Práticas de Processos de Natureza Mecânica

Práticas de Processos
de Natureza Mecânica
André Shataloff
Bruna Karine dos Santos
Marcelo Quadros
Roberta Fátima Neumeister
Indaial – 2020
1a Edição
Copyright © UNIASSELVI 2020
Elaboração:
André Shataloff
Bruna Karine dos Santos
Marcelo Quadros
Roberta Fátima Neumeister
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Conteúdo produzido
Copyright © Sagah Educação S.A.
A372p
Shataloff; André
Projeto orientado a objetos/ André Shataloff, Bruna Karine dos Santos,

Marcelo Quadros, Roberta Fátima Neumeister: UNIASSELVI, 2016.
260 p.; il.
1.Práticas de Processos de Natureza Mecânica. I. Centro Universitário

Leonardo Da Vinci.
CDD 005.1
Impresso por:
Apresentação
Caro acadêmico, seja bem-vindo ao Livro Didático Práticas de
Processos de Natureza Mecânica! Nas próximas páginas, abordaremos os
processos de natureza mecânica, ou seja, os vários processos de produção
utilizados na indústria.
Praticamente todo produto utilizado pelo ser humano nos dias de

hoje, seja uma simples caneta até um complexo automóvel, possui partes
metálicas que devem ter uma forma específica. Portanto, são produzidas por
um dos processos de produção que você estudará neste livro didático, que é
dividido em três unidades.
Na Unidade 1, serão apresentados, de forma breve, os cinco principais

processos de fabricação: fundição, sinterização, uniões, conformação e
usinagem. As vantagens e desvantagens de cada processo serão destacadas
nesta unidade, para que você possa estudar com contextualização. Ainda,
você estudará, de forma mais aprofundada, três desses processos: fundição,
sinterização e uniões.
Na Unidade 2, serão abordados os processos de conformação. Serão

expostos, primeiramente, os princípios básicos. Em seguida, trataremos dos
processos de conformação comuns de forma mais detalhada, com ênfase na
laminação, extrusão, trefilação, forjamento e estampagem.
Por fim, na Unidade 3, trataremos dos processos de usinagem,

discutindo as principais formas, como torneamento, fresamento e furação.
Você estudará alguns conceitos mais a fundo, como as ferramentas de
usinagem, que podem variar quanto à forma e material; os parâmetros,
incluindo fluido de corte e cálculos de velocidade de corte e potência; e, por
fim, a usinagem CNC (Controle Numérico Computadorizado), uma das
formas avançadas de usinagem mais difundidas atualmente, sendo utilizada
para a construção de peças de geometria complexa.
Desejamos a você uma boa leitura e bons estudos!
Prof. Marcelo Henrique Soar
III
NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto para
você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto
em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
IV
V
LEMBRETE
Olá, acadêmico! Iniciamos agora mais uma disciplina e com ela

um novo conhecimento.
Com o objetivo de enriquecer seu conhecimento, construímos, além do livro

que está em suas mãos, uma rica trilha de aprendizagem, por meio dela você terá
contato com o vídeo da disciplina, o objeto de aprendizagem, materiais complementares,
entre outros, todos pensados e construídos na intenção de auxiliar seu crescimento.
Acesse o QR Code, que levará ao AVA, e veja as novidades que preparamos para seu estudo.
Conte conosco, estaremos juntos nesta caminhada!
VI
Sumário
UNIDADE 1 - INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE NATUREZA MECÂNICA......................1
TÓPICO 1 - OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO................................................................3

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................................3
2 OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: USINAGEM, SOLDAGEM,
CONFORMAÇÃO, FUNDIÇÃO E METALURGIA DO PÓ...........................................................3
2.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO.............................................................................................................4
2.1.1 Fundição Por Gravidade...........................................................................................................5
2.1.2 Fundição Sob Pressão................................................................................................................5
2.1.3 Fundição Por Centrifugação....................................................................................................6
2.1.4 Fundição Em Casca...................................................................................................................6
2.2 PROCESSO DE USINAGEM.............................................................................................................6
2.2.1 Torneamento..............................................................................................................................7
2.2.2 Furação........................................................................................................................................8
2.2.3 Fresamento.................................................................................................................................9
2.2.4 Serramento..................................................................................................................................9
2.2.5 Roscamento.................................................................................................................................9
2.3 PROCESSO DE SOLDAGEM............................................................................................................9
2.3.1 Soldagem A Arco Gás Tungstênio (Tungsten Inert Gas [Tig])...............................................10
2.3.2 Soldagem a arco gás inerte (metal inert gas [MIG]).............................................................11
2.3.3 Soldagem manual a arco elétrico...........................................................................................11
2.3.4 Soldagem Por Arco Submerso (Submerged Arc Welding [Saw]).........................................11
2.4 PROCESSO DE CONFORMAÇÃO................................................................................................12
2.4.1 Laminação.................................................................................................................................12
2.4.2 Forjamento................................................................................................................................12
2.4.3 Trefilação...................................................................................................................................13
2.4.4 Extrusão....................................................................................................................................13
2.4.5 Conformação de chapas..........................................................................................................13
2.5 PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ........................................................................................14
3 PECULIARIDADES DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO...........................................................14
4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA PROCESSO DE FABRICAÇÃO.......................17
4.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO............................................................................................................17
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................20
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................21
TÓPICO 2 - FUNDIÇÃO.........................................................................................................................23
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................23
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS.......................................................................................................23
3 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO............................................................................................................26
4 PROCESSO DE FUNDIÇÃO...............................................................................................................32
5 CONFECÇÃO DO MODELO..............................................................................................................32
6 CONFECÇÃO DO MOLDE.................................................................................................................32
7 CONFECÇÃO DOS MACHOS...........................................................................................................33
8 FUSÃO.....................................................................................................................................................34
VII
9 TRANSFERÊNCIA................................................................................................................................34
10 VAZAMENTO......................................................................................................................................34
11 DESMOLDAGEM...............................................................................................................................35
12 REBARBAÇÃO.....................................................................................................................................36
13 LIMPEZA...............................................................................................................................................36
14 VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DO FERRO FUNDIDO NA FUNDIÇÃO..........................37
15 SOLIDIFICAÇÃO................................................................................................................................38
16 MATERIAIS APLICADOS NA FUNDIÇÃO.................................................................................41
17 FUNDIÇÃO EM INDÚSTRIAS DE TRANSFORMAÇÃO PESADA.......................................43
17.1 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS......43
18 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA MÓBIL.........................................................................................44
18.1 INDÚSTRIA NAVAL......................................................................................................................44
18.1 INDÚSTRIA DE ENERGIA...........................................................................................................45
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................46
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................47
TÓPICO 3 - SINTERIZAÇÃO................................................................................................................49
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................49
2 METALURGIA DO PÓ.........................................................................................................................49
3 CARACTERÍSTICAS DA METALURGIA DO PÓ.........................................................................52
4 MATERIAIS CERÂMICOS..................................................................................................................55
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................59
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................60
TÓPICO 4 - UNIÕES................................................................................................................................61
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................61
2 CLASSIFICAÇÃO DAS UNIÕES......................................................................................................61
3 PRINCIPAIS TIPOS DE UNIÕES DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS.....................................63
3.1 TIPOS DE ELEMENTOS DE FIXAÇÃO MÓVEL........................................................................64
3.1.1 Parafusos...................................................................................................................................64
3.1.2 Porcas.........................................................................................................................................64
3.1.3 Arruelas.....................................................................................................................................65
3.1.4 Anel elástico..............................................................................................................................66
3.1.5 Pinos e cavilhas........................................................................................................................66
3.1.6 Contrapino ou cupilha............................................................................................................67
3.1.7 Chaveta......................................................................................................................................67
3.2 TIPOS DE ELEMENTOS DE FIXAÇÃO PERMANENTE..........................................................68
3.2.1 Fixação por soldagem.............................................................................................................68
3.2.2 Soldagem por eletrodo revestido..........................................................................................68
3.2.3 Soldagem por oxigás...............................................................................................................69
3.2.4 Soldagem tungsten inert gas (TIG).......................................................................................69
3.2.5 Soldagem em arco submerso.................................................................................................71
3.2.6 Soldagem por resistência elétrica..........................................................................................71
RESUMO DO TÓPICO 4........................................................................................................................73
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................74
UNIDADE 2 - PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO.........................................................................75
TÓPICO 1 - CONCEITOS BÁSICOS DE CONFORMAÇÃO..........................................................77

1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................77
2 PRINCÍPIOS DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO.............................................................77
3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO....................................................80
VIII
4 CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO..............................................82
4.1 LAMINAÇÃO...................................................................................................................................82
5 EFEITOS DA TEMPERATURA NA RECRISTALIZAÇÃO EFETIVA........................................83
5.1 EFEITO DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA A FRIO NO AUMENTO DA RESISTÊNCIA
MECÂNICA DOS METAIS.............................................................................................................83
5.2 RECRISTALIZAÇÃO.......................................................................................................................84
6 GERAÇÃO DE CALOR NOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO..........................................86
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................88
AUTOATIVIDADE..................................................................................................................................89
TÓPICO 2 - LAMINAÇÃO.....................................................................................................................91
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................................................91
2 CONCEITOS GERAIS..........................................................................................................................91
3 LAMINAÇÃO.........................................................................................................................................92
4 MECÂNICA DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO...........................................................................94
5 LAMINAÇÃO A QUENTE..................................................................................................................95
6 LAMINAÇÃO A FRIO..........................................................................................................................96
7 EQUIPAMENTOS E MÁQUINAS DE LAMINAÇÃO...................................................................97
7.1 LAMINAÇÃO A QUENTE.............................................................................................................99
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................101
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................102
TÓPICO 3 - EXTRUSÃO E TREFILAÇÃO........................................................................................103

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................103
2 EXTRUSÃO...........................................................................................................................................103
3 MECANISMOS DE EXTRUSÃO......................................................................................................105
3.1 PRESSÃO DE EXTRUSÃO............................................................................................................105
3.2 FERRAMENTAS DE EXTRUSÃO E EQUIPAMENTOS...........................................................105
3.3 EXTRUSÃO A QUENTE E A FRIO..............................................................................................106
3.4 MATRIZES PARA EXTRUSÃO....................................................................................................107
3.5 PROPRIEDADE DOS EXTRUDADOS........................................................................................108
4 TREFILAÇÃO.......................................................................................................................................108
4.1 MECANISMOS DE TREFILAÇÃO..............................................................................................109
4.2 CONDIÇÃO DE REDUÇÃO MÁXIMA......................................................................................109
4.3 FERRAMENTA DE TREFILAÇÃO..............................................................................................110
4.4 LUBRIFICAÇÃO NA TREFILAÇÃO...........................................................................................111
4.5 PROPRIEDADE DOS TREFILADOS...........................................................................................111
5 QUALIDADES DOS PRODUTOS EXTRUDADOS E TREFILADOS......................................112
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................114
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................115
TÓPICO 4 - FORJAMENTO.................................................................................................................117
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................117
2 FORJAMENTO.....................................................................................................................................117
2.1 PROCESSO DE FORJAMENTO...................................................................................................119
2.2 QUANTO À TEMPERATURA DA PEÇA DE TRABALHO....................................................119
2.3 FORJADO A QUENTE...................................................................................................................119
2.4 FORJADO A FRIO..........................................................................................................................120
2.5 QUANTO AO TIPO DE MATRIZ DE FORJAMENTO.............................................................121
2.6 MATRIZ ABERTA...........................................................................................................................121
2.7 MATRIZ FECHADA.......................................................................................................................122
2.8 QUANTO AOS EQUIPAMENTOS DE FORJAMENTO...........................................................123
IX
2.9 MARTELAMENTO........................................................................................................................124
2.10 PRENSAGEM................................................................................................................................124
3 VARIÁVEIS DO PROCESSO............................................................................................................126
3.1 MATERIAL A SER FORJADO......................................................................................................126
3.2 RESISTÊNCIA MECÂNICA DO MATERIAL............................................................................127
3.3 QUANTIDADE DE PEÇAS A SEREM FORJADAS...................................................................127
3.4 PRECISÃO DO DIMENSIONAMENTO E ACABAMENTO SUPERFICIAL........................128
3.5 MÁQUINAS E MATRIZES UTILIZADAS NO PROCESSO DE FORJAMENTO.................129
4 APLICAÇÕES DO FORJAMENTO..................................................................................................130
4.1 FORJAMENTO OU FUNDIÇÃO?................................................................................................130
4.2 FORJAMENTO OU USINAGEM?...............................................................................................131
4.3 FORJAMENTO OU METALURGIA DO PÓ?.............................................................................132
4.4 FORJAMENTO OU SOLDAGEM?...............................................................................................132
RESUMO DO TÓPICO 4......................................................................................................................134
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................135
TÓPICO 5 - ESTAMPAGEM.................................................................................................................137
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................137
2 ESTAMPAGEM....................................................................................................................................137
2.1 MECANISMOS DA ESTAMPAGEM...........................................................................................138
2.1.1 Mecanismos da estampagem de corte................................................................................138
2.1.2 Mecanismos da estampagem de dobramento...................................................................140
3 ESTAMPAGEM DE DOBRA.............................................................................................................141
4 ESTAMPAGEM PROFUNDA...........................................................................................................143
4.1 FERRAMENTAL DE ESTAMPAGEM PROFUNDA.................................................................143
4.2 LUBRIFICAÇÃO NA ESTAMPAGEM PROFUNDA................................................................145
5 FERRAMENTAL DE ESTAMPAGEM.............................................................................................146
5.1 ESTAMPO DE CORTE...................................................................................................................146
5.2 MATRIZES E PUNÇÕES PARA ESTAMPAGEM......................................................................148
5.3 TIPOS DE MÁQUINAS UTILIZADAS EM ESTAMPARIA.....................................................150
5.4 PROPRIEDADE DOS ESTAMPADOS.........................................................................................152
6 QUALIDADE DOS PRODUTOS ESTAMPADOS.......................................................................152
7 APLICAÇÕES DA ESTAMPAGEM.................................................................................................152
7.1 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA AUTOMOTIVA.......................................................................154
7.2 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA AEROESPACIAL....................................................................155
7.3 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA AGRÍCOLA..............................................................................156
7.4 INDÚSTRIA NAVAL......................................................................................................................156
7.5 INDÚSTRIA DE UTENSÍLIOS DOMÉSTICOS..........................................................................157
RESUMO DO TÓPICO 5......................................................................................................................160
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................161
UNIDADE 3 - USINAGEM...................................................................................................................163
TÓPICO 1 - CONCEITOS BÁSICOS DE USINAGEM...................................................................165

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................165
2 CLASSIFICAÇÕES DA USINAGEM..............................................................................................165
3 PROCESSO DE USINAGEM............................................................................................................168
3.1 TORNEAMENTO CONVENCIONAL........................................................................................168
3.2 DESBASTE EXTERNO, INTERNO E FACEAMENTO.............................................................170
3.3 ACABAMENTO EXTERNO E INTERNO..................................................................................171
3.4 Rosqueamento.................................................................................................................................171
3.5 SANGRAGEM.................................................................................................................................172
X
3.6 PERFILAMENTO............................................................................................................................172
3.7 RECARTILHAMENTO..................................................................................................................173
3.8 FURAÇÃO NO TORNO................................................................................................................173
3.9 FRESAMENTO CONVENCIONAL.............................................................................................174
4 PROCESSOS ESPECIAIS DE USINAGEM....................................................................................176
4.1 PROCESSOS DE USINAGEM DE ACABAMENTO.................................................................176
4.2 RETIFICAÇÃO................................................................................................................................177
4.3 BRUNIMENTO...............................................................................................................................178
4.4 LAPIDAÇÃO...................................................................................................................................178
5 PROCESSOS ESPECIAIS DE USINAGEM DE FORMAS..........................................................179
5.1 MANDRILAMENTO.....................................................................................................................179
5.2 BROCHAMENTO...........................................................................................................................180
5.3 ELETROEROSÃO...........................................................................................................................180
5.4 ELETROEROSÃO POR PENETRAÇÃO.....................................................................................180
5.5 ELETROEROSÃO A FIO...............................................................................................................181
5.6 PROCESSOS ESPECIAIS DE USINAGEM DE CORTE............................................................182
5.7 CORTE A LASER............................................................................................................................182
5.8 CORTE PLASMA............................................................................................................................183
5.9 CORTE A JATO D’ÁGUA..............................................................................................................184
RESUMO DO TÓPICO 1......................................................................................................................185
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................186
TÓPICO 2 - FERRAMENTAS DE USINAGEM................................................................................187

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................187
2 CUNHA CORTANTE DE UMA FERRAMENTA..........................................................................187
3 SISTEMA DE REFERÊNCIA E ÂNGULOS DE CORTE..............................................................190
3.1 SISTEMA DE REFERÊNCIAS.......................................................................................................190
3.2 ÂNGULOS DE CORTE..................................................................................................................192
4 RELAÇÃO ÂNGULO VERSUS MATERIAL A SER USINADO................................................193
5 FERRAMENTAS DE CORTE............................................................................................................194
5.1 CONSIDERAÇÕES SOBRE A FERRAMENTA DE CORTE.....................................................194
6 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS UTILIZADOS NA USINAGEM..................................195
6.1 AÇO FERRAMENTA (AÇO CARBONO) E AÇO LIGADO....................................................196
6.2 AÇO RÁPIDO..................................................................................................................................196
6.3 LIGA FUNDIDA.............................................................................................................................198
6.4 METAL DURO................................................................................................................................198
6.5 CERÂMICA.....................................................................................................................................200
6.6 ULTRADUROS................................................................................................................................200
6.7 MATERIAL DA FERRAMENTA VERSUS MATERIAL A USINAR.......................................201
7 DANOS À FERRAMENTA DE CORTE..........................................................................................203
7.1 AVARIAS NAS FERRAMENTAS DE CORTE............................................................................204
7.2 DESGASTE NAS FERRAMENTAS DE CORTE.........................................................................205
7.3 MECANISMOS CAUSADORES DO DESGASTE DA FERRAMENTA.................................207
7.4ARESTA POSTIÇA DE CORTE (APC).........................................................................................208
7.5 ABRASÃO MECÂNICA................................................................................................................208
7.6 ADERÊNCIA...................................................................................................................................209
7.7 DIFUSÃO.........................................................................................................................................209
7.8 OXIDAÇÃO.....................................................................................................................................210
8 DESGASTE VERSUS MATERIAL A USINAR..............................................................................210
8.1 FORMAÇÃO DE ARESTAS POSTIÇAS DE CORTE.................................................................210
8.2 DESGASTE POR ENTALHE.........................................................................................................210
8.3 DIFUSÃO.........................................................................................................................................210
XI
8.4 OXIDAÇÃO.....................................................................................................................................211
RESUMO DO TÓPICO 2......................................................................................................................212
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................213
TÓPICO 3 - PARÂMETROS DE USINAGEM..................................................................................215

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................215
2 PARÂMETROS DE USINAGEM.....................................................................................................215
3 VELOCIDADE DE CORTE................................................................................................................215
4 VELOCIDADE DE AVANÇO............................................................................................................218
5 TEMPO DE CORTE.............................................................................................................................218
6 ROTAÇÕES POR MINUTO (RPM).................................................................................................218
7 VELOCIDADE DE CORTE................................................................................................................219
8 FATORES EXTERNOS QUE INFLUENCIAM AS GRANDEZAS FÍSICAS DURANTE O
PROCESSO DE USINAGEM...............................................................................................................220
9 VARIAÇÃO DA FORÇA DE CORTE COM AS CONDIÇÕES DE TRABALHO...................222
9.1 FATORES QUE INFLUENCIAM AS FORÇAS DE AVANÇO E DE PROFUNDIDADE......224
10 POTÊNCIA DE USINAGEM...........................................................................................................224
11 OBTENDO A POTÊNCIA E FORÇA NA USINAGEM.............................................................226
12 DESGASTE E VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA..........................................................................226
12.1 CRITÉRIO PARA A DETERMINAÇÃO DO FIM DA VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA...227
12.1.1 Falha completa da ferramenta...........................................................................................227
12.1.2 Falha preliminar da ferramenta.........................................................................................227
12.1.3 Largura da marca de desgaste no flanco..........................................................................227
12.1.4 Vibrações intensas (chatter)...............................................................................................227
12.1.5 Profundidade da cratera (kt)..............................................................................................228
12.1.6 Deficiência de acabamento superficial.............................................................................228
12.1.7 Formação de rebarbas.........................................................................................................228
12.1.8 Forma do cavaco..................................................................................................................228
12.1.9 Alteração de dimensões da peça........................................................................................228
12.1.10 Força de corte.....................................................................................................................229
12.1.11 Força de avanço..................................................................................................................229
12.1.12 Aumento da temperatura da cunha de corte.................................................................229
13 CURVA DE VIDA ÚTIL DAS FERRAMENTAS.........................................................................229
13.1 MÉTODOS USUAIS PARA MEDIR A VIDA ÚTIL DE UMA FERRAMENTA...................231
13.1.1 Tempo de máquina..............................................................................................................231
13.1.2 Tempo efetivo de corte........................................................................................................231
13.1.3 Volume do metal removido...............................................................................................231
13.1.4 Número de peças usinadas................................................................................................231
13.1.5 Velocidade de corte equivalente........................................................................................231
14 FATORES QUE INFLUENCIAM NO DESGASTE E VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA......232
14.1 PARÂMETROS DE USINAGEM................................................................................................232
14.2 GEOMETRIA DA FERRAMENTA.............................................................................................232
14.3 MÁQUINA/FERRAMENTA.......................................................................................................232
15 FUNÇÃO DO FLUIDO DE CORTE...............................................................................................233
15.1 EFEITO LUBRIFICANTE DO FLUIDO DE CORTE................................................................233
15.2 EFEITO REFRIGERANTE DO FLUIDO DE CORTE...............................................................234
15.3 CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS DE CORTE........................................................................235
15.4 ÓLEOS............................................................................................................................................235
15.5 EMULSÕES....................................................................................................................................236
15.6 SOLUÇÕES....................................................................................................................................236
16 MANUTENÇÃO E CUIDADOS AO MANUSEAR O FLUIDO DE CORTE.........................237
16.1 SELEÇÃO DO FLUIDO DE CORTE..........................................................................................238
XII
16.1.1 Material da peça...................................................................................................................238
16.1.2 Material da ferramenta.......................................................................................................238
16.1.3 Natureza da operação.........................................................................................................239
RESUMO DO TÓPICO 3......................................................................................................................240
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................241
TÓPICO 4 - USINAGEM CNC.............................................................................................................243

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................243
2 EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS COM COMANDO NUMÉRICO
COMPUTADORIZADO.....................................................................................................................243
3 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DE MÁQUINAS CNC.......................................................246
4 ITENS BÁSICOS PARA PROGRAMAÇÃO CNC........................................................................250
RESUMO DO TÓPICO 4......................................................................................................................256
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................257
REFERÊNCIAS........................................................................................................................................259
XIII
XIV
UNIDADE 1
INTRODUÇÃO AOS
PROCESSOS DE NATUREZA
MECÂNICA
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• reconhecer os cinco processos mecânicos de fabricação: a usinagem, a sol-

dagem, a conformação, a fundição e a metalurgia do pó;
• analisar as peculiaridades de cada um dos processos de fabricação e como

se comunicam;
• identificar as vantagens e desvantagens de cada um dos processos de fa-

bricação;
• classificar os processos de fundição e as suas aplicações, bem como as

variáveis de um projeto de fundição;
• identificar os principais fundamentos acerca dos ferros fundidos cinzen-

tos, brancos e vermiculares, bem como as suas aplicações na indústria
metalmecânica e na fundição de alumínio;
• analisar o universo de aplicação na indústria de máquinas e equipamentos;
• identificar os principais fundamentos da metalurgia do pó;
• diferenciar microestrutura dos materiais sinterizados da microestrutura

dos demais materiais obtidos pelos processos convencionais de fabricação;
• aplicar os materiais obtidos por metalurgia do pó, reconhecendo a sua im-

portância para aplicações de ponta, como o grafeno e os nanomateriais;
1
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em quatro tópicos. No decorrer da unidade você
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
TÓPICO 2 – FUNDIÇÃO
TÓPICO 3 – SINTERIZAÇÃO
TÓPICO 4 – UNIÕES
CHAMADA
Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos

em frente! Procure um ambiente que facilite a concentração, assim absorverá
melhor as informações.
2
UNIDADE 1
TÓPICO 1
OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Os processos de fabricação são meios de agregar valor aos produtos
e serviços. São utilizados para dar forma às peças — normalmente metálicas,
mas que também podem ser de outros materiais. Com a finalidade de trans-
formar matérias-primas em produtos acabados, os processos são amplamente
utilizados nas indústrias automobilística, de máquinas agrícolas, metalúrgica,
de móveis etc., e a competitividade do mercado faz com que as organizações
procurem formas de aperfeiçoar os seus processos, com o objetivo de diminuir
custos e alavancar lucros.
A sequência de fabricação mais indicada para cada produto depende

das características e limitações do processo empregado. Na maioria dos casos,
existe uma série de processos que podem ser utilizados para a produção de um
componente; porém, a escolha depende de fatores relacionados às capacidades
técnicas (geometria, tolerância e acabamento superficial), econômicas e produ-
tivas do processo.
Neste tópico, estudaremos os processos mecânicos de fabricação, com

e sem remoção de cavaco. Vai, ainda, aprender sobre as características de cada
processo e qual é o processo de fabricação mais adequado para a obtenção de
determinados componentes ou conjuntos.?
2 OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: USINAGEM,

SOLDAGEM, CONFORMAÇÃO, FUNDIÇÃO E METALURGIA
DO PÓ
Um setor de engenharia de manufatura, para ser produtivo ao fabricar os
seus produtos, precisa extrair o máximo dos seus processos. A seleção do processo
é fortemente influenciada pelo projeto. Ou seja, os processos, em grande parte,
são selecionados pela alternativa de projeto, que inclui características como
tamanho, formato, acabamento, tolerância, escolha do material, entre outros.
Portanto, o projetista tem a responsabilidade de garantir que o produto esteja em
conformidade com os requisitos do cliente, atenda às especificações de projeto e
permita um nível satisfatório de qualidade em todos os seus aspectos.
3
UNIDADE 1 | INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE NATUREZA MECÂNICA
Os processos de fabricação dizem respeito aos principais métodos capazes

de
4 atribuir determinada
Processos mecânicos forma a um bloco qualquer de metal. Na maioria dos
de fabricação
casos, existe mais de uma opção de processo para ser utilizado no mesmo com-
ponente. Alguns dos fatores que devem ser analisados para a escolha do processo
de fabricação
casos, mais
existeadequado
mais de uma são:
opção de processo para ser utilizado no mesmo
componente. Alguns dos fatores que devem ser analisados para a escolha do
• a quantidade
processo dede peças a mais
fabricação serem fabricadas;
adequado são:
• o custo do equipamento;
• o custo 
com ferramental;
a quantidade de peças a serem fabricadas;
• o tempodeo processamento;
custo do equipamento;
• o custo 
e aodisponibilidade de material;
custo com ferramental;
• a formae ao dimensão do componente;
tempo de processamento;
• os requisitos de tolerância;
 o custo e a disponibilidade de material;
• a necessidade de eacabamento
 a forma a dimensão dode superfície;
componente;
• o tratamento térmico.de tolerância;
 os requisitos
 a necessidade de acabamento de superfície;
A seguir você estudará
 o tratamento térmico.os processos de manufatura e as suas principais
indicações.
A seguir você estudará os processos de manufatura e as suas principais
indicações.
2.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Processo de fundição
A fundição é realizada com metal fundido, ou seja, com metal derretido a
A fundição é realizada
altas temperaturas. Nesse processo, as peças
com metal fundido, ousão
seja,conformadas pelaa solidificação
com metal derretido altas
por resfriamento.
temperaturas.O Nesse
metalprocesso,
é derramado
as peçasno
sãointerior de um
conformadas pelamolde que possui o
solidificação
formato da
por peça requerida
resfriamento. (Figura
O metal 1).
é derramado no interior de um molde que possui o
formato da peça requerida (Figura 2).
FIGURA 1 – PROCESSO DE FUNDIÇÃO
FONTE:<industryviews/Shutterstock.com>.
Figura 2. Processo de fundição. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: industryviews/Shutterstock.com.
Os moldes utilizados na fundição são feitos de areia refratária e algum tipo

de aglomerante. O tipo de areia pode variar de acordo com a necessidade. Para
dar forma ao molde, é utilizada uma espécie de modelo da peça a ser fundida. O
C01_Precesso_de_conformacao.indd 4 19/06/2018 15:16:44
4
TÓPICO 1 | OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
modelo é uma peça de madeira, metal ou plástico que é posicionada na caixa de

areia. Ao seu redor, a areia é compactada, a fim de dar forma à cavidade do molde
que receberá o material fundido. Antes do material derretido ser vazado no molde,
o modelo é retirado, permitindo o preenchimento do molde conforme as formas e
dimensões da peça. Para projetar os modelos de fundição, recomenda-se:
• considerar a contração do metal ao solidificar;

• deixar sobremetal suficiente para posterior usinagem;
• avaliar o volume de produção;
• estudar adequadamente a localização dos machos;
• prever a colocação dos canais de alimentação do metal derretido.
Os canais de alimentação, também conhecidos como massalotes, são res-

ponsáveis por transportar o metal derretido ao molde durante a contração do
metal na solidificação. Ao se solidificar, o metal derretido diminui de volume.
Caso o massalote não esteja devidamente dimensionado, poderá causar defeitos
na peça fundida.
2.1.1 Fundição Por Gravidade

Nesse processo, o metal derretido é vazado por gravidade dentro de uma
matriz pré-aquecida, onde se solidifica. A matriz então é aberta, e a peça, ejetada.
Esse processo também é conhecido como fundição em molde permanente. O mol-
de utilizado nesse processo é feito de aço ou ferro fundido, e a sua vida útil dura
de 3 mil a 10 mil unidades produzidas. As peças manufaturadas nesse processo
podem atingir até 200 kgf.
A fundição por gravidade é aplicada, por exemplo, em cabeçotes, bielas

de motores, pistões, peças brutas para engrenagens e matrizes, utensílios de cozi-
nha, carcaças de transmissão, acessórios para tubulação e rodas.
Com relação aos aspectos do componente fundido, podem ocorrer peque-

nas porosidades e inclusões, as quais podem ser reduzidas ou solucionadas pelo
enchimento lento da matriz, a fim de reduzir a turbulência no escoamento do
metal derretido. Para os componentes grandes, normalmente é necessário que
a matriz seja inclinada enquanto o metal fundido é derramado, para reduzir a
turbulência. No que diz respeito à manutenção da matriz, reparos são necessários
após a fundição de milhares de componentes.
2.1.2 Fundição Sob Pressão

O metal líquido é inserido em um molde metálico sob alta pressão (maior
que 100 bar), onde se solidifica. Então a matriz é aberta, e a peça, ejetada.
5
A fundição sob pressão é aplicada em caixas de transmissão, peças de

máquinas e motores, componentes de bombas, caixas elétricas, componentes de
eletrodomésticos, carcaças de brinquedos e rotores. Normalmente esse processo
apresenta baixa porosidade em componentes pequenos. No entanto, pode ser um
problema em componentes com seções espessas ou longas. É indicado para com-
ponentes que requerem altas propriedades mecânicas ou ausência de deformação
por fluência.
2.1.3 Fundição Por Centrifugação

Nesse processo, o metal derretido é vazado dentro de um molde girando em
alta velocidade (300 a 3.000 rpm), até que ocorra a solidificação. O eixo de rotação
normalmente é horizontal, mas pode ser vertical para componentes curtos. Nesse
tipo de fundição, podem ser utilizados moldes metálicos ou de areia.
Normalmente é aplicado em tubos, tambores, roldanas, rodas de trens,

volantes de máquinas, canos de armas, engrenagens brutas, grandes carcaças de
rolamentos, camisas de cilindro de motores, tanques de pressão e bocais.
2.1.4 Fundição Em Casca

Um modelo de metal aquecido a aproximadamente 200°C é colocado so-
bre uma caixa de areia de granulometria fina, revestida por resina termofixa. Essa
combinação resulta em uma sinterização da areia com a resina, formando uma
casca, devido ao modelo estar aquecido. A caixa é invertida durante um tempo
determinado para curar a areia e, depois, é revertida, fazendo cair o excesso
de areia. A casca então é removida do modelo e unida à outra metade. A precisão
do processo varia de 0,2 a 0,5 mm, aliada a um bom acabamento superficial,
permitindo que, em muitos casos, a usinagem posterior seja dispensada. Além
disso, a superfície da peça moldada fica tão limpa que não necessita de tratamen-
to mecânico de limpeza.
A fundição em casca é aplicada em peças mecânicas que exigem alta

precisão, como as caixas de engrenagens, cabeçotes, bielas e componentes de
transmissão.
2.2 PROCESSO DE USINAGEM

Os componentes fabricados pelos processos convencionais, como fundi-
ção e forjamento, normalmente apresentam superfície mais grosseira, o que re-
quer um acabamento. Para alguns tipos de componentes, os processos de fundi-
ção e forjamento não apresentam as melhores condições de custo e produtividade.
6
Dessa forma, o processo de usinagem possibilita obter equilíbrio de custo

e produtividade, além de proporcionar bons níveis de acabamento superficial
para os mais variados tipos de materiais, ao mesmo tempo que permite a obten-
ção de dimensões mais precisas.
Nas operações de usinagem convencional, uma porção de material é reti-

rada pela ação de uma ferramenta de corte, a qual possui geometria definida,
resultando na produção de cavaco. O cavaco pode possuir diversas formas, que
podem variar de acordo com o tipo de material, a geometria da ferramenta, a pro-
fundidade de corte e o avanço da ferramenta. Na usinagem, utiliza-se também
o fluido de corte, que é aplicado diretamente na ferramenta, a fim de refrigerar,
lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem. A quantidade
de operações de usinagem é muito ampla, de um modo geral. Vejamos a seguir as
principais operações de usinagem.
2.2.1 Torneamento
Trata-se de um processo mecânico de usinagem (Figura 2), utilizado em
superfícies de revolução, em que se utiliza uma ferramenta de geometria definida
monocortante. Para realizar a operação, a peça gira em torno do eixo principal de
rotação da máquina, e a ferramenta faz a translação ao mesmo tempo. Em geral,
é um processo aplicado na fabricação de peças simétricas de revolução. Necessita
que a ferramenta esteja na altura exata do eixo de centro da peça e da máquina
8 para efetuar
Processos corretamente
mecânicos de fabricaçãoo corte e distribuir os esforços.
FIGURA 2 – PROCESSO DE TORNEAMENTO
FONTE:<Pixel B/Shutterstock.com>.
Figura 3. Processo de torneamento. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Pixel B/Shutterstock.com.
Nesse processo, o metal é removido em altas velocidades. São utilizados

ferramentas e processo,
Nesse parâmetros de corte
o metal controlados.
é removido O objetivo São
em altas velocidades. é obter um deter-
utilizados
minado formato na peça (Figura 3), com dimensão e rugosidade superficial
ferramentas e parâmetros de corte controlados. O objetivo é obter um deter-
específicas, seguindo orientações definidas no desenho da peça ou no desenho
7
da folha de processo. Ao mesmo tempo, procura-se obter uma forma de cavaco
ferramentas e parâmetros de corte controlados. O objetivo é obter um deter-
dadafolha
folhadedeprocesso.
processo.AoAomesmo
mesmo tempo, procura-se
procura-se obter
obteruma
umaforma
formadede cavaco
cavaco
controlada e aceitável.
controlada e aceitável.
FIGURA 3 – PEÇAS FABRICADAS PELO PROCESSO DE TORNEAMENTO
Processos mecânicos de fabricação 9

FONTE:<Nurul Akmal/Shutterstock.com>.
Figura 4. Peças fabricadas pelo processo Acesso em: 13 jan. 2020.
de torneamento.
Fonte: Nurul Akmal/Shutterstock.com.
Furação
2.2.2 Furação
AA furação
furação é utilizada geralmente
é utilizada para separa
geralmente obtersefuros cilíndricos
obter em uma peça
furos cilíndricos em uma
peça (Figura 4). Usa-se uma broca, normalmente multicortante, que gira acontra
(Figura 5). Usa-se uma broca, normalmente multicortante, que gira contra
a peça,peça, resultandoem
resultando emumum movimento
movimento dedecorte axial,
corte comcom
axial, remoção de cavaco.
remoção de cavaco.
A máquina
A máquina na qual
na quala broca
a brocaéémontada paraexecutar
montada para executar é a furadeira.
o processo
o processo é a furadeira.
Porém, a furação
Porém, pode
a furação serserrealizada
pode realizada também
também ememfresadoras
fresadoras convencionais
convencionais e em e em
centros de usinagem. Nessas máquinas, a peça se mantém fixa,
centros de usinagem. Nessas máquinas, a peça se mantém fixa, e o movimento e o movimento
de corte ocorre
de corte apenas
ocorre na na
apenas ferramenta.
ferramenta.Também
Tambéméé possível realizaro oprocesso
possível realizar processo de
furação nos tornos, mas esse processo é um pouco diferente: a peça gira e a broca
de furação nos tornos, mas esse processo é um pouco diferente: a peça gira e
se mantém estática.
a broca se
cesso_de_conformacao.indd 8
mantém estática. 19/06/2018 15:16:45
FIGURA 4 – FURAÇÃO DE UMA PEÇA
FONTE:<PR Image
Figura 5. Factory/Shutterstock.com>.
Furação de uma peça. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: PR Image Factory/Shutterstock.com.
8
2.2.3 Fresamento
Na operação de fresamento, a ferramenta de corte multicortante, chamada
de fresa, faz a retirada do sobremetal da superfície de uma peça, na forma de
cavaco. O objetivo é formar superfícies planas, retilíneas ou prismáticas, simples ou
complexas, com a forma, a dimensão, a tolerância e o acabamento desejados.
A fresa é uma ferramenta multicortante, e as superfícies de corte estão

distribuídas simetricamente ao redor de um eixo. Os movimentos de rotação ao
redor do seu eixo e o movimento de translação (avanço) permitem que cada uma
das arestas cortantes, chamadas de dentes ou facas, retire a parte do material que
lhe compete nessa combinação de rotação e translação.
2.2.4 Serramento
Trata-se de uma operação que visa dividir ou seccionar uma peça em mais
partes ou, ainda, separar partes não necessárias de material para chegar ao for-
mato final requerido. São usadas ferramentas chamadas de serras em equipa-
mentos manuais ou de acionamento eletromecânico.
O corte de materiais ocorre, na grande maioria dos casos, nas primeiras

etapas dos processos produtivos, já que as barras de aço são adquiridas das usi-
nas com vários metros de comprimento. Dessa forma, o material precisa ser cor-
tado conforme a medida de cada peça. Por se tratar de um processo em que o
acabamento e a precisão são baixos, as peças são cortadas com alguns milímetros
a mais. Por exemplo, se a peça pronta fica com 60 mm, ela deverá ser cortada com
62 mm nessa etapa, para que seja realizada a usinagem posterior, a fim de garantir
as medidas indicadas no desenho.
2.2.5 Roscamento
O roscamento é empregado na obtenção de filetes, por meio da abertura
de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas
ou cônicas de revolução. A peça ou a ferramenta gira, e uma delas se desloca de
acordo com uma trajetória retilínea paralela ou inclinada em relação ao eixo de
rotação. O roscamento pode ser realizado tanto nos tornos quanto nas fresadoras
e furadeiras. A diferença é que, no torno, podem ser obtidas roscas externas e
internas, enquanto nas fresadoras e furadeiras convencionais somente roscas
internas podem ser obtidas.
2.3 PROCESSO DE SOLDAGEM

Soldagem é o processo capaz de unir de forma localizada duas ou mais
partes metálicas, de forma permanente (Figura 5). A expressão solda é usada
9
para designar o resultado da operação. A soldagem possui enorme campo de apli-

cação, sendo empregada em quase todos os ramos da indústria e da construção
mecânica naval, além da engenharia civil. Processos mecânicos de fabricação 11
FIGURA 5 – SOLDAGEM
FONTE:<SasinTipchai/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 6. Soldagem.
Fonte: SasinTipchai/Shutterstock.com.
A soldagem apresenta diversos processos, os quais podem ser divididos

em dois grandes grupos: processo por fusão e processo por pressão. No processo
A soldagem
por fusão, a área daapresenta diversos processos,
solda é aquecida por uma os quais
fonte podem ser divididos
concentrada de calor,em
que leva
doisde
o metal grandes
adiçãogrupos: processo
a se fundir comporas
fusão e processo
demais partespor processo
pressão. No Já
envolvidas. por por
no processo
pressão,
fusão,asa peças
área dasão aquecidas
solda é aquecidasomente
por umaaté o estado
fonte plástico,
concentrada ao mesmo
de calor, que levatempo
que osão forçadas
metal uma
de adição a secontra
fundir acom
outra pela aplicação
as demais de pressão
partes envolvidas. Já noextensa.
processoPara o
processo por pressão, são necessários metais de boa condutibilidade
por pressão, as peças são aquecidas somente até o estado plástico, ao mesmo térmica,
pois dissipam o calor mais rapidamente na zona soldada e impedem que uma
tempo que são forçadas uma contra a outra pela aplicação de pressão extensa.
temperatura excessiva se concentre em uma área pequena.
Para o processo por pressão, são necessários metais de boa condutibilidade
térmica, pois dissipam o calor mais rapidamente na zona soldada e impedem
que uma temperatura excessiva se concentre em uma área pequena.
2.3.1 Soldagem A Arco Gás Tungstênio (Tungsten Inert
Gas [Tig])
Soldagem a arco gás tungstênio (tungsten inert gas [TIG])
Nesse processo, um arco elétrico é gerado automaticamente entre a peça
Nesse processo, um arco elétrico é gerado automaticamente entre a peça e o
e o eletrodo de tungstênio, não consumível na linha de união. Assim, o metal-base
eletrodo de tungstênio, não consumível na linha de união. Assim, o metal-base
é fundido, e a solda é criada com ou sem adição de material. A área de solda é
é fundido, e a solda é criada com ou sem adição de material. A área de solda
protegida com um fluxo estável de gás inerte, normalmente argônio, para evitar
é protegida
a oxidação com um fluxo estável
e a contaminação com o arde atmosférico.
gás inerte, normalmente argônio, para
evitar a oxidação e a contaminação com o ar atmosférico.
Esse processo
Esse processoééaplicado
aplicadoememtubulações de indústrias
tubulações químicas,
de indústrias na fabri-
químicas, na fabri-
caçãocação de usinas
de usinas nucleares,na
nucleares, na estrutura
estruturaaeroespacial, na fabricação
aeroespacial, de chapas
na fabricação de chapas
metálicas,
metálicas, em revestimentos
em revestimentos duros,entre
duros, entreoutros.
outros.
10
2.3.2 Soldagem a arco gás inerte (metal inert gas [MIG])

Um arco elétrico é criado entre a peça e uma vara de eletrodo consumível
na linha de união. A área da solda é protegida com argônio ou CO2 para evitar
a oxidação e a contaminação. Nesse processo, o metal-base é fundido, e a solda
é criada com a alimentação contínua de arame eletrodo (metal de adição), que
age como metal de preenchimento. É amplamente utilizada na produção em
série, pois o CO2 possui baixo custo e a sua utilização para solda de aço-carbono
apresenta resultado satisfatório.
2.3.3 Soldagem manual a arco elétrico

O arco elétrico é criado entre um eletrodo consumível e a peça de trabalho
na linha de união. Então o metal-base é fundido, e, à medida que a alimentação
manual do eletrodo percorre o caminho com o movimento descendente, o
eletrodo é consumido. Ao mesmo tempo, um fluxo no lado externo do eletrodo
se funde, cobrindo, assim, a poça de solda, gerando um gás que protege a poça de
fusão da atmosfera e previne a oxidação. Tem grande aplicabilidade em vasos de
pressão, em estruturas de aço, na construção naval, em tubulações, na fabricação
de estruturas de máquinas, em trabalhos de reparação e em revestimentos duros.
2.3.4 Soldagem Por Arco Submerso (Submerged Arc

Welding [Saw])
Trata-se de um processo em que a proteção ao eletrodo é dada por um
fluxo granular que mantém o arco elétrico submerso. O eletrodo é o próprio
arame de solda, sendo alimentado como no processo MIG. Nesse processo, o fluxo
granular protege a poça de solda da atmosfera, evitando a oxidação. É aplicado
em navios, pontes, vasos de pressão, estruturas de aço e tubulações. O fluxo
granular é conduzido ao local da soldagem por meio de um tubo e depositado
em volta da área de solda, até mesmo sobre o arco, que é mantido submerso. O
fluxo, que não é fundido, é transformado em escória e pode ser reaproveitado,
sendo recuperado por um aspirador inserido após o arame da solda e que segue
o mesmo caminho que o eletrodo.
11
ATENCAO
Não se deve confundir os termos solda e soldagem:

• soldagem é o processo pelo qual se consegue a união;
• solda é a zona de união onde houve solubilização.
2.4 PROCESSO DE CONFORMAÇÃO

Você já parou para pensar como são fabricados talheres, panelas, fogões,
geladeiras, fornos micro-ondas, automóveis, máquinas agrícolas, trens, navios,
aviões, naves espaciais, satélites etc.? A seguir, você vai aprender que, desde o
produto mais simples até o mais sofisticado, todos dependem de vários processos
de fabricação mecânica para existir.
Em um ambiente industrial, a conformação mecânica é qualquer opera-

ção durante a qual se aplica esforço mecânico em diversos materiais, resultando
em mudanças permanentes de formas e dimensões. Para a produção de peças, a
conformação mecânica inclui um grande número de processos, como laminação,
forjamento, trefilação, extrusão e conformação de chapas. Esses processos têm em
comum o fato de que, para a produção da peça, algum esforço do tipo compres-
são, tração, flexão e cisalhamento tem de ser aplicado sobre o material.
2.4.1 Laminação
É um processo de conformação contínua do metal por entre um conjunto de
cilindros que giram, cujos formatos e alturas são ajustados para produzir a seção
desejada por meio da alta pressão imposta para a deformação plástica. Ou seja, é
um processo de redução da espessura e aumento do comprimento, sem causar o
aumento acentuado da largura. A laminação pode ser realizada com o material em
alta temperatura (calor) ou inicialmente na temperatura ambiente (frio).
A laminação é um processo importante para a manufatura de material

de suporte para diversos processos, como a usinagem e a estampagem. É utilizada
para a fabricação de seções planas, quadradas, retangulares e poligonais, de se-
ções estruturais, como vigas em “I”, vigas em “H”, seções em “T”, e de estrutu-
ras, conformação de tubos etc.
2.4.2 Forjamento
O metal quente é moldado no formato requerido por meio da aplicação
de pressão ou de força de impacto que causa deformação plástica, utilizando-se
uma prensa ou um martelo em uma matriz, ou uma série de matrizes. Por esse
12
processo são fabricados componentes de motor (bielas, virabrequins, eixo de

came), componentes de transmissão (engrenagens, eixos, cubos) e componentes de
aeronave (trem de pouso, parte da fuselagem), e são realizados forjamentos de
recalque a quente (cabeça de parafuso, eixos de válvulas) e forjamentos em matriz
aberta (bloco de matriz, grandes eixos, válvula de pressão).
2.4.3 Trefilação
A seção transversal de uma barra, fio ou tubo é reduzida ao puxar-se a
peça através de uma ferramenta (fieira ou trefila) em forma de funil. É o processo
comum para a obtenção de fios de todo tipo. A trefilação é importante para a
fabricação de hastes, barras, arames, tubos, máquinas, arames de mola ou de
instrumentos musicais.
2.4.4 Extrusão
É o processo no qual a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora,
com redução da sua seção transversal. Por esse processo, é possível obter fixadores,
soquetes de ferramentas, corpos de vela de ignição, engrenagens brutas, tubos
flexíveis, pistas de rolamento e assentos de válvula.
2.4.5 Conformação de chapas

É o nome genérico dos processos nos quais se aplica uma força externa
sobre a matéria-prima, obrigando-a a tomar a forma desejada por deformação
plástica (Figura 6). O volume e a massa do metal se conservam nesse processo.
É utilizado para a fabricação de cabines, suportes de montagem, acessórios
Processos mecânicos de fabricação
elétricos, latas, chassis de máquina e painéis de carcaça automotiva.
FIGURA 6 – CONFORMAÇÃO
FONTE:<Yasni/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 7. Conformação.
13
Fonte: Yasni/Shutterstock.com.
2.5 PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ

A metalurgia do pó consiste na formação de peças por meio da prensagem
de pós (matéria-prima). O pó é então sinterizado em temperaturas específicas,
ocasionando uma diminuição considerável do volume da peça e um aumento
substancial da sua resistência mecânica. Portanto, a metalurgia do pó recorre ao
emprego de pressão e calor. A operação de aquecimento realizada em condições
controladas de temperatura, tempo e atmosfera é conhecida como sinterização.
A matéria-prima da metalurgia do pó são pós metálicos e não metálicos,

cujas características tecnológicas influenciam tanto no comportamento do pó
durante o processamento quanto na qualidade final do produto sinterizado. O
processo de metalurgia do pó envolve as seguintes etapas fundamentais:
• mistura do pó;
• compressão da mistura resultante com o emprego das matrizes (operação de-
nominada compactação);
• aquecimento do compactado resultante, de modo a produzir uma ligação en-
tre as partículas e conferir resistência mecânica ao compactado — ou seja,
sinterização.
O campo de aplicação da técnica está distribuído por vários setores indus-

triais, visto que os produtos da metalurgia do pó são indispensáveis em alguns ca-
sos e, em outros, apresentam nítidas vantagens de aplicação, sobretudo de ordem
econômica, em relação aos outros processos de fabricação.
3 PECULIARIDADES DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

No processo de usinagem, o conhecimento e a experiência do operador
são de grande importância ao se iniciar a fabricação de uma peça, pois os parâ-
metros são inseridos com base nessas premissas. Se necessário, os parâmetros e
procedimentos podem ser corrigidos posteriormente. Por exemplo, se você esti-
ver começando a usinar uma peça pelo processo de torneamento e os parâmetros
de utilização da ferramenta estiverem inadequados, isso ocasionará a formação
de um cavaco considerado desfavorável, podendo até mesmo causar um acidente
de trabalho.
No processo de usinagem, tem-se a geração de cavaco, definido por Fer-

raresi (1977 apud BARRIOS, 2011, p. 193) como a “porção de material da peça
retirada pela ferramenta” para que ocorra a usinagem.
14
DICAS
Por exemplo, quando você descasca uma laranja ou maçã com o uso de uma
faca, o movimento giratório da fruta (peça) realizado pelas mãos (máquina) contra a aresta
de corte afiada e mais dura da faca (ferramenta) retira a casca (cavaco).
Usinabilidade é a propriedade dos materiais que determina a remoção de

cavacos com mais ou menos facilidade. Ela é medida com base na dificuldade de
controle do cavaco, na durabilidade da ferramenta, na conservação da geometria,
na precisão e no acabamento superficial da peça usinada. Existem materiais cuja
usinagem só é possível com a aplicação adequada do material e da geometria da
ferramenta de corte e, ainda, nas condições (parâmetros) corretas, incluindo o uso
ou não de fluidos de corte.
Os cavacos longos ou contínuos são considerados indesejáveis, pois difi-

cultam o manuseio e a armazenagem, causam risco de acidentes ao operador,
obstruem e travam o transportador de cavacos e causam paradas na máquina, ou
até quebras. Também podem enrolar e causar danos na ferramenta, bem como
refugos, e prejudicam a tolerância e o acabamento superficial da peça. Portanto,
procura-se formar cavacos favoráveis, do tipo hélice espiral, que ocupam pouco
volume, não obstruem o local de trabalho e são removidos facilmente. A Figura 7
apresenta os tipos de cavacos.
FIGURA 7 – TIPOS DE CAVACO.
FONTE: Barrios (2011, p. 196).
15
Já no processo de soldagem, a principal particularidade é a soldabilida-

de. Não basta colocar duas peças metálicas próximas e aplicar calor com ou sem
pressão. Para que a soldagem realmente se realize, os metais a serem unidos de-
vem possuir características a favor do processo.
A soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio

de soldagem e de formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, man-
tendo as propriedades mecânicas dos materiais originais. O principal fator que
afeta a soldabilidade dos materiais é a sua composição química. Outro fator im-
portante é a capacidade de formar a série contínua de soluções sólidas entre um
metal e outro.
DICAS
Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, como controle de tem-

peratura de aquecimento ou tratamento térmico após a soldagem, o material tem baixa
soldabilidade. Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizemos que o material
tem boa soldabilidade.
O processo de metalurgia do pó tem como especialidade a produção de

determinados produtos, por exemplo, metais refratários, como o W (Tungstênio),
o Mo (Molibdênio) e o Ta (Tântalo), impossíveis de ser fabricados por outro pro-
cesso. Permite também a produção de metal duro ou carbonetos de metais, como
os aglomerados de cobalto. Possibilita a fabricação de mancais porosos autolubri-
ficantes, de bronze ou ferro, também impossíveis de se obter por outro processo,
e de filtros metálicos de bronze e aço inoxidável, bem como discos de fricção
metálicos, entre outros.
Por sua vez, no processo de conformação, quando é aplicada a pressão

na chapa a fim de causar uma determinada deformação plástica, ocorrem dois
tipos de esforços: o esforço por tração e o esforço por compressão. Porém, existe
um ponto entre as duas superfícies em que a tensão normal é zero; portanto, não
há deformação. A linha formada por esses pontos é chamada de linha neutra, ou
eixo neutro. Como essa linha não sofre deformações, conclui-se que o seu com-
primento permanece o mesmo após a deformação. Daí a sua importância, pois é
por meio dessa linha que se calcula qual o tamanho total da chapa a ser cortada
antes de ela ser devidamente conformada, de acordo com o que é solicitado nos
desenhos.
16
ATENCAO
Caso o cálculo da linha neutra esteja errado, a chapa poderá ficar curta ou longa
demais, gerando retrabalho, perda de produtividade e até mesmo desperdício de material.
4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA PROCESSO DE

FABRICAÇÃO
Os processos de fabricação possuem diversas características que podem
determinar a sua escolha. Dessa forma, pode-se optar por determinado processo
com base nas suas principais vantagens e desvantagens, as quais podem ser ana-
lisadas nos Quadros 1 a 5.
4.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO
QUADRO 1 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA FUNDIÇÃO
Vantagens Limitações
Processo extremamente complexo,
Não possui limitação de tamanho,
devido às diversas variáveis
formato ou complexidade
envolvidas
Resulta na obtenção de peças com
Limitação para peças pequenas
forma definida
Apresenta acabamento de superfície e
Obtém de maneira econômica peças
precisão baixos, se comparado com a
de geometria complexa
usinagem
A estabilidade dimensional é menor
Boa estabilidade dimensional
nas peças de maior tamanho
Menor possibilidade de surgimento de
trincas
FONTE:<O autor
As limitações do processo de fundição obrigaram os fundidores a procurar

outros tipos de materiais aglomerantes que pudessem ser misturados com à areia.
Isso levou à utilização das resinas sintéticas, o que permitiu o aparecimento de
processos de modelagem como o shell molding, a caixa quente e a cura a frio.
17
QUADRO 2 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA CONFORMAÇÃO
O ferramental e os equipamentos
Bom aproveitamento da matéria
possuem custo muito elevado
Exige grandes produções para
Rapidez na execução
justificar o processo economicamente
Mantém as propriedades mecânicas
do material
Possibilidade de grande precisão e
tolerância dimensional
FONTE: O autor
QUADRO 3 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA METALURGIA DO PÓ
Pode obter produtos e componentes A prensa de compressão possui
acabados com homogeneidade e capacidade limitada à medida que
precisão dimensional superiores as dimensões das peças a serem
às obtidas por outras técnicas produzidas aumentam
Menor custo para grande produção, É necessário que o lote de uma mesma
devido principalmente à economia de peça seja muito grande, devido ao
matéria-prima e energia custo elevado das matrizes
A utilização de grandes prensas torna
Mínima ou nenhuma operação de
o processo impraticável, tanto técnica
usinagem
quanto economicamente
FONTE: O autor
QUADRO 4 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA SOLDAGEM
Juntas de integridade e eficiência
Não pode ser desmontada
elevadas
Pode afetar a microestrutura e as
Grande variedade de processos
propriedades das partes
Pode causar distorções e tensões
Aplicável a diversos materiais
residuais
Requer considerável habilidade do
Operação manual ou automática
operador
Pode exigir operações auxiliares
Pode ser altamente portátil de elevado custo e duração (ex.:
tratamentos térmicos)
18
As juntas podem ser isentas de A estrutura resultante é monolítica e

vazamentos pode ser sensível a falha total
Custo, em geral, razoável
A junta não apresenta problemas de
perda de aperto
FONTE: O autor
QUADRO 5 – VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA USINAGEM
Relativamente mais preciso que os Maior gasto de matéria-prima, mão de
processos de conformação e fundição obra, tempo e energia
Capaz de produzir peças com Não proporciona melhoria nas
geometria complexa, que não propriedades mecânicas da peça e,
poderiam ser obtidas com outros muitas vezes, pode
processos causar degradação do material
Pode gerar superfície com padrão
especial
FONTE: O autor
19
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico você aprendeu que:
• Os processos de fabricação dividem-se em cinco principais: usinagem, solda-

gem, conformação, fundição e metalurgia do pó.
• A escolha do processo de fabricação deve ser feita levando em conta vários

fatores, como quantidade de peças a serem fabricadas, custo e tempo de fabri-
cação, entre outros.
• A fundição é um processo que envolve a fusão do metal através do aumento

da sua temperatura e o seu derramamento em moldes, que irão dar forma as
peças, onde o material será resfriado até solidificar novamente.
• O processo de usinagem consiste na retirada de material de uma peça através

de uma ferramenta de corte, assim dando a forma desejada à peça.
• O processo de usinagem permite melhor acabamento superficial, comparado

com o acabamento grosseira que é resultado da fundição.
• Os processos de usinagem dividem-se em vários tipos, como torneamento, fu-

ração, fresamento, serramento e roscamento.
• O cavaco é o nome dado ao material removido durante o processo de usina-

gem e afeta a usinabilidade do material.
• O processo de soldagem consiste na união de peças separadas, que pode ser

feita com fusão ou pressão do material, e pode ser realizada com ou sem adição
de material. Algumas das formas de soldagem comuns são TIG, MIG, SAW e
manual a arco elétrico.
• Os processos de conformação são processos onde é aplicado força para defor-

mar as peças para a forma desejada, e inclui processos como forjamento, lami-
nação, trefilação e extrusão.
• Metalurgia do pó consiste na formação de peças através da prensagem de uma

mistura de pó, que pode ser metálica ou não metálica, em condições controla-
das de pressão e temperatura.
20
AUTOATIVIDADE
1 Existem cinco processos de fabricação principais utilizados na indústria, cada

um com suas peculiaridades. Com base nisso, relacione os itens utilizando o
código a seguir:
I – Usinagem.
II – Soldagem.
III – Conformação.
IV – Fundição.
V – Metalurgia do pó.
( ) Deformação plástica da matéria prima.

( ) Remoção de material.
( ) Fusão do material.
( ) União de peças.
( ) Prensagem de à pressão e temperatura controlada.
Assinale a alternativa correta:
a) ( ) III – I – IV – II – V.
b) ( ) II – V – III – I – IV.
c) ( ) V – IV – I – III – II.
d) ( ) IV – III – II – V – I.
2 O processo de fundição é um dos principais processos utilizadas na indústria

para fabricação de peças. Esse processo possui certas vantagens e desvantagens
comparado com os outros utilizados. Com base nas vantagens do processo de
fundição, analise as sentenças a seguir:
I- Bom acabamento superficial.

II- Permite criar peças de geometria complexa.
III- Baixa incidência de trincas.
IV- É um processo relativamente simples.
Assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) As sentenças I e II estão corretas.

b) ( ) As sentenças I e IV estão corretas.
c) ( ) As sentenças II e III estão corretas.
d) ( ) As sentenças II e IV estão corretas.
21
22
UNIDADE 1
TÓPICO 2
FUNDIÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Atualmente, existem diversos processos de conformação e transformação
de metais. Entre esses processos, o de fundição se destaca não somente por ser
um dos processos mais antigos, mas, principalmente, pela sua flexibilidade e
versatilidade, que permitem obter peças das mais variadas formas e tamanhos,
para inúmeros setores da indústria, em especial as indústrias de transformação
pesada. O processo de fundição consiste essencialmente em colocar metal
líquido e fundido no interior da cavidade de um molde com formato e medidas
correspondentes aos da peça a ser fundida. Para que isso seja possível, alguns
fatores precisam ser considerados, como o tipo de ferro das peças a serem fundidas,
o modelo da peça, o molde a ser utilizado, o ponto de fusão, o enchimento do
molde, a desmoldagem, a rebarbação e a limpeza final.
Neste tópico, estudaremos a história e o processo de fundição, vai

compreender o que são ferros fundidos vermiculares, cinzentos e nodulares
e, por fim, vai conhecer o universo de aplicação da fundição em indústrias de
transformação pesada.
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS
Fundição é o processo de fabricação de peças metálicas, em que o metal
líquido preenche a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes
aos da peça a ser fabricada. Os materiais mais aplicados na fundição são Fundição
ferro, alumínio, aço e ligas de cobre. A fundição aplica moldes com canais para
vazamento do metal líquido.
No processo de fundição, utiliza-se um molde e uma panela para vazamento

do metal líquido no molde; o molde apresenta canais até a peça. Normalmente,
utiliza-se um massalote, que é um volume que visa a evitar vazios não projetados
na peça fundida. Quando a furação é desejada, aplica-se um macho na região de
interesse. As principais partes de um molde são apresentadas na Figura 8, com
base em Groover (2014).
23
na região de interesse. As principais partes de um molde são apresentadas na
Figura 1, com base em Groover (2014).
FIGURA 8 – PRINCIPAIS PARTES DE UM MOLDE DE AREIA VERDE APLICADO NO PROCESSO

DE FUNDIÇÃO
FONTE: Adaptado de Groover (2014).

Figura 1. Principais partes de um molde de areia verde aplicado no processo de fundição.
Fonte: Adaptada de Groover (2014).
As principais vantagens da aplicação da fundição são:
• a possibilidade de apresentar formas externas e internas muito complexas;

Asoprincipais
• tamanho dasvantagens
peças podedaseraplicação
na escala deda fundição
gramas são:
ou toneladas;
• a automatização do processo e a produção de variadas tolerâncias di-
mensionais, o que reduz tempo de usinagem.
 a possibilidade de apresentar formas externas e internas muito complexas;
 o tamanho das peças
Já as limitações pode ser
da fundição se na
dãoescala de gramas
na execução oupequenos
de furos toneladas;
e de-
talhes complexos, pois dificultam o processo de fundição, conforme aponta
 a automatização do processo e a produção de variadas tolerâncias di- Chia-
verini (1988).
mensionais, o que reduz tempo de usinagem.
Antigamente, o metal líquido era empregado na fabricação de espadas,
armaduras e utensílios para produção na terra , sendo mais tarde também utiliza-
Já as limitações da fundição se dão na execução de furos pequenos e
do na produção de trilhos de trem e peças para máquinas em geral. Atualmente,
detalhes complexos,
utiliza-se pois dificultam
o metal líquido o processo
para a produção de peçasde
defundição,
máquinas,conforme aponta
conforme mos-
tra a Figura 9,
Chiaverini (1988). além de ser empregado na produção de barras e chapas aplicadas
nos demais processos de fabricação, como usinagem e conformação mecânica.
Antigamente,
Peças o metal líquido
com altas solicitações eraeempregado
mecânicas complexas na naexecução
fabricação de espadas,
são executadas
armaduras e utensílios
por fundição, para
como blocos produção
de motores, na terrade, válvulas
comandos sendo mais tarde também
e rodas.
utilizado na produção de trilhos de trem e peças para máquinas em geral.
Atualmente, utiliza-se o metal líquido para a produção de peças de má-
quinas, conforme mostra a Figura 2a, além de ser empregado na produção
24
motores (Figura 2b), comandos de válvulas e rodas.
TÓPICO 2 | FUNDIÇÃO
FIGURA 9 – A) PEÇAS DE FERRO FUNDIDO; B) PEÇA DE ALUMÍNIO FUNDIDO
FONTE: a) <Surasak_Photo/Shutterstock.com>; b) <Nordroden/Shutterstock.com>. Acesso em:

Figura 2. a) Peças de ferro fundido;13b)jan.
peça de alumínio fundido.
2020.
Fonte: a) Surasak_Photo/Shutterstock.com; b) Nordroden/Shutterstock.com.
A fundição é um dos mais antigos métodos de fabricação, sendo que as

primeiras fundições são datadas da China Antiga, por volta do século IV a.C. As
Aprimeiras
fundiçãopeças de fundição
é um dos maisforam feitasmétodos
antigos com cobre,
deem cerca de 8000
fabricação, a.C., que
sendo e o as
processo se iniciou por acaso. O minério de cobre era aquecido em recipientes de
primeiras
pedra, efundições
os moldes são datadas
também eramda deChina
pedra. Antiga,
Por voltapor voltaa.C.,
de 3000 do século IVaa.C.
iniciou-se
As primeiras
mistura de peças deou
estanho fundição foram
arsênio no feitas
cobre, comum
gerando cobre, em cerca
material de 8000 ea.C.,
mais resistente
que aumenta a durabilidade do cobre. Os fornos foram aprimorados, mas eram
e o processo se iniciou por acaso. O minério de cobre era aquecido em reci-
ainda construídos de pedras, assim como os moldes.
pientes de pedra, e os moldes também eram de pedra. Por volta de 3000 a.C.,
iniciou-sePor volta dede
a mistura 1200 a.C., iniciou-se
estanho ou arsênioa produção
no cobre, de gerando
ferro; o minério era colo-
um material mais
cado com carvão em uma forja para fundir, mas, devido às impurezas, precisava
resistente e quede
de variações aumenta a durabilidade
temperatura posteriores doparacobre. Os fornos
melhorar foramO aprimorados,
a qualidade. uso de fer-
ro passou a fazer parte da vida em sociedade, e
mas eram ainda construídos de pedras, assim como os moldes. o processo foi sendo aprimorado
ao longo dos anos e permitiu a evolução de muitas sociedades, como a romana. O
Por volta de 1200daa.C.,
desenvolvimento iniciou-se
cerâmica ajudouanaprodução
melhoriade daferro; o minério
qualidade era colocado
da fundição, pois
comgerou
carvão em uma
recipientes forja para
refratários, parafundir, mas, devido
aquecimento, e moldesàsdeimpurezas, precisava
vazamento, confor-
me lecionam Groover (2014) e Baldam e Vieira (2014).
de variações de temperatura posteriores para melhorar a qualidade. O uso de
ferro passou a fazer de
A indústria parte da vida
fundição em sociedade,
de metal evoluiu com ea Revolução
o processo foi sendo
Industrial, apri-
pois
a mecanização do processo e a criação de fornos elétricos possibilitaram
morado ao longo dos anos e permitiu a evolução de muitas sociedades, como melhoras
na fundição de ferro e aço. As máquinas e equipamentos utilizados atualmente
a romana. O desenvolvimento
foram desenvolvidos da cerâmica
após o início ajudou
da Revolução na melhoria
Industrial e estão da qualidade
ligados ao
desenvolvimento de processos de fundição com características
da fundição, pois gerou recipientes refratários, para aquecimento, e moldes específicas, como
fundição por gravidade, sob pressão, por centrifugação, por cera perdida, com
de vazamento, conforme
molde de casca, lecionam
com lingotagem Groover
ou por outras (2014)
formas. e Baldam e Vieira (2014).
A indústria de fundição de metal evoluiu junto com a Revolução Industrial,
O processo de fundição exige a confecção do molde para o vazamento
poisdoa mecanização do processo e a criação de fornos elétricos possibilitaram
metal líquido. Para isso, confecciona-se o modelo da peça, que apresenta o
melhoras
formatonadesejado;
fundição de ferro
deve-se e aço. As
considerar máquinas
a contração do e equipamentos
metal ao solidificarutilizados
e se a
atualmente foram desenvolvidos após o início da Revolução Industrialpode
peça precisará ser usinada depois, para prever um sobremetal. O modelo e estão
25
ser confeccionado de resina, madeira, alumínio etc. O molde é confeccionado de

material refratário, geralmente composto de areia e aglomerante, e é confecciona-
do a partir do modelo. Se a peça possui furos ou vazios, aplicam-se machos, que
são executados do mesmo material do molde e são colocados nos moldes antes
que eles sejam fechados para receber o metal líquido. Depois de estar com o mol-
de pronto, executa-se o vazamento do molde com o metal fundido. Aguarda-se a
solidificação da peça, e esta é removida do molde. A rebarbação é a retirada dos
canais de alimentação, do massalote e das rebarbas geradas durante a fundição.
Segundo Groover (2014) e Chiaverini (1988), os problemas mais comuns

na fundição são:
• inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça, devido

à erosão do molde;
• porosidade na peça, devido a gases que se mantêm na peça durante a
solidificação;
• partículas duras indesejáveis no material, devido a defeitos de composição da
liga metálica;
• rechupe, que é a falta de material devido ao processo de solidificação, causado
por projeto de massalote malfeito.
3 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
A qualidade da peça fundida depende da qualidade do molde, e o mesmo
pode ser classificado pelo material usado ou pelo método pelo qual é fabricado. A
fundição pode ser executada em moldes de areia ou em moldes permanentes, de
resina ou metálicos. A forma com que a fusão do material é executada também é
importante, e pode-se aplicar fornos com diversos princípios.
O forno cubilô é um forno que opera com combustível e apresenta alta

capacidade de fundição. Os fornos elétricos apresentam melhores rendimentos
para altas temperaturas, podendo ser fornos a arco, fornos de resistências, fornos
de indução e fornos cadinho — cada forno apresenta sua faixa de aplicação. Todos
os fornos geram metal líquido para o vazamento, mas, dependendo da técnica
empregada, diferentes moldes e máquinas são necessários, conforme lecionam
Groover (2014) e Chiaverini (1988).
26
dependendo da técnica empregada, diferentes moldes e máquinas são ne-
cessários, conforme lecionam Groover (2014) e Chiaverini (1988).
TÓPICO O forno
2 | FUNDIÇÃO
de indução e algumas etapas de sua utilização são apresentados na Figura 3.

