Основные методы обработки металлов резанием

  Обрабатывают заготовки, имеющие форму, близкую к форме готовой

детали.
В зависимости от назначения детали заготовками могут служить
отливки, поковки, штамповки, сортовой прокат, сварные заготовки,
пластмассы и пр. Резанием обрабатывают различные материалы, свойства
которых лежат в широком диапазоне: это пластичные и хрупкие материалы,
металлические и неметаллические, природные и искусственные, твердые и
мягкие. Выполненные при обработке резанием размеры, форма и
расположение поверхностей и их шероховатость определяют фактические
зазоры и натяги в соединениях деталей машин и механизмов, влияющие на
их качество, технические и экономические показатели продукции.
Стоит сказать, что для нормирования точности изготовления изделий
установлены степени точности - квалитеты. Квалитет - это совокупность
допусков, соответствующих одинаковой степени точности для номинальных
размеров. В соответствии с действующим стандартом установлено 19
квалитетов точности: 01, 0, 1, 2, 3,…, 17. Самый точный - 01, самый грубый -
17-й квалитет. Допуск квалитета обозначают буквой IT и цифрой квалитета.
Номинальный размер - размер, который служит началом отсчета отклонения
и относительно определяет предельные допустимые размеры (наибольший и
наименьший). Допуск - это разница между наибольшим и наименьшим
предельными размерами. На чертеже детали указывают номинальный размер
и отклонения (верхнее и нижнее).
Для измерения и контроля размеров применяют мерительный
инструмент и приборы. Простейшими и наиболее часто применяемыми
инструментами являются: линейка, угломер, штангенциркуль, микрометр,
глубиномер, нутромер, предназначенный для измерения внутренних
размеров.
Шероховатость поверхности - это совокупность неровностей,
образующих рельеф поверхности детали или заготовки, рассматриваемый в
пределах базовой длины. Для численного определения величины
шероховатости поверхности используют базовую линию, представляющую
собой среднюю линию профиля неровностей, относительно которой
рассматривают и измеряют высоту выступов и глубину впадин. Для
характеристики шероховатости часто используют параметр Ra - среднее
арифметическое отклонение профиля в пределах базовой длины. Величина
Ra должна быть в пределах от 0,008 до 100 мкм; наименьшее значение
шероховатости можно получить при полировке, наибольшее - при строгании.
При измерении шероховатости грубо обработанных поверхностей
применяют параметр Rz - сумма средний абсолютных значений высот пяти
наибольших выступов профиля и глубина пяти наибольших впадин профиля
в пределах базовой длины. Величина Rz может лежать в пределах от 0,025 до
1600 мкм.
 Параметры шероховатости поверхности измеряют контактными
методами с помощью щуповых приборов (профилографы, профилометры),
приборов светового сечения, теневого сечения, растровых микроскопов,
микроинтерферометров.
В процессе обработки исходная заготовка и режущий инструмент
получают рабочее движение от механизмов металлорежущих станков и
перемещаются относительно друг друга. Для осуществления обработки
резанием крайне важно сочетание двух видов движения: главного движения
резания и движения подачи.
Главное движение резания – прямолинейное поступательное или
вращательное движение заготовки или режущего инструмента͵
происходящее с наибольшей скоростью в процессе резания. Движение
подачи – прямолинейное поступательное или вращательное движение
режущего инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости
главного движения резания, предназначенное для того, чтобы
распространить отделение слоя материала на всю обработанную
поверхность. Учитывая зависимость от направления движения подачи
различают продольное, поперечное и другие движения подачи.
В зависимости от формообразования деталей обработка заготовок
может выполняться на токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных,
долбежных, шлифовальных и других станках.
Точение, или  обточка, выполняется резцом на токарном станке (рис.
1, а). В процессе обработки заготовке сообщается вращательное движение, а
резцу — медленное поступательное перемещение в продольном или
поперечном направлении.
Оба движения являются движениями формообразования. С их помощью на
обрабатываемом изделии создаются поверхности заданной формы и
размеров. Разновидности точения: обтачивание, растачивание, подрезание,
разрезание. При точении заготовке сообщается главное движение резания, а
инструменту – движение подачи. Обработку металлов резанием производят
на металлорежущих станках при помощи режущего инструмента͵ который
подразделяется на две группы: однолезвийный (резцы) и многолезвийный с
двумя и более режущими кромками (сверла, зенкеры, развертки и т.д.)
Станки токарной группы составляют до 50 % всего станочного парка
механических цехов машиностроительных заводов и подразделяются:
токарно-винторезные станки – наиболее универсальные станки
рассматриваемой группы;
токарно-карусельные станки применяют для обработки средних и
крупных заготовок, диаметр которых превышает их высоту (зубчатые колеса,
маховики);
токарно-револьверные станки предназначены для обработки заготовок
сложной формы, где требуется применение большого числа инструментов.
Для закрепления большего числа инструментов используется револьверная
головка. Во время работы станка инструменты вводят в процессе обработки
последовательно (один за другим) или параллельно (одновременно
несколько);
токарные полуавтоматы – все движения производятся автоматически,
однако установка каждой заготовки и снятие готовой детали осуществляется
рабочим;
токарные автоматы – обрабатывают различные заготовки, причем
обработка ведется практически без участия рабочего, обязанности которого
сводятся к перезарядке автомата на партию и периодическому контролю
готовых деталей.

