Université Hassan 1er

Faculté des sciences et Techniques de Settat

Département de Chimie Appliquée et Environnement
Filière Ingénieur : Procédés et Ingénierie Chimique

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté en vue de l’obtention du titre :
INGENIEUR D’ETAT
En Génie des Procédés

Sujet :

Etude d’optimisation de consommation de gazole lors des chauffages

des lignes sulfuriques « Procédé simple absorption »

Réalisé par : Sous la direction :

- Adil EL OUAFI - Pr. L. BOUYAZA (FSTS)

- M. O. CHEDAD (OCP)

Soutenu le 06/07/2012 devant le jury composé de :

Pr. L. BOUYAZA Professeur FSTS

Pr. ZOUHRI Professeur FSTS

Pr. E. SAÂD Professeur FSTS

Pr. H. MOUNTACER Professeur FSTS

M. O. CHEDAD Ingénieur OCP

Année universitaire : 2011/2012

REMERCIEMENT

Je tiens tout d’abord à adresser mes sincères remerciements à la direction générale

du groupe OCP et particulièrement à Monsieur A.DRISSI Directeur exécutif du pôle
chimie de Safi, Monsieur A.MAHROU chef de la division Maroc Phosphore I de Safi merci
d’avoir accepté ma demande de stage.

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements et ma profonde gratitude pour mon

parrain de stage Monsieur Oussama CHEDAD chef de service de l’atelier sulfurique de
Maroc Phosphore I, pour son attention, son aide et ses pertinentes directives

Je tiens aussi à remercier encore mon encadrant de stage M. Salah MOUFTAKHIR

responsable de l’atelier sulfurique anciennes lignes, pour l’intérêt qu’il a manifesté à cette
étude.

Au terme de ce travail je tiens à exprimer ma profonde gratitude à M. BOUYAZA

professeur à l’FSTS pour leur suivi, leur conseil et leur directive judicieuse pour mener à
bien ce travail.

Je tiens à remercier aussi tous mes enseignants de la faculté des sciences et

techniques de Settat pour la formation dispensée, ainsi que tous les membres de jury.

Mes remerciements vont également aux membres de l’équipe de l’atelier sulfurique

et surtout M. BOUNOUH, M. CACHIKECH, M. DERRAGUI, M. GABOURI, M.
M’BIRIK pour l’aide qu’ils n’ont cessé de me prodiguer.

Que ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce projet, veuillent
accepter mes sincères remerciements.

1
RESUME

Dans un environnement concurrentiel, les entreprises améliorent en continue la qualité des

produits et optimisent le potentiel de production afin de réduire le cout de production.

Le groupe OCP mis en route plusieurs projets de développement dans les différentes zones de
production. Ainsi le but de cette étude est l’optimisation de consommation de gazole lors des
chauffages des lignes sulfuriques « procédé simple absorption ».

Afin d’introduire l’objet de cette étude, il s’agit de faire une étude détaillée sur le plan process
dans le but d’optimiser la consommation de gazole lors des opérations de soufflage et de
chauffage de l’unité.

En effet dans le 1er chapitre, nous présentons une brève description des deux opérations.

Le 2ème chapitre est consacré à l’établissement de bilan thermique des équipements de l’unité
lors des deux opérations

Quant au dernier, il est consacré à la recherche d’une solution ainsi que son étude technico-
économique

Mots clés : gazole, chauffage, soufflage.

2
SOMMAIRE

INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 7

CHAPITRE I : PRESENTATION DU GROUPE OCP ET DESCRIPTION DU

PROCEDE ................................................................................................................................ 8

I.1) GENERALITES SUR L’OCP ........................................................................................ 9

I.1.1) PRESENTATION DU GROUPE OCP ............................................................................................... 9

I.1.2) CHIMIE INDUSTRIE DE SAFI ...................................................................................................... 10
I.1.3) DIVISION MAROC PHOSPHORE I ............................................................................................... 12

I.2) PROCEDE DE PRODUCTION D’ACIDE SULFURIQUE (PROCEDE DE CONTACT) ....................... 13

I.2.1) REACTIONS CHIMIQUES DE LA PRODUCTION D’ACIDE SULFURIQUE .......................................... 13

I.2.2) RECUPERATION DE L’ENERGIE.................................................................................................. 16
I.2.3) LES PRINCIPALES UTILITES ........................................................................................................ 16
I.2.4) DESCRIPTION D’UNE UNITE DE PRODUCTION D’ACIDE SULFURIQUE (ANCIENNES LIGNES) ........ 17

I.3) LES OPERATIONS DE CHAUFFAGE ET DE SOUFFLAGE D’UNE UNITE SULFURIQUE.................. 21

I.3.1) LE BUT : .................................................................................................................................... 21

I.3.2) LA PROCEDURE : ...................................................................................................................... 21

CHAPITRE II : ETABLISSEMENT DE BILAN THERMIQUE DES EQUIPEMENTS

DE L’UNITE SULFURIQUE LORS DES OPERATIONS DE SOUFFLAGE ET DE
CHAUFFAGE......................................................................................................................... 24

II.1) EVALUATION LES ARRETS FROIDS D’UNITE SULFURIQUE DE MAROC-PHOSPHORE I........... 25

II.2) BILAN THERMIQUE DE L’UNITE LORS DE L’OPERATION DE CHAUFFAGE ............................ 26

II.2.2) CALCUL D’ENERGIE INTERNE DU FOUR AVANT LE 1ER CHAUFFAGE DU CONVERTISSEUR ........... 28
II.2.3) BILAN THERMIQUE DE L’UNITE LORS DU CHAUFFAGE DU CONVERTISSEUR A L’AIR SEC ............ 32

II.3) BILAN THERMIQUE DES EQUIPEMENTS DE L’UNITE PENDANT LE SOUFFLAGE PAR LE GAS-OIL
.................................................................................................................................................. 49
II.3.1) BILAN THERMIQUE DES EQUIPEMENTS :................................................................................... 49
II.3.2) CONCLUSION : ......................................................................................................................... 50

3
CHAPITRE III : LA SOLUTION POUR L’OPTIMISATION DE CONSOMMATION
DE GAS-OIL AINSI SON ETUDE ECONOMIQUE ......................................................... 51

III.1) RECHERCHE D’UNE METHODE D’OPTIMISATION DE CONSOMMATION DE GAS-OIL ........... 52

III.1.1) CHOIX DE LA SOLUTION DEFINITIVE : ................................................................................... 53
III.1.2) CONFIGURATION TECHNIQUE DU POSTE-PROJET : ............................................................... 53
III.1.3) CONCLUSION : ..................................................................................................................... 57

III.2) ETUDE ECONOMIQUE : ...................................................................................................... 57

III.2.1) INTRODUCTION : .................................................................................................................. 57
III.2.2) EVALUATION DE L’INVESTISSEMENT : ................................................................................... 58
III.2.3) ETUDE DE LA RENTABILITE ECONOMIQUE DU POSTE-PROJET : .............................................. 60
III.2.4) CONCLUSION : ...................................................................................................................... 61

CONCLUSION GENERALE : ............................................................................................. 63

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES :........................................................................... 64

ANNEXES : ............................................................................................................................ 65

4
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Organigramme de Chimie Industrie de Safi ....................................................................... 11

Figure 2 : évolution de %SO2 en fonction de la température ............................................................... 14

Figure 3 : Schéma détaillé du procédé de fabrication d'acide sulfurique ............................................... 20

Figure 4 : Diagramme de chauffage d'une unité sulfurique après un arrêt froid ...................................... 22

Figure 5 : Variation de la température à la sortie du four lors du 1 erchauffage du convertisseur.................. 41

Figure 6 : Variation de la température à la sortie du four lors du 2èmechauffage du convertisseur .............. 42

Figure 7 : Variation de la température à la sortie de la chaudière lors du 1 er chauffage du convertisseur ...... 43

Figure 8 : Variation de la température à l'entrée et à la sortie du filtre pendant le 2 ème chauffage du

convertisseur ......................................................................................................................... 45

Figure 9 : Schéma de principe d'un by-pass ..................................................................................... 54

Figure 10 : Diagramme ''approché'' de chauffage (Nouvelle procédure) d'une unité sulfurique après un arrêt
froid .................................................................................................................................... 55

Figure 11 : épaisseur de calorifuge ................................................................................................ 66

5
LISTE DES TABLEAUAUX

Tableau 1 : La consommation du gazole, et la durée des deux opérations pour une seule unité sulfurique ......................... 25

Tableau 2 : Valeurs d’enthalpie Hi°et CPi des constituants de la fumée .............................................................................. 31

Tableau 3 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie du four de combustion, chaudière et filtre à gaz
(1erchauffage du convertisseur à l’air sec) ...................................................................................................................... 33

Tableau 4 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie de 1er lit catalytique, échangeur thermique et 2 ème lit
catalytique (1er chauffage du convertisseur à l’air sec) ................................................................................................... 34

Tableau 5 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie de 1er, 2ème surchauffeurs et 3ème, 4ème couche catalytique
(1er chauffage du convertisseur) ...................................................................................................................................... 35

Tableau 6 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie du four de combustion, chaudière et filtre à gaz (2 ème
chauffage du convertisseur à l’air sec) ............................................................................................................................ 36

Tableau 7 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie de 1er lit catalytique, échangeur thermique et 2 ème lit
catalytique (2ème chauffage du convertisseur à l’air sec) ................................................................................................. 37

Tableau 8 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie de la 1ère et la 2ème surchauffeur ainsi que la 3ème et la
4èmecouches catalytiques (2èmechauffage du convertisseur) ............................................................................................ 38

Tableau 9 : Tableau récapitulatif des quantités des chaleurs échangées ............................................................................... 48

Tableau 10 : Tableau récapitulatif de la quantité d’énergie reçue par les différents équipements ........................................ 49

Tableau 11 : Les solutions proposées pour optimiser la consommation de gas-oil............................................................... 52

Tableau 12 : Estimation de coût de la main d'œuvre ............................................................................................................ 58

Tableau 13 : Les éléments nécessaires pour réaliser le by-pass ............................................................................................ 59

Tableau 14 : Le gain en gas-oil pour l'opération de chauffage ............................................................................................. 60

Tableau 15 : Le gain en gas-oil pour l'opération de soufflage .............................................................................................. 60

6
 A. Introduction générale :

INTRODUCTION GENERALE
La production d’acide sulfurique est, dans le monde entier, considérée comme un véritable
baromètre de l’activité industrielle.