FIGURA 10 – A) FORNO DE INDUÇÃO DE PEQUENO PORTE EM AQUECIMENTO; B)
ALIMENTAÇÃO DE UM FORNO EM FUNDIÇÃO DE PEQUENO PORTE; C) FUSÃO DE BRONZE
EM FORNO; D) DESCARREGAMENTO DO METAL LÍQUIDO DE UM FORNO INDUSTRIAL
FONTE: a) <Mr.1/Shutterstock.com>; b) <HollyKuchera/Shutterstock.com>; c) <Antoniya Dimitrova/

Figura 3. a) Forno de indução de pequeno porte em aquecimento; b) alimentação de um
Shutterstock.com>; d) <Aummgraphixphoto/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
forno em fundição de pequeno porte; c) fusão de bronze em forno; d) descarregamento
do metal líquido de um forno industrial.
Fonte:Como citado anteriormente,
a) Mr.1/Shutterstock.com; os processos dec)fundição
b) Holly Kuchera/Shutterstock.com; podem aplicar moldes
Antoniya Dimitrova/Shutterstock.com;
de areia ou moldes permanentes metálicos. Nos moldes permanentes, aplicam-se os
d) Aumm graphixphoto/Shutterstock.com.
processos de fundição por gravidade ou por pressão. Usar um molde permanente
significa que não é necessário produzir um novo molde a cada peça que se vai fundir.
A utilização dos moldes
Como citado metálicos está
anteriormente, restrita aosdemetais
os processos com podem
fundição temperatura demol-
aplicar fusão
mais baixas do que o ferro e o aço. Esses metais são representados pelas ligas com
des de areia ou moldes permanentes metálicos. Nos moldes permanentes,
chumbo, zinco, alumínio, magnésio e algumas ligas de bronze.
aplicam-se os processos de fundição por gravidade ou por pressão. Usar um
molde Os
permanente
moldes designifica queapresentam
areia verde não é necessário
técnicaproduzir um novo
mais simples, molde
barata a
e mais
difundida.
cada peçaAque preparação do molde
se vai fundir. consiste em
A utilização doscompactar a areia sobre
moldes metálicos estáorestrita
modelo
da peça. Aplica-se areia com aglomerante, que é moldada de forma manual ou
aos metais com temperatura de fusão mais baixas do que o ferro e o aço. Esses
mecanizada. O processo tem esse nome porque a mistura de sílica, cromita ou
metais são
zirconita representados
com pelas
argila e água, comligas como chumbo,
a qual molde é zinco, alumínio,
feito, mantém magnésio
sua umidade
e algumas
original, semligas de bronze.
secagem. Tanto metais ferrosos quanto não ferrosos podem ser fun-
didosOsnesse tipo de
moldes de molde.
areia verde apresentam técnica mais simples, barata e
mais difundida. A preparação do molde consiste em compactar a areia sobre
Os moldes são preparados e o metal é vazado por gravidade, o que signi-
fica que a pressão no molde depende da massa específica do metal vazado e da
altura do molde; as peças são desmoldadas durante rápidos ciclos de produção.
Após a utilização, mais de 95% da areia pode ser reutilizada. Para que um produ-
to fundido tenha a qualidade que se espera, os moldes devem apresentar:
27
• resistência para suportar a pressão do metal líquido;

• resistência à ação erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vaza-
mento;
• baixa geração de gás durante os processos de vazamento e solidificação, a fim
de impedir a contaminação do metal e o rompimento do molde.
A fundição com molde em casca (shell) foi desenvolvida a partir do uso das
resinas na areia para a produção de moldes de fundição, sendo que a areia não pre-
cisa mais ser compactada, porque o aglomerante mantém os grãos de areia depois
da moldagem, podendo precisar ou não de aquecimento para que isso ocorra. Um
dos processos, que usa calor para provocar a reação química entre o aglomerante
e os grãos da areia, é a moldagem de casca. Os modelos metálicos são fixados em
placas, com os sistemas de canais e os alimentadores; a placa é presa na máquina
e aquecida por meio de bicos de gás até atingir a temperatura de trabalho. A placa
é, então, girada contra um reservatório contendo uma mistura de areia e resina,
de modo que o modelo fique envolto por essa mistura. O calor funde a resina que
envolve os grãos de areia e a mistura; após algum tempo, forma-se uma casca com
a espessura média de 12 mm sobre o modelo. O endurecimento da resina se com-
pleta quando a placa é colocada em uma estufa em temperaturas de 450ºC; após 2
ou 3 minutos, a casca é extraída do modelo por meio de pinos extratores, conforme
apontam Groover (2014) e Soares (2000).
Por causa da característica do processo, a casca corresponde a uma me-

tade do molde. Para obter o molde inteiro, é necessário colar duas metades. Esse
processo de moldagem permite que os moldes e machos sejam estocados para
uso posterior. Além disso, ele fornece um bom acabamento para a superfície da
peça, alta estabilidade dimensional para o molde, possibilidade de trabalhar com
tolerâncias baixas e facilidade de liberação de gases durante a solidificação. O
processo é totalmente mecanizado e automatizado e é adequado para peças pe-
quenas e de formatos complexos. A fundição das peças é feita por gravidade. A
maior desvantagem desse processo é o custo mais elevado em relação à molda-
gem em areia verde. As etapas da moldagem em casca são apresentadas na Figu-
ra 4, com base em Groover (2014).
28
NOTA
Fundição
Etapas da moldagem tipo casca (shell) com resina que precisa de aquecimento
para cura:
1) a placa modelo é aquecida e posicionada sobre uma caixa contendo areia misturada
ficação.
comOresina;
processo é totalmente mecanizado e automatizado e é adequado
2) a caixa é invertida de modo que a areia com resina cai sobre o modelo aquecido, causando
para peças pequenas
a cura parcial e deemformatos
da mistura contato com complexos.
a superfície eA fundição
formando umadas peças
casca é feita
resistente;
por gravidade. A maior desvantagem desse processo é o custo mais elevado
3) a caixa é reposicionada, e a areia solta não curada se desprende do modelo;
4) a casca de areia é aquecida em um forno por diversos minutos para completar a cura
em relação à moldagem em areia verde. As etapas da moldagem em casca
da resina;
são apresentadas
5) o molde shell é na Figura 4, com base em Groover (2014).
removido;
6) as duas metades do molde shell são montadas e acondicionadas em uma caixa, supor-
tadas por areia ou granalha de metal, e o vazamento é realizado;
7) peça fundida já rebarbada.
Figura 4. Etapas dademoldagem

FONTE:<Adaptada tipo casca (shell) com resina que precisa de aquecimento
Groover (2014).
para cura: (1) a placa modelo é aquecida e posicionada sobre uma caixa contendo areia
misturada com resina; (2) a caixa é invertida de modo que a areia com resina cai sobre
o modelo aquecido, causando a cura parcial da mistura em contato com a superfície e
O endurecimento
formando também
uma casca resistente; podeé ser
(3) a caixa executadoe sem
reposicionada, a areiaa solta
utilização de calor,
não curada se
aplicando-se um catalisador na resina. Porém, a cura inicia no momento
desprende do modelo; (4) a casca de areia é aquecida em um forno por diversos minutos da mistura,
o que pode ser um problema se a produção não mantiver o ritmo necessário.
para completar a cura da resina; (5) o molde shell é removido; (6) as duas metades do molde
shell são montadas e acondicionadas em uma caixa, suportadas por areia ou granalha de
A fundição com molde de casca é aplicada para peças de até 200 kg e permite
bommetal, e o vazamento
acabamento é realizado;elevada
superficial, (7) peça fundida já rebarbada.
equivalência com o modelo — inclusive
maiores detalhes
Fonte: Adaptada —, e os
de Groover moldes podem ser estocados. No entanto, apresenta
(2014).
um custo mais alto do que a areia verde. É utilizada para a produção de peças de
máquinas e partes de motores.
O endurecimento
A fundição portambém pode também
cera perdida, ser executado
chamadasemdeafundição
utilização
de de calor,
precisão,
consiste na confecção de um modelo em cera; este é recoberto com material
aplicando-se um catalisador na resina. Porém, a cura inicia no momento da
mistura, o que pode ser um problema
29 se a produção não mantiver o ritmo
Fundição
FundiçãoUNIDADE 1 | INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE NATUREZA MECÂNICA
refratário que endurece em temperatura ambiente. Depois da secagem do molde,

A fundição
a cera pordeixando
é derretida, cera perdida (Figura
a cavidade livre5), também
para chamada
preenchimento de metal.
pelo fundição
O
A fundição
demolde
precisão, por após
consiste
é inutilizado cera perdida
na aconfecção
retirada da(Figura
de 5),
umassim
peça, também
modelocomo chamada
emo modelo,
cera; este
quede fundição
é érecoberto
perdido
dedurante
com o aquecimento.
precisão,
material consiste naOconfecção
refratário modelo para
que de oum
endurece processo
emmodelo deemceracera;
temperatura perdida,
este geralmente,
ambiente.é recoberto
Depois
é confeccionado com um molde permanente. O processo permite tolerâncias
com material
damenores
secagem dorefratário
do que molde,
0,1 que
ceraendurece
mm ealimita-se é aderretida,
peças de em temperatura
deixando
pequena ambiente.
a cavidade
massa, até oDepois
livre
5 kg, pois para
custo
daaumenta
preenchimentoconsideravelmente
secagem do pelo molde, em
a cera
metal. peças maiores,
é derretida,
O molde conforme
deixando
é inutilizado lecionam Groover
a cavidade
após a retiradalivre (2014)
para
da peça,
e Chiaverini (1988). Por meio desse processo, são produzidas palhetas de turbina,
preenchimento
assim pelo
armasmetal.
como odemodelo,
componentes queOé molde
e próteses perdido é inutilizado
durante
e equipamentos após Os
a retirada
o aquecimento.
eletrônicos. Oda
principais peça,
modelo
metais
assim
para o como
empregados o modelo,
processo
são: de cera
aços, açosque é perdido
perdida,
especiais ligasdurante
de níqueloée aquecimento.
e geralmente, confeccionado
de titânio. Ocom modelo
um
para
moldeo permanente.
processo deOcera perdida,
processo geralmente,
permite é confeccionado
tolerâncias menores do quecom um
0,1 mm
molde
e limita-sepermanente.
a peçasOde processo
pequena permite
massa, tolerâncias
até 5 kg,menores do queaumenta
pois o custo 0,1 mm
N O TA
econsideravelmente
limita-se a peçasem depeças
pequena massa,
maiores, até 5 kg,
conforme pois o custo
lecionam Grooveraumenta
(2014)
consideravelmente
e Chiaverini (1988).em Porpeças
meiomaiores, conforme
desse processo, sãolecionam Groover
produzidas (2014)
palhetas de
eturbina,
Chiaverini (1988).
componentes Por
Processo de de meio
armas
fundição desse
por ecera processo,
próteses
perdida: são produzidas
e equipamentos palhetas Os
eletrônicos. de
turbina,
principais componentes
metais
1) produção de
empregados
dos modelos comarmas e próteses
cera; são: e equipamentos
aços, aços especiais e eletrônicos. Os
ligas de níquel
principais
e de2) metais
geração
titânio. empregados
do conjunto são:executadas;
de peças a serem aços, aços especiais e ligas de níquel
3) adição de material refratário;
e de4)titânio.
execução do molde;
5) aquecimento do molde para derretimento e retirada da cera;
6) vazamento do molde;
7) molde quebrado para remoção do conjunto de peças.
FONTE:5.
Figura Adaptada
ProcessodedeGroover
fundição(2014).
por cera perdida: (1) produção dos modelos com cera;
(2) geração do conjunto de peças
Figura 5. Processo de fundição por a serem executadas;
cera perdida: (3) adição
(1) produção demodelos
dos material com
refratário;
cera;
(4) execução do molde; (5) aquecimento do molde para derretimento e retirada da
(2) geração do conjunto de peças a serem executadas; (3) adição de material refratário;cera;
(6) execução
(4) vazamentododo molde;
molde; (5)(7) molde quebrado
aquecimento 30parapara
do molde remoção do conjunto
derretimento de peças.
e retirada da cera;
(6) vazamento
Fonte: Adaptada do molde; (2014).
de Groover (7) molde quebrado para remoção do conjunto de peças.
Fundição
A fundição por centrifugação consiste no vazamento em umTÓPICO molde que gira,
2 | FUNDIÇÃO
sendo queAofundição
número de porrotações varia consiste
centrifugação de acordo no com o tipo de
vazamento em peça e o material
um molde que
gira,Asendo
vazado. que centrífuga
A força
fundição o número
por defaz
rotações
centrifugaçãocom variaono
que
consiste de acordo
metal comem
escorra
vazamento oetipo
umque dea peça
molde quee gira,
o ma- de
ocorrência
terial vazado. A força centrífuga faz com que o metal escorra e que a ocorrência de
sendoseja
defeitos quebaixa,
o número de rotações
conforme podevaria de acordo com
ser observado o tipo 6.
na Figura deApeça e o material
produção de tubos
defeitos seja baixa, conforme pode ser observado na Figura 11. A produção de tu-
semvazado.
boscosturaA eforçae centrífuga
anéis
sem costura é usual,
anéis fazmas
mas
é usual, com quepeças
outras
outrasopeças
metal escorrapodem
também
também e que ser
podem aser
ocorrência de
especificadas.
especificadas.
defeitos seja baixa, conforme pode ser observado na Figura 6. A produção de tubos
sem costura e anéis é usual, mas outras peças também podem ser especificadas.
FIGURA 11 – PROCESSO DE FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO — DETALHE DA ROTAÇÃO DO MOLDE.
Figura 6. Processo de fundição por centrifugação

FONTE:Adaptada — detalhe
de Groover (2014). da rotação do molde.
Figura
Fonte: 6. Processo
Adaptada de fundição
de Groover (2014). por centrifugação — detalhe da rotação do molde.
A fundição sob pressão faz a injeção de metal com pressão acima da pressão
atmosférica. A injeção de metais é restrita aos não ferrosos de baixo ponto de fusão,
A fundição
como ligas de sob pressão
alumínio e ligas
fazde zinco. Ode
a injeção acabamento
metal comdas peças acima
pressão é alto, da
há pressão
baixa
A fundição sob pressão faz a injeção de metal com pressão acima da
ocorrência de defeitos, e o limite de peso é dado pela máquina aplicada. A pressão pressão
atmosférica.
de
A injeção
injeção varia
de com
metais é restrita aos não ferrosos de Normalmente
baixo ponto de
atmosférica. A de acordo
injeção a máquina
de metais e fica
é restrita aosna
nãofaixa 3 a 30 Mpa.
ferrosos de baixo ponto de
fusão, comotêm
os moldes ligas de alumínio ee isso
multicavidades, ligas de zinco.
eleva O acabamento
a produtividade. das peças
O alto custo é alto,
da matriz
fusão, como ligas de alumínio e ligas de zinco. O acabamento das peças é alto,
há metálica viabiliza esse
baixa ocorrência processo somente
de defeitos, e o limitepara
de lotes
pesosuperiores
é dado pela a 5.000 peças.aplicada.
máquina
há baixa ocorrência de defeitos, e o limite de peso é dado pela máquina aplicada.
A pressão dede
A pressão injeção
injeçãovaria
variade deacordo comaamáquina
acordo com máquinae ficae fica
nana faixa
faixa 3 a 330a Mpa.
30 Mpa.
Normalmente
Normalmente ososmoldes
moldestêmtêmmulticavidades,
multicavidades, eeisso
issoeleva
eleva a produtividade.
a produtividade. O alto
O alto
NOTA
custo dada
custo matriz
matriz metálica
metálicaviabiliza
viabiliza esse processosomente
esse processo somente para
para lotes
lotes superiores
superiores a a
5.000 peças.
5.000 AsAsetapas
peças. etapasdedevazamento, pressurização,resfriamento
vazamento, pressurização, resfriamento e extração
e extração da da
peça
peça ememumum processode
Injeção
processo dedefundição
fundição por injeção
alumínio: a)
injeçãopodem
vazamento do
podemserser
metal observadas
líquido; b) aplicação
observadas na Figura
de pressão
na Figura7. 7.
no metal líquido para preenchimento do molde; c) resfriamento do molde
e, por consequência, solidificação da peça; d) extração da peça solidificada, por meio da
abertura do molde.
FONTE:<Adaptada de YDDZ/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 7. Injeção de alumínio: a) vazamento do metal líquido; b) aplicação de pressão no
metal7.líquido
Figura para
Injeção depreenchimento do molde; c)do
alumínio: a) vazamento resfriamento do molde
metal líquido; e, por consequência,
b) aplicação de pressão no
solidificação da peça; d) extração da peça solidificada, por meio da abertura do molde.
metal líquido para preenchimento do molde; c) resfriamento do molde e, por consequência,
Fonte: Adaptada
solidificação de YDDZ/Shutterstock.com.
da peça; d) extração da peça solidificada, por meio da abertura do molde.
Fonte: Adaptada de YDDZ/Shutterstock.com. 31
No processo de fundição, existem várias vantagens, principalmente para pro-
dutos de grandes formatos ou de formas complexas, com cavidades internas
e secções côncavas e convexas. Para a fundição dessas grandes e complexas

4peças,
PROCESSO DE FUNDIÇÃO
é utilizada matéria-prima metálica constituída por ligas metálicas fer-
rosas eNo também nãode
processo ferrosas, como
fundição, ligas de
existem cobre,
várias alumínio,principalmente
vantagens, zinco e magnésio.
para
produtos
A sequência de grandes
de etapasformatos ou dede
do processo formas complexas,
fundição em peçascom
do cavidades internas
setor automotivo,
e secções côncavas e convexas. Para a fundição dessas grandes e complexas
como blocos de motores de automóveis, tratores, camionetes, ônibus e cami-
peças, é utilizada matéria-prima metálica constituída por ligas metálicas ferrosas
enhões,
também pode
nãoserferrosas,
resumida conforme
como mostraremos
ligas de abaixo.zinco e magnésio. A
cobre, alumínio,
sequência de etapas do processo de fundição em peças do setor automotivo, como
blocos de motores de automóveis, tratores, camionetes, ônibus e caminhões, pode
Confecção
ser do modelo
resumida conforme mostraremos a seguir.
A primeira etapa do processo de fundição é a confecção do modelo, con-

5siderada
CONFECÇÃO DO MODELO
de maior criticidade devido aos cálculos necessários para o seu
desenvolvimento, que devem prever as contrações do metal ao se solidificar
A primeira etapa do processo de fundição é a confecção do modelo,
e o sobrematerial
considerada de maior no qual será executado
criticidade o processo
devido aos cálculosposterior de usinagem.
necessários para o seu
Durante o processo
desenvolvimento, de confecção
que devem prever asdocontrações
modelo, este deveráao
do metal terseo solidificar
formato das eo
sobrematerial no qual será executado o processo posterior de usinagem.
peças a serem fundidas. Os modelos mais precisos são realizados em material
de aço,Durante
fabricados em máquinas
o processo de usinagem
de confecção CNC,este
do modelo, e osdeverá
modelostermais simples
o formato das
são feitos
peças de fundidas.
a serem forma artesanal, em materiais
Os modelos de madeira
mais precisos ou resina.
são realizados emAmaterial
Figura de3
aço, fabricados em máquinas de usinagem CNC, e
mostra o momento em que é dado acabamento a um modelo. os modelos mais simples são
feitos de forma artesanal, em materiais de madeira ou resina.
FIGURA 12 – ACABAMENTO NO MODELO
FONTE:<Marten_House/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
Figura 3. Acabamento no modelo.

Fonte: Marten_House/Shutterstock.com.
6 CONFECÇÃO DO MOLDE
Após a confecção do modelo, o próximo passo será fabricar o molde de
fundição, que dará o formato da peça a ser fundida. O molde é construído a partir
do modelo criado anteriormente, e na sua construção são empregados materiais
refratários e compostos de areia e aglomerante.
32
Conrformacao_Book.indb 216 11/07/2018 15:33:0
do modelo fabricado (Figura 4).
FIGURA 13 – MOLDE DE FUNDIÇÃO
FONTE:<SergeyRyzhov/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 4. Molde de fundição.
Fonte: Sergey Ryzhov/Shutterstock.com.
7 CONFECÇÃO DOS MACHOS

Caso a peça a ser fundida necessite de furos, rasgos, cavidades e detalha-
mentos internos, será necessário o processo de confecção dos dispositivos de-
Confecção
nominados dos machos
machos. Esses dispositivos darão as formas circulares, retangulares,
quadradas, elípticas ou perfiladas necessárias para a formação do espaço onde
não haverá material na peça a ser fundida (Figura 14). O material desses dispo-
Caso
Fundição a peça a ser fundida necessite de furos, rasgos, cavidades e detalhamentos
sitivos será o mesmo dos moldes, e os machos são colocados anteriormente ao
internos, serádo
fechamento necessário
molde. o processo de confecção dos dispositivos denomi-
nados machos. Esses dispositivos darão as formas circulares, retangulares,
quadradas, elípticas ou perfi ladas
FIGURA 14 –necessárias para a formação do espaço
MACHOS ELÍPTICOS
onde não haverá material na peça a ser fundida (Figura 5). O material desses
dispositivos será o mesmo dos moldes, e os machos são colocados anteriormente
ao fechamento do molde.
so_Conrformacao_Book.indb 217 5.FONTE:<Mr.1/Shutterstock.com>.

Figura Machos elípticos.
Acesso em: 13 jan. 2020. 11/07/
Fonte: Mr.1/Shutterstock.com. 33
8 FUSÃO
Nessa importante etapa, acontece a fusão do metal, na qual o material
passa do estado sólido para o estado líquido e transforma-se em fluídico. Esse
processo deverá ter a sua temperatura controlada por processos automatizados
em sistemas supervisórios de controle nas grandes fundições ou, em alguns casos
de fundições menores, utilizando-se simples controladores de temperatura e
termopares. A temperatura deverá ser adequada para cada tipo de material a ser
fundido e para as suas ligas. Nessa etapa, são adicionadas às ligas as propriedades
mecânicas necessárias em função da aplicabilidade da peça.
9 TRANSFERÊNCIA
Consiste no transporte do metal líquido do forno até o molde. Quando
se deseja a obtenção de ferro fundido nodular ou vermicular, realiza-se uma
operação intermediária de nodulização. Existem diversas técnicas de nodulização,
nas quais se adiciona a liga nodulizante (Fe-Si-Mg) no fundo da panela e, depois,
Fundição
despeja-se o metal líquido, para que ocorra a dissolução do nodulizante.
FIGURA 15 – TRANSFERÊNCIA DO FORNO ATÉ O MOLDE
FONTE: <Norenko Andrey/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 6. Transferência do forno até o molde.
Fonte: Norenko Andrey/Shutterstock.com.
10 VAZAMENTO
Nesse processo, é realizado o enchimento do molde com metal líquido,
Vazamento
que passou pelo processo de fusão e agora está pronto para preencher o molde
com material fundido.
Nesse processo, é realizado o enchimento do molde com metal líquido, que
passou pelo processo de fusão e agora34está pronto para preencher o molde
com material fundido (Figura 7).
com material fundido (Figura 7).
FIGURA 16 – VAZAMENTO EM GRANDES MOLDES.
0 Fundição
FONTE:<Yermolov/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 7. Vazamento em grandes moldes.
Desmoldagem
Fonte: Yermolov/Shutterstock.com.
11 DESMOLDAGEM
Depois de preenchido o molde com o material líquido com as características
especiaisDepois de preenchido
de cada o moldefundido
peça, o material com o material
começa líquido
a se com as características
solidifi car dentro do
especiais de cada peça, o material fundido começa a se solidificar dentro do molde.
molde (Figura 8). O tempo de solidificação é variável e determinante para a
O tempo de solidificação é variável e determinante para a perfeita fundição dos
perfeita fundição
diversos materiais.dos diversos materiais.
FIGURA 17 – MOLDES EM PROCESSO DE RESFRIAMENTO PARA DESMOLDAGEM.

sso_Conrformacao_Book.indb 219 11/0
FONTE:<Alena Brozova/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 8. Moldes em processo de resfriamento para desmoldagem.
Fonte: Alena Brozova/Shutterstock.com.
35
12 REBARBAÇÃO
Posterior à desmoldagem, o processo de rebarbação ocorre quando a peça
está próxima da temperatura ambiente. A rebarbação consiste na retirada dos
materiais excedentes oriundos dos processos anteriores, como as rebarbas e os
Fundição 22
canais de alimentação necessários para a passagem do metal líquido até o molde.
FIGURA 18 – REBARBAÇÃO POR ESMERILHADEIRA
FONTE:<industryviews/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 9. Rebarbação por esmerilhadeira.
Fonte: industryviews/Shutterstock.com.
13 LIMPEZA
Na etapa final do processo de fundição, depois da rebarbação, as peças
devem ser limpas, ou seja, devem ficar isentas de incrustações provenientes da
areia do molde. Podem ser utilizados processos de jateamento (Figura 18) ou a
Limpeza
limpeza de forma manual.
Na etapa final do processo de fundição, depois da rebarbação, as peças devem
ser limpas, ou seja, devem ficar isentas de incrustações provenientes da
areia do molde. Podem ser utilizados processos de jateamento (Figura 10) ou
a limpeza de forma manual.
36
FIGURA 19 – JATEAMENTO EM PEÇA COMPLEXA.
FONTE:<Hywit Dimyadi/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 10. Jateamento em peça complexa.
Fonte: Hywit Dimyadi/Shutterstock.com.
14 VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DO FERRO FUNDIDO NA
FUNDIÇÃO
Vantagens dafundidas
As peças utilização do ferro
podem apresentar fundido
vários na fundição
formatos externos e internos
difíceis de conseguir por meio de outros processos de fabricação. Podemos fundir
peças muito simples e pequenas, bem como peças de alta complexidade e de
As peças
grandefundidas podem
peso (Figura apresentar
19). A váriospermite
fundição também formatos externos
a obtenção e internos
de paredes com difí-
ceis de conseguir
espessuras por meioilimitadas,
e dimensões de outrosdiminuindo
processosode fabricação.
peso, garantindoPodemos fundir
a qualidade
do produto e produzindo peças com tolerâncias dimensionais de até 0,2 mm, o
peçasque
muito simples
facilita e pequenas,
os processos bem
de usinagem como peças de alta complexidade e de
posteriores.
grande peso (Figura 11). A fundição também permite a obtenção de paredes
Esse processo tem a flexibilidade de ser totalmente manual, em fornos
com simples,
espessuras e dimensões
ou totalmente ilimitadas,
automatizado, diminuindo
utilizando-se sistemasocom
peso,
altogarantindo
grau tec- a
qualidade doe produto
nológico e produzindo
softwares supervisórios de peças com tolerâncias
última geração, dimensionais
que controlam com exati- de
dão todas as etapas do processo, produzindo, dessa forma, peças em produção
até 0,2 mm, o que facilita os processos de usinagem posteriores.
seriada de forma rápida e eficaz para os mais variados segmentos industriais.
Esse processo tem a flexibilidade de ser totalmente manual, em fornos
simples, ou totalmente automatizado, utilizando-se sistemas com alto grau
tecnológico e softwares supervisórios 37 de última geração, que controlam com
15 SOLIDIFICAÇÃO
O vazamento só pode ser executado após a fusão do metal, e o aqueci-
mento executado em fornos específicos, os quais inserem a energia requerida
para aumentar a temperatura do material até a fusão e a temperatura adequada
de vazamento. A introdução do material líquido no molde deve permitir o preen-
chimento completo do molde antes da solidificação. Segundo Groover (2014), os
fatores que influenciam o preenchimento do molde são:
• temperatura de vazamento — é a diferença entre a temperatura de vazamento

e a de início de solidificação;
• velocidade de vazamento — se a velocidade é muito baixa, o metal resfria no
canal e deixa de preencher a cavidade do molde; se a velocidade for muito
alta, ocorre turbulência, com movimento agitado e irregular, podendo gerar
a erosão do molde.
A solidificação e o resfriamento são etapas importantes, pois geram o tem-

po de solidificação da peça, a contração do material, a solidificação direcional e o
projeto do massalote. O metal puro solidifica a uma temperatura constante — a
curva de resfriamento é representada na Figura 20a. O tempo de solidificação
total é o tempo total entre o vazamento e o fim das solidificações.
A formação dos grãos na solidificação ocorre em duas etapas; a primei-

ra é a formação muito rápida de uma camada na borda, devido à transferência
de calor na interface com o molde. A segunda etapa envolve a transferência
de calor pelo material já solidificado até o molde, que apresenta formato den-
drítico, conforme pode ser observado na Figura 20b. As dendritas apresentam
crescimento lateral, limitado pelo crescimento de dendritas adjacentes, o que
provoca o aparecimento de pequenos vazios. Esses vazios estão diretamente
relacionados à precipitação da grafita. Se o resfriamento é rápido, os grãos den-
dríticos ficam mais compactados, com textura fina e com menor possibilidade
de apresentarem vazios.
As ligas solidificam em uma faixa de temperatura que depende da liga. A

formação de grãos ocorre com uma fina camada na extremidade do molde; a solidi-
ficação continua como no material puro, formando dendritos. No entanto, devido
à faixa de temperatura, ocorrem regiões de zona mole entre os dendritos, devido à
baixa transferência de calor, por exemplo. Essa zona apresenta variações de tama-
nho de acordo com as características de resfriamento. Os detalhes da microestrutu-
ra da liga podem ser observados na Figura 20c, com base em Groover (2014).
38
Fundição 11
FIGURA 20 – A) CURVA DE TEMPO DE SOLIDIFICAÇÃO DE METAL PURO; B) FORMAÇÃO DE

MICROESTRUTURA EM METAL PURO; C) FORMAÇÃO DE MICROESTRUTURA EM LIGA
FONTE:
Figura 8. a) Curva de tempo Adaptadade
de solidificação demetal
Groover
puro;(2014).
b) formação de microestrutura
em metal puro; c) formação de microestrutura em liga.
A contração é uma característica importante do material e ocorre em três
etapas, conforme leciona Groover (2014).
A contração
1. A contração é uma característica
do líquido importante do
durante o resfriamento, material
antes e ocorre emfaz
da solidificação, trêscom
que a altura do líquido diminua e fique
etapas, conforme leciona Groover (2014). em torno de 0,5%.
2. A contração durante a transformação de fase de líquido para sólido apresenta

1. A contração do líquido durante o resfriamento, antes da solidificação,
uma redução de altura; na sequência, a quantidade de metal líquido disponível
faz com que
para alimentar a altura
a parte do líquido
central diminua
superior e fique
da peça em torno
se torna de 0,5%.
restrita — essa é a
2.
última região a solidificar, e ausência de metal cria um vazio na peçasólido
A contração durante a transformação de fase de líquido para fundida.
Nessa localização,
apresenta umaessa cavidade
redução de contração
de altura; é chamada
na sequência, de rechupe.
a quantidade de metal
líquido disponível para alimentar a parte central superior da peça se
39
3. A contração térmica do material fundido solidificado ocorre durante o

resfriamento; nesse caso, a contração é volumétrica e reduz a altura e a seção
transversal; essa contração depende do coeficiente de expansão térmica.
A contração de solidificação ocorre em quase todos os metais, pois as

massas específicas do líquido e do sólido são diferentes. A exceção é o ferro
fundido com alto teor de carbono, pois a etapa de grafitização resulta em uma
expansão que compensa a contração da fase líquida para a sólida. A compensação
da contração na fundição é executada aplicando-se massalotes na fundição em
areia por gravidade; na fundição sob pressão, como vimos, o metal é introduzido
sob pressão. O projeto dos modelos leva em conta a contração do material e,
mesmo com a contração sendo volumétrica, as dimensões do modelo podem
ser corrigidas de forma linear, sendo que cada material apresenta seus valores,
conforme mostra o Quadro 6.
QUADRO 6 – VALORES DE CONTRAÇÃO LINEAR DOS METAIS
Metal Contração linear

Ligas de alumínio 1,3%
Latão amarelo 1,3% – 1,6%
Ferro fundido cinzento 0,8% – 1,3%
Ferro fundido branco 2,1%
FONTE: O Autor.
Para minimizar os efeitos da contração, deve-se permitir a solidificação

primeiro nos pontos mais distantes do ponto de suprimento de metal líquido,
para que assim progrida até as regiões com massalotes; dessa forma, os vazios
não ocorrem, pois serão preenchidos pelo metal líquido dos massalotes. O termo
solidificação direcional é utilizado para descrever esse aspecto do processo
de solidificação, e o método é executado por meio da regra de Chvorinov. Em
síntese, para evitar os vazios, a solidificação deve iniciar em regiões longe do
massalote, conforme aponta Groover (2014).
As peças que devem ser produzidas por fundição precisam apresentar

algumas características específicas, devendo-se seguir algumas orientações para
o melhor resultado:
• remoção de cantos vivos e utilização de transições nas mudanças de seção;

• evitar peças com grande variação de massa entre um ponto e outro da peça,
pois colaboram com defeitos;
• trabalhar com espessuras regulares;
• executar furações e detalhes que possam ser produzidos por fundição.
O ângulo de saída da peça deve ser considerado, principalmente para

moldes permanentes. Na execução dos modelos, deve-se considerar a contração
do material fundido e o sobremetal necessário para usinagem, pois uma
porcentagem significativa das peças produzidas por fundição passa por processo
40
de usinagem para ajuste dimensional e acabamento. O molde deve ser projetado

para reduzir a incidência de defeitos e rebarbação; assim, os canais de alimentação
e massalotes precisam ser avaliados, conforme indica Soares (2000).
16 MATERIAIS APLICADOS NA FUNDIÇÃO

Os materiais mais aplicados na fundição são as ligas de alumínio e os ferros
fundidos, sendo que, dentro da classificação de ferros fundidos, existem algumas
variações microestruturais e que influenciam nas propriedades obtidas. O ferro
fundido é uma liga ferro-carbono, em que o carbono possui teores maiores do que
2%, apresentando-se na forma de carbono combinado e carbono grafítico. No entanto,
o ferro fundido também é considerado como uma liga ternária Fe-C-Si, pois o silício
apresenta porcentagens similares ou mais altas do que o próprio carbono.
O carbono está presente nos ferros fundidos sob duas formas: grafita, que
é carbono puro, e cementita, que é carboneto de ferro (Fe3C). A fusão de ferros
fundidos é feita a partir de um carregamento, consistindo basicamente de ferro-
gusa e sucata de aço, que devem ser balanceados para se obter a composição
especificada. A classificação dos ferros fundidos depende da composição química
e do tempo de resfriamento da peça, conforme lecionam Chiaverini (1988) e ASM
International (1990).
O ferro fundido cinzento apresenta o carbono na forma livre, grafita, em

morfologia de lamelas, e carbono na forma combinada, cementita. Os principais
elementos de liga são o carbono e o silício, podendo haver outros, como manganês,
cromo e cobre. Sua superfície de fratura apresenta coloração cinza escuro e grãos
pequenos. O ferro fundido cinzento é usual na fundição, pois apresenta baixo
custo e elevada usinabilidade e permite a fundição de peças com paredes finas e
complexas, sendo muito aplicado em componentes de máquinas.
O ferro fundido nodular apresenta carbono livre na forma esferoidal,

como nódulos, e é obtido com alterações químicas na composição do metal no
estado líquido. Sua superfície de fratura apresenta coloração prateada. O ferro
fundido nodular possui alta ductilidade e boa usinabilidade e é utilizado em pe-
ças que necessitem de maior resistência ao impacto, além de maior resistência à
tração, ao alongamento e ao escoamento. É aplicado em componentes de máqui-
nas sujeitos a choques.
O ferro fundido vermicular, também conhecido como ferro fundido de

grafita compactada, é obtido pela adição do titânio na composição do ferro fundido
nodular, com a finalidade de degenerar o nódulo de grafita. Essa alteração no
nódulo provoca propriedades que ficam entre as obtidas para os ferros fundidos
nodular e cinzento. A fratura se apresenta na forma mesclada.
41
O ferro fundido branco não apresenta grafita livre e apresenta perlita;

o carbono se encontra combinado com o ferro. Essa estrutura é caracteriza-
da pela baixa porcentagem de silício e a adição de outros elementos, como
cromo, que é estabilizador da cementita, o que confere ao material a caracte-
rística de maior resistência ao desgaste. Sua superfície de fratura apresenta
coloração branco-acinzentada com grãos grosseiros. É aplicado em peças que
necessitem de elevada resistência à abrasão, pois possui elevada dureza e
elevada resistência à abrasão e apresenta baixa usinabilidade. É empregado
em equipamentos para trabalho com minérios, como pás de escavadeiras,
conforme lecionam Chiaverini (1988) e ASM International (1990).
FIGURA 21 – MICROGRAFIAS DE FERROS FUNDIDOS: A) FERRO FUNDIDO CINZENTO, EM QUE Fundição

A GRAFITA (PRETO) ESTÁ ENCERRADA EM UMA MATRIZ DE FERRITA (AMPLIAÇÃO: 500 VEZES);
B) FERRO FUNDIDO NODULAR, QUE APRESENTA A GRAFITA (PRETO) CIRCUNDADA POR
FERRITA (AMPLIAÇÃO: 200 VEZES); C) FERRO FUNDIDO BRANCO, COM AS REGIÕES CLARAS DE
CEMENTITA CIRCUNDADAS COM PERLITA (AMPLIAÇÃO: 400 VEZES).
FONTE: Adaptada de Callister Junior (2000, p. 256).

Figura 9. Micrografias de ferros fundidos: a) ferro fundido cinzento, em que a grafita (preto)
está encerrada em uma matriz de ferrita (ampliação: 500 vezes); b) ferro fundido nodular,
que apresenta a grafita (preto)
Aplicando-se circundada
tratamento térmico por no
ferrita (ampliação:
ferro fundido200 vezes);obtém-se
branco, c) ferro fundido
o fer-
branco, com as
ro fundido regiões claras
maleável. de cementita
O tratamento circundadas
térmico com perlita
transforma (ampliação:em
a cementita 400grafita
vezes).
esferoidal
Fonte: e aumenta
Adaptada a Junior
de Callister resistência,
(2000, p.o256).
limite de escoamento e a ductilidade.
O ferro fundido apresenta elementos químicos específicos, como o carbo-

no, o silício, o manganês, o enxofre e o fósforo. O carbono e o silício são os mais
Aplicando-se
influentes. tratamento
O carbono térmico
é o elemento quenoaumenta
ferro fundido
a grafitabranco, obtém-se
e a fluidez do metalo lí-
ferro
quido e dificulta a formação dos vazios internos. O silício também eleva a quanti-
fundido maleável. O tratamento térmico transforma a cementita em grafita
dade de grafita e aumenta a resistência ao impacto do material. O manganês tem
esferoidal e aumenta
a finalidade favorecera aresistência,
redução do oenxofre
limiteede escoamento
aumenta e a ductilidade.
a resistência e a dureza
do ferro fundido.
O ferro fundidoOapresenta
enxofre pode causar precipitação
elementos químicos de sulfetos, quecomo
específicos, resultam
o car-
em imperfeições, mas aumentam a usinabilidade em proporções adequadas. O
bono, o silício,
fósforo o manganês,
causa fragilidade, o enxofre
mas aumenta e o fósforo. O carbono e o silício
a fluidez.
são os mais influentes. O carbono é o elemento que aumenta a grafita e a
fluidez do metal líquido e dificulta a formação
42 dos vazios internos. O silício
também eleva a quantidade de grafita e aumenta a resistência ao impacto
Outro material comum na fundição é o alumínio e suas ligas, sendo que a liga
alumínio-cobre gera excelente usinabilidade, baixa resistência à corrosão e à oxida-
ção e baixa soldabilidade. A liga alumínio-silício gera elevada resistência à corrosão,
fragilidade e boa fluidez para fundição. A liga alumínio-magnésio mostra melhor
combinação de propriedades mecânicas, resistência à corrosão e boa usinabilidade.
O alumínio-estanho apresenta alto limite de resistência à fadiga e boa resistência à
corrosão, pela ação de óleos lubrificantes; a temperatura de fusão é baixa, o que faci-
lita a aplicação de fundição por injeção, conforme aponta Zolin (2010).
QUADRO 7 – CLASSIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS
Designação Fase rica em Estrutura final

Matriz Fratura
comercial carbono obtida após
Ferro Grafita
Perlita Cinzenta Solidificação
cinzento lamelar
Ferro Grafita
Ferrita, perlita Cinzenta Solidificação
vermicular vermicular
Ferro Grafita Ferrita, perlita, Cinzenta- Solidificação ou
nodular nodular austenita prateada tratamento térmico
FONTE: O Autor.
17 FUNDIÇÃO EM INDÚSTRIAS DE TRANSFORMAÇÃO PESADA

O processo de fundição de metal pode ser utilizado em uma gama enorme
de peças, para as mais diversas aplicações, em uma variedade de segmentos. Esse
fator se deve às qualidades únicas dos materiais utilizados nesse processo, que
varia desde os mais simples, como o ferro fundido cinzento, o intermediário e
o ferro fundido nodular, até o mais complexo, o ferro fundido vermicular, que
possui as melhores propriedades mecânicas de resistência à tração, elasticidade,
condutividade térmica e resistência à fadiga. Veremos alguns exemplos de
aplicações do ferro fundido nas indústrias de transformação pesada, como:
• indústria de máquinas e equipamentos industriais;

• indústria móbil;
• indústria naval;
• indústria de energia.
17.1 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA DE MÁQUINAS E

EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS
Um dos setores onde a fundição sempre obteve um excelente aproveita-
mento, por produzir peças de grande porte, com grande exatidão e nos mais va-
riados formatos, é na fabricação de inúmeras máquinas-ferramentas, como colu-
nas e barramentos de tornos, fresadoras, retificadoras, mandriladoras, furadeiras
radiais e de coluna, injetoras, extrusoras, e diversas outras.
43
UNIDADE 1 | Os ferros fundidos
INTRODUÇÃO possuem algumas
AOS PROCESSOS propriedades
DE NATUREZA MECÂNICA físicas que os tornam vantajosos
em relação aos aços fundidos, pois resistem mais ao desgaste por possuírem grafita,
que age como lubrificante. A grafita também possibilita maior amortecimento de
Os ferros fundidos possuem algumas propriedades físicas que os tornam
vibrações, sendo conveniente para bases de máquinas.
vantajosos em relação aos aços fundidos, pois resistem mais ao desgaste por pos-
suírem grafita, que age como lubrificante. A grafita também possibilita maior
amortecimento de vibrações, sendo conveniente para bases de máquinas.
Aplicação na indústria móbil

18 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA MÓBIL
Centenas de implementos do segmento móbil, também conhecido como linha
amarela, como retroescavadeiras, guindastes, empilhadeiras, escavadeiras e
Centenas de implementos do segmento móbil, também conhecido como li-
perfuratrizes,
nha amarela, como eretroescavadeiras,
da linha agrícola, guindastes,
como tratores, colheitadeirasescavadeiras
empilhadeiras, e dosadoras,e per-
saem edas
furatrizes, dafábricas para o mundo
linha agrícola, comointeiro todos
tratores, os dias (Figurae 13).
colheitadeiras A fabricação
dosadoras, saem das
desses
fábricas paraimplementos é tão precisa
o mundo inteiro todos osquanto a fabricação
dias. A fabricaçãode carros,
desses porém suas é tão
implementos
precisa quanto asão
estruturas fabricação de carros, porém
maiores, demandando suasdeestruturas
materiais fabricaçãosãomaismaiores, deman-
resistentes
dandoa materiais
choques ede fabricação
impactos. mais
Eles resistentes
possuem váriasa partes
choques e impactos.
fundidas, comoEles possuem
braços,
váriasblocos
partesestruturais,
fundidas, como
transmissões e motores. As propriedades mecânicas de As
braços, blocos estruturais, transmissões e motores.
propriedades mecânicas de cada
cada um desses materiais um possuir
devem desses materiais devemadequado
um desempenho possuir um desempe-
quando
nho adequado quando submetidas a grandes esforços em campo.
submetidas a grandes esforços em campo.
FIGURA 22 – PEÇAS FUNDIDAS DA INDÚSTRIA MÓBIL
FONTE:
Figura<Tony Stock/Shutterstock.com>.
13. Peças fundidas da indústria móbil.Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Tony Stock/Shutterstock.com.
18.1 INDÚSTRIA NAVAL

No segmento naval, temos vários componentes estruturais fundidos. A
fabricação de navios passou por várias mudanças quanto a peso, custo e processos
de fabricação. O segmento da construção naval renovou-se, assim como os
materiais a serem fundidos e a forma de fundição, agora baseados em qualidade,
diversificação 228
rocesso_Conrformacao_Book.indb e flexibilidade. Esse setor possui as normas mais exigentes de 15:33:08
11/07/2018
segurança e de gestão ambiental, já que envolve tanto o transporte de cargas e de
passageiros quanto a navegação em rios e, principalmente, mares, que devem ser
preservados.
44
18.1 INDÚSTRIA DE ENERGIA

A fundição está presente em indústrias de energia renovável, que vem
ganhando cada vez mais espaço, principalmente no Brasil. É o caso da energia
eólica, que utiliza grandes conjuntos de peças. Essa energia produzida a partir
da força dos ventos é gerada por meio de aerogeradores, que possuem peças fun-
didas. Neles, a força do vento é captada por hélices ligadas a uma turbina, cuja
carcaça é fundida; a turbina aciona um gerador elétrico. Trata-se de uma energia
abundante, renovável e limpa. A tecnologia de fundição auxilia na manufatura
de grandes peças com excelente custo-benefício. Como exemplo de aplicação da
fundição na torre eólica, temos o cubo do rotor, a caixa de engrenagem, o gerador,
os mancais e o eixo. Além disso, muitas peças das indústrias de energia derivada
do petróleo empregam a fundição em sua fabricação, como as grandes tubula-
ções,
230
os sistemas de resfriamento, as válvulas de controle, entre outras.
Fundição
FIGURA 23 – TORRE EÓLICA
FONTE:Figura
<Photomarine/Shutterstock.com>.
14. Torre eólica. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Photomarine/Shutterstock.com.
1. Em que tipo de peças é utilizado o nessa etapa, pois o material

processo de fundição? já está em estado líquido.
a) Em peças que posteriormente b) a pressão deverá ser controlada
serão cortadas e dobradas. com processos automatizados
b) Em peças de grandes formatos e softwares de controle.
ou de formas complexas c) o controle somente poderá
com cavidades internas. ser realizado por softwares
c) Em peças que necessitam de supervisórios de última geração,
grande precisão e acabamento. mesmo em processos simples.
d) Somente em peças não d) a temperatura é controlada
metálicas, pois facilitam o por processos automatizados
trabalho de fundição. ou por simples controladores,
e) Em peças muito pequenas, dependendo da complexidade
que dificilmente podemos do processo.
45
forjar e usinar. e) todas as variáveis deverão ser
RESUMO DO TÓPICO 2
• A fundição é um processo de fabricação que utiliza metal fundido em um

molde, subsequentemente resfriado, para dar forma as peças.
• As principais vantagens da fundição são a complexidade das formas que

podem ser obtidas, a possibilidade de obter peças muito grandes e de grande
peso ou muito pequenas mais facilmente, e a automatização do processo.
• As principais desvantagens da fundição são a dificuldade em criar peças

com detalhes precisos e tolerâncias estreitas, furos pequenos, e acabamento
superficial de baixa qualidade.
• Alguns problemas que podem ocorrer na fundição são porosidade das peças,
partículas indesejadas, areia do molde nas paredes e rechupe.
• O metal de fundição é derretido em um forno, que pode ser de vários tipos, e

depositado em um molde, que pode ser de areia ou permanente.
• Após os processos de fundição geralmente ocorre uma usinagem para produzir

os detalhes que não puderam ser obtidos na fundição e melhorar o acabamento
superficial.
• A microestrutura do material após o processo de fundição apresenta um

formato de grãos alongados, chamados de dendritas. Essas dendritas podem
apresentar espaço entre elas, que pode ser diminuído com um resfriamento
mais rápido.
• O ferro fundido pode apresentar várias formas, algumas das mais comuns
sendo o ferro fundido cinzento, ferro fundido vernicular e ferro fundido
nodular.
• Algumas das aplicações de ferros fundidos são blocos de motor, partes de

navios e os eixos e engrenagens em turbinas eólicas.
46
AUTOATIVIDADE
1 Os processos de fundição de peças baseiam-se na fusão do material e sua

deposição em moldes. Esse método possui algumas vantagens, mas também
alguns problemas comuns que podem ocorrer. Quanto a esses problemas,
analise as sentenças a seguir:
I- Porosidade da peça.
II- Presença de trincas na superfície.
III- Presença de partículas indesejáveis.

b) ( ) As sentenças I e III estão corretas.
c) ( ) Somente a sentença II está correta.
d) ( ) Somente a sentença III está correta.
2 O processo de fundição utiliza moldes para dar forma às peças. Existem

vários tipos de moldes, com suas particularidades. Um desses tipos de moldes
são os moldes de areia verde. Quanto às características que os moldes de areia
verde devem apresentar, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Baixa condutividade térmica.

b) ( ) Alta condutividade térmica.
c) ( ) Resistência à altas pressões.
d) ( ) Presença de carbono na estrutura.
47
48
UNIDADE 1
TÓPICO 3
SINTERIZAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
A metalurgia do pó é o nome dado ao processo de produção de peças a
partir de pós. As etapas do processo de metalurgia do pó foram desenvolvidas no
século XIX. Em 1829, foram produzidas peças de platina a partir de pó. No século
XX, foram desenvolvidos processos para produção de peças de molibdênio e de
tungstênio; a partir de então, o processo passou a ser difundido e, hoje, é uma
opção competitiva para a produção de peças complexas.
Neste tópico, estudaremos as características das peças obtidas por

processos de metalurgia do pó. Você vai, ainda, identificar os processos mais
aplicados na obtenção de peças cerâmicas e de ligas metálicas e vai analisar os
materiais obtidos por metalurgia do pó, com as suas aplicações.
2 METALURGIA DO PÓ
A metalurgia do pó se baseia na prensagem de pós em moldes metálicos,
com aquecimento controlado para finalização da peça. O resultado é um produto
com a forma desejada, bom acabamento de superfície, composição química e pro-
priedades mecânicas controladas.
A principal vantagem da metalurgia do pó é a conformação de metais

difíceis de serem obtidos em processos metalúrgicos convencionais, como metais
refratários, metal duro e metal pesado. O processo possibilita obter características
estruturais controladas, como a porosidade, e propriedades com associação de
metais com não metais, como materiais para alto atrito.
Segundo Chiaverini (2001) e Groover (2014), a metalurgia do pó também

apresenta limitações:
• é necessário um número elevado de peças para cobrir os investimentos em

molde/matriz;
• as dimensões também limitam o processo, pois, com o aumento do tamanho
da peça, as prensas precisam ser maiores, elevando o custo e gerando dificul-
dades técnicas.
49
Para a aplicação da metalurgia do pó, a primeira etapa é a obtenção do

pó; o tamanho, a forma e a distribuição dos grãos variam conforme o método de
obtenção do pó. Os métodos de obtenção podem ser mecânicos, químicos, físicos e
físico-químicos. Dependendo das características desejadas para o grão, mais de um
método pode ser empregado em sequência. Na Figura 24a, podem ser observados
os padrões de pós utilizados no processamento, com base em Groover (2014).
A atomização é um dos métodos físicos empregados e consiste em vazar o

metal fundido por um orifício, formando um filete líquido, que é atingido por ja-
tos de ar ou água. Esses jatos são definidos com base no formato de grão desejado
e produzem a pulverização do filete de metal fundido e seu resfriamento. O jato
pode ser de ar ou água, conforme se observa na Figura 24b. Então, o pó gerado é
recolhido, peneirado e utilizado nas próximas etapas do processo.
A eletrólise é um método físico-químico utilizado para a produção de

pós de cobre. O metal, na forma sólida, é colocado em um tanque e dissolvido em
uma solução eletrolítica, na qual passa uma corrente elétrica. Os pós obtidos por
esse processo apresentam elevado grau de pureza. Depois de recolhida do tanque
de eletrólise, a massa de pó, em forma de lama, é neutralizada, secada, reduzida e
classificada por peneiramento. A eletrólise pode ser usada após o processo mecâ-
nico. Outro método físico-químico é a pirólise, que consiste na decomposição de
uma substância por ação do calor, conforme define Chiaverini (2011).
Fabricação de materiais cerâmicos 3
FIGURA 24 – A) FORMATOS DOS PÓS UTILIZADOS NO PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ.

B) TÉCNICA DE ATOMIZAÇÃO COM JATOS DE ÁGUA.
FONTE: Adaptada de Groover (2010).

Figura 1. a) Formatos dos pós utilizados no processo de metalurgia do pó. b) Técnica de
atomização com jatos de água.
O método mecânico mais aplicado é a moagem, que é executada em um
moinho de bolas, que consiste em um tambor rotativo contendo esferas metálicas
de material resistente ao desgaste. Os pós podem ser obtidos por corrosão, que
produz a oxidação do metal, pelo ataque de ácidos ou bases, ou a redução de
óxidosOmetálicos, pelo emprego
método mecânico de hidrogênio
mais aplicado ou monóxido
é a moagem, que é de carbono,em
executada queumsão
métodos
moinhoquímicos, conforme
de bolas, que lecionam
consiste Chiaverini
em um tambor (2011)
rotativo e Groover
contendo (2014).
esferas metáli-
cas deApós
material resistentedos
a produção ao desgaste. Os pósapodem
pós metálicos, ser obtidos
sequência por corrosão,
convencional consiste
que
em: produze ahomogeneização
mistura oxidação do metal,
dospelo
pós,ataque de ácidos
compactação, naou bases,
qual ou asão
os pós redução
prensa-
de óxidos metálicos, pelo emprego de hidrogênio ou monóxido de carbono, que
50
são métodos químicos, conforme lecionam Chiaverini (2011) e Groover (2014).
TÓPICO 3 | SINTERIZAÇÃO
dos no formato da peça desejada, e sinterização, que envolve o aquecimento em

temperatura abaixo do ponto de fusão, para promover a ligação das partículas
no estado sólido e conferir resistência à peça, conforme aponta Chiaverini (2011).
Para alcançar bons resultados na compactação e sinterização, os pós me-

tálicos devem ser homogeneizados em uma etapa anterior. O termo homoge-
neização é utilizado quando pós de uma mesma composição química, mas de
diferentes tamanhos de partículas, são misturados para reduzir a porosidade. Já o
termo mistura significa que pós de diferentes composições químicas estão sendo
combinados. Uma vantagem da metalurgia do pó é a possibilidade de misturar
vários metais em composições que seriam difíceis ou impossíveis de serem pro-
duzidas por outros processos, conforme aponta Groover (2014).
A mistura e a homogeneização são realizadas por meios mecânicos, apli-

cando-se rotação em tambor, rotação em misturador duplo cone, agitação em um
misturador de rosca ou agitação em um misturador de pás. A vibração do pó é
indesejável, uma vez que também causa a segregação. Outros ingredientes são
geralmente adicionados aos pós metálicos durante a etapa de homogeneização
e/ou mistura. Eles incluem lubrificantes, agentes aglutinantes e desfloculantes.
Para a compactação, a alta pressão é aplicada nos pós para moldar no

formato desejado. O método de compactação convencional é o de prensagem, em
que punções opostos pressionam os pós contidos em uma matriz. A peça, após a
prensagem, é chamada de compactado verde, e a palavra verde significa que ela
ainda não foi completamente processada. A resistência verde da peça, quando
prensada, é adequada para o manuseio, porém é muito menor do que aquela que
será alcançada após a sinterização.
A pressão aplicada na compactação resulta, inicialmente, em remaneja-

mento dos pós, reduzindo o espaço dos poros e aumentando o número de pontos
de contato entre as partículas. Conforme a pressão aumenta, as partículas vão
sendo plasticamente deformadas, aumentando a área de contato entre as partí-
culas. As etapas de um ciclo de prensagem são mostradas na Figura 25, iniciando
com a homogeneização; depois, o material é prensado no formato da matriz e
do punção; então, o compactado verde é aquecido, pois necessita de resistência
mecânica e dureza. A temperatura de aquecimento do compactado verde é apli-
cada entre 50 e 70% da temperatura de fusão, conforme leciona Groover (2014).
A etapa de aquecimento geralmente é executada em linha com as etapas de pré-
aquecimento, sinterização e resfriamento, conforme mostra a Figura 25d.
51
Groover (2014). A etapa de aquecimento geralmente é executada em linha
com1 |as
UNIDADE etapas de
INTRODUÇÃO AOSpré-aquecimento,
PROCESSOS DE NATUREZAsinterização
MECÂNICA e resfriamento, conforme
mostra a Figura 2d.
FIGURA 25 – ETAPAS DO PROCESSO DE METALURGIA DO PÓ: A) MISTURA/
HOMOGENEIZAÇÃO DOS PÓS; B) COMPACTAÇÃO EM PRENSA; C) PEÇA DEPOIS DO
AQUECIMENTO; D) LINHA COM FORNO PARA AS ETAPAS DE PRÉ-AQUECIMENTO,
SINTERIZAÇÃO E RESFRIAMENTO
(Continuação)
(Continua)
FONTE:
Figura 2. Etapas do processo Adaptada de
de metalurgia do Groover (2010).
pó: a) mistura/homogeneização dos pós;
b) compactação em prensa; c) peça depois do aquecimento; d) linha com forno para as
etapas de pré-aquecimento, sinterização e resfriamento.
3 CARACTERÍSTICAS
Fonte: Adaptada de Groover (2010).DA METALURGIA DO PÓ
Alguns fatores influenciam nas propriedades da peça, como tamanho de

partícula e distribuição, forma de partícula e estrutura interna, características de
Características
atrito da metalurgia
entre as partículas, escoamento, do pó massa específica e po-
compressibilidade,
rosidade.
Alguns fatores infldas

O tamanho uenciam nas propriedades
partículas se refere àsdadimensões
peça, comodos
tamanho de partícula Se
pós individuais.
e distribuição,
a forma formafor
da partícula de partícula
esférica, euma
estrutura
únicainterna, características
dimensão é adequada.de atrito
Paraentre
outras
formas, duas ouescoamento,
as partículas, mais dimensões são necessárias.
compressibilidade, Vários
massa métodos
específi estão disponí-
ca e porosidade.
veis para a obtenção dos dados de tamanho de partícula. O método
O tamanho das partículas se refere às dimensões dos pós individuais. mais comum
usa peneiras de diferentes tamanhos de malha. As partículas são classificadas por
Se a forma da partícula for esférica, uma única dimensão é adequada. Para
meio da sua passagem por uma série de peneiras de malha progressivamente me-
outras
nor. formas, duasde
O procedimento ouseparar
mais dimensões
os pós porsãotamanho
necessárias. Vários métodos
é chamado estão
de classificação,
disponíveis
conforme para
aponta a obtenção
Groover dos dados de tamanho de partícula. O método
(2014).
mais comum usa peneiras de diferentes tamanhos de malha. As partículas são
As formas
classificadas pordos pósdametálicos
meio podem
sua passagem porser catalogadas
uma em vários
série de peneiras de tipos.
malhaHá
variação no formato das partículas em um conjunto de pós, conforme mostra a
progressivamente menor. O procedimento de separar os pós por tamanho é
chamado de classificação, conforme aponta 52 Groover (2014).
Figura 26a, e o tamanho de partícula pode variar. A relação de aspecto, que é a

Fabricação de materiais cerâmicos
razão entre a dimensão máxima e a dimensão mínima de uma dada partícula, é
utilizada para caracterizar. Técnicas microscópicas são necessárias para determi-
nar características de forma.
Qualquer volume
Qualquer de pós
volume soltos
de pós vaivai
soltos conter
conterporos
porosentre as partículas.
entre as partículas. Estes
Estes
sãosão chamados
chamados poros
dede porosabertos,
abertos, porque
porque são
são externos
externosàsàspartículas
partículasindividuais.
individuais.
Poros abertos são espaços nos quais fluidos, como água, óleo ou um metal fun-
Poros abertos
dido, podem são espaços
penetrar nos26).
(Figura quais
Alémfluidos, comoporos
deles, existem água,fechados
óleo ou—um metal
vazios
fundido, podem
internos penetrar
na estrutura (Figura
de uma 3). Além
partícula deles, existem poros fechados —
individual.
vazios internos na estrutura de uma partícula individual.
FIGURA 26 – A) PARTÍCULAS DURANTE A HOMOGENEIZAÇÃO. B) PARTÍCULAS DURANTE
A COMPRESSÃO. C) PARTÍCULAS DURANTE A SINTERIZAÇÃO. D) MICROESTRUTURA DO
MATERIAL SINTERIZADO
FONTE:<Adaptada de Groover (2010) e Callister Junior (2000).

Figura 3. a) Partículas durante a homogeneização. b) Partículas durante a compressão.
c) Partículas durante a sinterização. d) Microestrutura do material sinterizado.
O atrito
Fonte: Adaptada entre as(2010)
de Groover partículas
e Callisterafeta
Juniora(2000).
capacidade de um pó escoar rápido e
ser firmemente compactado. Uma medida comum do atrito é o ângulo de repou-
so das partículas, que é o ângulo formado por uma pilha de pós que são derrama-
dos a partir de um funil estreito. Ângulos maiores indicam maior atrito entre as
partículas. Os menores tamanhos de partículas, em geral, mostram maior atrito e
O atritomais
ângulos entre as partículas afeta a capacidade de um pó escoar rápido
agudos. e
ser firmemente compactado. Uma medida comum do atrito é o ângulo de
As características de escoamento são importantes para o enchimento da
repouso
matrizdas partículas, que
e a compactação. é o ânguloautomático
O enchimento formado por uma pilha
da matriz de pós
depende que são
do escoa-
derramados
mento fácila epartir de umdos
consistente funil
pós.estreito. Ângulos
Uma medida comummaiores indicam maior
de escoamento atrito
é o tempo
necessário para determinada quantidade de pó escoar por um funil de tamanho
entre as partículas. Os menores tamanhos de partículas, em geral, mostram
padrão. Para reduzir o atrito e facilitar o escoamento durante a compactação, lu-
maior atrito epodem
brificantes ângulos mais agudos.
ser adicionados aos pós, segundo Groover (2014).
As características de escoamento são importantes para o enchimento
As características de compressibilidade dependem da massa específica
da verdadeira,
matriz e aque compactação. O enchimento
é a massa específica automático
do volume real do material,dae matriz
da massadepende
espe-
do cífica
escoamento
aparente,fácil
que é ea massa
consistente dosdopós.
específica pó noUma medida
estado comum
livre, após de escoa-
o vazamento,
que inclui
mento o efeito
é o tempo de poros entre
necessário paraasdeterminada
partículas. O fator de compressibilidade
quantidade de pó escoar é apor
massa específica aparente dividida pela massa específica verdadeira. O fator de
umcompressibilidade
funil de tamanho padrão.
depende Para reduzir
da forma o atrito
da partícula e facilitar de
e da distribuição o escoamento
tamanhos
durante a compactação,
de partículas. lubrificantes
A compressibilidade podepodem
tambémserser
adicionados
aumentada aospor pós,
meiosegundo
de vi-
bração dos pós, segundo Groover (2014).
Groover (2014).
As características de compressibilidade 53 dependem da massa específica
O compactado verde é constituído de inúmeras partículas distintas, cada

uma com a sua própria superfície individual; assim, a área superficial total conti-
da no compactado é muito elevada. Sob a influência do calor, a área superficial é
reduzida pela formação e crescimento de ligações entre as partículas, com a redu-
ção associada da energia superficial. Quanto mais fino for o pó inicial, maior será
a área de superfície total, e maior a força motriz associada ao processo.
As matérias-primas para metalurgia do pó são mais caras do que para

outros processos de fabricação, como a usinagem, pois é necessário produzir o
pó e, depois, produzir a peça. Alguns materiais e produtos são mais adequados
à metalurgia do pó. Os pós metálicos podem ser elementares ou pré-ligados; os
pós elementares consistem em um metal puro e são usados quando alta pureza
é importante. Os pós são misturados com outros pós metálicos para produzir
ligas que são difíceis de formular usando métodos convencionais de processa-
mento. Aços ferramenta, como é o caso do metal duro, aplicam misturas de pós
elementares para formar uma liga. Em pós pré-ligados, cada partícula é uma
liga composta da substância química desejada na composição, conforme leciona
Groover (2014).
ATENCAO
Segundo Groover (2014), os metais em pós elementares e pré-ligados

comumente usados são: ferro, que possui maior aplicação, alumínio, cobre e suas ligas, aço
rápido e materiais como tungstênio, molibdênio, titânio, estanho e metais preciosos.
Uma grande vantagem da metalurgia do pó é que as peças ficam próxi-

mas da forma final e exigem poucos processos adicionais, como recompressão
ou tratamentos térmicos. Alguns dos componentes fabricados por metalurgia do
pó são engrenagens, rolamentos, fixadores, contatos elétricos e ferramentas de
corte, conforme pode ser observado na Figura 27. A produção apresenta benefí-
cios como a geometria, que é definida em duas dimensões, de modo que a peça
tem uma superfície superior e inferior de uma determinada forma, mas não há
recursos ao longo dos lados, e há uma necessidade de porosidade no material
para servir como um reservatório para lubrificante. Peças mais complexas com
verdadeiras geometrias tridimensionais também são viáveis em metalurgia do pó
adicionando-se operações secundárias, como usinagem, para completar a forma
da parte prensada e sinterizada, segundo Groover (2014).
54
como usinagem, para completar a forma da parte prensada e sinterizada,
segundo Groover (2014). TÓPICO 3 | SINTERIZAÇÃO
FIGURA 27 – PEÇAS QUE SÃO PRODUZIDAS POR METALURGIA DO PÓ
FONTE: a) <GLYPHstock/Shutterstock.com>; b) <MikhailSh/Shutterstock.com>.

Figura 4. Peças que são produzidas por metalurgia do pó. Acesso em: 13
jan. 2020.
Fonte: a) GLYPHstock/Shutterstock.com; b) MikhailSh/Shutterstock.com.
A metalurgia
A metalurgiado pótambém
do pó também é aplicada
é aplicada em nanotecnologia,
em nanotecnologia, que trabalhaque
com trabalha
com estruturas nana
estruturas dimensão
dimensão do donanômetro
nanômetro (< 100
(< 100 nm),nm),
já quejáhá
queumahá uma tendência
tendência de de
desenvolvimento de novos produtos e processos industriais com
desenvolvimento de novos produtos e processos industriais com esse enforque. esse enforque.
Uma dasUmaaplicações é o grafeno,
das aplicações é o grafeno,que
quetem
tem aaespessura
espessurade umdeátomo
um de átomo
carbonodee carbono
é e
é um material que apresenta
um material que apresentapropriedades mecânicas,
propriedades mecânicas, elétricas,
elétricas, térmicas,
térmicas, ópticas, ópticas,
dentre outras. O grafeno é uma folha plana de átomos de carbono,
dentre outras. O grafeno é uma folha plana de átomos de carbono, compacta- compactados
em umados grade
em uma grade de duas dimensões, com espessura de apenas um átomo,átomo, e
de duas dimensões, com espessura de apenas um
reunidoseem uma em
reunidos estrutura cristalina
uma estrutura hexagonal.
cristalina hexagonal.A folha
A folhadedegrafeno pode formar
grafeno pode
uma esfera ou um tubo. Uma das inúmeras possibilidades de
formar uma esfera ou um tubo. Uma das inúmeras possibilidades de utilização utilização desse
material desse
é como reforço para materiais com matriz metálica,
material é como reforço para materiais com matriz metálica, aplicando- aplicando-se a
técnica de
-semetalurgia do pó, emdoque
a técnica de metalurgia pó, aemmistura é formada
que a mistura por por
é formada materiais
materiaismetálicos
e reforçada com grafeno.
metálicos e reforçada com grafeno, conforme apontam Marion e Hasan (2016).
Materiais
4 MATERIAIS cerâmicos
CERÂMICOS
AAcerâmica
cerâmica ééumum composto
composto inorgânico
inorgânico constituído
constituído de um metaldeeum metal
de um e de um ou
ou mais
mais nãonão
metais. Exemplos
metais. demateriais
Exemplos de materiais cerâmicos
cerâmicos são asão a sílica,
sílica, aplicada
aplicada em vidros,
em vidros,
a alumina, aplicada
a alumina, em abrasivos,
aplicada e a caulinita,
em abrasivos, que
e a caulinita, compõe
que compõeos os produtos
produtos dede argila.
Alguns exemplos de produtos
argila. Alguns exemplos decerâmicos são apresentados
produtos cerâmicos na Figura
são apresentados 28.5.
na Figura
55
FIGURA 28 – A) CERÂMICAS TRADICIONAIS. B) CERÂMICAS AVANÇADAS. C) VIDROS. D)

FORNOS UTILIZADOS NO PROCESSAMENTO DA METALURGIA DO PÓ
FONTE: a) <Andrei
Figura 5.Molchan/Shutterstock.com>; b) avançadas.
a) Cerâmicas tradicionais. b) Cerâmicas <Dzha33/Shutterstock.com>; c) <Abelopez/
c) Vidros. d) Fornos utilizados
Shutterstock.com>;
no processamento d)da
<Artem Furman/Shutterstock.com>.
metalurgia do pó. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: a) Andrei Molchan/Shutterstock.com; b) Dzha33/Shutterstock.com; c) Abelopez/Shutterstock.com;
d) Artem Furman/Shutterstock.com.
As cerâmicas podem ser classificadas de acordo com os compostos quí-

micos, como carbetos, nitretos, óxidos, fluoretos, entre outros. Também pode-
As cerâmicas podem ser classificadas de acordo com os compostos quími-
se classificar os cerâmicos por suas propriedades, como propriedades elétricas,
cos, como carbetos, nitretos, óxidos, fluoretos, entre outros. Também pode-se
magnéticas, ópticas, automotivas, estruturais, biomédicas, habitacionais, quími-
classificar os cerâmicos por suas propriedades, como propriedades elétricas,
cas, domésticas, entre outras.
magnéticas, ópticas, automotivas, estruturais, biomédicas, habitacionais,
químicas, domésticas, entre outras, conforme apontam Groover (2014) e
As propriedades das cerâmicas são a alta dureza, as boas características de
Askeland e Phulé (2008).
isolamento elétrico e térmico, a estabilidade química e os altos pontos de fusão,
mas algumas As cerâmicas
propriedadessãodasfrágeis
cerâmicas são a alta dureza,
e suportam baixasasdeformações.
boas características
Outra forma
de isolamento elétrico e térmico, a estabilidade química e
de dividir os materiais é em três tipos básicos: cerâmicas tradicionais, cerâmicasos altos pontos
avançadas de efusão,
vidros.masAsalgumas cerâmicas
cerâmicas são frágeis
tradicionais sãoe suportam baixas deforma-
silicatos aplicados em produtos
ções. Outra forma de dividir os materiais é em três tipos
de argila. Os silicatos e a sílica estão entre as substâncias mais abundantes básicos: cerâmicas na natu-
reza e sãotradicionais,
as principaiscerâmicas avançadas e vidros.
matérias-primas As cerâmicas
das cerâmicas tradicionais
tradicionais. Assão
argilas são
constituídas por finas partículas de silicato de alumínio hidratado, queas
silicatos aplicados em produtos de argila. Os silicatos e a sílica estão entre se tornam
plásticas substâncias
com adição maisdeabundantes
água e senafundem
natureza quando
e são as principais
aquecidas matérias-primas
a uma temperatura
das cerâmicas
suficientemente tradicionais. As
alta, produzindo um argilas são constituídas
material por finas
denso e rígido. Essepartículas
tratamento tér-
de silicato de alumínio hidratado, que se tornam
mico é conhecido como queima. As aplicações são utensílios domésticos,plásticas com adição de tijolos
água conforme
entre outros, e se fundemdefinem
quando aquecidas
Askeland a uma temperatura
e Phulé (2008)suficientemente
e mostra a Figuraalta, 28a.
produzindo um material denso e rígido. Esse tratamento térmico é conhecido
As cerâmicas avançadas são compostas por óxidos e carbetos e foram sin-
tetizadas nas últimas décadas. A linha divisória entre cerâmicas tradicionais e
avançadas não é tão simples, pois o óxido de alumínio e o carbeto de silício po-
dem ser classificados como cerâmicas tradicionais, mas a distinção se baseia mais
nos métodos de processamento do que na composição química. As cerâmicas
avançadas estão organizadas em função do tipo de composição química: óxidos,
carbetos e nitretos.
56
A cerâmica avançada à base de óxido mais importante é a alumina, pois é

produzida sinteticamente a partir da bauxita e apresenta características melhora-
das quando comparadas com a alumina natural. A alumina apresenta boa dureza
a quente, baixa condutividade térmica e boa resistência à corrosão. Os carbetos
cerâmicos incluem os carbetos de silício, de tungstênio, de titânio, de tântalo e de
cromo, sendo aplicados devido à dureza e à resistência ao desgaste em ferramentas
de corte. Os carbetos devem ser combinados com um ligante metálico; a exceção é
o carbeto de silício, como o cobalto ou o níquel, usados para a fabricação de peças
sólidas úteis, gerando o metal duro, que é um material compósito. As cerâmicas à
base de nitretos são duras e frágeis e se fundem a altas temperaturas; são, em geral,
isolantes elétricos, conforme apontam Groover (2014) e Askeland e Phulé (2008).
Alguns exemplos de cerâmicas avançadas são apresentados na Figura 28b.
Os vidros são compostos inorgânico de sílica que resfriam para uma con-
dição rígida sem cristalizar, sendo que o vidro é um sólido cerâmico que está no
estado vítreo. A sílica é obtida do quartzo, que ocorre de maneira natural como
uma substância cristalina, mas, quando fundida e resfriada, assume a forma de
sílica vítrea. Para facilitar o processamento e controlar as propriedades, a com-
posição da maioria dos vidros comerciais inclui outros óxidos além da sílica. A
sílica permanece como o principal componente nesses vidros, usualmente entre
50 e 75% da composição total. O componente adicional tem função de promover
a fusão durante o aquecimento, aumentar a fluidez do vidro fundido, retardar
a tendência à cristalização a partir do estado vítreo, reduzir a expansão térmica
do produto final, melhorar a resistência química contra o ataque de ácidos, de
substâncias básicas ou da água, colorir o vidro e alterar o índice de refração para
aplicações ópticas, segundo Groover (2014) e Askeland e Phulé (2008). Alguns
exemplos de aplicação são vidros de janela, refratários e vidraria de laboratório,
conforme observa-se na Figura 28c.
No geral, os materiais cerâmicos fundem em altas temperaturas e são frá-

geis para esforços de tração; além disso, os processos de fusão e conformação
não são adequados para os cerâmicos, devido à estrutura policristalina. Por isso,
para a fabricação de cerâmicos, aplica-se a síntese de pós. Ela compreende as
operações de moagem, separação de impurezas, mistura com outros pós e atomi-
zação, equivalente ao executado na metalurgia do pó. Depois de obter o pó fino
e homogêneo, as técnicas de colagem de filmes cerâmicos, prensagem, extrusão,
entre outras, são aplicadas para a obtenção das peças, conhecidas como cerâmi-
ca verde. Depois, a peça é submetida a altas temperaturas em fornos, conforme
apresenta a Figura 28d. Depois da saída do forno, pode ser necessário polimento,
rebarbação ou outro processo para acabamento, de acordo com Groover (2014) e
Askeland e Phulé (2008).
A prensagem é um dos métodos mais empregados para a obtenção das

peças cerâmicas de tamanho até 150mm, como cerâmicas para uso em eletrônicos
e insertos de ferramentas de corte. A prensagem pode ser executada com diversas
técnicas, como a prensagem isostática a frio, a prensagem a quente e a prensagem
isostática a quente, conforme apontam Askeland e Phulé (2008).
57
A colagem em fita é uma técnica aplicada na produção de filmes cerâ-

micos de até 100μm. O filme ganha resistência mecânica devido à sinterização;
muitos circuitos microeletrônicos são feitos por essa técnica. A colagem de bar-
botina aplica pó cerâmico com consistência de uma pasta aquosa, chamada de
barbotina; essa pasta é posicionada em molde de gesso, em que a água sai por
capilaridade. Também se pode injetar a pasta em moldes de polímeros, para re-
duzir bolhas e vazios. Estatuetas, vasos sanitários e pias são produzidos por essa
técnica, conforme Askeland e Phulé (2008). Já a moldagem por extrusão aplica
uma mistura pastosa de partículas. A mistura tem uma consistência de argila e é
inserida em uma matriz que dá o formato da peça. As colmeias de catalisadores
são executadas por extrusão de cerâmica.
58
RESUMO DO TÓPICO 3
• A metalurgia do pó é um processo realizado através da prensagem de pó em

moldes metálicos, controlando a sua temperatura.
• O processo de metalurgia do pó gera peças com boas formas, acabamento

superficial, composição química e propriedades mecânicas, exigindo poucos
processos adicionais.
• A metalurgia do pó permite a formação de peças com metais refratários, metal

duro e metal pesado, que é difícil em outros processos.
• As principais limitações da metalurgia do pó é o investimento inicial elevado e

o alto custo para produção de peças grandes.
• Os produtos da metalurgia do pó possuem características que dependem de

vários fatores, inclusive a sua porosidade, que pode permitir o escoamento de
líquidos por dentro do material.
• A metalurgia do pó também pode ser utilizada para produzir materiais

cerâmicos, como sílica, vidros e alumina.
59
AUTOATIVIDADE
1 A metalurgia do pó é um dos processos de fabricação que possui certas van-

tagens, como a complexidade das peças, mas também algumas desvantagens.
Quanto às limitações da metalurgia do pó, analise as sentenças a seguir:
I- Tamanho da peça.
II- Custo inicial de investimento.
III- Acabamento superficial.

c) ( ) Somente a sentença I está correta.
d) ( ) Somente a sentença III está correta.
2 Os pós metálicos utilizados na metalurgia do pó dividem-se em dois grupos:

elementares e pré-ligados, que constituem a matéria-prima utilizada nesse
processo. Quanto a essa matéria-prima, classifique V para as opções verdadei-
ras e F para as falsas:
( ) São mais caros do que para outros processos.

