra

La muestra puede ser definida como “un subconjunto o parte del universo
de la población en la que se llevara a cabo la investigación con el fin posterior
de generalizar los hallazgos de todos” (Pineda, 1994, p.108). Por lo tanto en
esta investigación la muestra sería el enrollador 1 de la línea, teniendo en
cuenta que este proyecto puede ser utilizado para el enrollador 2 de la misma
línea o para otros enrolladores con características similares.

Técnicas de Recolección de Datos

Las técnicas implementadas para recolectar la información para alcanzar

los objetivos trazados en esta investigación, se basaron en los siguientes
métodos:

34
Observación Directa

Se usó para comprender los diversos procesos que se generan en la Línea

Recocido Continuo, esta técnica se trata de observar directamente al
fenómeno, y se toma la información para su posterior análisis; se dice que la
observación es directa cuando se está en contacto directo con el fenómeno
que se requiere investigar (Wilson 2000). Por cuanto en esta investigación se
utilizó con el propósito de recolectar la información referente al funcionamiento
del enrollador; además para el desarrollo de la investigación fue necesario
conocer donde se encuentran ubicado físicamente los equipos para realizar la
implementación.

Revisión Documental

Es el principal método de recolección práctica, y la técnica principal que es

metodológicamente válida para el estudio (Hernandez, 2003); puesto que a
través del reconocimiento de documentos pertenecientes a la empresa, por
ejemplo, planos, trabajos, registros y manuales, además de las fuentes
bibliográficas disponibles, es decir libros, normas, entre otros; se obtuvo la
información requerida para el cumplimiento de los objetivos.

Entrevistas no estructuradas

Es aquella que consiste en la no-estandarización formal de preguntas,

donde el margen de libertad para formular las preguntas y las respuestas es
grande. Dentro de la entrevista no estructurada se encuentra las de tipo
informal, que es la modalidad menos estructurada posible, ya que se reduce a
una simple conversación sobre el tema de estudio. Este tipo de entrevista fue
efectuada al tutor industrial y a los técnicos que laboran en el área para
entender la situación actual del sistema de control del enrollador, además de
obtener una información más precisa y detallada acerca del alcance e
importancia de la investigación y consejos e ideas que estas personas pueden
aportar, producto propio de sus experiencias.

35
 Instrumentos de Recolección de Datos

De acuerdo a Hurtado de la Barrera (2015), “los instrumentos representan

la herramienta con la cual se va a recoger, filtrar y codificar la información, es
decir, el con qué” (p.161). Entre los instrumentos utilizados en el presente
trabajo, se tienen los siguientes:

 Planos, Manuales, los cuales fueron de gran utilidad para entender

el sistema de control actual del enrollador y recabar toda la
información necesaria para llevar a cabo la actualización.

 Computadora, empleada para diseñar la lógica de programación del

PLC mediante el programa computacional Unity Pro XL, también
usada para la redacción del presente informe.

 Multímetro Fluke, utilizado para realizar mediciones de voltaje, con

el objeto de cumplir con los objetivos del presente trabajo.

Procedimiento de Recolección de Datos

A continuación se describirá el procedimiento utilizado para recolectar

datos, así como las actividades realizadas para lograr los objetivos de esta
investigación.

 Visitas técnicas al área de planta, se realiza un recorrido por la línea de

Recocido Continuo, así como de la sala eléctrica de la misma, y sitios
afines, se conoce de manera general el proceso de la línea, así como
las medidas de seguridad que se deben mantener: también se obtiene
una ubicación geográfica de los equipos con los cuales se estarán
trabajando.

 Lectura y recopilación de la información, se estudió en su totalidad el

sistema de control del enrollador 1, también las problemáticas que éste

36
 presenta; además se ubicó y fue organizada toda la información
referente a automatización, a los tipos de PLC utilizados en la empresa,
y al software de programación con el que actualmente se trabaja en la
línea (Unity Pro XL).

 Análisis de los planos eléctricos del sistema de enrollado, para la mejor

comprensión de su funcionamiento, y para decidir qué elementos se
incorporaran al nuevo sistema de control.

 Elaboración del anteproyecto, donde se plantea la problemática

existente, se delimita y determina el alcance que tendrá la investigación,
para conocer las limitaciones y establecer los objetivos que se van a
alcanzar.

 Estudio de todo lo inherente a la compensación de inercia, así como la

búsqueda de un modelo matemático que esté acorde al comportamiento
de compensación de inercia que requiere el enrollador de la línea, con
el fin de evitar la salida de bobinas con defectos de enrollado.

 Búsqueda de métodos alternativos y más eficientes del cálculo del

diámetro.

 Elaboración de una prueba para la curva de compensación de inercia,

en el sistema de control actual del enrollador, para determinar el
porcentaje real de corriente que requiere el sistema, durante los cambio
de velocidad.

 Diseño del algoritmo del sistema de control, utilizando el software Unity.

 Validación de la lógica de programación creada, mediante simulación y

pruebas de campo.

37
 Procesamiento de la Información

Luego de obtener todos los datos necesarios, haciendo uso de los

instrumentos anteriormente mencionados, se comenzó a procesar la
información, la cual se hizo en base de los objetivos. A continuación se
explicará cómo se desarrollaron cada uno de estos.

 Analizar el sistema actual analógico del enrollador 1, con la finalidad

de conocer los aspectos necesarios que se deben incorporar en la nueva
lógica de control y determinar aquellos que necesitan mejoras.

Se describió el estado en que se encontraba el sistema de control del

enrollador, empezando por una descripción de como éste realiza el cálculo del
diámetro y como se forma la referencia de corriente que va hacia la armadura
del motor. Además se hizo un desarrollo de fórmulas matemáticas para
explicar el funcionamiento del sistema. Para lograr este objetivo se realizaron
cálculos, tablas y gráficas de forma mecánica.

 Estudiar los equipos y sistemas de programación disponibles en la

empresa en el área de Automatización, y otras tecnologías disponibles en
el mercado.

Se seleccionó el controlador lógico a utilizar en la empresa. Con este

objetivo en mente se recopiló la información técnica de los tipos de PLC
utilizados en SIDOR y los tipos de Software permitidos por la empresa y se
estudió otros tipos de tecnologías de PLC disponibles en el mercado.

 Modificar el sistema a base de tarjetas, mediante el levantamiento de

señales de corriente y voltaje de armadura pertenecientes al motor del
enrollador 1 y velocidad de la línea que es tomada de una de las bridas de
la sección de salida.

38
Se asistió al área física en donde se encuentra el sistema de regulación del
motor del enrollador 1, ubicando las tarjetas electrónicas de la línea de
Recocido Continuo, y se realizó un análisis de donde se tomarán las señales
requeridas, y se procedió a instalar los equipos necesarios para que estas
señales se comuniquen adecuadamente al PLC.

 Diseñar la lógica de control a través del software UNITY y realizar

pruebas bajo simulación.

Luego de estudiada, a detalle la información técnica recabada mediante el

análisis de los planos eléctricos del sistema. Se tradujo la lógica cableada
expresada en dichos planos, al lenguaje de programación de diagramas de
bloques de funciones (FBD - Function Block Diagram) del UNITY PRO XL, y
también se realizaron mejoras a la lógica, con el objeto de realizar la
programación del PLC, la cual consiste básicamente en el establecimiento de
una sucesión ordenada de instrucciones en dicho lenguaje. Así mismo se
ejecutaron simulaciones con la intención de ir comprobando el diseño.

 Ejecutar pruebas de campo, que permitan verificar el funcionamiento

de la nueva lógica de control diseñada.

Una vez realizada la lógica de control, con la línea funcionando se realizaron

pruebas que permitan comprobar que la lógica de regulación realizada es
efectiva y que los cálculos del diámetro y la compensación de inercia, son los
adecuados. Se evaluó la respuesta real de la línea y se compara por con la
respuesta calculada por el PLC; sin que la señal de control esté conectada a
la planta, es decir durante el proceso de pruebas la lógica diseñada no influye
en la línea.

Análisis de la información

39
 CAPÍTULO IV

DIAGNÓSTICO

Principio de Funcionamiento del Sistema Regulador

El sistema de regulación del enrollador 1 está integrado por un conjunto de

tarjetas analógicas de la marca AEG, instalado en los años 70’s. La línea
Recocido Continuo fue construida por Wean United, con la tecnología de
General Electric, y por ser de una tecnología tan antigua necesita actualizarse
tecnológicamente, lo cual es el objetivo de este trabajo.