En fait, son usage industriel l’a rendu indispensable, dans toutes les industries des procédés
et, tout particulièrement parmi celles-ci dans les industries chimiques et pharmaceutiques.

Les procédés de production d’acide sulfurique permettent d’obtenir ce dernier selon les
grandes étapes :

 Obtention de l’anhydride sulfureux SO2 à partir de la matière première qui est le

soufre.
 Transformation de l’anhydride sulfureux SO2 en anhydride sulfurique SO3.
 Combinaison de l’anhydride sulfurique SO3 avec de l’eau pour former l’acide
sulfurique.

À Maroc-Phosphore I (MP1), le procédé de synthèse utilisé est ‘’POLIMEX’’, il utilise

comme matière première le soufre artificiel, fondu, filtré, stocké et conduit sous forme
liquide. Par ailleurs, Maroc-Phosphore I dispose de deux unités de production d’acide (ligne B
et D), ayant comme capacité, 1500 T/jour/unité. Le tonnage global s’élève à 3000 T/jour
environ. Chaque unité connait, un arrêt froid par an dans le but d’assurer une révision
systématique des équipements.

Cet arrêt peut se manifester lors d’une fuite de vapeur dans la chaudière ou en cas de
saturation du stock…etc.

Notons que tout arrêt froid d’une unité nécessite deux opérations essentielles :

 Soufflage de l’unité avant l’arrêt froid.

 Réchauffage de l’unité après l’arrêt froid avant d’entrer en production.

Ces deux opérations mettent en jeu une consommation importante de gazole.

Afin d’introduire l’objet de cette étude, il s’agit de faire une étude détaillée sur le plan process
dans le but de réduire la consommation du gazole lors des deux opérations : le soufflage et le
chauffage.

En effet dans le premier chapitre, nous présentons une brève description de ces deux
opérations (but et procédure).

Le deuxième chapitre est consacré à l’établissement de bilan thermique des équipements de

l’unité lors de ces deux opérations.

Quant au dernier, il est consacré à la recherche d’une solution ainsi que son étude technico-
économique.

7
B. CHAPITRE I : PRESENTATION DU GROUPE OCP ET
DESCRIPTION DU PROCEDE

CHAPITRE I

PRESENTATION DU GROUPE OCP

ET DESCRIPTION DU PROCEDE

8
I.1) Généralités sur l’OCP

I.1.1) Présentation du groupe OCP

Le Maroc est certes le pays qui dispose des plus grandes réserves de phosphates avec
environs ¾ des réserves mondiales, mais cela ne suffit guère pour assurer son développement
industriel. De ce fait, le Maroc s’est lancé dans la valorisation locale d’une grande partie de
ses phosphates.

A nos jours, plus de 90% des quantités extraites de phosphates sont obtenues selon la
méthode à ciel ouvert, le reste étant quasiment produit par le secteur souterrain mécanisé. La
principale utilisation du phosphate est la production des engrais et l’acide phosphorique.

Crée le 7 août 1920, le Groupe Office Chérifien des Phosphates joue un rôle important
sur le plan économique et social du pays. C’est un établissement semi-public à caractère
industriel et commercial, doté d’une structure bien organisée lui permettant d’agir avec
dynamisme et souplesse. Il détient le monopole de l’exploitation, de la valorisation et de la
commercialisation du phosphate et de ses dérivés.

Dans le but de bien profiter de richesses naturelles et de valoriser son produit, l’OCP a
procédé aux étapes suivantes :

 Création de Maroc chimie I en 1965 à Safi pour la production des engrais.

 En 1975 : création de Maroc phosphore I et Maroc chimie II à Safi pour la
production de l’acide phosphorique.
 En 1981 : création de Maroc phosphore II.
 En 1986 : création de Maroc phosphore III et IV à Jarf Lasfer.

Le dit complexe chimique de Safi est composé de trois usines : Maroc chimie, Maroc
phosphore I, Maroc phosphore II et d’installations portuaires (Divisons-Infrastructures).

9
I.1.2) Chimie industrie de Safi
Depuis plus de trois décennies, la part des produits dérives dans le commerce international des
phosphates se développe continuent au détriment de celle du minerai brut. Cette évolution
structurelle associée à la volonté d’une valorisation locale, plus importante et plus diversifiée,
a conduit à la mise en place d’une industrie de transformation chimique de grande envergure.

Ainsi, après une première expérience à Safi avec la mise en service en 1965 de l’usine Maroc
Chimie, de l’effort a été menée depuis le début des années 70, aboutissant progressivement à
la construction des usines Maroc Phosphore I et II dans la même ville.

Le dit complexe est situé au sud-ouest à 9 Km de la ville de Safi. Cet emplacement est
justifié pour deux raisons :

 La présence d’une voie ferrée permettant l’approvisionnement en phosphate brut

à partir de Youssoufia et Benguérir ainsi qu’une ligne ferroviaire avec le port de
Safi.

 L’utilisation de l’eau de mer.

Cet ensemble chimique comprend :

 A/ Direction production (CIS/P) qui se compose de :

 Division Maroc chimie (CIS/PC) : production d’acide phosphorique et d’engrais

TSP.

 Division Maroc phosphore 1 (CIS/PP) : production d’acide phosphorique.

 Division Maroc Phosphore 2 (CIS/PM) : production d’acide phosphorique.

 Division infrastructure Safi (CIS/PI) : manutention, stockage des matières

premières et des produits finis.

 B/Direction logistiques et améliorations (CIS/L).

 C/ Un ensemble de divisions et de départements dont le département
programmation et contrôle produits (CIS/CP).

10
 Chimie Industrie Safi (CIS)

Département Etudes
Dép.Program.&Contrôle Economiques et Contrôle
Produits (CIS/CP) de Gestion (CIS/EE)

Direction Production Direction Logistique et

(CIS/P) Amélioration (CIS/L)

Division Gestion
Service SMGI
Administrative
(CIS/AG)
(CIS/LA)
Division Maroc
Chimie (CIS/PC)
Div. Maintenance Dép.Amélior & Dév
Centralisée des Compétences
(CIS/LM) (CIS/AC)
Division Maroc
Phosphore II
(CIS/PM)
Division Maroc
Phosphore I
(CIS/PP)

Division
Infrastructures
Portuaires (CIS/PI)

Dép. Techniques & Département

Préparation des Amélioration des
Projets (CIS/AT) Procédés (CIS/AP)

Département Achats Dép. Amélioration

Délégués (CIS/LD) Maintenance
(CIS/AM)

Figure 1 : Organigramme de Chimie Industrie de Safi

11
 I.1.3) Division Maroc Phosphore I

La division Maroc Phosphore I fut créé pour valoriser le phosphate du groupe O.C.P, l’acide
phosphorique et les engrais, et les différentes unités de production du quelles il se compose
sont :

 Atelier fusion et filtration du soufre « CIS/PP/AFFS » qui produit le soufre liquide

ceux des unités sulfuriques de Maroc Phosphore I (CIS/PP), Maroc Chimie (CIS/PC)
et Maroc Phosphore II (CIS/PM).
 Atelier de production sulfurique anciennes lignes « CIS/PP/PS-AL » produisant de
l’acide sulfurique 98%, En plus d’une nouvelle ligne H aussi pour la production
sulfurique.
 Atelier phosphorique « CIS/PP/ACP » qui assure la production d’acide phosphorique
à partir de l’acide sulfurique et du phosphate broyé.
 Atelier Energie et Fluide comportant une centrale qui produit de l’énergie électrique et
de la vapeur basse pression VBP et une unité de traitement des eaux douce TED.
 Atelier C.A.P pour la concentration d’acide phosphorique 30% en 54%.

L'atelier sulfurique

Cet atelier a pour rôle la fusion et la filtration du soufre, la production de l'acide sulfurique
de 98.5% et une vapeur de haute pression.
L’atelier de production de l'acide sulfurique contient :
 Une nouvelle ligne (H) démarrée pour la 1ère fois en octobre 2010 avec une
capacité de production de 3410 T/jour.
 Deux anciennes lignes (B et D) identiques de production d'acide sulfurique
H2SO4 dont la ligne B est pilotée par un système de supervision, chacune a une
capacité de production de 1500 T/jour.

12
I.2) Procédé de production d’acide sulfurique (procédé de contact)

I.2.1) Réactions chimiques de la production d’acide sulfurique

Dans l’atelier sulfurique de Maroc-Phosphore I (anciennes lignes), la préparation d’acide
sulfurique est basée sur le procédé de contact « POLIMEX » qui met en évidence trois
réactions chimiques essentielles qui sont les suivantes :

 Combustion de soufre;
 Oxydation catalytique ou conversion;
 Absorption;
a) La réaction de combustion :
La chaîne de production commence par la combustion du soufre :

Sliq + O2  SO2 ∆H = - 65,2 kcal/mole

Cette réaction est exothermique, elle se déroule dans le four de combustion (la température à
l’intérieure du four est 1000°C) avec un rendement de 100%.
Elle est activée par :

 la pulvérisation du soufre liquide dans le four, ce qui augmente la surface de

contact du soufre et de l’oxygène ;
 le mouvement tourbillonnaire de l’air ;
 un échauffement de l’air dans l’échangeur thermique;

La température des gaz de combustion évolue en fonction du pourcentage de l’anhydride

sulfureux (SO2) comme suite :

13
 Figure 2 : évolution de %SO2 en fonction de la température

b) la réaction de conversion de SO2 en SO3 :

Ensuite il y a la conversion de l’anhydride sulfureux (SO2) en anhydride sulfurique (SO3) en
présence du catalyseur de vanadium :

SO2 + ½ O2  SO3 ∆H = - 22,6 kcal/mole

V2O5 + SO2  V2O4 + SO3  VO2 + VOSO4

VO2 + VOSO4 V2O4 + SO3

V2O4 + ½ O2  V2O5

Cette réaction qui a lieu dans le convertisseur est également exothermique. Nous avons un
accroissement de température des gaz quittant les quatre couches successivement. Le
rendement de conversion est de 98%.

Il est lieu de noter qu’avant de passer dans le convertisseur les gaz sont filtrés dans le filtre à
gaz chaud. Le procédé de filtration se base essentiellement sur le passage des gaz chargés
d’impuretés à travers un lit épais rempli d’un garnissage adéquat pour retenir les cendres et les
impuretés.