( ) Os pós conhecidos como pré-ligados são usados quando alta pureza é
importante.
( ) Os pós são misturados entre si para produzir ligas.
( ) Os metais duros são produzidos com pós elementares.
a) ( ) V – V – F – V.
b) ( ) F – V – V – F.
c) ( ) V – F – V – V.
d) ( ) F – F – V – V.
60
UNIDADE 1
TÓPICO 4
UNIÕES
1 INTRODUÇÃO
Neste tópico, vamos estudar os tipos de uniões dos elementos de má-
quinas. Esses importantes elementos de fixação devem ser utilizados com muita
competência e, principalmente, com cuidados em relação à segurança das fixa-
ções. Em geral, esses componentes são considerados os mais instáveis em uma
máquina ou em um equipamento. Para gerar um conjunto mecânico é necessário
escolher o elemento de fixação mais adequado aos tipos de peças ou conjuntos
que irão ser unidos ou fixados. Se, por exemplo, unirmos peças que exigem gran-
des esforços com elementos de fixação fracos e mal projetados, o conjunto poderá
apresentar imprevistos, causar a fadiga e a ruptura de materiais e a quebra da
máquina, além de sérios riscos à segurança dos envolvidos no processo. Na rela-
ção inversa, se reforçarmos as uniões aumentamos muito os custos de fabricação
das máquinas. Por isso é muito importante planejar e escolher de forma correta
os elementos de união a serem utilizados para garantir o melhor custo-benefício
sem comprometer a segurança.
Vamos conhecer e aprender a classificar as uniões, diferenciar os princi-

pais tipos de uniões de elementos de máquinas como solda, rebite, pino, chaveta
e elementos roscados, conhecer sua definição e, principalmente, a aplicação de
cada um desses elementos. Por fim, na continuidade do estudo, aprenderemos
sobre os esforços a que as uniões estão sujeitas, como a tração, a compressão e o
cisalhamento.
2 CLASSIFICAÇÃO DAS UNIÕES

A necessidade de união de peças é frequente em aplicações técnicas, nos
mais diferentes campos da indústria. A grande maioria dos produtos industriali-
zados necessita de montagens, para isso utilizamos o processo de união das peças.
Conforme Budybas e Nisbett (2016, p. 395):
Um dos objetivos chave no projeto para a manufatura é a redução do

número de conectores. Contudo, sempre haverá necessidade de juntas
para facilitar a desmontagem para propósitos diversos. Por exemplo,
os jatos gigantes como os Boeing 747 carregam 2,5 milhões de conec-
tores, alguns deles com custo de muitos dólares por peça. Para man-
ter baixos os custos, os fabricantes de aviões, e seus subcontratados,
constantemente fazem revisões dos projetos de conectores, técnicas de
instalação, e ferramental.
61
De forma bem geral, as uniões mais comuns na mecânica são: rebites, para-
fusos, porcas e anilhas. Os elementos de fixação dividem-se em duas categorias:
fixação
De forma móvel;
bem geral, as uniões mais comuns na mecânica são: rebites, pa-
rafusos, porcas e anilhas.
fixação permanente. Os elementos de fixação dividem-se em duas categorias:
• fixação móvel;
• Na fixação
fixação móvel, os elementos de união podem ser colocados ou retirados
permanente.
do conjunto sem causar qualquer dano às peças que foram unidas. É o caso,
Na fixação móvel, os elementos de união podem ser colocados ou retirados
por exemplo, de uniões feitas com parafusos, porcas e arruelas (Figura 1).
do conjunto sem causar qualquer dano às peças que foram unidas. É o caso, por
exemplo, de uniões feitas com parafusos, porcas e arruelas (Figura 29).
FIGURA 29 – EXEMPLO DE FIXAÇÃO MÓVEL
Tipos de uniões 3
FONTE: <mimpki/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 1. Exemplo de fixação móvel.
Na fixação permanente (Figura 2), os elementos de união, uma vez ins-
Fonte: mimpki/Shutterstock.com.
talados, não podem ser retirados sem que fiquem inutilizados. É o caso, por
Na fixação permanente (Figura 30), os elementos de união, uma vez
exemplo,
instalados, de uniõesser
não podem feitas com rebites
retirados seme soldas.
que fiquem inutilizados. É o caso, por
exemplo, de uniões feitas com rebites e soldas.
FIGURA 30 – EXEMPLO DE FIXAÇÃO PERMANENTE
FONTE:
Figura <22August/Shutterstock.com>.
2. Exemplo de fixação permanente. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: 22August/Shutterstock.com.
62
TÓPICO 4 | UNIÕES
ATENCAO
A fixação permanente não tem a mesma flexibilidade de montagem e des-

montagem da fixação móvel. Nesse tipo de fixação, os elementos da união permanente
uma vez soldados ou rebitados não podem ser desmontados com facilidade. Se quisermos
separar essa união, será preciso danificar os elementos fixados e, como consequência, a
Tipos de uniões
máquina ou o equipamento (Figura 31).
FIGURA 31 – RETIRADA DE FIXAÇÃO PERMANENTE COM MAÇARICO DE CORTE E COM DISCO

DE CORTE
FONTE: <sraphotohut/Shutterstock.com> e <YAKISTUDIO/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 3. Retirada de fixação permanente com maçarico de corte e com disco de corte.
Fonte: sraphotohut/Shutterstock.com e YAKISTUDIO/Shutterstock.com.
É importante planejar e escolher de forma correta se vamos utilizar uma
união permanente ou móvel e o tipo de elemento de fixação a ser utilizado para
evitar concentração de tensão nas peças fixadas. Essas tensões causam rupturas
nas peças por fadiga do material.
É importante planejar e escolher de forma correta se vamos utilizar uma

OTA
uniãoNpermanente ou móvel e o tipo de elemento de fixação a ser utilizado
para evitar concentração de tensão nas peças fixadas. Essas tensões causam
rupturas nas peças por fadiga do material.
Fadiga de material significa queda de resistência ou enfraquecimento do
material ocasionado por tensões e por constantes esforços.
3 PRINCIPAIS TIPOS DE UNIÕES DE ELEMENTOS DE

MÁQUINAS
Fadiga de material
Segundo significaequeda
Budynas Nisbettde(2016,
resistência
p. 395),ou enfraquecimento do material
ocasionado por tensões e por constantes esforços.
os métodos de união de peças são extremamente importantes nos pro-
jetos de engenharia com qualidade, e é necessário ter uma compreen-
são abrangente sobre o desempenho de conectores e juntas sob todas
as condições de uso e projeto [...].
63
3.1 TIPOS DE ELEMENTOS DE FIXAÇÃO MÓVEL

A fixação móvel permite que os elementos sejam retirados ou colocados
do conjunto sem causar nenhum dano às peças. A seguir, veremos exemplos
desse tipo de fixação.
3.1.1 Parafusos
São componentes formados por um corpo cilíndrico e uma cabeça — a
qual pode ter várias formas — utilizados na união móvel das peças. Os parafusos
se diferenciam por:
• forma da rosca — permitem a união e a desmontagem das peças; os filetes das

roscas apresentam diversos perfis uniformes que dão nome às roscas;
• formato da cabeça — permite apoiar o parafuso ou imprimir um movimento
giratório com a ajuda de ferramentas adequadas;
• formato do corpo — pode ser cilíndrico ou cônico, totalmente ou parcialmente
roscado;
• tipo de acionamento — está relacionado com o tipo de cabeça do parafuso.
Essas diferenças determinadas pelas funções dos parafusos permitem

classificá-los em quatro categorias: parafusos passantes, parafusos não passantes,
parafusos de pressão e parafusos prisioneiros (Figura 32).
3.1.2 Porcas
São elementos de máquinas de fixação e estão sempre associadas a um fuso
ou a um parafuso. Seus tipos variam de acordo com as roscas e com o formato.
Os mais comuns são as porcas sextavadas (Figura 33), quadradas, recartilhadas,
autotravantes, do tipo borboleta e de pressão.
6 Tipos de uniões
FIGURA 32 – TIPOS MAIS COMUNS DE PARAFUSOS
FONTE: <vectortatu/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 4. Tipos mais comuns de parafusos.
Fonte: vectortatu/Shutterstock.com. 64
Figura 4. Tipos mais comuns de parafusos.
Fonte: vectortatu/Shutterstock.com. TÓPICO 4 | UNIÕES
FIGURA 33 – PORCA SEXTAVADA
Figura 5. Porca sextavada.

FONTE: <Flipser/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Flipser/Shutterstock.com.
Tipos de uniões 7
3.1.3 Arruelas
Arruelas
São
Sãopeças cilíndricas
peças cilíndricas de de pequena
pequena espessura
espessura com um com um
furo no furopelo
centro noqual
centro pelo
qual passa o corpo do parafuso (Figura 34). As arruelas servem
passa o corpo do parafuso (Figura 6). As arruelas servem para: para:
• protegera proteger
superfície das peças;
a superfície das peças;
• evitar deformações nas superfícies
evitar deformações de contato;
nas superfícies de contato;
• evitar que a porca afrouxe;
evitar que a porca afrouxe;
• suprimir folgas axiais;
suprimir folgas axiais;
• evitar desgaste da cabeça
evitar desgaste da do parafuso
cabeça ou da
do parafuso ouporca.
da porca.
A maioria
A maioriadas arruelas
das arruelas é fabricada
é fabricada em aço,em
masaço, mas
o latão o latão
também também é
é empre-
empregado. Neste caso, são utilizadas com porcas e parafusos do mesmo
gado. Neste caso, são utilizadas com porcas e parafusos do mesmo material.
material.
As arruelas de cobre, de alumínio, de fibra e de couro são muito utilizadas
As arruelas de cobre, de alumínio, de fibra e de couro são muito utilizadas
na
vedação de fluidos.
na vedação de fluidos.
FIGURA 34 – ARRUELAS
FONTE:
Figura <Coprid/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
6. Arruelas.
Fonte: Coprid/Shutterstock.com.
65
Tipos de uniões
Anel elástico
3.1.4 Anel elástico
É utilizado
É utilizado principalmente
principalmente parao deslocamento
para impedir impedir o deslocamento
de eixos, masde eixos,
também
mas também para posicionar ou limitar o movimento de uma peça que
para posicionar ou limitar o movimento de uma peça que desliza sobre eles. des-
liza sobre eles.
Os anéis elásticos ou anéis de retenção também são elementos de fixação
utilizados para evitar
Os anéis o deslocamento
elásticos ou anéis deaxial de peças
retenção (Figura
também são7).elementos de
fixação utilizados para evitar o deslocamento axial de peças (Figura 35).
FIGURA 35 – ANÉIS ELÁSTICOS
FONTE:<Sheenlong/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 7. Anéis elásticos.
Fonte: Sheenlong/Shutterstock.com.
3.1.5 Pinos e cavilhas

Os pinos e as cavilhas têm a finalidade de alinhar ou de fixar os ele-
mentos de máquinas para permitir uniões mecânicas, ou seja, uniões em que
Pinos
se e cavilhas
juntam duas ou mais peças e se estabelece uma conexão entre elas. As
cavilhas também são chamadas de pinos estriados, de pinos entalhados, de
pinos ranhurados
Os pinos ou, ainda,
e as cavilhas de rebites de
têm a finalidade entalhados.
alinhar ouAdediferenciação entre pi-
fixar os elementos de
nos e cavilhas leva em conta o formato dos elementos e suas aplicações. Por
máquinas para permitir uniões mecânicas, ou seja, uniões em que se juntam
exemplo, pinos são usados para junções de peças que se articulam entre si e
duas ou mais
cavilhas peças e se estabelece
são utilizadas umasem
em conjuntos conexão entre elas.indicando
articulações, As cavilhas também
pinos com
são chamadas
entalhes de na
externos pinos
suaestriados,
superfíciede pinos 36).
(Figura entalhados, de pinos ranhurados
ou, ainda, de rebites entalhados. A diferenciação entre pinos e cavilhas leva
em conta o formato dos elementos e suas aplicações. Por exemplo, pinos são
usados para junções de peças que se articulam entre si e cavilhas são utilizadas
em conjuntos sem articulações, indicando pinos com entalhes externos na sua
superfície (Figura 8). 66
Tipos de uniões
TÓPICO 4 | UNIÕES
Tipos de uniões 9
FIGURA 36 – PINOS E CAVILHAS
Figura 8. Pinos e cavilhas.

FONTE:<PrabhjitS.Kalsi/Shutterstock.com> e <mark_vyz/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
Figura 8. Pinos e cavilhas.
Fonte: Prabhjit S. Kalsi/Shutterstock.com e mark_vyz/Shutterstock.com.
Fonte: Prabhjit S. Kalsi/Shutterstock.com e mark_vyz/Shutterstock.com.
3.1.6 Contrapino ou cupilha

Contrapino ou cupilha
É uma haste ou um arame com aparência semelhante à de um meio cilin-
É uma haste ou um arame com aparência semelhante à de um meio cilindro
dro dobrado
Contrapino de
ouforma que constitui uma cabeça circular e duas pernas diferentes
dobrado de cupilha
forma que constitui uma cabeça circular e duas pernas diferentes
(Figura 37).
(Figura 9).
É uma haste ou um arame com aparência semelhante à de um meio cilindro
dobrado de forma que FIGURA
constitui
37 –uma cabeça OU
CONTRAPINO circular e duas pernas diferentes
CUPILHA
(Figura 9).
FONTE:<Eaum M/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 9. Contrapino ou cupilha.
Fonte: Eaum M/Shutterstock.com.
3.1.7 Chaveta
É um elemento retangular ou semicircular, de maneira geral, fabricado
em aço. Se interpõe em uma cavidade (rasgo da chaveta) de um eixo e de uma
peça, ligando-os dessa forma. As chavetas dividem-se em chavetas de cunha, de
disco e paralelasFigura
(Figura 38).
9. Contrapino ou cupilha.
Fonte: Eaum M/Shutterstock.com.
67
peça, ligando-os dessa forma. As chavetas dividem-se em chavetas de cunha,
de disco e paralelas (Figura 10).
FIGURA 38 – CHAVETA
Figura 10. Chaveta.

FONTE:<PrabhjitS.Kalsi/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Prabhjit S. Kalsi/Shutterstock.com.
3.2 TIPOS DE ELEMENTOS DE FIXAÇÃO PERMANENTE

Tipos de elementos de fixação permanente
Para você conhecer melhor alguns elementos de fixação permanente,
apresentaremos,
Para você aconhecer
seguir,melhor
uma descrição simples
alguns elementos de de cadapermanente,
fixação um deles. apre-
sentaremos, a seguir, uma descrição simples de cada um deles.
3.2.1 Fixação por soldagem

Fixação por soldagem
Na
Na soldagem
soldagem de de componentes,
componentes, podemospodemos utilizartipos
utilizar diversos diversos tipos de pro-
de processos
cessos ememfunção daenergia
função da energia aplicada
aplicada para unirmos
para unirmos as dos
as estruturas estruturas
materiais: dos
fusão,materiais:
fusão, fricção,
fricção,impacto oupressão.
impacto ou pressão.
A escolha do processo dependerá de fatores classificados de acordo com a
Afonte
escolha do processo
de energia utilizada oudependerá de natureza
de acordo com fatores da
classificados de acordo com
união. Na soldagem,
a fonte de energia
acontece utilizada
o aumento ou de da
localizado acordo com natureza
temperatura do material,da
deunião. Naela
forma que soldagem,
aconteceultrapasse
o aumento localizado
a temperatura da temperatura
de fusão do consequência,
do metal e, como material, deocorra
formaa que ela
ultrapasse a temperatura de fusão do metal e, como consequência, ocorra a so-
lidificação desses diversos materiais unidos por soldagem. Esses materiais são
utilizados na união dos mais diversos setores e em aplicações industriais como o
mercado automotivo, a construção naval, a ferroviária, a aeroespacial, a manu-
tenção, a caldeiraria e a construção civil.
3.2.2 Soldagem por eletrodo revestido

Esse é o processo ideal para a manutenção em geral. Além de ser o mais
antigo dos métodos de soldagem também é o mais utilizado em razão de sua
flexibilidade, de sua portabilidade e, principalmente, do custo-benefício. Essa
soldagem, geralmente manual, é realizada por meio do calor de um arco elé-
trico produzido entre o eletrodo revestido e as peças metálicas a serem unidas
(Figura 39).
68
Essa soldagem, geralmente manual, é realizada por meio do calor de um arco
elétrico produzido entre o eletrodo revestido e as peças metálicas a serem
unidas (Figura 11). TÓPICO 4 | UNIÕES
FIGURA 39 – SOLDAGEM POR ELETRODO REVESTIDO
FONTE:<branislavpudar/Shutterstock.com>.
Figura 11. Soldagem por eletrodo revestido. Acesso em: 13 jan. 2020.
12 Fonte: branislavpudar/Shutterstock.com.
Tipos de uniões
3.2.3 Soldagem por oxigás

Soldagem por oxigás
Nesse processo,
Nesse processo,aa fusão
fusão dodometal
metal
basebase
e, de e, de maneira
maneira geral, a dogeral,
metal adedo metal de
adição, acontece quando os ambos são soldados por meio de
adição, acontece quando os ambos são soldados por meio de aquecimentoaquecimento com
uma chamacomdeumaumchama
gás decombustível e dee oxigênio
um gás combustível produzida
de oxigênio produzida na de
na ponta ponta de um
maçarico. Essa chama,Essa
um maçarico. concentrada e de alta
chama, concentrada e detemperatura,
alta temperatura, funde o metal base e o
funde o metal
metal de adição
base e(Figura
o metal de40).
adição (Figura 12).
FIGURA 40 – SOLDAGEM POR OXIGÁS
FONTE:<Matee Nuserm/Shutterstock.com>.
Figura 12. Soldagem por oxigás. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Matee Nuserm/Shutterstock.com.
3.2.4 Soldagem tungsten inert gas (TIG)

Soldagem tungsten inert gas (TIG)
O processo de soldagem TIG (Figura 41) é o que mais necessita de um
profissionalOqualificado
processo de soldagem
e comTIG (Figura 13)
grande é o que maisNesse
habilidade. necessitaprocesso,
de um pro- as peças a
fissional qualificado e com grande habilidade. Nesse processo, as peças a
serem unidas utilizam o arco elétrico
69 acionado por um gerador de faísca e
um eletrodo não consumível à base de tungstênio, pois esse material tem alto
serem unidas utilizam o arco elétrico acionado por um gerador de faísca e um

eletrodo não consumível à base de tungstênio, pois esse material tem alto ponto
de fusão e é de alta emissão termiônica. Sua poça de fusão é diferente do processo
de eletrodo revestido que usa a resina, neste método ela é protegida por um fluxo
de gás inerte.
Tipos de uniões 13
FIGURA 41 – SOLDAGEM TIG
FONTE: Tawansak/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 13. Soldagem TIG.
Fonte: Tawansak/Shutterstock.com.
Soldagem mig metal inert gas (MIG) e mag metal active gas (MAG). O pro-
cesso de soldagem MAG é utilizado apenas em soldagem de materiais ferrosos,
Soldagem mig metal inert gas (MIG) e mag metal active gas (MAG)
enquanto o processo MIG pode ser utilizado tanto na soldagem de materiais fer-
rosos quanto de não ferrosos.
O processo de soldagemNeste processo,
MAG é utilizado apenaso em
eletrodo
soldagem édesubstituído
materiais pelo ara-
me de soldagem. Esse
ferrosos, arame
enquanto ou liga
o processo MIGde podealumínio
ser utilizado étanto
alimentado
na soldagem decontinuamente
por meio da tocha e ferrosos
materiais é soldadoquantocom
de nãooferrosos.
metalNestebase com ooeletrodo
processo, arco elétrico
é subs- gerado por
tituído pelo arame de soldagem. Esse arame ou liga de alumínio
corrente contínua. Nesse caso, o ambiente da poça de fusão é mantido protegido é alimentado
continuamente por meio da tocha e é soldado com o metal base com o arco
pelos gases inertes específicos para esse processo: o CO2, argônio ou mistura,
14 Tipos de uniões elétrico gerado por corrente contínua. Nesse caso, o ambiente da poça de fusão
dependendo da aplicação
é mantido protegido(Figura 46).
pelos gases inertes específicos para esse processo: o CO2,
argônio ou mistura, dependendo da aplicação (Figura 14).
FIGURA 42 – SOLDAGEM MIG
FONTE:
Figura <Kokliang
14. Soldagem /Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
MIG.
Fonte: Kokliang /Shutterstock.com.
70
Fonte: Kokliang /Shutterstock.com.
TÓPICO 4 | UNIÕES
3.2.5 Soldagem em
Soldagem em arco arco submerso
submerso
OOprocesso desoldagem
processo de soldagem porpor
arcoarco submerso
submerso é o método
é o método no qual ono qual oé material
material
é fundidofundido com o calor proveniente da corrente elétrica que é transportada entre entre a
com o calor proveniente da corrente elétrica que é transportada
peça a sera peça
unida e o arame de soldagem sólido ou tubular, que gera o arco elétrico
a ser unida e o arame de soldagem sólido ou tubular, que gera o arco
completamente coberto por um fluxo (Figura 43).
elétrico completamente coberto por um fluxo (Figura 15).
FIGURA 43 – SOLDAGEM POR ARCO SUBMERSO
FONTE:
Figura<noomcpk/Shutterstock.com>.
15. Soldagem por arco submerso. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: noomcpk/Shutterstock.com.
Tipos de uniões 15
3.2.6 Soldagem por resistência elétrica

Soldagem por resistência elétrica
A soldagem por resistência (do inglês, resistance welding [RW]), ao
contrário dos outros por
A soldagem processos abordados,
resistência (do utiliza
inglês, resistance o calor
welding [RW]),para realizar a união
ao contrário
perma-nente. dosA formação
outros processosda solda tanto
abordados, utiliza opor
calorfusão quanto
para realizar porperma-
a união deformação, em
nente. A formação
função da passagem da solda tanto
da corrente por fusão
elétrica emquanto
uma porresistência,
deformação, emé função
conhecida como
efeito Joule nas peças a serem soldadas (Figura 44). conhecida como efeito
da passagem da corrente elétrica em uma resistência, é
Joule nas peças a serem soldadas (Figura 16).
FIGURA 44 – SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA
FONTE: <Dmitry
Figura Kalinovsky/Shutterstock.com>.
16. Soldagem por resistência elétrica. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Dmitry Kalinovsky/Shutterstock.com.
71
LEITURA COMPLEMENTAR
PROJETO DE FUNDIÇÃO EM AREIA
Ciro Araújo Farias

Cassio Sena Paiva
Rodrigo Carvalho Souza Costa
Antonia Daniele Souza Bruno Costa
A fundição é um processo de fabricação amplamente usado devido a sua

flexibilidade na criação de objetos com diferentes formas. O alumínio e suas ligas
têm se destacado no processo de fundição por se tratarem de materiais de baixo
ponto de fusão, excelente fluidez e alto coeficiente de transferência, o que permite
ciclos mais rápidos de produção.
Esse trabalho tem por objetivo a obtenção de uma peça fundida em molde
de areia. Para tal, foram necessárias as seguintes etapas: moldagem (construção
das caixas de moldagem, preparação da areia de fundição), fusão de barras de
alumínio, vazamento no molde, desmoldagem, rebarbação e limpeza da peça.
Entre os processos de fundição por gravidade o que mais se destaca é a

fundição em areia, por ser o mais barato e o mais versátil processo de fundição.
A fundição em moldes de areia consiste em fundir o material em um cadinho e
derramar o material fundido em um molde que flui pela força da gravidade atra-
vés dos canais de vazamento a fim de preencher uma cavidade que tem a forma
do modelo. Ao solidificar o material fundido pode-se retirar a peça quebrando o
molde para a remoção da peça.
O molde é a matriz que receberá o material líquido, o qual tem cavida-

des com forma do modelo, podendo apresentar cavidade para acomodação de
machos. Este deve conter espaços para canais de vazamento e para alocação de
massalotes.
Para materiais com ponto de fusão mais baixos, como o alumínio e suas
ligas, pode-se utilizar areia com granulometria menor que permite melhor acaba-
mento no contorno da peça.
Após processo de vazamento do metal fundido, o metal é solidificado no

molde e, por fim, desmoldado. A etapa final corresponde ao acabamento, o qual
é responsável por retirar os canais de vazamento e as possíveis imperfeições da
peça causadas pelo contato com a areia.
FONTE: Farias, C. A. et al. Projeto de Fundição em areia. In: XV ENCONTRO DE INICIAÇÃO
CIENTÍFICA DA UNI7, v. 9, n. 1, 2019. Disponível em: https://www.uni7.edu.br/periodicos/index.
php/iniciacao-cientifica/article/download/1115/726. Acesso em: 16 jan. 2020.
72
RESUMO DO TÓPICO 4
• As uniões são os elementos ou processos utilizados para ligar duas ou mais

peças, e podem ser classificados em fixações móveis e permanentes.
• A fixação móvel pode ser removida sempre que necessário, sem dano às partes
envolvidas. Como exemplos pode-se citar parafusos, pinos e chavetas.
• As fixações permanentes não podem ser removidas sem quebra do material.

Como exemplos de fixações permanentes, pode-se citar soldas e rebites.
• Os parafusos são elementos rosqueados que fixam duas peças uma à outra,
e são auxiliados pelas porcas, que são rosqueadas junto no lado oposto e as
arruelas, que aumentam a área de contato e diminuem o desgaste entre a
cabeça do parafuso e a peça.
• As chavetas são um elemento que conectam um eixo à peça ao seu redor,

através de um rasgo, e garantem que os dois giram em conjunto.
• A soldagem realiza uma fusão localizada do material, fundindo-o, o que

permite a união das duas peças após a solidificação.
• A soldagem por eletrodo revestido é o método mais aplicável em situações

gerais entre peças metálicas.
• O processo TIG utiliza um eletrodo não consumível que necessita grande

habilidade para o manuseio.
• O processo MIG e MAG utilizam um aram de soldagem como eletrodo, e o

processo MAG pode ser utilizado apenas para materiais ferrosos, enquanto
que o MIG pode ser utilizado para materiais ferrosos e não ferrosos.
CHAMADA
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73
AUTOATIVIDADE
1 As fixações são utilizadas para unir duas peças separadas, e podem ser clas-
sificadas em dois grupos: fixações móveis e fixações permanentes. Com rela-
ção a esses grupos de fixações, associe os itens utilizando o código a seguir:
I- Fixação móvel.
II- Fixação permanente.
( ) Chaveta.
( ) Parafusos.
( ) Pinos.
( ) Rebites.
( ) Soldas.
a) ( ) II – I – II – I – II.
b) ( ) I – II – I – I – II.
c) ( ) II – I – II – II – I.
d) ( ) I – I – I – II – II.
2 Os processos de soldagem incluem várias formas, cada uma mais adequada

para certas situações, como soldagem por oxigás, TIG, MAG e MIG. Quanto ao
processo de soldagem TIG, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) É um processo simples de aplicar.

b) ( ) Não utiliza arco elétrico.
c) ( ) Possui eletrodo não consumível.
d) ( ) Utiliza um gás à base de Tungstênio.
74
UNIDADE 2
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
• analisar os princípios dos processos de conformação mecânica e as suas

classificações;
• diferenciar conformação direta de conformação indireta a partir das suas
aplicações;
• descrever os processos de laminação, extrusão, trefilação, estampagem e
forjamento;
• descrever os principais conceitos associados aos efeitos da temperatura
sobre a recristalização efetiva dos processos de conformação de metais;
• relacionar os conceitos associados à geração de calor nos processos de
conformação de metais;
• reconhecer os efeitos da temperatura sobre os processos de conformação
de metais;
• descrever os conceitos gerais da mecânica do processo de laminação (a
quente e a frio), bem como as propriedades de produtos laminados;
• relacionar os equipamentos e máquinas para execução do processo de
laminação;
• categorizar os equipamentos e máquinas para execução do processo de
laminação, bem como suas aplicações;
• descrever o processo, a mecânica, as ferramentas utilizadas na extrusão e
as principais propriedades dos produtos extrudados;
• descrever o processo, a mecânica, as ferramentas usadas na trefilação e as
principais propriedades dos produtos trefilados;
• reconhecer a qualidade dos produtos extrudados e trefilados;
• definir os processos de forjamento direto e indireto;
• reconhecer as variáveis do processo de forjamento;
• identificar as aplicações do processo de forjamento;
• explicar o processo de estampagem;
• definir as variáveis do processo de estampagem;
• reconhecer as aplicações do processo de estampagem;
• identificar as qualidades dos produtos estampados.
75
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em cinco tópicos. No decorrer da unidade você en-
contrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – CONCEITOS BÁSICOS DE CONFORMAÇÃO

TÓPICO 2 – LAMINAÇÃO
TÓPICO 3 – EXTRUSÃO E TREFILAÇÃO
TÓPICO 4 – FORJAMENTO
TÓPICO 5 – ESTAMPAGEM
CHAMADA

76
UNIDADE 2
TÓPICO 1
CONCEITOS BÁSICOS DE CONFORMAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
A conformação mecânica está presente em diversos processos de fabri-
cação amplamente utilizados na indústria, sendo de extrema importância que as
principais características de cada processo, assim como as alterações que geram
na peça, sejam conhecidas. É muito comum a necessidade de se aplicar processos
posteriores no material obtido por conformação, uma vez que as chapas e tubos
são produzidos aplicando-se deformação plástica, e, dependendo do processo,
ocorre alteração da microestrutura e presença de tensões residuais, que podem
impactar na qualidade do produto.
Neste tópico, estudaremos a classificação da conformação mecânica e as

principais variações das propriedades do material com a aplicação de cada proces-
so. As formas de conformação em cada um dos processos.
2 PRINCÍPIOS DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

Os processos de fabricação evoluíram com a humanidade, e isso inclui
os processos de conformação. A laminação manual de ouro e prata era praticada
no século XIV, e, por volta de 1600, a laminação de chumbo e estanho manual a
frio passou a ser realizada. Em torno de 1700, a laminação de ferro a quente era
executada para transformar barras de ferro em chapas finas. O conceito atual de
laminação data de 1783, quando uma patente foi emitida na Inglaterra sobre a
utilização de cilindros para produzir barras de ferro (GROOVER, 2014).
As evidências de utilização do forjamento são encontradas em registros

das civilizações antigas do Egito, da Grécia, da Pérsia, da Índia, da China e
do Japão, para a fabricação de armas e implementos. A produção de moedas
data de 800 a.C., e matrizes para impressões mais complexas foram usadas em
Roma por volta do ano 200. O processo era executado por artesãos, os ferreiros,
e permaneceu com características similares, até que o martelo de queda com
êmbolo guiado foi introduzido, no final do século XVIII, e aproximou o processo
do utilizado atualmente. A extrusão foi inventada como processo industrial por
volta de 1800 e consistia em uma prensa hidráulica para a extrusão de tubos
de chumbo, conforme leciona Groover (2014). Os processos de forjamento e
laminação manuais são apresentados na Figura 1.
77
processos de forjamento e laminação manuais são apresentados na Figura 1.
UNIDADE 2 | PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
FIGURA 1 – A) PRODUÇÃO MANUAL DE FACA POR FORJAMENTO E B) LAMINAÇÃO MANUAL

DE OURO
FONTE: a) <Diane079F/Shutterstock.com>; b) <piyaphun phunyammalee/Shutterstock.com>.

Figura 1. a) Produção manual de Acesso
faca por forjamento
em: e b) laminação manual de ouro.
13 jan. 2020.
Fonte: a) Diane079F/Shutterstock.com; b) piyaphun phunyammalee/Shutterstock.com.
Os processos de conformação mecânica são aplicados para alteração da

geometria do material a partir da deformação plástica dele, aplicando forças com
ferramentas em formato compatível com a peça que se deseja obter. A conformação
Os processos
pode decom
ser executada conformação mecânicadurante
variação da temperatura são aplicados
o processo;para alteração
dependendo
da faixa de aplicação, o processo é dividido em conformação a frio, a morno ou a
da geometria do material a partir da deformação plástica dele, aplicando
quente. Pode-se usar variações na velocidade e nas forças durante a conformação
— todas essas variações no processo alteram as propriedades mecânicas.
O trabalho a frio é a conformação dos metais realizada à temperatura am-

biente. As vantagens da conformação a frio são a melhor exatidão dimensional e
o melhor acabamento de superfície, a maior resistência e a maior dureza da peça,
devido ao encruamento. A orientação de grãos desenvolvida durante a defor-
mação faz com que possam ser obtidas propriedades direcionais desejáveis no
produto final e economia de equipamentos e combustíveis de fornos para aque-
cimento. Dentre as desvantagens do trabalho a frio estão a necessidade de eleva-
das forças e potências para realizar a operação e a questão da ductilidade e do
encruamento do metal de trabalho, que limitam o quanto de conformação pode
ser feito na peça.
O trabalho a morno melhora as propriedades de conformação pelo au-

mento da temperatura da peça; é realizado em temperaturas acima da tempe-
ratura ambiente, mas abaixo da temperatura de recristalização. A temperatura
de trabalho fica em torno de 30% da temperatura de fusão. Os menores valores
de resistência mecânica e encruamento em temperaturas intermediárias, assim
como a maior ductilidade, asseguram vantagens de forças e potências mais bai-
xas, possibilidade de geometrias mais complexas e redução da necessidade de
recozimento.
O trabalho a quente envolve deformação em temperaturas acima da

temperatura de recristalização, que é cerca de metade de seu ponto de fusão;
78
TÓPICO 1 | CONCEITOS BÁSICOS DE CONFORMAÇÃO
aplicam-se valores entre 50 e 75% da temperatura de fusão. A vantagem mais

significativa do trabalho a quente é possibilitar maior deformação plástica do
metal, devido à redução da resistência e ao aumento da ductilidade do metal.
As demais vantagens são possibilitar o uso de metais que fraturam no trabalho
a frio, as propriedades de resistência mecânica são isotrópicas devido à ausência
de estrutura de grãos orientados, e não ocorre encruamento. As desvantagens do
trabalho a quente englobam: menor precisão dimensional, maior energia total
exigida, oxidação da superfície do metal (carepa), acabamento superficial mais
pobre e vida mais curta do ferramental.
ATENCAO
As peças obtidas por conformação mecânica geralmente podem ser obtidas

por outros processos, mas a conformação apresenta vantagens, como economia de
matéria-prima, maior velocidade de produção, boa tolerância geométrica e dimensional,
bom acabamento superficial, melhor controle de microestrutura e encruamento do
material. As desvantagens são que as máquinas possuem alto custo e podem produzir
poucas variações, então, a conformação só é vantajosa para grandes lotes, conforme
apontam Marciniak e Duncan (2002).
Para o projeto de ferramentas e a definição das forças do processo, de-

ve-se conhecer a tensão de escoamento do material, entre outras propriedades
mecânicas, como tensão última e ductilidade, obtidas a partir do diagrama ten-
são × deformação. Com as tensões do material, é possível calcular os esforços de
conformação e, com isso, especificar as máquinas e matrizes, além de calcular a
potência necessária para a conformação.
A ductilidade permite estabelecer as etapas de conformação. Outras pro-

priedades e características que são importantes são a temperatura de processo, a
composição química, a microestrutura inicial e o encruamento. A taxa de defor-
mação e o atrito são fatores adicionais que influenciam no rendimento da con-
formação plástica dos metais. Na maioria dos metais à temperatura ambiente, à
medida que o metal é deformado, sua resistência aumenta devido ao encruamen-
to. A tensão necessária para prosseguimento da deformação deve ser aumentada,
para vencer esse aumento na resistência, conforme lecionam Marciniak e Duncan
(2002) e Groover (2014).
A microestrutura é a forma cristalina alotrópica do material e pode ser cú-

bica de corpo centrado, cúbica de faces centradas ou hexagonal compacta. A estru-
tura mais deformável é a cúbica de faces centradas, e a menos deformável é a he-
xagonal compacta. A estrutura de grãos em estruturas policristalinas é importante,
pois grãos maiores apresentam menor resistência à deformação. As faces presentes
também devem ser avaliadas, segundo Marciniak e Duncan (2002).
79
O atrito na conformação dos metais é diferente daquele encontrado na

maior parte dos sistemas mecânicos, pois o ambiente de conformação dos me-
tais apresenta altas pressões entre a ferramenta endurecida e a peça de trabalho
mole, ocorrendo a deformação plástica do material mais mole em temperaturas
elevadas. Essas condições podem resultar em coeficientes de atrito relativamente
altos na transformação dos metais, mesmo na presença de lubrificantes. Se o co-
eficiente de atrito for muito alto, ocorre a aderência, que é a tendência que duas
superfícies em movimento relativo que têm de aderir uma à outra em vez de des-
lizarem. Os lubrificantes de transformação de metais são aplicados na interface
ferramenta/peça em diversas operações de conformação, para reduzir os efeitos
nocivos do atrito. Os benefícios incluem a redução de aderência, forças e potên-
cias, o desgaste da ferramenta e o melhor acabamento superficial do produto,
conforme aponta Groover (2014).
3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE

CONFORMAÇÃO
Os processos de conformação dos metais podem ser classificados em duas
categorias principais: processos de conformação volumétrica e processos de con-
formação de chapas.
Os processos de conformação volumétrica são os que deformam de forma

significativa na mudança de forma da peça. O termo maciço é empregado para
descrever a peça a ser conformada, que possui pequena razão entre área e volu-
me. As formas iniciais das peças ou esboços de partida desses processos incluem
tarugos cilíndricos e barras retangulares. Os principais processos de conformação
volumétrica são a laminação, o forjamento, a trefilação e a extrusão, apresentados
na Figura 2.
A laminação é um processo de deformação por compressão direta, no

qual a espessura de uma placa ou chapa grossa é reduzida pela ação de dois cilin-
dros com rotação em sentidos opostos. Os cilindros giram de modo a conformar
e comprimir o metal na região de abertura entre eles, conforme mostra a Figura
2a. O forjamento (Figura 2b) consiste em comprimir a peça entre duas matrizes
opostas, de modo que a geometria das matrizes é transmitida à peça de traba-
lho; é geralmente executado a quente. A trefilação (Figura 2c) consiste na tração
de um arame ou barra redonda através de uma matriz, para redução da seção
transversal. Já a extrusão (Figura 2d) força o material a escoar pela abertura de
uma matriz, transformando a seção transversal da peça na geometria da matriz,
conforme lecionam Marciniak e Duncan (2002) e Groover (2014).
80
6 Conformação mecânica
FIGURA 2 – MÁQUINAS APLICADAS NA CONFORMAÇÃO MECÂNICA POR: A) LAMINAÇÃO, B)

FORJAMENTO, C) TREFILAÇÃO E D) EXTRUSÃO.
FONTE: a) <Usoltsev
Figura Kirill/Shutterstock.com>;
2. Máquinas b)mecânica
aplicadas na conformação <SvedOliver/Shutterstock.com>; c) <muph/
por: a) laminação, b) forjamento,
Shutterstock.com>; d) <RUBEN M RAMOS/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
c) trefilação e d) extrusão.
Fonte: a) Usoltsev Kirill/Shutterstock.com; b) SvedOliver/Shutterstock.com; c) muph/Shutterstock.com;
d) RUBEN M RAMOS/Shutterstock.com.
Nos processos de conformação de chapas, as operações são de corte ou
de mudança de forma, sendo realizadas em metais sob a forma de chapas, tiras
e bobinas. Estampagem é o termo mais usual quando se refere à conformação de
chapasNos processos
de forma deAs
geral. conformação de conformação
operações de chapas, as operações
de chapassãosão
de corte ou de
normalmente
mudança
realizadas de forma,
a frio sendo realizadas
e efetuadas por meio deemummetais sob a forma
conjunto de chapas, composto
de ferramentas tiras e
bobinas.
de um Estampagem
punção é o termo
e uma matriz. mais usual
O punção é aquando se refere àe conformação
parte positiva a matriz é a departe
negativa
chapas de forma geral. As operações de conformação de chapas são normal- são
do ferramental. As principais operações de conformação de chapas
o dobramento, o corte
mente realizadas e a estampagem,
a frio e efetuadas porconforme mostra
meio de um a Figura
conjunto 3.
de ferramentas
composto de um punção e uma matriz. O punção é a parte positiva e a matriz
O dobramento consiste na deformação de uma chapa formando um
é a parte
ângulo negativaao
em relação do material
ferramental.
nãoAsdeformado,
principais operações
conformedemostra
conformação de 3a.
a Figura
chapas são o dobramento, o corte e a estampagem, conforme mostra
A estampagem é a conformação de uma chapa de metal plana em uma forma a Figura 3.
aleatória que deixa aconsiste
O dobramento peça oca, conforme ilustrado
na deformação na Figura
de uma chapa formando 3b.umOângulo
corte é o
cisalhamento da chapa metálica utilizando um punção e uma matriz (Figura
em relação ao material não deformado, conforme mostra a Figura 3a. A estampa- 3c). A
conformação de chapas abrange a conformação por estiramento, a calandragem,
gem é a conformação de uma chapa de metal plana em uma forma aleatória que
o repuxamento e o dobramento de tubos, pois se aplicam punções e matrizes na
deixa a peçaconforme
conformação, oca, conforme ilustrado
leciona Groover Figura 3b. O corte é o cisalhamento da
na (2014).
chapa metálica utilizando um punção e uma matriz (Figura 3c). A conformação
de chapas abrange a conformação por estiramento, a calandragem, o repuxamento
e o dobramento de tubos, pois se aplicam punções e matrizes na conformação,
conforme leciona Groover (2014).
81
UNIDADE 2 | PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO Conformação mecânica 7
FIGURA 3 – OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS: A) DOBRAMENTO, B)

ESTAMPAGEM E C) CORTE.
FONTE: a) Figura
<Kachain Mungwattana/Shutterstock.com>; b) <ANTONIO TRUZZI/Shutterstock.
3. Operações de conformação de chapas: a) dobramento, b) estampagem e c) corte.
com>; c) <Nordroden/ Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: a) Kachain Mungwattana/Shutterstock.com; b) ANTONIO TRUZZI/Shutterstock.com; c) Nordroden/
Shutterstock.com.
4 CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

Características
Os dos processos
processos de conformação de conformação
são divididos em laminação, extrusão, for-
jamento, trefilação e estampagem, como visto anteriormente. As características
Osde
principais processos
cada um de são
conformação são divididos
apresentadas em laminação, extrusão, forja-
na sequência.
mento, trefilação e estampagem, como visto anteriormente. As características
principais de cada um são apresentadas na sequência.
4.1 LAMINAÇÃO
Laminação
A laminação é um processo de conformação no qual a espessura do metal
A laminação é um processo de conformação no qual a espessura do metal
é reduzida por esforços compressivos, exercidos por meio de dois cilindros,
é reduzida por esforços compressivos, exercidos por meio de dois cilindros,
conforme mostra a Figura 3; os cilindros comprimem e puxam o material.
conforme mostra a Figura 4; os cilindros comprimem e puxam o material.
A laminação mais usual é para obtenção de chapas e perfis. A maioria dos
A laminação mais usual é para obtenção de chapas e perfis. A maioria dos
processosprocessos de laminação demanda alto custo de investimento, e os laminadores
de laminação demanda alto custo de investimento, e os laminadores
são aplicados para produção de itens padronizados.
são aplicados para produção de itens padronizados.
A maioria dos processos de laminação é realizada por meio de trabalho

a quente, chamado de laminação a quente, em razão da necessidade de grande
volume de material a ser deformado. O metal laminado a quente é geralmente
isento de tensões residuais e suas propriedades são isotrópicas. As desvantagens
da laminação a quente são relacionadas com a impossibilidade de serem obtidos
produtos com tolerâncias estreitas e a superfície apresentar a carepa, conforme
apontam Marciniak e Duncan (2002), Altan, Oh e Gegel (1999) e Groover (2014)
A fabricação de aço utiliza a laminação, sendo que o metal inicia sob a

forma de um lingote de aço fundido recém-solidificado. O lingote é colocado
82
em um forno, no qual permanece até atingir temperatura uniforme. No aço, a

temperatura de laminação fica em torno de 1.200°C, e o lingote é movido para
o laminador, onde é laminado em uma das três formas intermediárias: blocos,
tarugos ou placas. Essas formas intermediárias são posteriormente laminadas
para as formas finais do produto, conforme mostra a Figura 3.
5 EFEITOS DA TEMPERATURA NA RECRISTALIZAÇÃO EFETIVA

Conforme a regularidade do arranjo atômico dos metais na solidificação,
um padrão se repete tridimensionalmente desde a ligação de cada átomo e seus
vizinhos, formando uma estrutura cristalina. Um padrão de formação constante
é a principal característica das estruturas cristalinas cujas imperfeições darão o
tom das propriedades mecânicas desse material. Por conta da necessidade de
características mecânicas exigentes e desenvolvimento de novos materiais, a
indústria cada vez mais utiliza materiais policristalinos, ou seja, ligas metálicas.
De acordo com Smith e Hashemi (2012), a maior parte das ligas no campo
da engenharia são policristalinas. A condição dos materiais policristalinos implica
em ter grãos espalhados na estrutura, ou seja, durante a solidificação surgem
diversos núcleos aos quais vão se formando estruturas celulares desorientadas
uns dos outros grãos, o que leva à condição de grande capacidade de deformação,
além de não haver uma única estrutura cristalina. Os contornos de grãos
promovem obstáculos ao movimento de deformação impostos por tensões.
Um grão fino resulta em um comportamento mais isotrópico do material,

igual em todas as direções às quais são solicitadas esforços. Caso determinado
material tenha grãos mais refinados, teremos maior resistência à movimentação
da estrutura, o que dificulta a deformação.
Há uma relação entre a dureza e o tamanho do grão, isto é, quanto menor

o diâmetro dos grãos, maior a tensão para atingir o limite de escoamento.
Uma justificativa para a dificuldade do escoamento dos grãos menores

é o desencontro das discordâncias de um determinado grão aos dos demais
e, conforme o raio diminui, o escorregamento das falhas diminui o espaço da
deformação, tornando o material mais resistente.
5.1 EFEITO DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA A FRIO NO

AUMENTO DA RESISTÊNCIA MECÂNICA DOS METAIS
Segundo Smith e Hashemi (2012), a densidade da discordância aumenta
em função da deformação a frio, provocando a interação entre as discordâncias
previamente existentes e as geradas pela ação da deformação. O nome desse
fenômeno é encruamento, no qual o material endurece em virtude do aumento
das discordâncias.
83
Conformação mecânica: efeitos da temperatura na conformação 3
O encruamento
O encruamentoou ouendurecimento ajuda
endurecimento ajuda a aumentar
a aumentar a resistência
a resistência mecâ- mecâni-
ca de alguns
nica de alguns metais, tais como os utilizados na trefilação, melhorando suasua resis-
metais, tais como os utilizados na trefilação, melhorando
tência à tração e oàlimite
resistência tração de escoamento.
e o limite de escoamento.
Na Figura 1 podemos observar uma liga metálica de 70% Cu-30% Zn, o
Na Figura 4 podemos observar uma liga metálica de 70% Cu-30% Zn, o
conhecido latão, cujas propriedades de resistência à tração sobem à medida
conhecido latão, cujas propriedades de resistência à tração sobem à medida que
que aumentamos o alongamento a frio. Um exemplo seria, na condição inicial,
aumentamos o alongamento a frio. Um exemplo seria, na condição inicial, termos,
para zerotermos, para zero
de trabalho de trabalho
a frio, a frio, uma capacidade
uma capacidade de resistência
de resistência à tração
à tração de 46deKsi. Uma
46 trabalha
vez que se Ksi. Uma vez queem
a frio se trabalha
43%, o alimite
frio emde43%, o limite deàresistência
resistência tração passaà tração
para 80 Ksi,
ao passo que seu limite de escoamento cai para 10 Ksi. Tal valor mostraTala variação
passa para 80 Ksi, ao passo que seu limite de escoamento cai para 10 Ksi.
da capacidade de trabalho
valor mostra a variação dodamaterial
capacidade emdefunção
trabalhoda
do deformação a frio.
material em função daPara me-
lhorar o limite de escoamento,
deformação podemos
a frio. Para melhorar recuperar
o limite ou recristalizar
de escoamento, o metal, favore-
podemos recuperar
cendo o restabelecimento de características
ou recristalizar o metal, desejadas ao produto
favorecendo o restabelecimento final.
de características
desejadas ao produto final.
FIGURA 4 – PORCENTAGEM DE DEFORMAÇÃO A FRIO EM FUNÇÃO DO LIMITE DE

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO E ALONGAMENTO ATÉ A QUEBRA DA LIGA 70% DE CU-30% DE ZN
120
Limite de resistência à tração e limite de escoamento (Ksi)
70% Cu-30% Zn
100
Limite de resistência à tração

80
60 60
Limite de escoamento (MPa)
% de alongamento
40 40
20 Alongamento 20
0 10 20 30 40 50 60
% de trabalho a frio
FONTE: Adaptada de Smith e Hashemi (2012, p. 184).
Figura 1. Porcentagem de deformação a frio em função do limite de resistência à tração
e alongamento até a quebra da liga 70% de Cu-30% de Zn.
Fonte: Adaptada de Smith e Hashemi (2012, p. 184).
5.2 RECRISTALIZAÇÃO
De acordo com Smith e Hashemi (2012), se aquecermos o material a tem-
peraturas abaixo da faixa de recristalização do material, ou seja, não permitindo
a nucleação de novos grãos na estrutura metálica, ocorrerá apenas o alívio das
tensões internas do metal. Na Figura 5, a curva das tensões internas residuais cai
significativamente, a ductilidade aumenta e a dureza altera pouco.
Atingindo a temperatura de recristalização, poderá ocorrer recristalização

primária por meio do surgimento da nucleação dentro dos grãos maiores, deforma-
84
Atingindo a temperatura de recristalização, poderá ocorrer recristalização
primária por meio do surgimento da nucleação
TÓPICO 1 |dentro dosBÁSICOS
CONCEITOS grãosDEmaiores,
CONFORMAÇÃO
deformados, ou o crescimento de subgrãos formados nos contornos dos grãos
dos,eou o crescimento
que de subgrãos
tendem a migrar formados
das regiões nos contornos
fortemente deformadas,dosaliviando,
grãos e que tendem
assim,
a migrar
a energia interna do material. A resistência à tração decai, aumentando interna
das regiões fortemente deformadas, aliviando, assim, a energia in-
do material. A resistência à tração decai, aumentando inversamente a ductilidade.
versamente a ductilidade.
FIGURA 5 – EFEITO DO RECOZIMENTO NA ALTERAÇÃO DA ESTRUTURA E PROPRIEDADES

MECÂNICAS DE UM METAL EM FUNÇÃO DO AUMENTO DA TEMPERATURA
residuais
internas
Tensões
Ductilidade
Resistência
Resistência,
ductilidade
dureza,
Dureza
Deformado a
frio e recuperado Novos grãos
Tamanho
de grãos
Recuperado Recristalizado
Aumento de temperatura
Figura 2. FONTE:
Efeito do Adaptada dena
recozimento Smith e Hashemi
alteração (2012,
da estrutura p. 184).
e propriedades me-
cânicas de um metal em função do aumento da temperatura.
NOTA
Variáveis observadas no processo de recristalização, segundo Smith e

Hashemi (2012):
• a recristalização necessita do encruamento, uma deformação significativa anterior;

• a temperatura deverá ser maior para que se perceba o efeito em pequenas deformações;
• o trabalho em temperaturas mais altas diminui o tempo de trabalho;
• quanto maior a deformação, menor o tamanho do grão formado e menor a temperatura
de trabalho;
• nos materiais de grãos maiores, a deformação deverá ser grande, tornando significativa
a recristalização;
• a adição de elementos de liga aumenta a temperatura de recristalização: quanto mais
puro o metal, menor será a temperatura de trabalho.
85
DICAS
Veja o vídeo Properties and Grain Structure [Aprofundando conhecimentos

em propriedades de grãos e estruturas] – legendado. Disponível em:
https://goo.gl/vPz9jB
6 GERAÇÃO DE CALOR NOS PROCESSOS DE

CONFORMAÇÃO
Segundo Weiss (2012), a maioria dos metais inicia o processo de confor-
mação por meio da fundição via fornos de aquecimento. Os tipos mais comuns
são: forno a cadinho, forno cubilot, forno elétrico e forno de indução. O metal é
transferido para o molde, derramado no canal de abastecimento. Na indústria
metalúrgica, metais e ligas darão forma a lingotes estacionários ou contínuos. Na
siderurgia, o gusa é produzido no primeiro refino; ao ser direcionado ao alto-for-
no, por meio do coque metalúrgico, se transforma em ferro-gusa.
No convertedor, o ferro-gusa será refinado por meio de oxigênio e terá

suas propriedades químicas corrigidas, a fim de alcançar equilíbrio para atender
a determinadas especificações. Na fase seguinte, passa para o conversor, subme-
tendo-se a uma transformação a aço-carbono, na qual ocorre outra reação química
que produz escória. Os fornos de arco elétrico e os de indução favorecem melhor
o controle da formação do aço, e podem servir para a formação de aço-liga ou de
aço-especial. Quando possível, aproveita-se a energia e o calor desse processo
e, em seguida, o material é disposto em canais refratários, sendo distribuído na
lingoteira. Os processos primários que estão relacionados a essa etapa são: lami-
nação, extrusão, trefilação, forjamento e estampagem.
O máximo aproveitamento da energia inicial de fundição para a realiza-

ção dos produtos e subprodutos diminui o custo da necessidade de reaquecer.
Trabalhar a frio pode resultar na alteração das propriedades mecânicas, o que
exigiria novos tratamentos térmicos.
Segundo Schaeffer (2009), para conhecer os problemas de conformação

mecânica, precisamos primeiro conhecer os parâmetros de tensões, deformações,
velocidades de deformações, atrito e geração de calor ou condutividade térmica.
Para saber sobre o calor gerado, devemos conhecer o atrito, muitas vezes
associado ao consumo de energia, desgaste de ferramentas, aumento da tempe-
ratura etc. O atrito é importante nos casos de laminação e forjamento. Existem
tabelas de parâmetro que devem ser verificadas in loco, no entanto, temos, de
acordo com Schaeffer (2009), algumas referências:
• laminação a frio: entre 0,03 e 0,07 / a quente: 0,2;

86
• forjamento a frio: entre 0,05 e 0,1 / a quente: entre 0,05 e 0,2.
Quanto à transferência de calor, deve ser considerada a ocorrência da

condução, da radiação e da convecção térmica. Hoje, muito desses cálculos são feitos
com simuladores de processos. Os cálculos das grandezas envolvidas são complexos,
sendo necessário o conhecimento do coeficiente de condutibilidade térmica (λ) e do
calor específico (cp) em diversas temperaturas. Além disso, devemos considerar o
coeficiente de transferência de calor (α) entre os corpos em contato e o ar.
NTE
INTERESSA

Simulações. A conformação mecânica é um processo antigo; tentar entender
a ação e os efeitos da variação das temperaturas sempre foi um desafio. Nas últimas décadas,
a simulação computacional permitiu um avanço nessas análises. Observe nas Figuras a e b
as simulações e veja, no primeiro momento, a variação heterogênea da temperatura sendo
considerada naSimulações.
peça e, no momento mecânica
A conformação seguinte,é um
essa mesma
processo peça
antigo; sendo
tentar forjada.
entender a ação e
Simulações.
os A conformação
efeitos da variação mecânica ésempre
das temperaturas um processo
foi umantigo;
desafio.tentar entender
Nas últimas a ação ea
décadas,
Simulações. A conformação mecânica é um processo antigo; tentar entender a ação e
os efeitos da
simulação
Simulações. variação
A das temperaturas
computacional
conformação permitiu um
mecânica sempre
avanço
é um foi umanálises.
nessas
processo desafio.tentar
antigo; Nas últimas
Observe nas
entenderdécadas,
a ação3aeaa
Figuras
FIGURA 6 – A) os efeitos da variação
DISTRIBUIÇÃO das temperaturas
DE sempre
TEMPERATURAS foi um
EM desafio. Nas
UM Observe últimas
TARUGO décadas,
DE ALUMÍNIO,
simulação
esimulação
os befeitos computacional
as simulações
da e veja,
variação dasnopermitiu
primeiro um avanço
momento,
temperaturas sempreanessas análises.
variação
foi um heterogênea
desafio. Nas nas
da
últimas Figuras 3aa
temperatura
décadas,
INICIALMENTEesendoAQUECIDO, computacional
DE FORMApermitiu um avanço nessas
HOMOGÊNEA, ATÉanálises.
350 Observe
°C E nas Figuras 3a
RESFRIADO A AR POR
b as simulações
consideradae veja,
na no
peça primeiro
e, no momento,
momento a variação
seguinte, essaheterogênea
mesma peça da temperatura
sendo forjada.
esimulação computacional
b as simulações e veja, nopermitiu
primeiroum avanço anessas
momento, análises.
variação Observedanas
heterogênea Figuras 3a
temperatura
10 SEGUNDOS. sendobB)
asGRADIENTE
esendo considerada
simulações e naDEpeça
veja, noTEMPERATURA
e, no momento
primeiro momento, DE
a TARUGO
seguinte, DEpeça
essaheterogênea
variação mesma ALUMÍNIO
sendo
da AQUECIDO
forjada.
temperatura
considerada na peça e, no momento seguinte, essa mesma peça sendo forjada.
ATÉ 350 °C E RESFRIADO PORna
sendo considerada 10peça
SEGUNDOS, SEM
e, no momento TROCA
seguinte, DE
essa CALOR
mesma peçaENTRE AS MATRIZES
sendo forjada.
E A PEÇA, EM QUE:a)I. FORJADO ATÉ 20 MM DE DESLOCAMENTO DA MATRIZ SUPERIOR;
a) II FORJADO
Cilindro deATÉ O FINAL.
alumínio
a)
a) Altura inicial:
Cilindro 80 mm
de alumínio Temperatura (ºC)
Cilindro
Diâmetro
Altura de alumínio
inicial:
inicial: 8040mm
mm Temperatura (ºC)
Cilindro
Altura de alumínio
inicial: 8040mm
mm 350
Temperatura (ºC)
Diâmetro inicial:
Altura inicial:
Diâmetro 8040mm
inicial: mm 350
Temperatura (ºC)
350
Diâmetro inicial: 40mm
350
Temperatura 10 s a ar
inicial
Temperatura Convecção:
10 s a ar 347
Temperatura
350 ºC
inicial 0,010 s a ar ºC
kW/m2
Convecção: 347
Temperatura
inicial 10 s a ar
Convecção: 347
350 ºC 0,0 kW/m2 ºC
inicial
350 ºC Convecção:
0,0 kW/m2 ºC 347
350 ºC 0,0 kW/m2 ºC
345
345
b) 345
b) 345 (ºC)
Temperatura
b)
v = 50 mm/s Temperatura (ºC)
b) 445
Temperatura (ºC)
v = 50 mm/s v = 50 mm/s 445
Temperatura (ºC)
v = 50 mm/s 445
v = 50 mm/s
v = 50 mm/s v = 50 mm/s 445
v = 50 mm/s
395
395
395
395
I II 345
I II 345
FONTE:Adaptada
Figura 3. a) I
Distribuição de Silva
de temperaturas et tarugo
em um al. (2017). 345
II de alumínio, inicialmente
I II 345
Figura 3. a)de
aquecido, Distribuição de temperaturas
forma homogênea, até 350em°C eum tarugo de
resfriado a aralumínio, inicialmente
por 10 segundos. b)
Figura 3. a) Distribuição de temperaturas em um tarugo de alumínio, inicialmente
aquecido,
Gradiente de
Figura 3. a)de forma homogênea,
temperatura
Distribuição de até
tarugo 350
de °C e resfriado
alumínio
87 até 350em
de temperaturas aquecidoa ar por
até 10
350 segundos.
°C e resfriadob)
aquecido, forma homogênea, °C eum tarugo de
resfriado a aralumínio, inicialmente
por 10 segundos. b)
Gradiente
aquecido, de
de temperatura
por 10 segundos, sem
forma trocade
detarugo
homogênea, calor de alumínio
atéentre
350 aquecido
as matrizes
°C araté
e aapeça,
e resfriado 350
porem °C e I.resfriado
10que: Forjado
segundos. b)
Gradiente de temperatura de tarugo de alumínio aquecido até 350 °C e resfriado
RESUMO DO TÓPICO 1
• Os processos de conformação utilizam-se da deformação plástica do material,

através de uma força aplicada, para alterar a sua geometria.
• O trabalho de conformação pode ser realizado a frio, a morno e a quente.
• A conformação a frio gera melhor forma e acabamento, assim como maior

resistência e dureza, mas requer maiores forças resulta em menor ductilidade.
• A conformação a quente ocorre acima da temperatura de recristalização do

material, em torno de 50% a 75% da temperatura de fusão, o que permite
maiores deformações e evita o encruamento, mas geram menor precisão, maior
gasto de energia e oxidação da superfície.
• Os processos de conformação são divididos em dois grupos: conformação

volumétrica e conformação de chapas.
• O processo de conformação afeta a forma e tamanho dos grãos, o que por sua
vez afeta a dureza do material.
• Um tratamento térmico pode restaurar a ductilidade do material após o

processo de conformação.
• Os esforços de conformação e o atrito liberam energia na forma de calor, que

pode ser significativo.
88
AUTOATIVIDADE
1 Os processos de conformação dividem-se em vários tipos, mas possuem al-

gumas características gerais que mantém constante. Quanto aos processos de
conformação em geral, analise as sentenças:
I- A deformação a quente resulta em peças com menor precisão dimensional.

II- Baseiam-se na deformação elástica do material.
III- O trabalho de conformação a frio gera peças com maior ductilidade.
IV- A conformação a frio necessita de forças maiores.
a) ( ) As sentenças I e III estão corretas.

b) ( ) As sentenças I e IV estão corretas.
c) ( ) As sentenças II e IV estão corretas.
d) ( ) Somente a sentença II está correta.
2 A conformação de metais altera a sua microestrutura de grãos, um fato que

é afetado pela temperatura de conformação. Quanto aos efeitos da estrutura
na conformação, classifique V para as opções verdadeiras e F para as falsas.
( ) Grãos maiores resultam em melhor isotropia.