El Enrollador es un equipo usado para enrollar la banda en una bobina a la

salida de la línea. El mandril del enrollador es de una construcción de acero
forjado, rotando en doble rodamiento de rodillos. El mandril es manejado por
un motor D.C. a través de una caja de engranaje cerrada. El tren de reducción
consistirá de engranajes y piñones de acero fundido teniendo dientes
helicoidales. Todos los ejes de accionado por engranajes giran en cojinete de
rodillos.

El sistema de regulación del motor del enrollador se puede dividir en dos

partes principales, el cálculo del diámetro y la referencia de corriente a la
armadura del motor, que serán explicadas a continuación.

Cálculo del Diámetro en las Tarjetas Analógicas

Para iniciar el cálculo del diámetro se necesitan en ok todas las condiciones

de arranque de la línea para que los operadores den la orden de inicio, al
energizar la bobina del CEMF Suicide ubicado en el plano 173 G (anexos)

40
cuando se da la señal da arranque, cambia la condición de los contactos;
habilitando las señales de entradas para el conteo en voltaje desde 5 a 25
voltios. Tres señales a la tarjeta entran para el cálculo del diámetro,
dependiendo de estos tres valores se va a incrementar el valor de la salida,
estas señales son:

 Velocidad de la línea
 Realimentación de voltaje de armadura del motor del enrollador.
 Realimentación de corriente de armadura del motor del enrollador.

Luego de que ya se cumplen con todas las condiciones, la tarjeta realiza el

cálculo del diámetro. Por ser el sistema tan obsoleto, para mantener un control
del diámetro lo hacen por un método indirecto.

El sistema de control del enrollador es regulado por corriente de armadura,

para ello se utilizan una serie de artilugios matemáticos y físicos para mantener
que el control de la tensión de banda sea regulado por corriente. Partiendo de
la fórmula del torque en función de la tensión de la banda y del radio, tenemos
que:

C T r (1)

Dónde: C : Torque.
T: Tensión de la banda.
r : Radio.

Y sabiendo que el radio equivale al diámetro (D) dividido en dos, nos queda la
ecuación del torque de la siguiente manera

D
C T  (2)
2

El torque también puede ser representado, en función del flujo magnético

(Φ), la corriente de armadura ( I A ) y de una constante k:

41
 C  k  IA (3)

Igualando las ecuaciones (2) y (3), y despejando la tensión de la banda, nos

2k    I A
queda T
D

Si hacemos que la constante 2k  k '

 (4)
T  k 'I A 
D

Si se iguala la relación que existe entre el flujo magnético y el diámetro, y

diciendo que esta relación se mantendrá constante en el tiempo, se puede
establecer que el cociente de  es igual a una constante la cual llamaremos
D
k1 . T  k 'k1  I A

y si k 'k1 es igual a otra constante kT , queda la siguiente ecuación:

T  kT  I A (5)

Por esta ecuación se concluye que si se mantiene la relación  constante,

D
la tensión de la banda dependerá únicamente de la corriente de armadura.

Figura 15. Circuito Equivalente de un Motor DC15

Fuente: Propia

Del circuito equivalente simplificado del motor de corriente directa, se

obtiene por la ley de Kirchhoff que el voltaje de armadura ( V A ) va a ser igual a

42
la suma del voltaje interno (E) más la caída de voltaje en la resistencia de
armadura ( R A ).
V A E  I A  RA

Despejando el voltaje interno E de la formula tenemos:

E  VA  I A  RA

El voltaje interno (E) del motor está dado por la ecuación

E  kM    N (6)

donde la letra N representa las revoluciones por minuto, además la fórmula de

la velocidad lineal viene dada por

VL  2  r  N (7)

Sabiendo que el diámetro es igual a dos veces el radio D  2r , y despejando

N de la ecuación tenemos que:
VL
N (8)
 D

Sustituyendo la ecuación (8) en (6), se tiene que:

VL (9)
E  kM   
 D

kM 
E  V
 D L

Sabiendo que k M es una constate y como se definió anteriormente que 

 D
es una relación que mantendremos constante, se puede definir que el producto
de la multiplicación de estas dos constante va a ser igual a una constante que
llamaremos c1 .
𝐸 = 𝑐1 ∙ 𝑉𝐿 (10)

43
 Con el fin de que se pueda regular la tensión de la banda, mediante la
corriente de armadura como se ve en la ecuación (5), es necesario mantener
constante la relación  , por lo que se puede decir que flujo es proporcional
D
al diámetro.

Por consiguiente, lo que se percibe como el diámetro calculado realmente

es una imagen del flujo, por ende si el flujo entre el diámetro es igual a una
constante K, entonces el flujo es igual al diámetro por la constante.

𝜙 =𝐾∗𝐷 (11)

Pero para poder mantener esta relación se necesita que la relación de la

ecuación (10) se mantenga, y que la velocidad de línea sea proporcional al
voltaje interno del motor, esto es motivado a que la línea no cuenta con un
método para medir el flujo directamente ni de calcular el diámetro; pero si se
podía obtener la velocidad de la línea y se puede calcular la FEM. Es
importante señalar que de no cumplirse la relación de la ecuación (10) y por
ende no se cumpliría la de la ecuación (11), y durante el proceso de la línea,
al ir aumentando el diámetro, sin que el flujo cambie, esto haría que al cambiar
el denominador en la ecuación (4), el resultado de la tensión de banda sea
menor al requerido, ocasionando que la banda pase floja, en vez de
tensionada, produciendo así un mal enrollado.

Cumpliendo con lo establecido en la ecuación (11) cuando el enrollador

empiece a enrollar la bobina; y el diámetro es el del mandril, el flujo magnético
se encuentra en el mínimo. Pero ya que la corriente de campo del motor es
proporcional hasta cierto punto (el punto de saturación) al flujo magnético,
dependiendo de la curva de histéresis del motor, entonces a medida que va
creciendo el diámetro de la bobina se va incrementando la corriente de campo.

44
 Calculador del Diámetro

Ref.
VL Ic

Va
Ia

Al Servo Dial
Calculador
De la FEM
Señales de
Entrada

Figura 16. Tarjeta para el Cálculo del Diámetro

Fuente: Sidor y Propia.

La tarjeta vista en la figura 16 es la encargada de mantener las relaciones

antes mencionadas y de sacar una referencia de corriente (Ref. I C ) que como

se ha dicho anteriormente es una imagen del diámetro es por esto que se ha
llamado “calculador de diámetro”. Esta referencia es comparada con la
medición de la corriente de campo (Imed); por ende cuando la realimentación
o corriente medida es diferente a la de referencia; el comparador emite una
señal al puente de tiristores del estator para que aumente o baje la corriente
de campo, de igual manera cuando estos dos valores son iguales el
comparador se detiene y no manda ninguna señal.

45
 B
A

Imed Ic
VL Calculador
Regulador M
Va De Ref. Ic
Diametro
Ia

A Compensación Inercia
Memorizar Diámetro
B Regulador de Campo
Línea Parada

Memoria H Circuito Dinamo TQ.

E Compensación de Inercia

F Compensación de Inercia

Figura 17. Esquema del Sistema para la Regulación del Campo

Fuente: Propia.

Si notamos la figura 17, el diámetro, o más bien la señal de corriente que

lo representa, va a un servo dial (plano 173J. Anexos) que sirve para
memorizar el cálculo del diámetro y llevarlo a diferentes partes de la lógica que
lo necesite. En la figura 17 las letras A, B, H, E y F representan los diales donde
se guarda el cálculo del diámetro y al lado se encuentra la descripción de hacia
dónde va esta señal; por ejemplo, los diales A, E y F va hacia el cálculo de la
compensación de inercia, mientras que el B es llevado al “Calculador del
Diámetro” con la finalidad de que si por alguna razón la línea se detiene quede
guardado el diámetro calculado al momento que la línea fue parada y así
garantizar que al momento de volver arrancar la línea, no se pierda el cálculo
previo y no arranque nuevamente desde cero o que siga contando durante el
transcurso de tiempo que transcurra esta parada, sino del ultimo valor
guardado.

46
Referencia Regulador de Corriente

La bobina a la salida de la línea de recocido continuo debe ser enrollada

con una tensión especifica constante. Es decir, que el motor principal del
enrollador debe ser regulado por corriente para mantener la tensión de la
banda constante. La referencia de tensión del enrollador está compuesta por
dos variables, una formada directamente por la tensión de referencia colocada
por el operador y otra formada por la compensación de inercia del sistema.

Figura 18. Tarjeta de Referencia de Corriente.

Fuente: Sidor y Propia.

47
 Referencia tensión del operador. El operador de la sección de salida
utiliza un potenciómetro ubicado en pulpito OS13B para colocar la tensión de
referencia requerida para enrollar la bobina actual. Esta tensión es tomada en
base a una tabla desarrollada por el personal de procesos de la línea, la cual
se encuentra en función a las características del material que se está
procesando (ancho y espesor). Este valor de ajuste representa el porcentaje

de la corriente nominal ( I a nominal), del motor.