La réaction de transformation de SO2 en SO3 n’est nullement une réaction directe. Elle impose
la présence d’un catalyseur. Ce dernier est à base de pentoxyde de vanadium (la concentration
14
de V2O5 varie de 5 à 10% en masse) supporté sur silice en présence d’éléments alcalins K2O,
Na2O.

Au catalyseur est ajouté un promoteur qui en augmente l’activité : il s’agit de sulfate de

potassium.

La réaction équilibrée se décompose de la façon suivante :

 Diffusion de SO2 et de l’oxygène à la surface du catalyseur ;

 Cheminement dans les pores du catalyseur ;
 Adsorption sur les centres actifs (chimio-sorption) ;
 Réaction chimique de SO2 absorbé avec O2 ;
 Cheminement en sens inverse à travers les pores ;
 Désorption des produits de réaction ;
 Diffusion dans le flux gazeux.

c) La réaction de l’absorption :
Après la conversion il y a l’absorption de SO3, elle a lieu en présence de l’acide sulfurique.
Nous avons globalement:

SO3 + H2O  H2SO4

Cette réaction consiste à hydrater le trioxyde de soufre (SO3). L’hydratation directe est
difficile à réaliser, pour cela elle s’effectue dans un milieu acide. L’acide sulfurique utilisé
pour la réaction d’absorption est d’un pourcentage en poids de 98,5%.

La réaction d’absorption s’établit comme suit :

H2SO4 + SO3  H2S2O7

H2S2O7 + H2O 2 H2SO4 ∆H = - 31 kcal/mole

La réaction est exothermique et provoque un accroissement de température de l’acide produit

dans la tour d’absorption.

15
Le rendement de l’absorption est de 99.9%.

L’eau de procédé ajouté a pour rôle la dilution de l’acide produit (98,5% en teneur massique).

I.2.2) récupération de l’énergie

Pour récupérer l’énergie calorifique dégagée des différentes réactions, on a installé :

 Une chaudière de récupération après le four qui permet l’évaporation de l’eau par la
chaleur latente;
 Un échangeur thermique à la sortie de la première couche ;
 1er et 2ème surchauffeurs de vapeur aux sorties de la deuxième et la troisième couche
dont le rôle est de surchauffer la vapeur produite ;
 3ème surchauffeur son rôle est de surchauffer la vapeur haute pression produite ;
 Un économiseur après la quatrième couche qui permet le chauffage de l’eau jusqu’à la
saturation;

Ce circuit énergétique produit la vapeur haute pression :

P = 60 bars

T = 490 °C

Débit est 72 tonne de vapeur/h

I.2.3) Les principales utilités

 L’eau alimentaire fournie par la centrale thermique, c’est une eau déminéralisée. On
l’utilise pour l’alimentation du circuit énergétique qui produit la vapeur haute
pression.
 l’eau de procédé injectée dans la tour d’absorption pour la réaction :
SO3 + H2O  H2SO4

 l’eau filtrée pour le refroidissement de l’huile de la turbosoufflante.

 l’eau de mer utilisée pour le refroidissement de l’acide.

16
I.2.4) Description d’une unité de production d’acide sulfurique (anciennes
lignes)
Le soufre liquide filtré véhiculé des bacs de stockage de soufre par des conduites à double
paroi. Le soufre de l’intérieure et la vapeur de l’extérieur permettent son maintien à l’état
liquide.

 Soufre : 145°C ; 6 à 10 bars ;

 Vapeur : 155°C ; 4,5 bars ;
Le soufre liquide filtré entrant dans le four de combustion pulvérisé à l’aide de trois brûleurs à
soufre, chaque brûleur à son extrémité une buse de  12,5 mm.

La combustion se fait dans le four avec l’air atmosphérique séché à la tour de séchage, la
température des gaz SO2 à la sortie du four maintenue constante.

 T min : 950 °C.

 T max : 1100 °C.
 % SO2 : 11,5%
Pour la récupération de cette chaleur, existe une chaudière de récupération qui comprend trois
évaporateurs et une surchauffeur. À la sortie de la chaudière, existe deux sorties, sortie chaude
et sortie froide pour le réglage de la température des gaz entrée convertisseur, près de la
chaudière, il y a un filtre à gaz, son rôle et de capturer les impuretés organiques emportées
par les gaz qui peuvent entraîner des inconvénients au niveau du convertisseur (encrassement
des masses catalytiques),

Pour maintenir la température des gaz entrée convertisseur à une valeur limitée, il existe un
gazoduc d’air sec (air de dilution) à l’entrée du filtre à gaz, cet air de dilution sert à diminuer
la teneur en SO2 de 11,5 à 8.5% pour améliorer la réaction de conversion qui se passe dans
les 4 couches catalytiques du convertisseur.

Pour activer la réaction de conversion des gaz SO2 en SO3 il y a un contact ou convertisseur
qui comprend quatre couches catalytiques de Pentoxyde de Vanadium (V2O5) de différents
volumes.

Pendant la réaction dans la 1ère couche il y a augmentation de la température (la réaction de

conversion est exothermique), pour chuter cette température, il existe un échangeur
thermique, son rôle est d’échanger la température des gaz sortie 1ère couche et entrant dans la

17
deuxième couche, cette échange ce fait à l’intérieur de l’échangeur avec l’air sec, sortant de la
tour de séchage, l’air à l’extérieur des tubes et les gaz à l’intérieur.

Pour le réglage de la température entrée 2ème couche, il y a un by-pass d’air à l’entrée de

l’échangeur thermique, les gaz sortent de l’échangeur à la température demandée.

Dans la deuxième couche il y a aussi la réaction exothermique, pour chuter cette température
sortie 2ème couche, il existe des surchauffeurs : une surchauffeur de chaque côté (côté nord et
côté sud). L’échange ce fait dans les surchauffeurs où il y a les serpentins, à l’intérieur existe
de la vapeur surchauffée et à l’extérieure existe les gaz.

Pour le réglage de la température entrée 3ème couche il y a des vannes de vapeur à l’entrée des
surchauffeurs.

Pour maintenir la température à l’entrée de la 4ème couche, il existe des surchauffeurs à la

sortie de la 3ème couche (même chose que la sortie de la 2ème couche).

À la sortie de la 4ème couche il y a un économiseur, son rôle de l’économiseur est de chuter la

température des gaz SO3 entrée tour d’absorption à sa valeur demandée. Cet échange se fait à
l’intérieur de l’économiseur où il comprend deux compartiments : 1er compartiment en acier
et la 2ème en fonte.

Dans les deux compartiments l’échange se fait avec de l’eau alimentaire à l’intérieur des
serpentins et les gaz SO3 de l’extérieur.

Les gaz de l’économiseur sont acheminés vers la tour d’absorption avec une température
environ 200 °C. Dans la tour d’absorption où il y a la production d’H2SO4. La réaction se fait
à l’intérieur de la tour entre SO3 et H2SO4 98,5%. Pour l’augmentation du temps de séjour de
la réaction d’absorption, il existe le garnissage (scels intalox) qui augmente la surface de
contact et le temps de séjour de l’opération d’absorption.

A la sortie de la tour d’absorption, il existe un bac de circulation (Bac TA) où il y a injection

de l’eau de procédé (eau déminéralisé) traitée au TED (unité de Traitement des Eau Douces),
pour garder la concentration d’acide à la valeur demandée 98,5%.

Pour garder la température d’acide à la valeur demandée, il y a une pompe installée dans le
bac de circulation de la tour d’absorption qui refoule l’acide avec un débit 1200 m 3/h vers les
refroidisseurs d’acide, ce refroidissement d’acide se fait avec l’eau de mer.

Pour l’acide produit, il est refroidie et refouler vers les bacs de stockage.

18
Pour l’air de combustion, il est aspiré de l’atmosphère au moyen de la turbosoufflante et séché
dans la tour de séchage.

Les gaz sortant du four traversent la chaudière pour récupérer la chaleur dégagée par la
réaction et pour produire de la vapeur haute pression (60 bars, 490°C).

Pour produire la vapeur haute pression, on alimente le circuit avec l’eau alimentaire venant
de la centrale avec une température de 108 °C, et avec une pression entre 80 et 90 bars, pour
garder le niveau constant dans le ballon chaudière, une vanne pneumatique à l’entrée de
l’économiseur commandée de la salle de contrôle régule le débit d’eau.

Dans l’économiseur l’eau circule à l’intérieur des serpentins et échange la chaleur avec les
gaz venant du convertisseur avec une température de 430 °C.

L’eau alimentaire sortant de l’économiseur avec une température de 269 °C est acheminée
vers le ballon de la chaudière, de ce dernier il y a deux sorties :

 Une sortie alimente le 1er, 2ème et le 3ème évaporateur (existent à l’intérieure de la

chaudière) en eau alimentaire à l’état liquide pour subir l’évaporation.
 Une sortie alimente la 1ère surchauffeur en vapeur saturée.
L’eau alimentaire circule dans les évaporateurs fait l’échange avec les gaz sortant du four
avec une température de 1000 °C, après l’échange thermique, l’eau chaude devient vapeur
saturée puis elle retourne au ballon.

La vapeur saturée s’achemine par un collecteur sortant du ballon vers la 1ère et la 2ème
surchauffeur dans le contact avec une température de 270 °C (Pression = 60 bars), pour faire
l’échange entre les gaz sortant du 2ème et 3ème couche, son rôle et de régler la température
entre 3ème et 4ème couche à la valeur demandée.

La vapeur surchauffée sortant des surchauffeurs prenant son chemin vers 3ème surchauffeur qui
existe dans la chaudière, cette vapeur fait l’échange avec les gaz à l’intérieur de la
chaudière.

La vapeur sortant de la 3ème surchauffeur avec une température de 490°C et une pression de 60
bars est acheminée par une canalisation vers la centrale thermique, une partie de cette vapeur
environ 20% est envoyée vers la turbine (Turbosoufflante) pour assurer son entrainement.

19
Figure 3 : Schéma détaillé du procédé de fabrication d'acide sulfurique
I.3) les opérations de chauffage et de soufflage d’une unité sulfurique

I.3.1) Le but :
a) Chauffage :

Le but de chauffage d’une unité sulfurique est d’amener tous les équipements à une
température de process de réaction, d’une manière progressive afin que l’unité soit prête à la
production. Le chauffage est une condition essentielle après tout arrêt froid d’une unité de
production, sa procédure s’effectue en plusieurs étapes.

b) Le soufflage :

Le soufflage est aussi une étape indispensable avant tout arrêt froid de l’unité. Le but de cette
opération consiste à chasser SO2, SO3 et l’eau restant dans les pores catalytiques, ainsi que
dans les différents équipements pour éviter toute condensation d’acide sulfurique.