( ) A conformação a frio resulta em grãos alongados.
( ) A recristalização restaura a isotropia do material.
( ) Grãos menores resultam em uma dureza menor.
a) ( ) V – F – F – V.
b) ( ) F – F – V – V.
c) ( ) V – V – F – F.
d) ( ) F – V – V – F.
89
90
UNIDADE 2 TÓPICO 2
LAMINAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Os metais são produzidos e disponibilizados pela indústria metalúrgica
2 Conformação mecânica: processo de laminação
ou siderúrgica em diversos formatos, tais como: blocos, tarugos, redondos, vigas,
placas grossas, médias e finas, lingotes etc. A simples entrega desses formatos já
supõe ser necessária a conformação mecânica, mesmo inicialmente. A conforma-
lingotamento contínuo, alimentando laminadores, produzindo e solidificando
ção primária em um fluxograma de processo rotineiro para conversão de maté-
blocos, tarugos e placas; b) direciona-se para os moldes de lingotamento,
rias-primas em produtos acabados passa pela laminação.
solidificando em lingotes, esfriando e sendo novamente aquecidos em uma
segunda etapa para que possam passar por processos primários aos quais se
Neste tópico, estudaremos os conceitos gerais da mecânica do processo de
destacam a laminação, a extrusão, a trefilação, o forjamento e a estampagem.
laminação O (aprocesso
quentedee laminação
a frio), astempropriedades de produtos
uma função importante no setorlaminados
primário e também
aprenderá a relacionar e a aplicar os equipamentos e máquinas usados
ao produzir produtos iniciais e atuar em produtos finais, ou seja, produtos no para a
execuçãosetor
do secundário,
processo atendendo
de laminação.
o consumidor final.
2 CONCEITOS GERAIS
Conceitos gerais
ASegundo
essência Bresciani e Silva (2011),
do processo a essência do processo
de conformação mecânica de denominado
conformação laminação
mecânica denominado laminação consiste na passagem de um corpo sólido
consiste na passagem de um corpo sólido metálico – a peça – entre dois cilindros,
atuandometálico – a peça – entre dois cilindros, atuando na condição de ferramentas em
na condição de ferramentas em movimento sincrônico, porém em
movimento sincrônico, porém em sentidos opostos, promovendo deformação
sentidos opostos, promovendo deformação plástica e reduzindo a espessura
plástica e reduzindo a espessura inicial (h ) ao tamanho da espessura final (hf ),
inicial (hi) ao tamanho da espessura finali (hf), como se observa na Figura 7.
como se observa na Figura 1.
FIGURA 7 – ILUSTRAÇÃO GENÉRICA DE LAMINAÇÃO.
R
Espessura
inicial
Espessura
L final
hi hf
FONTE:
Figura 1. Ilustração genérica de Adaptada
laminação. de Rocha (2012, p. 33)
Fonte: Adaptada de Rocha (2012, p. 33).
91
Para alcançar o objetivo final de redução da espessura da peça, não é
Parana
possível, alcançar
maioriaodos
objetivo
casos,final de redução
fazê-lo em uma da espessura
única passagemdanos
peça, não é pos-
cilindros,
sível,
sendo necessário, portanto, submetê-la a uma série e a sucessivos passes.sendo
na maioria dos casos, fazê-lo em uma única passagem nos cilindros, A
necessário, portanto, submetê-la a uma série e a sucessivos passes. A força de
força de atrito é a responsável em atuar nas superfícies de contato em ambos
atrito é a responsável em atuar nas superfícies de contato em ambos os cilindros
e aos cilindros e a peça.
peça.
Observe na Figura 2 o esquema sequencial de operações de redução do
Observe
lingote na Figura
em placa 8 o esquema
nos laminadores sequencial
reversíveis deduo,
tipos operações
sendo de redução do
necessários
lingote
cincoem placapara
passos nosalcançar
laminadores reversíveis
o objetivo tipos duo, sendo necessários cinco
de redução.
passos para alcançar o objetivo de redução.
Segundo Smith e Hashemi (2012), a laminação a quente e a frio são muito
usadas no processamento
Segundo dos metais
Smith e Hashemi e ligas
(2012), metálicas. aChapas
a laminação quentefinas ou grossas
e a frio são muito
de grandes
usadas comprimentosdos
no processamento podem ser eobtidas
metais através desse
ligas metálicas. método.
Chapas A Figura
finas 2
ou grossas
demostra
grandes o esquema de laminação a quente, refletindo a grande redução possível 8
comprimentos podem ser obtidas através desse método. A Figura
mostra
entre um passo e de
o esquema laminação a quente, refletindo a grande redução possível
outro.
entre um passo e outro.
Bresciani e Silva (2011) classificam o laminador duo reversível como ideal
para se trabalhar
Bresciani peças(2011)
e Silva pesadas e longas ao exemplo
classificam laminadorde duo
blocos, chapas grossas,
reversível como ideal
para se trabalhar peças pesadas e longas a exemplo de blocos, chapase grossas,
tarugos, vergalhões. Isso se deve à alternância de movimento, horário anti-
tarugos, vergalhões.
-horário, ao qual nãoIsso se deve
giram à alternância
somente de movimento,
para um determinado lado.horário e anti-ho-
Analisando os
rário, ao qual não giram somente para um determinado lado. Analisando
casos do laminador duo, sem ser reversível, girando somente em determinada os casos
do laminador duo, sem ser reversível, girando somente em determinada direção,
direção, há limitação do movimento e a peça é obrigada a voltar por cima,
há limitação do movimento e a peça é obrigada a voltar por cima, não seguindo
não seguindo
o mesmo plano. o mesmo plano.
FIGURA 8 – OPERAÇÕES SEQUENCIAIS DE LAMINAÇÃO A QUENTE, TRANSFORMANDO UM

LINGOTE EM PLACA, VIA LAMINADORES REVERSÍVEIS TIPO DUO.
Passo nº 1 Passo nº2 Passo nº 3
Passo nº 4 Passo nº 5
FONTE:
Figura 2. Operações Adaptada
sequenciais dede Smith e aHashemi
laminação (2012, p. 152). um lingote em
quente, transformando
placa, via laminadores reversíveis tipo duo.
3 LAMINAÇÃO
A maioria dos processos de laminação é realizada por meio de trabalho
a quente, chamado de laminação a quente, em razão da necessidade de grande
volume de material a ser deformado. O metal laminado a quente é geralmente
92
quente, chamado de laminação a quente, em razão da necessidade de grande
volume de material a ser deformado. O metal laminado a quente éTÓPICO geralmente
2 | LAMINAÇÃO
da laminação
da laminação a quente
a quente sãosão relacionadas com
relacionadas com aaimpossibilidade
impossibilidade de serem
de seremobtidos
obtidos
produtos
produtos comcom tolerâncias
tolerâncias estreitase ea asuperfície
estreitas superfície apresentar
apresentar a acarepa, conforme
carepa.
apontam Marciniak e Duncan (2002), Altan, Oh e Gegel (1999) e Groover (2014)
AAfabricação
fabricação de aço utiliza
de aço utilizaa alaminação,
laminação, sendo
sendo queque o metal
o metal iniciainicia
sob asob a
formaforma
de um lingote
de um dedeaço
lingote açofundido recém-solidificado.
fundido recém-solidificado. O lingote
O lingote é colocado
é colocado
em umem um forno, no qual permanece até atingir temperatura uniforme. NoNo
forno, no qual permanece até atingir temperatura uniforme. aço,aço, a
temperatura de laminação fica em torno de 1.200°C, e o lingote é movido para
a temperatura de laminação fica em torno de 1.200°C, e o lingote é movido
o laminador, onde é laminado em uma das três formas intermediárias: blocos,
paraouo laminador,
tarugos placas. Essasondeformas
é laminado em uma dassão
intermediárias três posteriormente
formas intermediárias:
laminadas
blocos,
para as formastarugos
finaisoudoplacas.
produto,Essas formas intermediárias
conforme mostra a Figura são9.posteriormente
laminadas para as formas finais do produto, conforme mostra a Figura 4.
FIGURA 9 – ALTERAÇÕES NA MICROESTRUTURA QUE OCORRE NA LAMINAÇÃO A QUENTE E
TIPOS DE LAMINADORES
Figura 4. Alterações
FONTE: Adaptada de
na microestrutura Swift
que e Booker
ocorre (2014).a quente e tipos de
na laminação
laminadores.
Fonte: Adaptada de Swift e Booker (2014).
A laminação a frio aumenta a resistência do metal e permite tolerâncias
mais estreitas na espessura. Além disso, a superfície da chapa laminada a frio é
isenta de carepas. Essas características tornam as chapas finas, as tiras e as bobinas
laminadas a frio as matérias-primas ideais para estampas, conforme apontam
Altan, Oh e Gegel (1999) e Groover (2014).
Laminadores ou cadeiras de laminação apresentam variações de confi-

gurações. O laminador típico consiste em dois cilindros opostos e é denominado
laminador duo. Os cilindros desses laminadores têm diâmetros que variam de
93
0,6 a 1,4 m. A configuração de laminador duo pode ser tanto reversível quanto
irreversível. Na cadeira de laminação irreversível, os cilindros sempre giram no
mesmo sentido, e a peça sempre passa através dos cilindros pelo mesmo lado. A
cadeira de laminação reversível permite a reversão do sentido de rotação do cilin-
dro, para que a peça possa ser laminada em ambas as direções. A desvantagem da
configuração reversível compreende o significante momento angular alcançado
pelos grandes cilindros rotativos e os problemas técnicos associados à reversão,
segundo aponta Groover (2014).
4 MECÂNICA DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO

De acordo com Bresciani e Silva (2011), a classificação quanto ao tipo
de esforços predominante se divide em cinco casos: a) compressão direta; b)
compressão indireta; c) tração; d) cisalhamento; e) flexão. O caso da laminação é
de compressão direta.
Ao examinar a Figura 10, observamos o espalhamento do material nas

direções lateral e longitudinal, que ocorre em razão do volume na deformação
plástica. Na Figura 10a, verifica-se um arco na projeção em perfil do cilindro e
da peça. Pelo fato de a velocidade periférica ser constante, ocorre, em um ponto
desse arco, a equiparação da velocidade da peça ao cilindro. Nesse ponto, a
pressão aplicada pelos cilindros é máxima. É chamado de ângulo de laminação o
ângulo formado do arco entre os pontos de contato A e B ao vértice O na projeção
das retas em direção ao centro do cilindro.
Segundo Bresciani e Silva (2011), a carga de laminação tende a aumentar

até um ponto neutro no arco e, a partir dele, passa a diminuir. A superfície da
peça gera uma força contrária a reação do cilindro e é denominada de força de
separação. A tensão de laminação é a pressão exercida pelos cilindros dividida
sobre peça e distribuída na área de contato.
Ao analisar a Figura 10, observamos cilindros maiores dando apoio aos

menores que trabalham diretamente sobre a peça; essa configuração é chamada
de cilindros de apoio ou encosto. Todo cilindro deforma durante o trabalho junto
ao material trabalhado. Na mesma aplicação de forças, verificou-se um efeito de
maiores deformações elásticas em cilindros menores. Esses cilindros requerem
uma carga de separação menor e dois fatos embasam essa condição: a) diâmetro
menor, área de aplicação menor e força menor para o mesmo trabalho; b) área de
contato menor e forças de atrito de intensidade menor.
94
Conformação mecânica:
TÓPICOprocesso de laminaçã
2 | LAMINAÇÃO
FIGURA 10 – A) REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DA LAMINAÇÃO. B) CONFIGURA A

DEFORMAÇÃO E O SISTEMA DE RETICULADO UTILIZADO PARA ANÁLISE DA DEFORMAÇÃO E
AUMENTO DE ÁREA DAS CHAPAS LAMINADAS.
Cilindro de
apoio Secção inicial Secção laminada
Zona de deformação
vista lateral esq.
Secção inicial Secção laminada

Cilindro de
trabalho
raio
A F
F
p B
c
p vista superior
p p
vista lateral esq.
FONTE: Adaptada de Altan, Oh e Gegel (2012, p. 72)

Figura 3. a) Representação esquemática da laminação. b) Configura a deformação e o sistema
de reticulado utilizado para análise da deformação e aumento de área das chapas laminadas.
5 LAMINAÇÃO
Fonte: A eQUENTE
Adaptada de Altan, Oh Gegel (2012, p. 72).
De acordo com Smith e Hashemi (2012), o aquecimento do material

aumenta as reduções de espessura a cada passo, não sendo necessárias muitas
etapas para se chegar ao resultado desejado. Uma opção ideal seria a redução
dos lingotes a quente logo após a fundição, a fim de evitar o reaquecimento do
material e, assim, aproveitar a energia. Quanto se necessita reaquecer os fornos
Laminação a quente
tipo poço, deve-se trabalhar na condição do aço, perto de 1.200 ºC.
De acordoAcom temperatura
Smith ede trabalho(2012),
Hashemi é acimaoda faixa de recristalização
aquecimento do material daaumenta
peça,
diminuindo a deformação plástica e permitindo a recuperação da estrutura
as reduções demetal.
cristalina do espessura a cada passo, não sendo necessárias muitas etapas
para se chegar ao resultado desejado. Uma opção ideal seria a redução dos
Entende-se por “trem” um grupo de laminadores — gaiolas — trabalhando
lingotes a quente
em conjunto, logo ser
podendo apósde alaminação
fundição,
de adesbaste
fim deou evitar o reaquecimento do
acabamento.
material e, assim, aproveitar a energia. Quanto se necessita reaquecer os fornos
tipo poço, deve-se trabalhar na condição do aço, perto de 1.200 ºC.
A temperatura de trabalho é acima da faixa de recristalização da peça,
diminuindo a deformação plástica e permitindo a recuperação da estrutura
cristalina do metal.
Na Figura 4 é possível observar a linha em sequência típica, sendo: a)
chapas grossas provenientes de placas quentes; b) quebra-carepa (retirada de
óxido de ferro); c) redutor de chapas grossas, redutor de bloco; d) laminador
de desbaste, para redução alta de espessura;
95 e) cortador de extremidades; f)
Conformação mecânica: processo de laminação
Figura 11 – Visão panorâmica do processo de laminação e valores típicos de trabalho para

redução de espessura.
Quebra- Laminador Laminador Laminador Trem de
Passos de acabamento -carepa de desbaste de desbaste de desbaste laminadores
Para os nº nº nº nº nº nº Cortador nº 4 nº 3 nº 2 quádruplo Forno de
rebobi- 10 9 8 7 6 5 de Redutor nº 1 reaquecimento
nadores pontas de bloco
Movimento Corte Quebra-

a quente -carepa
placa de aço da placa
Entra no trem de acabamento

com 2,8 cm de espessura
Sai do 1º passo de
acabamento com 1,4 cm
de espessura (50% de redução)
Sai do 2º passo de
acabamento com 8,4 mm de
espessura (40% de redução)
Sai do 3º passo de
os acabamento com 5,1 mm de
Para ados espessura (40% de redução)
o b in
reb Sai do 4º passo de
Sai do 5º passo de
Sai do 6º passo de
FONTE:<Adaptada de Smith e Hashemi (2012, p. 152).
Figura 4. Visão panorâmica do processo de laminação e valores típicos de trabalho para
redução de espessura.
6Fonte:
LAMINAÇÃO
Adaptada de Smith eA FRIO(2012, p. 152).
Hashemi
Bresciani e Silva (2011) iniciam praticamente quase toda a chapa de aço

carbono laminada a frio com o processo de conformação a quente. A qualidade a
frio é melhor a exemplo da rugosidade e as propriedades mecânicas do material,
pois sofre o encruamento. Quando não se deseja o encruamento, utilizam-se os
Laminação a frio
tratamentos térmicos a exemplo da normalização ou recozimento.
BrescianiAplicando
e Silva (2011) iniciam praticamente
os laminadores quasesequência
quadruo e uma toda a chapa
entrede
3 eaço carbono
6 gaiolas, o
material passa a ser reduzido até a especificação. As velocidades são
laminada a frio com o processo de conformação a quente. A qualidade a frio sincronizadas
a fim de garantir o tensionamento da chapa e, quando finalizado, o material é
é melhor a exemplo da rugosidade e as propriedades mecânicas do material,
rebobinado.
pois sofre o encruamento. Quando não se deseja o encruamento, utilizam-se
A ausência
os tratamentos de cobertura
térmicos de óxidos
a exemplo é uma vantagem,
da normalização ou apesar das pressões de
recozimento.
trabalho subirem. Na medida em que se aumenta o encruamento, nas passagens
Aplicando
mais difíceisos laminadores
para quadruo
se trabalhar, e uma
as últimas sequência
passadas entre 3 ée pequena.
a redução 6 gaiolas,Ao
material passade
temperatura a ser reduzido
trabalho para até a especificação.
materiais Asentre
ferrosos varia velocidades sãoQuando
65° e 120°C. sincro-
o objetivo é refrigerar, se aplica óleo solúvel.
nizadas a fim de garantir o tensionamento da chapa e, quando finalizado, o
material éArebobinado.
Figura 12 mostra a configuração de um só trem e o agrupamento de
A ausência
trens em sériede coberturasincronizados.
trabalhando de óxidos é uma vantagem, apesar das pressões
de trabalho subirem. Na medida em que se aumenta o encruamento, nas
passagens mais difíceis para se trabalhar, as últimas passadas a redução é
pequena. A temperatura de trabalho para96materiais ferrosos varia entre 65° e
TÓPICO 2 | LAMINAÇÃO
Conformação mecânica: processo de laminação 7

FIGURA 12 – ESQUEMA DESMONTANDO MOVIMENTO DA CHAPA METÁLICA EM TREM DE
LAMINADORES TIPO QUÁDRUPLO, EM (A) UM TREM E EM (B) DOIS TRENS.
(a) (b)
Figura 5. Esquema desmontando movimento da chapa metálica em trem de laminadores

FONTE:<Adaptada de Smith e Hashemi (2012, p. 153).
tipo quádruplo, em (a) um trem e em (b) dois trens.
ATENCAO
Segundo Rocha (2012), a literatura faz algumas considerações ao projeto de

um cilindro de laminação eficiente:
A -O custo de fabricação será maior quanto maior for o número de passes da peça através
Segundo Rocha (2012), a literatura faz algumas considerações ao projeto de um cilindro
dos cilindros.
de laminação eficiente:
B – O desgaste dos cilindros diminui na medida em que é trabalhado em temperaturas
maiores.a) O custo de fabricação será maior quanto maior for o número de passes da peça
através
C – Cilindros dos cilindros.
maiores têm menor risco de trincas, e, quando há aumento da deformação
b) O desgaste
pelo aumento dos cilindros
da redução diminui na
entre passos, medida
utiliza em que
maior áreaéde
trabalhado
contato.em
O temperaturas
cilindro maior tem
maiores.
a necessidade de maior potência, promovendo entretanto maior espalhamento diminuindo
c) Cilindros
deformação maiores
na direção detêm menor risco de trincas, e, quando há aumento da deformação
laminação.
pelo aumento da redução entre passos, utiliza maior área de contato. O cilindro
maior tem a necessidade de maior potência, promovendo entretanto maior espa-
lhamento diminuindo deformação na direção de laminação.
7 EQUIPAMENTOS E MÁQUINAS DE LAMINAÇÃO

Na Figura 13 podemos observar o tamanho e a robustez da laminadora
a frio e, de acordo com Bresciani e Silva (2011), quando se aponta a importância
Equipamentos
do controle de qualidade noeprocesso
máquinas de laminação
de laminação são destacados os seguintes
fatores relacionados a laminação a frio:
Na Figura 6 podemos observar o tamanho e a robustez da laminadora a frio
• controle do posicionamento
e, de acordo dos cilindros
com Bresciani e Silva facesea aponta
(2011), quando espessura da chapa,
a importância do sem a
necessidade
controle dede contatonodireto
qualidade a superfície
processo da são
de laminação chapa, por vias
destacados de ensaios ra-
os seguintes
diativos não destrutivos. A periculosidade
fatores relacionados a laminação a frio: é no fato de se trabalhar a altas ve-
locidades e ser automatizado, necessitando serem tomadas ações preventivas;
• controle de qualidade da matéria-prima via ensaios dimensionais,
metalográficos, químicos e mecânicos.
97
tomadas ações preventivas;
controle de qualidade da matéria-prima via ensaios dimensionais, me-
talográficos, químicos e mecânicos.
FIGURA 13 – MAQUINÁRIO DE LAMINAÇÃO A FRIO DESTINADO A PLACAS DE AÇO, ESTANHO
E METAIS NÃO FERROSOS
Figura 6. Maquinário de laminação

FONTE: Adaptada deaSmith
frio destinado a placas
e Hashemi de aço,
(2012, p.estanho
153). e metais
não ferrosos.
Segundo Bresciani e Silva (2011), a configuração dos laminadores forma-

do por única gaiola pode possuir os seguintes arranjos de cilindros: a) duo; b) duo
reversível; c) trio; d) quádruo. Ao trabalharem juntos, podem apresentar diversos
tipos: Segundo Bresciani e Silva (2011), a configuração dos laminadores formado
por única gaiola pode possuir os seguintes arranjos de cilindros: a) duo; b)
• Laminador de guias:
duo reversível; possuem
c) trio; guias
d) quádruo. para passagem
Ao trabalharem juntos,em suasapresentar
podem ranhuras.
• Laminador de voltear:
diversos tipos: conjunto dispostos paralelamente objetivando formar
uma volta em arco.
• Laminador zigue-zague: adapta à necessidade da peça que não forma uma
volta em arco.
• Laminador contínuo: composto por diversas gaiolas a velocidades crescentes
evitando o acúmulo de material entre elas.
• Laminador semicontínuo: possui gaiola reversível processando antes de
entrar na contínua.
• Laminador universal: formado por um conjunto de cilindros horizontais e
verticais para produção de bordas laminadas.
• Laminador contínuo de tarugos: série de gaiolas horizontais com velocidades
crescentes, utilizando o trem Garret utilizado em vergalhões.
• Laminador planetário Sendzimir: conjunto de cilindros apoiados uns nos
outros, feito para trabalhar a um único passe.
• Laminador de tubos com costura: laminador-mandrilador, utilizado para
tubos com costura conformada em rolos.
98
TÓPICO 2 | LAMINAÇÃO
7.1 LAMINAÇÃO A QUENTE

Nas Figuras 14 e 15, observamos o aspecto térmico do processo de lami-
nação a quente e a relevância das verificações dos parâmetros de qualidade e se-
gurança nas etapas de processamento. Segundo Bresciani e Silva (2011), quando
se aponta a importância do controle de qualidade no processo de laminação são
destacados os seguintes fatores relacionados a laminação a quente:
• Controle da matéria-prima e produtos utilizados no processo. Em destaque, a

análise dos materiais, a composição química, os ensaios em macro e microgra-
fia, os ensaios mecânicos e o desenvolvimento de amostragens.
• 10Controle domecânica:
Conformação aquecimento
processo dedo lingote antes de dispô-lo no forno-poço evitando
laminação
choque térmico.
• Controle nos parâmetros de processo, tais como: integridade dos cilindros,
posicionamento
10 dos
Conformação mecânica: cilindros
processo e taxa de redução, pressão exercida de laminação
de laminação
e torque de laminação.
FIGURA 14 – MAQUINÁRIO DE LAMINAÇÃO A QUENTE
Figura 7. Maquinário de laminação a quente.

Fonte: OVKNHR/Shutterstock.com.
FONTE:
Figura <OVKNHR/Shutterstock.com>.
7. Maquinário de laminação a quente. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: OVKNHR/Shutterstock.com.
FIGURA 15 – MAQUINÁRIO DE LAMINAÇÃO A QUENTE DE TIRA DE AÇO. CONSISTE EM

LAMINADORES DESBASTADORES AO FUNDO E SEIS TRENS DE ACABAMENTO, REFRIGERADO
SEQUENCIALMENTE A ÁGUA
FONTE: Smith e Hashemi (2012, p. 264).

Figura 8. Maquinário de laminação a quente de tira de aço. Consiste em laminadores
desbastadores ao fundo e seis trens de 99
acabamento, refrigerado sequencialmente a água.
Fonte:
FiguraSmith e Hashemi (2012,
8. Maquinário p. 264).
de laminação a quente de tira de aço. Consiste em laminadores
DICAS
Saiba mais sobre conformação mecânica acessando o arquivo disponível no

link a seguir:
https://goo.gl/DsXC9m
100
RESUMO DO TÓPICO 2
• O processo de laminação consiste na passagem de uma peça sendo puxada

entre dois cilindros, o que reduz a sua espessura, que pode ser realizada em
várias etapas.
• A laminação é geralmente realizada a quente, pois deforma grandes quantidade

de materiais, mas possui a desvantagem de produzir peças com tolerâncias
grosseiras.
• A laminação pode ser realizada a frio, o que resulta em tolerâncias mais

estreitas e maior resistência
• Os esforços envolvidos na laminação são principalmente de compressão direta.
• Existem vários tipos de máquinas de laminação. Uma das classificações pode

ser quanto ao número de cilindros dos trens de laminação, que pode ser Duo,
Trio, Quádruo, entre outros.
101
AUTOATIVIDADE
1 O processo de laminação é um dos processos de conformação mais utili-

zados na indústria, possuindo certas particularidades que o diferencia dos
outros processos de conformação. Quanto ao processo de laminação, assinale
a alternativa CORRETA:
a) ( ) É realizado com dois cilindros, que giram na mesma direção.

b) ( ) Os cilindros deformam durante a laminação, sendo maior a deforma-
ção quanto menor o cilindro.
c) ( ) Tem como objetivo a diminuição de espessura de chapa, através da
remoção de material.
d) ( ) Utiliza esforços de cisalhamento para deformar a peça.
2 A temperatura do processo de laminação é um fator importante, que afeta o

processo e os resultados obtidos. Quanto à temperatura de laminação, analise
as sentenças:
I- A laminação é geralmente realiza a frio.

II- A laminação a quente resulta em material encruado.
III- A laminação a quente geralmente possui tolerâncias menos estreitas.

b) ( ) As sentenças II e III estão corretas.
102
UNIDADE 2 TÓPICO 3
EXTRUSÃO E TREFILAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Os metais são produzidos e disponibilizados pela indústria metalúrgica
em diversos formatos, tais como: blocos, tarugos, redondos, vigas, placas (gros-
sas, médias e finas), lingotes etc. Na conformação mecânica, os produtos primá-
rios podem ser feitos conformados em vários processos, dentre os quais o pro-
cesso de extrusão, sendo moldado por pressão, ou o processo de trefilação, cuja
transformação ocorre via estiramento ou tracionamento.
Neste tópico estudaremos os conceitos gerais da extrusão (a quente e a

frio) e da trefilação (com escorregamento e sem escorregamento), bem como as
propriedades e qualidades dos produtos extrudados e laminados.
2 EXTRUSÃO
Extrusão é um processo de conformação por compressão no qual o ma-
terial é forçado a escoar através da abertura de uma matriz para produzir a for-
ma da seção transversal desejada. As principais vantagens são a possibilidade
de produzir várias formas, especialmente no processo a quente. A estrutura dos
grãos e as propriedades de resistência são melhoradas nas extrusões a frio e a
morno, sendo possível alcançar tolerâncias apertadas e gerar pouca sucata. A
limitação da extrusão é que a peça deve possuir seção transversal uniforme ao
longo de seu comprimento.
A extrusão pode ser dividida em extrusão direta e extrusão indireta (ou

inversa), conforme apresentado nas Figuras 16a e 16b. A extrusão direta consiste
na compressão do tarugo de material, forçando-o a escoar através da matriz; com
o movimento do êmbolo ele se aproxima da matriz, e uma parcela do tarugo não
atravessa a abertura e precisa ser cortada da matriz depois do processo. O atrito é
alto nesse processo, e no processo a quente É agravado pela camada de óxido na
superfície do material. É aplicado em seções vazadas.
103
é agravado pela camada de óxido na superfície do material. É aplicado em
seções vazadas.
FIGURA 16 – A) PROCESSO DE EXTRUSÃO DIRETA E B) PROCESSO DE EXTRUSÃO INDIRETA.
Figura 6.FONTE: Adaptada

a) Processo de extrusãode Groover
direta (2019).
e b) processo de extrusão
indireta.
Na extrusão indireta, a matriz é montada no êmbolo e, à medida que o
êmbolo penetra na peça, o metal é forçado a escoar através da folga na direção
contrária ao movimento do êmbolo. As limitações da extrusão indireta são im-
postas pela rigidez inferior do êmbolo vazado e pela dificuldade em suportar o
produto extrudado à medida que este sai da matriz.
A extrusão pode ser realizada tanto a quente como a frio. O alumínio é o

material mais utilizado, sendo que o processo a quente permite reduções de seção
mais severas e formas mais complexas, além de redução da força do êmbolo, au-
mento da velocidade do êmbolo e redução de características do escoamento dos
grãos no produto. A extrusão pode ser realizada por processamento contínuo,
quando opera em modo estacionário por um período indefinido, ou por proces-
samento intermitente, quando produz uma única peça em cada ciclo de extrusão,
de acordo com Altan, Oh e Gegel (1999) e Groover (2014).
As extrusões direta e indireta são os principais métodos de extrusão. No

entanto, outras operações de extrusão são aplicadas, como a extrusão por impac-
to, que é realizada em altas velocidades e cursos curtos, e a extrusão hidrostática,
que envolve o tarugo com um fluido no interior da câmara e pressuriza o fluido
pelo movimento do êmbolo.
As extrusões podem apresentar alguns defeitos como: a trinca central, ca-

racterizada por uma trinca interna que se desenvolve como resultado de tensões
trativas ao longo da linha de centro da peça durante a extrusão, o cachimbo, que
é a formação de um rechupe (vazio) na ponta do tarugo, e a trinca de superfície,
que resulta das altas temperaturas da peça que causam o desenvolvimento de
trincas na superfície, as quais sempre acontecem quando a velocidade de extru-
são é muito alta.
104
Mecanismos
Segundo Moro e Aurasde extrusão
(2006), os parâmetros de TÓPICOextrusão se dividem em
3 | EXTRUSÃO E TREFILAÇÃO
características geométricas e físicas.
Segundo
3Quanto Moro
MECANISMOS
aos e Auras
fatores DE(2006),
EXTRUSÃO
geométricos, os se
parâmetros
destacam:dea)extrusão
o ângulose dedividem
afunilamentoem
da características
matriz (observe geométricas
o ângulo eαfísicas.
na Figura 1); b) a força de extrusão; c) a tem-
Segundo
Quanto Moro egeométricos,
aos fatores Auras (2006),se
osdestacam:
parâmetrosa)de extrusãodeseafunilamento
o ângulo dividem em
peratura inicial geométricas
características do lingote;ed) o tipo de lubrificante utilizado.
físicas.
da matriz (observe o ângulo α na Figura 1); b) a força de extrusão; c) a tem-
peraturaQuanto
inicialaos
dofatores
lingote; d) o tipo de
geométricos, selubrificante
destacam: a) utilizado.
o ângulo de afunilamento
da matriz (observe o ângulo α na Figura 17); b) a força de extrusão; c) a temperatura
inicial do
Pressão delingote; d) o tipo de lubrificante utilizado.
extrusão
Pressão de extrusão
A pressão de extrusão
3.1 PRESSÃO DE pode
EXTRUSÃO ser calculada por meio da análise da técnica de
deformação
A pressão dehomogênea que éserdeterminada
extrusão pode calculada porpor: meioσE da= σanálise
0
. ln Re, onde σde
da técnica E
éa
A pressão de extrusão pode ser calculada por meio da análise da técnica
tensão de escoamento,
deformação
de deformaçãohomogênea
homogênea é aque
σ0 que tensão inicial epor:
é determinada
é determinada Re
por:=
σσEA==0 σ/σ0A..fln
ln→,
Re,a onde
Re, relação
onde σσEE ééentre
aa
E 0
a área inicial
tensão
tensão e área final.
escoamento,
de escoamento, σσ
0 0
é éa tensão
a tensão inicial
inicial e Ree =Re
A0=/ Af0 →,
/ Aaf relação
→, a relação
entre a entre
área
ainicial e área final.
área inicial e área final.
FIGURA 17 – PRINCIPAIS TIPOS DE EXTRUSÃO. (A) ILUSTRAÇÃO DA EXTRUSÃO DIREITA; (B)

ILUSTRAÇÃO DA EXTRUSÃO INVERSA; (C) ILUSTRAÇÃO DA EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA.
Principais tipos de extrusão
Principais tipos de extrusão
Tarugo
Tarugo
Perfil extrudado
Pressão Ao Ar Pistão
Perfil extrudado
Pressão Ao Ar Pistão
Câmara Matriz Matriz

Câmara Matriz (b) Matriz
Fluído
(a) (b) Fluído
(a) (c)
(c)
FONTE: Adaptada de Moro e Auras (2006, p. 4, 5).

Figura 1. 1.
Figura Principais
Principaistipos
tiposde
deextrusão.
extrusão. (a)
(a) Ilustração daextrusão
Ilustração da extrusãodireita;
direita;(b)(b) ilustração
ilustração da da
extrusão inversa; (c) ilustração da extrusão hidrostática.
extrusão inversa; (c) ilustração da extrusão hidrostática.
3.2
Fonte: FERRAMENTAS
Adaptada
Fonte: dede
Adaptada Moro DE
Moroe eAuras
Auras EXTRUSÃO
(2006,
(2006,p.p.4,4, 5).
5). E EQUIPAMENTOS
De acordo com Moro e Auras (2006), a classificação quanto aos principais
tipos de processo de extrusão se restringem em três categorias: a) extrusão direta,
representada na Figura 17a; b) extrusão indireta, representada na Figura 17b; c)
extrusão hidrostática, representada na Figura 17c.
Na extrusão direta, um lingote cilíndrico é posicionado na câmara na qual

o êmbolo hidráulico pressiona o calço — colocado entre o lingote e o êmbolo —,
conferindo pressão e forçando fluir através da matriz de perfil estipulado. Ao
atingir o fim de curso do êmbolo, a parte final do tarugo junto ao calço é cortada, e
a partir desse momento o processo é reiniciado. O lingote se destaca na concessão
quanto à força aplicada na direção do sentido do movimento, gerando um pico
maior de força e decaindo rapidamente.
105
Na extrusão indireta, chamada de invertida, a matriz é empurrada contra

o lingote, no sentido oposto da produção do extrudado. A força de ação exercida
ao tarugo é mais homogênea. De acordo com Altan, Oh e Gegel (2012), utilizar
uma haste oca para empurrar a matriz em direção ao tarugo contra a câmara
impede que haja atrito nessa interface tarugo/câmara, diminuindo a temperatura
de deformação proveniente do atrito. A grande vantagem desse sistema é a
redução de 25 a 30% da carga do trabalho na extrusão direta.
A extrusão hidroestática diferencia-se dos demais tipos pelo fato de

haver um lubrificante entre a peça e a câmara, sendo esta preenchida com fluido
hidráulico que permite trabalhar a temperatura ambiente e elevada. É o método
com melhor curva de aplicação de forças durante a deformação do lingote, o
que confere excelente continuidade das propriedades mecânicas no decorrer do
percurso da conformação das barras.
3.3 EXTRUSÃO A QUENTE E A FRIO

Segundo Moro e Auras (2006), a elevação da temperatura do lingote antes
do processo de fabricação é necessária por causa dos materiais de baixa ductilidade,
como elementos de liga, e outros fatores relevantes, tais como a geometria e os
detalhes do perfil, que exigem a alteração de parâmetros de extrusão.
As temperaturas elevadas podem trazer alguns problemas ao equipamento,

a saber: a) maior desgaste da matriz; b) perda de temperatura na câmara da
extrusora, que pode alterar o fluxo do material e gerar alterações na formação da
barra; c) oxidação do tarugo na superfície, que gera descontinuidade no material.
Segundo Bresciani e Silva (2011), um equipamento complementar ao

processo de extrusão é o forno de aquecimento dos lingotes. A configuração e os
tipos de fontes de calor podem variar de elétricos a utilização de combustíveis.
O melhor forno é o elétrico à indução magnética, que apresenta uniformidade no
aquecimento e maior controle na temperatura. O uso de atmosfera controlada
durante o aquecimento evita a oxidação dos tarugos.
A utilização do calço ou disco metálico entre o pistão e o êmbolo do

cilindro evita a fusão do lingote ao pistão devido às altas temperaturas — na
extrusão a quente — e à pressão exercida durante o processo.
106
evita a fusão do lingote ao pistão devido às altas temperaturas — na extrusão
a quente — e à pressão exercida durante o processo.
TÓPICO 3 | EXTRUSÃO E TREFILAÇÃO
Figurado
Ciclo 18 processo
– Ciclo do de
processo de extrusão.
extrusão direta
Ciclo do processo de extrusão direta
Alimentação Retirada da ferramenta

Retirada da ferramenta IV
IV
Alimentação I I eedo
doextrudado
extrudado com com
o o
da prensa da prensa resíduo
resíduo do tarugo
do tarugo
Início da extrusão com Recuo do pistão V

avançocom
Início da extrusão do pistão II e corte
Recuo dodopistão V
avanço do pistão II resíduo do tarugo
e corte do
resíduo do tarugo
Fim da extrusão III Retirada da casca do

tarugo com avanço do VI
função usando o disco
Fim da extrusão Retirada
de raspagemda casca do
III tarugo com avanço do VI
função usando o disco
de raspagem
Figura 2. Ciclo do processo de extrusão.
Fonte: Adaptada de Bresciani e Silva (2011, p. 48).
FONTE: Adaptada de Bresciani e Silva (2011, p. 48).
Figura 2. Ciclo do processo de extrusão.
3.4 MATRIZES PARA EXTRUSÃO
Matrizes para extrusão
Segundo Altan, Oh e Gegel (2012), quando se trabalha em matrizes de
peçasSegundo
ocas, são necessárias
Altan, matrizes
Oh e Gegel de múltiplos
(2012), quando furos
se trabalha emao qual odematerial
matrizes peças irá
soldar-se
ocas, são necessárias matrizes de múltiplos furos ao qual o material irá soldar-se de
através de temperatura e pressão. Na Figura 19, temos três exemplos
Matrizes para extrusão
peças cabeçotes e matrizes de peças ocas.
através de temperatura e pressão. Na Figura 3, temos três exemplos de peças
cabeçotes e matrizes de peças ocas.
O material
Segundo Altan, Ohééeseparado,
separado, cisalhado para fluir
Gegel (2012), a cada orifício e se solda perfei-
tamente O material
depois, cisalhadoquando
conferindo complexidade para fluirse trabalha
a cada
à geometria. orifícioem
e se matrizes
Trata-se solda
de um
de peças
perfei-
processo
ocas, sãotamente
limitadonecessárias matrizes
depois, conferindo
a determinados de múltiplos
complexidade
materiais furos
Conformação
de baixa ao qual
à geometria.
mecânica:
resistência ao ocisalhamento,
Trata-se material
de um
processos irá pois
deprocessosoldar-se
extrusão e trefilação
a
limitado a
é determinados
feita em materiais
material no de baixa
estado resistência
sólido. O ao cisalhamento,
através de temperatura e pressão. Na Figura 3, temos três exemplos de peças
conformação principal material pois
aplicado a
essas aconfigurações
conformação é ofeita
alumínio.
em material no estado sólido. O principal material
cabeçotes e matrizes de peças ocas.
aplicado a essas configurações é o alumínio.
O material é separado, cisalhado
As matrizes para
de múltiplos furosfluir a cada orifício e se solda perfei-
para extrusão
FIGURA 19 – MATRIZES COM MÚLTIPLOS FUROS USADOS PARA EXTRUSÃO
tamente depois, conferindo complexidade à geometria. Trata-se de um processo
limitado a determinados materiais de baixa resistência ao cisalhamento, pois
a conformação é feita em material no estado sólido. O principal material
aplicado a essas configurações é o alumínio.
Matriz Matriz Matriz

Câmara de soldagem Ponte
Aranha
Portas de entrada
FONTE: Adaptada de Altan, Oh e Gegel (2012, p. 44).

Figura 3. Matrizes com múltiplos furos usados para extrusão.
107
Fonte: Adaptada de Altan, Oh e Gegel (2012, p. 44).
3.5 PROPRIEDADE DOS EXTRUDADOS

As propriedades dos extrudados são determinadas em projeto, pois atra-
vés da escolha do material e dos tratamentos térmicos pode-se obter uma varieda-
de de condições. Para se obter um extrudado atendendo às características plane-
jadas, deve-se, segundo Bresciani e Silva (2011), cuidar do material-base fazendo
análises quanto às propriedades mecânicas — ensaios de tração e compressão
— e análises químicas —composição e impurezas —, observando os tratamentos
térmicos necessários, avaliando e prevenindo a oxidação durante o processo.
De acordo com Rocha (2012), as reduções reais no processo de extrusão

podem ocorrer na ordem de 10 a 60 para 1, resultando em grandes transforma-
ções na geometria original durante o trabalho.
4 TREFILAÇÃO
A trefilação é uma operação na qual uma seção transversal de uma barra,
vara ou arame é reduzida, sendo puxada através da abertura de uma matriz. Na
trefilação, o metal é puxado através da matriz, conforme apresentado na Figura
20, gerando tensões trativas. A compressão também ocorre à medida que passa
pela abertura da matriz; por esse motivo, a deformação que ocorre na trefilação é
denominada compressão indireta. Conformação mecânica 13
FIGURA 20 – DETALHE DA MATRIZ DO PROCESSO DE TREFILAÇÃO
Figura 7. FONTE: Adaptada

Detalhe da matriz dode Groover
processo de(2010).
trefilação.
A trefilação de barra é uma operação de uma única redução, gerando

a forma de uma peça cilíndrica retilínea. Isso limita o comprimento do metal
que pode ser trefilado,
A trefilação necessitando
de barra de uma de
é uma operação operação
uma únicaemredução,
batelada. A trefilação
gerando a
de arames é executada a partir de bobinas e é realizada por meio de uma série
forma de uma peça cilíndrica retilínea. Isso limita o comprimento do metal
de matrizes. O termo trefilação contínua é usado para descrever esse tipo de
que pode ser trefilado, necessitando de uma operação em batelada. A trefilação
operação, conforme apontam Altan, Oh e Gegel (1999) e Groover (2014).
de arames é executada a partir de bobinas e é realizada por meio de uma série
de As
matrizes. O termo
vantagens trefilaçãosão
da trefilação contínua é usado
o controle para descrever
dimensional esse tipo
de precisão, o bom
de operação,
acabamento conforme eapontam
da superfície Altan,
a melhoria deOh e Gegel (1999)
propriedades e GrooverA(2014).
mecânicas. trefilação
de barras
Asévantagens
realizadadaem uma máquina
trefilação chamada
são o controle de bancada
dimensional de trefilação,
de precisão, o bom que
consiste em umadamesa
acabamento de entrada,
superfície umadematriz
e a melhoria de trefilação
propriedades ou fieira,
mecânicas. um carro
A trefilação
chamada de bancada de trefilação,
de barras é realizada em uma máquina108
que consiste em uma mesa de entrada, uma matriz de trefilação ou fieira, um
e uma prateleira. O carro é usado para puxar o metal através da matriz de

trefilação. A trefilação de arames é conduzida em máquinas de trefilação contínuas
compostas de múltiplas matrizes, separadas por tambores acumuladores entre as
fieiras. Cada fieira fornece certa quantidade de redução ao arame, de modo que
a redução total seja obtida pelo conjunto de fieiras em série. A trefilação pode ser
empregada para reduzir o diâmetro ou a espessura da parede de tubos e canos
sem costura, após um tubo inicial ter sido produzido por outro processo, tal como
a extrusão.
4.1 MECANISMOS DE TREFILAÇÃO

Observando a Figura 21a, identifica-se o semiângulo de trefilação α em
que o material é tracionado ao passar através da fieira e forçado a estirar na
direção do movimento e se conformar no diâmetro Df.
Isso resulta na aplicação da tensão de trefilação (σTR). Por meio da análise

do fenômeno utilizando a técnica de deformação homogênea, determina-se: σTR
= σ0. ln(Ai/A f), onde σTR é a tensão de trefilação, σ0 é a tensão inicial, Ai é a área
inicial e Af, a área final.
Na Figura 21b, observa-se o fenômeno da tensão de tração (σT) do

material trefilado, que gera tensões de compressão (σC) e apresenta uma zona de
deformação plástica.
4.2 CONDIÇÃO DE REDUÇÃO MÁXIMA

O máximo valor para R é 63%. Dessa forma, ao reduzir e necessitar de
redução maior que 63%, o material é dividido em diversas fases de redução. De
acordo com as propriedades do material, serão necessários processos gradativos,
passando em diversas fieiras, e utilizar tratamento térmico intermediário de
recristalização para continuar a redução até o ponto desejado.
109
De acordo com as propriedades do material, serão necessários processos
mediário de recristalização
gradativos, para continuar
passando em diversas a redução
fieiras, e utilizar até o térmico
tratamento ponto desejado.
inter-
mediário de
UNIDADE 2 | PROCESSOS DE recristalização
CONFORMAÇÃO para continuar a redução até o ponto desejado.
FIGURA 21 – MECANISMO DE TREFILAÇÃO. EM (A), PASSAGEM DO FIO PELA FIEIRA COM

REDUÇÃO DO DIÂMETRO; EM (B), ESFORÇOS ATUANTES DE TRAÇÃO E COMPRESSÃO.
Esforços atuantes na fieira
Esforços atuantes na fieira
ZONADEDE
α α FIEIRA
FIEIRA
ZONA
DEFORMAÇÃO
DEFORMAÇÃO MOVIMENTO
MOVIMENTO
FIOFIO PLÁSTICA
PLÁSTICA
DO FIO DO FIO
nformação mecânica: processos de extrusão e trefilação
Ot = TENSÃO DE TRAÇÃO
Di = DIÂMETRO INICIAL
Ot = TENSÃO
Oc = TENSÃO DE DE TRAÇÃO
Di =DDIÂMETRO
= DIÂMETROINICIAL
FINAL Oc = TENSÃO DE
COMPRESSÃO
f
Df = DIÂMETRO FINAL COMPRESSÃO
(a)
Ferramenta de (a)trefilação (b)
(b)
Figura 4. Mecanismo de trefilação. Em (a), passagem do fio pela fieira com redução do
diâmetro; emFONTE:<Adaptada detração
(b), esforços atuantes de Bresciani e Silva (2011, p. 49).
e compressão.
De acordo com
Figura Moro e Auras
4. Mecanismo (2006),
de trefilação. Em (a),a passagem
fieira é ododispositivo básico
fio pela fieira com dadotrefilação.
redução
diâmetro; em (b), esforços atuantes de tração e compressão.
Ao observar a Figura 5a, temos: em (a), o cone de entrada; em (b), o cone de
4.3
8 FERRAMENTA
Fonte: Adaptada
Conformação de Bresciani
mecânica: DE
processos TREFILAÇÃO
e Silva
de (2011, p. 49).
extrusão e trefilação
trabalho; em (c), o cilindro de calibração; e em (d), o cone de saída. Na Figura
5b, temos:De β =acordo
semiângulocom Moro de entrada;
e Auras (2006), α = semiângulo de trabalho;
a fieira é o dispositivo Hc =da
básico altura
trefilação.Ferramenta
Ao observarde a Figura
trefilação 21a, temos: em (a), o cone de entrada; em (b), o
de calibração;
cone de trabalho;Dc =em diâmetro
(c), o cilindro de calibração;
de calibração; γ =esemiângulo
em (d), o conede desaída.
saída. Na
Quanto
Figura 21b,à utilização
De temos:com
acordo β =Moro dose Auras
materiais
semiângulo ana
de entrada;
(2006), fieirafieira,
éoα = os principais
semiângulo
dispositivo básico dade são: metal
trabalho;
trefilação. Hc =duro,
altura deAo calibração; D
observar a Figura = diâmetro de calibração; γ = semiângulo
5a, temos: em (a), o cone de entrada; em (b), o cone de de saída.
aços revestidos de cromo, c
aços especiais e materiais cerâmicos.
trabalho; em (c), o cilindro de calibração; e em (d), o cone de saída. Na Figura
Segundo 5b,Moro
Quanto temos: βe= semiângulo
Aurasdos
à utilização (2006), entrada;a αtrefilação
demateriais na fieira, os de
= semiângulo pode
principaisserHsão:
trabalho; dividida
c
em dois
metal duro,
= altura
aços revestidos de cromo, aços especiais e materiais cerâmicos.
grupos: a) trefiladora
de calibração; de Dc =bancada,
diâmetro de utilizadacalibração; γ na conformação
= semiângulo de saída.de barras e tubos
Quanto à utilização dos materiais na fieira, os principais são: metal duro,
(Figura 6c); b) revestidos
Segundo
aços trefiladora
Morodeecromo, de tambor
Auras (2006),
aços especiais com escorregamento
a trefilação
e materiais pode (Figura
ser dividida
cerâmicos. em6a) e sem
dois
grupos: a) trefiladora
escorregamento Segundo(Figura
Moro de6b).
ebancada,
Auras (2006), utilizada na conformação
a trefilação pode ser dividida de embarras
dois e tubos
(Figura 22c); b)a)trefiladora
grupos: trefiladora dede tambor
bancada, com escorregamento
utilizada (Figura
na conformação de barras 22a) e sem
e tubos
escorregamento (Figura 22b).
(Figura 6c); b) trefiladora de tambor com escorregamento (Figura 6a) e sem
escorregamento (Figura 6b).
FIGURA 22 – FERRAMENTA DE TREFILAÇÃO. (A) REPRESENTAÇÃO DAS REGIÕES DA FIEIRA: A —
CONE DE ENTRADA; B — CONE DE TRABALHO; C — CILINDRO DE CALIBRAÇÃO; D — CONE DE
SAÍDA. (B) REPRESENTAÇÃO DOS SEMIÂNGULOS DOS CONES E DA ALTURA E DIÂMETRO DO
EsquemaCILINDRO
de trefilarDEcom deslizamento
CALIBRAÇÃO
Esquema de trefilar com deslizamento
α = semiângulo do cone de trabalho

(ou semiângulo da fieira)
β = semiângulo de entrada
γ = semiânguloαde =saída
semiângulo do cone de trabalho
Hc = altura do cilindro de calibração
(a) Dc = diâmetro(ou semiângulo da fieira)
(b) do cilindro de calibração
β = semiângulo de entrada
γ = semiângulo de saída
Hc = altura do cilindro de calibração
Figura (a)
5. Ferramenta de trefilação. (a) Representação das regiões da fieira:
Dc = adiâmetro
— cone de de calibração
(b) do cilindro
entrada; b — cone de trabalho; c — cilindro de calibração; d — cone de saída. (b) Repre-
sentação dosFONTE:<Adaptada
semiângulos dos conesde e da altura e diâmetro
Bresciani e Silvado cilindro
(2011, p. de calibração.
54).
Figura 5. Ferramenta de trefilação. (a) Representação
110 das regiões da fieira: a — cone de
entrada; b — cone de trabalho; c — cilindro de calibração; d — cone de saída. (b) Repre-
Conformação mecânica: processos
TÓPICO de extrusão
3 | EXTRUSÃO e trefilação
E TREFILAÇÃO
FIGURA 23 – ESQUEMA DA MÁQUINA DE TREFILAR COM DUAS FIEIRAS: (A) SEM

DESLIZAMENTO; (B) COM DUAS FIEIRAS, E ESQUEMA DE TREFILAÇÃO DE BANCADA (C)
Trefiladoras de tambor
Roldana Roldana
Roldana Trefiladora de bancada

1ª fieira 2ª fieira Roldana
Fieira Mordaça Gancho Corrente
1º anel tirante 2º anel tirante Bobinadeira

e acumulador e acumulador
Desbobinadeira (a) sem deslizamento (c)
Desbobinadeira
1ª fieira Bobinadeira
2ª fieira
Roldana
1º anel
tirante com 2º anel
fio deslizante tirante com
fio deslizante
(b) com deslizamento
FONTE:<Bresciani e Silva (2011) e Moro e Auras (2006).

Figura 6. Esquema da máquina de trefilar com duas fieiras: (a) sem deslizamento; (b) com
duas fieiras, e esquema de trefilação de bancada (c).
4.4 LUBRIFICAÇÃO
Fonte: NA
Bresciani e Silva (2011) e Moro TREFILAÇÃO
e Auras (2006).
Segundo Bresciani e Silva (2011), o atrito é importante na trefilação, pois

está ligado ao desgaste de ferramenta, defeitos no fio e aumento de temperatura.
O controle do atrito é feito através do lubrificante, mantendo a temperatura
constante ao fazê-la se comportar em uma ação refrigerante.
Lubrificação na trefilação
A ação do lubrificante também será necessária para garantir o bom
Segundo Bresciani
acabamento e Silva
superficial (2011),
do fio o atrito
e reduzir é importante na trefilação, pois está
os esforços.
ligado ao desgaste de ferramenta, defeitos no fio e aumento de temperatura.
O controle do atrito é feito através do lubrificante, mantendo a temperatura
4.5 PROPRIEDADE DOS TREFILADOS
constante ao fazê-la se comportar em uma ação refrigerante.
A ação doelubrificante
Moro Auras (2006)também será onecessária
consideram para garantir
material trefilado o bom aca-
com propriedades
equiparadas a outros métodos, como a trefilação,
bamento superficial do fio e reduzir os esforços. por exemplo. Quando o assunto
é barras e tubos, no entanto, a precisão dimensional é maior na condição de
arames e fios superfinos e o trefilado possui acabamento polido e uniforme.
A capacidade de alongamento e redução de seção é alta, permitindo,

Propriedade dos
assim, fios chamados trefilados
capilares com diâmetro menor que 0,15 mm. A resistência à
tração no produto final também é excelente.
Moro e Auras (2006) consideram o material trefilado com propriedades equi-
paradasAs propriedades
a outros doscomo
métodos, produtos dependem
a trefilação, pordaexemplo.
matéria-prima
Quandoe dos fatores
o assunto
de processo.
é barras e tubos, no entanto, a precisão dimensional é maior na condição de
arames e fios superfinos e o trefilado111 possui acabamento polido e uniforme.
DICAS
Acesse o material apresentado no link a seguir e aprofunde seus conhecimentos

em trefilação.
O processo de trefilação está disponível em:
https://goo.gl/2ot5iA
DICAS
Aprofunde seus conhecimentos assistindo ao vídeo “Linha de trefilação para

arames” e veja a lubrificação do material sendo feita para auxiliar no acabamento do
material e o processo de embobinamento:
https://goo.gl/UwgQA7.
Veja também a trefilação de arames sem escorregamento e acompanhe a produção:
https://goo.gl/P2Ag2Y.
5 QUALIDADES DOS PRODUTOS EXTRUDADOS E TREFILADOS

De acordo com Bresciani e Silva (2011), a qualidade final dos produtos
extrudados e trefilados começa na escolha da matéria-prima, no controle
metalográfico ao observar a composição química e nas propriedades mecânicas,
valorizando ensaios a exemplo da tração e da compressão.
Produtos extrudados podem apresentar alguns defeitos, tais como: a)

vazios internos decorrentes ao escoamento; b) trinca perpendicular ao fluxo devido
às altas temperaturas de processo; c) escamas superficiais; d) riscos decorrentes
de oxidações metálicas; e) inclusão de materiais estranhos; f) bolhas superficiais
resultantes de gases da fundição; g) marcas transversais, manchas e perda de cor.
Produtos trefilados podem apresentar alguns defeitos, tais como: a) anéis

de trefilação devido ao desgaste no cone de trabalho; b) marcas transversais e
longitudinais; c) trincas no núcleo da fieira devido à redução excessiva; d)
rugosidade por falta de lubrificação; e) riscos de erro no polimento.
112
ATENCAO
De acordo com Rocha (2012), algumas considerações devem ser

feitas a respeito da qualidade dos perfis na extrusão:
• caraterísticas do metal a ser conformado a extrusão;
• tolerâncias especificadas em projeto;
• tensões conforme a geometria do produto, observando arredondamentos
para alívio e prevenção de problemas;
• contração térmica no produto final;
• qualidade do fluxo do material ao passar na matriz.
Quanto à trefilação, Rocha (2012) valoriza em projeto a qualidade da fieira

em:
• favorecer a produção de grande produção de fios;

• trabalhar a altas velocidades;
• reduzir reduções elevadas;
• manter constante o diâmetro do fio;
• longa vida útil;
• obter superfície lisa e brilhante.
113
RESUMO DO TÓPICO 3
• Extrusão é uma forma de conformação por compressão na qual o material é

comprimido através de uma abertura menor do que seu tamanho original.
• A principal limitação da extrusão é que apenas produz peças com a mesma

seção transversal para todo o seu comprimento.
• A extrusão a frio e a morno produz peças com boa qualidade superficial e bem
detalhadas. Já a extrusão a quente sofre devido ao alto atrito gerado pelo pro-
cesso, podendo gerar maior desgaste da matriz e alteração na forma da barra.
• O alumínio é o material mais utilizado no processo de extrusão.
• O processo de extrusão pode resultar em trincas centrais, resultado das tensões

de tração, e trincas superficiais, resultado da alta temperatura.
• Alguns dos principais fatores que afetam o processo de extrusão estão o ângu-
lo de afunilamento, a força de extrusão e a relação de áreas.
• A trefilação é um processo similar à extrusão que já inicia com uma peça de

seção transversal constante e reduz a sua seção transversal.
• O atrito na trefilação pode ser controlado através do uso de lubrificante. A falta

de lubrificação pode causar um aumento na rugosidade do produto final.
114
AUTOATIVIDADE
1 O processo de extrusão deforma peças através do uso de um êmbolo em

movimento e uma matriz, e pode ser realizado a frio e a quente. Quanto ao
processo de extrusão, classifique em V para as verdadeiras e F para as falsas:
( ) A extrusão indireta requer menores forças.

( ) A extrusão a frio requer menores forças.
( ) Na extrusão indireta, o êmbolo e a peça se movem em direções opostas.
( ) A extrusão a frio produz peças com maior resistência.
a) ( ) V – V – F – F.
b) ( ) F – V – F – V.
c) ( ) V – F – V – F.
d) ( ) F – F – V – V.
2 O processo de trefilação é um processo similar ao processo de extrusão, com

algumas diferenças. Quanto ao processo de trefilação, analise as sentenças:
I - A trefilação produz peças com baixo acabamento superficial.

II - Na trefilação o material é puxado, enquanto que na extrusão ele era
empurrado.
III - A máxima redução de área recomendada é de 50%.

115
116
UNIDADE 2
TÓPICO 4
FORJAMENTO
1 INTRODUÇÃO
O processo de forjamento, um dos mais antigos e importantes processos
de conformação mecânica, teve início há muitos anos, com os ferreiros. Atual-
mente, está presente nas indústrias mecânica, automotiva, agrícola, naval, aeroes-
pacial, etc. Essa tecnologia mecânica é capaz de produzir peças dos mais variados
tamanhos e formatos. São forjados desde os componentes mais simples, como
parafusos e chaves de boca, até os mais complexos, como grandes eixos e rotores.
O forjamento pode ser efetuado de forma direta ou indireta, por meio

de martelamento ou prensagem em matrizes abertas ou fechadas. Embora certos
metais possam ser forjados a frio, como peças de pequeno porte, a maioria das
operações de forjamento é feita a quente, por meio do esforço de compressão so-
bre um material dúctil, de tal modo que o seu produto final assuma o contorno
ou o perfil das ferramentas de trabalho.
Neste capítulo, você vai aprender a identificar as variáveis e particula-

ridades de cada método, como o material a ser forjado, a resistência mecânica
do material, a quantidade de peças a serem forjadas, a precisão de dimensio-
namento e de acabamento superficial, e as máquinas e matrizes a serem utili-
zadas no processo. Ainda, você vai estudar a aplicabilidade do forjamento em
comparação a outros processos. Ao final, deverá ser capaz de determinar qual
é o melhor processo a ser desenvolvido para a manufatura de cada produto, le-
vando em conta a sua aplicabilidade, viabilidade técnica-econômica e eficiência
produtiva, atentando para fatores econômicos, técnicos, operacionais, dimen-
sionais e tecnológicos.
2 FORJAMENTO
Forjamento é um processo de conformação no qual a peça processada é com-
primida entre duas matrizes, por impacto ou pressão gradativa, para dar forma à
peça. O forjamento é realizado a quente ou a morno, em razão da grande quantidade
de deformação requerida pelo processo e da necessidade de reduzir a resistência e
aumentar a ductilidade do metal em processamento. O forjamento a frio é também
aplicado, e sua vantagem é a elevada resistência da peça como resultado do encrua-
mento, conforme apontam Altan, Oh e Gegel (1999) e Groover (2014).
117
O forjamento é realizado com o martelo de forjar ou com prensa de forjar.

Martelos de forjamento operam pela aplicação de um carregamento de impacto
contra a peça e são usados no forjamento em matriz fechada. Geralmente, vários
golpes do martelo são necessários para obter a mudança de geometria desejada.
Prensas de forjamento aplicam pressão gradual, em vez de impacto brusco, para
realizar a operação de forjamento. As prensas de forjamento incluem prensas me-
cânicas, prensas hidráulicas e prensas de parafuso.
10 Conformação mecânica
O forjamento pode ser executado com variação nas matrizes, conforme
apresentado na Figura 24. No forjamento em matriz aberta, a peça é comprimida
entre duas matrizes planas, permitindo, assim, que o metal escoe na direção late-
ral fechada,
em relaçãoas àssuperfícies
superfícies dasdas
matrizes contêm
matrizes. uma forma ou
No forjamento emcavidade que é as
matriz fechada,
conferida à peça durante a compressão, restringindo o escoamento
superfícies das matrizes contêm uma forma ou cavidade que é conferida à peça do metal.
duranteDiversos estágios de
a compressão, conformação
restringindo são necessários
o escoamento dono forjamento em matriz
metal.
fechada para transformar o esboço de partida na geometria final desejada.
Diversos
Cavidades estágiosnadematriz
separadas conformação
são usadassãopara
necessários no forjamento
cada estágio. Os primeirosem ma-
trizestágios
fechadasão
para transformar o esboço de partida na geometria final
projetados para redistribuir o metal na peça, a fim de obter uma desejada.
Cavidades separadas na matriz são usadas para cada estágio. Os primeiros está-
deformação uniforme e a estrutura metalúrgica desejada nos estágios subse-
gios são projetados para redistribuir o metal na peça, a fim de obter uma defor-
quentes.
mação Os estágios
uniforme finais conduzem
e a estrutura a peça àdesejada
metalúrgica sua geometria final. O forjamento
nos estágios subsequentes.
em matriz fechada não é capaz de fornecer tolerâncias apertadas
Os estágios finais conduzem a peça à sua geometria final. O forjamento de trabalho,
em matriz
e a usinagem
fechada não é capaz é sempre necessária
de fornecer para atingir
tolerâncias as precisões
apertadas demandadas,
de trabalho, e a usinagem
é sempre necessária
conforme lecionampara Altan,atingir
Oh e as precisões
Gegel (1999) edemandadas, conforme lecionam
Groover (2014).
Altan, Oh e Gegel (1999) e Groover (2014).
FIGURA 24 – TIPOS DE FORJAMENTO COM A) MATRIZ ABERTA E B) MATRIZ FECHADA.
Figura 5. Tipos de forjamento com a) matriz

FONTE: Adaptada aberta e (2010).
de Groover b) matriz fechada.
118
TÓPICO 4 | FORJAMENTO
2.1 PROCESSO DE FORJAMENTO

O processo de forjamento inicialmente parece simples: consiste em pegar
um lingote e deformá-lo plasticamente entre duas matrizes para obter a confi-
guração final desejada. Porém, na prática, não é tão simples. Nesse processo, se
apenas uma das escolhas de método, tipo ou temperatura for realizada de forma
errônea, teremos um produto com um custo altíssimo, sem precisão nas medidas,
com péssimo acabamento, ou com falhas internas, porosidades e trincas.
Dependendo do tipo de processo adotado no forjamento, pode-se gerar

mínima perda de material, bom acabamento superficial e ótima precisão dimen-
sional. Diversas técnicas produtivas são adotadas para forjar peças e melhorar
as suas características metalúrgicas. Algumas dessas técnicas são executadas por
meio de um simples forjamento, enquanto outras utilizam máquinas e processos
de última geração. Para que nosso processo seja viável, precisamos entender e oti-
mizar os métodos de forjamento, classificando-os de maneira sistemática, como
veremos a seguir.
2.2 QUANTO À TEMPERATURA DA PEÇA DE TRABALHO

Com relação à temperatura de trabalho do produto a ser forjado, o
processo de forjamento é classificado em forjado a quente (mais comum) e forjado
a frio. Veremos ambos a seguir.
2.3 FORJADO A QUENTE

A maioria das operações de forjamento de metal é realizada a quente, devido
à necessidade de se produzir uma grande quantidade de deformação plástica
no produto e de eliminar o problema da deformação do metal. O forjamento a
quente tem como vantagens a maior ductilidade e a menor resistência do material
de trabalho. A temperatura de trabalho nesse tipo de forjado está acima da zona
de recristalização do material. Essa temperatura é variável, sendo diretamente
relacionada à estrutura do aço que desejamos forjar (Figura 25).
119
Forjamento 3
FIGURA 25 – PEÇA SENDO FORJADA A QUENTE
FONTE: <SvedOliver/Shutterstock.com>.
Figura 1. Peça sendo forjada a quente. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: SvedOliver/Shutterstock.com.
Nesse processo, é extremamente necessário conhecer detalhadamente as

tensões de escoamento e de tração e as zonas de transformação de fase em função
da temperatura. Uma vez ajustados os parâmetros do forjamento, evitamos defei-
Nesse processo, é extremamente necessário conhecer detalhadamente as
tos e otimizamos todo o processo.
tensões de escoamento e de tração e as zonas de transformação de fase em
função da temperatura. Uma vez ajustados os parâmetros do forjamento,
evitamos defeitos e otimizamos todo o processo.
2.4 FORJADO A FRIO
Forjadodea frio
Apesar o processo se chamar forjado a frio, o material também é aque-
cido, mas abaixo da temperatura de recristalização. Nos casos em que é desejável
criar umApesar de o processo
endurecimento se chamar
de tensão forjado da
favorável a frio, o material
peça, além detambém é aquecido,
precisão nas medidas
e no acabamento
mas abaixosuperficial, o forjamento
da temperatura a frio é o processo
de recristalização. Nos casosmais aconselhável.
em que é desejável
criar um endurecimento de tensão favorável da peça, além de precisão nas
Esse método,
medidas embora exija
e no acabamento forças
superfi mais
cial, altas, tema frio
o forjamento umaé ogrande vantagem:
processo mais
o material, depois
aconselhável. de forjado, apresenta um ótimo acabamento superficial, bem
4 Forjamento
como mantém a exatidão das medidas geradas no processo (Figura 26).
Esse método, embora exija forças mais altas, tem uma grande vantagem:
o material, depois de forjado, apresenta um ótimo acabamento superficial,
bem como
FIGURA mantém
26 – PEÇAS DEaGRANDE
exatidãoPRECISÃO
das medidas geradas no processo
E ACABAMENTO FORJADAS(Figura
A FRIO 2).
FONTE: <Aumm graphixphoto/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 2. Peças de grande precisão e acabamento forjadas a frio.
Fonte: Aumm graphixphoto/Shutterstock.com. 120
Alguns processos específicos de forjamento de metal são sempre execu-

tados a frio, como a cunhagem, o recalque e a extrusão. Outros exemplos bem
conhecidos de forjamento a frio são as peças produzidas para a indústria au-
tomotiva, produzidas em enormes lotes. Elas requerem grande precisão, ótimo
acabamento e resistências mecânicas compatíveis às suas funções.
2.5 QUANTO AO TIPO DE MATRIZ DE FORJAMENTO

Com relação à matriz de forjamento, podemos escolher entre a matriz
aberta e a matriz fechada.
2.6 MATRIZ ABERTA

Nesse tipo de forjamento, o material é conformado entre matrizes pla-
nas de formatos geralmente simples, conforme mostra a Figura 27. Também
podemos forjar utilizando mandris, pinos, matrizes de forma e ferramentas in-
dependentes, que normalmente não se fecham completamente. Dessa forma, o
processo faz com que o material seja deformado livremente nas direções late-
rais da carga aplicada. Forjamento 5
FIGURA 27 – EXEMPLO DE MATRIZ ABERTA
Figura 3. Exemplo deFONTE: O Autor.

matriz aberta.
As matrizes abertas são utilizadas geralmente para fabricar peças de

grande porte, com formatos relativamente simples (Figuras 28 e 29), em pequena
As matrizes abertas são utilizadas geralmente para fabricar peças de
quantidade.
grande porte, com formatos relativamente simples (Figuras 4 e 5), em pe-
quena quantidade.
121
grande porte, com formatos relativamente simples (Figuras 4 e 5), em pe-
quena quantidade.
FIGURA 28 – EXEMPLO DE MATRIZ ABERTA PARA PEÇAS DE GRANDES DIMENSÕES
orjamento
FONTE:<Milos Zvicer/Shutterstock.com
Figura 4. Exemplo de matriz aberta para peças de grandes
dimensões.
FIGURA 29 –Fonte: Milos Zvicer/Shutterstock.com.
EXEMPLO DE MATRIZ ABERTA PARA PEÇAS DE GRANDES DIMENSÕES
FONTE: <Khrushchev Georgy/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 5. Exemplo de matriz aberta para peças de
grandes dimensões.
Como exemplos, temos Georgy/Shutterstock.com.
Fonte: Khrushchev eixos navais e aeroespaciais, turbinas, ganchos,
correntes, âncoras e ferramentas agrícolas. Também é realizada por esse processo
a pré-conformação de peças que serão submetidas posteriormente a operações de
forjamento mais complexas. Mesmo sendo o processo mais simples de forjamento,
Como
esse exemplos,
método exige umatemos eixos
grande navais dos
habilidade e aeroespaciais,
operadores. turbinas, ganchos,
correntes, âncoras e ferramentas agrícolas. Também é realizada por esse
processo a pré-conformação de peças que serão submetidas posteriormente a
operações de forjamento
2.7 MATRIZ FECHADAmais complexas. Mesmo sendo o processo mais sim-
ples de forjamento, esse método exige uma grande habilidade dos operadores.
Nesse tipo de forjamento, a matriz possui o formato da peça a ser forjada
(Figura 30), ocorrendo a deformação sob alta pressão em cavidades.
Matriz fechada 122
Nesse tipo de forjamento, a matriz possui o formato da peça a ser forjada
(Figura 6), ocorrendo a deformação sob alta pressão em cavidades.
FIGURA 30 – EXEMPLO DE MATRIZ FECHADA
FONTE: O Autor. Forjamento 7

Figura 6. Exemplo de matriz fechada.
FIGURA 31 – PROCESSO DE FORJAMENTO UTILIZANDO MATRIZ FECHADA
FONTE:Figura
<Aumm graphixphoto/Shutterstock.com>.
7. Processo Acesso
de forjamento utilizando matriz em: 13 jan. 2020.
fechada.
Fonte: Aumm graphixphoto/Shutterstock.com.
ATENCAO
O processo de forjamento em matriz fechada requer extrema precisão

nos cálculos de volume, pois o material deverá preencher completamente as cavidades
da matriz. Erros nos cálculos podem gerar quantidade insuficiente de material da peça,
O processo de forjamento em matriz fechada requer extrema precisão nos cálculos
ou ainda excesso de material, gerando sobrecarga na força aplicada pela máquina e,
de volume, pois osua
consequentemente, material deverá
possível preencher
quebra, completamente
além de as cavidades da matriz.
danos na matriz.
Erros nos cálculos podem gerar quantidade insuficiente de material da peça, ou
ainda excesso de material, gerando sobrecarga na força aplicada pela máquina e,
consequentemente, sua possível quebra, além de danos na matriz.
2.8 QUANTO AOS EQUIPAMENTOS DE FORJAMENTO

O forjamento
Quanto pode ser divididode
aos equipamentos emforjamento
dois métodos, com relação à aplica-
ção de carga sobre o produto a ser desenvolvido: por impacto, conhecido como
martelamento,
O forjamentooupode
por ser
pressão. Nesse
dividido em tipo de prensagem,
dois métodos, os componentes
com relação à aplicação for-
jados são moldados por martelos ou por prensas mecânicas e hidráulicas, que
de carga sobre o produto a ser desenvolvido: por impacto, conhecido como
veremos a seguir.
martelamento, ou por pressão. Nesse tipo de prensagem, os componentes
forjados são moldados por martelos123ou por prensas mecânicas e hidráulicas,
Forjamento
2.9 MARTELAMENTO
O forjamento com martelamento é realizado com a aplicação de golpes
rápidos
com a peça.e sucessivos no metal,
Em seguida, tendo pressão
rapidamente máxima no
se normalizam primeiro
a força contato do
e a intensidade
martelo com a peça. Em seguida, rapidamente se normalizam a força e a intensidade
dodogolpe,
golpe,gerando umadeformação
gerando uma deformação direcionada
direcionada às camadas
às camadas superfida
superficiais ciais da
peça,
peça, conforme
conforme mostramostra a Figura
a Figura 32. 8.
FIGURA 32 – MATERIAL SENDO MARTELADO
FONTE: <OSDG/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 8. Material sendo martelado.
Fonte: OSDG/Shutterstock.com.
Nesse método, é aplicada uma força de 200 Kgf até 3.000 Kgf. O marte-
lamento pode ocasionar deformações irregulares caso os parâmetros de força e
posição estejam fora dos parâmetros do processo.
Nesse método, é aplicada uma força de 200 Kgf até 3.000 Kgf. O marte-
lamento A qualidade
pode finaldeformações
ocasionar do produto, o irregulares
custo e a produtividade desse método
caso os parâmetros de-
de força
pendem do ferramental e da habilidade do operador. Peças como pontas de eixo,
e virabrequins
posição estejam foradedos
e discos parâmetros
turbinas utilizamdoesse
processo.
tipo de forjamento. Os requisitos
A qualidade
desse final do
processo devem ser produto, o custo
compatíveis com ase acaracterísticas
produtividade desse energia,
de carga, método
tempo e precisão do martelo de forjamento.
dependem do ferramental e da habilidade do operador. Peças como pontas
de eixo, virabrequins e discos de turbinas utilizam esse tipo de forjamento.
Os requisitos
2.10 desse processo devem ser compatíveis com as características de
PRENSAGEM
carga, energia, tempo e precisão do martelo de forjamento.
A prensagem é realizada com a aplicação de uma única ação de compressão
contínua, em menor velocidade, se comparada ao martelamento. É realizada
Prensagem
por meio de prensas mecânicas, que atingem forças entre 100 Kgf e 8.000 Kgf,
e prensas hidráulicas, que exercem forças bem superiores, podendo chegar até
A50.000 toneladas-força.
prensagem é realizadaNessas
com aprensas, são de
aplicação realizados tanto
uma única o forjado
ação a quente
de compressão
quanto o forjado a frio, devido à sua capacidade de carga. A Figura 33 mostra os
contínua, em menor velocidade, se comparada ao martelamento. É realizada
diferentes equipamentos de forjamento.
por meio de prensas mecânicas, que atingem forças entre 100 Kgf e 8.000 Kgf,
124
e prensas hidráulicas, que exercem forças bem superiores, podendo chegar
Forjamento 9
FIGURA 33 – EQUIPAMENTOS DE FORJAMENTO: A) MARTELO PNEUMÁTICO, B) PRENSA

MECÂNICA E C) PRENSA HIDRÁULICA
Figura 9. Equipamentos de forjamento: a) martelo pneumático, b) prensa mecânica e c)

FONTE: a) Alibaba (2018, documento on-line); b) <SARIN KUNTHONG/Shutterstock.com>; c)
prensa hidráulica.
<PrabhjitS.Kalsi/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: a) Alibaba (2018, documento on-line); b) SARIN KUNTHONG/Shutterstock.com; c) Prabhjit S.
Kalsi/Shutterstock.com.
Na prensagem, a pressão máxima é atingida gradativamente; dessa

forma, a deformação se torna mais regular, porém tem um custo inicial maior
que o do processo de martelamento.
Na prensagem, a pressão máximaComo exemplo
é atingida de aplicação
gradativamente; desse
dessa forma, a método
temos asdeformação
peças de grande
se torna mais regular, porém tem um custo inicial maior que o do prensa
porte, como mostra a Figura 34. Na escolha da
para esseprocesso
processo devemos levar
de martelamento. emexemplo
Como consideração a flexibilidade,
de aplicação a capacidade,
desse método temos
a velocidade e o custo. A prensa hidráulica tem as vantagens de flexibilidade
as peças de grande porte, como mostra a Figura 10. Na escolha da prensa para e
capacidade, já a prensa mecânica tem como vantagens ser uma máquina
esse processo devemos levar em consideração a flexibilidade, a capacidade, mais
rápida e de menor custo.
125
a velocidade e o custo. A prensa hidráulica tem as vantagens de flexibilidade
e capacidade, já a prensa mecânica tem como vantagens ser uma máquina
mais rápida
UNIDADE 2 | PROCESSOS DE eCONFORMAÇÃO
de menor custo.
FIGURA 34 – PRENSAGEM DE UMA PEÇA DE GRANDE PORTE
FONTE:Figura
<Milos10.Zvicer/Shutterstock.com>. Acesso
Prensagem de uma peça de grande porte. em: 13 jan. 2020.
Fonte: Milos Zvicer/Shutterstock.com.
3 VARIÁVEIS DO PROCESSO
Variáveis
No forjamento, docomo
processo
em qualquer outro processo de conformação e
transformação de metais, existem inúmeras variáveis a serem verificadas, das
quais destacam-se, pela
No forjamento, suaemimportância:
como qualquer outro processo de conformação e transfor-
mação de metais, existem inúmeras variáveis a serem verificadas, das quais
10 o material a ser forjado;
destacam-se, pela sua importância:
11 a resistência mecânica
 o material a serdo material;
forjado;
 a resistência mecânica do material;
12 a quantidade de peçasdea peças
 a quantidade serema serem
forjadas;
forjadas;
 a precisão do dimensionamento e do acabamento superficial;
13 a precisão
 do dimensionamento
as máquinas e do acabamento
e matrizes a serem superficial;
utilizadas no processo de forjamento.
14 as máquinas e matrizes
Levando-se a serem utilizadas
em consideração no processo
essas características, de um
teremos forjamento.
processo
que garante a qualidade do produto forjado e melhora a sua microestrutura,
Levando-se em consideração
mantendo resistências essas
mecânicas aptas características,
à função teremos
das peças obtidas um processo
e respeitando
que garante a qualidade do produto forjado e melhora a sua microestrutura,
as especificações de dimensões e acabamento superficial do projeto.
mantendo resistências mecânicas aptas à função das peças obtidas e respeitando
as especificações de dimensões e acabamento superficial do projeto.
3.1 MATERIAL A SER FORJADO

Um dos fatores determinantes do forjamento é o material que será forjado.
Praticamente todos os materiais metálicos podem ser forjados. Em alguns casos,
as ligas metálicas são ajustadas em função da conformabilidade do material,
pois todos os outros fatores dependem desse quesito. Para cada tipo de material
teremos uma temperatura diferente, conforme mostra a Tabela 1.
126
TABELA 1 – FAIXA DE TEMPERATURA DE FORJAMENTO
Faixa aproximada de temperatura de

Metais ou ligas
forjamento, em C°
Ligas de alumínio 400–550
Ligas de cobre 600–900
Aços carbono e de baixa liga 850–1.150
Aços inoxidáveis martensíticos 1.100–1.250
Aços maraging 1.100–1.250
Aços inoxidáveis austeníticos 1.100–1.125
Ligas de níquel 1.000–1.150
Aços inoxidáveis semiausteníticos PH 1.100–1.250
Ligas de titânio 700–950
Superligas à base de ferro 1.050–1.180
Superligas à base de cobalto 1.180–1.250
Ligas de nióbio 950–1.150
Ligas de tântalo 1.050–1.350
Ligas de molibdênio 1.150–1.350
Superligas à base de níquel 1.050–1.200
Ligas de tungstênio 1.220–1.300
FONTE: Adaptada de Chiaverini (1986).
No forjamento, o material bruto terá sempre uma geometria relativa-

mente simples. Esse material deve ser plasticamente deformado em uma ou
mais operações quando necessitamos de um produto final de configuração re-
lativamente complexa.
3.2 RESISTÊNCIA MECÂNICA DO MATERIAL

O processo de forjamento produz peças com propriedades mecânicas
superiores em relação a outros processos, com o mínimo desperdício de material.
Aplicações que demandam elevada resistência mecânica, ductilidade, resistência
à fluência e tenacidade dependerão do tipo de aço e suas ligas.
3.3 QUANTIDADE DE PEÇAS A SEREM FORJADAS

A quantidade de peças a serem forjadas é um dos fatores determinantes
do tipo de processo dentro do forjamento — a frio ou a quente, em matriz
aberta ou matriz fechada. Dessa forma, o processo se tornará economicamente
atraente quando um grande número de peças for produzido ou, ainda, quando
as propriedades mecânicas exigidas no produto final puderem ser obtidas em um
processo simples de forjamento.
127
propriedades mecânicas exigidas no produto final puderem ser obtidas em um
processo simples de forjamento.
3.4 PRECISÃO
Precisão DO DIMENSIONAMENTO
do dimensionamento E ACABAMENTO
e acabamento superficial
SUPERFICIAL
Entre as variáveis mais importantes do processo estão a precisão no dimen-
Entre as variáveis mais importantes do processo estão a precisão no
sionamento, o grauodegrau
dimensionamento, acabamento superfi
de acabamento cial e a precisão
superficial geométrica
e a precisão da peça
geométrica da
obtida. As tabelas
peça obtida. das 35
As figuras Figuras 11 e 12 apresentam
e 36 apresentam um demonstrativo
um demonstrativo desses
desses parâmetros
em comparação
parâmetros a outros processos
em comparação mecânicos.
a outros processos mecânicos.
FIGURA 35 – TOLERÂNCIAS DE PRECISÃO E DE ACABAMENTO CONFORME O PROCESSO EMPREGADO
Forjamento 13
Figura 11. TolerânciasFONTE: Esperança (c2018, documento on-line).
de precisão e de acabamento conforme o processo empregado.
Fonte: Esperança (c2018, documento on-line).
FIGURA 36 – GRAUS DE TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA CONFORME O PROCESSO EMPREGADO
Fontes: Grupo Setorial de Metalurgia do Pó (2011).