A continuación se presentan las tablas utilizadas por el operador tanto en

porcentaje como en corriente:

Tabla N°2. Tensión de enrollado en amperios.

Fuente: Sidor.

48
 Tabla N°3 Tensión de enrollado en porcentaje.

Fuente: Sidor.

Formación del voltaje de referencia de tensión operador. La siguiente

figura representa una versión más simplificada del circuito para la generación
de referencia de tensión del operador, visto en la figura 18. En la anterior se
pueden observar tres modos de funcionamientos, establecidos por los
contactos de relé TREF (referencia de tensión de parada) y FREF (referencia
tensión en marcha) respectivamente.

49
 Figura 19. Circuito para generar la Referencia de Tensión del Operador
Fuente: Propia.

1) TREF=0: Esta condición está presente cuando el enrollador no tiene

tensión aplicada y el voltaje de salida VREF será igual a cero sin importar la
condición del contacto FREF.

2) TREF=1 y FREF=0: Esta condición está presente cuando el enrollador

tiene tensión aplicada y la línea no está en marcha; el voltaje VREF , seguirá
la siguiente función:
 
  % ROP  R 2
VIN
VREF  
 R1  R 2  ROP 

3) TREF=1 y FREF=1: Esta condición está presente cuando el enrollador

tiene tensión aplicada y la línea se encuentra en marcha, el voltaje VREF ,
seguirá la siguiente función:

 VIN 
VREF     % ROP  R 2
 ROP  R 2 

50
Del Modo 3 al modo 2, existe una reducción de la tensión de aproximadamente
62,5%, limitado por la resistencia de 3300Ω, esta reducción se utiliza cuando
la línea está parada, como una protección hacia el motor para evitar exceso
de corriente en un solo punto del colector.

Tabla N°4 Porcentaje de reducción tensión.

Fuente: Propia.

Fórmula para generación tabla de tensión. Anteriormente, se había

comentado que el operador utiliza los valores generados en una tabla para
tomar el valor requerido para enrollar el material.

Esta tabla es calculada en función de la siguiente expresión matemática:

 I 
I REQ  TU * E * A *  n 
 FMAX 

6120 * P
FMAX   *
 MAX

51
En donde:

I REQ : Corriente requerida para el enrollado de la banda (Amp).

TU : Tensión especifica requerida por la banda. Cte. (3,7KgF/mm2).

E : Espesor (mm).
A : Ancho (mm).

I n : Corriente nominal del motor (Amp).

FMAX : Fuerza máxima del motor (KgF).

P : Potencia máxima del motor en (KW).

 MAX : Velocidad máxima (m/min).

 : Eficiencia en la caja reductora 0,95.

Desarrollando

6120 * P 6120 * 93,21

FMAX   *  0,95 *  1422,37
 MAX 381

 208 
I REQ  3,7 * E * A *    0,5410 * E * A
 1422,37 

I REQ  0,5410 * E * A

Generando la tabla con la siguiente fórmula para su verificación tenemos:

52
 Tabla N°5 Tensión de enrollado en amperios corregida.

Fuente: Propia.

Se observa unas pequeñas variaciones las cuales están asociadas a

corrección de algunos parámetros utilizados. Al final de la tabla resaltado en
rojo se observa corriente por encima de la nominal, las cuales no son muy
relevantes ya que este tipo de material no es procesado por la línea y a parte
se estaría limitando el máximo a la corriente nominal del motor.

A continuación se presenta la tabla en porcentaje corregida:

53
 Tabla N°6 Tensión de enrollado en porcentaje corregida.

Fuente: Propia.

Compensación de inercia del sistema. Una vez que el operador define la

tensión en base a las características del material, esta se mantiene constante
durante el proceso en régimen constante (velocidad constante), debido a la
regulación de corriente de armadura que es proporcional al porcentaje de
tensión seleccionado por el operador y al regulador de FEM, el cual mantiene
constante la relación flujo-diámetro, haciendo que el torque del motor sea
proporcional al diámetro de la bobina.

En los procesos dinámicos de aceleración y desaceleración, también se

debe mantener la tensión de enrollado constante, para eso existe un cálculo
llamado compensación de inercia que se encarga de adicionar una corriente
de armadura que es función de la inercia del sistema. (WK2).

54
 Formación del voltaje de compensación de inercia. El sistema de
compensación de inercia del enrollador está compuesto por la multiplicación
de dos variables:

El circuito de compensación de inercia el cual se encarga de generar la

curva total de compensación del sistema en función del diámetro de la bobina
en proceso. Esta curva está compuesta por un circuito de compensación fijo y
un circuito de compensación variable.

El circuito de ajuste % de compensación al cual llega la derivada de la

velocidad y dependiendo del sentido (aceleración o desaceleración), se ajusta
si la compensación de inercia debe ser positiva (entregada en la aceleración)
o negativa (sustraída cuando ocurre la desaceleración).

Figura 20. Circuito de Compensación de Inercia.

Fuente: Sidor y Propia.

55
 Cálculo de la compensación de inercia. Primero para realizar el cálculo
de la compensación de la inercia, se debe tomar en cuenta un extra torque

acelerador adicional Ta , que el motor tiene que proveer, durante la aceleración

o desaceleración.
dw
Ta  J  Jw
dt

J  J F  JV

Dónde: J = Inercia
w = Velocidad Angular
J F = Inercia Fija (mandril, caja reductora, motor, entre otros)

J V = Inercia Variable (Bobina)

La masa de un cuerpo se define en función de la densidad y el volumen como,
M   V

Dónde  : Densidad de la bobina.

V: Volumen.

Una bobina puede representarse como un cilindro hueco. La ecuación del

volumen de un cilindro hueco está dado por:


V    h R12  R 2 
Si definimos que:

D D0
R1  y R
2 2

Donde, D sería el diámetro variable de

la bobina y D0 es el diámetro inicial o

fijo del mandril.

56
 2 2
D D 
V    h     h 0 
2  2 

V
1
4

  h  D 2    h  D0 2 
Por lo que queda que la masa de un cilindro hueco es igual a:


M 
4

h   D 2  D02 
La inercia de la bobina (masa) alrededor del eje z.

WK 2
I
g

Dónde: W= Peso
g= Gravedad
K²= Radio de giro

El radio de giro se define como la distancia desde el eje de giro a un punto

donde podríamos suponer concentrada toda la masa del cuerpo de modo que
el momento de inercia respecto a dicho eje se obtenga como el producto de la
masa del cuerpo por el cuadrado del radio de giro. El radio de giro de un
cilindro hueco está dado por,

K2 
2

1 2 1
R  R12  D 2  D02
8
  

Y sabiendo que el peso es igual al producto de masa por la gravedad, por

lo tanto, M  W g nos queda que

I
M
8

D 2  D02 

 h
I
32
D 4
 D04 

57
 Transportando de la ecuación anterior y usando en unidades de pulgadas
para la el diámetro (D) y altura (h) de la bobina, la expresión para la inercia al
eje del motor serán:
𝐶∗ℎ
𝑊𝐾 2 = (𝐷4 − 𝐷04 )
𝐺2

La constante C es igual a 192 x10−6 para el acero y G se define como la

Relación de Transmisión. La inercia total:

𝐽 = 𝐽𝐹 + 𝐽𝑉

𝐶∗ℎ
𝐽𝑉 = (𝐷4 − 𝐷04 )
𝐺2

𝐶∗ℎ
𝐽 = 𝐽𝐹 + 2
(𝐷4 − 𝐷04 )
𝐺

𝐶ℎ𝐷04 𝐶ℎ 4
𝐽 = 𝐽𝐹 − + 𝐷
𝐺2 𝐺2

𝐽 = 𝑘3 + 𝑘4 𝐷4 Para ancho de banda constante.

Torque de aceleración del motor requerido, es dado por:


Ta  Jw  k3  k 4 D 4 w 
También 𝑇𝑎 = 𝑏 𝜙 𝐼𝑎


b..I a  k3  k 4 D 4 w 
Ia 
1
b
 
k 3  k 4 D 4 w

D 2  k3 
Ia   2  k 4 D 2  w
b  D 
Ya que w D = kS

dw k dS w dD
 
dt D dt D dt

58
S es la velocidad de la banda. Se ha dejado de lado el término dD dt (la tasa

de cambio del diámetro de la bobina es pequeña) y sustituyendo:

D 2 k  dS  k 3 
Ia     2  k 4 D 2 
b D  dt  D 

D A 2
Ia   2  BD s
 D 

dw WK 2 2 dn
Ya que Ta  J   
dt g 60 dt

Y el torque nominal del motor:

P5250
TN 
n

Existen dos tipos de inercia la variable y la fija la cual viene dada por:

Ta
% IC  100
TN

WK 2  n 2
% IC F  62  10 6
P  ta

Dónde: P = Potencia Nominal del Motor

t a = Tiempo de aceleración/desaceleración

Y la variable se define como:

JV
% ICV  % IC F 
JF

El porcentaje de compensación de inercia requerido será la sumatoria del

porcentaje de compensación de inercia fija y el variable.