I.3.2) La procédure :
a) Chauffage :

Après tout arrêt froid d’une unité sulfurique, elle doit subir un chauffage graduel avant
d’entrer en production. L’opération dure 5 jours et ½ au total et se déroule selon les étapes
suivantes :

 Chauffage durant 3 jours et ½ des équipements :

 Four de combustion.
 Chaudière de récupération.
 Filtre à gaz.

Cette opération consiste à la combustion du gas-oil dans le four, sa consommation augmente

graduellement en fonction du temps suivant l’évolution de la température des gaz à la sortie
du four (figure 4).
Température des gaz à la sortie du four Compteur de gas-oil (m3)

1000
Cte à 1000 C Cte à 1000 C Cte à 1000 C Injection de soufre 200
Température
900 180
Gas-oil
800 160
Démontage du
700 joint plein après 140
filtre à Gaz
600
Cte à 600 C 120

500 Chauffage du contact 100

au gas-oil
400 80
Cte à 300 C Démontage du joint
300 1er Soufflage du 60
plein après
convertisseur à l'air sec
200 l'économiseur 40
2ème soufflage du
100 20
convertisseur à l'air sec

4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100 104 108 112 116 120 124 128 132 136 Temps en heures
23H 31H 46H 69H 85H 89H 95H 114H 119H 123H 131H 133H

Figure 4 : Diagramme de chauffage d'une unité sulfurique après un arrêt froid

22
Pour bien mener l’étape de chauffage à l’air sec chaud du catalyseur, on agit dans l’idée de
très bien chauffer le four dans le but d’avoir la température la plus élevée possible à l’entrée
du convertisseur (T > 400°C).

 Premier chauffage à l’air sec chaud du convertisseur.

 Réchauffage du four, de la chaudière et de filtre à gaz.
 Deuxième chauffage à l’air sec chaud du convertisseur, et enfin un chauffage de tout
le circuit (excepté la tour d’absorption)

Le but de chauffage est considéré atteint lorsque les températures des différents lits
catalytiques deviennent supérieures à 400°C.

b) Soufflage :

La procédure du soufflage s’effectue en deux étapes :

b.1) Soufflage au gazole :

Il consiste à faire brûler du gazole dans le four de combustion en présence de l’air à l’aide
d’un brûleur statique dans les conditions suivantes :

 Débit de Débit de gazole: 3,33 m3/h.

 Pression de refoulement : 21 bars.
 Débit d’air : 80 000 m3/h

Pour que le but de cette opération soit atteint il faut que la température des gaz à l’entrée du
convertisseur soit supérieure à 400°C. Cette condition est réalisée avec un débit de gaz de
combustion de 82 000 m3/h à la température 1 000°C à la sortie du four. Cette opération dure
48 heures.

b.2) Soufflage à l’air sec :

Cette opération consiste d’une part à chasser l’humidité produite lors de la combustion du
gas-oil (1kg de gas-oil produit 1,23kg de vapeur d’eau) et d’autre part, de refroidir les
différents équipements d’une manière progressive.

La durée de soufflage à l’air sec est d’environ 48 heures.

23
C. Chapitre II : Etablissement de bilan thermique des équipements de l’unité sulfurique lors des opérations de soufflage et de chauffage

CHAPITRE II :

ETABLISSEMENT DE BILAN THERMIQUE

DES EQUIPEMENTS DE L’UNITE

SULFURIQUE LORS DES OPERATIONS

DE SOUFFLAGE ET DE CHAUFFAGE

24
II.1) évaluation les arrêts froids d’unité sulfurique de Maroc-Phosphore I

Les unités de production de l’atelier sulfurique à Maroc-Phosphore I connaissent

généralement un arrêt froid par an en vue d’effectuer une révision générale.

Comme il a été indiqué dans le chapitre précédent, le soufflage et le chauffage sont deux
étapes indispensables avant et après chaque arrêt froid. Ces opérations entraînent une
consommation importante de gazole. Pour chiffrer cette consommation en se basant sur les
données des arrêts froids pendant les années précédentes.

Le tableau ci-dessous présente les valeurs moyennes du gas-oil consommé lors des deux
opérations : Soufflage et Chauffage d’une unité.

Tableau 1 : La consommation du gazole, et la durée des deux opérations pour une seule unité
sulfurique

Opération Soufflage Chauffage

Durée moyenne (heures) 48 140

Consommation moyenne
160 000 190 000
(litre)

(*) le coût1 du gazole (DH) 784 000 931 000

Le coût total du gazole consommé pour un seul arrêt par an d’une unité sulfurique de Maroc-
Phosphore I est de l’ordre de :

1 715 000 DH

1
Le prix du gazole pour les sociétés est 4,90 DH/litre (Année 2012)
25
II.2) Bilan thermique de l’unité lors de l’opération de chauffage
II.2.1) étude de la combustion

Lors d’une combustion stœchiométrique ou neutre sans excès ou défaut d’oxygène, on doit
récupérer les produits de combustion uniquement : CO2, H2O, N2 et SO2.

La combustion est caractérisée par :

 Pouvoir calorifique du combustible.

 Pouvoir comburivore.
 Pouvoir fumigène.
 Teneur en CO2.

a) Pouvoir calorifique :

Il est défini comme étant la quantité de chaleur dégagée par la combustion complète d’un kg
de combustible. Si le combustible contient de l’oxygène ou des hydrocarbures, sa combustion
s’accompagne par la production de l’eau. Le pouvoir calorifique est dit inférieur (PCI) si l’eau
formée par la combustion est sous forme de vapeur, il est dit supérieur (PCS) si l’eau est
liquide. La différence entre le PCI et le PCS représente l’énergie de condensation de l’eau liée
à la teneur totale en hydrogène et en eau selon l’équation :

E : teneur en eau (pourcentage massique)

H : teneur en hydrogène (pourcentage massique)

b) Pouvoir comburivore :

C’est la quantité d’air atmosphérique nécessaire à la combustion neutre d’un kg de

combustible, il s’exprime en poids Pa et en volume Va.

Pa : kg d’air/kg de combustible.

Va : m3 d’air/kg de combustible.

26
 c) Pouvoir fumigène :

On appelle pouvoir fumigène le volume de fumée dégagée par la combustion neutre d’un kg
de combustible.

Vf : m3 de fumée/kg de combustible.

En général à l’échelle industrielle, on travaille avec un excès d’air de l’ordre de 20%.

Si l’on désigne par (e%) le taux d’excès d’air, le volume d’air introduit par kg de combustible
sera :

d) Expression des teneurs en O2, CO2, N2, SO2 et H2O dans les fumées :

Si l’on désigne par VO2, VCO2, VN2, VSO2 et VH2O respectivement les volumes d’oxygène, de
gaz carbonique, d’azote, d’anhydride sulfureux et de l’eau présentant dans les fumées, et par
W1, W2, W3, W4 et W5 leurs teneurs respectives, alors :

27
 e) Propriétés du combustible utilisé (gazole) :

Le gas-oil est un hydrocarbure ayant les propriétés suivantes :

 PCS :

 PCS : 10 650 à 10 700 kcal/kg de gas-oil

 La teneur en carbone, hydrogène et soufre (en % massique)

 C = 86,05%
 H = 13,7%
 S = 0,25%

 Pouvoir comburivore :

 Va = 11,311 m3 d’air/kg de gas-oil

 Pa = 14,63 kg d’air/kg du gas-oil.

 Pouvoir fumigène :

 Vf = 12 ,073 m3 de fumée/kg de gas-oil

 kcal/kg
Pour un excès d’air (e), e = 20%, les teneurs des éléments de la fumée sont :

II.2.2) calcul d’énergie interne du four avant le 1er chauffage du convertisseur

La quantité d’énergie transférée des gaz de combustion au four peut être évaluée comme une
variation de l’énergie interne de ce dernier. L’étude fondamentale de transfert d’énergie entre
les fumées et la paroi interne du four est très complexe vue la difficulté de déterminer le
volume mort dans le four et l’imprécision du calcul des valeurs des coefficients de transfert.

28
Il semble raisonnable d’essayer d’évaluer la variation d’énergie d’une manière classique par
un bilan thermique global du four en régime dynamique. En écrivant que la quantité de
chaleur perdue par la fumée est égale à celle cédée par la chaleur de combustion en tenant
compte du terme de l’accumulation, l’équation a l’expression suivante :

Avec :

U : l’énergie interne du four.

HfS : énergie perdue par la fumée par unité de temps.

Q : la puissance thermique perdue par les parois externes du four supposée nulle.

HR : chaleur de combustion du gazole par unité de temps.

Ha : chaleur sensible de l’air.

Hg : chaleur sensible du gazole.

Donc pour un débit unitaire du gazole (1kg/h), la variation d’énergie interne du four entre
l’instant t1 et t2 en négligeant les chaleurs sensibles des réactifs, sera :

t2
t1
H f S : L’enthalpie de la fumée pour 1kg de gazole entre l’instant t1 et t2.

Cette enthalpie est exprimée à partir des enthalpies des constituants gazeux.

H i : L’enthalpie molaire du constituant (i) de la fumée (kcal/mol).

Wi : pourcentage volumique du constituant (i) dans la fumée (pour 1kg/h de gazole).

29
i : indice (1 à 5) représentant respectivement les éléments : O2, CO2, N2, SO2 et H2O, avec :
(1  i  5)

Le calcul de l’enthalpie H i sera déterminé à partir de la relation suivante :

H i : Enthalpie de formation du constituant (i) à T0 = 298°k

CPi : chaleur spécifique du constituant (i) (kmol/kcal.k)

Généralement la température à la sortie du four est, soit constante, soit une fonction linéaire
du temps. (Voir figure 1: Diagramme de chauffage du four)

Si on note :

&

Alors :

Avec : T0  298K

30
 Tableau 2 : Valeurs d’enthalpie Hi°et CPi des constituants de la fumée

Enthalpie de Chaleur spécifique

Constituant
Indice formation Hi0 à CP = a + b*T (kcal/kmol/k)
gazeux
25°C (kcal/kmol) a b*104
1 O2 0 6,085 36,31
2 CO2 -94 052 5,316 142,85
3 N2 0 6,903 -3,753
4 SO2 -70 960 6,157 138,4
5 H2O -57 798 7,7 4 ,594

HR : la chaleur de combustion pour 1kg de gazole.