Figura 12. Graus de tolerância geométrica conforme o processo empregado.
128
Fontes: Grupo Setorial de Metalurgia do Pó (2011).
3.5 MÁQUINAS E MATRIZES UTILIZADAS NO PROCESSO

DE FORJAMENTO
As máquinas utilizadas no processo de forjamento são o martelo e as
prensas — subdivididas em prensa mecânica e prensa hidráulica.
Uma vez determinada a máquina, teremos que desenvolver a matriz de

forjamento. O primeiro passo é a seleção do material da matriz, que depende
principalmente do tamanho, da composição e das propriedades da peça a serem
forjadas. Em seguida, devemos verificar a complexidade da forma da matriz e, a
seguir, o número de etapas de execução e o número de peças a serem forjadas.
Outros fatores de extrema importância são a temperatura de forjamento e o tipo
de operação a ser realizado.
NOTA
14 Forjamento Para se aprofundar no conhecimento de projetos de matrizes, consulte o livro

14 Tecnologia
Forjamento Mecânica V. 2: Processos de Fabricação e Tratamento, de Vicente Chiaverini.
Selecionado o material da matriz e as suas características iniciais, o

Selecionado
Selecionado
conhecimento
odaomaterial
material
força
damatriz
da matriz
e da ductilidade asematerial,
edo as suas
suas características
características iniciais, iniciais,
da taxa de deformação o o
conhecimento da força
conhecimento da e dae ductilidade
força da ductilidadedo
do material,
material, da da
taxataxa
de de deformação e
deformação
e das características de resistência mecânica e térmica, como desgaste,
das características
eatrito, de resistência
das características mecânica
de resistência mecânicae térmica,
e térmica,como desgaste, atrito,
como desgaste,
compressão e elasticidade, deve ser levado em consideração durante
compressão e
atrito, elasticidade,
compressão deve ser levado
e elasticidade, deve em consideração
ser levado durante
em consideração o processo.
durante
o
A Figurao37processo. A Figura
mostraAasFigura 13
matrizes mostra as matrizes
empregadas empregadas
emempregadas
cada método em cada método
de forjamento.
processo.
de forjamento. 13 mostra as matrizes em cada método
de forjamento.
FIGURA 37 – MATRIZES DE FORJAMENTO: A) MARTELAMENTO, B) MATRIZ ABERTA E C) MATRIZ FECHADA
FONTE: Adaptada de <Aumm

Figura 13. Matrizes graphixphoto/Shutterstock.com>.
de forjamento: a) martelamento, b) matriz aberta Acesso
e c) matrizem: 13 jan. 2020.
fechada.
Figura 13. Matrizes
Fonte: Adaptada de forjamento:
de Aumm a) martelamento, b) matriz aberta e c) matriz fechada.
graphixphoto/Shutterstock.com.
129
Fonte: Adaptada de Aumm graphixphoto/Shutterstock.com.
4 APLICAÇÕES DO FORJAMENTO
O processo de forjamento é aplicado em vários segmentos industriais.
A correta aplicação do método e, principalmente, a escolha desse processo em
detrimento de outros, como fundição, usinagem e metalurgia do pó, são desafios
para o profissional que trabalha no desenvolvimento de produtos. Veremos a
seguir as vantagens de aplicação do forjamento em relação a outros processos
de fabricação.
Forjamento 15
4.1 FORJAMENTO OU FUNDIÇÃO?

Forjamento ou fundição?
O produto forjado, sem dúvidas, oferece uma resistência maior do
O produto
que a peça forjado,
fundida, emsem dúvidas,
função oferece
dos umados
efeitos resistência maioradoquente
trabalhos que a peça
e a frio na
fundida, em função dos efeitos dos trabalhos a quente e a frio na
estrutura, que fortalecem o material, vedam fissuras, fecham espaços vazios e estrutura,
quegrãos,
refinam os fortalecem o material, corretamente
deixando-os vedam fissuras, fecham espaços
orientados. Avazios
figurae refi
38 nam
mostra uma
os grãos,
comparação deixando-os
da estrutura corretamente
interna orientados.
dos materiais de Aacordo
Figura com
14 mostra uma
o processo a que
comparação
foram submetidos. da estrutura interna dos materiais de acordo com o processo a
que foram submetidos.
FIGURA 38 – ESTRUTURA INTERNA DO MATERIAL: A) FORJADO E B) FUNDIDO
FONTE:
Figura 14. Estrutura interna do material: O Autor.
a) forjado e b) fundido.
Com o refinamento dos grãos, são criadas altas resistências e ductilidade,

deixando os produtos forjados mais confiáveis e oferecendo melhor performance
Comtérmico.
no tratamento o refinamento dos grãos, fundido
O material cria-se altanão
resistência e ductilidade, deixando
tem fibramento e resistência di-
os produtos forjados mais confiáveis e oferecendo melhor performance
recional. Consequentemente, a fundição ocasiona alguns defeitos metalúrgicos. no
tratamento térmico. O material fundido não tem fibramento e resistência dire-
cional.vantagem
Outra Consequentemente, a fundição
de utilizar ocasionade
o processo alguns defeitos metalúrgicos.
forjamento é que os custos de
produção paraOutra vantagem
peças de utilizar
em série o processo
e o controle dode forjamento
processo sãoé mais
que osflexíveis,
custos de gerando
produção para peças em série e o controle do processo são
uma redução do custo conforme a demanda. Em alguns processos de fundição, mais flexíveis,
como os gerando uma redução
de performance do custosão
especial, conforme a demanda.
necessários Em alguns
materiais processos
de alto custo e maior
controle de
dofundição,
processo.como os de performance especial, são necessários materiais de
alto custo e maior controle do processo.
Por Por
fim,fim,
as as
grandes
grandes vantagens
vantagens dodo processo
processo de forjamento
de forjamento em àrelação à
em relação
fundição,fundição,
em especial do forjado
em especial do forjadoa frio, são
a frio, sãoaaprecisão
precisão nonodimensionamento
dimensionamento e o
melhor acabamento superficial
e o melhor acabamento do produto
superficial gerado.
do produto Atualmente,
gerado. Atualmente os osavan-
avanços tec-
nológicosços
dotecnológicos
forjamento de metal e do projeto de matriz permitem
do forjamento de metal e do projeto de matriz permitem o desenvolvi-
o
mento dodesenvolvimento
chamado de forjamento
do chamado de deforjamento
precisão. de precisão.
130
E
IMPORTANT
16 Forjamento
A desvantagem do forjamento de precisão é a necessidade de maquinário

especial, de matriz e de um controle extremo do processo de fabricação. O
posicionamento da peça de trabalho na cavidade deve ser realizado de forma precisa,
e a quantidade de material de trabalho e o fluxo desse material no molde devem ser
determinados com precisão.
A desvantagem do forjamento de precisão é a necessidade de maquinário especial,
de matriz e de um controle extremo do processo de fabricação. O posicionamento
da peça de trabalho na cavidade deve ser realizado de forma precisa, e a quantidade
de material de trabalho e o fluxo desse material no molde devem ser determinados
Por com
essas razões, o processo de forjamento de metal proporciona
precisão. vanta-
gens distintas nas propriedades mecânicas, menor custo em produções seriadas e
melhores tolerâncias dimensionais e geométricas e de acabamento superfícial em
relação ao processo de fundição.
Por essas razões, o processo de forjamento de metal proporciona vantagens
distintas nas propriedades mecânicas, menor custo em produções seriadas e
melhores tolerâncias dimensionais e geométricas e de acabamento superfícial
4.2 FORJAMENTO OU
em relação ao processo USINAGEM?
de fundição.
ÉForjamento ou qual
difícil descrever usinagem?
desses processos é o melhor, pois, na maioria das
vezes eles se completam: várias peças produzidas iniciam pelo forjamento e de-
É difícil
pois passam peladescrever
usinagem qualdedesses processos é o melhor, pois, na maioria das
precisão.
vezes eles se completam: várias peças produzidas iniciam pelo forjamento e
depois a
Porém passam
grande pelavantagem
usinagem de precisão.
das peças forjadas é ter seu grão orientado ao
Porém
perfil, gerando a grande
maior vantagemAs
resistência. dasbarras
peças forjadas
e tarugosé ter seu grão são
usinados orientado
mais suscetí-
ao perfil,
veis à fadiga gerando maior
e à corrosão, em resistência.
função deAs barras e tarugos
a usinagem cortarusinados são mais
o formato do grão do
suscetíveis à fadiga e à corrosão, em função de a usinagem cortar
material, conforme mostra a Figura 39. Na maioria dos casos, o forjado gera uma o formato
estruturadodegrão
grãodoorientada
material, conforme mostra
pela forma daapeça,
Figuraresultando
15. Na maioria
emdos casos,
maior o
ductilidade
forjado
e resistência ao gera uma estrutura
impacto de grão orientada pela forma da peça, resultando
e à fadiga.
em maior ductilidade e resistência ao impacto e à fadiga.
FIGURA 39 – ESTRUTURA DO MATERIAL: A) FORJADO E B) USINADO
Figura 15. Estrutura do material: a)FONTE:

forjado eO Autor.
b) usinado.
O processo de forjamento é mais econômico do que a usinagem, em

função de resultar em uma peça com formato aproximado ao desejado, evitando
a presença de material onde não é solicitado. Já o processo de usinagem consome
mais material que o necessário na remoção de cavaco, aumentando os custos de
131
produção, em função do tempo maior de usinagem, e os desgastes de ferramentas

e máquinas. Como exemplo de peças que passam por esses processos temos os
anéis, os virabrequins e as bielas.
Outra grande vantagem do forjamento em peças é que este requer menos

operações secundárias. Dessa forma, as peças não necessitam de operações como
torneamento, fresamento, furação ou retificação para remover irregularidades de
superfície e gerar o acabamento desejado, respeitando as tolerâncias dimensionais,
geométricas e de acabamento superficial.
Entretanto, quando necessitamos de peças extremamente precisas e

com grande resistência aos esforços (como peças automotivas como juntas
homocinéticas, cardans e virabrequins), é preciso utilizar os dois processos
concomitantemente, para que se obtenha o melhor de cada um deles. Nesse caso,
obtêm-se peças com grande resistência mecânica, tolerâncias dimensionais e
geométricas garantidas e um excelente acabamento superficial.
4.3 FORJAMENTO OU METALURGIA DO PÓ?

O refinamento e a orientação dos grãos nos pontos críticos de tensão de
uma peça forjada asseguram maior resistência do que o processo de metalurgia
do pó, uma vez que as propriedades mecânicas como a tenacidade e a ductilidade
são muito baixas nas peças produzidas por meio desse último. Outro fator que
devemos levar em consideração é que o processo de forjamento utiliza materiais
menos dispendiosos; a matéria-prima para peças de metalurgia do pó de alta
qualidade tem um custo bem maior do que a dos materiais forjados.
Assim como na comparação com o processo de usinagem, os forjados re-

querem menos operações secundárias do que a metalurgia do pó. No método de
metalurgia do pó, furos H7 e rosqueamento necessitam de usinagens externas
especiais; já no forjamento, seus acabamentos superficiais se tornam excelentes e
consistentes, principalmente no forjado a frio, como verificamos nos comparati-
vos anteriores.
A grande vantagem do forjamento frente à metalurgia do pó é a flexi-

bilidade, já que as peças da metalurgia têm suas formas limitadas àquelas que
podem ser ejetadas na direção de prensagem.
4.4 FORJAMENTO OU SOLDAGEM?

O produto forjado sem dúvida oferece uma resistência maior do que as
peças soldadas, devido à uniformidade do grão e às suas propriedades metalúr-
gicas, consequentemente mais consistentes. O excesso de calor no aquecimento
em determinados pontos seletivos e o resfriamento não uniforme que ocorrem no
132
processo de soldagem provocam propriedades metalúrgicas indesejáveis, como

estrutura de grão inconsistente. Essa inconsistência, na prática, gera uma união
soldada que pode conduzir a uma falha da peça nesse determinado ponto. Isso
não acontece no processo de forjamento, pois as peças não apresentam defeitos
internos, o que elimina possíveis falhas causadas por impactos e sobretensões da
peça em campo.
Outra desvantagem da soldagem é que o processo de inspeção deve ser

rigoroso. Uniões soldadas podem gerar trincas e porosidade. Nesse caso, o pro-
cesso de inspeção se torna mais dispendioso em comparação ao forjamento. Além
disso, temos um elevado custo no processo de soldagem em função da escolha
do tipo de união e devido aos materiais sólidos e gasosos aplicados ao processo e
aos riscos de explosão.
Embora o forjamento origine um produto de resistência superior se com-

parado a outros processos de fabricação, como fundição, soldagem, usinagem e
metalurgia do pó, podem ocorrer algumas falhas ou defeitos, se não forem toma-
dos os devidos cuidados no projeto e no processo de forjamento. São elas: a falta
de redução, as trincas superficiais, as trincas internas, as rebarbas, as gotas frias,
as incrustações de óxido e a descarbonetação.
133
RESUMO DO TÓPICO 4
• Forjamento é um processo de fabricação no qual a peça é prensada entre duas

matrizes, de forma gradual ou súbita, o que dá forma ao objeto.
• O forjamento é geralmente realizado ao quente ou a morno, devido às altas

deformações que devem ser realizadas. O forjamento a frio também é possível
em certas situações e permite produzir peças de alta resistência.
• Um bom processo de forjamento pode gerar peças com bom acabamento

superficial, ótima precisão dimensional e pouco desperdício de material.
• A temperatura do forjamento a quente é acima da temperatura de recristalização,

que depende do material.
• O forjamento a frio necessita de forças mais altas, mas produz resultados que
apresentam bom acabamento superficial. A cunhagem, recalque e extrusão de
metais são sempre realizados a frio.
• As matrizes de forjamento dividem-se em abertas e fechadas.
• As matrizes abertas geralmente são duas superfícies planas que se comprimem,

permitindo contato com o ar pelos lados e gerando deformação para as direções
laterais. São mais utilizadas para peças de grande porte e forma simples.
• As matrizes fechadas formam uma cavidade entre elas, onde ficará a peça, sob
elevada pressão. Necessita de cálculos precisos para garantir que a cavidade
seja devidamente preenchida.
• A pressão do forjamento pode ser realizada por martelos e prensas.
• O processo de forjamento deve levar em conta variáveis como o material da

peça, a resistência mecânica, a quantidade de peças desejadas, a precisão
dimensional e acabamento desejados e as máquinas e matrizes a serem usadas.
134
AUTOATIVIDADE
1 O forjamento é um processo de fabricação que utiliza matrizes para dar

forma a peças criadas. Quanto ao processo de forjamento, classifique em V
para as verdadeiras e F para as falsas:
( ) O forjamento é geralmente realizado a quente ou morno.

( ) O forjamento a frio requer forças mais altas.
( ) O forjamento a frio aumenta a ductilidade da peça.
( ) O forjamento por matriz aberta é realizado por impacto, e o de matriz
fechada por pressão gradativa.
a) ( ) V – V – F – F.
b) ( ) F – V – F – V.
c) ( ) V – F – V – F.
d) ( ) F – F – V – V.
2 O processo de forjamento utiliza matrizes para dar forma as peças, com

essas matrizes podendo ser classificadas em dois grupos: matrizes abertas
e matrizes fechadas. Quanto aos tipos de matrizes utilizadas no forjamento,
classifique em V para as verdadeiras e F para as falsas:
( ) O forjamento em matriz fechada produz tolerâncias melhores.

( ) A matriz é chamada de matriz fechada se formar uma cavidade.
( ) As matrizes abertas apenas permite deformação na direção do movimento
da matriz.
( ) Na matriz fechada deve-se calcular o volume de maneira precisa.
a) ( ) F – F – V – V.
b) ( ) V – F – V – F.
c) ( ) F – V – F – V.
d) ( ) V – V – F – F.
135
136
UNIDADE 2 TÓPICO 5
ESTAMPAGEM
1 INTRODUÇÃO
O processo de estampagem compreende um conjunto de operações de
corte e conformação em materiais metálicos, geralmente planos. Por meio da
plasticidade dos materiais, formatos e perfis são transformados e conformados
nos mais variados tamanhos e modelos.
Não há dúvida de que a estampagem mudou drasticamente nossas vidas:

eletrodomésticos, como micro-ondas, fogões, lavadoras e secadoras, têm parte
dos seus componentes fabricados por meio da estampagem de chapas. Outros
exemplos são os utensílios domésticos, como talheres, panelas e frigideiras, e
também os carros, ônibus e metrôs, que possuem diversas peças fabricadas por
estampagem. Até mesmo os computadores possuem partes estampadas, como
a carcaça e os suportes internos. Portanto, conhecer o processo de estampagem
nos ajuda a compreender melhor como são fabricados produtos essenciais para o
nosso dia a dia.
Neste tópico, estudaremos as variáveis e particularidades de cada

processo de estampagem, como o material, a qualidade e o acabamento das
chapas, as propriedades mecânicas e os seus requisitos, a dureza e a composição
química, as dimensões normalizadas, as máquinas e as ferramentas utilizadas em
tais processos. Você também vai explorar as aplicações de peças estampadas em
diversos segmentos. Todos esses conhecimentos são de grande relevância para
o engenheiro, que vai determinar qual é o melhor processo a ser desenvolvido
para a manufatura de cada produto conforme a sua aplicabilidade, viabilidade
técnica-econômica e eficiência produtiva, atentando para fatores econômicos,
técnicos, operacionais, dimensionais e tecnológicos.
2 ESTAMPAGEM
Segundo Moro e Auras (2006), o processo de estampagem, também denomi-
nado de conformação de chapas metálicas, consiste em dar novas formas geométri-
cas a formas geralmente planas, com o auxílio de ferramentas de punção e matriz.
Bresciani e Silva (2011) dividem o processo em dois grandes grupos: a

estampagem profunda ou embutimento e a conformação em geral. Na Figura 40
são apresentados alguns tipos de estampagem.
137
FIGURA
Conformação 40 – PRINCIPAIS
mecânica: PROCESSOS
processos de DE ESTAMPAGEM: (A) FLANGEAMENTO RETO; (B)
estampagem
FLANGEAMENTO DE FURO; (C) ENROLAMENTO PARCIAL; (D) ENROLAMENTO TOTAL;
(E) DOBRAMENTO; (F) REDOBRAMENTO; (G) CORRUGAMENTO; (H) NERVURAMENTO; (I)
ESTAQUEAMENTO; (J) CONFORMAÇÃO DE TUBO DOBRAMENTO; (K) CONFORMAÇÃO DE
TUBO EXPANSÃO; (L) ABAULAMENTO; (M) PREGUEAMENTO
(a) (b) (c) (d)
(e) (f ) (g) (h)
(j)
(i) (k) (l) (m)
FONTE: Adaptada de Bresciani e Silva (2011, p. 63).
Figura 1. Principais processos de estampagem: (a) flangeamento reto; (b) flangeamento de
furo; (c) enrolamento parcial; (d) Enrolamento total; (e) dobramento; (f) redobramento; (g)
corrugamento;
De acordo(h) nervuramento;
com Chiaverini (i) estaqueamento; (j) conformação
(1986), na maioria de tubo dobramento;
das aplicações a conforma-
(k)éconformação
ção feita a frio,demas
tuboem
expansão;
estampagem (l) abaulamento;
profunda(m) pode
pregueamento.
ser feita a quente, aten-
dendo
Fonte:aAdaptada
necessidades técnicas.
de Bresciani O autor
e Silva (2011, p. 63). prefere dividir o processo em três grupos
principais:
• corte;
• dobramento e encurvamento;
• estampagem
De profunda.
acordo com Chiaverini (1986), na maioria das aplicações a conformação
é feita aVamos
frio, mas em estampagem profunda pode ser feita a quente, atendendo
nos aprofundar primeiramente na estampagem sob a ótica do
acorte
necessidades técnicas.
e do dobramento, O autor prefere
entendendo dividir o processo em três grupos
seus mecanismos.
principais:
2.1
 MECANISMOS
corte; DA ESTAMPAGEM
 dobramento e encurvamento;
 estampagem
2.1.1 Mecanismosprofunda.
da estampagem de corte
Segundo
Vamos Weiss (2012),
nos aprofundar as forças cortantes
primeiramente devido asob
na estampagem ação contrária
a ótica do
do corte
punção e da matriz provocam a separação do material por cisalhamento. Na
eFigura
do dobramento, entendendo
41, na posição seusobservar
(a1), podemos mecanismos.
uma linha de corte que representa as
cunhas de corte. Para se atingir a condição (a2), é necessário o empenho da força
de corte na qual a matriz reage à força contrária do punção. O cálculo dessa força
é determinante para a escolha da máquina de trabalho.
Mecanismos da estampagem
138
Mecanismos da estampagem de corte
cunhas de corte. Para se atingir a condição (a2), é necessário o empenho da
TÓPICO 5 | ESTAMPAGEM
força de corte na qual a matriz reage à força contrária do punção. O cálculo
FIGURA 41 – ESQUEMA DE DEFORMAÇÃO NA ESTAMPAGEM: (A ) APROXIMAÇÃO E (A ) CORTE
dessa força POR
DE CHAPA é determinante para
MEIO DO PUNÇÃO; (B )aAPROXIMAÇÃO
escolha da Emáquina de trabalho.
(B ) DOBRAMENTO
1
DE FLANGE; (C )
2
1 2 1
APROXIMAÇÃO E (C2) DOBRAMENTO EM V; (D) LAYOUT DA POSIÇÃO DE CORTE DA PEÇA SOBRE A
CHAPA, ONDE (D2) TEM MELHOR APROVEITAMENTO QUE (D1); (E) DOBRA EM V, OCORRE TRAÇÃO
NA REGIÃO EXTERNA E COMPRESSÃO NAS LINHAS INTERNAS. SÍMBOLOS: V = MOVIMENTO; F
= FORÇA APLICADA AO DOBRAMENTO; FM = FORÇA DE FIXAÇÃO.
punção
punção Fixação da peça
corte
descarte matriz
matriz (b2)
(b1)
(a1) (a2)
(d1)
punção tração
(e)
linha
neutra
compressão
matriz
Perfil em V (d2)
(c1) (c2)
FONTE: Adaptada de Groover (2014) e Moro e Auras (2006).

Figura 2. Esquema de deformação na estampagem: (a1) aproximação e (a2) corte de chapa
por meio do punção; (b1) aproximação e (b2) dobramento de flange; (c1) aproximação e (c2)
dobramento
Quantoem aos
V; (d) da posição de corte
layoutdeterminantes
fatores da peça
ao cálculo sobre de
da força a chapa, onde
corte, se (d2) tem
destacam:
melhor aproveitamento que (d1); (e) dobra em V, ocorre tração na região externa e com-
a) o perímetro
pressão total,
nas linhas ou seja,
internas. o comprimento
Símbolos: do corte;
V = movimento; F = força aplicada ao dobramento;
b) a espessura da chapa;
Fm = força de fixação.
c) a resistência do material da chapa às tensões de cisalhamento.
Fonte: Adaptada de Groover (2014) e Moro e Auras (2006).
O perímetro total será a soma de todas as geometrias trabalhadas; por
exemplo, caso se utilize um punção quadrado e outro cilíndrico, teríamos:
perímetro do quadrado = 4.L; perímetro do punção cilíndrico = p × D.
Quanto aos fatores determinantes ao cálculo da força de corte, se destacam:
Perímetro total = 4 × L + p × D = PT
a) o perímetro total, ou seja, o comprimento do corte; b) a espessura da chapa;
A espessura ajuda a determinar a seção de corte.
c) a resistência do material da chapa às tensões de cisalhamento.
O perímetro total seráSa= soma
PT.e → de
S = todas
área deas geometrias trabalhadas; por
corte
exemplo, Onde:
caso se utilize um punção quadrado e outro cilíndrico, teríamos:
perímetro do quadrado = 4.L; perímetro do punção cilíndrico = p × D.
PT = perímetro total de corte;
e = espessura.Perímetro total = 4 × L + p × D = PT
A força de corte será:

A espessura ajuda a determinar a seção de corte.
F=S×t
S = PT.e → 139
S = área de corte
Onde:
F = Força (N);
S = área (m2);
t = Resistência ao cisalhamento (N/m2).
O aproveitamento da chapa depende do layout e da disposição das figuras

sobre a chapa trabalhada. Na Figura 41, os itens (d1) e (d2) representam duas
formas de trabalho. A condição (d2) é melhor, pois aproveita superiormente a
área e, consequentemente, produz mais peças por metro. Quanto mais complexa
é a geometria do formato, mais complexa é a determinação do posicionamento do
produto se limitando, às vezes, a questões técnicas.
2.1.2 Mecanismos da estampagem de dobramento

Na estampagem de dobramento em flange, mostrada na Figura 41 (b1) e
(b2), com dobramento em V (c1) e (c2), deve ser calculado, além do ângulo desejado
α, um percentual maior devido à elasticidade do material, uma vez que ele tende
a fechar, retornando após a liberação do punção. Segundo Bresciani e Silva (2011),
em virtude da recuperação elástica, quanto maior for o limite de escoamento
do material a compor a chapa, maior será o ângulo de trabalho, inclusive se a
espessura for aumentada. Isso implica na maior resistência à deformação; para
tal teremos de dobrar mais.
Na Figura 41 (e), a condição da linha neutra é de tensões, onde: σT = σC =

0. A tensão de tração é igual a tensão de compressão. A parte externa da peça é
tracionada, enquanto a parte interna é comprimida. Esse ponto é neutro, e toda
linha de união dos pontos neutros é denominada linha neutra. É utilizada como
referência por não comprimir ou tracionar seu comprimento, não variando em
função dos trabalhos realizados. Inicialmente, essa linha se encontra no centro
da peça, entretanto, ao final do trabalho, ela tende a se deslocar em direção à
superfície comprimida.
TABELA 2 – DADOS DE RESISTÊNCIA AO CISALHAMENTOS DE METAIS
Resistência ao cisalhamento Resistência ao cisalhamento

Material
(Kd) Kg/mm2 — recozido (Ks) Kg/mm2 — encruado
Aço 0,10% C 24 32
Aço 0,20% C 30 40
Aço 0,30% C 36 48
Aço 0,40% C 45 56
Aço 0,60% C 55 72
Aço 0,80% C 70 90
140
Aço inoxidável 50 56
Alumínio 7a9 13 a 16
Prata e Monel 28 a 36 45 a 56
Bronze 33 a 40 40 a 60
Cobre 18 a 22 25 a 30
Estanho 03 04
Zinco 12 20
Chumbo 02 03
3 ESTAMPAGEM DE DOBRA
A estampagem de dobramento é um processo de conformação em que o
metal é deformado ou dobrado ao longo de um eixo, ocorrendo a deformação por
flexão. A peça, anteriormente recortada e com segmento plano, é conformada
utilizando-se estampos de dobramento e matrizes montadas em uma prensa,
para deixar as chapas com segmentos curvos. Estampagem
FIGURA 42 – ESTAMPAGEM DE DOBRA

Figura 1. Estampagem de dobra.
Nesse processo, uma parte da peça é forçada contra a outra, e a superfície
externa fica tracionada. Há um esforço de tração — o metal se alonga e há uma
redução de espessura interna, gerando o esforço de compressão e, com isso,
obtendo-se o perfil desejado. Diferentes materiais e espessuras têm diferentes
Nessedeprocesso,
valores retorno —uma parte da
conseguir peça éde
o ângulo forçada contra
curvatura a outra,
correto em umae a superfície
operação
externa fica
de dobra, àstracionada.
vezes, pode Há um esforço
ser muito difícil.de tração
Muitos — o metal
métodos podemse alonga e hápara
ser usados uma
compensar o retorno. Em toda e qualquer operação de dobramento,
redução de espessura interna, gerando o esforço de compressão e, com isso, o material
sofre deformações além do seu limite elástico.
obtendo-se o perfil desejado. Diferentes materiais e espessuras têm diferentes
valores de retorno — conseguir o ângulo
141 de curvatura correto em uma operação
de dobra, às vezes, pode ser muito difícil. Muitos métodos podem ser usados
ATENCAO
Após o processo de dobramento, devido à elasticidade do material, é comum

que as chapas voltem à sua forma primitiva. Nesse caso, são recomendados a fabricação do
estampo, o cálculo do ângulo de dobramento das matrizes considerando-se esse retorno,
e a previsão de um dobramento em um ângulo levemente superior ao desejado. Também
deve-se considerar a existência de raios de curvatura nos cantos vivos, ou raios pequenos
6 que podem provocar a ruptura durante o dobramento.
Estampagem
AAdureza
durezaeeaaductilidade sãopropriedades
ductilidade são propriedades queque indicam
indicam a capacidade dos
a capacidade
materiais
dos de se deformarem
materiais e alongarem
de se deformarem sem sem
e alongarem fraturar, à medida
fraturar, à medidaque
queaapeça é sub-
metidapeça
à deformação.
é submetida àElas estão diretamente
tal deformação. Elas estãorelacionadas à geometria
diretamente relacionadas à da peça e
determinam os raios dos materiais. Ou seja, materiais mais dúcteis,
geometria da peça e determinam os raios dos materiais. Ou seja, materiais como aços de
baixo carbono, latão, alumínio e cobre, terão raios menores em comparação
mais dúcteis, como aços de baixo carbono, latão, alumínio e cobre, terão raios aos
de maior dureza, como aços com médio e alto teores de carbono.
menores em comparação aos de maior dureza, como aços com médio e alto
teores de carbono.
No projeto da peça e das matrizes, devemos levar em consideração os
No projeto da peça e das matrizes, devemos levar em consideração os
raios de curvatura no desenho da peça, bem como o material da chapa a ser uti-
lizada,raios
sua de curvatura no desenho da peça, bem como o material da chapa a ser
espessura e seu sentido de laminação. Até atingir o formato final, o
utilizada,
produto pode ser sua espessura
dobradoecomseu sentido de laminação.
o auxílio de apenasAtéum
atingir o formatoem
estampo, final,
uma ou mais
o produto pode ser dobrado com o auxílio de apenas um estampo,
fases, ou com mais de um estampo, realizando-se várias operações em em uma ou sequência,
mais fases,
para evitar ou com mais
deformação de um estampo,do
ou rompimento realizando-se
material. várias operações em
sequência, para evitar deformação ou rompimento do material.
E
IMPORTANT
A cunhagem é um dos processos de estampagem e consiste no método pelo qual

A cunhagem é um dos processos de estampagem e consiste no método pelo
o metal é comprimido ou espremido na forma ou no perfil desejado (veja a imagem
qual o metal é comprimido ou espremido na forma ou no perfil desejado (veja a imagem a
a seguir). As moedas são um exemplo clássico de itens feitos por cunhagem. Nesse
seguir). As moedas são um exemplo clássico de itens feitos por cunhagem. Nesse método,
método, podemos produzir cantos nítidos e precisos, características bem definidas e
podemos produzir cantos nítidos e precisos, características bem definidas e um excelente
um excelente acabamento superficial (POLACK, 2004).
acabamento superficial (POLACK, 2004).
FONTE:Fonte:
<AlexanderZam/Shutterstock.com>.
AlexanderZam/Shutterstock.com. Acesso em: 13 jan. 2020.
142
4 ESTAMPAGEM PROFUNDA
De acordo com Moro e Auras (2006), a estampagem profunda, mostrada na
Figura 43, é a transformação de uma chapa em um copo. O repuxo ou embutimento
consiste no material ser puxado à força para dentro da matriz, conformando as pa-
redes da peça. Um parâmetro para que esse tipo de estampagem seja considerado
profundo é a condição atingir uma altura superior à metade de seu diâmetro.
Os materiais aplicados nesse processo são o aço-carbono e baixa liga, o

alumínio e o latão.
Conformação mecânica: processos de estampagem

FIGURA 43 – ESTAMPAGEM PROFUNDA: (A) REPRESENTAÇÃO PEÇA ORIGINAL, BLANK; (B)
PROCESSO DE ESTAMPAGEM PROFUNDA, A PEÇA É FIXA NA MATRIZ POR MEIO DE ANEL FIXADOR
E A FERRAMENTA PISTÃO INICIA A CONFORMAÇÃO; (C) PEÇA ESTAMPADA; (D) FERRAMENTA
NO FINAL DO CURSO, CONFORMANDO A ESTAMPAGEM PROFUNDA.
Anel fixador
(b)
(a)
Ferramenta
Matriz (d)
(c)
Figura 9. Estampagem profunda:

FONTE: (a) representação
Adaptada peçap.original,
de Ferreira (2010, blank; (b) processo de
219 e 232).
estampagem profunda, a peça é fixa na matriz por meio de anel fixador e a ferramenta pistão
inicia a conformação; (c) peça estampada; (d) ferramenta no final do curso, conformando
4.1 FERRAMENTAL
a estampagem profunda. DE ESTAMPAGEM PROFUNDA
Fonte: Adaptada de Ferreira (2010, p. 219 e 232).
De acordo com Moro e Auras (2006), a baixa pressão de trabalho no es-
tampo de repuxo favorece o aparecimento de rugas; a pressão alta pode romper
a peça na cavidade. Deve ser observado o espaçamento entre a matriz e o punção
para que isso não aconteça.
As variações nas propriedades do material utilizado podem tornar neces-

Ferramental de estampagem
sário o escamoteamento das operações, ouprofunda
seja, fazer conformação intermediária
a forma desejada.
De acordo com Moro e Auras (2006),143a baixa pressão de trabalho no estampo
de repuxo favorece o aparecimento de rugas; a pressão alta pode romper a peça
Observe a Figura 44. Em (a), o punção está indo de encontro ao blank, a

chapa-base. Em (b) tem início o dobramento, o diâmetro da chapa diminui e o
material segue dobrando em direção ao fundo da matriz. Em (c), o material vai
endireitando e segue fluindo ao fim de curso do punção. Em (d), vai comprimin-
do e dando forma final às paredes do copo, sendo pressionado a escoar para o vão
entre a matriz e o punção. Em (e) a peça encontra-se finalizada.
FIGURA 44 – ESQUEMA DE DEFORMAÇÃO: (A) O PUNÇÃO POUCO ANTES DO CONTATO COM
A PEÇA DE TRABALHO; (B)DOBRAMENTO; (C) ENDIREITAMENTO; (D) ATRITO E COMPRESSÃO;
(E) COPO FINAL COM INDICAÇÃO DOS EFEITOS DE AFINAMENTO NAS PAREDES DO ESTAMPO.
Endireitamento
Dobramento
(a) (b) (c)
Compressão e
espessamento
da flange
(d) (e)
Figura 10. Esquema de deformação: (a) o punção pouco antes do contato com a peça de
trabalho; (b)dobramento; (c) endireitamento; (d) atrito e compressão; (e) copo final com
Na dos
indicação Figura
efeitos 45 temos, sob
de afinamento dois aspectos
nas paredes diferentes, dois processos
do estampo.
acontecendo, 45(a ) e
Fonte: Adaptada de Groover
1
45(b ),
(2014).
1
ambos tendo uma força aplicada às chapas segurando
o blank para evitar que ele escorregue e tendo o punção a empurrar ao centro.
Em (a2), a peça está sendo estampada no sentido reverso à forma apresentada,
e em (b2) a peça é reestampada no mesmo sentido, mas deformando somente
parte central. Esses dois métodos de estampagem reversa e reestampagem são
derivações do processo de estampagem profunda.
Na Figura 11 temos, sob dois aspectos diferentes, dois processos aconte-
cendo, 11(a1) e 11(b1), ambos tendo uma força aplicada às chapas segurando o
blank para evitar que ele escorregue e tendo o punção a empurrar ao centro.
Em (a2), a peça está sendo estampada no sentido reverso à forma apresentada,
e em (b2) a peça é reestampada no mesmo sentido, mas deformando somente
parte central. Esses dois métodos de estampagem reversa e reestampagem são
derivações do processo de estampagem profunda.
144
Conformação mecânica: processos de estampag
FIGURA 45 – OPERAÇÕES DIFERENCIADAS: ESTAMPAGEM REVERSA, INICIANDO EM (A1)
APROXIMAÇÃO E RECALQUE, E (A2) CHAPA ESTAMPADA NO SENTIDO OPOSTO DA ESTAMPAGEM
INICIAL. REESTAMPAGEM DE UM COPO EM (B1) APROXIMAÇÃO E RECALQUE, E (B2) ESTAMPANDO
NO MESMO SENTIDO DA DEFORMAÇÃO ANTERIOR.
(a1) (b1)
(a2) (b2)
Figura 11. Operações diferenciadas: estampagem reversa, iniciando

4.2 LUBRIFICAÇÃO
em (a1) aproximação e NA ESTAMPAGEM
recalque, PROFUNDA
e (a2) chapa estampada no sentido
oposto da estampagem inicial. Reestampagem de um copo em (b1)
Segundo Moro e Auras (2006), a lubrificação é importante para o rendi-
aproximação
mento. São aplicadose recalque, e (belevadas
óleos para 2
) estampando no mesmo
pressões, evitandosentido da no mate-
corrosão
rial. Odeformação
grande problema na lubrificação é a dificuldade da remoção após o uso no
anterior.
produto conformado e na matriz.
Lubrificação na estampagem profunda
Segundo Moro e Auras (2006), a lubrificação é importante para o rendimento.

Aplica-se óleos para elevadas pressões, evitando corrosão no material. O
grande problema na lubrificação é a dificuldade da remoção após o uso no
145
produto conformado e na matriz.
DICAS
Para saber mais:
Acesse o material no link a seguir e aprofunde seus conhecimentos em trefilação.
<https://goo.gl/2ot5iA>
Veja, também, o vídeo com exemplo de célula de repuxo. Observe também os dispositivos
feitos para otimizar o processo e analise a velocidade produtiva.
PH3CR 40T — Célula de repuxo. Disponível em:
<https://goo.gl/P97zbZ>
Linha de trefilação para arames. Disponível em:
<https://goo.gl/UwgQA7>
Veja também a produção de caneca filtro automotivo. Observe os dispositivos pneumáticos

ligados à máquina para aumentar a velocidade de extração da peça.
Repuxo progressivo.
Disponível em:
<https://goo.gl/vmYtYq>
5 FERRAMENTAL DE ESTAMPAGEM
Segundo Weiss (2012), as ferramentas de estampar são chamadas de
estampos, pois as máquinas geralmente possuem características que permitem
executar não somente um único produto ou uma única ferramenta, mas sim uma
faixa de trabalho, geralmente se limitando às forças máximas exigidas, à área a
qual se aplicam essas forças e à velocidade dos ciclos de trabalho. As ferramentas
podem ser configuradas para o corte, a dobra e a estampagem profunda.
5.1 ESTAMPO DE CORTE

Bresciani e Silva (2011) observam que as ferramentas de corte utilizadas
na estampagem são chamadas de estampos de corte. A principal função de corte
é exercida por meio do fio de corte feito no perfil externo ao punção em trabalho
e ao fio de corte do perfil interno da matriz.
Quanto ao processo de corte, a maioria das peças nem sempre é finalizada

em uma única estampagem, ocorrendo um processo sequencial. Essa sequência
de modificações no blank – material base – é denominada progressão de corte,
ou seja, as fases de confecção da peça. A ferramenta pode fazer somente uma
146
mudança de geometria a cada abertura e fechamento do estampo; então, a peça

semiacabada é encaminhada a outra ferramenta também no estágio seguinte,
até o ponto final de estampagem. No estampo de corte progressivo, a própria
ferramenta é construída para guiar a chapa passo a passo, conformando através
do punção 1, depois punção 2 e assim sucessivamente, proporcionando a
otimização do processo, tempo. Por exemplo: na Figura 46(a) e 46(b), a chapa
é cortada lateralmente no primeiro passo da ferramenta, depois há o corte do
furo circular no segundo passo e, por último, no terceiro passo, é cortado o furo
quadrado, sacando da chapa uma peça quadrada com furo circular no centro.
Esse processo é típico do estampo de corte progressivo.
6 Conformação mecânica: processos de estampagem
FIGURA 46 – ESQUEMA DO ESTAMPO DE CORTE PROGRESSIVO: (A) DETALHAMENTO
DOS ELEMENTOS DA FERRAMENTA; (B) DETALHAMENTO DAS DIMENSÕES DE PUNÇÕES,
DIMENSÕES, FUROS DA MATRIZ E ESPESSURA DA CHAPA.
Detalhamento da ferramenta Punções, matriz e chapa

Espiga O punção
O punção
Placa superior O punção
Rasgo para Punção Punção furo
Parafuso tipi “Allen” quadrado redondo
chave radial
Espessura Faca de
Placa de da chapa corte
choque Faca de avanço Tira de chapa
Placa Guia
porta-punção
Punção furador Tira O furo matriz O furo matriz
Punção Placa guia O furo matriz
cortador Placa matriz
Placa matriz
Suporte Placa base Peça útil Retalho da faca

Pinos de guia (a) (b) Retalho do furo de corte
FONTE: Adaptada de Weiss (2012, p. 29-31).

Figura 3. Esquema do estampo de corte progressivo: (a) detalhamento dos elementos
da ferramenta; (b) detalhamento das dimensões de punções, dimensões, furos da matriz
e espessura da chapa. de corte do estampo é um conjunto de peças que permite
A ferramenta
aFonte: Adaptada
fixação, de Weiss (2012,dos
a movimentação p. 29-31).
elementos internos e a condução paulatina da
chapa, seguindo ritmo em harmonia com os punções e a matriz. Essa matriz
pode ser única ou estar fixada na placa porta-matriz, possibilitando uma rápida
substituição e/ou manutenção.
Segundo Bresciani e Silva (2011), quando estudamos o estampo de corte,

observamos
A ferramenta outros elementos
de corte na ferramenta
do estampo além do(s)
é um conjunto de punção(ões) e da(s) a
peças que permite
matriz(es). Na Figura 46(a), observamos uma guia para a tira da chapa, placa
fixação,
matriz, aplaca
movimentação dos elementos
guia, placa porta-punção, internos
placa e a pino
superior, condução paulatina
de guias etc. Issoda
chapa, seguindo
se deve ao fato ritmo em harmonia
de o estampo de cortecom os punções
ser uma e a robusta
ferramenta matriz. eEssa
que matriz
deve
produzir milhares e, não raro, milhões, de peças. Nesse exemplo, observamos
pode ser única ou estar fixada na placa porta-matriz, possibilitando uma rápida
não só a condição dos itens necessários ao estampo, mas um conceito de estampo
substituição
sequencial, e/ou manutenção.
de corte progressivo.
Segundo Bresciani e Silva (2011), quando estudamos o estampo de corte,
observamos outros elementos na ferramenta além do(s) punção(ões) e da(s)
matriz(es). Na Figura 3(a), observamos
147 uma guia para a tira da chapa, placa
Com o passar do tempo, o desgaste que ocorre nas linhas de corte passa
a afetar a geometria do produto final. Bresciani e Silva (2011) reforça ser comum
produzir de 20 a 30 mil peças que não necessitam de reformas, mas isso varia de
acordo com o tamanho dos punções, ocorrendo diversas retificações – que podem
chegar a 40 – na ferramenta durante a vida útil da peça. Isso representa uma
produção média da ferramenta com reformas na faixa de 800.000 a 1.200.000 peças.
De acordo com Weiss (2012), o estampo é composto de duas partes,

conjunto inferior e superior, e a chapa é processada entre elas. O processo de
fabricação do estampo de corte segue as seguintes etapas:
a) definição do desenho do produto;
b) elaboração do projeto da ferramenta;
c) elaboração do processo da peça;
d) escolha dos materiais que irão determinar a durabilidade da ferramenta;
e) usinagem da ferramenta;
f) tratamentos térmicos nos elementos necessários;
g) realização de try-out, ou teste da ferramenta.
5.2 MATRIZES E PUNÇÕES PARA ESTAMPAGEM

Segundo Chiaverini (1986), para se fazer a matriz e o(s) punção(ões), deve-
se estudar as tolerâncias do produto. Na Figura 46(b), verificamos o desenho em
explosão e o número de variáveis, observando a variação limite a cada cota. A
avaliação do projeto deve sempre levar em consideração as características do
material a ser conformado no estampo. A determinação da folga entre o punção e
a matriz depende: a) da espessura da chapa a ser cisalhada; b) do tipo de material
a ser trabalhado, verificando a tração do material.
Folga = D1 – D
Onde:
D1 = Diâmetro da peça, o furo feito pelo punção; D = Diâmetro do punção;
Folga = Valor obtido por meio do gráfico da Figura 47, determinado pela
resistência à tração do material.
148
8 Conformação mecânica: processos de estampagem
FIGURA 47 – FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ

1,0
0,9
0,8
0,7
Folga f = D1 - D(mm)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
Espessura da chapa (mm)
FONTE: Adaptada de Chiaverini (1986, p. 107).

Figura 4. Folga entre punção e matriz.
Fonte: Adaptada de Chiaverini (1986, p. 107).
UNI
Para aprofundar os estudos, observe o cálculo de folga de um conjunto

punção-matriz: Sabendo que um punção de diâmetro D = 10 mm deve cortar uma chapa
de latão, qual deve ser o diâmetro da matriz D1? Considere: espessura da chapa = 4,3 mm.
Para aprofundar os estudos, observe o cálculo de folga de um conjunto punção-matriz:
A folga é:
Sabendo que um punção de diâmetro D = 10 mm deve cortar uma chapa de latão,
Conformação mecânica: processos de estampagem 9
Folga f =qual
D1 –deve
D ser o diâmetro da matriz D1? Considere: espessura da chapa = 4,3 mm.
A folga é:
D1 =? Folga f = D1 – D
D = 10 mmD1 =?
D = 10 mm
Devemos buscar qual é a folga consultando o gráfico da Figura 5.
Devemos buscar qual é a folga consultando o gráfico a seguir.
Determinação
Determinação do valor do valor
da folga entre da folga
matriz entre matriz e punção
e punção
Cálculo da folga entre o punção

e a matriz de estampagem
Dada a espessura da
chapa e = 4,3 mm,
Folga f = D1 - D(mm)
subimos na linha até

deparar a curva do
material a ser conformado
– latão –, e rebatemos
na direção da escala
de determinação da
folga: valor
aproximado = 0,3 mm.
4,3
Espessura da chapa (mm)
FONTE: Adaptada de Chiaverini (1986, p. 107).

Figura 5. Determinação do valor da folga entre matriz e punção.
Fonte: Adaptada de Chiaverini (1986, p. 107).
149
Dessa forma:
Dessa forma:
Folga f = D1 – D
D = 10 mm
D1 = D + Folga f
D1 = 10 + 0,3 mm
Resposta: D1 = 10,3 mm
Obs.: Nas literaturas técnicas, existem gráficos e tabelas que determinam os valores de
folga em função da espessura da chapa e de seu material. De acordo com Rocha (2012), as
matrizes de corte terão as dimensões correspondentes ao limite inferior da tolerância das
peças e, por outro lado, nos punções, devemos sempre adotar nos cálculos as dimensões
correspondentes ao limite superior da tolerância.
5.3 TIPOS DE MÁQUINAS UTILIZADAS EM ESTAMPARIA

As operações de estampagem podem ser processadas em mais de um pa-
drão de máquinas, segundo Bresciani e Silva (2011), classificando-se em dois tipos:
a) máquinas de movimento retilíneo alternativo, a exemplo de prensas

hidráulicas, prensas excêntricas, guilhotinas e viradeiras; b) máquinas de movi-
mento giratório contínuo, a exemplo das perfilhadoras, laminadoras, curvadoras
e customizadas para determinadas operações.
A aplicação de um determinado tipo de máquina pode estar atrelada ao

projeto da ferramenta. Fatores determinantes na escolha são: quantidade de pe-
ças a serem produzidas, dimensão e formato.
Para alimentar rapidamente as máquinas, são utilizadas chapas ou bo-

binas, que favorecem a produção em massa e nem sempre utilizam alimentação
automática.
De acordo com Weiss (2012), a prensa excêntrica tem duas configurações,

podendo ser de corpo inclinável e fixo, como mostram as Figuras 48a e 48b. Am-
bos os tipos são utilizados para operações de corte, no entanto, a prensa de corpo
inclinável favorece o estampo progressivo, adaptando o sistema pneumático e
facilitando a extração da peça.
A prensa hidráulica, apresentada na Figura 48c, possui elevada carga de

compressão, o que a torna apropriada para trabalhar em repuxo e dobra.
A prensa guilhotina, mostrada na Figura 48d, é utilizada para chapas de

metais, corte a frio e possui elevada capacidade de carga.
150
compressão, o que a torna apropriada para trabalhar em repuxo e dobra.
A prensa guilhotina, mostrada na Figura 6d, é utilizada para chapas de
metais, corte a frio e possui elevada capacidade de carga.
FIGURA 48 – PRENSAS DE ESTAMPAGEM: (A) EXCÊNTRICA TIPO C; (B) EXCÊNTRICA DE

CORPO FIXO; (C) HIDRÁULICA; (D) GUILHOTINA.
(a) (b) (c) (d)
Figura 6. PrensasFONTE: Adaptada

de estampagem: de Weisstipo
(a) excêntrica (2012,
C; (b)p. 26-27).de corpo fixo; (c)
excêntrica
hidráulica; (d) guilhotina.
Fonte: Adaptada de Weiss (2012, p. 26-27).
Na prensa viradeira, mostrada nas Figuras 49a e 49b, são observadas a

régua prismática e a faca, apropriadas para dobrar grande
Conformação número
mecânica: dedepeças.
processos estampagem 11
Na prensa viradeira, mostrada nas Figuras 7a e 7b, observa-se a régua

FIGURA 49 prismática
– PRENSA VIRADEIRA: (A) VISÃO GERAL
e a faca, apropriados para DA MÁQUINA;
dobrar grande(B)número
RÉGUAde
PRISMÁTICA,
peças. FACA E PEÇA.
Figura 7. Prensa viradeira: (a) visão geral da máquina; (b) régua prismática, faca e peça.
Fonte: Taechit Tanantornanutra/Shutterstock.com e Dreamsquare/Shutterstock.com.
FONTE: <Taechit
Figura Tanantornanutra/Shutterstock.com>
7. Prensa e <Dreamsquare/Shutterstock.com>.
viradeira: (a) visão geral da máquina; (b) régua prismática, faca e peça.
Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Taechit Tanantornanutra/Shutterstock.com e Dreamsquare/Shutterstock.com.
Na Figura 8a, tem-se uma vista panorâmica da puncionadeira que trabalha
a alta velocidade,
Na Figuratroca
50a, ferramentas e atua,
tem-se uma vista além do corte,
panorâmica na dobra e no
da puncionadeira quere-
trabalha
puxo. a alta velocidade,
Ela também troca ferramentas
possui Comando Numéricoe atua, além do corte, na dobra
Computadorizado (CNC),e noque
repuxo. Ela também possui Comando Numérico Computadorizado (CNC), que
permite boa
permite Na
boa competitividade.
Figura 8a, tem-se umaAA
competitividade. Figura
vista 8bmostra
panorâmica
Figura 50b mostra a puncionadeira
da puncionadeira cortando
que trabalha
a puncionadeira cortando e,
e, na a alta
na Figura velocidade, troca
8c, dobrando.
Figura 50c, dobrando. ferramentas e atua, além do corte, na dobra e no re-
puxo. Ela também possui Comando Numérico Computadorizado (CNC), que
permite boa competitividade. A Figura 8b mostra a puncionadeira cortando
FIGURA 50 – PUNCIONADEIRA CNC: (A) VISTA GERAL; (B) CABEÇOTE E FERRAMENTA DE
e, na FiguraCORTE;
8c, dobrando.
(C) CABEÇOTE, FERRAMENTA DE CORTE E DOBRA.
FONTE:<Sergey Ryzhov/Shutterstock.com, Dainis Derics/Shutterstock.com e uskystudio/

Figura 8. Puncionadeira Shutterstock.com>.
CNC: (a) vista geral; Acesso
(b) cabeçote
em: 13ejan.
ferramenta
2020. de corte; (c) cabeçote,
ferramenta de8.corte
Figura e dobra.CNC: (a) vista geral; (b) cabeçote e ferramenta de corte; (c) cabeçote,
Puncionadeira
ferramenta
Fonte: Sergey de corte e dobra.
Ryzhov/Shutterstock.com, 151
Dainis Derics/Shutterstock.com e uskystudio/Shutterstock.com.
Fonte: Sergey Ryzhov/Shutterstock.com, Dainis Derics/Shutterstock.com e uskystudio/Shutterstock.com.
5.4 PROPRIEDADE DOS ESTAMPADOS

As propriedades dos estampados são de elevada resistência mecânica
devido ao encruamento ocasionado no trabalho a frio. Segundo Bresciani e Silva
(2011), as peças devido a nervuras e dobras, ou seja, devido a geometria de certos
processos de estampagem, melhoram as propriedades mecânicas dos produtos.
A composição química do material-base é determinante no resultado final, sendo
um dos meios de se garantir as propriedades desejadas. Uma grande aplicação
é a indústria automotiva, que constrói veículos mais leves com carenagens mais
resistentes e seguras.
6 QUALIDADE DOS PRODUTOS ESTAMPADOS

Quanto à qualidade final dos produtos estampados, segundo Bresciani
e Silva (2011), o latão é uma liga cobrezinco que funciona muito bem em
estampados. O preço faz restringir a aplicação, mas a estampagem do alumínio e
do zinco também facilita o trabalho. O estudo de ligas e materiais como o aço de
baixo carbono favorece a aplicação em estampagem profunda.
Produtos estampados podem apresentar alguns defeitos, tais como: a)

enrugamento na flange; b) enrugamento na parede; c) rasgamento; d) deformações
devido à anisotropia, o orelhão; e) riscos superficiais.
ATENCAO
De acordo com Weiss (2012), algumas considerações devem ser feitas quanto
à segurança ao usar prensas, principalmente na estampagem:
• Toda prensa deve ter dispositivos para prevenir acidentes, a exemplo de ter de acionar
dois interruptores ao mesmo tempo, liberando funcionamento da máquina;
• O manuseio de chapas só pode ser feito com Equipamentos de Proteção Individual
(EPIs);
• O operador de máquina deve fazer um curso para trabalhar em prensas;
• É preciso observar a Norma Regulamentadora (NR) Nº12, as ações desde o projeto
e a rotina de trabalho para garantir que máquinas, equipamentos e pessoas estejam
seguros.
7 APLICAÇÕES DA ESTAMPAGEM
A estampagem de metal pode ser aplicada a uma gama enorme de peças
para as mais diversas aplicações, em uma variedade de segmentos. Isso se deve às
qualidades únicas dos materiais utilizados nesse processo. Pode-se utilizar dois
tipos de conformação de chapas na estampagem:
152
• Estampagem a frio — a estampagem a frio convencional, realizada com a chapa

metálica na temperatura ambiente, apresenta grande aplicação industrial,
por se adaptar facilmente à produção seriada e permitir alta produção, com
baixo índice de refugos e boa precisão dimensional. A maioria das peças
estampadas utiliza a conformação a frio; no caso de peças mais complexas há
a necessidade da conformação à quente.
• Estampagem a quente — a estampagem a quente tem alcançado sucesso na
fabricação de peças com formatos complexos e maior resistência mecânica e
corresponde a uma alternativa relativamente nova para a produção de peças
a partir de chapas. Esse processo tira proveito tanto da boa conformabilidade
decorrente das maiores temperaturas de deformação como das transformações
que a austenita sofre durante o resfriamento da peça.
Atualmente, a maioria das montadoras automotivas utiliza peças

estampadas a quente nos seus projetos de veículos, a fim de aproveitar o maior
nível de resistência mecânica obtido pela conformação a quente seguida de
têmpera. A estampagem a quente vem sendo empregada na confecção de diversas
partes estruturais, como para-choques frontais e traseiros, colunas, trilhos para
tetos, componentes de trilhos laterais, túneis e barras para portas.
Algumas indústrias exigem também a condutividade elétrica e/ou

térmica dos materiais, como as indústrias aeroespacial, elétrica e de defesa e,
principalmente, as indústrias automotiva e doméstica, que utilizam aços de alta
resistência e suas variadas ligas.
Veremos a seguir exemplos de aplicações do processo de estampagem de

metal em alguns dos segmentos que mais a empregam:
• indústria automotiva;
• indústria de utensílios domésticos;
• indústria agrícola;
• indústria naval;
• indústria aeroespacial.
NTE
INTERESSA
Uma das primeiras peças estampadas em série foi utilizada na fabricação de

bicicletas produzidas na década de 1880, resultando, na época, em um custo bastante
reduzido em comparação ao processo manual de fabricação.
153
14 Estampagem
7.1 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA AUTOMOTIVA

Aplicação na indústria automotiva
A indústria automotiva é um dos setores em que a estampagem sempre
obteve umA indústria
excelenteautomotiva é um dos setores
aproveitamento. em que a estampagem
Atualmente, sempredesse
a aplicação obteveprocesso
nessa área é realizada de forma totalmente automatizada, em funçãonessa
um excelente aproveitamento. Atualmente, a aplicação desse processo da produção
em série área é realizada
(Figura de forma
52). Todos ostotalmente
dias são automatizada,
produzidos em função da
milhares deprodução em
peças estampadas
no mundo sérieinteiro
(Figura para essa
4). Todos indústria
os dias gigantesca.
são produzidos Outra
milhares grande
de peças aplicação no
estampadas
setor automotivo é na fabricação
no mundo inteiro de ônibus
para essa indústria e caminhões
gigantesca. e os seus
Outra grande derivados,
aplicação no que
também setor
utilizam inúmeras
automotivo peças estampadas.
é na fabricação de ônibus e caminhões e os seus derivados,
que também utilizam inúmeras peças estampadas.
FIGURA 51 – ESTAMPAGEM EM CARROS
FONTE:Figura
<Alex4.Neshitoff/Shutterstock.com>.
Estampagem em carros. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Alex Neshitoff/Shutterstock.com.
O profissional desse segmento não apenas deverá conhecer o processo

de estampagem como se
O profissional atualizar
desse segmentoconstantemente. Atualmente,
não apenas deverá conhecer são de
o processo utilizados
sistemasestampagem
robotizados de transporte e alimentadores especiais
como se atualizar constantemente. Atualmente são utilizadospara a movimen-
tação e colocação das chapas;
sistemas robotizados dispositivos
de transporte com ventosas
e alimentadores e ferramental
especiais para a movi-de vácuo
manuseiam as trocas
mentação de painéis,
e colocação efetuando
das chapas; a troca
dispositivos com rápida sempre
ventosas que uma nova
e ferramental
peça tiverde vácuo manuseiam as trocas de painéis, efetuando a troca rápida sempredobrado
sido estampada. O metal em chapa é estampado (cortado,
e repuxado) pornova
que uma meiopeça
de tiver
umasidosérie de prensas
estampada. e matrizes
O metal em chapaem um processo de
é estampado
alta velocidade.
(cortado, Para as egrandes
dobrado repuxado)montadoras,
por meio de uma essa rapidez
série é essencial.
de prensas e matrizesA tecno-
logia de emestampagem
um processo em série
de alta ganha Para
velocidade. cadaasvez maismontadoras,
grandes espaço noessa mercado
rapi- atual
competitivo, já que permite a produção em grande escala,
dez é essencial. A tecnologia de estampagem em série ganha cada vez mais com alto grau de
flexibilidade
espaçoe no
máximo
mercadodesempenho.
atual competitivo,AsjáFiguras 52 ea 53
que permite mostram
produção a automação
em grande
em dobras e cortes.
escala, com alto grau de flexibilidade e máximo desempenho. As Figuras 5
e 6 mostram a automação em dobras e cortes.
154
Estampagem
FIGURA 52 – AUTOMAÇÃO DE DOBRA
Figura 5. Automação de dobra.