%IC  %IC F  %ICV

59
 Las ecuaciones enmarcadas en un recuadro representan las fórmulas que
se requieren para el cálculo de la compensación de inercia, pero antes de
poder realizar este cálculo es necesario tener los valores del diámetro mínimo
o del mandril, el ancho máximo que soporta la línea, la potencia del motor,
entre otros valores que deben ser sustituidos en las fórmulas; dichos datos se
encuentran desplegados en la siguiente tabla junto a la abreviatura con que
son representados y las unidades en que están siendo manejadas.

Tabla N°7 Datos necesarios para calcular la Compensación de Inercia

Descripción Abreviatura Valor Unidades

Constante de Inercia C 192E-06 -

Diámetro Min Do 16,5 Pulgadas

Ancho Max Hm 41,34 Pulgadas

Relación de transmisión G 5,727 -

Potencia del Motor P 125 HP

Inercia Fija J F - WK 2 500 lb. Ft²

Velocidad de banda
S 1250 fpm
máxima asumida

Tiempo de
ta 20 Segundos
aceleración/desaceleración
Fuente: Planos de la Línea.

Con esta tabla solo hace falta conocer la velocidad del motor ( n ó RPM),
pero este puede conocerse fácilmente mediante la siguiente fórmula:

12  S  G
n
 D

Por supuesto este valor es netamente teórico y no se utilizaría en la práctica.

60
 Ahora contamos con todo lo necesario para realizar el cálculo, el cual ha
sido tabulado en la siguiente tabla, la misma representa el porcentaje de aporte
adicional de corriente que el sistema deberá proporcionar para cada diámetro
dado, por consiguiente la columna Total (%IC) viene siendo la sumatoria de la
compensación de inercia fija y la variable; además por razones prácticas el
diámetro (D) también se encuentra en porcentaje, tomando en cuenta que el
diámetro máximo que puede procesar la línea es 66,93 pulgadas, por lo tanto
este vendría a representar el 100%.

Tabla N°8 Aporte de la compensación de Inercia

%IC
D n Jv %IC Fija Total
Variable
0 1658,08 0,00 68,18 0,00 68,18
5 1438,28 13,74 51,30 1,41 52,71
10 1269,94 34,19 40,00 2,73 42,73
15 1136,87 63,22 32,05 4,05 36,11
20 1029,05 102,96 26,26 5,41 31,67
25 939,90 155,78 21,91 6,83 28,73
30 864,97 224,25 18,55 8,32 26,88
35 801,11 311,22 15,92 9,91 25,82
40 746,03 419,74 13,80 11,59 25,39
45 698,03 553,11 12,08 13,37 25,45
50 655,84 714,86 10,67 15,25 25,92
55 618,45 908,77 9,49 17,24 26,73
60 585,10 1138,82 8,49 19,34 27,83
65 555,17 1409,26 7,64 21,54 29,19
70 528,14 1724,55 6,92 23,86 30,78
75 503,63 2089,41 6,29 26,29 32,58
80 481,29 2508,78 5,74 28,82 34,57
85 460,84 2987,82 5,27 31,47 36,74
90 442,07 3531,95 4,85 34,24 39,08
95 424,76 4146,82 4,47 37,11 41,58
100 408,76 4838,31 4,14 40,10 44,24
Fuente: Propia

61
 Curva de la compensación de inercia. Con la intención de comprobar
que las curvas de compensación en los planos son las que siguen el patrón
del sistema instalado en la línea, se realizó una prueba, en donde se realizaron
una serie de mediciones de voltaje con un multímetro a la salida de la tarjeta
que realiza la compensación de inercia, y mediante un optimizador se forzó
una señal en la tarjeta que transfiere la referencia del diámetro calculado, para
simular los distintos diámetros de una bobina.

Tabla N°9. Compensación de Inercia real del sistema

Diámetro Comp. Inercia
V % V %
0 0 1,63 69,068
1 4,3 1,322 56,017
2 8,5 1,052 44,576
3 12,8 0,893 37,839
4 17,0 0,778 32,966
5 21,3 0,684 28,983
6 25,5 0,616 26,102
7 29,8 0,565 23,941
8 34,0 0,532 22,542
9 38,3 0,517 21,907
10 42,6 0,503 21,314
11 46,8 0,497 21,059
12 51,1 0,511 21,653
13 55,3 0,52 22,034
14 59,6 0,535 22,669
15 63,8 0,557 23,602
16 68,1 0,58 24,576
17 72,3 0,615 26,059
18 76,6 0,661 28,008
19 80,9 0,707 29,958
20 85,1 0,764 32,373
21 89,4 0,81 34,322
22 93,6 0,87 36,864
23 97,9 0,948 40,169
23,5 100 0,978 41,441
Fuente: Propia

62
 80

70

60

50
Corriente

40

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100
Diámetro

Gráfica 1. Curva de la Compensación de Inercia real.

Fuente: Propia.

80

70

60

50
Corriente

40

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100
Diámetro

Gráfica 2. Curva de la Compensación de Inercia Teórica.

Fuente: Propia.

63
 La tabla n° 9 es el resultado de la prueba anteriormente mencionada, las
columnas en blanco del Diámetro y la Comp. Inercia representan
respectivamente el voltaje puesto mediante el optimizador y el voltaje medido.
Las columnas sombreadas, son el valor anterior convertido a porcentaje, esto
con la finalidad de facilitar su análisis a la hora de graficar y de comparar con
las otras gráficas. De este modo fue realizada la gráfica 1 con los datos en
porcentaje de la tabla n° 9. En ésta gráfica se puede observar que la curva es
muy similar a la curva de compensación de inercia total en el plano 173X.

Habiendo obtenido las ecuaciones para calcular la compensación de

inercia teóricamente y desplegado los resultados en la tabla n°8, se procedió
a realizar las gráficas de las mismas, teniendo así la gráfica 2, la cual es la
curva del diámetro versus la compensación de inercia total calculada. Al
comparar las gráficas 1 y 2 se observa que ambas curvas son muy similares,
por ende se puede decir que los cálculos realizados son correctos y los mismos
pueden ser utilizados en la actualización. En la siguiente gráfica se muestran
las curvas de compensación de inercia variable y fija, estas también siguen un
patrón similar a sus respectivas homólogas mostradas en el plano 173X.

80,00

70,00

60,00

50,00
CORRIENTE

40,00 Variable
30,00 Fija

20,00

10,00

0,00
0 20 40 60 80 100
DIAMETRO

Gráfica 3. Curva de la Compensación Fija y Variable Teórica.

Fuente: Propia

64
 Cálculo de Diámetro Teórico

El método de cálculo de diámetro efectuado por las tarjetas analógicas

(explicado al principio de este capítulo), como se mencionó anteriormente
representa una forma muy inexacta de calcular el diámetro. Es por esta razón
que se vio en la necesidad de realizar nuevos estudios que proporcionen un
método más eficaz de calcular el diámetro, con la intención de ser insertados
más fácilmente a la nueva lógica de control.

De estos estudios fueron obtenidos dos métodos los cuales serán

explicados a continuación.

Cálculo del diámetro por Comparación de Velocidades

En este método como su nombre lo indica se calcula el diámetro mediante

la comparación de velocidades. Se basa en una ecuación vista durante el
estudio de como las tarjetas analógicas calculaban el diámetro, siendo ésta la
ecuación (7) vista en la página…

Es así como sustituyendo la relación 𝐷 = 2 ∗ 𝑟 , de la ecuación

anteriormente mencionada nos queda:

VL    D  N

De esta manera se tiene que la velocidad lineal (𝑉𝐿 ) es proporcional al

producto entre: una constante pi (𝜋), el diámetro y las revoluciones por minuto
del motor (𝑁). Por consiguiente, para obtener el diámetro, éste debe ser
despejado de la ecuación anterior.
VL
D
 N

Tal y como se ha señalado este método se llama comparación de

velocidades ya que compara la velocidad lineal o la de la línea, con la velocidad
del motor o las revoluciones por minuto de éste.