D’où :

D’où :

La valeur de la quantité d’énergie reçue par le four lors du premier chauffage au gazole entre :

t1= 0 heure et t2= 85 heures est :

54*103 (kcal/kg de gazole/heure)

Comme il a indiqué dans le paragraphe (II.2.2 : calcul de l’énergie interne du four avant le 1er
chauffage du convertisseur) pour bien chauffer le convertisseur, il faut agir dans l’idée de très
bien chauffer le four.
31
D’après le diagramme de chauffage de l’unité, la durée totale pendant laquelle la température
à la sortie du four est 1000°C est environ 26 heures, ce qui nécessite une consommation
importante de gas-oil environ 86 m3, c.-à-d. 45% de la consommation totale du gazole de
chauffage de l’unité.

Pour mettre en question cette quantité consommée, il paraît utile d’étudier le bilan thermique
de l’unité lors du chauffage du convertisseur.

II.2.3) bilan thermique de l’unité lors du chauffage du convertisseur à l’air

sec
Pour déterminer la quantité d’énergie récupérée par les différents équipements de
l’installation lors du chauffage du convertisseur à l’air sec, nous avons suivi l’évolution des
températures d’entrée et de sortie des équipements suivants :

 Chaudière de récupération.
 Convertisseur (quatre couches catalytiques).
 Echangeur thermique gaz-gaz.
 Deux surchauffeurs de vapeur.

32
 L’évolution des températures lors du 1er chauffage du convertisseur à l’air sec :

Tableau 3 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie du four de combustion, chaudière et

filtre à gaz (1erchauffage du convertisseur à l’air sec)

Four de combustion Chaudière de récupération Filtre à gaz

Temps (min)
T d’entrée four T de sortie four = T d’entrée T de sortie chaudière = T T de sortie filtre à gaz
(°C) chaudière d’entrée filtre à gaz (°C)

0 50 740 250 267

15 720 248 271
30 700 264 268
45 680 267 263
60 670 265 258
75 650 263 255
90 630 264 255
105 620 261 250
120 620 255 246
135 610 246 241
150 600 243 238
165 580 241 234
180 570 238 228
195 562 231 224
210 555 231 223
225 544 229 220
240 535 225 217
255 530 220 218
270 520 217 210
285 510 216 209
300 500 214 204
315 500 213 202
330 500 212 201
345 500 209 199
360 480 208 191

33
 Tableau 4 : L’évolution
des températures à l’entrée et à la sortie de 1er lit catalytique, échangeur
thermique et 2ème lit catalytique (1er chauffage du convertisseur à l’air sec)

1ère couche Echangeur thermique 2ème couche

Temps (min)
T d’entrée 1ère T de sortie 1ère couche = T T de sortie échangeur thermique = T de sortie 2ème
couche (°C) d’entrée échangeur thermique T d’entrée 2ème couche couche (°C)

0 267 38 42 239
15 271 45 39 235
30 268 48 39 229
45 263 48 40 216
60 268 49 42 203
75 255 54 43 191
90 254 63 46 181
105 250 88 56 159
120 246 101 62 144
135 241 123 72 127
150 238 128 76 130
165 234 134 86 133
180 228 166 102 111
195 224 160 109 112
210 223 181 123 110
225 220 185 131 110
240 217 190 190 111
255 212 190 170 115
270 210 191 150 120
285 209 192 152 123
300 204 193 161 132
315 202 193 164 135
330 201 193 166 139
345 199 194 168 142
360 191 194 169 145

34
 Tableau 5 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie de 1er, 2ème surchauffeurs et 3ème,
4ème couche catalytique (1er chauffage du convertisseur)

2ème surchauffeur 3ème couche 1er surchauffeur 4ème couche

Temps (min) T d’entrée 2ème T de sortie 2ème T de sortie 3ème couche = T de sortie 1er
er
T de sortie 4ème couche
surchauffeur surchauffeur= T T d’entrée 1 surchauffeur= T
(°C)
(°C) d’entrée 3ème couche surchauffeur entrée 4ème couche

0 239 221 234 205 34

15 235 226 231 210 36
30 229 233 226 217 38
45 216 237 224 221 41
60 203 241 218 224 48
75 191 242 208 223 53
90 181 240 207 222 63
105 159 238 206 220 82
120 144 230 216 219 112
135 127 224 221 220 128
150 130 211 224 220 137
165 133 207 221 220 146
180 111 204 219 219 165
195 112 190 214 218 185
210 110 183 205 214 190
225 110 179 199 211 192
240 110 175 194 208 194
255 115 171 180 204 194
270 120 169 179 197 197
285 123 169 177 195 197
300 132 170 175 194 196
315 135 170 174 192 196
330 139 170 172 191 194
345 142 170 171 189 192
360 145 171 170 189 191

35
 L’évolution des températures lors du 2ème chauffage du convertisseur à l’air sec :

Tableau 6 : L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie du four de combustion, chaudière et

filtre à gaz (2ème chauffage du convertisseur à l’air sec)

Four de combustion Chaudière de récupération Filtre à gaz

Temps (min)
T d’entrée four T de sortie four = T d’entrée T de sortie chaudière = T d’entrée T de sortie filtre
(°C) chaudière filtre (°C)

0 50 850 321 326

15 750 305 309
30 730 295 300
45 720 290 294
60 700 283 285
75 685 276 276
90 670 266 266
105 655 264 262
120 645 259 257
135 640 257 253
150 630 254 249
165 630 252 245
180 620 251 241
195 615 249 239
210 610 247 236
225 604 245 234
240 600 244 232
255 590 243 230
270 580 241 228
285 580 241 227
300 580 239 226

36
 Tableau 7 : L’évolution
des températures à l’entrée et à la sortie de 1er lit catalytique, échangeur
thermique et 2ème lit catalytique (2ème chauffage du convertisseur à l’air sec)

1ère couche Echangeur thermique 2ème couche

Temps (min)
T d’entrée 1ère T de sortie 1ère couche = T d’entrée T de sortie échangeur thermique = T T de sortie
ème
couche (°C) échangeur thermique d’entrée 2 couche (°C)

0 326 149 89 210

15 309 159 99 203
30 300 163 105 199
45 294 165 109 196
60 285 171 116 191
75 272 181 124 183
90 266 195 136 171
105 262 200 140 167
120 257 207 146 163
135 253 213 152 160
150 249 217 159 158
165 245 220 164 158
180 241 223 170 158
195 239 224 173 159
210 236 225 178 161
225 234 226 182 162
240 232 226 185 163
255 230 225 187 165
270 228 225 188 167
285 227 224 190 168
300 226 223 192 170

37
 Tableau 8 : L’évolutiondes températures à l’entrée et à la sortie de la 1ère et la 2ème surchauffeur
ainsi que la 3ème et la 4èmecouches catalytiques (2èmechauffage du convertisseur)

2ème surchauffeur 3ème couche 1er surchauffeur 4ème couche

Temps (min) T d’entrée 2ème T sortie 2ème T sortie 1er T de sortie 4ème
T sortie 3ème couche = T
surchauffeur surchauffeur = T entrée surchauffeur = T couche
ème
entrée 1er surchauffeur ème
(°C) 3 couche entrée 4 couche (°C)

0 210 211 220 219 145

15 203 221 210 221 156
30 199 225 204 222 161
45 196 226 202 222 164
60 191 228 199 221 168
75 183 227 189 218 171
90 171 222 201 219 176
105 167 220 203 220 178
120 163 216 207 221 182
135 160 212 210 222 185
150 158 207 213 223 189
165 158 203 215 224 192
180 158 199 216 225 195
195 159 196 217 226 197
210 161 194 217 226 198
225 162 191 216 225 200
240 163 191 215 223 201
255 165 191 214 222 202
270 167 190 213 222 203
285 168 189 212 222 205
300 170 189 210 222 206

38
L’équation du bilan thermique appliquée à, équipement (système) de l’unité, en régime
dynamique est :

Avec :

Na : débit molaire de l’air sec ;

Débit molaire de l’air : 818 kmol/h

Débit volumique de l’air : 2*104 m3/h

H s : L’enthalpie molaire de l’air à la sortie du système ;

H e : L’enthalpie molaire de l’air à l’entrée du système ;

Q* : quantité de chaleur échangée par unité de temps par le système avec le milieu extérieur ;

Alors la quantité d’énergie échangée par une mole de l’air sec avec le système entre l’instant
t1 et t2 est donnée par :

La fonction d’enthalpie molaire d’air ( H ) est donnée par formule suivante :

Avec :

H : En kcal/kmol ;

T0 = 298 K ;

Pour calculer la valeur de (Q), il faut intégrer la fonction ( ( H s  H e ) entre l’instant (t1 = 0) et

(t2 = 6 heures).

39
La méthode d’intégration appliquée est une méthode numérique qui est la méthode de
Simpson.

II.2.3.1) bilan thermique de l’unité lors du 1er chauffage du convertisseur à l’air sec :

a) Le four :

L’évolution de la température à la sortie du four est représentée dans les figures 5 et 6.

La quantité d’énergie reçue par l’air sec en traversant le four vaut :

26 142,92 kcal/kmol d’air sec

2,1385*107 kcal

b) La chaudière :

L’évolution de la température à la sortie de la chaudière de récupération est représentée dans

la figure 7.

La quantité de la chaleur perdue par l’air sec :

- 16 394,11 kcal/kmol d’air sec

- 1,341*107 kcal

Le rapport entre la quantité d’énergie fournie par le four et celle perdue dans la chaudière est :

40
 Variation de la température à la sortie du four lors du 1er chauffage du
convertisseur

745

715

Pente : 80°C/h
685

655
Température ( C)

625

595

Pente : 30°C/h
565

535

505

475
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360

Temps (min)

Figure 5 : Variation de la température à la sortie du four lors du 1erchauffage du convertisseur

Cette courbe montre que la température à la sortie du four diminue d’une façon constante avec
er
une pente = 80°C/h jusqu’à 95°C et avec une pente de 30°C/h entre 95 et 360°C durant le 1
chauffage du convertisseur

41
 Variation de la température à la sortie du four lors du 2ème chauffage du
convertisseur

845

815

785 Pente : 60°C/h

755
Température ( C)

725

695

665
Pente : 2O°C/h

635

605

575
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300

Temps (min)

Figure 6 : Variation de la température à la sortie du four lors du 2èmechauffage du convertisseur

 la température à la sortie du four diminue d’une façon accentuée jusqu’à 15 min avec
une pente de 60°C/h durant le 2ème chauffage du convertisseur.
 Et la diminution de la température entre 15 min et 300 est de moins en moins
accentuée avec une pente de 20°C/h.