Figura 5. Automação de dobra.
FIGURA 53 – AUTOMAÇÃO DE CORTE
FONTE: <asharkyu/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 6. Automação de corte.
Fonte: asharkyu/Shutterstock.com.
7.2 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA AEROESPACIAL

Figura 6. Automação de corte.
No Fonte:
segmento aeroespacial, temos vários componentes estruturais es-
asharkyu/Shutterstock.com.
Aplicação
tampados. na indústria
Os aviões aeroespacial
de voos domésticos têm entre 3 e 6 milhões de compo-
nentes, e essas peças são geralmente fabricadas em materiais resistentes, porém
leves. Dentre asaeroespacial,
No segmento peças que empregam
temos vários a estampagem
componentesna fabricação
estruturais das aerona-
estampados.
ves estão algumas das mais importantes, como a fuselagem —
Os aviões de voos domésticos têm entre 3 e 6 milhões de componentes, conhecida como
e
charuto — e o material externo de asas e turbinas, entre várias outras (Figura
Aplicação
essas peças na
54). Nessa estampagemindústria
são geralmente aeroespacial
fabricadas
são usadas
em materiais resistentes, porém leves.
ligas especiais, com resistência a temperatu-
rasDentre as peças
e pressões que empregam
extremas. a estampagem
Para estampar na fabricação
os componentes das aeronaves
com eficiência, precisão
No segmento
estão
e qualidade aeroespacial,
algumas das mais
elevadas, temos vários
importantes,
é imprescindível ocomponentes
como
usoade
fuselagemestruturais
máquinas estampados.
—e conhecida
ferramentascomo
espe-
cíficas para cada material.
Os aviões de voos domésticos têm entre 3 e 6 milhões de componentes, e
essas peças são geralmente fabricadas
155 em materiais resistentes, porém leves.
específicas para cada material.
FIGURA 54 – ESTAMPAGEM EXTERNA DA AERONAVE
FONTE: <zatvornik/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 7. Estampagem externa da aeronave.
Fonte: zatvornik/Shutterstock.com.
7.3 APLICAÇÃO NA INDÚSTRIA AGRÍCOLA

Centenas de implementos agrícolas, como tratores e colheitadeiras, são
produzidos
Aplicação paranafazendas do mundo
indústria inteiro, todos os dias. A fabricação de um
agrícola
implemento agrícola é tão precisa quanto a fabricação de carros e aeronaves.
Esses implementos também possuem várias partes estampadas, como a cabine, as
Centenas de implementos agrícolas, como tratores e colheitadeiras, são pro-
carenagens, o sistema de proteção, o tanque de combustível, entre outras (Figura
duzidos
55). para fazendas
As propriedades do mundo
mecânicas inteiro,
de cada um todos
dessesosmateriais
dias. A fabricação de um
devem possuir um
Estampagem 17
implementoadequado
desempenho agrícola équando
tão precisa quanto aa fabricação
submetidas de carros
grandes esforços em ecampo.
aeronaves.
Esses implementos também possuem várias partes estampadas, como a cabine,
as carenagens, oFIGURA
sistema
55 de proteção, oDE
– ESTAMPAGEM tanque de combustível,
TRATORES EM SÉRIE entre outras
(Figura 8). As propriedades mecânicas de cada um desses materiais devem
possuir um desempenho adequado quando submetidas a grandes esforços
em campo.
FONTE:<Oleksandr Osipov/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 8. Estampagem de tratores em série.
Fonte: Oleksandr Osipov/Shutterstock.com.
7.4 INDÚSTRIA NAVAL

Indústria naval
Esse setor passou por várias mudanças ao longo dos anos. O segmento da
construção naval se renovou, assim como seus materiais e processos de fabricação,
Esse setor passou por várias mudanças ao longo dos anos. O segmento da cons-
156
trução naval se renovou, assim como seus materiais e processos de fabricação,
Esse setor passou por várias mudanças ao longo dos anos. O segmento da cons-
trução naval se renovou, assim como seus materiais e processos de fabricação,
utilizando agora a capacitação tecnológica baseada em qualidade, diversificação
e flexibilidade.
utilizando agora aOcapacitação
segmento tecnológica
da construção navalem
baseada vem ganhando
qualidade, cada vez
diversificação
emais mercadosOe segmento
flexibilidade. deve seguirdaficonstrução
elmente as naval
normas vemnacionais
ganhando e internacionais
cada vez mais
mercados
de segurança do trabalho e gestão ambiental. O processo de estampagem de
e deve seguir fielmente as normas nacionais e internacionais é
segurança do trabalho e gestão ambiental. O processo de estampagem é aplicado
aplicado
em vários em vários processos
processos dentro
dentro dessa dessa indústria,
indústria, por ser o por ser omais
método método mais
confiável,
confiável,
seguro seguro
e eficaz e eficaz na
na produção dasprodução
complexasdaspeças
complexas
navais, peças
como asnavais, como
grandes as
hélices
egrandes
as estruturas internas reforçadas (Figura 56).
hélices e as estruturas internas reforçadas (Figura 9).
FIGURA 56 – ESCOTILHA DE UM NAVIO ESTAMPADA
FONTE: <Sergey Slonitskyi/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 9. Escotilha de um navio estampada.
Fonte: Sergey Slonitskyi/Shutterstock.com.
7.5 INDÚSTRIA DE UTENSÍLIOS DOMÉSTICOS

Esse segmento, assim como o automotivo, é um dos principais utilizadores
da estampagem, por meio da qual milhares de peças são produzidas por dia. Um
estudo indica que, nos anos 1980, poderiam ser encontradas em média cerca de
100.000 peças estampadas em cada casa americana. Assim, não há dúvidas de
que a estampagem nesse setor mudou drasticamente nossas vidas. Itens comuns,
como micro-ondas, fogões, lavadoras e secadoras, são fabricados utilizando-se
o processo de estampagem de chapa, assim como talheres, panelas e frigideiras.
As grandes empresas fabricantes desses utensílios investem cada vez mais nesse
processo, visando aumentar a sua produção e manter a enorme demanda desse
mercado competitivo.
CHAMADA

157
CARACTERIZAÇÃO EXPERIMENTAL DO AÇO 22MNB5 NA

ESTAMPAGEM A QUENTE DE PEÇAS AXIAIS
Luana de Lucca de Costa

Alberto Moreira Guerreiro Brito
André Rosiak
Lirio Schaeffer
Devido ao avanço do estudo e desenvolvimento metalúrgico dos aços

usados em chapas para aplicações automotivas – cita-se a indústria automotiva
devido ao impacto direto e ao tamanho do mercado, que buscam aliar o aumento
na resistência mecânica e sua redução de espessura sem perda de desempenho
mecânico – surgiram após quarenta anos de contínua evolução metalúrgica
os aços avançados de alta resistência (AHSS, Advanced High Strength Steels).
Entretanto, o aumento na resistência mecânica obtida com esses aços prejudicou
a estampabilidade.
Verificou-se que a conformação mecânica desses aços a frio é inadequada

devido ao retorno elástico acentuado, afetando diretamente a precisão dimensional
da peça em função das tensões residuais. A solução, então, foi desvincular as
características de processamento e aplicação do material obtido através do
aquecimento da chapa, ou seja, da estampagem a quente.
Este estudo buscou determinar experimentalmente os parâmetros

geométricos das ferramentas (raios mínimos) para a estampagem a quente de
uma geometria axial simples, sem refrigeração da ferramenta, bem como os
parâmetros do processo de estampagem, tais como velocidade de atuação
da ferramenta, tempo e temperatura de austenitização, entre outros. Ainda,
caracterizar a microestrutura obtida em função do perfil de microdureza e do
diagrama CCT do aço 22MnB5.
As modelagens do ferramental e do processo de estampagem a quente

foram realizadas utilizando softwares SolidWorks® e Simufact.Forming®. A
figura mostra três diferentes etapas do processo, sendo (a) avanço da punção em
direção à chapa; (b) final da 1ª fase de estampagem e início da 2ª; e (c) 2ª fase de
estampagem.
158
O perfil de microdureza foi realizado do ponto A até I, de acordo com a

imagem apresentada na figura anterior.
Ainda, as medidas do perfil de microdureza indicam dureza média de

416HV0,5, sendo a mínima 358 e a máxima 460HV0,5. Quando comparadas
aos estudos de Naderi et al. (2008) e Souza (2013), são confirmados que a taxa
de resfriamento não foi suficientemente rápida para formação da estrutura
martensítica.
O aço ao boro 22MnB5 necessita de maiores velocidades de estampagem,

raios maiores (8 mm) que os mínimos permitidos (6 mm) quando estimados por
cálculos aplicados à estampagem convencional. A variação de espessura segue o
padrão de chapas estampadas a frio. O perfil de microdurezas e as micrografias
indicam a formação de bainita. O retorno elástico angular na estampagem de
peças axiais foi negativo e menor que 1º. A força calculada foi superestimada e a
pressão no prensa chapas não pôde ser aplicada para raios menores que 8 mm.
FONTE: COSTA, L. de L. de et al. Caracterização experimental do aço 22mnb5 na estampagem

a quente de peças axiais. Tecnol. Metal. Mater. Miner., São Paulo, v. 16, n. 3, p. 348-357, jul./set.
2019. Disponível em: https://tecnologiammm.com.br/article/10.4322/2176-1523.20191781/pdf/
tmm-16-3-348.pdf. Acesso em: 16 jan. 2020.
159
RESUMO DO TÓPICO 5
• A estampagem é um processo de fabricação que consiste em alterar a forma de

chapas geralmente planas, e é normalmente realizado a frio.
• A estampagem divide-se em três classes: corte, dobramento e estampagem

profunda.
• A estampagem é realizada utilizando as ferramentas de punção e matriz.
• A força de corte é calculada utilizando o perímetro de corte, a espessura da

chapa e a resistência ao cisalhamento.
• O dobramento é um processo onde é realizada a deformação de uma peça ao

longo de um eixo. Um percentual extra deve ser adicionado ao dobramento
para considerar o efeito da deformação elástica.
• A estampagem profunda é um processo realizado geralmente com aço-carbo-

no, aços de baixa liga, alumínio e latão, e deforma a chapa a uma altura maior
do que metade do seu diâmetro.
• Os produtos estampados apresentam alta resistência mecânica, mas pode apre-

sentar alguns defeitos, como enrugamento, rasgamento, riscos e deformações
de anisotropia.
160
AUTOATIVIDADE
1 É realizada a estampagem de corte de uma chapa de espessura 5 mm, reali-

zando um corte de dimensões 4 x 9 cm. Sabendo que a resistência de cisalha-
mento da chapa é de 3,2x108 N/m2. Com base nisso, calcule a força de corte
de estampagem e assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) 52 kN.
b) ( ) 104 kN.
c) ( ) 208 kN.
d) ( ) 416 kN.
2 Os processos de estampagem dividem-se em três classes principais: estam-

pagem de corte, estampagem de dobramento e estampagem profunda. Quan-
to aos processos de estampagem, analise as sentenças:
I- A punção do estampo de corte possui um fio no perfil interno, enquanto que

a matriz possui fio no perfil externo.
II- O processo de dobramento deve levar em conta a deformação elástica.
III- A lubrificação utilizada na estampagem profunda evita a corrosão.

c) ( ) Somente a sentença III está correta.
d) ( ) Todas as sentenças estão corretas.
161
162
UNIDADE 3
USINAGEM
• explicar o processo de usinagem;

• definir as variáveis presentes na usinagem;
• estabelecer parâmetros de usinagem;
• identificar o que é a cunha cortante de uma ferramenta;
• reconhecer os materiais empregados na fabricação de ferramentas de corte;
• diferenciar a aplicação de cada um desses materiais de acordo com o mate-
rial da peça a ser usinada;
• identificar os mecanismos de desgaste de ferramentas de usinagem;
• descrever como ocorre o processo de corte dos materiais;
• identificar as forças existentes e atuantes no processo de usinagem;
• aplicar os cálculos de potência necessários para usinar uma peça;
• determinar os fatores que influenciam na vida útil da ferramenta de corte;
• descrever os principais tipos de fluidos de corte;
• descrever o funcionamento, os componentes e os comandos das máqui-
nas cnc;
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em quatro tópicos. No decorrer da unidade você en-
contrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – CONCEITOS BÁSICOS DE USINAGEM

TÓPICO 2 – FERRAMENTAS DE USINAGEM
TÓPICO 3 – PARÂMETROS DE USINAGEM
TÓPICO 4 – USINAGEM CNC
CHAMADA

163
164
UNIDADE 3
TÓPICO 1
CONCEITOS BÁSICOS DE USINAGEM
1 INTRODUÇÃO
O processo de usinagem consiste em dar forma aos materiais por meio
da remoção de cavaco, conferindo ao produto final as formas, as dimensões e
os acabamentos especificados em desenhos técnicos mecânicos. Para que isso
seja possível, alguns fatores precisam ser considerados, como o tipo do material
a ser usinado, as ferramentas de corte e, principalmente, as operações a serem
realizadas. A usinagem pode ser efetuada por meio de processos convencionais,
como o torneamento e o fresamento, por máquinas de comando numérico
computadorizado (CNC) ou, ainda, por processos especiais de acabamento, de
cortes e de perfis complexos.
Conhecer esses processos e as suas aplicações é de grande importância

para o profissional da área, pois só assim poderá determinar qual é o melhor
processo a ser empregado para a manufatura de um determinado produto, de
acordo com a sua aplicabilidade, viabilidade técnica-econômica e eficiência
produtiva. Para tanto, devem ser levados em consideração fatores econômicos,
técnicos, operacionais, dimensionais e tecnológicos.
2 CLASSIFICAÇÕES DA USINAGEM
A usinagem é um processo caracterizado pela remoção de material, cujo
objetivo é conferir a forma desejada a uma peça. O processo de usinagem é re-
alizado em um material e resulta na peça e em cavacos, que são uma porção do
material removido pela ferramenta para conferir o formato desejado.
A remoção do material é executada por usinagem convencional quando a

remoção é executada com energia mecânica por contato físico e remove material
por cisalhamento, como torneamento e furação. Se a usinagem for não conven-
cional, outras formas de energia são aplicadas, como termelétrica, ultrassom etc.,
como no corte plasma e no corte laser.
Independentemente do tipo de usinagem, convencional ou não conven-

cional, há a separação dos tipos de ferramentas empregadas, caracterizando os
processos como usinagem com ferramenta definida e com ferramenta não defini-
165
UNIDADE 3 | USINAGEM
da. A usinagem com ferramenta definida exige ferramentas com arestas de corte e
ângulos específicos para cada uma das operações, como o caso do torneamento e
do fresamento. As ferramentas com geometria definida permitem a identificação
do ponto de corte e as regiões necessárias para um bom funcionamento da fer-
ramenta, como ângulo de folga, ângulo de saída e superfície de saída do cavaco,
conforme leciona Fitzpatrick (2013) e mostra a Figura 1a.
As ferramentas de corte precisam ser afiadas de tempos em tempos, devi-

do ao desgaste da aresta de corte. Também se utilizam ferramentas de metal duro,
as quais apresentam um corpo com dimensões fixas e uma pastilha, que pode ser
trocada para manter a afiação. Alguns exemplos de ferramentas com geometria
definida podem ser observados na Figura 1b.
Já a usinagem com ferramenta não definida emprega as ferramentas que

não apresentam uma aresta de corte em ponto definido e geralmente utilizam
abrasivos para executar a remoção do material. O abrasivo está em um aglome-
rante, como o que ocorre em rebolo ou lixa, e não há predefinição de qual o grão
que fará a remoção do material. Conforme apresentado na Figura 1c, algumas
arestas de corte estão expostas e removem material da peça. Com a utilização,
há desgaste do aglomerado e quebra dos grãos; outros são expostos e mantêm a
remoção de material, conforme leciona Fitzpatrick (2013).
As ferramentas de geometria não definida utilizam formatos dependentes

da dureza e do nível de acabamento requerido para a peça. Operações de acaba-
mento com objetivo de melhora dimensional e geométrica são as mais comuns
com ferramentas não definidas, pois são operações que removem pouco material,
mas podem ser aplicadas em materiais com altas durezas, desde que se utilize o
abrasivo correto.
Na Figura 1d, pode ser observada a aplicação de uma ferramenta não de-
finida na afiação de um utensílio. Outras operações, como a eletroerosão, tam-
bém podem ser classificadas como usinagem com ferramenta com geometria não
definida, pois o eletrodo aplicado na remoção do material apresenta formato e
dimensão irregulares.
166
podem ser classificadas como usinagem com ferramenta com geometria não
definida, pois o eletrodo aplicado na remoçãoTÓPICO
do material apresenta
1 | CONCEITOS formato
BÁSICOS DE USINAGEM
e dimensão irregulares.
FIGURA 1 – A) ESQUEMA DE FERRAMENTA DEFINIDA; B) EXEMPLO DE FERRAMENTA DEFINIDA:
BROCA DE AÇO RÁPIDO COM MANDRIL E FRESA COM PASTILHAS INTERCAMBIÁVEIS; C)
ESQUEMA DE FERRAMENTA NÃO DEFINIDA; D) EXEMPLO DE FERRAMENTA NÃO DEFINIDA:
REBOLO SENDO APLICADO EM AFIAÇÃO.
FONTE: a) Fitzpatrick (2013, p. 318); b) <Monstar Studio/Shutterstock.com>; c) Fitzpatrick (2013,

Figura 1. a)
p. Esquema de ferramenta definida; b) exemplo
318); d) <RealityImages/Shutterstock.com>. de13
Acesso em: ferramenta
jan. 2020. definida:
broca de aço rápido com mandril e fresa com pastilhas intercambiáveis; c) esquema
de ferramenta não definida; d) exemplo de ferramenta não definida: rebolo sendo
aplicado em afiação.
Fonte:
DICAa)SFitzpatrick (2013, p. 318); b) Monstar Studio/Shutterstock.com; c) Fitzpatrick (2013, p. 318);
d) RealityImages/Shutterstock.com.
Um exemplo de aplicação dos dois tipos de ferramentas é na produção de

peças para moldes e matrizes. Na produção dessas peças, utilizam-se ferramentas com
geometria definida para dar o formato do projeto à peça, em que um volume significativo de
cavaco deve ser removido. A peça, então, já com dimensões muito próximas às projetadas,
é submetida aos processos de têmpera e revenimento, para aumento da dureza do
material. Por fim, a peça é usinada com ferramentas de geometria não definida, para deixá-
la nas dimensões finais e alinhar as superfícies. Durante o processo de modificação das
propriedades, pode ocorrer pequenos desalinhamentos, que são corrigidos na usinagem
com retificação, por exemplo.
167
3 178
PROCESSO
Usinagem
DE USINAGEM
Na usinagem de componentes, podemos utilizar diversos tipos de pro-
Processo de usinagem
cessos de fabricação. Entre eles, temos dois grandes grupos, os mais conhecidos
e utilizados: a usinagem convencional e a usinagem com CNC, que ganha cada
Na usinagem de componentes, podemos utilizar diversos tipos de processos
vez mais mercados. A escolha do processo varia conforme a operação em que
de fabricação. Entre eles, temos dois grandes grupos, os mais conhecidos e
este será utilizado
utilizados: a usinagem das
e depende tolerâncias
convencional dimensionais,
e a usinagem com CNC, geométricas
que ganha e de aca-
bamento, bem como do material e da quantidade de peças a serememusinadas. A
cada vez mais mercados. A escolha do processo varia conforme a operação
seguir, vamos conhecer
que este os processos
será utilizado e depende de
das fabricação com usinagem
tolerâncias dimensionais, convencional e
geométricas
usinagem CNC,
e de acabamento, bem como do material e da quantidade de peças a serem (FITZPA-
bem como as suas máquinas, ferramentas e operações
TRICK, 2013).
usinadas. A seguir, vamos conhecer os processos de fabricação com usinagem
convencional e usinagem CNC, bem como as suas máquinas, ferramentas e
As máquinas mais empregadas
operações (FITZPATRICK, 2013). na usinagem são os tornos e as fresadoras,
utilizadas tanto pelas oficinas
As máquinas mais simples
mais empregadas quanto
na usinagem são ospelas
tornosgrandes empresas mul-
e as fresadoras,
tinacionais. Elas correspondem à usinagem convencional. A figura 2 mostra uma
utilizadas tanto pelas oficinas mais simples quanto pelas grandes empresas
máquina de multinacionais. Elas correspondem
usinagem convencional à usinagem
e outra convencional.
de usinagem CNC. A Figura 1
mostra uma máquina de usinagem convencional e outra de usinagem CNC.
FIGURA 2 – MÁQUINAS DE USINAGEM CONVENCIONAL E DE CNC
FONTE: <Vereshchagin Dmitry/Shutterstock.com>.

Figura 1. Máquinas de usinagem convencional e de CNC. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Vereshchagin Dmitry/Shutterstock.com.
3.1 TORNEAMENTO CONVENCIONAL

A ideia do torno foi evoluindo ao longo do tempo. As primeiras máquinas-
-ferramenta que surgiram foram os tornos de vara, que consistiam em uma
corda amarrada a um galho em uma ponta e a uma peça na outra 11/07/2018
Processo_Conrformacao_Book.indb 178
— quando
15:32:56
o galho subia e descia, puxava a corda, realizando o movimento de rotação da

peça. Os primeiros tornos automáticos surgiram na década de 1960, em razão
168
Torneamento convencional
A ideia do torno foi evoluindo ao longo do tempo. As primeiras máquinas-
TÓPICO 1 | CONCEITOS BÁSICOS DE USINAGEM
-ferramenta que surgiram foram os tornos de vara, que consistiam em uma
corda amarrada a um galho em uma ponta e a uma peça na outra — quando
da grande demanda
o galho subiapela suapuxava
e descia, aplicação. O torno
a corda, realizando mecânico
o movimento universal (Figura
de rotação
3), por sua vez, é oOsmais
da peça. utilizado
primeiros entre ossurgiram
tornos automáticos váriosnatipos
década dee modelos
1960, em de tornos,
devido a sua razão
versatilidade. Alémpela
da grande demanda desuaefetuar todas
aplicação. O tornoasmecânico
operações de torneamento,
universal
(Figura 2),
o torno universal por suaexecutar
pode vez, é o maisoperações
utilizado entreque
os vários tipos e modelos de
normalmente são feitas por
tornos, devido à sua versatilidade. Além de efetuar todas as operações de
outras máquinas, como a furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações
torneamento, o torno universal pode executar operações que normalmente
relativamentesão
simples.
feitas por outras máquinas, como a furadeira, a fresadora e a retificadora,
com adaptações relativamente simples.
FIGURA 3 – TORNO MECÂNICO UNIVERSAL
FONTE: <Andrey
Figura 2. Eremin/Shutterstock.com>.
Torno mecânico universal. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Andrey Eremin/Shutterstock.com.
A operação de torneamento, por se tratar de um processo de usinagem,

consiste em remover A operação de torneamento,
material por se tratar de
de determinada um processo
peça de usinagem,a um formato
para adequá-la
Usinagem Esse processo de remoção de cavaco se baseiaa um
estabelecido.
180 consiste em remover material de determinada peça para adequá-la
noformato
movimento de ro-
estabelecido. Esse processo de remoção de cavaco se baseia no movimento
tação da peça,deque é fixada em placas. O movimento de corte da peça (a rotação) é
rotação da peça, que é fixada em placas. O movimento de corte da peça
efetuado com os movimentos de avanço e de penetração da ferramenta. No torne-
amento, são usinadas
(a rotação) peças junto
é efetuado cilíndricas
com os por meio dedeferramentas
movimentos com movimentos
avanço e de penetração
uniformes da (Figura 4). No torneamento, são usinadas peças cilíndricas por meio de
ferramenta.
ferramentas com movimentos uniformes (Figura 3).
Processo_Conrformacao_Book.indb 179 11/07/2018 15:32:56
FIGURA 4 – PROCESSO DE TORNEAMENTO
FONTE:<Dovzhykov Andriy/Shutterstock.com>.
Figura 3. Processo de torneamento. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Dovzhykov Andriy/Shutterstock.com.
169
Como vimos, o torno possui basicamente três eixos de movimento:
• o de rotação da peça, responsável pelo corte, que consiste na quantidade de

rotações por minuto adequadas para a remoção do excesso de material da peça;
• o de translação ou avanço da ferramenta, que consiste na direção e velocidade
que a ferramenta vai avançar para remover o material da peça;
• o transversal ou de penetração da ferramenta, que consiste na profundidade
que a ferramenta vai entrar na peça para remover o material.
Para cada operação a ser executada, existem ferramentas apropriadas, com

medidas preestabelecidas. As operações e ferramentas de torneamento se diferen-
ciam em relação ao formato, à aplicação, ao material da sua estrutura e as suas
dimensões. Veremos, a seguir, algumas operações relacionadas ao torneamento.
3.2 DESBASTE EXTERNO, INTERNO E FACEAMENTO

São operações apropriadas para a remoção grosseira doUsinagem cavaco,181por
possuir maior resistência mecânica. As operações de desbaste externo Usinagem (Figura
181 5)
ou interno (Figura 6) e de faceamento (Figura 7) podem ser feitas por pastilhas de
metal duro interno
sinterizado
(Figura ou
5) e por ferramentas
de faceamento (Figurade
6) aço rápido
podem (bits).
ser feitas por pastilhas
internoduro
de metal (Figura 5) e de faceamento
sinterizado (Figura 6) podem
ou por ferramentas de açoser feitas(bits).
rápido por pastilhas
de metal duro sinterizado ou por ferramentas de aço rápido (bits).
FIGURA 5 – DESBASTE EXTERNO.
Figura 4. Desbaste externo.

FONTE: <Pixel
Figura B/Shutterstock.com>.
4. Desbaste externo.
FIGURA 6 – DESBASTE INTERNO.
FONTE: <Vadim Ratnikov/Shutterstock.com>.

Figura 5. Desbaste interno. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Vadim Ratnikov/Shutterstock.com.
170
Figura 5. Desbaste interno.
182 Usinagem
182 Usinagem
FIGURA 7 – FACEAMENTO
Figura
FONTE: <Red6. Faceamento.
ivory/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
Figura 6. Faceamento.
Fonte: Red ivory/Shutterstock.com.
3.3 ACABAMENTO EXTERNO E INTERNO

Acabamento externo e interno
Acabamento
Essa externo
operação, posterior ao e internoé realizada com ferramentas alisadoras,
desbaste,
deixandoEssa
as peças nasposterior
operação, dimensões exatas é(Figura
ao desbaste, realizada8).com
Nesse caso, a alisadoras,
ferramentas peça não passará
Essa operação, posterior ao desbaste, é realizada com ferramentas alisadoras,
pelo processo de as
deixando acabamento em máquinas
peças nas dimensões especiais,
exatas (Figura como
7). Nesse caso, a peça
retificadora,
não pas- pois já
deixando as peças nas dimensões exatas (Figura 7). Nesse caso, a peça não pas-
sai prontasará
—pelo
nãoprocesso
há necessidade de um
de acabamento em melhor
máquinasacabamento superficial.
especiais, como a retificadora,
sará pelo processo de acabamento em máquinas especiais, como a retificadora,
pois já sai pronta — não há necessidade de um melhor acabamento superficial.
pois já sai pronta — não há necessidade de um melhor acabamento superficial.
FIGURA 8 – MEDINDO A PEÇA NA OPERAÇÃO DE ACABAMENTO
FONTE:<Ikonoklast Fotografie/Shutterstock.com>.
Figura 7. Medindo Acesso em: 13 jan. 2020.
a peça na operação de acabamento.
Figura 7. Medindo a peça na operação de acabamento.
Fonte: Ikonoklast Fotografie/Shutterstock.com.
Fonte: Ikonoklast Fotografie/Shutterstock.com.
3.4 Rosqueamento
Operação de usinagem de diferentes tipos de roscas, que podem ser
métricas, whitworth, NPT, BSPP, entre outras (Figura 9). Podem ser fabricadas
roscas com perfis triangulares, quadrados, redondos ou trapezoidais.
171
whitworth, NPT, BSPP, entre outras (Figura 8). Podem ser fabricadas roscas
com perfis triangulares, quadrados, redondos ou trapezoidais.
FIGURA 9 – OPERAÇÃO DE ROSQUEAMENTO
FONTE: <Dmitry
Figura 8.Kalinovsky/Shutterstock.com>.
Operação de rosqueamento. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Dmitry Kalinovsky/Shutterstock.com.
3.5 SANGRAGEM
Sangragem
São utilizadas para tornear cavidades ou fazer o corte das peças
torneadas (Figura 10). É considerada uma das operações mais perigosas do torno
São utilizadas para tornear cavidades ou fazer o corte das peças torneadas
convencional, pois pode acarretar na quebra da ferramenta ou da peça que, se
(Figura 9). É considerada uma das operações mais perigosas do torno con-
deslocada na direção do operador, pode ocasionar lesões.
184 vencional,
Usinagem pois pode acarretar na quebra da ferramenta ou da peça que, se
deslocada na direção do operador, pode ocasionar lesões.
FIGURA 10 – OPERAÇÃO DE SANGRAMENTO
FONTE:<fotografos/Shutterstock.com>.
Figura 9. Operação de sangramento. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: fotografos/Shutterstock.com.
3.6 PERFILAMENTO
Perfilamento
Essa operação envolve ferramentas confeccionadas no formato do perfil
desejado para a operação
Essa peça; ouenvolve
seja, éferramentas
o perfil daconfeccionadas
ferramenta que determina
no formato do perfiol formato
de-
final da peça. Dessa maneira, podem ser perfiladas peças com formas variadas
sejado para a peça; ou seja, é o perfil da ferramenta que determina o formato
(Figura 11). final da peça. Dessa maneira, podem ser perfiladas peças com formas variadas
(Figura 10).
172
sejado para a peça; ou seja, é o perfil da ferramenta que determina o formato
final da peça. Dessa maneira, podem ser perfiladas peças com formas variadas
(Figura 10). TÓPICO 1 | CONCEITOS BÁSICOS DE USINAGEM
FIGURA 11 – PEÇA PERFILADA
FONTE:<Dmitry Kalinovsky/Shutterstock.com>.
Figura 10. Peça perfilada. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Dmitry Kalinovsky/Shutterstock.com. Usinagem 185
3.7 RECARTILHAMENTO
Recartilhamento
Operação utilizada para formar estrias ou sulcos paralelos e cruzados nas
Operação
superfícies utilizada
das peças para formar
cilíndricas paraestrias ou sulcos
o melhor paralelos
manuseio eme cruzados
aplicaçõesnasem geral
superfícies
(Figura 12). das peças cilíndricas para o melhor manuseio em aplicações em
geral (Figura 11).
FIGURA 12 – PEÇAS RECARTILHADAS NO TORNO
FONTE:<OSABEE/Shutterstock.com>.
Figura 11. Peças recartilhadas no torno. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: OSABEE/Shutterstock.com.
3.8 FURAÇÃO NO TORNO

Furação no
Operações tornoutilizadas nos processos de torneamento, as furações
bastante
são realizadas por meio de brocas fixadas em mandris (Figura 13). A furação é
utilizadaOperações
para formarbastante utilizadas nos processos de torneamento, as furações são
o furo de centro das peças, para que ali posteriormente se
realizadas por meio de brocas fixadas em mandris (Figura 12). A furação é
posicione o contraponto para centralizar a peça no torno. Também é uma operação
utilizada para formar o furo de centro das peças, para que ali posteriormente
necessária para as demais furações a serem realizadas em peças.
se posicione o contraponto para centralizar a peça no torno. Também é uma
operação necessária para as demais furações a serem realizadas em peças.
173
186 Usinagem
FIGURA 13 – OPERAÇÃO DE FURAÇÃO
FONTE: <worawit_j/Shutterstock.com>.
Figura 12. Operação de furação. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: worawit_j/Shutterstock.com.
ATENCAO
O torno mecânico é uma importante máquina para usinar peças, mas também
O torno mecânico é uma importante máquina para usinar peças, mas também uma
uma das mais perigosas em relação a acidentes de trabalho. Muitos operadores perderam
das mais perigosas em relação a acidentes de trabalho. Muitos operadores perderam
mãos, braços e até mesmo a vida trabalhando nessas máquinas. Para evitar acidentes,
mãos, braços e até mesmo a vida trabalhando nessas máquinas. Para evitar acidentes,
é obrigatório o uso de equipamentos de proteção individual (EPIs): óculos de proteção,
é obrigatório o uso de equipamentos de proteção individual (EPIs): óculos de
sapatos de segurança, protetor auricular e, no caso de o operador ter cabelos longos, rede
proteção, sapatos de segurança, protetor auricular e, no caso de o operador ter cabelos
de proteção.
longos, rede de proteção.
3.9 FRESAMENTO CONVENCIONAL

Fresamento convencional
Nesse processo de fabricação, podemos usinar quase todos os tipos
e formatos
Nessedeprocesso
superfícies de peças.
de fabricação, Asusinar
podemos máquinas fresadoras
quase todos podem realizar
os tipos e formatos
operaçõesde de desbaste,
superfícies acabamento,
de peças. faceamento,
As máquinas fresadoras aberturas de operações
podem realizar canais e furações
e, além disso, podem
de desbaste, substituirfaceamento,
acabamento, algumas máquinas,
aberturas decomo
canaisfuradeiras
e furações e,e plainas.
Caracterizado como um processo de usinagem, o fresamento
além disso, podem substituir algumas máquinas, como furadeiras consiste na remoção
e plainas.
de excesso de material por meio das máquinas fresadoras e das
Caracterizado como um processo de usinagem, o fresamento consiste nasuas ferramentas
específicas, com o
remoção deobjetivo
excesso dedematerial
dar a forma desejada
por meio à peça fresadoras
das máquinas (FITZPATRICK,
e das 2013).
suas ferramentas específicas, com o objetivo de dar a forma desejada à peça
As fresadoras são classificadas em função da sua aplicação. Para aplicações
(FITZPATRICK, 2013).
simples, utiliza-se uma fresadora universal, com menos recursos e de menor valor;
quando precisamos usinar peças mais complexas, utilizamos uma fresadora
ferramenteira, com vários recursos e, consequentemente, de maior custo.
A retirada de sobremetal das peças é feita com dois movimentos realizados

em concordância: o movimento de rotação da ferramenta e o movimento linear da
mesa da fresadora em que a peça está fixada. Nesse caso, a mesa da máquina
Processo_Conrformacao_Book.indb 186
se
11/07/2018 15:32:58
desloca no sentido longitudinal ou transversal por meio de um avanço calculado,
levando a peça até a ferramenta que, com seu movimento giratório, remove o
material excedente da peça até deixá-la nas dimensões especificadas no desenho
174
linear da mesa da fresadora em que a peça está fixada. Nesse caso, a mesa
da máquina se desloca no sentido longitudinal ou transversal por meio de um
avanço calculado, levando a peça até a ferramentaTÓPICO que, com seu movimento
1 | CONCEITOS BÁSICOS DE USINAGEM
giratório, remove o material excedente da peça até deixá-la nas dimensões
especificadas no desenho técnico mecânico. As operações que uma máquina
técnico mecânico. As operações que uma máquina fresadora tem capacidade de
fresadora temda
realizar dependem capacidade
limitação de da
realizar dependem
máquina, dosdaacessórios,
limitação da máquina,
das características,
das ferramentas e das configurações. As operaçõesdas
dos acessórios, das características, das ferramentas e configurações.
realizadas na As
fresagem são
operações realizadas na fresagem são o fresamento
o fresamento de superfícies planas (Figura 14), inclinadas (Figura de superfícies planas
15), côncavas
(Figura
e convexas, 13), inclinadas
o fresamento de(Figura 14), côncavas
alojamentos e convexas,
circulares o fresamento edede canais, a
e retangulares
alojamentos
furação (Figura 16),circulares e retangulares
o escariamento, e de canais, a furação
o rebaixamento (Figura 15), o de furos.
e o rosqueamento
escariamento, o rebaixamento e o rosqueamento de furos.
FIGURA 14 – FRESAGEM DE SUPERFÍCIES PLANAS
188 Usinagem
188 Usinagem FONTE:

Figura<Pixel B/Shutterstock.com>.
13. Fresagem de superfícies planas. Acesso em: 13 jan. 2020.
FIGURA 15 – FRESAGEM DE SUPERFÍCIES INCLINADAS
Figura 14. Fresagem de superfícies inclinadas.

Fonte: Vadim Gavrilov/Shutterstock.com.
FONTE: <Vadim
Figura 14.Gavrilov/Shutterstock.com>.
Fresagem de superfícies inclinadas. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: Vadim Gavrilov/Shutterstock.com.
FIGURA 16 – OPERAÇÃO DE FURAÇÃO
FONTE: <wavebreakmedia/Shutterstock.com>.
Figura 15. Operação de furação. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: wavebreakmedia/Shutterstock.com.
175
Figura 15. Operação de furação.
Existem diversos modelos de máquinas fresadoras com componentes

diferentes, mas seguindo o mesmo conceito. Existe também uma grande variedade
de ferramentas para operações distintas, como:
• as fresas de faceamento, utilizadas para fresamento plano frontal e lateral;

• as fresas de perfis constantes, que possuem diferentes formas para aberturas
Usinagem 189
de canais específicos;
• as fresas angulares, utilizadas na fabricações de rasgos que contenham retas
angulares;
 as fresas angulares, utilizadas na fabricações de rasgos que contenham
• as fresas de disco, para fabricação de canais;
retas angulares;
• as fresas de dentes postiços, que possuem insertos montáveis e desmontáveis
 as fresas de disco, para fabricação de canais;
para a usinagem das peças — os seus insertos também podem ser das mais
as fresas de dentes postiços, que possuem insertos montáveis e desmon-
variadas formas.
táveis para a usinagem das peças — os seus insertos também podem
ser das mais variadas formas.
A Figura 17 mostra uma variedade de ferramentas utilizadas na fresagem.
A Figura 16 mostra uma variedade de ferramentas utilizadas na fresagem.
FIGURA 17 – FERRAMENTAS UTILIZADAS NA FRESAGEM
Figura 16. Ferramentas

FONTE:<Thomas utilizadas na fresagem. Acesso em: 13 jan. 2020.
Soellner/Shutterstock.com>.
Fonte: Thomas Soellner/Shutterstock.com.
4 PROCESSOS ESPECIAIS DE USINAGEM

Usinagem
Além com máquinas
dos processos de usinagem CNCconvencional e usinagem CNC, temos os
diversos processos especiais de acabamento, de formas e de corte. A partir dessas
No desenvolvemos
usinagens, decorrer dos anos, em
asfunção
mais do aumentopeças,
variadas da demanda
dos por produtos
mais indus-formatos,
variados
trializados, as máquinas de usinagem convencionais
com grande precisão e acabamentos superficiais adequados. tiveram que ser automati-
zadas. Essa automatização foi denominada CNC, sigla do termo que se refere
a máquinas que executam várias operações por meio de uma programação.
A máquina CNC surgiu nos Estados Unidos, e o seu desenvolvimento
4.1 PROCESSOS DE USINAGEM DE ACABAMENTO
foi motivado pela força aérea americana. Em 1949, a força aérea americana
estava certa de que as máquinas-ferramentas convencionais manuais não
Entre os processos especiais, um dos mais utilizados são as operações
estavam aptas a acompanhar as mudanças da época e prover adequada pro-
de acabamento superficial, que têm a finalidade de eliminar as irregularidades,
dução de componentes de aviões. Com essa certeza, investiu em pesquisa,
deixando as superfícies com dimensões exatas e com excelente acabamento.
apoiando as experiências da Parsons Corporation. Em 1947, essa empresa
Podem ser realizadas por meio de retificação, brunimento ou lapidação.
colocou uma forma rudimentar de controle por números em uma máquina
de usinagem convencional, ligando essa máquina a um computador que era
alimentado por informações via cartões perfurados. Muitos formatos de
176
4.2 RETIFICAÇÃO
Para executar tarefas que exigem maior exatidão e acabamento superficial
na produção de peças, a retificação é um dos processos mais sofisticados dentro
da indústria mecânica. As primeiras máquinas retificadoras foram construídas
por volta de 1860, nos Estados Unidos. Com o avanço tecnológico, as retificadoras
convencionais estão sendo substituídas por máquinas retificadoras CNC. A
retificação possibilita um acabamento preciso às superfícies das peças e consiste
na utilização de máquinas para remover materiais em até 0,001 mm. O processo
da retificação acontece por meio de uma peça geralmente fixada em placas e um
eixo rotacional em que é colocada a ferramenta abrasiva (rebolo). A retificação
ocorre de duas formas:
• retificação plana — corresponde ao movimento longitudinal e transversal da

mesa e vertical do rebolo;
• retificação cilíndrica — corresponde ao movimento rotativo da peça em
sentido horário e rotativo do rebolo no sentido inverso.
Os objetivos principais do processo de retificação são os seguintes:
• reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com

máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina e fresadora;
• dar à superfície da peça uma exatidão de medidas que permita obter peças
semelhantes, capazes de serem substituídas umas pelas outras;
• retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo
de tratamento térmico;
• remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou
nitretação.
A Figura 18 ilustra o processo de retificação. Usinagem 201
FIGURA 18 – PROCESSO DE RETIFICAÇÃO
FONTE: <Khrushchev Georgy/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 20. Processo de retificação.
Fonte: Khrushchev Georgy/Shutterstock.com.
177
O processo de retificação tem por objetivo corrigir problemas oriundos de

outros processos de usinagem. Em muitas máquinas, mesmo que bem instaladas
e precisas, é praticamente impossível deixar as peças com todos os seus padrões
estabelecidos.
4.3 BRUNIMENTO
O processo de usinagem por brunimento tem como função dar acabamento
às peças por meio da abrasão, utilizando grãos ativos do brunidor, que durante
o giro e avanço é guiado pela peça e deslocado ao longo da sua superfície,
geralmente cilíndrica, em movimentos alternativos de baixa rotação. A grande
diferença entre os processos de brunimento e de retificação é a velocidade de
rotação da ferramenta, que é menor no brunimento. Nas operações de retificação,
podem surgir queimas e alteração da estrutura do material devido à alta rotação
do rebolo. Com o processo de brunimento, devido à baixa velocidade de trabalho,
evitamos esses defeitos.
Além da correção dimensional das peças, uma aplicação desse processo é

a formação de sulcos em que se retém óleo, diminuindo o atrito, melhorando o
deslizamento das peças e garantindo que os diâmetros internos estejam cilíndricos
e na dimensão correta, como em cilindro de motores, canos de armas, cilindros de
freios, cilindros de embreagem, cilindros hidráulicos, entre outros. O brunimento é
recomendado também para a correção de defeitos provenientes de outras operações,
como erros de circularidade, cilindricidade, concentricidade, coaxialidade,
conicidade, ondulação e marcas provenientes de operações anteriores.
4.4 LAPIDAÇÃO
O processo de usinagem especial de acabamento por lapidação, como o
nome sugere, consiste em lapidar as peças por meio de um pó abrasivo, deixando
a superfície da peça com elevado grau de acabamento. Assim como ocorre com
as pedras preciosas, a lapidação é realizada nas superfícies de vários metais para
dar o acabamento desejado. No processo de lapidação, é colocado um líquido
sobre a placa metálica e, depois, um pó abrasivo sobre o líquido, efetuando-se
movimentos circulares até chegar ao acabamento superficial desejado (Figura 19).
Como exemplo desse processo temos os blocos-padrão, as faces de contato de
instrumentos de medição, os pinos e os furos em geral.
178
blocos-padrão, as faces de contato de instrumentos de medição, os pinos
e os furos em geral.
FIGURA 19 – PROCESSO DE LAPIDAÇÃO
FONTE: <maradon 333/Shuttertstock.com>.

Figura 21. Processo de lapidação. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: maradon 333/Shuttertstock.com.
Usinagem 203
5 PROCESSOS ESPECIAIS DE USINAGEM DE FORMAS

Processos
Quando queremosespeciais de usinagem
dar formatos às peças que de formas
passaram por processos
convencionais, como torneamento e fresamento, utilizamos os processos espe-
ciais, que podem ser realizadas
Quando queremos poràsmeio
dar formatos peçasde
quemandrilamento, brochamento
passaram por processos conven- e ele-
troerosão por fio ou por penetração.
cionais, como torneamento e fresamento, utilizamos os processos especiais, que
podem ser realizadas por meio de mandrilamento, brochamento e eletroerosão
por fio ou por penetração.
5.1 MANDRILAMENTO
Mandrilamento
O processo de usinagem por mandrilamento é considerado uma operação
especial deO fresagem.
processo de usinagem por mandrilamento é considerado uma operação
Para peças mais complexas, como colunas de máquinas e
especial de fresagem. Para peças mais complexas, como colunas de máquinas
grandes blocos de motores, bem como peças de grande porte, é utilizada uma
e grandes blocos
máquina especial de motores,mandriladora.
denominada bem como peças deNessa
grande porte, é utilizada
operação, uma
a ferramenta de
máquina especial denominada mandriladora. Nessa operação,
corte é fixada a uma barra de mandrilar em um ângulo determinado pela ope- a ferramenta
ração a serderealizada;
corte é fixada a uma barrausina
a máquina de mandrilar em um cilíndricas
superfícies ângulo determinado pela internas
ou cônicas
operação a ser realizada; a máquina usina superfícies cilíndricas
com eixos perfeitamente paralelos (Figura 20). O mandrilamento pode ser cilín- ou cônicas
internas
drico, cônico, com ou
radial eixos perfeitamente
esférico. paralelos
Nesses (Figura
casos, 22). O mandrilamento
a superfície mandrilada pode é cilíndri-
sercônica
ca, esférica, cilíndrico,
oucônico,
radialradial
e seuou esférico.
eixo deNesses casos,
rotação a superfície
coincide commandrilada
o eixo em torno
é cilíndrica,
do qual a ferramenta gira.esférica, cônica ou radial e seu eixo de rotação coincide com o
eixo em torno do qual a ferramenta gira.
FIGURA 20 – PROCESSO DE MANDRILAMENTO
FONTE:<Moreno Soppelsa/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 22. Processo de mandrilamento.
179
Fonte: Moreno Soppelsa/Shutterstock.com.
5.2 BROCHAMENTO
O processo especial de usinagem por brochamento, também conhecido
como brochagem, apresenta como característica a remoção de material da super-
fície de peças de maneira progressiva, utilizando ferramentas multicortantes que
retiram o material em pequenas quantidades ao longo do eixo. Essas remoções
podem variar entre 0,06 e 0,15 mm, até a peça alcançar a forma e o perfil final de-
sejado. Caso haja necessidade de remover grandes quantidades de material, será
necessário um número elevado de dentes e uma máquina com um curso maior.
A ferramenta progressiva multicortante que realiza o trabalho de bro-

char a peça é denominada brocha, e o equipamento que realiza essa operação é
a brochadeira. As máquinas brochadeiras são geralmente hidráulicas, devido ao
grande esforço realizado no brochamento, e seu mecanismo produz o movimen-
to progressivo linear entre a ferramenta e a peça. Elas dividem-se em máquinas
verticais e horizontais, e seu movimento é unidirecional e retilíneo. Admite-se a
realização de dois tipos de brochamento: o brochamento interno e o externo.
A brocha é feita de aço com propriedades mecânicas específicas para tal

processo, e o seu material deve ser submetido à têmpera e ao revenido, já que os
seus dentes cortantes executam grandes esforços de trabalho. A brocha apresenta
dentes que formam uma série de elementos cortantes, utilizados para dar forma
redonda, quadrada, hexagonal, octogonal, de oblongo, estriada, de rasgos de cha-
veta e de ranhuras múltiplas, em superfícies internas ou externas; por exemplo,
encaixes de peças automotivas, como pontas de eixos, homocinéticas, cardans,
bielas, engrenagens, e ferramentas como chaves estrela, chaves combinadas, so-
quetes, entre outras.
5.3 ELETROEROSÃO
A usinagem especial por eletroerosão é um processo de alta precisão que
utiliza métodos complexos — descargas elétricas — na destruição progressiva
e lenta das partículas de peças metálicas limitadas. Os materiais precisam ser
condutores de eletricidade. A eletroerosão geralmente é utilizada para a fabricação
de ferramentas e peças com geometrias complexas de grande dureza, para as
quais os processos convencionais não são aplicáveis. Esse processo é dividido em
eletroerosão por penetração e eletroerosão por fio.
5.4 ELETROEROSÃO POR PENETRAÇÃO

A eletroerosão por penetração consiste em um processo em que a peça
permanece submersa em um líquido dielétrico, ou seja, um líquido não condutor
de eletricidade, que possui alta resistência ao fluxo da corrente elétrica. Ocorre a
descarga de um eletrodo, que dará o formato desejado à peça a ser eletroerodida;
180
A eletroerosão por penetração consiste em um processo em que a peça perma-
nece submersa em um líquido dielétrico, ou seja,TÓPICO um líquido não condutor de
1 | CONCEITOS BÁSICOS DE USINAGEM
eletricidade, que possui alta resistência ao fluxo da corrente elétrica. Ocorre a
descarga
a dissipação dodecalor
um eletrodo,
gerado quenodaráprocesso
o formato desejado
é rápida.à peçaAa ser
peçaeletroerodida;
geralmente é de
cobre oua latão,
dissipação
ou dedo calor gerado
grafita, emnoalguns
processo é rápida.
casos. Com A peça
o uso geralmente
da descargaé de elétrica
cobre ou latão, ou de grafi ta, em alguns casos. Com o uso
não existe esforço de corte, evitando assim que se formem as tensões comuns da descarga elétrica
não existe
aos processos esforço de corte,de
convencionais evitando assim que
usinagem. se formem as tensões
A eletroerosão comuns
por penetração tem
aos processos convencionais de usinagem. A eletroerosão por
como característica o fato de a imagem do eletrodo ser transferida à peça, sendo penetração tem
como característica
ambos mergulhados num o fato de a imagem
recipiente do eletrodo
que contém serotransferida à peça, sendopara que
fluido dielétrico
ocorra o ambos mergulhados
processo. Peça e num recipiente
eletrodo são que contém o flauido
conectados uma dielétrico
fonte CC parapor
que meio de
cabos ligados a um interruptor: o eletrodo tem polaridade positiva e adepeça tem
ocorra o processo. Peça e eletrodo são conectados a uma fonte CC por meio
cabos
polaridade ligados a um
negativa, interruptor:
gerando o eletrodonecessária
a descarga tem polaridadeparapositiva e a peça tem
o desenvolvimento da
usinagem polaridade
especialnegativa,
(Figuragerando
21). a descarga necessária para o desenvolvimento
da usinagem especial (Figura 23).
FIGURA 21 – PROCESSO DE ELETROEROSÃO POR PENETRAÇÃO
FONTE: <DuxX/Shutterstock.com>.
Figura 23. Processo de eletroerosão porAcesso em: 13 jan. 2020.
penetração.
Fonte: DuxX/Shutterstock.com.
5.5 ELETROEROSÃO A FIO

Eletroerosão a fio
Os princípios da usinagem especial de eletroerosão a fio são em geral
Os princípios da usinagem especial de eletroerosão a fio são em geral seme-
semelhantes aos da eletroerosão por penetração. Contudo, nesse processo, o corte
lhantes aos da eletroerosão por penetração. Contudo, nesse processo, o corte
é programado eletronicamente, ou seja, por CNC, o que permite o corte de perfis
complexos é programado
e de grande eletronicamente, ou seja,
exatidão. Nesse por CNC,aoferramenta
processo, que permite odecorte de é um fio
corte
perfi s complexos e de grande exatidão. Nesse processo, a ferramenta
de latão (eletrodo) eletricamente carregado que transpassa a peça. Para permitir de corte
a passagem do fio, é feito um pequeno orifício no material, que é submerso em
fluido dielétrico em movimentos constantes, provocando descargas elétricas
entre o fio e a peça e possibilitando o corte do material. O fio de latão tracionado,
preso entre dois polos (corrente contínua), recebe uma tensão dos eletrodos de
contato que se encontram
Processo_Conrformacao_Book.indb 205 nos bicos da máquina. 11/07/2018 15:33:02
Por esse fio, passam alta corrente e baixa tensão. Ao ser ligado o interruptor,
forma-se uma tensão elétrica entre o fio e a peça, criando-se um arco voltaico
entre os polos; esse arco voltaico é responsável pelo corte. A distância mínima
entre o fio e a peça denomina-se GAP.
Esse processo de usinagem especial é utilizado em peças de perfis

complexos, que necessitam de exatidão de medidas e acabamento superficial. É
181
bastante utilizada na indústria para a confecção de placas de guia, porta-punções

e matrizes, como ferramentas de corte, dobra e repuxo.
5.6 PROCESSOS ESPECIAIS DE USINAGEM DE CORTE

No caso de termos necessidade de cortar peças dos mais variados
formatos, com precisão de corte e em grande produção, utilizamos os processos
especiais de usinagem de corte, como o corte a laser, o corte plasma e o corte a
jato d’água. Esses processos especiais geralmente utilizam a tecnologia CNC em
suas modernas máquinas.
5.7 CORTE A LASER

Esse processo de usinagem especial para corte é um dos mais utilizados
nas indústrias. O corte é definido com base na potência do laser empregado,
em watts/cm2. O termo laser é a sigla para light amplification by stimulated
emission of radiation, que em português quer dizer: amplificação da luz por
emissão estimulada da radiação. O laser produz um feixe de luz concentrado
baseado na excitação dos elétrons, que provoca intensa energia em forma de
calor. Assim, é possível furar e cortar praticamente qualquer material, pois se
trata de um processo térmico que provoca mudanças na estrutura do material,
mais especificamente na região de corte.
A utilização de máquinas de corte a laser é recomendada quando as

peças requerem formas complexas, exigindo melhor acabamento superficial,
praticamente livre de rebarbas na região do corte. No corte a laser, a zona afetada
pelo calor é mínima, e o corte ocorre com pouca distorção no material, mesmo em
peças de desenho complexo.
A velocidade de corte deve ser determinada em conjunto com a potência,

a pressão e a vazão do gás de assistência. Valores muitos elevados de velocidade
tendem a produzir estrias na superfície de corte — rebarbas —, que podem até
mesmo impossibilitar o corte. Já as baixas velocidades produzem um aumento da
zona térmica afetada, e pode haver baixa qualidade no corte. As vantagens de se
utilizar o corte a laser são diversas:
• minimiza a largura de corte aproximadamente em 0,12 mm, havendo pouca

perda de corte;
• o corte pode ser iniciado em qualquer posição;
• a zona afetada pelo calor é reduzida, em comparação a outros processos de
corte;
• minimiza o tempo de posicionamento da peça, em função de a chapa ser
colocada inteira na máquina;
182
• reduz ou elimina perdas de corte em cortes de perfis variados, por utilizar

software especiais, como o nesting, utilizado para dispor os padrões de corte
de forma a minimizar a perda da matéria prima e o tempo de fabricação;
• efetua contornos simples, geralmente lisos, em altas velocidades;
• efetua cortes paralelos precisos, facilitando a fixação nos processos posteriores;
• ausência de distorção por contato;
• pode cortar perfis de contornos complexos, utilizando a tecnologia CNC;
• possui altas velocidades de corte.
5.8 CORTE PLASMA

Esse processo de usinagem especial utiliza a tecnologia do plasma,
conhecido como o quarto estado da matéria. O plasma é aplicado no mesmo
estado em que foi descoberto. É utilizado para realizar cortes de vários metais
com espessuras diferentes, em materiais como aço inoxidável, aço-carbono e
alumínio. As características necessárias para um perfeito corte a plasma variam
de acordo com o tipo de gás de corte, a quantidade de vazão do gás, o diâmetro
do bocal (bico de corte), a tensão do arco elétrico e as propriedades do metal a ser
cortado. Essas características, por sua vez, precisam ser controladas e utilizadas
segundo princípios técnicos, bem como calculadas para se obter bom rendimento
de trabalho. Uma vez que a vazão de gás é aumentada, a velocidade do jato de
Usinagem plasma é tão grande que empurra o metal fundido através da peça de trabalho,
provocando o corte do material (Figura 22).
FIGURA 22 – PROCESSO DE CORTE A PLASMA
FONTE:<ProSha/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 24. Processo de corte a plasma.
Fonte: ProSha/Shutterstock.com.
183
5.9 CORTE A JATO D’ÁGUA

Esse processo utiliza a tecnologia de jato d’água com abrasivo. É menos
utilizado nas indústrias, se comparado aos demais processos de corte, pois exige
um nível avançado de automação. O corte a jato d’água é capaz de cortar quase
todos os materiais com eficiência. Ele se inicia pela coleta de água por meio de uma
bomba de altíssima pressão. Em um tubo de alimentação, a água é misturada a
um material abrasivo, e essa mistura é então liberada por um orifício de diamante
e um tubo de focalização, produzindo um jato preciso de água e abrasivo, com
uma pressão de aproximadamente 4.000 Kgf\cm2 (Figura 23). Esse processo
desenvolve cortes com bordas bem-acabadas; assim, o corte a jato d’água pode Usin
ser aplicado a produtos praticamente finalizados.
FIGURA 23 – PROCESSO DE CORTE A JATO D’ÁGUA
FONTE: <Red ivory/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 25. Processo de corte a jato d’água.
184
RESUMO DO TÓPICO 1
• A usinagem é um processo de fabricação caracterizado pela remoção de mate-

rial da peça, na forma de cavaco.
• A usinagem convencional utiliza força cisalhante para cortar material, remo-

vendo da peça, enquanto a usinagem não convencional utiliza energia ter-
melétrica, ultrassom, etc.
• As ferramentas de corte utilizadas na usinagem podem ser divididas em fer-

ramentas de geometria definida, que geralmente possuem uma aresta de corte
visível, e as ferramentas de geometria não definida, que geralmente toma a
forma de grãos de material de alta dureza.
• O torno mecânico é um dos principais exemplo de máquinas de usinagem,

onde a peça é girada e a ferramenta de corte se move para a frente e para o
lado.
• As operações de desbaste e faceamento são operações de remoção grosseira de

material, enquanto que as operações de acabamento são operações similares
que são mais precisas, utilizadas para garantir a boa qualidade da peça ao final
do processo de fabricação.
• A fresadora é um exemplo das máquinas de usinagem mais comum, sendo o

oposto do torno, pois a fresadora causa a rotação da ferramenta, enquanto que
a mesa onde a peça está fixada se move.
• Processos de usinagem como retificação, brunimento e lapidação são utiliza-

dos para melhorar o acabamento superficial das peças.
• O corte a jato d’água exige um nível avançado de automação e produz peças

com bom acabamento.
185
AUTOATIVIDADE
1 O processo de usinagem é um dos processos de fabricação mais utilizados

na indústria, sendo composto por alguns elementos principais, como peça,
máquina e ferramenta. Quanto ao processo de usinagem, analise as sentenças:
I - O cavaco é o nome dado para o material removido da peça.

II - Um exemplo de ferramenta de geometria definida são as pastilhas de
metal duro.
III - As ferramentas de geometria não-definida resultam em baixa qualidade
superficial.

c) ( ) As sentenças II e III estão corretas.
d) ( ) Somente a sentença I está correta.
2 Os processos de usinagem podem ser divididos em vários tipos, como tor-

neamento, desbaste, fresamento, furação e brunimento. Quanto aos tipos de
processos de usinagem, classifique em V para as verdadeiras e F para as falsas:
( ) O torno é uma máquina de usinagem onde a peça é fixada e gira.

( ) O desbaste é uma operação leve, que requer menor potência.
( ) A fresadora é uma máquina de usinagem onde a ferramenta e peça am-
bas podem girar.
( ) O brunimento é um processo de acabamento que utiliza movimento de
baixa rotação.
a) ( ) F – V – V – F.
b) ( ) V – V – F – F.
c) ( ) F – F – V – V.
d) ( ) V – F – F – V.
186
UNIDADE 3
TÓPICO 2
FERRAMENTAS DE USINAGEM
1 INTRODUÇÃO
Uma parte essencial do processo de usinagem é a escolha da ferramen-
ta de corte apropriada, seja quanto à geometria, quanto ao seu material. Nesse
contexto, os fabricantes de ferramentas, buscando obter melhores rendimentos,
examinam detalhadamente as formas geométricas das ferramentas de corte.
Além disso, em todo processo de usinagem, o uso contínuo da ferramenta

de corte provocará a perda da eficiência de corte da aresta cortante da ferramenta.
Independentemente da sua dureza e resistência ao desgaste, ou da resistência à
usinagem oferecida pela peça a usinar, ou, ainda, dos parâmetros do processo, a
ferramenta de corte vai se desgastar, exigindo, assim, sua substituição. Entender
o desgaste da ferramenta de corte se faz importante, pois ele provoca alterações
na dimensão da peça usinada e piora o acabamento superficial. Além disso, o des-
gaste excessivo provoca o aumento dos gastos com a compra de mais ferramentas
e resulta em mais interrupções na linha de produção para troca da peça, o que
interfere diretamente na produtividade.
Neste tópico, aprenderemos a identificar o que é a cunha cortante de uma

ferramenta, entender e diferenciar os ângulos da cunha cortante e conhecer os
ângulos utilizados na usinagem de acordo com o tipo de material a ser usinado,
relacionar o material mais adequado da ferramenta de corte com o material da
peça a usinar, saber quais são os principais desgastes que as ferramentas de corte
sofrem, como eles são provocados e qual a interferência do material a ser usinado
nesse fenômeno.
2 CUNHA CORTANTE DE UMA FERRAMENTA

Por mais adequado que seja o material da ferramenta de corte, a geometria
da ferramenta exerce papel fundamental no processo de usinagem dos metais. É
necessário, portanto, definir a ferramenta por meio dos ângulos de “cunha”. O
ângulo de cunha é definido de acordo com a resistência oferecida pelo material
a ser usinado, e esta será tanto maior quanto mais duro e dúctil foro material.
A principal finalidade da geometria da ferramenta é permitir a penetração da
aresta de corte simultaneamente na direção de corte e do avanço. As definições
e nomenclaturas foram normalizadas entre os profissionais da área e a literatura
especializada.
187
NTE
INTERESSA
Dureza: é definida como sendo a resistência que o material apresenta a uma

deformação plástica localizada. Em outras palavras, ela pode ser definida como a resistência
que o material apresenta à penetração.
Ductilidade: é a capacidade do material de ser deformado plasticamente antes da ruptura.
Ela indica o grau de deformação plástica que foi suportada até a fratura.
As ferramentas de usinagem, normalmente apresentam as seguintes

partes constituintes (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 1999; MACHADO et al.,
2009; FRACARO, 2017):
• Cunha de corte ou gume cortante: nome dado à cunha da ferramenta formada

pela intersecção das superfícies de saída e de folga. É a parte da ferramenta na
qual o cavaco se origina através do movimento relativo entre a ferramenta e a
peça. O encontro entre as superfícies de saída e de folga originará a aresta de corte.
• Superfície de saída (Aγ): é a superfície da cunha cortante, sobre a qual o ca-
vaco se forma e escoa.
• Superfície principal de folga (Aα): também chamada de superfícies de inci-
dência, é a superfície da cunha de corte da ferramenta que contém sua aresta
principal de corte e que defronta com a superfície em usinagem principal. A
superfície de folga principal estabelece uma folga entre a peça e a ferramenta,
de modo a permitir o contato da aresta de corte com a peça.
• Superfície secundária de folga (A’α): nome dado à superfície Geometria dada cunha
cunha de 3
cortante
corte da ferramenta que defronta com a superfície em usinagem secundária.
Essa superfície contém a aresta de corte secundária da ferramenta.
A Figura 1 é a representação de um plano de usinagem (direção de avanço ×
A Figura 24 é a representação de um plano de usinagem (direção de avan-
superfície principal
ço × superfície principal de
defolga) que
folga) permite
que visualizar
permite a superfície
visualizar de saída
a superfície deesaída
a e
superfície principal de folga. Note que a remoção de cavaco ocorre no sentido
a superfície principal de folga. Note que a remoção de cavaco ocorre no sentido
contrário ao daaodireção
contrário de avanço,
da direção junto
de avanço, à superfície
junto à superfíciede
desaída.
saída.
Figura 24 – Representação de um plano de usinagem.
Aresta de corte S Direção de corte
Superfície de saída Aγ
Direção de avanço Cunha de

corte
Superfície principal de folga Aα

Figura 1. RepresentaçãoFONTE:<Machado et al. (2009, p. 25).
de um plano de usinagem.
Fonte: Machado et al. (2009, p. 25).
188
TÓPICO 2 | FERRAMENTAS DE USINAGEM
• Aresta principal de corte (S): é o nome dado à aresta da cunha de corte forma-
da pela intersecção entre a superfície de saída e a superfície de folga principal.
Estas podem ser retilíneas, angulares ou curvilíneas.
• Aresta secundária de corte (S’): é o nome dado à aresta da cunha de corte formada
pela intersecção das superfícies de folga secundária e a superfície de saída.
• Ponto de corte: é o nome dado à intersecção, ou encontro, entre a aresta princi-
pal e a aresta secundária de corte. O ponto de corte serve como referência para
determinação das superfícies e dos ângulos da cunha de corte.
4 • 4Ponto
Geometria dade corte
cunha
Geometria escolhido:
cortante
da cunha cortante refere-se a um ponto de corte arbitrário da ferramen-
ta, destinado à determinação dos planos e ângulos da cunha de corte. Também
recebe a nomenclatura de Ponto de Referência.
A Figura
A Figura 2 mostra
2 mostra uma uma ferramenta de
ferramenta de corte
cortetipicamente
tipicamente empregada
empregadana na
A operação
Figura 25 mostra uma
de tornearia. Nela éferramenta de corte
possível identificar suas tipicamente empregada na
arestas e superfícies.
operação de tornearia. Nela é possível identificar suas arestas e superfícies.
operação de tornearia. Nela é possível identificar suas arestas e superfícies.
FIGURA 25 – PARTES CONSTITUINTES

Superfície de DE UMA FERRAMENTA DE CORTE
saída Ade
Superfície γ
Cabo
saída Aγ Cabo
Ponta de corte
Ponta de corte
Aresta secundária
de corte S’ Aresta principal de corte S
Aresta secundária Superfície principal
Superfície secundária deprincipal
folga Aα de corte S
de corte S’ A’α
de folga Direção de avanço
Aresta
Superfície principal
Superfície secundária de folga Aα
Figura 2. Partes constituintes de uma ferramenta de corte.
de folga A’α Direção de avanço
FONTE: Machado et al. (2009, p. 25).
Figura 2. Partes constituintes de uma ferramenta de corte.
A Figura 26 ilustra
A Figura 3 ilustrauma ferramenta
uma ferramenta de de corte,
corte, também
também empregada
empregada na ope- na ope-
ração de tornearia. Note que
ração de tornearia. Note aque
ferramenta
a ferramentaestá
está fixada
fixada ememumum suporte
suporte e estee este não
exerce influência
não exercenainfluência
operação na de usinagem;
operação sua única
de usinagem; função
sua única é fixar
função a ferramenta
é fixar a
cortante. ferramenta cortante.
A Figura 3 ilustra uma ferramenta de corte, também empregada na ope-
ração de tornearia. Note que a ferramenta está fixada em um suporte e este
não exerce
FIGURA influência na operação
26 – FERRAMENTA de usinagem;
DE CORTE FIXADA NO suaPORTA-FERRAMENTA
única função é fixar a
ferramenta cortante.
FONTE:<Abramov Maxim/Shutterstock.com>.
Figura 3. Ferramenta Acesso em: 13 jan. 2020.
de corte fixada no porta-ferramenta.
Fonte: Abramov Maxim/Shutterstock.com.
189
3 SISTEMA DE REFERÊNCIA E ÂNGULOS DE CORTE

Todas as ferramentas de corte apresentam três ângulos característicos
comuns: ângulo de saída, ângulo de posição e ângulo de folga. Eles são
fundamentais para a geometria de uma ferramenta de corte. Para que a ferramenta
apresente o melhor desempenho, é necessário definir qual o grau utilizado para
o corte, o grau de serviço de cada ângulo (FITZPATRICK, 2013). Porém, antes de
definir os ângulos de corte foi necessário adotar e padronizar dois sistemas de
referências.
3.1 SISTEMA DE REFERÊNCIAS

Com base no conjunto máquina, ferramenta e peça, foram constituídos
dois sistemas de referência, cada um contendo três planos ortogonais entre si
(DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 1999; MACHADO et al., 2009).
O sistema de referência da ferramenta utiliza somente a ferramenta de

corte separada dos demais componentes. A aplicação desse sistema determina
a geometria da cunha de corte da ferramenta durante as etapas do projeto e
controle de ferramenta.
O sistema de referência efetivo se aplica na determinação geométrica da

cunha de corte da ferramenta durante o processo de usinagem, com a ferramenta
fixada na máquina-ferramenta.
Os planos correspondentes ao sistema efetivo de referência apresentam

as mesmas definições ao do respectivo plano, correspondente no sistema de
referência da ferramenta. É através desses planos, ilustrados na Figura 27, que os
ângulos da cunha de corte são definidos.
190
6 Geometria da cunha cortante
FIGURA 27 – PLANOS DE REFERÊNCIA

Figura 4. Planos de referência.
• Plano de referência da ferramenta (Pr): nome dado ao plano perpendicular à
direção admitida de corte, passando pelo ponto de corte escolhido, de modo
que esse plano seja o mais paralelo ou perpendicular possível. Nas ferramentas
para torneamento, o plano de
Plano de referência da referência
ferramenta é (P
paralelo
): nomeà superfície de apoio
dado ao plano per- do
r
cabo, enquanto que nas operações de furação ou fresamento esse plano
pendicular à direção admitida de corte, passando pelo ponto de corte contém
o eixo de rotação das ferramentas.
escolhido, de modo que esse plano seja o mais paralelo ou perpendicular
• Plano de corte da ferramenta (Ps): nome dado ao plano perpendicular ao
plano depossível. Nasda
referência ferramentas
ferramenta, parapassando
torneamento,
pelo oponto
plano de
de corte
referência é
escolhido.
paraleloà àaresta
Ele é tangente superfície de apoio
de corte do cabo, enquanto que nas operações
principal.
• Plano dedecorte
furação ou fresamento
secundário (Ps’): é oesse
planoplano contém o eixo
perpendicular de rotação
ao plano das
de referência
da ferramenta, passando pelo ponto de corte escolhido. Por sua vez, ele é
ferramentas.
tangente à aresta secundária de corte.
• Plano admitido de trabalho (Pf): nome dado ao plano perpendicular ao plano
de referência da ferramenta e paralelo à direção admitida de avanço.
• Plano ortogonal (Po): nome dado ao plano perpendicular aos planos de
referência da ferramenta ao plano de corte da ferramenta, passando pelo ponto
de referência da aresta de corte.
191
 Plano normal (Pn): nome dado ao plano perpendicular à aresta de corte
e que passa pelo ponto de corte escolhido.
 Plano dorsal (Pp): nome dado ao plano perpendicular aos planos de
referência da ferramenta e ao plano admitido de trabalho, que passa

• Plano normal (Pn): nome dado ao plano perpendicular à aresta de corte e que
pelo ponto de corte escolhido.
passa pelo ponto de corte escolhido.
• Plano dorsal (Pp): nome dado ao plano perpendicular aos planos de referência
da ferramenta e ao plano admitido de trabalho, que passa pelo ponto de corte
Ângulos de corte
escolhido.
Os ângulos da parte de corte destinam-se à determinação da posição e da

3.2 ÂNGULOS
forma da cunha DE CORTE
de corte. Nesta seção, serão definidos os ângulos do sistema
de referência da ferramenta e os ângulos do sistema de referência efetivo.
Os ângulos da parte de corte destinam-se à determinação da posição e da
forma da cunha de corte. Nesta seção, serão definidos os ângulos do sistema de
 Ângulo de posição da ferramenta (Xr): também chamado de ângulo
referência da ferramenta e os ângulos do sistema de referência efetivo.
de corte, é formado pelo plano de corte da ferramenta e pelo plano
• Ângulo de admitido
posição deda
trabalho. É sempre
ferramenta (Xr): situado
também fora da ferramenta
chamado da cunha
de ângulo de corte, é
cortante e seu vértice indica a ponta de corte.
formado pelo plano de corte da ferramenta e pelo plano admitido de trabalho.
 Ângulo
É sempre situadodefora
posição da aresta secundária
da ferramenta da cunhada ferramenta
cortante (Xvértice
e seu r
’): ângulo
indica a
ponta deformado
corte. entre o plano de corte secundário da ferramenta e o plano
• Ângulo de posição
admitido de da aresta secundária da ferramenta (Xr ’): ângulo formado
trabalho.
entre o plano de corte secundário
 Ângulo de ponta da ferramenta da ferramenta e o plano
(εr): nome admitido
dado ao ângulo de trabalho.
entre a
• Ângulo de ponta da ferramenta (εr): nome dado ao ângulo entre a aresta de
aresta de corte e o plano de referência da ferramenta, medido sobre o
corte e o plano de referência da ferramenta, medido sobre o plano de corte da
plano de corte da ferramenta. Os ângulos medidos no plano de referência
ferramenta. Os ângulos medidos no plano de referência são complementares,
são complementares,
sendo obtidos sendo obtidos pela seguinte equação.
pela seguinte equação.
Xr + X’r + εr = 180° Equação 1
Quando o ângulo de posição é adequado ao processo de usinagem ele

promove a entrada e saída da cunha cortante de forma mais suave, aumentando
a vida útil da ferramenta e melhorando a qualidade do acabamento superficial.
Segundo Fitzpatrick (2013), ângulos menores que o ideal prejudicam o acabamento
superficial e causam o aumento da força necessária para cortar. Ângulos maiores
que o ideal dificultam a entrada e saída da cunha cortante e provocam vibrações
indesejadas, prejudicando o acabamento superficial.
• Ângulo de saída da ferramenta (γ0): é o nome dado ao ângulo entre a superfície

de saída e o plano de referência da ferramenta. Com o ângulo de folga da ferra-
menta, é responsável pela resistência da ferramenta. Quanto maior o ângulo de
saída da ferramenta, menor é a força necessária para usinar, menor é a geração de
calor e, consequentemente, menor é o aquecimento devido ao atrito. Porém, ân-
gulos muito abertos diminuem a resistência da cunha de corte. Ângulos de saída
pequenos, nulos ou negativos proporcionam maior resistência à cunha de corte,
mas impõem maiores deformações ao cavaco, o que gera mais esforço.
• Ângulo de folga da ferramenta (α0): ângulo entre a superfície de folga e o plano
de corte da ferramenta. Esse ângulo tem a função de evitar o atrito entre a su-
perfície em usinagem da peça e a superfície de folga da ferramenta. Quando o
ângulo é muito pequeno, menor que 5°, a ferramenta não fará o corte adequado
na peça e enfrentará dificuldades de penetração devido ao aquecimento exage-
192
ferramenta não fará o corte adequado na peça e enfrentará dificuldades
de penetração devido ao aquecimento exagerado, causando o desgaste
excessivo. Se o ângulo de folga for muito grande, a ferramenta
TÓPICO 2 | FERRAMENTASperde
DE USINAGEM
resistência e poderá quebrar. (MACHADO et al., 2009).

rado, causando
 Ânguloode desgaste
cunha daexcessivo. Se o(βângulo
ferramenta de entre
): ângulo folgaas forsuperfícies
muito grande,
de a
0
ferramenta perde resistência e poderá quebrar. (MACHADO et al., 2009).
folga e de saída, responsável por fornecer resistência à ferramenta. Os
• Ângulo de cunha da ferramenta (β0): ângulo entre as superfícies de folga e de
ângulos de folga da ferramenta, saída da ferramenta e ângulo de cunha
saída, responsável por fornecer resistência à ferramenta. Os ângulos de folga da
da ferramenta são complementares, como ilustra Figura 5, e podem ser
ferramenta, saída da ferramenta e ângulo de cunha da ferramenta são comple-
mentares,obtidos pela seguinte
como ilustra Figuraequação.
28, e podem ser obtidos pela seguinte equação.
α0 + γ0 + β0 = 90° Equação 2Geometria da cunha cortante 9
FIGURA 28 – SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA

Direção admitida
de corte
Plano de referência
da ferramenta Pr
Superfície de
Direção admitida saída Aγ
de avanço 90º
γ0
Plano de corte da
ferramenta Ps
Superfície de β0
folga Aγ
α0
FONTE:<Diniz, Marcondes e Coppini (1999, p. 41).
Figura 5. Sistema de Referência da ferramenta.
Fonte: Diniz, Marcondes e Coppini (1999, p. 41).
4 RELAÇÃO ÂNGULO VERSUS MATERIAL A SER USINADO

Cada ângulo descrito anteriormente apresenta uma função no processo
de usinagem e deve ser analisado minuciosamente. Porém, existem alguns parâ-
metrosRelação
comparativos entre osversus
ângulo graus apresentados
materialpelos a serângulos
usinadoe o tipo de mate-
rial a ser usinado. Os valores dos ângulos de saída da ferramenta (γ0) dependem
da resistência mecânica do material da ferramenta e da peça, assim como das
outrasCada ângulo
variáveis dodescrito anteriormente apresenta uma função no processo de
processo.
usinagem e deve ser analisado minuciosamente. Porém, existem alguns pa-
râmetros comparativos
Normalmente, entre os graus
em materiais que apresentados
apresentam pelos ângulos e difícil,
usinabilidade o tipo demuitas
material a ser usinado.
vezes caracterizado Os valores
pela elevada durezados ângulos desão
superficial, saída da ferramenta
utilizados ângulos (γ0)de saí-
da da ferramenta (γ ) pequenos,
dependem da resistência
0
e ângulo de cunha de ferramenta (β
mecânica do material da ferramenta e da peça,0
) mais abertos.
assim
como das outras variáveis do processo.
Por outro lado,em
Normalmente, namateriais
usinagem quede materiaisusinabilidade
apresentam dúcteis, como o alumínio
difícil, muitas e o
magnésio, emprega-se ângulos de saída de ferramenta (γ ) grandes e ângulo de
vezes caracterizado pela elevada dureza superficial, são 0utilizados ângulos
cunha de ferramenta (β0) mais agudos, procurando evitar a quebra da ferramenta
de saída da ferramenta (γ0) pequenos, e ângulo de cunha de ferramenta (β0)
de corte e promovendo alta qualidade de acabamento superficial.
mais abertos.
Por outro lado, na usinagem de 193materiais dúcteis, como o alumínio e o
magnésio, emprega-se ângulos de saída de ferramenta (γ ) grandes e ângulo
A Tabela 1 contém a faixa de ângulo de folga da ferramenta e ângulo
de saída da ferramenta usualmente empregados na usinagem de aço, ferro

A Tabela 1 contém a faixa de ângulo de folga da ferramenta e ângulo de
fundido e alumínio.
saída da ferramenta usualmente empregados na usinagem de aço, ferro fundido
e alumínio.
Tabela
TABELA 1. Graus
1 – GRAUS utilizados NOS
UTILIZADOS nos ângulos
ÂNGULOSde folga e saída,
DE FOLGA de acordo
E SAÍDA, com o material
DE ACORDO COM O MATERIAL
Ângulo de Folga da Ângulo de Saída da

Ferramenta (α0) Ferramenta (γ0)
Aço α0 = 5° 5° < γ0 < 20°
Ferro fundido α0 = 5° -10° < γ0 < 10°
Alumínio α0 = 10° γ0 > 20°
FONTE: O Autor.
5 FERRAMENTAS DE CORTE
Usinagem é todo processo de fabricação pelo qual se modifica a geome-
tria de
1. Qual peça
uma por meio
a definição da remoção progressiva
de cunha de material
ferramenta napelo
formada forma de cava-
co. Paranaobter êxito nas
ferramenta operações de usinagem encontro
de corte? além dadas geometria,
superfíciesode
material da
ferramenta cortante também se
a) É o ponto de intersecção
apresenta como fator determinante nas operações.
saída com a superfície de folga
As exigências básicas apresentadas pelo material de corte (DINIZ; MARCONDES;
entre a aresta principal e a da ferramenta cortante.
COPPINI, 1999; MACHADO et al., 2009; STEMMER, 1993) serão listadas a seguir.
aresta secundária de corte. 2. Identifique cada região na
b) Também chamado de ferramenta de corte:
gume cortante, é a parte
5.1 CONSIDERAÇÕES
da ferramenta por onde SOBRE A FERRAMENTA (6) DE CORTE
ocorre a saída de cavaco.
• Dureza a quente:
c) Também durante
chamado a usinagem, dependendo
de gume (2) das condições de traba-
lho (material, operação, velocidade de corte etc.), a temperatura da ferramenta
cortante, é a parte da ferramenta
pode ultrapassar 1000 °C. É necessário usar materiais que consigam trabalhar
formada pela intersecção das
nessa temperatura sem apresentar um desgaste (3) excessivo e que ofereçam du-
superfícies principal de folga (1)
reza suficiente para suportar as tensões de corte.
com a superfície secundária de (4)
• Dureza a frio bem superior à da peça a usinar: (5) durante a usinagem, o material a
folga da ferreamente cortante. Direção do
usinar sofre uma deformação plástica resultante de um processo deAvanço
conforma-
d) É o nome dado a um ponto
ção mecânica que provoca o endurecimento do material, ao qual damos o nome
de referência
de encruamento. ferramenta, aumentaa)a(1)dureza
Onaencruamento Aresta secundária
superficial dedo material e
pode sercom o objetivoa de
observado temperaturas corte, (2) Ponta
determinar baixas, necessitando, de corte,
assim, que(3)a ferramen-
ta de corte apresente dureza a frio relativamente superior à dureza (4)
os planos e ângulos de corte. Aresta principal de corte, da peça.
e) Também
• Tenacidade: é a chamado
capacidade de que o material apresenta
Superfícieem absorver
principal energia sem
de folga,
falhar (sem
gumese romper).
cortante, Durante
é a parte da as operações de usinagem podem ocorrer
choques devido a vibrações e instabilidades da máquina-ferramenta. Uma fer-
ramenta tenaz se mostra resistente ao choque.
• Resistência à abrasão: também conhecida como resistência ao desgaste, confe-
re à ferramenta cortante resistência ao atrito e está diretamente ligada à dureza
a quente do material.
194
• Estabilidade química: na usinagem, a ferramenta de corte deve ser inerte ao

material, para evitar o desgaste por difusão, principalmente em altas veloci-
dades.
• Facilidade de obtenção a preços econômicos: o material deve apresentar preço
justo em termos de custo, levando em consideração a qualidade, a produtivi-
dade e o valor agregado à peça.
Infelizmente, nenhum dos materiais existentes e disponíveis atende, no

mais alto grau, aos requisitos listados anteriormente. O que normalmente acon-
tece é o contrário: por exemplo, uma ferramenta muito dura apresenta-se frágil.
Como vimos, o processo de usinagem requer uma ferramenta dura e ao mesmo
tempo tenaz. Dessa forma, a seleção criteriosa do material da ferramenta de corte
deve atender exigências primordiais, seguindo uma série de fatores:
• Material a usinar: é a principal influência no material da ferramenta. A dureza

da peça é um fator determinante a avaliar, bem como o formato do cavaco.
• Condição de usinagem: as condições operacionais, como corte intermitente
ou contínuo, velocidade de corte alto ou baixo, finalidade da operação, des-
baste ou acabamento, entre outros parâmetros, apresentam importância sig-
nificativa ao definir o material da ferramenta de corte.
• Condição máquina-ferramenta: máquina-ferramenta que apresenta folga,
baixa potência e baixa rotação necessita de ferramentas com característica
mecânica tenaz e que sejam eficientes para cortar com velocidades de corte
relativamente baixa.
6 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS UTILIZADOS NA