65
Cálculo del diámetro por Integral

El diámetro calculado se obtiene sumando una capa de la bobina por cada

vuelta del enrollador, al diámetro inicial (𝐷𝑖 ) que en este caso sería el del
mandril. Cada capa sumada es igual a dos veces el espesor de entrada, de
forma que la ecuación queda:
𝑛

𝐷 = 𝐷𝑖 + 2 ∙ ∑ 𝑒𝑖
𝑖=1

Esta ecuación se actualiza por cada vuelta que da el enrollador, por lo que
no resulta en una curva continua, una forma de representar este cálculo de
forma continua es:
T
D  Di  2  e   n  dt
0

donde n es la velocidad angular del enrollador.

66
 CAPÍTULO V

RESULTADOS

Estudio de los equipos disponibles en Sidor, para la elección de

Hardware de PLC para ser utilizados en la Actualización

Con el objeto de cumplir este objetivo se tomó en cuenta lo descrito en el

capítulo anterior, principalmente en lo concerniente a las entradas analógicas,
que serán las más utilizadas para cumplir con la actualización de sistema; por
lo que se necesita un PLC que pueda recibir múltiples entradas analógicas de
manera eficiente y expedita. Además de esto también se requiere un PLC que
cumpla con los siguientes criterios:

 Software para programación desde la PC.

 Respaldo de la compañía fabricante del PLC en nuestra localidad.
 Servicios y mantenimientos.
 Capacitación profesional sobre el sistema de control.
 Corriente y tensión de alimentación de los contactores.
Anteriormente (en el Marco Teórico), se mencionó que SIDOR trabaja con
tres diferentes tipos de fabricantes para la automatización de sus procesos,
estos son Simaticde Siemens, Allen Bradley de Rockwell y Modicom
Quantum de Schneider Electric. En orden de seleccionar el equipo más
adecuado, es necesario señalar que los equipos de la familia Siemens
utilizados en la automatización de líneas productivas de la compañía, se
encuentran fuera de producción en el mercado de fabricación, puesto que son
equipos antiquísimos y dada la evoluciónen sistemas de control, estos han

67
quedado fuera de producción al pasar de los años. Los equipos Allen Bradley
no son recomendables ya que han sido reemplazados en otras áreas de
SIDOR por Modicon Quantum, debido a que su tiempo de respuesta era muy
lento, trayendo como consecuencias demoras a los sistemas que este
controlaba, siendo estos utilizados para aplicaciones específicas.

A manera de ilustración se realizó una tabla de decisión en la que se

comparan los tres PLC antes mencionados, en función de las características
que son requeridas para este proyecto.

Características de Especificaciones requeridas % SCHNEIDER SIEMENS

selección ELECTRIC
Modelo del PLC Modicon 9 Modicon 9 ST-300 0 ST-400 0
Quantum
Capacidad de Más de 261 9 SI 9 SI 9 SI 9
direccionamiento
Requerimientos de Módulos para RTD y 9 SI 9 Solo 4,5 SI 9
módulos especiales Thermocuple RTD
Capacidad de SI 9 Hasta 31 9 Hasta 4 6 No, solo 2
expansión drops Rack capacidad de
redundancia
Especificaciones Entrada y salida de 24 VDC 9 Si 9 Solo a 4- 5 SI 9
de I/O Entradas y salidas analógicas 20 mA
0-25mA,0-24 mA,4-20mA
Software y tipo de Unity y FBD 9 SI 9 NO 0 SI 9
lenguaje
Tipo de memoria Volátil y no volátil 4 SI 4 SI 4 SI 4
Estimado de la Más de 1 MB 9 SI 9 NO 0 SI 9
capacidad de memoria
Tiempo de Scam Menor de 300mS 9 SI 9 NO 0 SI 9
Restricciones física Resistente al polvo y a 4 2 2 2
y/o ambientales temperaturas
Disponibilidad de SI 9 SI 9 SI 7 SI 9
repuesto
Tipo de control Distribuido o centralizado 2 SI 2 SI 2 SI 2
Costo El más económico, pero que 2 16470$ 2 37146$ 1 47432$ 0,5
cumpla con las especificaciones
Tipo modular modular 2 SI 2 SI 1,5 SI 1,5
Alimentación de Se establece una 2 SI 2 SI 2 SI 2
115/230VDC y 24VDC alimentación de 24vdc
Asistencia técnica Asistencia técnica en la zona 3 SI 3 NO 1 NO 1
Total 100% 100 98 45 78

Tabla N°10. Tabla de Comparación para Selección del PLC

Fuente: El Autor

68
En la tabla n° 10 se evidencia claramente la superioridad del PLC Modicon
Quantum con respecto a los otros equipos, es debido a esto y a las otras
razones antes mencionadas que se escoge al Modicon Quantum de
Schneider Electric para llevar acabo la modernización de sistema de control
del enrollador 1; puesto que este fabricante es ampliamente utilizado en los
procesos de automatización de la empresa teniendo facilidad de proveer
equipos y servicios en la zona, además son equipos versátiles en el control de
procesos, fácil manipulación, montaje y programación.

El PLC Quantum típico de Modicon es un sistema diseñado para controlar

en tiempo real aplicaciones industriales. Su arquitectura permite un
funcionamiento a partir módulos con funciones específicas. En la Figura 21 se
puede visualizar el diagrama de bloques general de este, con los respectivos
módulos que permiten realizar las funciones del PLC. A nivel de programación,
el software se utilizará es el UNITY PRO XL de la Schneider Electric, dado que
este es el software que se utiliza en la línea y representa una mejora frente a
otros programas tanto en el mercado, como en otras áreas de la empresa.

Figura 21. Diagrama de bloques del sistema Quantum de Modicon.

Fuente: Estándar Sidor

69
Configuración del PLC Modicon Quantum

El sistema Modicon provee tres de configuraciones (vista desde el punto de

vista de las entradas y salidas - E/S), las cuales son: E/S locales, remota o
distribuidas. Pero antes de adentrarse en esto es necesario conocer algunos
conceptos fundamentales:

 Los Slots, son los lugares que ocupan los módulos dentro de un
backplane.
 Drop es un término con el que Modicon denomina a todo un conjunto de
módulos, con límites de especificación estrictamente definidas. Cuando se
configura un sistema, se debe configurar cada drop en particular;
informando que cantidad de módulos posee, en que ubicación están los
mismos, que dirección tiene el drop, etc.
 El Backplane o Rack es el lugar físico donde se instalan los módulos que
componen un sistema. Existen 6 tipos de backplane y la diferencia está en
la capacidad de soportar mayor o menor cantidad de módulos, y son de 2,
3, 4, 6, 10 y 16 slot. Para este proyecto se utiliza un backplane de 16 slot.
En la figura 22 se muestra un backplane.

Figura 22. Backplane.

Fuente: Estándar

70
 Un único CPU puede estar asociado a un único Drop, o también puede
tener una amplia cantidad de Drops conectados a éste. De esta manera se
llama configuración E/S Local cuando todos los módulos están montados en
una única placa de conexiones. En el sistema de E/S remotas (RIO) se conecta
una única red, la cual puede o no configurarse y contar con hasta 31 Drops
remoto, esto quiere decir que en un sistema RIO la CPU puede admitir varias
estaciones o drops remotos. Finalmente las E/S distribuidas (DIO) puede
admitir hasta tres redes distribuidas con un total de 64 estaciones (usando
repetidor) cada una.

En la línea de Recocido Continuo se encuentra una red RIO instalada

(como la mostrada en la figura 23), contando así con una estación maestra o
Drop principal donde se encuentra la tarjeta 140 CPU 534 14 que controla
varias derivaciones o PLC encargados del funcionamiento de distintos
procesos que ya se encuentran automatizados de la línea. De este modo se
encuentra ya instalado el Drop 04 en la sala eléctrica de la línea, mismo que
será utilizado para este proyecto. Esto con el fin de aprovechar al máximo las
ventajas que ofrece los equipos Modicon Quantum y aumentar los repuestos
de este módulo en caso de fallas, como también la reducción de costos de
estos equipos.

Figura 23. Configuración RIO remoto para cable dual

Fuente: Guía de automatización Modicon Quantum

71
 El Drop 04 cuenta con las siguientes tarjetas o módulos hardware de las
familias modulares de Modicon Quantum, conteniendo así 16 Slot.

Tabla N°11. Módulos del DROP 04

Módulos o Tarjetas Cantidad

140 CRA 932 00 1
140 ACI 040 00 1
140 AVI 030 00 2
140 EHC 202 00 1
140 DDO 353 00 3
140 DRA 840 00 1
140 AVO 020 00 1
140 ARI 030 10 1
140 CPS 114 20 1
Fuente: Propia

Tarjeta de red RIO140 CRA 932 00.Por ser un sistema de configuración

RIO remota de cable dual, se utiliza un módulo o tarjeta RIO de comunicación
modbus con el DROP principal donde se encuentra la CPU que controla varios
de los sistemas de automatización de la línea Recocido Continuo.