42
 Variation de la température à la sortie de la chaudière lors du 1er chauffage du
convertisseur
267

257

247
Température ( C)

237

227

217

207
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Temps (min)

Figure 7 : Variation de la température à la sortie de la chaudière lors du 1er chauffage du

convertisseur

La température à la sortie de la chaudière augmente un peu à cause d’une fuite dans la

chaudière jusqu’à 35 minutes puis elle diminue d’une façon constante jusqu’à 360 minutes.

43
 c) Le filtre à gaz :

L’évolution des températures à l’entrée et à la sortie du filtre sont représentées dans la figure
8.

La différence maximale entre les deux températures (entrée-sortie) est de l’ordre de 15°C.

Pour une période de 30 min, le filtre à gaz fournit une quantité d’énergie évaluée à :

74 kcal/kmol d’air sec

La quantité totale perdue par l’air sec en traversant le filtre vaut :

- 270,23 kcal/kmol

- 2,21*105 kcal

d) Le convertisseur :
1/-la première couche catalytique :

La quantité de chaleur perdue par la 1ère couche catalytique pendant le 2ème chauffage du
convertisseur est égale à :

- 4 320,17 kcal/kmol

- 3,533*106 kcal

2/-échangeur thermique:

La quantité de chaleur perdue par l’air sec en traversant l’échangeur thermique vaut :

- 1 542,56 kcal/kmol

- 1,247*106 kcal

44
 Variation de la température à l'entrée du filtre pendant le 2ème chauffage du convertisseur
Variation de la température à la sortie du filtre pendant le 2ème chauffage du convertisseur
330

315

300
Température ( C)

285

Pente : 11°C/h
270

255

240

225
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300
Temps (min)

Figure 8 : Variation de la température à l'entrée et à la sortie du filtre pendant le 2ème chauffage du

convertisseur

Les températures à l’entrée et à la sortie du filtre diminuent d’une façon modérée pendant le
deuxième soufflage du convertisseur.

3/-la deuxième couche catalytique :

La présence de la deuxième surchauffeur de vapeur au niveau de la deuxième couche, permet,

un chauffage partiel de cette dernière.

Avant le chauffage à l’air sec :

 La température de la partie haute du lit = 75°C.

 La température de la partie basse du lit = 195°C.

45
Or la température de l’air sec à l’entrée du 2ème lit varie entre 40 et 170°C lors du 1er
chauffage, ce qui va entrainer un refroidissement suivi d’un chauffage de la 2ème couche.

 La quantité d’énergie perdue par la 2ème couche pendant l’étape de refroidissement :

2,1361*106 kcal

 La quantité d’énergie reçue par la 2ème couche lors du chauffage :

- 4,96956*105 kcal

Donc la quantité de chaleur échangée avec l’air sec vaut :

- 1,6391*106 kcal

4/-2ème surchauffeur de vapeur :

La 2ème surchauffeur de vapeur est un échangeur thermique dans lequel circule de la vapeur.

Le passage de l’air sec à travers cet échangeur permet un chauffage de ce dernier.

La quantité de chaleur reçue par l’air :

2 101,82 kcal/kmol d’air sec

1,719*106 kcal

46
 5/-la 3ème surchauffeur catalytique :

La quantité d’énergie cédée par l’air en traversant la 3ème couche vaut :

- 263,39 kcal/kmol

- 2,1545*105 kcal

6/-1er surchauffeur :

En traversant l’échangeur thermique où circule de la vapeur saturée, l’air reçoit en quantité

d’énergie Q9 .
= 354 kcal/kmol

= 2,895*105 kcal

7/-la 4ème couche catalytique :

La quantité de chaleur cédée par l’air sec vaut :

= - 3 795,33 kcal/kmol

= - 3,1045*106 kcal.

Le même calcul a été effectué pour le 2ème chauffage à l’air sec du convertisseur pour toute
l’unité.

47
 Le tableau suivant récapitule les quantités de chaleurs échangées :

Tableau 9 : Tableau récapitulatif des quantités des chaleurs échangées

Quantité d’énergie échangée par l’air (kcal/kmol)

Equipement 1er chauffage du Rapport 2ème chauffage du Rapport
convertisseur (6 heures) Qi / Q1 convertisseur (5 heures) Qi / Q1

Four Q1 = 26 142,92 - Q1 = 24 509,62 -

Chaudière Q2 = - 16 394,11 62,7% Q2 = - 15 367,21 62,7%

Filtre Q3 = - 270,23 1% Q3 = 234,16 1%

1ère couche
Q4 = - 4 320,17 16,5% Q4 = - 1 909,93 7,8%
catalytique
Echangeur
Q5 = - 1 524,56 5,8% Q5 = - 2 046,58 8,4%
thermique
2ème couche
Q6 = 2 003,83 7,7% Q6 = 734,15 3%
catalytique
2ème
Q7 = 2 101,82 8% Q7 = 1 312,09 5,4%
surchauffeur
3ème couche
Q8 = - 263,39 1% Q8 = - 173,87 0,7%
catalytique
1er
Q9 = 354 1,4% Q9 = 461,4 1,9%
surchauffeur
4ème couche
Q10 = - 3 795,33 14,5% Q10 = - 1 422,53 5,8%
catalytique
Nota :

Le signe (-) indique que l’air a cédée de l’énergie.

Le signe (+) indique que l’air a reçue de l’énergie.

Qi : En kcal/kmol d’air sec.

48
II.3) Bilan thermique des équipements de l’unité pendant le soufflage par le
gas-oil
Comme il est indiqué dans le 1er chapitre, le but de soufflage par le gazole est d’éliminer les
gaz résiduels tel que SO2, SO3 dans les équipements après un arrêt froid d’une part et d’autre
part, le balayage des couches catalytiques pour débarrasser de tout empoisonnement des pores
responsables sur l’activité catalytique. Pour que cette opération soit efficace, il faut que la
température à l’entrée du convertisseur soit supérieure à 400°C, ce qui explique une
consommation de gas-oil de l’ordre de 160 m3 (voir Tableau 1).

II.3.1) Bilan thermique des équipements :

Le suivi de l’évolution des températures des gaz de combustion à l’entrée et à la sortie de

chaque équipement permet de déterminer la quantité de chaleur échangée.

Le tableau suivant récapitule la quantité d’énergie reçue par les différents équipements.

Tableau 10 : Tableau récapitulatif de la quantité d’énergie reçue par les différents équipements

Température d’entrée Température de sortie Quantité échangée

Equipement (*) H/H’
Te (°C) Ts (°C) (kcal/h)

Chaudière 1000 436 1,5808*107 57,8%

Filtre à gaz 435 395 1,0775*106 3,9%

1er lit catalytique 395 380 4,0269*105 1,5%

Echangeur
380 350 8,0299*105 2,9%
thermique

2ème lit catalytique 350 340 2,6696*105 1%

2ème surchauffeur 340 335 1,3339*105 0,5%

3ème lit catalytique 335 330 1,3324*105 0,5%

1er surchauffeur 330 325 1,3313*105 0,5%

4ème lit catalytique 325 320 1,3317*105 0,5%

49
(*) : H’ = chaleur de combustion.

H’ = 2,735*107 kcal/h

II.3.2) Conclusion :
Les tableaux 8 et 9 qui présentent les différentes quantités d’énergie échangées par les
équipements de l’unité lors des opérations : chauffage du convertisseur à l’air sec et soufflage
de l’unité, permettant de déduire que la chaudière absorbe une partie importante de l’énergie
fournie par le four.

En effet lors de l’opération de chauffage du convertisseur, qui a pour but de chauffer le

convertisseur par l’air sec chauffé dans le four, on constate que 62,7% d’énergie fournie par
le four est prise par la chaudière.

Ainsi pour mener à bien l’opération de soufflage il faut que la température à la sortie du four
soit de l’ordre de 1000°C pour que la température à l’entrée du convertisseur soit supérieure à
4OO°C car 57,8% d’énergie due à la combustion de gazole dans le four est absorbée dans la
chaudière.

50
D. Chapitre III : La solution pour l’optimisation de consommation de gas-oil ainsi son étude économique

CHAPITRE III :

LA SOLUTION POUR L’OPTIMISATION

DE CONSOMMATION DE GAS-OIL

AINSI SON ETUDE ECONOMIQUE

51
III.1) recherche d’une méthode d’optimisation de consommation de gazole
Le but de cette partie consiste à élaborer une solution adéquate permettant de réduire la
consommation de gazole lors de ces opérations. L’étude effectuée au chapitre précèdent a
prouvé que la présence de la chaudière en amont du four impose une consommation
importante d’énergie lors de chauffage et de soufflage.

En effet plus de 58% d’énergie fournie par le four pendant les deux opérations est absorbée
par la chaudière.

Pour minimiser la quantité d’énergie perdue par la chaudière, une solution envisageable,
consiste à passer au-delà (by-passer) la chaudière pendant la durée correspondante au
chauffage et soufflage du convertisseur, ce qui entraîne une diminution de la quantité de gas-
oil consommée.

Cette réalisation va permettre un chauffage direct des lits catalytiques à partir du four et non
de la chaudière.

Plusieurs solutions peuvent être proposées, nous les dressons dans le tableau ci-dessous, et le
choix judicieux est fonction des avantages techniques et économiques de chaque action.

Trois solutions peuvent être proposées avec leurs avantages et inconvénients :

Tableau 11 : Les solutions proposées pour optimiser la consommation de gas-oil

N° Solutions Avantages Inconvénients

- Investissement très important

Très utile en cas de
Adaptation d’un by-pass - Réalisation est très difficile,
1 fuite dans la chaudière
permanent présence d’un soufflet entre le
(soufflage).
four et la chaudière

Vidanger la chaudière pendant - Dégradation des tubes de la

Ne nécessite pas
2 les opérations de chauffage à chaudière
d’investissement
l’air sec et le soufflage - Perte d’eau

Utilisation d’un by-pass Récupération

- Nécessite une modification
3 « transitoire » lors des deux d’énergie absorbée par
- Investissement
opérations la chaudière

52
 III.1.1) Choix de la solution définitive :

Les solutions N°1 (1) et (2) sont à écarter étant donné qu’elles présentent plus
d’inconvénients que d’avantages. Nous sommes donc intéressés à la 3ème solution et pour les
raisons suivantes :

 Investissement moins important que celui de la 1ère solution.