USINAGEM
Diversos materiais voltados para ferramenta de corte surgiram desde os
primórdios dos processos de usinagem, mas, mesmo assim, ainda não existe uma
classificação geral de materiais para ferramentas, sendo utilizada uma divisão
feita com base nas suas características químicas. Sendo assim, temos:
• aço ferramenta;
• aço rápido;
• liga fundida;
• metal duro;
• cerâmica;
• ultraduros.
Essas propriedades não se resumem necessariamente a um só material,

mas, dependendo da aplicação, priorizam-se algumas delas que possam ser
reunidas. A seguir, são apresentadas as características das propriedades mais
importantes.
195
6.1 AÇO FERRAMENTA (AÇO CARBONO) E AÇO LIGADO

O aço ferramenta é um aço carbono que apresenta o carbono como único
ou principal elemento de liga, com cerca de 0,8 a 1,5% do material em sua com-
posição. Nos primórdios da usinagem, entre o final do século XVIII e início do sé-
culo XIX, o aço carbono era praticamente o único material utilizado na produção
de ferramentas de corte.
No final do século XIX, Mushet introduziu os aços ligas, que se dividiam

em aço de baixa e média liga. Os aços ligas utilizados em ferramentas de corte
contém de 0,6 a 1,3% de carbono, sendo que, quanto maior o teor do material,
maior será a dureza conferida à ferramenta. Silício com teor inferior a 0,30% pos-
sui efeito antioxidante. O manganês melhora a temperabilidade. Cromo (até 14%)
e vanádio (até 0,5%) aumentam a dureza a quente e a resistência ao desgaste. Mo-
libdênio melhora a ductilidade e a temperabilidade, além de aumentar a dureza
a quente. A utilização desses materiais representa, assim, os primeiros avanços
inovadores em ferramentas de corte.
Com o surgimento de materiais mais resistentes para as peças e dos aços

rápidos, as ferramentas de aço carbono e aço liga foram perdendo espaço e logo
foram substituídas, tendo sua utilização reduzida à usinagem a baixa velocidade
de corte, e à usinagem de latão, ligas de alumínio e aço doce. O aço ferramenta e
o aço liga são usados na fabricação de brocas, machos, tarraxas e alargadores, e
em ferramentas de conformação que normalmente são encontradas em oficinas
de reparos e usadas no ambiente doméstico, empregadas para usinar uma única
peça ou quantidades pequenas.
Dentre as qualidades dessas ferramentas, as características que ainda jus-

tificam seu emprego são: facilidade em usinar, obtendo cunhas cortantes vivas;
aceita tratamento térmico e, quando temperadas corretamente, apresentam boa
dureza e resistência ao desgaste; são as ferramentas mais baratas no mercado e
apresentam boa tenacidade. Em contrapartida, as ferramentas de aço carbono e
aço liga perdem sua eficiência de corte em temperaturas superiores a 250°, neces-
sitando de velocidade relativamente baixa durante a usinagem.
6.2 AÇO RÁPIDO

Desenvolvido por Taylor e White em 1905, contém 0,67% de carbono,
18,91% de tungstênio, 5,47% de cromo, 0,11% de manganês, e 0,29% de vanádio.
O surgimento desse material causou um grande impacto na usinagem. A
velocidade máxima de corte, que até então era de 5 m/min, passou a variar entre
30 e 35 m/min. Por essa razão, esse material foi batizado de high speed steel (HSS),
ou, para nós, aço rápido. Atualmente, ao se comparar velocidade de corte obtida
com outros materiais, as ferramentas de aço rápido não fazem jus ao nome.
Comparada com as ferramentas de aço carbono, apresentam como desvantagem
196
o tratamento térmico mais complexo devido à alta temperatura necessária para

realização da têmpera (1300 °C) e o preço mais elevado.
As ferramentas de aço rápido apresentam alta dureza a frio e, comparada

com às ferramentas de aço carbono, apresentam resistência ao desgaste e dureza a
quente mais elevada (podendo ser utilizada sob temperaturas de até 600°C), além
de ser um material tenaz. Contudo, normalmente a tenacidade é reduzida com
o aumento da dureza a quente, e o inverso também ocorre: a dureza a quente é
reduzida com o aumento da tenacidade.
Os elementos de ligas contidos nas ferramentas de aço rápido visam

melhorar suas características mecânicas. O aumento do carbono eleva a dureza da
ferramenta; com o vanádio, contribui com o aumento da resistência ao desgaste,
pois ambos os componentes formam carbonetos que conferem essa característica
à ferramenta. Por questões econômicas, o vanádio é substituído pelo nióbio, que
possui características semelhantes. O cromo auxilia no tratamento térmico do
aço, aumentando a temperabilidade da ferramenta. O cobalto aumenta a dureza
a quente, possibilitando a usinagem a temperaturas mais elevadas.
Durante a Segunda Guerra Mundial, o tungstênio, elemento fundamental

e principal responsável pela alta dureza das ferramentas de aço rápido, esteve
escasso, sendo, por isso, substituído parcial ou totalmente pelo molibdênio.
As ligas de molibdênio apresentaram praticamente as mesmas características
mecânicas que a ligas de tungstênio, além de serem mais baratas. Por essa razão,
as ferramentas de aço rápido de molibdênio dominam o mercado dessa categoria.
Com o desenvolvimento de novas tecnologias, em meados de 1980

aplicou-se às ferramentas de aço rápido, por meio da deposição física a vapor
(PVD — physical vapour deposition), um revestimento de nitreto de titânio (TiN).
Essa camada de revestimento conferiu às ferramentas de usinagem maior dureza,
alta ductilidade e baixo coeficiente de atrito, além de evitar a formação de arestas
postiças de corte e de ser quimicamente inerte. As ferramentas de aço rápido
revestido apresentam como desvantagem o custo mais elevado, que muitas vezes
é recompensado pela produtividade maior. Normalmente, as ferramentas de aço
rápido são reafinadas, e no caso de ferramentas revestidas, a camada de TiN é
removida durante esse processo.
As ferramentas de aço rápido com percentual de cobalto são usadas para

cortes em desbaste pesado e pera usinagem de ferro fundido.
197
DICAS
Aresta postiça é um desgaste causado por solda por pressão do cavaco na

pastilha, sendo mais comum na usinagem de aços com baixo teor de carbono, aços
inoxidáveis e alumínio.
6.3 LIGA FUNDIDA

As ligas fundidas foram descobertas em 1922 por Elwood Haynes, sendo
muito utilizadas durante a Segunda Guerra Mundial. Essas ligas são compostas
basicamente por tungstênio (17%), cromo (33%), cobalto (44%) e ferro (3%), sendo
que sua composição pode ser modificada quando requer um material mais duro
ou mais tenaz, por exemplo.
Essas ligas receberam esse nome em virtude do método pelo qual são
fabricadas. Elas passam pelo processo de fundição, são vazadas em moldes e,
posteriormente, após resfriamento, são limpas das carepas e retificadas.
As ferramentas de ligas fundidas são conhecidas comercialmente como

Stellite e apresentam características intermediárias entre as ferramentas de aço
rápido e metal duro, sendo este um dos motivos pelo qual as ferramentas com esse
tipo de liga vêm caindo em desuso. Quando a operação requer maior tenacidade,
as ferramentas de liga fundida são substituídas por ferramentas de aço rápido,
e quando a resistência ao degaste é exigida, utiliza-se as ferramentas de metal
duro. A outra razão que levou as ferramentas de liga fundida a perderem espaço
no mercado é o preço elevado, consequência da escassez de matéria-prima.
6.4 METAL DURO

As ferramentas de metal duro foram desenvolvidas na Alemanha por
Schroter, em 1925, e provocaram o segundo impulso na indústria de usinagem.
Até a época do seu desenvolvimento, a velocidade máxima de corte girava em
torno de 35 m/min; com a utilização das ferramentas de metal duro, esse valor
pulou para incríveis 300 m/min, valor surpreendente na época.
A composição original dessas ferramentas apresentava, além do carbono,

somente tungstênio e cobalto, utilizado como ligante. Caracteristicamente, essas
ferramentas apresentam 81% de tungstênio, 6% de carbono e 13% de cobalto. Pelo
fato de o tungstênio ser um metal com o maior ponto de fusão, não havendo mo-
dos de fundi-lo, a produção dessa liga ocorreu através da produção do carboneto
de tungstênio, fabricado pelo processo de metalurgia do pó. As propriedades de
198
dureza e resistência ao desgaste apresentadas pelas ferramentas de metal duro

foram surpreendentemente elevadas, tornando-se semelhantes às propriedades
conferidas ao diamante, o que as levou a ficarem conhecidas como ferramentas
de Widia (diamante, em alemão).
As ferramentas de metal duro apresentaram ótimo desempenho ao usinar

ferro fundido e materiais não ferrosos; porém, ao usinar o aço, o elemento mais
importante empregado na engenharia, os resultados não foram satisfatórios. O
desgaste excessivo causado na superfície de saída da ferramenta de corte provo-
cado pelo atrito entre o cavaco e a ferramenta diminuía drasticamente a vida útil
desta. Para superar essa deficiência, foram adicionados ao WC+C (carboneto de
tungstênio + carbono) outros carbonetos: TiC (carboneto de titânio), TaC (carbo-
neto de tântalo) e/ou NbC (carboneto de nióbio). A norma ISO 513-1975 padroni-
zou a classificação dos metais duros, seguindo sua composição, em três principais
classes: P, M e K.
• Classe P: simbolizada pela cor azul, as ferramentas desse grupo apresentam,

além dos carbonetos de tungstênio, os carbonetos de titânio (até 35%) e
de tântalo (até 7%). A adição desses carbonetos confere a essa classe de
ferramentas uma elevada dureza a quente e maior resistência ao desgaste.
Essas ferramentas são utilizadas para usinagem do aço, aço fundido e ferro
fundido maleável, nodular ou ligado, além de cavaco contínuo.
• Classe M: simbolizada pela cor amarela, as ferramentas dessa classe, que ficou
conhecida como classe dos aços inoxidáveis, também apresentam a adição de
carbonetos de titânio e tântalo aos carbonetos de tungstênio, porém em menor
quantidade. Além de serem empregadas na usinagem de aços inoxidáveis
austeníticos, suas ferramentas também são usadas na usinagem de aço, aço
fundido, aço ao manganês, ferro fundido ligado, ferro fundido maleável e
nodular e aços de corte livre.
• Classe K: simbolizada pela cor vermelha, as ferramentas dessa classe, conhecida
como a classe das ferramentas para usinar ferros fundidos, são basicamente
constituídas de WC+C e são utilizadas para usinar ferro fundido comum e
coquilhado, ferros fundidos maleáveis de cavaco curto, aços temperados, não
ferrosos, não metálicos e madeira.
Com a letra que representa a classe da ferramenta de metal duro é desig-

nado um número (normalmente de 1 a 50) que representa a resistência ao desgas-
te e a tenacidade da ferramenta, sendo que, quanto maior o número, menor é a
resistência e maior a tenacidade.
Assim como nas ferramentas de aço rápido, as ferramentas de metal duro

também possibilitam o revestimento, apresentando cobertura de carboneto de
titânio e/ou óxido de alumínio, nitreto de titânio e carbonitreto de titânio. Esses
revestimentos normalmente são aplicados às ferramentas de metal duro relativa-
mente tenaz, sobre as quais se aplica uma ou mais camadas, finas, duras e resis-
tentes à abrasão, aumentando a resistência ao degaste da parte da ferramenta que
entra em contato com peça e com o cavaco, e preservando sua tenacidade inicial.
199
6.5 CERÂMICA
Embora existam relatos da utilização de ferramentas em material cerâmi-
co desde meados do século XX, sua utilização só passou a ocupar maior relevân-
cia após alguns desenvolvimentos na área das propriedades das cerâmicas, na
década de 1980.
As ferramentas de cerâmica apresentam alta dureza a frio e a quente, ele-

vada resistência ao desgaste e ótima estabilidade química, características essas
requeridas em materiais para ferramentas. Em contrapartida, os cerâmicos apre-
sentam baixa condutividade térmica e baixa tenacidade, facilitando em muito a
trinca e/ou a quebra da ferramenta de corte.
Apesar de ainda não haver uma classificação definida para as ferramentas

de cerâmica, elas podem ser classificadas com base em sua produção.
Óxido de alumínio (Al3O3 — alumina): as ferramentas de cerâmica pura

ou cerâmica branca são constituídas basicamente de alumina e uma pequena fra-
ção de cromo, titânio e níquel para aumentar a resistência mecânica, manganês
para controlar o crescimento de grãos e zircônio para aumentar a tenacidade.
Além de alumina, carboneto de titânio (TiC) e nitreto de titânio(TiN), as ferra-
mentas de cerâmica contêm uma fase cerâmica e uma fase metálica, sendo, por
isso, chamadas de CERMETS. As ferramentas de alumina reforçada com whiskers
são constituídas de monocristais de carboneto de silício (SiC). As ferramentas de
cerâmica branca são utilizadas em operações de acabamento de peças endure-
cidas ou ferro fundido. As ferramentas de cerâmica mista são usadas no torne-
amento em acabamentos de aços endurecidos. As CERMETS são utilizadas na
usinagem de acabamento fino de aços maleáveis.
Nitreto de Silício (Si3N4): conhecidas com o nome comercial Sialon, são

as ferramentas de cerâmica que apresentam o nitreto de silício sintetizado na
presença de alumina e/ou óxido de ítrio e óxido de manganês. As ferramentas de
nitreto de silício são usadas nas operações de desbaste, na usinagem e também no
fresamento de ferros fundidos.
6.6 ULTRADUROS
Os materiais ultraduros normalmente apresentam dureza superior a 3.000
HV. Os tipos aplicados à ferramenta de corte são: diamante natural, diamante
sintético e nitreto cúbico de boro.
Usado há anos como ferramenta de corte, o diamante natural é o material

com a maior dureza e resistência ao desgaste da natureza. As ferramentas com
esse tipo de material conferem ótimo acabamento à peça, mas apresentam como
limitações o custo elevado e a fragilidade, e acabaram perdendo espaço para as
ferramentas com diamante sintético, que surgiram depois.
200
As ferramentas de diamante sintético monocristalino são usadas em ope-

rações de usinagem que não exigem grande precisão de medidas e qualidade
superficial (usinagem fina). É o caso da usinagem de materiais de bronze, cobre e
ligas de estanho e vidro.
Os diamantes sintéticos policristalinos (PCDs) e os nitretos cúbicos de

boro monocristalinos (cBNs) geralmente são encontrados como revestimento das
ferramentas de metal duro, com uma camada de 0,5 a 1,0 mm. Raramente são
encontrados como ferramentas totalmente sólidas. As ferramentas de diamante
sintético policristalino não são usadas na usinagem de materiais ferrosos, pois
se
10
degradam quimicamente a temperaturas superiores a 700 °C na presença do
Materiais para ferramenta
oxigênio. As ferramentas de nitreto cúbico de boro se mostram mais eficientes na
usinagem de aços, ligas de níquel, titânio e ferro fundido.
As ferramentas de nitreto cúbico de boro policristalino (PcBN) apresentam
As ferramentas de nitreto cúbico de boro policristalino (PcBN) apresen-
tenacidade similar à do metal duro, resistência ao desgaste e alta estabilidade
tam tenacidade similar à do metal duro, resistência ao desgaste e alta estabilidade
química, possuindo, consequentemente, maior campo de aplicação. As fer-
química, possuindo, consequentemente, maior campo de aplicação. As ferramen-
ramentas de nitreto de boro policristalino podem ser usadas na usinagem de
tas de nitreto de boro policristalino podem ser usadas na usinagem de pratica-
praticamente todos os materiais. Devido ao custo elevado e por ser economi-
mente todos os materiais. Devido ao custo elevado e por ser economicamente
camente inviável, sua utilização ainda é restrita.
inviável, sua utilização ainda é restrita.
Material da ferramenta versus material a usinar

6.7 MATERIAL DA FERRAMENTA VERSUS MATERIAL A USINAR
O material da ferramenta ideal deveria apresentar a dureza do diamante na-
Otural,
material da ferramenta
a tenacidade ideal
do aço rápido, deveria
como ilustraapresentar
a Figura 1, aainércia
dureza do diamante
química
natural, adatenacidade do aço rápido, como ilustra a Figura 29, a inércia
alumina e o preço do aço ferramenta. No entanto, essa ferramenta não química da
alumina eexiste,
o preço do escolher
e para aço ferramenta. No entanto,
qual o material essa ferramenta
mais adequado não existe,
devemos analisar os e para
escolher fatores
qual ooperacionais.
material mais adequado devemos analisar os fatores operacionais.
Sabendo que o material a usinar é um fator determinante,
Sabendo podemos
que o material
relacionarao usinar
materialédaum fator determinante,
ferramenta podemos
de corte com o material relacionar o
a usinar,
material da ferramenta de
conforme o Quadro 1. corte com o material a usinar, conforme o quadro 1.
FIGURA 29 – RELAÇÃO DUREZA VERSUS TENACIDADE DOS MATERIAIS PARA FERRAMENTA
FONTE: <Adaptada de Rebeyka (2016, p. 134).

Figura 1. Relação dureza versus tenacidade dos materiais para ferramenta.
Fonte: Adaptada de Rebeyka (2016, p. 134).
201
QUADRO 1 – RELAÇÃO MATERIAL DA FERRAMENTA COM MATERIAL A USINAR
Material da ferramenta Material a usinar

Aço ferramenta Latão, ligas de alumínio e aço doce
Aço rápido revestido Ferro fundido
Metal duro Classe P Aço, aço fundido
Classe M Aço inoxidável austenítico.
Classe K Ferro fundido
Cerâmica Alumina Ferro fundido e peças endurecidas
Mista Aço endurecido
SIALON Ferro fundido
Diamante Bronze, cobre, ligas de estanho e
Natural
vidros
Ligas de silício, cobre, alumínio,
Sintético vidro, carbono, fibra e metal duro
pós-sintetizado
Nitreto cúbico de boro cBNS Aço níquel, titânio e ferro fundido
PcBN Praticamente todos os materiais
FONTE: O Autor.
Mais recentemente, a norma ISO 513:2004 apresentou uma nova

classificação de grupos de ferramentas que não se restringe aos metais duros,
mas abrange, também, as cerâmicas e os materiais ultraduros. Trata-se da classe
N, para os metais ligados não ferrosos (principalmente cobre e alumínio), cuja
coloração padrão é verde; da classe S, para superligas ou ligas resistentes ao calor
(como ferro, titânio, níquel e cobalto), cuja coloração padrão é marrom; e da classe
H, para os aços endurecidos (aços fundidos e ferros fundidos temperados), que
tem o cinza como coloração padrão, como mostra a Figura 2.
202
12 Materiais para ferramenta
QUADRO 2 – CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO A NORMA ISO 513

Figura 2. Classificação segundo a norma ISO 513.
7 DANOS À FERRAMENTA DE CORTE

Em todo processo de usinagem, o uso sucessivo da ferramenta de corte
provocará a perda da eficiência de corte da aresta cortante da ferramenta.
Independentemente da dureza e da resistência ao desgaste da ferramenta, ou da
resistência à usinagem oferecida pela peça a usinar, ou, ainda, dos parâmetros do
processo, a ferramenta de corte vai se desgastar, o que exigirá sua substituição.
Esses fatores influenciam na vida útil da ferramenta, podendo acelerar ou
203
diminuir o desgaste, mas, mesmo nas melhores condições de trabalho, a aresta de

corte da ferramenta desgastará.
Entender o desgaste da ferramenta de corte se faz importante, pois

o degaste excessivo, além de aumentar os gastos com a compra de novas
ferramentas, provocará mais interrupções na linha produção para troca da peça,
interferindo diretamente na produtividade. E é também por meio dos estudos do
desgaste da ferramenta de corte que novos materiais são desenvolvidos para sua
fabricação, tornando-as mais resistentes e eficientes.
Normalmente, as ferramentas de corte são consumidas por três fenômenos:

deformação plástica, desgaste e avaria. A deformação plástica não apresenta
redução de material (perda de material), e sim o seu deslocamento; o desgaste e
a avaria são caracterizados pela perda de material da ferramenta de corte. Os três
fenômenos provocam alterações na geometria da aresta de corte da ferramenta.
7.1 AVARIAS NAS FERRAMENTAS DE CORTE

Esse fenômeno ocorre de forma inesperada e imprevisível, e é causado
pelo surgimento de lascas, quebra ou trinca da aresta de corte, provocando
ou a perda de uma quantidade significativa de material da aresta de corte da
ferramenta ou a sua destruição total. A trinca, quando superficial, normalmente
provoca lascas na ferramenta; quando é mais profunda, provoca quebra.
NTE
INTERESSA
A trinca normalmente não é vista em ferramentas de cerâmica e ultraduros.

Como esses materiais apresentam baixa tenacidade, ela se propaga
imediatamente a sua formação, provocando a quebra. Já em ferramentas de metal duro
e aço rápido a trinca é mais superficial, pois esses materiais normalmente apresentam
tenacidade superior aos cerâmicos e ultraduros, o que dificulta a propagação das trincas.
• Avarias de origem térmica: no fresamento (operação de usinagem com corte

interrompido), as ferramentas de corte são frequentemente substituídas devido
às trincas. As arestas de corte da ferramenta podem sofrer avarias mecânicas,
devidos aos choques, ou avarias térmicas, devido à diferença da temperatura
durante um ciclo da ferramenta. A diferença de temperatura durante a
operação de fresamento ocorre porque a ferramenta aquece durante o período
da retirada de cavaco (período de corte, ativo) e resfria durante o período sem
corte (período inativo). Essa diferença de temperatura na interface ferramenta/
cavaco altera a distribuição de tensões na região de corte da ferramenta,
podendo provocar trincas térmicas. As trincas causadas por avarias térmicas
204
na superfície de folga e superfície de saída da ferramenta se apresentam

perpendicularmente à aresta de corte e são as principais responsáveis pelo
desgaste da ferramenta em usinagem com elevadas velocidades de corte.
• Avarias de origem mecânica: as trincas de origem mecânica podem surgir
principalmente devido aos impactos mecânicos decorrentes durante a entrada
ou saída da aresta de corte na peça a usinar. As trincas mecânicas normalmente
ocorrem nas superfícies de saída e de folga da ferramenta, e se apresentam
paralelamente a sua aresta de corte. Durante a usinagem, a ferramenta de corte
é exposta a uma carga elevada, gerada pelo impacto. O impacto é causado pela
força e resistência que a peça exerce ao corte. Quando as condições de usinagem
não são adequadas, a ferramenta pode quebrar ou lascar-se rapidamente logo
no início do trabalho, e, em condições adequadas, a ferramenta apresentará
trincas geradas pela fadiga, devido à exposição continuada às forças que
atuam sobre ela.
ATENCAO
Uma aresta de corte que desenvolveu trincas de origem mecânica e térmica

tende a sofrer lascamento (spalling), devido à interação (encontro) entre as duas trincas.
7.2 DESGASTE NAS FERRAMENTAS DE CORTE

O desgaste é a mudança da forma original da ferramenta de corte durante
o corte provocada pela perda progressiva de material. Na maioria dos casos, o
desgaste tem como principal responsável a temperatura desenvolvida durante o
processo de usinagem, uma vez que elevadas temperaturas aceleram o desgaste
da ferramenta. Além desse fator, o desgaste também pode ser provocado pela
deformação plástica. No desgaste, a perda de material da ferramenta acontece
de maneira progressiva e contínua, em proporções muito pequenas, às vezes
imperceptíveis, podendo ser detectado pela qualidade superficial da peça usinada.
O desgaste, como ilustra a Figura 30, se apresenta de três formas principais:
desgaste de cratera (A), desgaste de flanco (B) e desgaste de entalhe (C e D).
205
da peça usinada. O desgaste, como ilustra a Figura 1, se apresenta de três
formas principais: desgaste de cratera (A), desgaste de flanco (B) e desgaste
de entalhe (C e D).
FIGURA 30 – PRINCIPAIS ÁREAS DE DESGASTES NA FERRAMENTA DE CORTE
Aresta de
corte chanfrada
Superfície
de saída
A C
D B Superfície principal
de folga
Superfície lateral Raio de ponta

de folga
Figura 1. PrincipaisFONTE: Rebeyka

áreas de desgastes na(2016, p. 169).
ferramenta de corte.
Fonte: Rebeyka (2016, p. 169).
O desgaste de cratera ocorre na superfície de saída e é causado pelo
atrito entre ferramenta de corte e cavaco. Normalmente não ocorre em peças de
materiais frágeis, pois essas peças geram cavacos curtos, o que diminui o atrito
entre o cavaco e a superfície
O desgaste de craterade saída.
ocorre na superfície de saída e é causado pelo atrito
entre ferramenta de corte e cavaco. Normalmente não ocorre em peças de
Também chamado
materiais frágeis, poisde desgaste
essas frontal,
peças geram o desgaste
cavacos de diminui
curtos, o que flanco oocorre na
superfície de folga da ferramenta, provocado pelo atrito entre a ferramenta e a
atrito entre o cavaco e a superfície de saída.
peça a usinar. Quando a ferramenta apresenta o desgaste de flanco e o desgaste
de cratera, ocorre quebra da ferramenta quando ambos se encontram.
Quando a superfície principal e a secundária de folga se desgastam, ocorre

o desgaste de entalhe, que é provocado pelo atrito entre as superfícies de folga
e a peça. Esse tipo de degaste provoca a modificação da geometria da aresta da
ferramenta de corte e, por essa razão, prejudica a qualidade superficial da peça
usinada, podendo, muitas vezes, fazer com que a peça acabada se apresente fora
da faixa de tolerância.
NTE
INTERESSA
Ferramentas com dureza a quente elevada apresentam maior resistência ao

desgaste, mas isso não significa que a ferramenta não irá se desgastar.
206
• Deformação plástica: as altas tensões atuantes nas superfícies das ferramen-

tas de corte durante a usinagem provocam o cisalhamento na microestrutura,
promovendo o deslocamento de material e, consequentemente, a alteração da
geometria da aresta de corte da ferramenta. A deformação plástica é tratada
como desgaste por alguns autores, pois também provoca mudança progressi-
va na geometria da ferramenta de corte. As ferramentas que apresentam baixa
dureza (resistência ao cisalhamento) e alta tenacidade, como o aço rápido, ten-
dem a apresentar deformação plástica, diferentemente da ferramenta de cerâ-
mica, pois a fragilidade delas não apresenta campo para deformação plástica.
7.3 MECANISMOS CAUSADORES DO DESGASTE DA

FERRAMENTA
A Figura 31 ilustra de forma generalizada a contribuição dos principais
mecanismos de deformação em função da temperatura de corte (lembrando que
o aumento da velocidade de corte provoca o aumento da temperatura) durante o
6 processo
Avarias de usinagem.
e desgastes na ferramenta
FIGURA 31 – MECANISMO DE DEFORMAÇÃO
Difusão
Desgaste total
Adesão
Abrasão
Oxidação
Temperatura de corte
(velocidade de corte, avanço e outros fatores)
Figura 2. Mecanismo de deformação.

FONTE: Rebeyka (2016, p. 170).
Entre os fenômenos causadores dos desgastes da ferramenta, destacam-

se: aresta postiça de corte (APC), abrasão mecânica, aderência, difusão e oxidação.
Entre os fenômenos causadores dos desgastes da ferramenta, destacam-se:
aresta postiça de corte (APC), abrasão mecânica, aderência, difusão e oxidação.
Aresta postiça de corte (APC)

Durante a usinagem, pode ocorrer207
que uma pequena fração de cavaco per-
7.4ARESTA POSTIÇA DE CORTE (APC)

Durante a usinagem, pode ocorrer que uma pequena fração de cavaco
permaneça aderente à aresta de corte, na superfície de contato entre o cavaco e a
superfície de saída da ferramenta. Essa aresta, denominada aresta postiça de corte
(APC), modifica a geometria da ferramenta de corte e, consequentemente, afeta a
força de corte, o acabamento superficial da peça e o desgaste da ferramenta.
A APC normalmente é formada quando se emprega baixas velocidades

de corte. A pressão de corte na zona de aderência faz com que a parte inferior do
cavaco, mesmo apresentando um tempo de contato relativamente curto entre a
ferramenta e o cavaco, mas suficiente para promover a solda, permaneça aderente
à ferramenta de corte. A geometria da ferramenta de corte é modificada pela
ação contínua da usinagem e da produção de cavaco. O fluxo sucessivo de mais
cavacos sobre essa camada de cavaco já fixo à ferramenta provoca o encruamento
da aresta postiça e o aumento da resistência mecânica, fazendo as vezes de aresta
de corte.
A APC continua crescendo até, em certo momento, ocorrer o rompimento

da ferramenta. Parte dessa aresta postiça rompida se adere à peça, danificando
a qualidade de sua superfície. A outra parte rompida é removida da interface
peça/ferramenta com o movimento natural dos cavacos. Normalmente, durante o
rompimento da APC, a superfície de folga da ferramenta é danificada, removendo
consigo uma partícula da ferramenta de corte que provoca o desgaste frontal. Em
contrapartida, a formação de APC provoca a diminuição da força de corte, pois
o ângulo efetivo de saída da ferramenta aumenta, ao passo que o desgaste por
cratera minimiza, visto que o atrito existente entre a superfície de saída e o cavaco
é substituído pelo atrito entre APC e cavaco.
Com o aumento da velocidade de corte, a temperatura durante o processo

de usinagem também aumenta, evitando a formação de arestas postiças de corte.
Essa velocidade recebe o nome de velocidade crítica de corte (cada material
apresenta velocidade crítica de corte diferente). Todos os outros parâmetros que
provocam o aumento da temperatura durante o processo de usinagem também
contribuem para minimizar o surgimento de APC.
7.5 ABRASÃO MECÂNICA

A abrasão mecânica ou atrito é uma das principais causas de desgaste da
ferramenta de corte, pois pode provocar o desgaste frontal ou de cratera, sendo
mais relevante o primeiro tipo.
Os desgastes gerados por abrasão podem ser mais significativos quando

a usinagem ocorre à temperatura elevada, pois o aumento da temperatura
reduz a dureza da ferramenta de corte e, consequentemente, sua resistência ao
208
desgaste. Assim, as ferramentas que apresentam maior dureza a quente tendem a

sofrer menos com os degastes por abrasão, que também podem ser gerados pela
presença de partículas duras no material da peça a usinar.
O desgaste de cratera é provocado pelo atrito existente entre a superfície

de saída e o cavaco. O desgaste frontal é provocado pelo atrito existente entre a
superfície de folga da ferramenta e a peça, sendo este mais comum, pois o atrito
entre a ferramenta e peça (corpo rígido) é maior que o atrito entre a ferramenta e
o cavaco (flexível).
7.6 ADERÊNCIA
A aderência é o resultado do contato de duas superfícies metálicas
expostas a cargas moderadas, baixas temperaturas e baixas velocidades de corte.
Nesse fenômeno, as partículas mais próximas da superfície de um metal migram
para a superfície do outro. A aderência também pode ser verificada na formação
de APC e no desgaste por entalhe.
O corte interrompido (fresamento), o fluxo irregular de cavaco e a

profundidade de usinagem inadequada facilitam o mecanismo de desgaste por
aderência. Já a utilização de fluido de corte, sobretudo com efeito lubrificante,
e o revestimento das ferramentas de corte com material que apresente baixo
coeficiente de atrito inibem o processo.
7.7 DIFUSÃO
A difusão é a transferência de matéria da ferramenta para a peça/cavaco
e desta para a ferramenta. Esse processo consiste na transferência de átomos de
um metal a outro, devido à afinidade química, sendo, portanto, um fenômeno
microscópico. A difusão depende da temperatura, do tempo de contato e da
afinidade físico-química entre a ferramenta e a peça. O desgaste por difusão pode
ser observado ao usinar ligas ferrosas com ferramentas de diamante. O carbono
contido no mineral possui afinidade físico-química com ferro fundido, e sob altas
temperaturas, como ocorre na usinagem (600 °C), o processo de difusão é ativado.
Esse desgaste é responsável principalmente pelo desgaste de cratera, no

qual a superfície de saída da ferramenta apresenta temperaturas elevadas e o
tempo de contato entre a ferramenta e o cavaco é suficiente para ocorrer a difusão.
Normalmente, o fenômeno da difusão não ocorre em ferramentas de

material cerâmico e metal duro revestidas com Al2O3, pois elas apresentam inércia
química. As ferramentas de aço rápido também não costumam apresentar esse
fenômeno, pois como as velocidades de corte dessas ferramentas geralmente são
mais baixas, a temperatura na interface consequentemente também é.
209
7.8 OXIDAÇÃO
Os materiais ferrosos oxidam quando são expostos à presença de oxigênio
(presente no ar) e água (presente no fluido de corte) a temperatura ambiente; du-
rante a usinagem, o aumento da temperatura acelera esse processo.
O desgaste de entalhe pode resultar da oxidação das extremidades de

contato da ferramenta de corte com o cavaco, onde a presença do ar é mais signi-
ficativa durante o processo de usinagem. O desgaste de atrito em ferramentas de
tungstênio e cobalto pode ser explicado pelo fenômeno de oxidação: ao oxidar,
essas ferramentas formam filmes de óxidos porosos sobre a peça, que são remo-
vidos pelo atrito, gerando, assim, o desgaste.
8 DESGASTE VERSUS MATERIAL A USINAR
8.1 FORMAÇÃO DE ARESTAS POSTIÇAS DE CORTE

Altas velocidades de corte provocam aumento de temperatura e diminuem
a chances do aparecimento das arestas postiças de corte (APC). Assim, durante
o processo de usinagem os materiais apresentam para velocidade de corte faixas
inferiores ao valor crítico, o que provoca o surgimento das APC.
Em ligas de alumínio-magnésio, as APC surgem quando a velocidade

de corte é inferior a 100 m/min. No caso do aço 1045, elas surgem quando a
velocidade de corte está abaixo de 80 m/min.
Peças com baixa ductilidade e cavaco curto possuem menos chances de

apresentar APC, pois o atrito dos cavacos com a superfície de saída da ferramenta
é menor.
8.2 DESGASTE POR ENTALHE

Normalmente são encontrados na usinagem de materiais que apresentam
alto índice de encruamento, como as ligas de níquel e aços inoxidáveis austeníticos.
8.3 DIFUSÃO
Embora cada ferramenta/peça apresente reações específicas, todas tendem
a enfraquecê-la não só pela perda de elementos importantes da ferramenta para
o cavaco através do transporte atômico difusivo, mas também pela combinação
com elementos do cavaco, que resulta na perda de carbonetos duros e abrasivos
em troca de outros menos resistentes ao desgaste.
210
No processo de usinagem de uma peça de aço com ferramenta de

metal duro, o carbono se satura na fase cobalto com apenas 0,7%. O ferro tem
solubilidade total no cobalto. Assim, em temperaturas da ordem de 1.000 °C, o
ferro do aço tende a se difundir para a fase cobalto da ferramenta, fragilizando-a
e aumentando a solubilidade do carbono para 2,1%. Essa solubilidade maior
do carbono na fase ferro-cobalto promove a dissociação de carbonetos de
tungstênio, formando um carboneto complexo do tipo (FeW)23C6 e liberando
carbono. Esse carboneto tem uma resistência à abrasão muito menor que o
carboneto de tungstênio original, fragilizando, portanto, a ferramenta de corte.
O desgaste por difusão também é encontrado ao usinar ligas ferrosas com
ferramentas de diamante. Em temperaturas não muito altas (em torno de 600
°C), devido à alta afinidade entre o carbono do diamante e o ferro do cavaco, o
processo possui grandes chances de acontecer, pois a migração dos átomos de
carbono, contidos na ferramenta de diamante, para o cavaco gerado provoca a
fragilização da ferramenta.
8.4 OXIDAÇÃO
As peças de materiais ferrosos, sobretudo de ferro fundido, são as que
apresentam a oxidação como um dos principais desgastes das ferramentas de
corte. As ferramentas de nitreto de silício (Si3N4), que entre outras qualidades
apresentam boa resistência à oxidação, sofrem esse desgaste ao usinar o ferro
fundido. As altas temperaturas empregadas nesse processo, com a presença de
água e ar, faz com que o nitrito de silício se oxide formando dióxido de silício +
nitrogênio (3SiO2+2N2).
211
RESUMO DO TÓPICO 2
• A cunha da ferramenta de corte é a parte entre as superfícies de saída e de

folga, onde é formado o cavaco.
• A geometria da ferramenta de corte pode ser descrita pelos planos de referência

e os ângulos da ferramenta.
• O corte na usinagem é feito com ângulos de saída pequenos para materiais

duros, mas ângulos de saída grandes para materiais dúcteis.
• As ferramentas de corte devem possuir boa dureza, melhor do que a da peças

em todas as temperaturas, tenacidade, resistência química e a abrasão.
• Alguns dos materiais comuns de usinagem são o aço rápido, o aço ferramenta,
as ligas fundidas, o metal duro e a cerâmica, que costuma possuir alta dureza.
• O metal duro é classificado por uma letra e números, onde números maiores,
representa menor resistência e maior tenacidade.
• As ferramentas de corte podem sofrer desgastes, que geralmente ocorre na

aresta de corte ou nas superfícies adjacentes, podendo ser desgaste de cratera,
desgaste de flanco ou desgaste de entalhe.
• Ferramentas com alta dureza a quente apresentam maior resistência ao

desgaste.
• Parte do cavaco removido pode ficar preso à aresta de corte, formando a

chamada aresta postiça de corte, que diminui a força de corte e eventualmente
causando a quebra da ferramenta.
212
AUTOATIVIDADE
1 As ferramentas de geometria definida de usinagem são compostas por várias

partes, como a cunha de corte, cabo, assim como várias arestas e superfícies.
Quanto às partes da ferramenta, associe os itens utilizando o código a seguir:
I- Cunha de corte.
II- Superfície de saída.
III- Superfície de folga.
( ) Área que fica entre a peça e a ferramenta, separando-as.

( ) Parte em contato com a peça, onde origina o cavaco.
( ) Região sobre o qual o cavaco escoa.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência CORRETA:
a) ( ) I – III – II.
b) ( ) III – I – II.
c) ( ) II – I – III.
d) ( ) III – II – I.
2 As ferramentas de corte utilizadas na usinagem devem possuir certas ca-

racterísticas para garantir o seu bom funcionamento. Adicionalmente, certas
ferramentas são mais apropriadas para certas situações, devendo serem esco-
lhidas com cuidado. Quanto às considerações necessárias para ferramentas de
corte, analise as sentenças:
I- O ângulo de saída ideal da ferramenta varia com o material sendo usinado,

sendo mais baixo para materiais com alta dureza.
II- O material da ferramenta de corte deve possuir alta tenacidade, para poder
usinar materiais duros.
III- O material da ferramenta deve manter alta dureza em altas temperaturas,
para minimizar o desgaste.

213
214
UNIDADE 3
TÓPICO 3
PARÂMETROS DE USINAGEM
1 INTRODUÇÃO
Neste tópico, aprenderemos sobre o processo de fabricação de usinagem.
A usinagem é um processo mecânico que confere à peça, por meio da

remoção de cavaco, forma, dimensões ou acabamento, podendo, ainda, ser uma
combinação dessas três operações. Durante a operação de usinagem, uma fer-
ramenta de corte desliza sobre a superfície do material, causando remoção do
material na forma de cavaco. As peças usinadas são usadas em automóveis, má-
quinas, indústrias aeroespaciais e na área médica (pinos de próteses), sendo uma
das operações mecânicas com maior aplicação. Como ocorre o processo de corte
dos materiais, quais são as grandezas físicas presentes e os fatores externos que
influenciam na operação de usinagem.
2 PARÂMETROS DE USINAGEM
Os processos de usinagem com produção de cavacos são aqueles em
que a ferramenta remove o material excedente da peça. Para esses processos
serem realizados, temos que conhecer algumas técnicas, como os movimentos
de usinagem, o cálculo dos parâmetros de corte, as rotações por minuto (RPM),
os golpes por minuto (GPM) e, principalmente, a escolha da ferramenta mais
adequada para a operação. É importante que os movimentos da usinagem
sejam compreendidos, pois consistem nos caminhos que as ferramentas e as
peças percorrerão durante a execução do processo. Nas diferentes máquinas de
usinagem, temos movimentos circulares (giratórios) e lineares (longitudinais e
transversais). Para esses movimentos serem realizados, devemos conhecer alguns
conceitos e efetuar cálculos técnicos, mediante o uso de fórmulas.
3 VELOCIDADE DE CORTE
Consiste no resultado de deslocamento da peça em relação à ferramenta.
As operações podem consistir no movimento giratório da ferramenta, como nas
fresadoras, retificadoras e furadeiras, ou da peça, como no torno. Por meio da
velocidade de corte, podemos calcular as rotações e os golpes por minuto que a
215
ferramenta ou a peça efetuarão. Os movimentos de corte e avanço devem estar

96 sincronizados. Alguns fatores relevantes em relação à velocidade de corte são o
Usinagem
material da ferramenta, o material a ser usinado, a operação a ser realizada, as
196condições
Usinagem da refrigeração e as condições da máquina.
Apesar de termos uma fórmula específica para o cálculo da velocidade de

corte,Apesar
essas informações
de termos uma são fórmula
fornecidas em tabelas
específica paradeomanuais
cálculo dae catálogos
velocidade
Apesar de termos uma fórmula específica para o cálculo da velocidade de
de técnicos,
corte, essas informações
conforme são 1fornecidas
as Tabelas em tabelas
e 2. A fórmula para de manuais
cálculo e catálogos
da velocidade
corte,
técnicos, essas informações
conforme as Tabelassão
1 efornecidas
2. A em tabelas
fórmula para de manuais
cálculo da evelocidade
catálogos de corte
de corte é a conforme
técnicos, seguinte:as Tabelas 1 e 2. A fórmula para cálculo da velocidade
é a seguinte:
de corte é a seguinte:
onde:
onde:
onde:
 Vc =V velocidade
= velocidadede
de corte (m/min);
corte (m/min);
• dV = velocidade de corte (m/min);
c
=dcdiâmetro
= diâmetro da ferramenta ououdada
da ferramenta peça
peça (mm);
(mm);
• d = diâmetro da ferramenta ou da peça (mm);
 n=nrotações
= rotaçõespor
porminuto (RPM);
minuto (RPM);
• n = rotações por minuto (RPM);

• π π π =
= 3,14.3,14.
= 3,14.
Tabela 1. Velocidade de corte para alguns materiais usinados nos tornos

Tabela
TABELA 1 –1.VELOCIDADE
Velocidade deDE
corte para alguns
CORTE materiais usinados
PARA ALGUNS MATERIAISnosUSINADOS
tornos NOS TORNOS
Tabela de velocidade de corte para torno (m/min)
Tabela de velocidade de corte para torno (m/min)
Ferramenta de
Ferramenta de aço rápido
metal duro
Materiais Ferramenta de
Ferramenta de aço rápido
Roscar e
Desbaste Acabamento metal duro
Desbaste Acabamento
Materiais recartilhar
Roscar e
Aço SAE Desbaste
25 Acabamento
30 10 Desbaste 300Acabamento
200
1020 recartilhar
Aço Aço
SAESAE 2520 30
25 8 10 120 200 160 300
10201045
Aço Aço
SAESAE 2025 20
25 6 8 40 120 60 160
1060
1045
Ferro 20 25 8 70 85
Aço fundido
SAE 25 20 6 40 60
1060
Bronze 30 40 25 300 380
Ferro 20 25 8 70 85
Latão e 40 50 25 350 400
fundido
cobre
Bronze
Alumínio 3060 40
90 25 25 500 300 700 380
Latão e 40 50 25 350 400

cobre
Alumínio 60 90 25 500 700
FONTE: O Autor.
216
Usinagem 19
TÓPICO 3 | PARÂMETROS DE USINAGEM
TABELATabela 2. VelocidadeDE
2 – VELOCIDADE de CORTE
corte para alguns
PARA materiais
ALGUNS usinados nas
MATERIAIS fresadoras
USINADOS NAS FRESADORAS
Tabela de velocidade de corte para fresadora (m/min)
Nota: para fresamentos com pastilhas de metal duro, utilizar velocidade de corte
três vezes maior.
Desbaste Acabamento
Materiais
De Até De Até
Fresas cilindricas aço rápido
Aço baixo teor de carbono 12 14 18 22
Aço médio teor de carbono 10 12 14 18
Aço alto teor de carbono 8 10 10 14
Ferro fundido 10 12 14 18
Metais leves 150 200 200 300
Fresas com haste
Metais leves 140 180 150 180
Fresas cilíndricas frontais
Metais leves 150 250 200 300
FONTE: O Autor.
NTE
INTERESSA
A tabela completa de velocidades de corte pode ser conferida nos fabricantes

de ferramentas, como Sandvik, Seco Tools, Iscar, Kennametal e Taegutec.
217
esponde à velocidade
ferramentas, do movimento
como Sandvik, Seco Tools, Iscar,de avançoe Taegutec.
Kennametal da ferramenta ou da peça
nte o processo de usinagem, podendo ser calculada pela seguinte fórmula:
4 VELOCIDADE
Velocidade DE AVANÇO
de avanço
Corresponde à velocidade
Corresponde do movimento
à velocidade de avanço da
do movimento de ferramenta ou da peça ou da
avanço da ferramenta
: peça durante o processo de usinagem, podendo ser calculada pela
durante o processo de usinagem, podendo ser calculada pela seguinteseguinte fórmula:
fórmula:
Vf = velocidade de avanço (mm/min);

= velocidade
Vc onde: onde:
de corte (m/min);
f = avanço (mm/volta);
•  Vf
Vf ==velocidade
d = diâmetro da peçade
velocidade avanço
deou (mm/min);
ferramenta
avanço (mm);
(mm/min);
• Vc = velocidade de corte (m/min);
•  fVc
π = 3,14. = velocidade
= avanço de corte (m/min);
(mm/volta);
•  df == diâmetro
avanço (mm/volta);
da peça ou ferramenta (mm);
•  πd ==3,14.
diâmetro da peça ou ferramenta (mm);
mpo de
 corte
π = 3,14.
5 TEMPO DE CORTE
empoTempo
que os de corte
movimentos de corte e avanço levam para usinar uma peça
nte cada É oda
passe tempo que os movimentos de corte e avanço levam para usinar uma
É o tempo que osferramenta. Pode
movimentos de corteser calculado
e avanço levam com a seguinte
para usinar fórmula:
uma peça
peça durante cada passe da ferramenta. Pode ser calculado com a seguinte fórmula:
durante cada passe da ferramenta. Pode ser calculado com a seguinte fórmula:
onde:
: onde:
• If = percurso de avanço (mm);
• Vf = velocidade de avanço (mm/min);
 I = percurso
If = percurso de avanço
de avanço (mm);
(mm);
• Vfc = velocidade de corte (m/min);
• = velocidade
 fV=f avanço de avanço (mm/min);
(mm/volta);
Vf = velocidade de avanço (mm/min);
•  dV=c =diâmetro
velocidade de corte (m/min);
da ferramenta (mm); Usinagem 199
Vc = • velocidade
n = rotaçõesde corte
por (m/min);
minuto(RPM);
 f = avanço (mm/volta);
• tc = tempo de corte (min);
f = avanço (mm/volta);
•  πd ==3,14.
diâmetro da ferramenta (mm);
 n = rotações
d =Rotações
diâmetro da por minuto(RPM);
ferramenta (mm);
por minuto (RPM)
 tc = tempo de corte (min);
n = rotações por minuto(RPM);
6 ROTAÇÕES
π = 3,14. POR MINUTO (RPM)
tc =Étempo
uma informação de extrema
de corte (min); importância para a usinagem, pois tem como
finalidade indicar
É uma quantasde
informação voltas a cada
extrema minuto apara
importância ferramenta ou pois
a usinagem, a peça
temvai
como
π =girar.
3,14. Uma peça
finalidade ouquantas
indicar ferramenta deve
voltas ter ominuto
a cada seu RPM de acordooucom
a ferramenta o especi-
a peça vai girar.
fiUma
cado peça
paraou ferramenta
obter deve ter segura
uma usinagem o seu RPM
e efide acordo
ciente. A com o especificado
fórmula para ob-
para obtenção
ter uma usinagem segura e eficiente. A fórmula para obtenção da RPM é a seguinte:
da RPM é a seguinte:
onde:
formacao_Book.indb 198 11/07/2018 15:33:01
onde:
k.indb 198 218 11/07/2018 1
• n = rotações por minuto (RPM);

• Vc = velocidade de corte (m/min);
• d = diâmetro da ferramenta ou da peça (mm); π = 3,14.
ATENCAO
Na maioria dos casos, quando calculamos a RPM, verificamos que não existem
esses valores nas regulagens das máquinas convencionais. Por esse motivo, selecionamos os
valores mais próximos disponíveis nas máquinas em relação aos encontrados nos cálculos.
7 VELOCIDADE DE CORTE
A velocidade de corte é o parâmetro que exerce maior influência na vida
útil da ferramenta de corte. Normalmente, os fornecedores de ferramentas dispo-
nibilizam tabelas com recomendações de uso que variam de acordo com o tipo de
material a ser usinado, relacionando a velocidade de corte com o tipo de ferramen-
ta e dureza do material a ser usinado, como exemplifica a tabela 3.
O fator de correção (M) na tabela 3 está relacionado ao movimento de avan-

Grandezas físicas no processo de corte 7
ço, e assim como a velocidade de corte, o tipo de material interfere nesse fator.
TABELA
Tabela 3 – VELOCIDADE
1. Velocidade DE CORTE
de corte de acordo com o DE ACORDO COM O MATERIAL
material
Metais ferrosos
Material a ser usinado Velocidade de corte [m/mm]
Aço Carbono
com resistência até 500 N/mm2 28 – 32
Aço liga e Aço fundido
Ferro fundido
com dureza até 200 HB 25 – 30
com dureza até 240 HB 18 – 25
com dureza acima de 240 HB 14 – 18
FONTE: O Autor.
219
8 FATORES EXTERNOS QUE INFLUENCIAM AS GRANDEZAS

FÍSICAS DURANTE O PROCESSO DE USINAGEM
Nas operações de usinagem, é preciso avaliar vários fatores para definir os
melhores parâmetros de trabalho, sendo quase impossível definir propriedades
com base somente em um fator. Muitas vezes, eles se correlacionam; por
exemplo, a velocidade de corte é dependente do material da ferramenta de corte
e a ferramenta é dependente do material da peça. Com isso, ao executar uma
operação de usinagem, é preciso levar em consideração o maior número de
fatores conhecidos.
• Material da peça: as matérias-primas mais usadas na operação de usinagem

são o aço, o aço-liga ou o ferro fundido (MACHADO et al., 2009; DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 1999). As características mecânicas de dureza e
ductilidade são fatores determinantes no processo de usinagem. Metais que
apresentam alta ductilidade e baixa dureza, não permitem elevada taxa de
velocidade de corte, assim como os que apresentam altos valores de dureza
(superiores a 240 HB). Os materiais que apresentam maior dureza apresentam
maior resistência ao corte e provocam maior desgaste da ferramenta de corte.
• Material da ferramenta: durante a usinagem, o material da ferramenta
necessita cortar o material a ser usinado, mas, para tal operação, ele precisa
ser mais duro que a matéria-prima, ao mesmo tempo em que precisa ser tenaz;
porém, à medida que se aumenta a dureza, a tenacidade, geralmente, diminui.
Por esse motivo, encontrar/desenvolver um material com essas características
vem sendo objetivo de diversas empresas. Os materiais mais utilizados para
ferramentas de cortes são: aço-rápido (HSS), metal duro (Widea), cerâmica
(compostas por carbonetos, nitretos e óxidos), e materiais de alta dureza
(apresentam maiores valores de dureza). A Figura 32 apresenta a divisão do
material de corte para operações de usinagem com geometria definida.
• Temperatura na região de corte: como você deve ter lido anteriormente, a
velocidade de corte interfere na temperatura do processo. O aquecimento
excessivo da região de corte pode causar avarias na ferramenta e/ou na peça,
ou simplesmente aumentar o desgaste da ferramenta, tornando a operação
mais onerosa. Para evitar o superaquecimento, alguns materiais são usinados
com o fluido de corte, que dentre outras aplicações visa refrigerar a região de
contato da peça com a ferramenta (MACHADO et al., 2009).
220
10 Grandezas físicas no processo de corte
FIGURA 32 – DIVISÃO DOS MATERIAIS DE CORTE EMPREGADOS EM OPERAÇÕES DE USINAGEM

Aços para
trabalho a frio
Aço ferramenta Ações rápidas
Aços para
trabalho a quente
WC-CO
Metais duros TiC/TiN-CO, Ni

Material
WC (Ti, Ta, No) C-Co
Cerâmicas óxidas
Cerâmicos Cerâmicas de nitreto

de silício (não óxidas)
Cerâmicas mistas
Diamante
Materiais de
alta dureza
Nitreto de boro
FONTE: Adaptada de Fracaro (2017, p. 42).

Figura 3. Divisão dos materiais de corte empregados em ope-
rações de usinagem.
Os materiaisFonte:possuem diferentes
Adaptada de Fracaro características. A escolha do material
(2017, p. 42).
adequado para cada serviço a ser realizado é um problema frequentemente

enfrentado pelos projetistas nas indústrias. Alguns fatores podem ser
determinantes para essa seleção e outros, conflitantes, por exemplo: um material
com elevada resistência à corrosão pode ter o seu valor muito elevado e ser difícil
de encontrar, levando o projetista a optar por um material semelhante e mais
fácil de encontrar, mas não possuindo a mesma qualidade. No quadro 1, são
apresentados
1. Qualos
é a principais
definição do materiais utilizados nas indústrias.
b) Usinagem é um processo
processo de usinagem? mecânico que confere à peça
a) Usinagem é todo processo determinada geometria por
de fabricação que transforma meio de cortes realizados acima
a matéria-prima por meio da temperatura de fusão.
de deformações plásticas. c) Usinagem é todo processo
de fabricação onde o material
221
e mais fácil de encontrar, mas não possuindo a mesma qualidade. No Quadro
1, são apresentados os principais materiais utilizados nas indústrias.
Quadro 1. Características
QUADRO dos materiais de usinagem
1 – CARACTERÍSTICAS DOS MATERIAIS DE USINAGEM
Material Características
Ferro fundido Devido à elevada dureza, o ferro fundido branco é muito

branco frágil, difícil de usinar e não temperável. Apresenta
baixa ductilidade, resistência à corrosão, excelente
resistência à abrasão, baixa absorção de vibrações, baixa
resistência à tração, ao impacto e à compressão.
Forças e potências
Forças dede
e potências usinagem 7 7
usinagem
Ferro fundido Ideal para aplicações que exijam solicitações
cinzento mecânicas reduzidas e oscilações de temperatura.
Apresenta baixa dureza, boa resistência à abrasão
Por
Pormeio
meiodadaEquação
Equação3,3,é épossível
possível estabelecer
estabelecer
e à compressão, o ocoeficiente
boa de de
coeficiente
absorção deatrito
atrito(β)(β)
vibrações.
nanainterface
interfaceferramenta/cavaco.
ferramenta/cavaco.
Aço carbono Possui altas tenacidade, conformabiIidade, soldabiIidade,
FfF+temperabilidade,
f
+FCF×
C
×tgtg(ρ)(ρ) ótimo comportamento em altas
β β= = temperaturas (3)(3)
FCF–C –FfF×f ×tgtg(ρ)(ρ)
e resistência ao desgaste.
Alumínio Tem baixa densidade, elevada condutibilidade elétrica,

Admitindo
Admitindouma umadistribuição
distribuiçãouniforme
uniforme dedetensão
tensãodedecisalhamento,
cisalhamento,é possível
é possível
elevada condutibilidade térmica, não magnético, baixo
calcular
calcularasastensões
tensõesdedecisalhamento
cisalhamento e enormal
normal através
através dasdasEquações
Equações
ponto de fusão, boa elasticidade, resistência 4 4eàe5,5,
tração
respectivamente. Nelas,
respectivamente. Nelas, (S (S ) é a área do plano de cisalhamento, podendo
z z) é a área do plano de cisalhamento, podendo ser
de média à fraca, alta refletividade de luz e ser
calor.
obtida
obtidapela
pelaEquação
Equação 6, e (A) é a áreaPossui
Bronze (A) é a área
6, e dodocavaco
cavaco
de
não
boas anão
deformado.
deformado.
excelentes propriedades mecânicas,
FZFZ FZFcomo
Z
dureza, tenacidade, resistência ao desgaste
τZτ= = = = A e seno
Z SS
à seno(ϕ)
fadiga [N/mm
(ϕ) [N/mm ]e ]resistência à corrosão. (4)(4)
2 2
superficial
Z Z A
Cobre Possui excelente condutibilidade elétrica (apenas
FnzFnz FnzFinferior
nz
à da prata), elevadas condutibilidade
σZσ=
Z SS
seno
= = = A térmica,
seno(ϕ)(ϕ)[N/mm
[N/mm
ductilidade e] flexibilidade.
2 2
] (5)(5)
Z Z A
Titânio Tem baixo peso, boa maleabilidade, baixa toxidade.
A A FONTE: b b×× hh
Adaptado
SZAdaptado
S=Z =seno = =seno [mm2]de
2 Fitzpatrick (2013).
seno (ϕ) seno (ϕ) [mm ] (6)(6)
Fonte: de Fitzpatrick (2013).
(ϕ) (ϕ)
9 VARIAÇÃO DA FORÇA DE CORTE COM AS CONDIÇÕES

Variação
Variaçãoda
daforça
forçade
decorte
cortecom
comasascondições
condições
de DE TRABALHO
detrabalho
trabalho
Aforça
forçadedecorte
A força
AProcesso_Conrformacao_Book.indb
cortepode
podeser
de corte pode
expressa
ser expressapela
ser expressa
pelaEquação ondeKK
Equação7,7,onde
pela Equação
é a pressão espe-7, onde Ks é a11/07/2018
pressão
s s é a pressão espe-
192 15:32:59
cífica específica para a área de corte e (A) é a área da seção de corte.

cíficapara
paraa aárea
áreadedecorte
cortee e(A)
(A)é éa aárea
áreadadaseção
seçãodedecorte.
corte.
FCF=
C
=KK ×A
S S × A (7)(7)
Dentre
Dentreososdiversos
diversosautores
autoresquequepropuseram
propuseramuma umafórmula
fórmulapara
paracalcular
calculara a
Dentre os diversos autores que propuseram uma fórmula para calcular
pressão
pressãodedecorte,
corte,Kienzle
Kienzle(1951
(1951apud
apudDINIZ;
DINIZ;MARCONDES;
MARCONDES;COPPINI,
COPPINI,1999)1999)
a pressão de corte, Kienzle (1951 apud DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 1999)
obteve
obteveótimos
ótimosresultados
resultadosaoaoutilizar
utilizara aEquação
Equação8,8,desenvolvida
desenvolvidapor
porele.
ele.Em
Em
obteve ótimos resultados ao utilizar a Equação 8, desenvolvida por ele. Em
operações de torneamento utiliza-se a Equação
operações de torneamento utiliza-se a Equação 9. 9.
operações de torneamento utiliza-se a Equação 9.
KK = Ksl ×
S S = K sl
×h–zh–z (8)(8)
KK = Ksl ×
S S = K sl
×h1h–1z–×z ×b b (9)(9)
Nas equações8 8e e9,9,KK

Nasequações e z são constantes do material.
sl sl e z são constantes do material.
222
Segundo Kienzle (1951 apud DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 1999), a

pressão específica aumenta de 1 a 2% para cada grau aumentado no ângulo de
saída da ferramenta; a relação também é verificada para cada grau diminuído no
ângulo de saída da ferramenta.
Diniz, Marcondes e Coppini (1999) e Ferraresi (1969) citam as principais

influências sobre a pressão especifica, descritas a seguir.
Material da peça: em geral, o valor da pressão específica aumenta quando

se aumenta o teor de carbono do material a usinar, a dureza do material ou
quando o material apresenta um valor elevado para a tensão de cisalhamento.
O valor da pressão específica tende a diminuir quando são inseridos elementos
como chumbo, boro, sulfeto de magnésio e fósforo. Mesmo assim, é preciso tomar
certos cuidados ao utilizar essas correlações, pois materiais com a mesma dureza
superficial podem apresentar valores bem diferentes para pressão específica, e
os valores obtidos para a tensão de cisalhamento são, em testes estáticos, bem
diferentes das altas velocidades usadas na usinagem.
Material da ferramenta de corte: segundo Nakayama e Arai (1976 apud

DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 1999), o material da ferramenta não apresenta
alteração significativa no valor da pressão específica, principalmente na usinagem
de aços com ferramentas de metal duro. A pressão específica apresenta uma
diminuição um pouco mais significativa quando a ferramenta de corte é coberta
com nitreto de titânio.
Geometria da ferramenta de corte: de modo geral, ao aumentar os

ângulos de saída e de inclinação o valor da pressão específica diminui; e quanto
menor o ângulo de folga, maior o seu valor. Essas alterações na geometria da
ferramenta não são simples de realizar, pois a geometria da ferramenta cortante
está associada a outros parâmetros importantes (resistência da cunha cortante,
material a usinar, velocidade corte e de avanço).
Velocidade de avanço: o aumento da velocidade de avanço torna a operação

mais dinâmica, uma vez que diminui o coeficiente de atrito e, consequentemente,
o valor da pressão específica.
Velocidade de corte: o valor da pressão específica diminui sensivelmente

com o aumento da velocidade de corte, que provoca a redução do coeficiente de
atrito e da dureza do cavaco. Portanto, existe um limite de velocidade (dependente
da peça e da ferramenta) no qual o aumento não causa diminuição da pressão
específica.
Fluido de corte: o emprego do fluido de corte diminui o atrito entre a

ferramenta de corte e a peça e entre o cavaco e a ferramenta. Consequentemente,
também ocorre a diminuição da pressão específica: quanto mais eficiente for o
efeito lubrificante do fluido, menor será o valor da pressão. Nas equações 8 e 9,
Ksl e z são constantes do material.
223
menta de corte e a peça e entre o cavaco e a ferramenta. Consequentemente,
também ocorre a diminuição da pressão específica: quanto mais eficiente for
o efeito lubrificante
UNIDADE 3 | USINAGEMdo fluido, menor será o valor da pressão.
9.1 FATORES QUE INFLUENCIAM AS FORÇAS DE AVANÇO

Fatores
E DE que influenciam as forças de avanço
PROFUNDIDADE
e de profundidade
• Geometria de corte da ferramenta: o aumento do raio da ponta da ferramenta
Geometria de corte da ferramenta: o aumento do raio da ponta da
exerce efeitos diferentes nessas forças: enquanto a força de avanço diminui
ferramenta exerce efeitos diferentes nessas forças: enquanto a força de
com o aumento do raio da ponta da ferramenta, a força de profundidade
avanço diminui com o aumento do raio da ponta da ferramenta, a força
aumenta. O aumento do ângulo de posição provoca o aumento da força
de profundidade aumenta. O aumento do ângulo de posição provoca
de avanço e a redução da força de profundidade. Em relação ao ângulo de
o aumento da força de avanço e a redução da força de profundidade.
inclinação, a força de profundidade cresce com sua diminuição.
Em relação ao ângulo de inclinação, a força de profundidade cresce
• Velocidade de corte: o aumento da velocidade de corte diminui as forças
com sua diminuição.
de avanço e de profundidade. Diferentemente da força de corte, essas duas
Velocidade de corte: o aumento da velocidade de corte diminui as forças
forças não tendem a estabilizar quando a velocidade é muito alta.
de avanço e de profundidade. Diferentemente da força de corte, essas
duas forças não tendem a estabilizar quando a velocidade é muito alta.
10 POTÊNCIA DE USINAGEM
Potência de usinagem
Para girar seu eixo-árvore e executar os movimentos de corte e de avanço,
uma máquina-ferramenta precisa
Para girar seu eixo-árvore e executar gerar potência
os movimentos de cortepara que seja possível realizar
e de avanço,
esses movimentos.
uma máquina-ferramenta precisa gerar potência para que seja possível realizar
esses movimentos.
A de
A potência potência
usinagemde usinagem
efetiva é a soma efetiva é a soma
das potências das para
necessárias potências
cada necessárias para
cada componente da força de usinagem, e é obtida com a utilização
componente da força de usinagem, e é obtida com a utilização da Equação 10. da Equação 10.
Pe = Pc + Pa [CV ou KW] (10)

Forças e potências de usinagem
As potências na usinagem resultam dos produtos das componentes da

força
As de usinagem
potências (emresultam
na usinagem Kgf) pelas
dos respectivas
produtos das velocidades
componentes dade corte (em m/min).
Assim,
força temos
de usinagem três
(em Kgftipos
) pelas de potência,
respectivas que você
velocidades de verá a seguir.
corte (em m/min).
Assim, temos três tipos de potência, que você verá a seguir.
Potência de corte (Pc): é a potência consumida na operação de remoção
Potência de corteDisponível
de cavacos. na cunha
(Pc): é a potência da ferramenta,
consumida na operação desendo
remoçãoesta
de a potência utilizada
para Disponível
cavacos. os cálculosna de forças
cunha e pressõessendo
da ferramenta, específicas de corte,
esta a potência é obtida pelas Equações
utilizada
para11
osou 12. de forças e pressões específicas de corte, é obtida pelas Equa-
cálculos
ções 11 ou 12.
Fc × vc
Pc = [CV] (11)
60 × 75
Fc × vc
Pc = [KW] (12)
60 × 1000
Potência de Potência
avanço (Pfde): éavanço (Putilizada
a potência f
): é a potência utilizadaferramenta
para movimentar para movimentar ferramenta
de corte
de corte no sentido
no sentido do avanço.
do avanço. Em operações
Em operações de usinagem,de
elausinagem, ela representa uma par-
representa uma
celamuito
parcela muitopequena,
pequena, sendo,
sendo, muitas
muitas vezes,vezes, negligenciada
negligenciada como potência e entrando
como potência
no cálculo
e entrando das perdas.
no cálculo Ela obtida
das perdas. Ela obtidaporpor
meio
meiodas
dasEquações 13 ou
Equações 13 ou Equação 14.
Equação 14.
224
Ff × vf
[CV]
parcela
parcelamuito
muitopequena,
pequena,sendo,
sendo,muitas
muitasvezes,
vezes,negligenciada
negligenciadacomo
comopotência
potência
e eentrando
entrandononocálculo
cálculodas
dasperdas.
perdas.Ela
Elaobtida
obtidapor
pormeio
meiodas
dasEquações
Equações1313ouou3 | PARÂMETROS DE USINAGEM
TÓPICO
Equação
Equação14.14.
FfF×f ×vfvf
PfP=f = [CV]
[CV] (13)
(13)
1000
1000× ×6060× ×7575
FfF×f ×vfvf
PfP=f =60 × 106 [KW][KW] (14)
(14)
60 × 106
Potência Potência
Potênciafornecida
fornecidapelo
pelofornecida
motor
motor(P(Ppelo
): como motor (Pm):decomo
a potência
m m): como a potência decorte
corteaé épotência
bem
bemmaiorde corte é bem maior
maior
queaque
que aavanço,
de avanço,
adedeavanço, em em máquina-ferramentas
emmáquina-ferramentas
máquina-ferramentas que
queapresentam que
apresentam apresentam
somente
somente um
ummotor
motorsomente um motor a
potência
a apotência de
potênciadedeavanço avanço é desprezada
avançoé édesprezada
desprezadapara para
parao ocálculo o cálculo
cálculodadapotência da potência
potênciafornecida fornecida
fornecidapelo
pelo pelo motor.
motor.Assim,
motor.Assim, fazemos
Assim,fazemos uso
fazemosuso da Equação
usodadaEquação
Equação15.15.15.
PP Forças
Forçase epotências
potênciasdedeusinagem
usinagem 1111
PmPm= = c c[CV
[CVououKW]
KW] (15)
(15)
ηη
Forças e potências de usinagem 11
O rendimento
OOrendimento
rendimento (η) (η) da máquina-ferramenta
(η)dadamáquina-ferramenta
máquina-ferramenta normalmente normalmente
normalmentecorresponde
corresponde 60ee corresponde a 60
aa60
80% para máquinas convencionais e a 90% para máquinas CNC. Na máquina-CNC. Na máquina-
80% e 80%
para para
máquinasmáquinas
convencionaisconvencionais
e a 90% para e a 90%
máquinas para
CNC. máquinas
Na máquina-
-ferramenta
-ferramenta
-ferramenta geralmente
geralmente
O rendimento
geralmente (η) daespecifica-se
especifica-se
especifica-se potênciaeeaaeficiência
aapotência
máquina-ferramenta potência
eficiência e acorresponde
eficiênciaa 60
(rendimento)
normalmente
(rendimento) (rendimento)
e
fornecida
fornecida
fornecida pelo
pelo pelo
80%seu
para
seu seuSendo
motor.
máquinas
motor. motor.
Sendo Sendo
assim,
convencionais
assim, assim,
éépossível
possívelobter
e a 90% épara
obter apossível
apotência obter
potênciaefetiva
máquinas CNC.de
efetiva aNa
depotência
máquina- efetiva de
corte, quando negligenciamos a potência de avanço, utilizando a Equação 16. a Equação 16.
corte,
corte, quando
quando
-ferramentanegligenciamos
negligenciamos a
geralmentepotência a
depotência
avanço,
especifica-se a de avanço,
utilizando
potência e a utilizando
Equação
eficiência16.(rendimento)
fornecida pelo seu motor. Sendo assim, é possível obter a potência efetiva de
PPC ==PPm ××ηη[CV[CV ou
ouKW]
KW] de avanço, utilizando(16)
corte, quando negligenciamos
C m a potência a Equação 16.
(16)
Aentre
relação PC = Pm ×deη [CV
entredeadecorte
potência ou eKW]
corte a depor
avanço édaobtida(16)
por meio da
AArelação
relação entreaapotência
potência corteeeaade deavanço
avançoééobtida
obtida pormeio
meioda
Equação
Equação
Equação17.
17.
17.
A relação entre a potência de corte e a de avanço é obtida por meio da
PPc FFc dd (17)
Equação 17. c= × c× (17)
PPf = × FFf × ff
f f
Pc F d (17)
=× c ×
Pf Ff f
NOTA
Um
Umcilindro
cilindrode
de1010mm
mmde dediâmetro
diâmetroserá
serátorneado
torneadocom
comumumavanço
avançodede1 1mm/volta.
mm/volta.
Sabendo que F = Um
4,5F , cilindro
calcule a de 10entre
relação mmpotência
de diâmetro
e serádetorneado
potência avanço. com um avanço de 1 mm/
Sabendo que cF = 4,5F f , calcule a relação entre potência e potência de avanço.
volta. c f
Umque
cilindro FcF será torneado com um avanço de 1 mm/volta.
Sabendo Fc = de 10, mm
4,5F de diâmetro
calcule a relação
f FC = 4,5Ff → c= 4,5 entre potência e potência de avanço.
FC =
Sabendo que Fc = 4,5F 4,5Ff →aFfrelação
, calcule = 4,5 entre potência e potência de avanço.
f Ff
d d==1010mm mm F
f=f =1 1mm/volta
mm/voltaFC = 4,5Ff → c = 4,5
Ff
d = 10 mm
PcP FcF d f = 1 mm/volta
c= × c× d= 3,14 × 4,5 × 1010
PfP = × FfF × f f = 3,14 × 4,5 ×1 1
f f
Pc F d 10
= × c × = 3,14 × 4,5 ×
PcPPf Ff f 1
c= 141,4
PfP = 141,4
f
Pc
= 141,4
Pf
No
Noexemplo
exemploapresentado,
apresentado,foi
foiescolhido
escolhidoumum cilindro
cilindrode
dediâmetro
diâmetromuito
muito
225
pequeno
pequeno a se usinar e um avanço alto. As escolhas extremas paraessa
a se usinar e um avanço alto. As escolhas extremas para essaoperação
operação
11 OBTENDO A POTÊNCIA E FORÇA NA USINAGEM