Fuente de Alimentación 140 CPS 114 20. Se utilizan para suministrar

alimentación a todos los módulos insertados en el bastidor y proteger al equipo
de variaciones en el voltaje y ruidos, este tipo de tarjeta posee protecciones
para el sobre voltaje y para la sobre corriente. A diferencia de la CPU que
puede controlar diferentes estaciones, las fuentes solo pueden alimentar el
Drop donde está ubicado.

Las características fundamentales de esta tarjeta son las siguientes:

 Voltaje de entrada: 93 ... 138 Vac, 170 ... 264 Vac

72
  Frecuencia: 47…63Hz
 Corriente de entrada: 1,2 A – 115 Vac, 0,7 – 230 Vac
 Corriente de salida: 11 A
 Tipo: Autónoma o Sumable

Módulo de entrada analógica 140 ACI 040 00. Son convertidores de

señales analógicas que convierten las señales, desde los dispositivos de
campo, a un formato de señal que puede ser procesado por la CPU, como por
ejemplo: interruptores, sensores, entre otros.

Módulo bipolar de entrada analógica 140 AVI 030 00. De 8 canales,

admite una combinación de entradas de corriente y tensión. Se recomienda
este módulo para las entradas analógicas como referencia y retroalimentación,
con identificación de señales tipo 3xxxxx. Los rangos de funcionamiento se
pueden seleccionar de forma individual para cada canal. En este diseño se
usó una tarjeta de este tipo para que operara en un margen de 0 a 10Vdc.

Módulo contador de alta velocidad 140 EHC 202 00. De dos canales
especialmente diseñado para aplicaciones de conteo de alta velocidad de
hasta 500 kHz o para aplicaciones que requieren una interface de contador de
cuadratura o pulso. Usada en este proyecto para contar lo pulsos provenientes
del encoder y sacar así la velocidad de la brida 6.

Módulo de salida digital 140 DDO 353 00. Son convertidores de señales
analógicas que convierten las señales que van hacia los dispositivos de
campo, a un formato de señal que puede ser procesado por los elementos
finales de control, como por ejemplo: actuadores de válvula, motores, bombas,
entre otros. Este módulo es de lógica positiva con 32 salidas (4 grupos x 8
puntos) conmuta cargas alimentadas con 24 V CC y se emplea con salida
compartida mediante cableado común a 0 V.

73
 Módulo de salida digital 140 DRA 840 00. Al igual que el anterior este es
un módulo de salida digital con la particularidad de tener puntos de conexión
y 16 salidas (1 grupo) de relés con contactos normalmente abiertos.

Módulo de salidas analógicas 140 AVO 020 00. Permiten enviar señales
al campo, señal del tipo 4xxxx, esta tarjeta no requiere alimentación externa.
El módulo contiene 4 canales de salida analógica y acepta tensiones de salida
en modalidades y niveles combinados.

Módulo de entrada analógica 140 ARI 030 10. Son convertidores de

señales analógicas que convierten las señales, desde los dispositivos de
campo, a un formato de señal que puede ser procesado por el CPU, como por
ejemplo: sensores tipo PT100, RTD, termocuplas, entre otros.

Figura 24. Representación del Drop 04.

Fuente: Propia

Levantamiento de las Señales de Entrada del Sistema

La actualización de las señales de entrada de la nueva lógica de control

para el sistema de regulación del enrollador se encuentra distribuida de

74
acuerdo a su naturaleza en el PLC diseñado. El estudio visto en el capítulo
anterior permitió determinar las señales que se utilizarán, las cuales son:

 Corriente de armadura del motor.

 Voltaje de armadura del motor.
 Revoluciones por minuto (RPM) del motor.
 Velocidad de la línea.

Una vez conocidas las señales que serán llevadas al PLC, se realizó un
estudio intenso de los planos con el objeto de saber de donde serán sacadas
estas señales, así como la búsqueda de los equipos que serán utilizados. En
el caso de la corriente de armadura es sacada del shunt del motor vista en el
plano 73L (ver Anexos); y el voltaje fue tomado de la realimentación o feedback
que viene del puente de armadura, en la tarjeta del plano 73Y. Mientras que
las rpm del motor fue tomada de la dinamo del motor vista en el plano 173L.

(a) (b)
Figura 25.Toma de señales de Corriente y Voltaje de armadura y las RPM
Fuente: Autor.

En la figura 25 se muestran las fotos donde físicamente fueron tomadas las

señales anteriormente mencionas. A la izquierda de la figura (a) se encuentra

75
la shunt de donde fue tomada la corriente de armadura y en la figura (b)
aparece donde se tomó la señal de las rpm del motor.

Producto a la factibilidad que tiene la empresa de adquirir relés de la marca

PHOENIX CONTACT y a la disponibilidad que ya tienen de estos equipos, se
decidió utilizar los mismos como aislante galvánico entre el lugar donde se
tomaron las señales (figura 25) y las tarjetas del PLC. En tal efecto se utilizaron
dos (2) PHOENIX marca MCR-C-UI-UI-DCI (mostrados a la izquierda de la
figura 26), uno para corriente y el otro para el voltaje de armadura; y para las
RPM de motor se usó el MCR-VDC-UI-B-DC (a la derecha de la figura 26).

Figura 26. PHOENIX CONTACT instalados.

Fuente: Autor

A continuación se ofrecerá una breve descripción de los equipos

anteriormente mencionados (y mostrados en la figura 25), es importante hacer
notar que en las bases teóricas expuestas en el Capítulo II, se encuentra más
información acerca de este tema.

 MCR-C-UI-UI-DCI: Amplificador de separación de 3 vía para la

separación galvánica y para la conversión de señales analógicas. Este
módulo garantiza el desacoplamiento seguro entre un circuito sensor y el
circuito de evaluación.

76
  MCR-VDC-UI-B-DC: Convierte voltajes en señales análogas
estandarizadas, para tensiones continuas de 0..(+/-)20 V DC hasta
0...(+/-)660 V DC, señal de salida (+/-)10 V/(+/-)20 mA.

Una vez conectadas estas señales a su respectivo PHOENIX, fueron

conectadas a la bornera del PLC (figura 27), el cableado que va del PHOENIX
a las borneras son 18 AWG. Como los PHOENIX de la corriente y el voltaje de
armadura están uno al lado del otro se usó un cable que consta de cuatro
conductores de distintos colores: blanco y negro para la corriente; y rojo y
verde para el voltaje.

Figura 27. Bornera del PLC (-X0413)

Fuente: Autor.

En la figura 27 se puede observar como los cables a la izquierda de la

bornera están identificados con marquillas, en las cuales lleva asignado su
canal o pin, facilitando al personal su fácil ubicación. Obviamente estos cables
se conectan al slot asociado a esta bornera, el Drop 04 Slot 13 donde como
se ha establecido anteriormente (figura 24), éste slot es ocupado por el módulo
140 AVI 030 00 del PLC Modicon Quantum.

77
 Tarjeta: 140 AVI 030 00
Drop 04
Slot 13

Bornera
-X0413

Figura 28. PLC Instalado en la línea- Drop 04

Fuente: Autor.

En síntesis, las siguientes señales de entrada: corriente de armadura,

voltaje de armadura y RPM del motor, son tomadas de sus respectivos puntos
y son conectadas a un PHOENIX para aislarla y llevarla a valores
estandarizados, de allí son llevadas a la bornera –X0413 y luego al módulo
que es capaz de leer señales analógicas, siendo el elegido el Drop 04, Slot 13
(Módulo de entradas analógicas 140 AVI 030 00) visto en la figura 28, gracias
a su capacidad de recibir varias entradas analógicas bipolares. En los anexos
se encuentran los planos originales de estas señales modificados con las
conexiones antes mencionadas.

En cuanto a la velocidad de la línea esta fue extraída de la Brida 6 ubicada

en sección de salida de la línea. En dicha brida se instaló un Encoder, el cual
es un dispositivo que se encarga de convertir el movimiento mecánico (giros

78
del eje) en pulsos digitales o análogos que pueden ser interpretados por un
controlador de movimiento.

El encoder utilizado en la brida 6 es un encoder de cuadratura el cual crea

pulsos los cuales son leídos por el PLC por medio de la tarjeta 140 EHC 202
00 que ocupa dentro del Drop 04 el Slot 05. Dicho encoder es muy impreciso
dando grandes pulsos para grandes cantidades tiempo. La razón de su uso es
debido a que es el único encoder disponible al momento de la realización de
este proyecto. De igual manera que en el caso de las otras señales antes
mencionadas antes de ser conectado al módulo antes mencionado se conectó
al bornero asociado a este: la bornera -X0405.