 Structure interne de la chaudière (tubes) ne subit aucune
détérioration (déformation).

III.1.2) Configuration technique du poste-projet :

L’utilisation du by-pass pendant les deux opérations permet un chauffage et un soufflage du

convertisseur à partir du four de combustion et non de la chaudière.

Ce by-pass sera doté d’une partie démontable « transitoire » pendant la marche normale de
l’unité. Il sera situé sur la première porte visite du bas de la chaudière et l’emplacement du
gazoduc d’entrée au filtre à gaz.

53
 22 200
Φ 2 220

Φ 6 000

Chaudière

DN 500
Filtre à gaz

7 500
DN 1 000

By-pass

2 730

Figure 9 : Schéma de principe d'un by-pass

a) La procédure de chauffage du post-projet :

L’opération de chauffage de l’unité sulfurique de post-projet s’effectue comme suit :

 Montage du by-pass.
 Chauffage des trois équipements.
 Four de combustion.
 Chaudière de récupération.
 Filtre à gaz.

54
 Température des gaz à la sortie du four

2ème Cte à 1000 C Injection de soufre

1000
1er chauffage du chauffage du
900 convertisseur à convertisseur
l'air sec et chaud à l'air sec et Briquettage de
800 chaud la porte visite

700 Démontage du joint plein

après filtre à Gaz Cte à 600 C
600

500 Cte à 500 C Cte à 500 C

Démontage du
400
joint plein après
300 Cte à 300 C l'économiseur

200

100

4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100 104 108 112 116 120 124 Temps en heures

23H 31H 41H 94H 102H 122H

Figure 10 : Diagramme ''approché'' de chauffage (Nouvelle procédure) d'une unité sulfurique après un arrêt froid

55
 Dans la nouvelle procédure de
chauffage, la température maximale
des gaz à la sortie du four est 500°C

 Démontage du joint plein après filtre à gaz.

 Premier chauffage du convertisseur à l’air sec.
 Réchauffage du four par le gas-oil pendant une période (voir figure 10).
 Deuxième chauffage du convertisseur à l’air sec.
 Démontage de la partie qui se trouve en amont du by-pass.
On doit effectuer un refroidissement de la chaudière après 2ème chauffage du
convertisseur, tout en augmentant le débit de d’air. Puis on ouvre la cheminée de la
chaudière pour créer un soutirage d’air (soutirage par conversion naturelle).
 Briquetage de la porte visite.
 Chauffage de tout le circuit par le gazole (excepté la tour d’absorption).

Cette nouvelle procédure manifeste des avantages notables :

 Gain considérable en consommation du gazole.

 Réduction de la durée de chauffage de l’unité.

b) La procédure de soufflage de post-projet :

La nouvelle procédure se résume dans l’utilisation d’un by-pass de la chaudière lors du

soufflage de l’unité avant un arrêt froid.

Le soufflage sera effectué comme suit :

 Soufflage de tout le circuit par le gazole dans le but d’évacuer et chasser les gaz de
synthèse du four, chaudière et filtre à gaz pendant ½ heure.
 Dé-briquetage de porte visite après avoir ouvert la cheminée de la chaudière.
 Montage du by-pass puis soufflage du convertisseur à travers ce dernier pendant une
durée de 48 heures avec une température de 5OO°C des gaz à la sortie du four.

56
  Soufflage à l’air sec de l’ensemble des équipements pour les refroidir tout en évacuant
l’humidité produite par la consommation du gazole. La durée de l’opération est 24
heures.

III.1.3) Conclusion :

Les nouvelles procédures de chauffage et de soufflage du convertisseur avec le by-pass

présentent les avantages suivants :

 Une faible consommation de gazole 2 :

Les quantités estimées pour les deux opérations :

 Le soufflage : 70 m3
 Le chauffage : 150 m3

 Une durée d’environ 120 heures pendant l’opération de chauffage.

Ainsi que la procédure de soufflage peut être adoptée en cas de force majeure (fuite dans
la chaudière).

III.2) Etude économique :

III.2.1) Introduction :

Parmi les plusieurs méthodes de réalisation des by-pass, la plus économique consiste à
adopter un by-pass à la chaudière pendant les opérations de soufflage et chauffage.

Ce by-pass sera doté d’une partie démontable pendant la marche normale de l’unité. Il sera
situé sur la 1ère porte visite sud-ouest du bas de la chaudière de récupération (figure 9) et
l’emplacement du piquage de l’air de dilution, sur le gazoduc d’entrée au filtre à gaz.

La nouvelle implantation du piquage d’air de dilution sera faite sur le premier coude du by-
pass.

2
Voir annexe
57
 III.2.2) Evaluation de l’investissement :

Il convient de noter que ce projet peut être réalisé à l’échelle de MPI, ainsi que l’ensemble des
travaux sont réalisables sans aucune perturbation de la marche de l’unité à l’exception de la
liaison du by-pass au filtre à gaz.

L’estimation de l’investissement du projet est déterminée à partir du coût de la matière et la

main d’œuvre.

a) Main d’œuvre :

Les travaux peuvent être effectués moyennant une équipe composé de :

 Soudeur.
 Aide-soudeur.
 Manutentionneur.

Equipée de :

 Une grue pour travaux en hauteur.

 Un poste oxyacétylénique.
 Une meuleuse.
 Un poste soudure à l’arc

Le tableau ci-dessous montre le coût estimé de la main d’œuvre pour les travaux de ce sujet.

Tableau 12 : Estimation de coût de la main d'œuvre

Taux horaire
(DH/h) Temps (heures) Coût (DH)
(prix unitaire)
1. Soudeur 12,5 120 1 500
2. Aide soudeur 7,5 120 900
3. Manutentionneur 10 120 1 200
4. Grue 18,75 60 1 125

Total 4 725

58
 b) Matière :

L’ensemble des éléments nécessaires pour réaliser le by-pass est mentionné dans le tableau
suivant :

Tableau 13 : Les éléments nécessaires pour réaliser le by-pass

Quantité ou
Désignation Prix unitaire (DH/m) Prix total (DH)
longueur
Conduite :
- DN 1000 15 m 1 800 DH/m 27 000

Métallisation 47 m2 350 DH/m2 16 450

Divergent 600 à 1000 1m 2 600 DH/m 2 600

Paire de brides :
- DN 600 1 unité 770 DH/unité 770
- DN 1000 2 unités 6 150 DH/unité 12 300
Soufflets :
- DN 1000 1 21 900 DH/unité 21 900
Boulons :
- HM 27*120 56 unités 12 DH/unité 672
- HM 24*90 20 unités 7 DH/unité 140
Chaine de mesure de
1 unité 29 000 DH/unité 29 000
température

calorifugeage 47 m2 1 200 DH/m2 56 400

Total = 167 232 DH

59
III.2.3) Etude de la rentabilité économique du poste-projet :
a) Gain sur la consommation en gas-oil :

Les tableaux ci-dessous montrent le gain en gas-oil pour les opérations :

Soufflage :

Tableau 14 : Le gain en gas-oil pour l'opération de chauffage

Consommation en gas- Prix unitaire

Prix totale (DH)
oil (litre) (DH/litre)
Sans by-pass 160 000 4,90 784 000
Avec by-pass 70 000 4,90 343 000
Gain 90 000 4,90 441 000

Chauffage :

Tableau 15 : Le gain en gas-oil pour l'opération de soufflage

Consommation en gas- Prix unitaire

Prix totale (DH/litre)
oil (litre) (DH/litre)
Sans by-pass 190 000 4,90 931 000
Avec by-pass 150 000 4,90 735 000
Gain 40 000 4,90 196 000

b) Gain sur la production d’acide sulfurique et la vapeur haute pression :

Nous avons signalé que la durée de la nouvelle procédure de soufflage est :

 Chauffage : 120 heures.

 Soufflage :
 Au gas-oil : 48 heures.
 A l’air sec : 24 heures.

Donc un gain de 35 heures par rapport à la durée actuelle.

Ce gain en temps va être converti en gain de production :

60
  Production de vapeur HP :
72 t/h *35h = 2 520 tonnes de vapeur.
 Production d’acide sulfurique :
62,5t/h *35h = 2 187,5 tonnes d’acide.

III.2.4) Conclusion :
L’utilisation d’un by-pass de la chaudière pendant les opérations de soufflage et chauffage
d’une unité sulfurique permet un gain évalué à :

G = 637 000 DH.

Pour une seule unité et pour un arrêt froid.

La valeur estimée pour l’investissement de la réalisation de ce projet est :

D = 171 957 DH.

Donc le délai de récupération du capital investi est donné par :

DRCI = D /G = 14,3 mois.

61
III.3) Planning de réalisation :

Le schéma (figure 9) montre le post-projet da la réalisation d’un by-pass de la chaudière.

Notons que les travaux liés à la réalisation de ce projet à la réalisation de ce projet sont
faisables à l’échelle de MPI.

Le planning de réalisation se résume comme suit :

 Travaux à effectuer pendant la marche de l’unité :

 Exécution des soudures :
La longueur totale des soudures : 1000mm *  *15  47,1m
La longueur unitaire réalisation d’une soudure par heure = 1m/heure.
 La durée totale : 47,1 heures
 Travaux à effectuer à l’arrêt :
 Changement de l’entrée de l’air de dilution à l’entrée du filtre :
Durée estimée = 2 jours.

Le temps estimé pour la réalisation du by-pass est :

3 jours et
23 heures

62
 E. Conclusion générale :

CONCLUSION GENERALE

Pour élaborer une solution dans le but d’optimiser la consommation du gazole pour les unités
de production d’acide sulfurique de Maroc-Phosphore I lors d’un arrêt froid, une étude des
bilans thermiques pendant les deux opérations a été effectuée, elle nous a permis de montrer
que la chaudière absorbe plus de 57,8% d’énergie fournie par le four.

Différentes solutions ont été envisagées, la solution retenue, après leurs analyses, consiste à
adopter un by-pass pour la chaudière pendant les opérations de soufflage et chauffage.