As forças atuantes no processo de usinagem exercem influência no desgaste
da ferramenta, na temperatura de operação e na qualidade da peça. Essas forças
também são responsáveis pelas vibrações ocorrentes na máquina-ferramenta.
Nesse contexto, busca-se controlar as forças geradas para assegurar a qualidade
da operação e a integridade da máquina-ferramenta. Contudo, medir a força nas
operações de usinagem não é uma tarefa simples, pois precisa de investimento,
equipamentos e viabilidade operacional. Desse modo, é mais econômico estimar
a força, sobretudo a força de corte, que apresenta maior interferência no processo,
utilizando a corrente elétrica para medir a potência.
Em operações industriais e na usinagem, é possível medir a potência

despendida pela máquina por meio da utilização de um sensor Hall, que mede a
tensão produzida pelo motor da máquina-ferramenta (tensão Hall). As mudanças
da tensão Hall permitem obter, por meio de relações matemáticas, a potência
fornecida pelo motor durante o processo de usinagem.
12 DESGASTE E VIDA ÚTIL DA FERRAMENTA

A vida útil da ferramenta é definida como o tempo que a ferramenta trabalha
efetivamente, descontados os tempos passivos (período no qual a ferramenta não
está efetuando o corte, por exemplo: tempo gasto com a substituição de peça a
usinar, tempo gasto para realizar movimento de aproximação etc.), até perder a
capacidade de corte dentro um critério estabelecido. Quando a ferramenta não
apresentar mais eficiência no corte, ela deve ser substituída ou, caso seja possível,
afiada novamente.
As Equações 1 e 2 são usadas para mensurar a vida útil da ferramenta

de corte. O percurso de corte (Lc) e o percurso de avanço (Lf) são usados como
parâmetros de quanto de material a ferramenta de corte conseguiu remover
sem que fosse necessário substituí-la ou afiá-la novamente. Os resultados dessas
equações são expressos em distância; sendo assim, temos que a ferramenta de
corte realizou o corte de X unidades de distância durante sua vida útil.
vc ⋅ t (1)
Lc =
1000
Lf = f ∙ n ∙ t [mm] (2)
Onde:
vc = velocidade de corte [m/min];
t = tempo [s];
f = distância percorrida pela ferramenta [mm]; n = número de rotações [rpm].
226
12.1 CRITÉRIO PARA A DETERMINAÇÃO DO FIM DA VIDA

ÚTIL DA FERRAMENTA
O desgaste das ferramentas de corte provoca alterações na usinagem
— a temperatura desenvolvida durante o processo é mais elevada; a potência
consumida aumenta, pois a força de corte é maior; as dimensões da superfície
usinada se alteram, muitas vezes saindo da faixa de tolerância; e o acabamento
superficial apresentado pela peça tem sua qualidade diminuída.
A determinação do ponto representativo do fim da vida útil da ferramenta

depende da precisão de medidas e grau de acabamento (exigências da usinagem)
e do material da ferramenta. Assim, podemos considerar as seguintes análises:
12.1.1 Falha completa da ferramenta

A quebra e produção de lascas inviabilizam a continuidade da operação
com a ferramenta desgastada, pois a peça a usinar pode ser danificada. Na
indústria não é comum deixar que as ferramentas cheguem a esse ponto, pois isso
pode provocar a perda de peças e dificultar a reafiação da ferramenta (quando é
possível realizá-la), o que reflete diretamente em gastos extras com a operação.
12.1.2 Falha preliminar da ferramenta

Esse estágio de desgaste é dificilmente detectado na ferramenta.
Geralmente, quando a ferramenta se encontra nesse estágio, antes da quebra ou
do surgimento de lascas, a detecção que ela está prestes a quebrar é realizada por
meio da observação da qualidade superficial do acabamento da peça usinada. A
superfície usinada da peça apresenta uma faixa polida, indicando a presença de
atrito (além do normal) entre o flanco da aresta de corte da ferramenta e a peça.
12.1.3 Largura da marca de desgaste no flanco

Muito utilizado para determinar o fim da vida útil de corte das ferramentas
de cerâmica e de metal duro. Quando a largura da marca de desgaste do flanco
aumenta (de 0,8 a 2,0 mm para ferramentas de metal duro e 0,5 mm para
ferramentas de cerâmica), essas ferramentas perdem sua eficácia no corte.
12.1.4 Vibrações intensas (chatter)

Durante o processo de usinagem, se forem verificadas vibrações da peça
ou da ferramenta, ou ruídos mais altos, é provável que a vida útil da ferramenta
227
de corte tenha chegado ao fim. Muitas vezes, esses fenômenos são provocados
pelo desgaste de flanco.
12.1.5 Profundidade da cratera (kt)

Ao analisar a profundidade da cratera na superfície de saída da
ferramenta, principalmente em peças de metal duro, ou faixa remanescente entre
a cunha de corte e o início da cratera (Kl), é possível determinar o fim da vida
útil da ferramenta. À medida que a cratera aumenta, as chances de surgir lascas
na ferramenta também aumenta, devido à fragilização da cunha cortante provo-
cada pelo estreitamento da faixa remanescente entre a cunha e a cratera (Kl).
12.1.6 Deficiência de acabamento superficial

A queda repentina da qualidade do acabamento da superfície usinada
indica que a ferramenta de corte precisa ser substituída. Muitas vezes, a
rugosidade superficial da peça é usada como padrão de qualidade.
12.1.7 Formação de rebarbas

Pequenas rebarbas na superfície usinada, que não deveriam estar
presentes, são formadas pela perda da eficiência da ferramenta de corte.
12.1.8 Forma do cavaco

A forma do cavaco está relacionada principalmente ao material da peça, e
algumas vezes pode ser alterada com as modificações dos parâmetros de processo.
Portanto, ao usinar uma ou diversas peças de um mesmo material, o cavaco
obtido deve apresentar o mesmo formato. Contudo, a alteração da geometria da
cunha (devido ao desgaste) pode provocar a modificação da forma do cavaco, e
essa mudança repentina é uma forma de avaliar o fim da vida útil da ferramenta.
12.1.9 Alteração de dimensões da peça

O desgaste sofrido pela cunha de corte provoca alterações nas dimensões
da peça a usinar. Normalmente, em todas as operações de usinagem utiliza-
se uma faixa de tolerância, e, quando a peça usinada se aproxima dos limites
estabelecidos, uma das possíveis causas é o desgaste da ferramenta.
228
12.1.10 Força de corte

O aumento da força de corte necessária para usinar uma peça se deve ao
desgaste da ferramenta. Porém, medir a força de corte não é uma tarefa simples,
pois é preciso usar equipamentos instalados na máquina/ferramenta. O aumento
da potência (mostrado no painel da máquina/ferramenta) consumida no corte é
relacionado com o aumento de força necessário para executar a tarefa.
12.1.11 Força de avanço

A força de avanço é mais realizada ao determinar o limite da vida útil
das brocas em operações de furação. Seu aumento é provocado pelo desgaste de
flanco.
12.1.12 Aumento da temperatura da cunha de corte

É uma técnica utilizada em laboratórios, no qual as temperaturas de corte
são correlacionadas com o desgaste da ferramenta.
13 CURVA DE VIDA ÚTIL DAS FERRAMENTAS

O aumento da temperatura é o principal causador do desgaste das ferra-
mentas de corte, e, dentre todos os parâmetros controlados durante a usinagem,
a velocidade de corte é o que possui maior influência sobre a temperatura al-
cançada durante o processo. Por esse motivo, a curva de vida das ferramentas é
construída e expressa em termos de velocidade de corte.
A curva de vida ferramenta é definida como o gráfico de vida (t) em fun-

ção de corte (Vc), e cada conjunto de pares ferramenta/peça apresenta uma curva
de vida. Ela é obtida empiricamente fixando-se os valores de avanço e profun-
didade de corte, e alterando a velocidade de corte de cada ensaio. As curvas ob-
tidas avaliando o desgaste ao decorrer do tempo são chamadas de “curvas de
desgastes”. Após a obtenção dessa curva, é estabelecida a curva de vida útil da
ferramenta para determinado valor de desgaste (previamente fixado de forma a
não danificar a peça a usinar). Acompanhe no exemplo a seguir como uma curva
de vida útil da ferramenta é obtida.
229
profundidade de corte, e alterando a velocidade de corte de cada ensaio. As
curvas
UNIDADE 3 | USINAGEM obtidas avaliando o desgaste ao decorrer do tempo são chamadas de
“curvas de desgastes”. Após a obtenção dessa curva, é estabelecida a curva
de vida útil da ferramenta para determinado valor de desgaste (previamente
fixado de forma a não danificar a peça a usinar). Acompanhe no exemplo a
NOTA
seguir como uma curva de vida útil da ferramenta é obtida.
A Figura apresenta as curvas de desgastes obtidas com ferramentas de metal

duro avaliando o degaste de flanco. A relação entre os valores das variáveis é mostrada
na Tabela. A Figura 3 apresenta as curvas de desgastes obtidas com ferramentas de metal duro
avaliando o degaste de flanco. A relação entre os valores das variáveis é mostrada
na Tabela 1. CURVA DE DESGASTE
Figura FONTE:
3. Curva de desgaste.
Adaptada de Machado et al. (2009, p. 268).
Fonte: Adaptada de Machado et al. (2009, p. 268).
VALORES
Tabela 1. Valores das variáveis DAS VARIÁVEIS
Velocidade de corte [m/min] Tempo de vida útil [minutos]
Velocidade de corte [m/min] Tempo de vida útil [minutos]
128 70
128 70
144 50
144 50
180 28
180 28
Vida útil da ferramenta e fatores que a influenciam 9
Considerando que o valor para marca do desgaste do flanco de 0,8 mm é o desgaste
máximo aceito para não prejudicar a qualidade da peça e analisando o gráfico, é possível
construir a curva de vida útil da ferramenta para Vb = 0,80.
Considerando que o valor para marca do desgaste do flanco de 0,8 mm é o desgaste
máximo aceito para não prejudicar a qualidade da peça e analisando o gráfico, é possível
construir a curva de vida útil da ferramenta para Vb = 0,80 de acordo com a Figura 4.
CURVA DE VIDA PARA VB = 0,80
Tempo de vida útil

(min)
Curva de vida útil
Velocidade de Corte (m/min)
FONTE:
Figura 4. Curva deAdaptada
vida para Vb =de
0,80.Machado et al. (2009, p. 269).
Fonte: Adaptada de Machado et al. (2009, p. 269).
230
13.1 MÉTODOS USUAIS PARA MEDIR A VIDA ÚTIL DE UMA

FERRAMENTA
13.1.1 Tempo de máquina

É o tempo característico que a ferramenta permanece na máquina em
operação sem precisar ser trocada ou afiada novamente.
13.1.2 Tempo efetivo de corte

Normalmente medido em minutos, é o tempo total que a ferramenta pode
ser utilizada em corte efetivo sem ser preciso trocar ou afiar novamente.
13.1.3 Volume do metal removido

Conhecendo a velocidade de corte, profundidade corte e avanço, é
possível calcular quanto de material foi removido e, assim, expressar a vida útil
da ferramenta em função da quantidade de cavaco produzido.
13.1.4 Número de peças usinadas

Aplicada na produção em série (linha de produção), onde é comum,
durante um longo período, a usinagem de diversas peças “idênticas” utilizando
os mesmos parâmetros de corte. Sendo assim, é possível expressar a vida de corte
de uma ferramenta em função do número de peças usinadas.
13.1.5 Velocidade de corte equivalente

Também chamada de velocidade de Taylor, é a relação da velocidade de
corte com o tempo útil de corte da ferramenta. Fixadas as condições de corte
(velocidade de corte e desgaste máximo aceitável), é possível obter um tempo
efetivo pré-fixado. Esse monitoramento é expresso pela letra V, representando a
velocidade de corte, seguido pelo tempo de corte que a ferramenta suporta para
usinagem a essa velocidade. Por exemplo: V45 (para determinada velocidade de
corte, a ferramenta tem vida útil de 45 minutos).
231
14 FATORES QUE INFLUENCIAM NO DESGASTE E VIDA ÚTIL

DA FERRAMENTA
14.1 PARÂMETROS DE USINAGEM

O aumento do desgaste é influenciado especialmente pela velocidade de
corte, seguido pelo avanço e profundido de corte. O aumento da velocidade de
corte provoca o aumento da temperatura e, consequentemente, a antecipação do
desgaste da ferramenta. O aumento do avanço também ocasiona o aumento da
temperatura, mas, diferentemente do aumento da velocidade de corte, provoca
o aumento da área de contato da ferramenta com a peça e, consequentemente,
maior dissipação de calor. O aumento da profundidade de corte resulta somente
na utilização de uma maior porção da aresta de corte, sendo este um fator pouco
impactante no desgaste.
14.2 GEOMETRIA DA FERRAMENTA

Uma diminuição do ângulo de posição da ferramenta (Xr), para a utiliza-
ção de um mesmo avanço e mesma profundidade de corte, provoca a diminuição
da espessura de corte (h) e o aumento da largura de corte (b). Este, por sua vez,
proporciona uma maior distribuição de calor na ferramenta de corte, que conse-
quentemente diminui os efeitos da temperatura na ferramenta. O ângulo de ponta
da ferramenta ( r) confere resistência à cunha de corte, sendo que, quanto maior o
ângulo, maior a resistência da ferramenta. Sendo assim, o ângulo de ponta deve ser
o maior possível. O ângulo de saída da ferramenta (γ0) também apresenta relação
com a resistência da cunha de corte, sendo que o aumento desse ângulo enfraquece
a cunha. Porém, um ângulo de saída da ferramenta muito pequeno provoca maior
deformação no cavaco, pressão específica de corte e o aumento de temperatura,
causando, consequentemente, maior desgaste na ferramenta. O ângulo de folga
da ferramenta (α0) é responsável por evitar o desgaste frontal. Um ângulo de folga
maior diminui o contato entre ferramenta e peça, porém seu aumento provoca o
enfraquecimento da ferramenta, sendo usualmente aplicado α0 = 5º ou próximo.
14.3 MÁQUINA/FERRAMENTA
As máquinas/ferramentas que não apresentam rigidez, ou que apresentem
folgas em seus mancais, polias ou engrenagens apresentarão vibrações, mesmo
que pequenas, nas ferramentas e/ou nas peças. Essas vibrações vão gerar micro-
colisões entre ferramenta e peça, e esse impacto podem deixar as ferramentas
com lascas. Isso é mais comum em ferramentas de cerâmicas e metal duro, já as
de aço rápido são mais resistentes a esse desgaste.
232
15 FUNÇÃO DO FLUIDO DE CORTE

A primeira utilização do fluido de corte (Figura 33) na usinagem de
materiais foi realizada por Frederick Winslow Taylor em 1894 (MACHADO et al.,
2009). Inicialmente, ele utilizou água e soluções aquosas para resfriar a interface
peça/ ferramenta; em um primeiro momento, o resultado obtido foi satisfatório,
mas logo notou-se que a água, além de resfriar, também provocava a oxidação
da superfície da peça e da ferramenta, e apresentava baixo efeito lubrificante. A
partir desse ponto, foram realizadas pesquisas em busca do desenvolvimento de
2 Fluidos de corte
fluidos de corte mais eficientes.
FIGURA 33 – APLICAÇÃO DO FLUIDO DE CORTE
Figura 1. FONTE:
Aplicação<Pixel B/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
do fluido de corte.
Durante os processos de usinagem, são alcançadas altas temperaturas

decorrentes do atrito da peça com a ferramenta de corte, e devido à energia
necessária para provocar a deformação do cavaco. Esse calor produzido precisa
ser dissipado
Durantepara não provocar
os processos a dilataçãosão
de usinagem, térmica da peça altas
alcançadas e, consequentemente,
temperaturas
a impossibilidade de atingir tolerâncias mais apertadas, evitando o desgaste
decorrentes
excessivo do atrito da
da ferramenta. peçaforma,
Dessa com aasferramenta
principaisde corte,do
funções e devido à energia
fluido de corte são:
necessária para provocar a deformação do cavaco. Esse calor produzido precisa
• ser
lubrificação
dissipado apara
baixas
nãovelocidades
provocar a de corte; térmica da peça e, consequen-
dilatação
• temente,
refrigeração a altas velocidades de corte.
a impossibilidade de atingir tolerâncias mais apertadas, evitando
o desgaste excessivo da ferramenta. Dessa forma, as principais funções do
fluido de corte são:
15.1 EFEITO LUBRIFICANTE DO FLUIDO DE CORTE
lubrificação
Quando a baixas
a operação velocidades
de usinagem de corte;com baixa velocidade de corte,
é realizada
a temperatura alcançada também é baixa, e por essa razão não é preciso refrigerar a
refrigeração a altas velocidades de corte.
233
peça e a ferramenta. Nesse caso, o fluido de corte precisa apresentar características

lubrificantes, diminuindo o atrito entre a ferramenta e o cavaco, evitando, assim, o
desgaste prematuro da ferramenta ou os defeitos na peça usinada.
A lubrificação permite a redução do coeficiente de atrito entre a ferramenta

e cavaco, reduzindo a força de corte, a potência necessária e a temperatura. O
fluido penetra na região de corte pelo efeito da capilaridade. Impulsionado pela
vibração entre ferramenta, peça e cavaco, o efeito lubrificante sofre redução
quando a velocidade de corte é aumentada, pois o fluido encontra mais resistência
para atingir a interface peça/ferramenta. O fluido com efeito lubrificante deve
apresentar as seguintes características:
• resistir a pressões e temperaturas elevadas sem vaporizar;

• boas propriedades antifricção e antissoldantes;
• viscosidade adequada (não muito elevada, para permitir o escoamento até
interface peça/ferramenta, e não muito baixa, para aderir à peça e a ferramenta).
15.2 EFEITO REFRIGERANTE DO FLUIDO DE CORTE

O efeito refrigerante do fluido de corte evita que a ferramenta e a
peça atinjam uma temperatura elevada. O fluido de corte absorve o calor e
o dissipa, mantendo, assim, temperaturas mais brandas durante o processo
de usinagem.
A eficiência do fluido de corte com efeito refrigerante é reduzida com

o aumento da velocidade e profundidade de corte. Os fluidos de corte
refrigerantes devem apresentar:
• baixa viscosidade, pois assim eles não ficarão aderentes na peça e fluirão
facilmente;
• elevado calor específico, propriedade que possibilita a absorção de calorias
pelo fluido sem o aumento de temperatura;
• alta condutividade térmica, para absorver o calor gerado.
NTE
INTERESSA
Embora não sejam as principais, os fluidos de corte também apresentam as

funções descritas a seguir.
Retirada do cavaco da região de corte: ajuda a promover a remoção do cavaco da interface
peça/ferramenta, e, em operações de furação profunda, o fluido de corte é o único agente
responsável pela deve ser em alta pressão e baixa viscosidade. Vale lembrar que a forma e
o tamanho do cavaco implicam na dificuldade de sua remoção, onde cavacos pequenos
são removidos mais facilmente.
234
Prevenção contra a soldagem cavaco-ferramenta: a baixa velocidade de corte pode

provocar a formação da aresta postiça de corte, devido à microssoldagem de cavacos na
ferramenta.
Proteção contra corrosão: lubrificantes que não sejam a base de água evitam a corrosão
da peça, máquina/ferramenta e ferramenta, pois criam uma camada isolante que protege
da ação oxidante do ar.
Redução da dilatação: quando qualquer material é aquecido, ele perde resistência ao
cisalhamento e tende a se dilatar; o resfriamento da superfície do material evita que isso
ocorra.
A utilização, quando bem executada, do fluido de corte contribui para

diminuir o custo de fabricação e aumentar a produtividade, pois seu uso apresenta
os seguintes benefícios:
• aumento da vida da ferramenta;

• redução das forças e potência de usinagem;
• melhoria do acabamento da peça;
• facilidade de remoção dos cavacos da região de corte;
• redução do risco de distorção da peça;
• possibilidade de conseguir tolerâncias mais justas.
Em conjunto, esses benefícios permitem ganho de tempo; remoção do ca-

vaco da interface peça/ferramenta sem a necessidade de interrupção da operação
de usinagem; qualidade, oferecendo peças com acabamentos melhores e menos
defeitos (riscos e queimaduras); e redução de custos, uma vez que a vida da fer-
ramenta aumenta e potência necessária durante a usinagem passa a ser menor.
15.3 CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS DE CORTE

Os fluidos de corte podem ser líquidos, gasosos e sólidos, contudo, os
mais utilizados são os fluidos na forma líquida, classificados como óleo, emulsões
e soluções.
15.4 ÓLEOS
Os primeiros fluidos líquidos utilizados na usinagem de metais a base
de óleo foram os lubrificantes de origem animal e vegetal (óleos graxos). Esses
óleos possuem boa propriedade lubrificante, mas não são bons refrigerantes.
Além disso, apresentam rápida deterioração e sua obtenção é de alto custo. Hoje,
são usados como aditivos nos fluidos de origem mineral, a fim de melhorar a
propriedade lubrificante deles.
Os óleos minerais são obtidos através do refino do petróleo. Por serem

hidrocarbonetos, suas propriedades dependem do comprimento de suas cadeias
235
carbônicas, do grau de refino e da estrutura molecular. Sua utilização é comum

na usinagem de aço baixo carbono, latão, bronze e ligas leve. Os óleos minerais
são divididos, basicamente, em dois tipos:
• Óleo parafínico: derivado do petróleo que apresenta alto teor de parafina

(ceras) e, por essa razão, é um ótimo fluido lubrificante. Apresenta, também,
alta resistência à oxidação e viscosidade constante em uma ampla faixa de
temperatura.
• Óleo naftênico: derivado do refino do petróleo rico em naftênico. Apesar
de apresentar maior estabilidade térmica que o óleo parafínico, esse tipo é
prejudicial à saúde humana.
Os óleos integrais são óleos minerais basicamente puros ou com aditivos

à base de cloro, enxofre e fósforo, que permitem que esse tipo de óleo seja
submetido à pressões elevadas. Devido ao seu alto custo, baixo ponto de fulgor e
por ser prejudicial à saúde, a utilização do óleo integral na usinagem vem sendo
substituída pela aplicação de emulsões.
15.5 EMULSÕES
Compostos basicamente de óleos minerais e água, além de agentes emul-
sificantes ou surfactantes esses tipos de lubrificantes abrangem os fluidos de corte
semissintéticos e emulsionáveis.
Os fluidos emulsionáveis apresentam em sua composição óleo de origem

animal ou vegetal ou, ainda, aditivos de extrema pressão (EP) à base de enxofre
e cálcio, para melhorar sua propriedade de lubrificação. Para inibir o efeito cor-
rosivo da água, empregam-se aditivos anticorrosivos, como o nitrito de sódio. As
emulsões são utilizadas em operações de usinagem que necessitam de refrigera-
ção da ferramenta e/ou da peça, não sendo recomendada em operações com baixa
velocidade de corte.
Os fluidos semissintéticos são caracterizados por apresentar de 5 a 50% de

óleos minerais e aditivos químicos compostos (emulsificantes), que dissolvem na
água formando moléculas individuais.
15.6 SOLUÇÕES
Conhecidas como fluidos sintéticos, as soluções são compostas de água
e óleo, além de sais orgânicos e inorgânicos, e inibidores de corrosão, sem a
presença de emulsificantes e óleo mineral, pois o óleo reage quimicamente com
água, dissolvendo complemente e formando uma única fase.
Os fluidos sintéticos mais comuns são usados como refrigerantes e

apresentam proteção anticorrosiva; já os fluidos sintéticos mais complexos, além
de bom efeito refrigerante, também apresentam características lubrificantes.
236
NTE
INTERESSA
Fluido de corte gasoso: normalmente, o ar comprimido é utilizado com a

intenção de remover o cavaco da interface peça/ferramenta. O ar à temperatura ambiente
não apresenta características para ser utilizado como fluido refrigerante ou lubrificante.
Existem aplicações de fluido de ar a base de CO2 e N2 resfriado e sob pressão, mas seu custo
elevado inviabiliza sua utilização, ainda que os resultados apresentados sejam satisfatórios.
Fluido de corte sólido: de emprego restrito, normalmente utilizado como efeito lubrificante,
esse fluido, geralmente de grafita ou bissulfeto de molibdênio, é aplicado sobre a superfície
da ferramenta, diminuindo o atrito entre ela e a peça.
16 MANUTENÇÃO E CUIDADOS AO MANUSEAR O FLUIDO

DE CORTE
A fim de evitar a deterioração precoce do fluido de corte, algumas
precauções devem ser tomadas desde o armazenamento até a aplicação nos
processos de usinagem.
Os fluidos de corte do tipo óleo são armazenados à temperatura ambiente,

entre 20ºC e 25ºC. Sua aplicação sobre a interface peça/ferramenta deve ser feita
de forma abundante, em quantidade suficiente para que a temperatura não
ultrapasse os 25ºC. Essa classe de fluido necessita de filtração periódica para
remoção de impurezas (cavacos oriundos da usinagem).
As soluções e emulsões são fluidos que precisam de mais cuidado ao serem

manuseados, e devem ser armazenados e usados à temperatura de até 15°C. Seu
tempo de duração varia de poucas semanas a seis meses e está relacionado com o
desenvolvimento de fungos e bactérias devido à presença da água.
De maneira geral, o controle e monitoramento dos fluidos de corte

levam em consideração as propriedades intrínsecas de cada classe: viscosidade,
concentração, potencial corrosivo, estabilidade, condutividade térmica, presença
de microrganismo, pH e qualidade da água.
O maior cuidado ao manusear e aplicar o fluido de corte está em evitar

ao máximo o contato com a pele humana, pois ele pode provocar alergias,
dermatites e ressecamento da pele. Durante a usinagem, como a temperatura
elevada provoca o aquecimento do fluido, alguns compostos voláteis suspensos
na atmosfera podem provocar irritações aos olhos e problemas respiratórios.
Quando os fluidos de corte não apresentam mais a capacidade necessária

de refrigeração e/ou lubrificação precisam ser substituídos, mas o problema
237
que envolve essa operação é o descarte do fluido de corte velho. O ideal seria
reciclá-lo, mas essa técnica não é usada na maioria das vezes. O mais comum é o
descarte do fluido na rede de esgoto, seguindo as seguintes normas ambientais
de tratamento:
• separação do fluido de corte dos contaminantes;

• adequação de pH com ácido sulfúrico;
• extração do hidróxido de alumínio com sulfato de alumínio;
• separação do óleo e da água;
• descarte da água na rede de esgoto.
16.1 SELEÇÃO DO FLUIDO DE CORTE

Não é uma tarefa fácil definir qual fluido de corte utilizar, pois, muitas
vezes, a diversidade de materiais a usinar é enorme, o que dificulta sua utilização
correta. De qualquer modo, o fluido de corte deve suportar a severidade oferecida
pelas operações de corte e eficiência necessária requerida (refrigeração e/ou
lubrificação).
Os principais fatores que influenciam a escolha do fluido de corte são:

material da peça, material da ferramenta e operação de usinagem.
16.1.1 Material da peça

As emulsões podem ser usadas nas ligas de fácil usinagem, pois estas
não requerem grandes esforços durante o processo. Já as emulsões com óleos
graxos são recomendadas em ligas de latão (sem chumbo), bronze ao fósforo,
bronze ao silício e ligas de usinabilidade moderada. Uma mistura de óleo mineral
e óleos graxo é aconselhada para ligas de chumbo, prata e bronze ao fósforo,
que são consideradas de difícil usinagem. No caso de superligas, ligas à base
de níquel, titânio e cobalto, por serem resistentes ao calor, a escolha do fluido
de corte mais adequado dependerá da operação de corte e da tenacidade do
material; comumente são usados óleos leves contendo cloro e evita-se óleos que
contenham enxofre, pois eles podem descolorir a peça. O ferro fundido cinzento
normalmente é usinado a seco, podendo ser empregado o ar comprimido,
sobretudo no fresamento de cavidades, para auxiliar na remoção dos cavacos.
16.1.2 Material da ferramenta

As ferramentas de aço carbono, aço-liga e aço rápidos se desgastam
facilmente em temperaturas elevadas, sendo necessária a utilização de um
fluido de corte com efeito refrigerante. Quando essas ferramentas são usadas na
usinagem de um material tenaz, é comum usar também aditivos antissoldantes.
As ferramentas de metal duro, ligas fundidas e cermets também precisam de um
238
fluido refrigerante, sendo os fluidos emulsionáveis usados com mais frequência.

As ferramentas de cerâmica são sensíveis a choques térmicos, sendo necessário
averiguar se existe alguma recomendação quanto à utilização de fluidos
refrigerantes. Já na usinagem com ferramentas ultraduras, o uso de fluido de
corte não está relacionado com o material da ferramenta, e sim com o material
da peça, pois essas ferramentas apresentam alta resistência ao desgaste a quente.
16.1.3 Natureza da operação

Nas operações de torneamento, onde as ferramentas permanecem em
contato com a peça durante todo o processo de usinagem, recomenda-se o uso de
óleos e emulsões de baixo peso molecular. Já nas operações de fresamento,Fluidos de corte
de corte
interrompido, a utilização de óleos mais concentrados é indicada. Nas operações
de furação, as emulsões com aditivos a base de enxofre são as mais utilizadas.
Nesse tipo de operação, como o fluido encontra dificuldade de penetrar no furo,
de penetrar no
normalmente elesfuro, normalmente
são aplicados elesdesão
através umaplicados atravésnadebroca,
canal presente um canal
como
presente
ilustra na broca,
a figura 34. como ilustra a Figura 2.
FIGURA 34 – CANAL POR ONDE ESCOA O FLUIDO DE CORTE NAS BROCAS DE FURAÇÃO
FONTE:
Figura 2. Canal por onde escoa Rebeyka
o fluido (2016,
de corte nasp. 212). de furação.
brocas
1. A água foi o primeiro fluido de II. Aumenta a resistência a quente

corte utilizado na usinagem. da ferramenta de corte.
Quais foram os problemas III. Permite maiores velocidades
encontrados com sua aplicação? de corte durante a usinagem.
a) Baixa capacidade lubrificante IV. A vida útil da ferramenta
239
e refrigerante. de corte é aumentada.
RESUMO DO TÓPICO 3
• A velocidade de corte é um dos parâmetros mais importantes na usinagem

e refere-se a velocidade da peça em relação à ferramenta. Ela é calculada
utilizando a rotação e o diâmetro da peça ou ferramenta, aquela que estiver
girando.
• A escolha da velocidade de corte é feita dependendo do material da peça e da

ferramenta, e do tipo de operação que deseja-se realizar. A partir disso pode-se
determinar a rotação desejada.
• A velocidade de avanço refere-se à velocidade na direção transversal à direção

de corte, que está relacionada com o tempo necessário para usinar a peça.
• A temperatura na região de corte é um parâmetro importante, pois pode causar

a falha da ferramenta, e pode ser controlada com fluido de corte.
• A força de corte é uma das variáveis importantes na usinagem, estando

relacionado com a potência de usinagem, junto com a velocidade de corte.
• A vida útil da ferramenta é proporcional à velocidade de corte e ao tempo de

operação da ferramenta, e pode ser monitorado quanto à vários problemas.
• O fluido de corte, que geralmente é óleo, emulsões ou soluções, serve várias

funções na usinagem, incluindo lubrificar, em especial a baixas velocidades, e
refrigerar, em especial a altas velocidades.
• Fluidos de corte com função principal de lubrificante devem possuir resistência

a pressões e temperaturas elevadas, propriedades antifricção, e viscosidade
moderada.
• Fluidos de corte com função principal de refrigerante devem possuir baixa

viscosidade, elevado calor específico e alta condutividade térmica.
240
AUTOATIVIDADE
1 Uma peça de diâmetro de 10 cm e 90 cm de comprimento é usinada a uma

rotação de 60 RPM. Considerando um avanço da ferramenta de 0,2 mm/volta,
e que a usinagem é realizada em três passes, calcule o tempo total de usinagem
da peça e assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) 2,7 s.
b) ( ) 5,4 s.
c) ( ) 10,8 s.
d) ( ) 21,6 s.
2 Uma peça de diâmetro de 20 cm e área de corte 1,25 mm² está sendo usinada
a 120 RPM. Sabendo que a pressão específica de corte é igual a 2500 N/mm²,
calcule a potência de corte.
a) ( ) 1,9 kW.
b) ( ) 3,9 kW.
c) ( ) 5,9 kW.
d) ( ) 7,9 kW.
241
242
UNIDADE 3
TÓPICO 4
USINAGEM CNC
1 INTRODUÇÃO
A usinagem com máquinas CNC é muito difundida na indústria, pois
possibilita a execução de geometrias complexas, que não poderiam ser fabricadas
na usinagem manual ou que gerariam grandes dificuldades na execução. A
redução no tempo de usinagem e a manutenção dos parâmetros especificados
durante as operações também são fatores que pesam a favor de sua utilização.
Os pontos negativos são a necessidade de operadores com maior qualificação e o
maior tempo de planejamento da peça.
Neste tópico, estudaremos os avanços das máquinas de comando numéri-

co, desde seu protótipo até os dias atuais. Você vai verificar o funcionamento de
uma máquina com comando CNC e seus principais componentes e vai identificar
também as formas de programação e os sistemas de manufatura assistida por
computador.
2 EVOLUÇÃO DAS MÁQUINAS COM COMANDO NUMÉRICO

COMPUTADORIZADO
A usinagem com comando numérico computadorizado (CNC) consiste
na remoção do material de uma peça utilizando uma máquina controlada por
comandos numéricos, a partir da automação de máquinas e ferramentas. A usi-
nagem CNC aplica uma etapa intermediária entre o projeto e a execução da peça,
que é a programação da sequência de comandos que permitem à máquina execu-
tar o formato desejado. A programação consiste em uma série de comandos e va-
lores numéricos que descrevem a peça e a sequência de operações que a máquina
deve executar, similar ao que o operador executa no planejamento da usinagem
convencional, conforme leciona Silva (2008).
O CNC facilita a produção de peças, mas exige que o estudo e planejamen-

to do processo de fabricação seja executado. Isso faz com que a empresa possua
maior controle da fabricação, conhecendo os tempos de execução das peças e as
ferramentas disponíveis e necessárias. Além disso, outras vantagens podem ser
elencadas, como a redução do tempo na fabricação das peças e o maior controle
na sequência das operações.
243
Há também o maior controle do consumo de ferramentas, pois se trata de

uma usinagem com esforços e velocidades uniformes, gerando desgastes cons-
tantes. Também ocorre a redução nos tempos de preparação e na quantidade de
itens em estoque, pois esse tipo de usinagem facilita a produção de pequenos
lotes. Há também redução nos tempos e na frequência de inspeções de qualidade.
As máquinas CNC nem sempre apresentaram as características atuais. As

primeiras máquinas possuíam o controle numérico (NC), que utilizava calcula-
doras de cartões perfurados para localizar os cortes, que eram realizados manu-
almente. A evolução foi o processo de perfuração de fita; os orifícios nos cartões
passaram a ser interpretados como valores numéricos para que a máquina fosse
capaz de realizar cortes automáticos. Os sistemas atuais utilizam redes de cone-
xão ou terminais de computadores para trabalhar com o programa designado e
como interface com as máquinas e podem trabalhar com praticamente qualquer
tipo de ferramenta de usinagem.
A evolução dos CNCs pode ser dividida em etapas, mas, dependendo das
características empregadas na classificação, o agrupamento é alterado. Fitzpa-
trick (2013) sugere a divisão da evolução máquina-ferramenta em três gerações,
considerando a forma como eram usadas na indústria e no ensino.
A primeira geração é associada ao período de 1940 até 1965, quando as

máquinas funcionavam como protótipos experimentais, que lentamente foram
aplicados na indústria. A furadeira por fita perfurada foi uma das mais difun-
didas da geração. As primeiras fresas com CN foram produzidas nessa época. A
programação das peças exigia muito tempo e o custo de compra dessas máquinas
era elevado. Por esse motivo, apenas empresas com produção em massa de um
item as empregavam, ou em casos em que a produção sem o CN era muito difícil.
A segunda geração inclui o período de 1965 até 1990; foi nesse período
que as mudanças mais significativas foram observadas nas máquinas de coman-
do numérico, dando origem ao CNC. O avanço pode ser atribuído ao desenvol-
vimento dos microprocessadores e computadores, pois facilitaram as programa-
ções e o acesso à informação. Os programas de computador também evoluíram
e permitiram a programação de peças mais complexas e com utilização de múl-
tiplas ferramentas. As máquinas CNC passaram a ser a maioria nas indústrias
nessa geração; a linguagem de programação passou a ser difundida entre mais
operadores e começou a ser ensinada em cursos de usinagem.
As máquinas CNC começaram a apresentar características em função do

processo de usinagem que executavam, mas com algumas partes comuns. Todas
apresentam painel de controle com tela, teclado e botões de controle e de segu-
rança, conforme mostra a Figura 35a. As máquinas passaram a ter suporte para
diversas ferramentas (Figura 35b), pois isso reduzia tempos de troca — é o cha-
mado magazine de ferramentas.
244
TÓPICO 4 | USINAGEM CNC
A evolução tecnológica é uma parcela importante nas evoluções das

máquinas CNC desde a década de 1980. A melhora da tecnologia aplicada nos
equipamentos CNC permitiu aumentos de velocidade em torno de 50 vezes; a
aceleração nos movimentos cresceu cerca de 130 vezes, e as rotações passaram
de 2.000 para até 80.000 rpm. Os avanços estão relacionados com mecanismos de
acionamento do CNC e sistemas de controle mais eficientes, que evoluíram com
a tecnologia disponível, aplicando guias lineares e fusos para as movimentações
e os posicionamentos (Figura 35c).
A tecnologia de acionamento e controle também permitiu a movimenta-

ção dos cabeçotes, e isso ampliou os formatos de peças possíveis de serem usina-
dos. As máquinas CNC de cabeçote móvel são versáteis, e algumas possibilitam
aplicar ferramentas giratórias. Conforme aponta Ferrari (2003), a liberdade de
mais eixos na movimentação dos cabeçotes permitiu a usinagem de peças mais
complexas, como pode ser observado na Figura 35d.
4 Usinagem CNC
FIGURA 35 – A) MÁQUINA CNC, B) SUPORTE DE FERRAMENTAS, C) FUSO DE ESFERAS APLICADO
NO ACIONAMENTO E NA MOVIMENTAÇÃO DO CNC E D) FRESADORA COM CABEÇOTE MÓVEL
USINANDO BLOCO DE MOTOR
FONTE: a) Moreno
Figura 1.<Soppelsa/Shutterstock.com>; b) <Aumm
a) Máquina CNC, b) suporte de ferramentas, c) fuso degraphixphoto/Shutterstock.com>;
esferas aplicado no acio-
c) <Factory_Easy/ Shutterstock.com>;
namento e na movimentação do d)
CNCAndrey <Armyagov/Shutterstock.com>.
e d) fresadora com cabeçote móvel usinando bloco Acesso em: 13
de motor. jan. 2020.
Fonte: a) Moreno Soppelsa/Shutterstock.com; b) Aumm graphixphoto/Shutterstock.com; c) Factory_Easy/
Shutterstock.com; d) Andrey Armyagov/Shutterstock.com.
A terceira geração inicia em 1990 e inclui a atualidade, em que quase a to-

talidade das máquinas utilizadas é CNC. A interface de programação é amigável
e simplificada, possibilitando
A terceira a aplicação
geração inicia em 1990em todas
e inclui as peças, incluindo
a atualidade, em que quasesuperfícies
extremamente complexas.
a totalidade A verificação
das máquinas utilizadas éde processos
CNC. de de
A interface fabricação em éambiente
programação
digital também
amigávelpermite maior
e simplificada, interação entre
possibilitando a programação
a aplicação das incluindo
em todas as peças, peças e sua apli-
cação posterior. A extremamente
superfícies utilização dacomplexas.
manufatura assistida
A verificação depor computador
processos (CAM) faci-
de fabricação
litou o planejamento dos processos
em ambiente digital e a aplicação
também permite do CNC
maior interação entre no ambiente das
a programação industrial.
peças e sua aplicação posterior. A utilização da manufatura assistida por
computador (CAM) facilitou o planejamento dos processos e a aplicação do
CNC no ambiente industrial.
245
A partir da década de 1990, a evolução das máquinas e dos sistemas
A partir da década de 1990, a evolução das máquinas e dos sistemas pro-

dutivos esteve vinculada com a necessidade de melhoria de eficiência na produ-
ção, mas as características se mantiveram similares. O objetivo atual é reduzir o
tempo sem remoção de cavaco; então, o foco está em melhorar os tempos de troca
de peças, o tempo de manutenção, o tempo de configuração da máquina, o tempo
de troca de ferramentas e os programas ineficientes, que geram movimentos des-
necessários. Nesses fatores, os estudos aplicando CAM são muito importantes,
pois permitem o estudo paralelo à produção das peças, podendo ser executados
em qualquer computador e enviados para a máquina posteriormente.
NTE
INTERESSA
Em 1949, a Força Aérea norte-americana observou que uma pequena

empresa chamada Parsons Corporation, que fabricava hélices e rotores para helicópteros,
havia experimentado uma forma de controle por números em uma máquina de
usinagem convencional. A Força Aérea contratou a Parsons e patrocinou os estudos e o
desenvolvimento do controle numérico. Foram planejadas e executadas as adaptações de
controle numérico para uma fresadora de três eixos, a Hydrotel. Os controles e comandos
convencionais foram retirados e substituídos pelo comando numérico, dotado de leitora
de fita de papel perfurado, unidade de processamento de dados e servomecanismos nos
eixos. Esse foi o protótipo de uma máquina CN; depois desse período, a Força Aérea norte-
americana teve um grande desenvolvimento, pois as peças complexas, empregadas na
fabricação dos aviões a jato de uso militar, passaram a ser produzidas de forma simples e
rápida, reduzindo-se os prazos de entrega do produto.
Em 1956, surgiu o trocador automático de ferramentas. Mais tarde, em

1958, os equipamentos com controle de posicionamento ponto a ponto e a ge-
ração contínua de contornos foram melhorados por esse sistema em desenvol-
vimento. A partir de 1957, houve, nos Estados Unidos, uma grande corrida na
fabricação de máquinas comandadas por CN, o que propulsionou a evolução até
as máquinas atuais.
3 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DE MÁQUINAS CNC

O processo de usinagem CNC apresenta as principais características da
usinagem manual, mas exige algumas definições claras de posicionamento e co-
ordenadas para permitir a programação das peças utilizando o comando numé-
rico. A máquina CNC necessita de uma base, em que uma peça de trabalho pode
ser fixada; contém eixos pré-definidos, ferramentas para execução da peça e o
programa, que especifica a movimentação nos eixos e as ferramentas necessárias,
conforme apresentado na Figura 36a.
246
6 Usinagem CNC TÓPICO 4 | USINAGEM CNC
A principal diferença entre a máquina manual e a máquina CNC é a forma

de movimentação dos eixos, sendo aplicados servomotores e sistemas de coman-
dado
posição esperada, o chamado
com realimentação, sistema
que permitem fechado.da
a verificação Asposição
máquinas
real CNC aplicam
e da posição
osesperada,
sistemaso de fusos sistema
chamado de esferas comAsesferas
fechado. máquinasrecirculantes
CNC aplicam(Figura 2b),de
os sistemas eo
fusos de esferas com esferas recirculantes (Figura 36b), e o conjunto comporta-se
conjunto comporta-se como um rolamento sem folga, podendo atingir alta
como um rolamento sem folga, podendo atingir alta repetitividade nos movi-
repetitividade nos movimentos
mentos dos carros de movimentação.dos carros de movimentação.
A qualidade A qualidadedodo
do sistema de acionamento
eixo impacta
sistema na repetibilidade
de acionamento do eixodo eixo, nanaresolução
impacta da máquina
repetibilidade e nanarepetibili-
do eixo, resolução
dade da forma e são os fatores determinantes na escolha de uma máquina CNC,
daconforme
máquinaaponta
e na repetibilidade
Groover (2014). da forma e são os fatores determinantes na
escolha de uma máquina CNC, conforme aponta Groover (2014).
FIGURA 36 – A) PEÇA FIXADA EM MESA COM POSSIBILIDADE DE GIRO DURANTE PROCESSO DE USINAGEM
EM CNC; B) FUSOS E SERVOMOTORES UTILIZADOS EM ACIONAMENTOS DE MÁQUINAS CNC
FONTE: a) <Andrey Armyagov/Shutterstock.com>; b) <science photo/Shutterstock.com>.

Figura 2. a) Peça fixada em mesa com possibilidade de giro durante processo de usinagem
em CNC; b) fusos e servomotores utilizados em acionamentos de máquinas CNC.
Fonte: a) Andrey Armyagov/Shutterstock.com; b) science photo/Shutterstock.com.
As máquinas CNC podem ser centros de usinagem, tornos CNC, fresa-
doras, entre outros equipamentos. O centro de usinagem é um dos mais comuns,
pois é multioperacional, então, apresenta maior gama de possibilidade de peças,
As máquinas
permitindo CNCformatos
executar podem ser centros de usinagem,
tridimensionais tornos
com furações CNC,bem
e roscas, fresadoras,
como
gerar objetos em formato cilíndricos, retangulares ou qualquer forma que
entre outros equipamentos. O centro de usinagem é um dos mais comuns, pois possa
ser desenhada.
é multioperacional, então, apresenta maior gama de possibilidade de peças,
permitindo executar CNC
As máquinas formatos tridimensionais
geralmente apresentam com furações ecomo
funcionalidades roscas, bem
a troca
de ferramentas, com possibilidade de armazenar mais de uma ferramenta
como gerar objetos em formato cilíndricos, retangulares ou qualquer forma e exi-
gindo apenas comando de troca, sendo que o tempo de troca entre as ferramentas
que possaAlgumas
é baixo. ser desenhada.
máquinas apresentam duas superfícies de trabalho, possibili-
As máquinas
tando CNC geralmente
operação contínua, apresentam
mesmo entre funcionalidades
abastecimentos como a troca
e desabastecimentos. As
máquinas apresentam comandos e componentes para operação
de ferramentas, com possibilidade de armazenar mais de uma ferramenta em alta veloci-
dade de rotação, mas possuem exatidão elevada de parada e posicionamento.
e exigindo apenascom
Contam também comando
sistemasde
detroca, sendoacionados
refrigeração que o tempo de troca Os
por comandos. entre
dis-as
ferramentas
positivos de ésegurança
baixo. Algumas
também sãomáquinas
parte dasapresentam duas superfícies
máquinas e apresentam sensoresde
intertravados para evitar acidentes, conforme leciona Fitzpatrick (2013).
trabalho, possibilitando operação contínua, mesmo entre abastecimentos e
desabastecimentos.
O torno CNCAs máquinas
também apresentam
é difundido comandos
e apresenta e componentes
características similares para
ao
centro deem
operação usinagem, porém limita-se
alta velocidade à produção
de rotação, de peças cilíndricas.
mas possuem Um tornode
exatidão elevada
CNC típico é apresentado na Figura 37a; externamente, observam-se o comando
parada e posicionamento. Contam também com sistemas de refrigeração
acionados por comandos. Os dispositivos 247 de segurança também são parte das
máquinas e apresentam sensores intertravados para evitar acidentes, conforme
comando numérico com botões para programação e controle na execução, a
pedaleira aplicada para fixação da peça e a carcaça externa. Há a possibilidade
de abertura da porta para troca de ferramentas, manutenção, retirada e fixação
danumérico
peça, entre com botões
outraspara programação e controle
funcionalidades. na execução,
Internamente, a pedaleira aaplica-
observam-se placa
da para fixação da peça e a carcaça externa. Há a possibilidade de abertura da porta
com castanhas para fixação da peça, similar ao torno manual, o magazine
para troca de ferramentas, manutenção, retirada e fixação da peça, entre outras
defuncionalidades.
ferramentas, os barramentos,
Internamente, o sistema
observam-se de refrigeração,
a placa com castanhasdentre outros
para fixação
da peça, similar
componentes, ao torno mostra
conforme manual,aoFigura
magazine
3b.de ferramentas, os barramentos, o
sistema de refrigeração, dentre outros componentes, conforme mostra a Figura 37b.
FIGURA 37 – TORNO CNC A) EXTERNO E B) INTERNO
FONTE: a) <Lisa S./Shutterstock.com>; b) <Pixel B/Shutterstock.com>. Acesso em: 13 jan. 2020.

Figura 3. Torno CNC a) externo e b) interno.
Fonte: a) Lisa S./Shutterstock.com; b) Pixel B/Shutterstock.com.
As máquinas CNC normalmente apresentam dois ou três eixos de movi-

mento para que se possa usinar qualquer forma, para atender as necessidades e
especificações. Certas configurações incluem movimentos de ferramentas e mesa,
queAsadicionam
máquinaseixos
CNCàsnormalmente
máquinas, podendo chegardois
apresentam a nove eixos.eixos
ou três As máquinas
de movi-
CNC podem apresentar uma ou várias ferramentas, sendo que as máquinas com
mento para que sepodem
uma ferramenta possaexecutar
usinar qualquer
um número forma,
menorpara
de atender
operaçõesasdonecessidades
que as que
e apresentam
especificações.
mais Certas configurações
ferramentas. incluem
A quantidade movimentos
de eixos de ferramentas
e de ferramentas depende
das definições da empresa, pois o custo do equipamento aumenta
e mesa, que adicionam eixos às máquinas, podendo chegar a nove eixos. com as funcio-
As
nalidades adicionais. O benefício de mais recursos é permitir a execução de peças
máquinas
complexasCNCem umapodem
única apresentar uma oupara
máquina, enquanto, várias ferramentas,
máquinas com umasendo que
ferramen-
asta,máquinas com
por exemplo, há uma ferramenta
necessidade podem executar
de movimentação da peçaumparanúmero menor de
a sua finalização.
operações do que as que apresentam mais ferramentas. A quantidade de
Todas as máquinas CNC são comandadas por um sistema de coordenadas
eixos e de ferramentas
cartesianas dependede
para a elaboração dasqualquer
definições da empresa,
perfil geométricopois o custoAs
desejado. do
equipamento
coordenadasaumenta
são todoscom as funcionalidades
os pontos adicionais.
relacionados com O benefício
a geometria de mais
do desenho, que
orientamé opermitir
recursos programador na elaboração
a execução de peçasdoscomplexas
programasem CNC.umaO mais
únicasimples de
máquina,
analisar é o sistema de coordenadas do torno CNC, pois apresenta normalmente
enquanto,
dois eixos.para máquinas
O eixo com
X é o eixo uma ferramenta,
transversal da máquinapore está
exemplo, há necessidade
relacionado, no torno
deCNC,
movimentação da peça de
com as coordenadas para a sua finalização.
diâmetro. Nele se aplica o ponto de referência, que
coincide com a linha de centro do eixo árvore principal da máquina, denominado
X0. O eixo Z é o eixo longitudinal e é relacionado, no torno CNC, com as
coordenadas de comprimento da peça.
O ponto de referência pode ser estabelecido em qualquer lugar, de

acordo com o programador, dentro da área de trabalho da máquina. O ponto de
referência deve facilitar a programação e é denominado ponto zero da peça. O
248
acionamento do torno mecânico é executado pelo eixo árvore principal, em que

são estabelecidas rotações e também a fixação das peças usinadas por meio de
uma placa, sendo muitas vezes chamado de eixo C. Em alguns tornos CNC, o eixo
árvore possibilita o controle e o posicionamento do eixo por meio de coordenadas
angulares, conforme aponta Silva (2008).
As máquinas CNC precisam de uma programação para que possam

operar, e os comandos de programa são os responsáveis pelo controle da máquina,
informando todas as etapas de fabricação de uma determinada operação de uma
peça. Uma linha de comando de um programa CNC pode conter informações sobre
o movimento da ferramenta, o movimento da peça, as informações dos parâmetros
de corte ou funções auxiliares, como ligar ou desligar o refrigerante, acionar o eixo
da árvore, etc. Mais de uma técnica de programação são empregadas. As técnicas
de programação mudam de empresa para empresa, mas, de forma geral, pode-se
elencar as principais formas, conforme aponta Lynch (1997): programação manual,
programação de entrada manual e programação via CAD/CAM.
A programação manual consiste na execução do programa para a

máquina sem aplicar recursos computacionais. As trajetórias, os parâmetros de
corte e as funções auxiliares são definidas de forma manual pelo programador,
que documenta as informações em formulários de controle. A programação
manual é executada para peças de geometria simples e poucas operações e exige
a digitação do código e o envio do programa para a máquina. A programação
manual também pode executar a programação manual utilizando o computador
e é aplicada em programação de peças mais complexas.
A programação com entrada manual de dados consiste na inserção do

programa diretamente no comando da máquina, conforme mostra a Figura 38a,
e permite que os programadores e os operadores gerem alterações no programa.
É aplicada em empresas menores, que estão iniciando a utilização do CNC

e não podem contratar um programador. Algumas máquinas CNC permitem que
o operador usine uma peça manualmente, e a sequência de operações executada é
gravada em um código, que pode ser usado para a usinagem de peças sequenciais.
A programação usando CAD/CAM é a automatização da programação,

com um programa sendo gerado por um software de CAM que utiliza o desenho
como base, gera todos os comandos de programação e grava em um arquivo de
texto, que é enviado para a máquina, conforme mostra a Figura 38b. O programa
de CAM exige um desenho bidimensional, para máquinas de dois eixos, e
tridimensional, para máquinas de três eixos ou mais. Depois de importada a peça,
deve-se especificar as dimensões brutas do material para a peça, as ferramentas
disponíveis e os parâmetros limites da máquina que será utilizada. O programa,
então, gera a programação para usinagem do material bruto na peça desejada.
Cada programa de CAM apresenta suas peculiaridades e pode apresentar funções
de otimização.
249
bruto na peça desejada. Cada programa de CAM apresenta suas peculiaridades
e pode apresentar funções de otimização.
FIGURA 38 – A) PROGRAMAÇÃO MANUAL E B) PROGRAMAÇÃO COM APLICAÇÃO DE SOFTWARE CAD/CAM
FONTE: a) <Dmitry Kalinovsky/Shutterstock.com>; b) <FERNANDO BLANCO CALZADA/Shutterstock.

Figura 4. a) Programação manual e b) programação com aplicação de software CAD/CAM.
com>. Acesso em: 13 jan. 2020.
Fonte: a) Dmitry Kalinovsky/Shutterstock.com; b) FERNANDO BLANCO CALZADA/Shutterstock.com.
A máquina, normalmente, é conectada a um computador por saída serial

ou por conexão local, para permitir a transferência dos programas. A máquina
também possui memória interna, que permite manter programas de peças usuais,
evitando a necessidade de programação toda vez que deve ser executada.
4 ITENS BÁSICOS PARA PROGRAMAÇÃO CNC

Para a programação de uma máquina CNC, é necessário executar o
planejamento da peça com todos os detalhes, pois iniciar a execução de uma peça
sem esses cuidados pode gerar erros e danos. A escolha dos eixos, do ponto zero
da peça, da forma de fixação e da sequência de operações é essencial, conforme
leciona Fitzpatrick (2013).
Todas as máquinas CNC são comandadas por um sistema de coordenadas

cartesianas para a elaboração de qualquer perfil geométrico; o torno facilita o
entendimento, pois apresenta dois eixos, X e Z, conforme observa-se na Figura
39a. Depois de conhecido o padrão de coordenadas da máquina, deve-se definir
o ponto zero da peça; é possível trabalhar com várias definições de ponto zero em
um torno CNC, mas, normalmente, aplica-se o ponto zero na face da peça ou no
encosto das castanhas. A partir do ponto zero da peça, executa-se a programação,
que pode ser executada aplicando-se coordenadas absolutas ou coordenadas
incrementais, sempre levando em conta a operação e a ferramenta que deve ser
aplicada. As posições são positivas ou negativas, em função da coordenada e do
ponto zero adotado.
As coordenadas absolutas são as que se relacionam sempre com o ponto

de referência, que é o ponto zero da peça, e podem ser chamadas também de
medidas de referência ou medidas reais. A Figura 39b apresenta um exemplo
de coordenadas absolutas, em que todas as dimensões são indicadas a partir do
ponto zero, B.
As coordenadas incrementais aplicam a medida adicional em relação a

um posicionamento anterior; então, utilizam-se medidas de distância entre dois
250
pontos. A Figura 39b apresenta o exemplo de dimensional incremental, sendo

a cota em função do ponto anterior. A utilização de coordenadas absolutas
Usinagem C
incrementais ou absolutas é definida pelo programador.
FIGURA 39 – A) COORDENADAS DO TORNO CNC E B) COORDENADAS INCREMENTAIS E ABSOLUTAS
FONTE: a) Adaptada de Silva (2008); b) Adaptada de Fitzpatrick (2013).

Figura 5. a) Coordenadas do torno CNC e b) coordenadas incrementais e absolutas.
Fonte: a) Adaptada de Silva (2008); b) Adaptada de Fitzpatrick (2013).
Depois da definição das posições em que a ferramenta deve estar para
que gere o perfil necessário, com as posições em X e Z, no caso do torneamento,
deve-se executar o programa aplicando os parâmetros de corte e a sequência de
operações.
Depois daExiste mais de
definição dasuma forma de
posições emcompilar um programa
que a ferramenta paraestar
deve CNC,para
mas que
o mais aplicado é por código EIA (Associação das Indústrias Eletrônicas) ou ISO
gere(Organização
o perfil necessário, com
Internacional as posições em
de Normalização), X e Z,chamado
também no casodedo torneamento,
linguagem G.
deve-se executar o programa aplicando os parâmetros de corte e a sequência
A linguagem G foi adotada pelo sistema ISO como um padrão a ser
de operações. Existe mais de uma forma de compilar um programa para CNC,
usado pelos fabricantes de comandos, com algumas normas rígidas que exigem
masmanter
o maisasaplicado é por código
funções básicas EIA funções
e universais, (Associação
que nãodas Indústrias
podem Eletrônicas)
ser definidas de
ou maneiras diferentes e Internacional
ISO (Organização que tenham a mesma finalidade em todos
de Normalização), também os comandos.
chamado de
Fora da lista de comandos da norma, os fabricantes possuem liberdade para
linguagem
criação deG. recursos próprios; essa possibilidade impulsiona a criatividade entre
A linguagem
os fabricantes — G dessa
foi adotada
forma, pelo
algunssistema
oferecem ISOmais
como um padrão
recursos do quea outros,
ser usado
conforme leciona Silva (2008).
pelos fabricantes de comandos, com algumas normas rígidas que exigem man-
ter as funções básicasdeeprogramação
A linguagem universais, éfunções
a maneiraque não
de se podemcom
comunicar ser adefinidas
máquina de
por meio
maneiras de códigos;
diferentes é a tenham
e que transformação
a mesma de um desenho em
finalidade ou peça
todosem osnúmeros
comandos.
e letras, que são matemáticas. O programa é caracterizado por uma sequência
Foradeda lista deque
sentenças comandos da norma,
são memorizadas os comando
pelo fabricantes possuemna
e executadas liberdade
usinagempara
uma após
criação a outra. Opróprios;
de recursos bloco de dados ou as sentenças impulsiona
essa possibilidade do programa aapresentam
criatividade
caracteres que têm o objetivo de informar ao comando as operações que devem
entre
ser os fabricantes
executadas, —sequências
pois as dessa forma, algunssão
de caracteres oferecem maissendo
padronizadas recursos do que
que cada
outros, conforme
combinação leciona
apresenta umaSilva (2008).
instrução, conforme pode ser observado no Quadro 2.
A linguagem de programação é a maneira de se comunicar com a máquina
por meio de códigos; é a transformação 251 de um desenho ou peça em números e
QUADRO 2 – ALGUMAS FUNÇÕES DA LINGUAGEM ISO PARA PROGRAMAÇÃO CNC
Funções preparatórias
Código G Função
G00 Avanço rápido
G01 Interpolação linear
Interpolação circular/interpolação helicoidal (sentido
G02 horário)
Interpolação circular/interpolação helicoidal (anti-
G03 horário)
G04 Pausa, parada exata
G20 Entrada em polegadas
G21 Entrada em milímetros
G28 Retorno ao ponto de referência
G41 Compensação do raio da ponta da ferramenta
Funções auxiliares
M3 Eixo girando no sentido horário
M4 Eixo girando no sentido anti-horário
M20 Adiciona alimentador de barras
M21 Para alimentador de barras
M49 Troca de barras
N Número sequencial de blocos: N10, N20, N30
FONTE: Adaptado de Silva (2008).
As letras de endereçamento, como G, M, T, F, S e N, são instruções que

podem executar um movimento ou assumir uma função. O sufixo G representa
funções preparatórias, como o tipo de coordenadas e a unidade de entrada; o
sufixo M indica as funções auxiliares; o sufixo T representa números e tempos
de ferramentas, enquanto F representa a velocidade de avanço, S a velocidade de
rotação, e N é o número da linha do endereço.
Existem funções preparatórias de movimento, funções auxiliares, funções

para troca de ferramenta, indicação de parâmetros de usinagem etc. Um programa
apresenta definições iniciais, por exemplo, se a entrada de cotas é em polegadas
ou em milímetros, se o eixo gira em sentido horário ou anti-horário; somente
depois disso a sequência de comandos para a operação é executada.
A Figura 40 apresenta um exemplo de programa para torno CNC;

juntamente com a peça em coordenadas absolutas, observa-se a definição das
funções preparatórias, do avanço e das posições da ferramenta. As máquinas
CNC também apresentam ciclos fixos, como para furação e rosqueamento, os
quais poupam tempo de programação e evitam erros nas programações.
252
poupam tempo de programação e evitam erros nas programações.
FIGURA 40 – EXEMPLO DE PEÇA E PROGRAMA PARA TORNO FANUC
FONTE:
Figura 6. Exemplo de peça Adaptada para
e programa de Silva (2008).
torno FANUC.
Fonte: Adaptada de Silva (2008).
CHAMADA

253
PROJETO DO PRODUTO: UM ESTUDO DE CASO NA PRODUÇÃO DE

ARRUELAS POR MÉTODOS ARTESANAIS E TECNOLÓGICOS
Edimara Sanches de Oliveira

Letícia Gabriela Rocini Vilas Boas
Magno Diego Faria
Marina de Souza Caetano
Osvair Junior Roz Luz
Priscilla Aparecida Vieira de Moraes
Sergio Ricardo Mazini
Márcia Maria Teresa Baptistella
Ederson Leandro Barbosa Rigon
Desenvolver produtos tem se tornado cada vez mais um dos processos-

chave para a competitividade mercadológica, em virtude dos movimentos de
aumento da concorrência, das rápidas mudanças tecnológicas, da diminuição do
ciclo de vida dos produtos e da exigência cada vez maior dos consumidores.
Com o crescimento da indústria metalúrgica, o uso dos metais tornou-se

imprescindível para o homem em seu cotidiano.
O presente trabalho tem o objetivo de mostrar o projeto do produto

na produção de arruelas, entendendo as características da matéria prima,
incluindo ficha técnica e evolução tecnológica do torno mecânico. Tendo em
vista a presença da indústria 4.0, realçando o custo benefício e as vantagens na
utilização do aço 1020.
O projeto conta com dois tipos de processos de produção, o primeiro é o

processo artesanal do torno mecânico desenvolvido dentro da universidade, o
segundo é desenvolvido no SENAI como torno de alta tecnologia, simulando de
como seria na indústria 4.0.
O aço 1020 atua na usinagem, o seu principal fator metalúrgico é a

sua dureza. Por isso são atribuídos altos valores, dificultando a usinagem. As
características do aço na usinabilidade, como suas microestruturas sem serem
alteradas podem assim ter facilidade no seu manuseio.
O efeito da microestrutura de usinagem no aço 1020, consiste em ter

mais carbono, até 20%, sendo mais econômico no seu estado laminado, mas será
melhor usinado no seu estado encruado, bruto.
O projeto conta com a produção de arruelas lisas, que são peças mais
comuns e utilizadas, podem ser feitas várias aplicações, devido sua versatilidade.
254
A produção artesanal é desenvolvida no laboratório da universidade

através de um torno mecânico universal, no qual é elaborado de forma
manualmente. Primeiramente, é feito o encaixe do tarugo, após esse processo é
feito o furo com a broca de 8mm e em seguida o corte, acabamento e corte final.
A produção tecnológica com o torno CNC é desenvolvida no SENAI,

no qual exige maior investimento para aquisição, porém oferece uma série
de vantagens e custo/benefício superior que o torno universal e o processo de
produção são automatizados.
A evolução tecnológica na etapa de usinagem, tratando de indústria 4.0,

é onde obtém maiores ganhos como: maior redução de custo, produto acabado
com mais qualidade, menos perdas, evitando retrabalhos, ganhando maior
produtividade com nível de automatização.
FONTE: OLIVEIRA, E. S. de et al. Projeto do produto: um estudo de caso na produção de arruelas por
métodos artesanais e tecnológicos. Revista Engenharia em Ação UniToledo, Araçatuba, v. 2, n. 2, p.
46-61, set./dez. 2017. Disponível em: http://bit.ly/36SQ8yr. Acesso em: 16 jan. 2020.
255
RESUMO DO TÓPICO 4
• A usinagem CNC utiliza a automação das máquinas e ferramentas para

produzir peças de forma rápida e eficiente.
• A utilização da usinagem CNC permite a produção de peças de geometria

complexa, graças a precisão do controle numérico.
• A usinagem CNC possui as desvantagens de maior investimento e tempo de

planejamento para a programação, mas permite criar peças mais rapidamente
e menos variabilidade na execução das tarefas.
• As principais máquinas CNC são centros de usinagem, tornos CNC e fresadoras.
• A programação CNC utiliza uma linguagem chamada de código G, onde cada

código é escrito com uma letra e dois números, e corresponde a uma operação
da ferramenta ou da máquina.
• O controle do movimento da máquina e da ferramenta é feito através de um

sistema de coordenadas cartesianas.
• As operações de máquinas CNC pode ser auxiliada com a utilização de

programas CAD/CAM.
256
AUTOATIVIDADE
1 As máquinas CNC são uma invenção moderna de amplo uso que proporciona
certas vantagens no processo de usinagem, mas acarretando certos custos.
Quanto às vantagens das máquinas CNC, classifique em V para as verdadeiras
e F para as falsas:
( ) Velocidade de execução de tarefas.

( ) Tempo de treinamento de operadores.
( ) Investimento inicial.
( ) Precisão dimensional.
a) ( ) V – V – F – F.
a) ( ) F – V – V – F.
a) ( ) V – F – F – V.
a) ( ) F – F – V – V.
2 Para o funcionamento correto das máquinas CNC, é necessário que o

posicionamento da ferramenta de corte com relação à peça que será fabricada
seja realizado corretamente. Quanto ao método que as máquinas CNC
utilizam para realizar esse posicionamento, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) Controle em tempo real por parte do operador.

b) ( ) Um conjunto de coordenadas cartesianas.
c) ( ) Um conjunto de coordenadas cilíndricas.
d) ( ) Um conjunto de sensores de contato.
257
258
REFERÊNCIAS
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steels, and high performance alloys. 10th ed. Geauga County, Ohio: ASM
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José dos Campos: Érica, 2014.
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Fundação Padre Anchieta, 2011.
CALLISTER JUNIOR, W. Ciência e engenharia dos materiais: uma introdução.

5. ed. São Paulo: LTC, 2000.
CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos: características gerais, tratamentos

térmicos, principais tipos. 6. ed. São Paulo: ABM, 1988.
CHIAVENINI, V. Tecnologia mecânica. 2. ed. São Paulo: McGraw-Hill, 1986.
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SENAI. Informações técnicas-mecânicas. 10 ed. ver. e ampl. Porto Alegre:

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SMITH, W. F.; HASHEMI, J. Ciências dos materiais: fundamentos da

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SMITH, W. F.; HASHEMI, J. Fundamentos de engenharia e ciência dos

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259
SOARES, G. A. Fundição: mercado, processos e metalurgia. Rio de Janeiro:
COPPE/ UFRJ, 2000.
WEISS, A. Processos de fabricação mecânica. Curitiba: Livro Técnico, 2012.
ZOLIN, I. Materiais de construção: mecânica. 3. ed. Santa Maria: Editora da

UFSM, 2010.
260

Práticas de Processos de Natureza Mecânica

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Práticas de Processos

Revisão, Diagramação e Produção:

Projeto orientado a objetos/ André Shataloff, Bruna Karine dos Santos,

260 p.; il.

1.Práticas de Processos de Natureza Mecânica. I. Centro Universitário

Praticamente todo produto utilizado pelo ser humano nos dias de

Na Unidade 1, serão apresentados, de forma breve, os cinco principais

Na Unidade 2, serão abordados os processos de conformação. Serão

Por fim, na Unidade 3, trataremos dos processos de usinagem,

Desejamos a você uma boa leitura e bons estudos!

Prof. Marcelo Henrique Soar

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Olá, acadêmico! Iniciamos agora mais uma disciplina e com ela

Com o objetivo de enriquecer seu conhecimento, construímos, além do livro

Conte conosco, estaremos juntos nesta caminhada!

TÓPICO 1 - OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO................................................................3

UNIDADE 2 - PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO.........................................................................75

TÓPICO 1 - CONCEITOS BÁSICOS DE CONFORMAÇÃO..........................................................77

TÓPICO 3 - EXTRUSÃO E TREFILAÇÃO........................................................................................103

TÓPICO 1 - CONCEITOS BÁSICOS DE USINAGEM...................................................................165

TÓPICO 2 - FERRAMENTAS DE USINAGEM................................................................................187

TÓPICO 3 - PARÂMETROS DE USINAGEM..................................................................................215

TÓPICO 4 - USINAGEM CNC.............................................................................................................243

• reconhecer os cinco processos mecânicos de fabricação: a usinagem, a sol-

• analisar as peculiaridades de cada um dos processos de fabricação e como

• identificar as vantagens e desvantagens de cada um dos processos de fa-

• classificar os processos de fundição e as suas aplicações, bem como as

• identificar os principais fundamentos acerca dos ferros fundidos cinzen-

• analisar o universo de aplicação na indústria de máquinas e equipamentos;

• identificar os principais fundamentos da metalurgia do pó;

• diferenciar microestrutura dos materiais sinterizados da microestrutura

• aplicar os materiais obtidos por metalurgia do pó, reconhecendo a sua im-

TÓPICO 1 – OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Preparado para ampliar seus conhecimentos? Respire e vamos

OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

A sequência de fabricação mais indicada para cada produto depende

Neste tópico, estudaremos os processos mecânicos de fabricação, com

2 OS CINCO PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: USINAGEM,

Os processos de fabricação dizem respeito aos principais métodos capazes

FIGURA 1 – PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Os moldes utilizados na fundição são feitos de areia refratária e algum tipo

modelo é uma peça de madeira, metal ou plástico que é posicionada na caixa de

• considerar a contração do metal ao solidificar;

Os canais de alimentação, também conhecidos como massalotes, são res-

2.1.1 Fundição Por Gravidade

A fundição por gravidade é aplicada, por exemplo, em cabeçotes, bielas

Com relação aos aspectos do componente fundido, podem ocorrer peque-

2.1.2 Fundição Sob Pressão

A fundição sob pressão é aplicada em caixas de transmissão, peças de

2.1.3 Fundição Por Centrifugação

Normalmente é aplicado em tubos, tambores, roldanas, rodas de trens,

2.1.4 Fundição Em Casca

A fundição em casca é aplicada em peças mecânicas que exigem alta

2.2 PROCESSO DE USINAGEM

Dessa forma, o processo de usinagem possibilita obter equilíbrio de custo

Nas operações de usinagem convencional, uma porção de material é reti-

FIGURA 2 – PROCESSO DE TORNEAMENTO

Nesse processo, o metal é removido em altas velocidades. São utilizados

FIGURA 3 – PEÇAS FABRICADAS PELO PROCESSO DE TORNEAMENTO

Processos mecânicos de fabricação 9

FIGURA 4 – FURAÇÃO DE UMA PEÇA

A fresa é uma ferramenta multicortante, e as superfícies de corte estão