Descripción de la Lógica Diseñada

Antes de dar paso a la creación del programa para la automatización es

importante tener claro los elementos que se tomaron en cuenta, conociendo
sus características y nombres, procesos de control (ver capítulo anterior). El
software usado para programar el controlador lógico es el Unity Pro XL, para
ser implementado en un PLC Quantum; ambos de la Schneider Electric.

La lógica programada fue creada siguiendo el funcionamiento original del

proceso, sin embargo es necesario introducir nuevos conceptos y nuevas
formas de que el programa haga lo mismo que la lógica anterior, debido a que
los planos de la línea no ofrece toda la información acerca de cómo realiza
algunos de sus procesos y a que la empresa que construyó la línea (Wean
United) mantenían en secreto los principios bajo los cuales se hacían dichos
procesos. Por consiguiente, esta lógica tiene por finalidad generar los mismos
resultados que la lógica anterior a pesar de no ser exactamente igua.

Una vez descritos los elementos que se tomaron en cuenta en la creación

del programa, se procede al desarrollo de la lógica de control.

79
 Secciones FBD

Las secciones de FBD constan de bloques funcionales con sus respectivas

entradas y salidas (asignadas a variables específicas), que realizan
operaciones lógicas y funciones especiales como el conteo, temporización y
resolución de operaciones matemáticas. La ventaja que trae este modo de
programación es que se puede visualizar fácilmente el orden de ejecución del
programa del PLC y en caso de fallas, se pueden detectar rápidamente.

Tomando en cuenta la lógica de control establecida por los bloques

funcionales de las tarjetas electrónicas, y a que se necesitará el eficaz manejo
de operaciones matemáticas, el proceso de control implementado en la
automatización del Enrollador estará definido por secciones en FBD. De esta
manera la nueva lógica fue plasmada en la sección “Control_Enrollador_1”en
el PLC de la Línea, en el archivo que lleva por nombre RCC_LIN.

Figura 29.Extracto del Explorador de proyectos

Fuente: Elaboración Propia

80
Desarrollo del programa para Calcular el Diámetro

Al inicio de Capitulo IV se describió el proceso mediante el cual el

mecanismo anterior realizaba el cálculo del diámetro, que básicamente
consistía en mantener constante la relación entre la fuerza electromotriz del
motor (𝐸)con la velocidad de la línea (𝑉𝐿 ), para que la relación entre el flujo
magnético (Φ) y el diámetro sean proporcionales la una a la otra, por lo tanto,
lo que realmente se medía era el flujo, que es imagen del diámetro; como se
dijo anteriormente esto representa un método muy inexacto de calcular el
diámetro, además de que sería muy complicado introducirlo en la nueva lógica
de control. Por lo tanto se realizaron varios estudios y se obtuvo dos nuevos
método para lograr calcular el diámetro.

Estos dos métodos serán utilizados, con la intensión de que si uno llegase
a fallar, el otro sea utilizado y no se detenga la producción. El primero de estos
métodos ha sido denominado: Cálculo del diámetro por Comparación de
Velocidades, mientras que el segundo se denomina Cálculo de diámetro por
Integral.

Figura 30. Lógica para Calcular el Diámetro por Comparación de

Velocidades. Fuente: Propia

81
 En la lógica programada de la figura anterior, se encuentra en bloques de
función la ecuación descrita anteriormente para el cálculo de diámetro por
comparación de velocidades D
VL , después de realizar este cálculo se pasa
 N

por un bloque “LIMIT_REAL”, con la finalidad de que el valor calculado no

caiga de un valor mínimo 420 (diámetro del mandril), o que sobrepase un valor
máximo: 1800 (diámetro máximo soportado por la línea).

Para que el valor calculado en los bloques anteriores pase por la salida del
bloque “SEL” deben cumplirse dos condiciones: que la velocidad de línea
(B6_VELOCIDAD_MPM) sea mayor a 10 y que el enrollador 1 se encuentre activo
y funcionando (TR1ONN_ENROLLADOR1); de lo contrario a la salida del bloque
saldrá la variable (ENR1_DIAM_BOB_ACT_VEL2), la cual va a depender si la señal
para activar el cálculo del diámetro está activo o no.

El bloque de retardo “LAG1”, se encarga de que cada vez que en la entrada,

haya un salto en la señal, sea atenuada de manera que en la salida en vez de
un escalón se observe una curva, en consecuencia, este bloque realiza un
“filtrado” de la señal, removiendo los defectos o “ruido” que puedan ser traídos
por el cálculo en sí y principalmente por los instrumentos que se emplean para
captar las señales, como lo son el encoder, la dinamo, entre otros.

A continuación se presenta la lógica para calcular el diámetro por medio de la

integral, donde se encuentra en lenguaje FBD la ecuación descrita en el
T
capítulo anterior: D  Di  2  e   N  dt
0

82
 Figura 31. Lógica para Calcular el Diámetro por Integral.
Fuente: Elaboración Propia.

Es importante señalar que el módulo retardo (“LAG1”) e integrador

(“INTEGRATOR1”) poseen tres modalidades de funcionamiento: automático,
manual y parada; éstas tres modalidades de servicio se seleccionan a través
de las entradas MAN (modo manual) y HALT (modo parada) de cada bloque,
dichas entradas aceptan datos de tipo booleanas (0 y 1). En la siguiente tabla
se muestra la tabla de la verdad que explica cómo se activa cada servicio.

Tabla 12. Modalidades de Servicio

Modalidad
MAN HALT Significado
de servicio
Automático 0 0 El módulo procesará su funcionamiento normal.
Manual 1 0ó1 El valor manual YMAN se transmite de forma fija a la salida.
Parada 0 1 La salida Y se mantiene en el último valor calculado.

Fuente: Manual de ayuda Unity Pro.

En este proyecto las modalidades de servicio que ofrecen los bloques

LAG1 e INTEGRATOR1 fueron muy útiles en hacer el sistema más seguro y
robusto, por ejemplo en la lógica presentada en la figura 30 el modo manual
del módulo LAG1 se activará una vez que se mande la señal para iniciar el

83
cálculo del diámetro (INHBE1_ENROLLADOR1) o cuando puerta deflectora de la
cizalla (XSDGR1_PUERTA_DEFLECTORA) se active; en otras palabras, luego de
que se termine el proceso de enrollado, se retire la bobina del mandril y se
empiece a colocar una nueva bobina, se activará el modo manual, con lo cual
la salida “Y” del bloque pasará a ser el diámetro inicial del mandril, todo esto
con la intención de reiniciar el cálculo para que una vez puesta la nueva bobina
no quede con el diámetro de la bobina anterior a ésta. Mientras el modo parada
(Halt) se activará cada vez que exista una parada en la línea, quedando en el
último diámetro calculado antes de la consigna de parada.

Para el caso del módulo INTEGRATOR1 (figura 31), los modos de servicio
manual y parada son utilizados con el mismo propósito del caso anterior, con
la diferencia que la activación de estas modalidades va a ser diferente:

Cada vez que se introduzca el brazo que enhebra la cola de la lámina al

mandril se creará un “pulso” que active el bloque de detección de flancos
ascendente “R_TRIG”, esto hace que permanezca un “1” en su salida “Q”, el
cual pasa al módulo “TP”, quien mantiene su salida Q en “1” durante un tiempo
definido (2 segundos), así se activa la entrada Man, que mantiene la salida del
INTEGRATOR1 en el diámetro del mandril.

A su vez, el modo parada se activará siempre que la velocidad en la brida

6 decaiga a un valor mínimo establecido (25); para lograr esto se contó con un
bloque “GT” que detecta cuando un valor de entrada es mayor a otro
(IN1>IN2), con la salida negada; de esta forma cada vez que la velocidad en
la línea sea menor a 25 se detectará un “1” en la entrada Halt.

Desarrollo del Programa para la Regulación de Corriente

La referencia del corriente que va a la armadura del motor se divide en la

referencia que proporciona el operador (en base al ancho y al espesor de la
bobina que va a ser procesada por la línea), y en la compensación de inercia

84
que el sistema debe suministrar durante los cambios de velocidad. La siguiente
figura representa la lógica programada para el primero de estos casos.

Figura 32. Lógica para la Referencia del Operador

Fuente: Elaboración Propia.