Сверление производится на сверлильных станках;

главное движение (вращательное) и движение подачи в осевом направлении
получает сверло (рис.   1,  б). Основными технологическими операциями,
связанными с обработкой отверстий, являются сверление, зенкерование,
рассверливание, нарезание резьбы и т.д. Все эти операции производят на
станках сверлами, зенкерами, развертками, метчиками. При этом при
сверлении отверстие получается небольшой точности, с шероховатой
поверхностью. По этой причине предварительно просверленные отверстия
обрабатывают зенкером (зенкерование) и разверткой (развертывание).
Зенкерование в основном применяется для увеличения диаметра и в
отдельных случаях для повышения точности отверстия и уменьшения
шероховатости его поверхности. Зенкеры имеют три-четыре режущие
кромки, резание производят боковыми зубьями. Для получения более точных
отверстий и необходимую (малую) шероховатость поверхности используют
развертки, имеющие значительное число режущих кромок.
Существуют сверлильные станки различных типов: вертикально-
сверлильные, горизонтально-сверлильные, радиально-сверлильные,
расточные, координатно-расточные и специальные. Станки сверлильной
группы бывают одношпиндельные и многошпиндельные.
Для обработки крупногабаритных заготовок с большим числом
отверстий применяют сверлильные станки с ЧПУ.

Фрезерование выполняют на горизонтально-фрезерных станках. Здесь

главное (вращательное) движение получает фреза (рис.
1, в), а движение подачи в продольном направлении совершает заготовка,
закрепленная на столе станка. По сравнению с процессом точения процесс
фрезерования имеет следующие особенности: в работе одновременно
участвует несколько лезвий, в связи с этим фрезерование является более
производительным способом обработки, чем точение; каждый зуб фрезы
работает периодически, а корпус ее большей частью имеет значительную
массу, что способствует лучшему охлаждению лезвий.
Фрезе сообщается главное вращательное движение, а обрабатываемой
детали – поступательное или вращательное движение подачи.
две основные группы фрезерных станков: универсальные общего
назначения; специализированные. К первой группе относятся горизонтально-
фрезерные, вертикально-фрезерные и продольно-фрезерные станки; ко
второй – зубофрезерные, резьбофрезерные, копировально-фрезерные и др.
На фрезерных станках выполняются следующие основные работы:
фрезерование плоскостей, пазов, сложных поверхностей, шпоночных канавок
и зубьев шестерен.
Для обработки заготовок используют: цилиндрические, концевые,
торцевые, фасонные, шпоночные фрезы. При изготовлении зубьев шестерен -
модельные дисковые, пальцевые или червячные фрезы.

Строгание производится на поперечно-строгальных станках резцом
(рис. 1, г); главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное)
совершает изогнутый строгальный резец,
а движение подачи (прямолинейное, перпендикулярное главному движению,
прерывистое) — заготовка. Основным недостатком обработки деталей на
строгальных и долбежных станках является то, что при работе на них резание
осуществляется только во время рабочего хода. Во время обратного хода
резец не снимает стружку и это приводит к значительным потерям времени.
По этой причине строгание характеризуется низкой производительностью и
его целесообразно в крупносерийном и массовом производстве заменить
фрезерованием.
В индивидуальном и мелкосерийном производстве на фрезерных
станках обрабатываются различные по расположению плоскости:
горизонтальные, вертикальные, параллельные, перпендикулярные и
наклонные; Т-образные, прямоугольные и другие пазы и канавки; фасонные
поверхности.

Долбление производят на долбежных станках;

главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает
долбежный резец (рис. 1, д), а движение подачи (прямолинейное,
перпендикулярное главному движению, прерывистое) — заготовка,
закрепленная на столе долбежного станка.
Шлифование цилиндрических поверхностей выполняется на
круглошлифовальных станках. Здесь режущий инструмент (шлифовальный
круг) получает вращательное движение, заготовка — круговую и
продольную подачу (возвратно-поступательное движение, рис. 1, е), а
шлифовальный круг — поперечную прерывистую подачу (установка
на глубину резания t). При шлифовании на
плоскошлифовальных станках главное (вращательное) движение получает
шлифовальный круг (рис. 1, ж) продольную подачу (возвратно-
поступательное движение) и поперечную прерывистую подачу  совершает
заготовка, вертикальную прерывистую подачу осуществляет шлифовальный
круг. Шлифование осуществляется при больших скоростях резания (70 м/с и
выше) снятием стружки с малой площадью сечения. В связи с этим, а также
невыгодными углами резания температура в рабочей зоне достигает 1500 С.
 Обработка шлифованием в большинстве случаев является чистовой и
отделочной операцией, обеспечивающей высокое качество обработанной
поверхности и точность обработки. В некоторых случаях шлифование
применяется для предварительной обработки заготовок, обдирки при снятии
слоя до 6 мм.
Процесс шлифования обычно осуществляется при помощи трех
движений: вращения шлифовального круга, вращения или возвратно-
поступательного перемещения обрабатываемой детали и движения подачи,
осуществляемого кругом или обрабатываемой деталью.
В группу шлифовальных станков входят круглошлифовальные,
внутришлифовальные, обдирочно-шлифовальные, специализированные
(зубошлифовальные, бесцентро-шлифовальные, копировальные и др.),
заточные станки для режущих инструментов, притирочные и полировальные.

 
 Рис. 1. Основные виды обработки  металлов резанием :  а-точение, б—
сверление, в-фрезерование, г-строгание, д-долбление, е-
круглое шлифование, ж- плоское шлифование,
1- обрабатываемая  поверхность, 2-поверхность резания, 3-обработанная
поверхность.