Cette nouvelle méthode présente des avantages techniques et économiques et, ce pour les
raisons suivantes :

 Une économie du gazole de l’ordre de 37%.

 Coût de l’investissement est faible.
Temps de récupération de capital = 14,3 mois.
 Le soufflage et le chauffage du catalyseur par l’air sec chaud se font sans trop
introduire d’humidité et par conséquent la durée de vie de catalyseur longue.

63
F. Références bibliographiques :

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

 Hervé CLÉMENT, Acide sulfurique, Techniques d’ingénieurs.

 Edmond Perthuis, La combustion industrielle, 1983 éditions Technip-paris.
 Publications de l’institut français de pétrole : Georges Monnot, La combustion dans
les fours et les chaudières, 1978 éditions Technip-paris.
 A. Guillermic, Le chauffage par les combustibles liquides, Tome I, 1980 éditions
Technip-paris et l’institut français de pétrole.
 Walter CERESER, Épaisseur optimale du calorifuge (techniques de l’ingénieur).
 Bachir ACHOUR, Calcul des conduites et canaux, 2007 Larhyss Edition Capitale
 Techniques de l’ingénieur : Tuyauterie, résistance des éléments par Bernard PITROU
 Evaluation des stockages, Manuel d’évaluation économique des procédés, édition
technip, 1976.
 Calorifugeage pour tuyauterie et conduit, Standard de construction, 15260, Université
de SHERBROOKE, Mai 2005.
 Vapeur, Standard de construction, 15704, Université de SHERBROOKE, Février
2005.
 Noël Midoux, Mécanique et rhéologie des fluides en génie chimique, Technique et
Documentation ; Paris, 1985

64
G. Annexes :

ANNEXES

65
Annexe 1 : Calcul de débit de combustion lors du soufflage

Gaz de combustion
Gazole

Four de combustion
Air

Si on note :


m : Débit massique du gazole kg/h.


G a : Débit massique de l’air kg/h.


G f : Débit massique de la fumée kg/h.

En régime permanent, les équations des bilans de matières et thermiques appliquées au four
lors du soufflage :

(I) :

H : L’enthalpie massique de la fumée.

H g : La chaleur sensible du gazole.

H a : La chaleur sensible de l’air.

Q : La quantité de chaleur perdue par paroi supposée nulle.

Si on néglige la chaleur sensible alors :

66
(I) :

Avec :

PCI = 9932,9 kcal/kg de gazole.

Si on note (e) : est l’excès d’air, alors :

Avec :

Pa = pouvoir comburivore.

Pa = 14,625 kg d’air/kg de gazole.

Alors :

L’équation (I) donne :

H : Est (l’enthalpie de la fumée) une formation de T et e.

67
 Kg d’O2/kg de gas-oil

Kg de CO2/kg de gas-oil

Kg de SO2/kg de gas-oil

Kg de H2O/kg de gas-oil

L’enthalpie de chaque constituant est donnée dans le tableau suivant : (voir chapitre II)

 Pour une température de 1 000°C à la sortie du four.


Ga
Le rapport : 
 33,86
m
 pour une température de 500°C à la sortie du four.

Ga
Le rapport : 
 74,32
m

Lors de l’opération de soufflage de l’unité, le débit moyen consommé est de : 3,33 m3/h c.-à-
d.

m= 27547 kg/h.

Le débit d’air nécessaire pour avoir une température de 1000°C à la sortie du four est :


Ga

 33,86
m

68
 
G a  93250 kg/h.

Le débit volumique de l’air est donc :


V  78723 Nm3/h.


La valeur donc utilisée est : V  80000 m3/h.

Pour effectuer le soufflage de l’unité d’une manière efficace par la méthode de post-projet, il
faut garder le même débit de gaz de combustion à la sortie du four.

C.-à-d. presque le même débit d’air : 80 000 m3/h.

Dans la nouvelle méthode de soufflage, la température des gaz de combustion à la sortie du

four ne dépasse pas 500°C. Par conséquent, le débit du gazole nécessaire pour effectuer

Ga
l’opération est tel que : 
 74,32
m

Avec un débit d’air de l’ordre de : 80 000 m3/h.


On a: m  1275 kg/h du gazole. (Masse volumique de gazole = 820 kg/m3)

Donc : le débit du gazole volumique = 1,55 m3/h.

La consommation totale en gazole pendant 44 heures est : 70 m3 de gazole.

69
Annexe 2 : Calcul de l’épaisseur

Le calcul de l’épaisseur est donné par la formule suivante :

P*R
e (mm)
 * t  0,6 * P

P : pression relative (en kg/mm2).

 P=0,3 atm

R : rayon de la conduite (en mm).

 R = 1 000 mm

t : Taux de fatigue du métal.

 t =0,364*charge de rupture

α : coefficient de soudure :

 α= 1 : si la radiographie intégrale.
 α= 0,86 : si la radiographie par points.
 α= 0,7 : sans radiographie.

Pour acier ordinaire : charge de rupture = 42 kg/mm².

0,003 *1000
e
0,86 * 0,364 * 42  0,6 * 0,003

e  0,23mm

On admet une épaisseur de 1,5 mm pour la corrosion par piqure et on utilise donc une tôle de
5 mm.

70
Annexe 3 : Choix du diamètre du by-pass

En général, le choix du diamètre d’un gazoduc résulte d’un compromis entre les dépenses
d’investissement et celles de fonctionnement. En effet en augmentant le diamètre on
augmente les pressions, mais au contraire, on diminue très vite les pertes de charges.

Ainsi N.Midoux dans son livre « Mécanique et rhéologie des fluides » propose en régime
turbulent les vitesses économiques selon la nature du fluide :

Ainsi :

 pour l’eau : 1,5  U m  2,5m / s .

 pour l’air : 10  U m  30m / s .

 Pour la vapeur surchauffée : 20  U m  40m / s .

Dans notre cas le gazoduc transitant un débit d’air de 20 000 m3/h pendant le chauffage du
convertisseur et un débit de 80 000 m3/h lors du soufflage.

Si on adopte la vitesse économique (l’air) : U m  30m / s

1
 Q 2
Alors : Dm  2 *  max 
 U m * 

Avec : Q = 22,22 m3/s (80 000 m3/h)

Donc : Dm = 0,97 m

Le diamètre à adopter est : Dm = 1000 mm

71
Annexe 4 : Calcul de la perte de charge

Les gaz de combustion ont les propriétés suivantes :

A la température 500°C :

   0,46kg / m 3

 CT  0,26kcal / kg.C

   3,54 *10 5 kg / m.s

1) Pertes de charge linéaires :

Pour une vitesse V = 28,3 m/s, le nombre de Reynolds :

 *U * d
Re   3,7 *10 5 Avec d = 1m.


Ce nombre montre bien que le régime est turbulent.

Le calcul de la perte de charge est donné par l’équation de Blasius :

P d
 *  1,38 *10 2
1 L
*  *U ²
2

0,3164
Avec :   1   0,0054  0,395 * Re 0,3
Re 4 (Herman)

Pour une longueur de 10 m, alors :

1 L
P  *  *  *U ² *
2 d

P  24Pa

72
 2) Pertes de charges régulières :

Les singularités sont :

 Elargissement : 1  0,425
(600 à 1000 mm)
 Les coudes :

Les coudes adoptés sont des coudes arrondis avec un angle maximal égal à 75°.

 2  2 * 0,14  0,28
(2 coudes)

 Branchement à la chaudière :

 3  0,5

 Branchement au gazoduc à l’entrée du filtre à gaz :

 4  0,16

Alors :    i  1,365

1
PS  *  * U ² *   252 Pa
2

La perte de charge totale :

P  PS  PR

P  276Pascal

P  28mmCE (Millimètre colonne d’eau)

Avec : 1 atm = 10,33 mCE (mètre colonne d’eau)

P 28
  0,3%
P(refoulemen t ) 9000

P
 0,3%
Pr

73
 Annexe 5 : Calcul de l’épaisseur du calorifuge

Le flux de transfert q0 :

 e e' 
Ti  Te  q0 *   ' 
  

Avec :

Ti : température à l’intérieure = 500°C.

Te : température à l’extérieure = 25°C.

e : épaisseur de la conduite = 5mm.

e’ : épaisseur du calorifuge.

λ : conductivité de la conduite (acier carbone) = 46,25 kcal/h. °C

λ’ : conductivité du calorifuge (laine de verre) = 0,044 kcal/h. °C

Si on adopte :

e’= 5 cm, alors : q0 = 2,18 kcal/h.m².

La quantité de chaleur transitée par la conduite par unité de surface = 1,4467*105 kcal/m² = Q.

q0
Or :  0,3% donc l’épaisseur choisi est convenable.
Q
e= 5 cm
Te : température extérieure

Ti : température

e’ e

Figure 11 : épaisseur de calorifuge

74
Annexe 6 : Calcul de la quantité consommée de gazole lors de chauffage d’une unité
sulfurique (Nouvelle procédure)

Pour calculer la quantité nécessaire pour le chauffage d’une unité, il suffit de déterminer les
différents débits moyens pour chaque tranche :

 Débit de gazole nécessaire pour avoir une température T des gaz à la sortie du four est
tel que :
 Pour T = 500°C : Débit de gazole = 0,61 m3/h.
 Pour T = 600°C : Débit de gazole = 0,67 m3/h.
 Pour T = 1 000°C : Débit de gazole = 3,24 m3/h.
 Le débit de gazole mis en jeu pour obtenir une pente de température des gaz en
fonction de temps (pente : °C/h) à la sortie du four est :
 Pente = 30°C/h : Débit de gazole = 2,3 m3/h.
 Pente = 40°C/h : Débit de gazole = 2,76 m3/h.

Le tableau suivant illustre la quantité de gazole consommée :

Température (en °C) Débit moyen de gazole Durée de l’opération Quantité consommée
ou pente (°C/h) (m3/h) (heures) (m3)
1000°C 3,24 8 25,92
600°C 0,67 8 5,36
500°C 0,61 19 11,59
30°C/h 2,3 8 18,4
40°C/h 2,76 20 55,2

Ainsi que la quantité de gazole consommé dès le début de chauffage jusqu’à la température
500°C des gaz à la sortie du four est environ de 31 m3.

La quantité de gazole totale consommée pour un chauffage d’une unité est environ :

147,47 m3 de
gas-oil

La quantité de gazole que nous avons adoptée pour le calcul est :

150 m3 de
75 gas-oil