En la figura anterior se visualiza como el ancho y el espesor de la bobina,

se multiplica a las cifras 0,5410 (según la fórmula vista en capitulo anterior) y
a 0,4808 (con el objeto de que el resultado quede en porcentaje), luego pasa
por un bloque limitador para garantizar que valor de referencia del operador
no exceda el 100% y no decaiga de un 10%. De aquí dependiendo las tres
modalidades de funcionamiento vistas en el capítulo IV, página.. el resultado
que va a pasar por los bloques SEL, será:

o TR1ML_ENROLLADOR1 es una señal booleana, para la “referencia de

tensión de enganche en enrollador 1”, se activa cuando el enrollador
1 se encuentre en funcionamiento, por lo tanto de estar éste inactivo
la salida “Ref_Op_Enr1” será igual a cero.

85
 o Suponiendo que el caso anterior se encuentra activo, se derivan dos
casos que dependerán de la referencia de arranque del enrollador
SD347_ENROLLADOR1.

1. Si la línea se encuentra corriendo SD347_ENROLLADOR1 será 1,

por tanto la salida será el ajuste calculado por los bloques en la
parte inferior de la figura 32.
2. En caso contrario si la línea se encuentra parada y
SD347_ENROLLADOR1en 0, se reducirá en un 62,5% a lo
calculado.
Referente a la compensación de inercia como se ha mencionado
anteriormente esta se divide en dos: fija y variable. En la siguiente figura se
representa la lógica en FBD para calcular la compensación de inercia fija
WK 2  n 2
según la ecuación % IC F  62  10 6 .
P  ta

Figura 33. Lógica para la Compensación de Inercia Fija

Fuente: Propia.

86
 Figura 34. Lógica para la Compensación de Inercia Variable
Fuente: Propia.

La figura anterior representa la lógica en FBD para la compensación de

inercia variable, en ella se observa el empleo de dos ecuaciones para producir
el resultado final “IC_VARIABLE_Enr1”, las cuales son:

JV  2

C*H 4
D  D04 
G

JV
% ICV  % IC F 
JF

Donde la variable “Inercia_Variable_Enr1” de la figura 34 es J V en las

ecuaciones. Es importante señalar que estas ecuaciones nacen a partir de los

fundamentos mostrados en el apartado Cálculo de la compensación de
inercia del capítulo IV; además en la tabla n° 7 perteneciente al mismo

87
apartado, se encuentran los datos del enrollador que fueron usados en las
fórmulas. Por último en la figura 33 para la velocidad del motor ( n o RPM)
fueron utilizadas la reales, es decir las RPM que fueron llevadas al PLC desde
la dinamo del motor.

Finalmente en la siguiente figura obtenemos la compensación de inercial total

del sistema que es la sumatoria de compensación de inercia fija y variable.
%IC  %IC F  %ICV

Figura 35. Lógica de la Compensación de Inercia Total

Fuente: Autor

Una vez obtenida la compensación de inercia total, la sumamos a la

referencia de corriente (anteriormente dada por el operador), pero antes es
importante recordar que la compensación de inercia solo debe considerarse
en los cambios de velocidad de la línea, para ello se necesita derivar la
velocidad en la brida 6, y el resultado de esta derivación multiplicarla a la
Compensación de Inercia Total, con el propósito de que cuando la línea esté
acelerando o desacelerando, la derivada sea igual a ±1 y cuando la velocidad
sea constante el resultado de la derivada será 0; de esta manera multiplicando
por la compensación se obtendrá el resultado deseado.

88
 Velocidad en la
línea (Brida 6)
Velocidad
Constante

Aceleración
Desaceleración

Derivada
1

-1

Gráfica 4.Comportamiento de la derivada ante los cambios de velocidad

Fuente: Autor.

Es así como el ejemplo visto en la gráfica 4 se debe comportar la salida del

bloque derivada, manteniendo en cero (0) la salida del bloque derivada cuando
la velocidad es constante, en uno (1) cuando hay aceleración y en menos uno
(-1) cuando la velocidad en la brida 6 está en desaceleración.

89
Figura 36. Lógica de la derivada de la velocidad y salida de la referencia de
corriente.
Fuente: Autor.

Aquí podemos apreciar la lógica para la referencia de salida de corriente,

donde podemos apreciar el bloque DERIV derivando la velocidad en la brida
6, y el resultado de ésta siendo multiplicado por la compensación de inercia
total, cuyo producto es sumado a la referencia del operador seguido por un
bloque limitador para que no sobrepase los límites establecidos. Finalmente
en los últimos dos bloques en la parte inferior de la figura 36 se observa la
conversión de valores en porcentaje a volteos.

Simulación de la Lógica de Control Diseñada

En este apartado se comprobará la lógica de control de la referencia para

la regulación de corriente anteriormente vista. La simulación se realizó con un

90
PLC Modicon Quantum, disponible en una sala de pruebas dentro de la
empresa, utilizando el software Unity Pro XL.

Figura 37. PLC utilizado para la Simulación

Fuente: Autor.

Con el objeto de llevar a cabo las simulaciones a fin de crear un programa

que se asemeje lo más posible al sistema real de la línea, fue necesario recrear
dentro del programa algunos procesos que en la lógica real vienen dadas
como señales de entrada, como es el caso de las rpm del motor y la velocidad
de línea, así como la referencia del diámetro la cual era calculada. Para simular
las rpm del motor, éstas fueron calculadas (figura 39), siguiendo la formula
12  S  G
anteriormente vista en el capítulo IV, en éste se establece que n  ,
 D
donde S es la velocidad de banda máxima asumida (1250), G es la relación
de transmisión (5,727) y D es el diámetro.

En el caso de la velocidad de la línea y el diámetro se utilizó un bloque de

función RAMP (generador de rampa), ya que este bloque posibilita pasar de
un valor teórico inicial a un valor destino describiendo una rampa, permitiendo
comprobar si en los cambios de velocidad, la salida del bloque derivada
equivale a 1.

A continuación se presentan las capturas de pantalla de la simulación, la

parte (a) de cada figura representa la lógica sin animar y la parte (b) o (c) es
la misma pero animada.

91
 (a)

(b)

(c)

Figura 38.Simulación de la Derivada y la Referencia de Corriente final.

Fuente: Autor.

92
 (a)

(b)

Figura 39.Simulación del diámetro y las rpm del motor.

Fuente: Autor

93
 (a)

(b)

Figura 40.Simulación de la Compensación de Inercia Variable

Fuente: Autor.

94
 (a)

(b)

Figura 41.Simulación de la Compensación de Inercia Fija y Total

Fuente: Autor.

En la figura 38 (b) se observa que cuando la velocidad de la línea (brida 6)

es igual a cero, la referencia de corriente al motor es cero, logrando que no
haya compensación de inercia. Mientras que en el capture mostrado en el
indexo (C) se muestra que en pleno funcionamiento del módulo Ramp existe
en la salida del módulo derivador “Deriv” un uno “1”, permitiendo así que en
los cambios de velocidad si se tome en cuenta la compensación de inercia.

Para la lógica mostrada en la figura 39 nuevamente se utilizó el módulo

RAMP, esta vez para simular el aumento de diámetro a medida que se va
enrollando la bobina. Finalmente el comportamiento del porcentaje de la
compensación de inercia se puede observar en las figuras 40 (variable) y 41
(fija y total) en comparación con la tabla N°8, donde fue calculada la
compensación de inercia (fija, variable y total) que debe tener el sistema con
respecto a cada diámetro.

95
 Pruebas de Campo

Para la pruebas de campo se utilizó el software ibaAnalyser, el cual se

caracteriza por su amplias funciones de análisis, adquisición y evaluación de
datos, permitiendo además que estos puedan ser observados en una línea
temporal fácilmente ajustable. Gracias a esta funcionabilidad se pueden tomar
señales de entrada o salida del PLC y observar su comportamiento en
cualquier intervalo de tiempo deseado.

De esta forma es que se utiliza el software ibaAnalyser para obtener

graficas del comportamiento del calculador del diámetro en un intervalo de
tiempo durante el cual fueron pasados por la línea dos bobinas, y el
comportamiento de la referencia de corriente de armadura en función del
mismo intervalo de tiempo. Dichas graficas se ven a continuación:

Figura 42. Prueba de campo realizada al enrollador

Fuente: Propia

Como se puede observar en la figura 42 se obtienen los resultados

esperados ya que la gráfica del cálculo del diámetro es una curva que crece
en el tiempo (como debe pasar en un enrollador ya que el diámetro de la
bobina va a crecer a medida que se vaya enrollando), aunado a esto se
realizaron la medición de unas bobinas con una cinta métrica y se comparó

96
con el ultimo valor calculado por la lógica programada obteniendo resultados
muy cercanos entre sí.

En el caso de la corriente de armadura, se puede observar que la misma

decrece o prácticamente se va a cero cuando el diámetro de la bobina
permanece constante, es decir cuando el enrollador deja de funcionar, bien
sea porque existe un paro en la línea o la bobina ha finalizado de enrollarse
en el mandril.

97
CONCLUSIONES

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