Diseño de Un Sistema Automático de Clasificación de Cebollas Utilizando Vision Artificial PDF

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y
SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
ELECTRÓNICA
Presentación del informe
Diseño electrónico II
Grupo A
Profesor: Ing. Nancy Ivon Orihuela Ordonez
Presentado por:
 Menendez Ramos Abel C.U.I: 20162927

 Rojas Cardeña Ivan Obed C.U.I: 20140532
 Roque Quispe Alejandra C.U.I: 20150568
Arequipa- Perú
2019
0
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE
CLASIFICACIÓN DE CEBOLLAS UTILIZANDO
VISION ARTIFICIAL
AUTORES:
Menendez Ramos Abel
Rojas Cardeña Ivan Obed
Roque Quispe Alejandra
Fecha: 11-12-2019
1
Dedicatoria y Agradecimientos
A lo largo de este tiempo hemos ido adquiriendo una deuda por las enseñanzas
de parte de nuestros maestros en las respectivas instituciones en las que nos
formamos, aquí deseamos agradecer por todo el conocimiento que nos
brindaron, así como las habilidades que nos ayudaron a desarrollar para
investigar y aprender por nosotros mismos, por su ejemplo y los valores que
nos ayudaron a cultivar.
También lo dedicamos a nuestras familias, por su amor y apoyo incondicional
en nuestro esfuerzo por superarnos académicamente para ser buenos
profesionales. Y a todas las personas que se esfuerzan por hacer de esta tierra
un mundo mejor por medio de la práctica de valores, que promueven el
desarrollo social e intelectual y luchan en contra de todo lo que degradan la
dignidad humana.
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Resumen
El proyecto de Clasificación automática de Cebollas por visión Artificial tiene

como fin presentar un diseño que brinde soluciones al procesamiento pos
cosecha de nuestros productos agrícolas, en este caso la cebolla y permita un
avance en el desarrollo tecnológico en el sector productivo agrícola de nuestra
región y así presentar la integración de dos aspectos simultáneamente para el
desarrollo de nuestra sociedad a nivel tecnológico y económico.
Este proyecto presenta el diseño del sistema el control de automático de un

sistema de bandas transportadoras que alimentaran la etapa de clasificación de
cebollas. Presenta el algoritmo de clasificación por color y tamaño implementado
por software (Matlab®) por medio de captura y procesamiento de Imágenes
(visión artificial) y el control de los actuadores para lograr la clasificación de la
cebolla en tres categorías.
Palabras clave: Control automatico, Visión artificial, Procesamiento de

imágenes, Visión por computador, Algoritmo de clasificación, Actuadores.
Abstract
The Onions Classification by Artificial vision project aims to present a design that
provides solutions to the post-harvest processing of our agricultural products, in
this case the onion and allow an advance in technological development in the
agricultural productive sector of our region and thus present the integration of two
multiple aspects for the development of our society at a technological and
economic level.
This project presents the system design automatic control of a system of

conveyor belts that feed the onion classification stage. It presents the algorithm
of classification by color and size implemented by software (Matlab®) by means
of image capture and processing (artificial vision) and the control of the actuators
to achieve the classification of onion in three categories.
Keywords: Automatic control, Artificial vision, Image processing, Computer

vision, Classification algorithm, Actuators.
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ÍNDICE
II. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 6
III. PROBLEMA ........................................................................................................................... 7
3.1 CONTEXTO Y CARACTERIZACIÓN DEL PROBLEMA ........................................... 7
3.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 7
IV. PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO ............................................................................. 8
4.1. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................. 8
4.2. ALCANCE Y LIMITACIONES ....................................................................................... 8
4.2.1 ALCANCES ............................................................................................................... 8
4.2.2 LIMITACIONES......................................................................................................... 8
4.3. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES A MEDIR, CONTROLAR, MONITOREAR: .. 9
4.4. OBJETIVOS: GENERAL, ESPECÍFICOS .................................................................. 9
4.4.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 9
4.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................. 9
V. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 10
5.1 MARCO CONCEPTUAL, TEORICO. ...................................................................................... 10
5.1.1 LAS BANDAS O CINTAS TRANSPORTADORAS ........................................... 10
5.1.1 SISTEMA DE VISION ARTIFICIAL ..................................................................... 14
5.1.1 ACTUADORES ....................................................................................................... 21
5.2. MARCO CONTEXTUAL: GEOGRÁFICO, ECONÓMICO ...................................... 24
5.3 MARCO OPERATIVO: ELECION DE METODO ...................................................... 28
VI. DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE LA EXPERIMENTACIÓN ........................................ 30
6.1 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA: .................................................................... 30
6.1.1 REQUISITOS FUNCIONALES ............................................................................. 30
6.1.2 REQUISITOS TÉCNICOS .................................................................................... 30
Requisitos del tamaño ..................................................................................................... 30
Requisitos de calidad ....................................................................................................... 31
6.1.3 REQUISITOS DE USUARIO ................................................................................ 32
6.2 DIMENSIONAMIENTO ....................................................................................................... 32
6.2.1 ETAPAS ................................................................................................................... 32
6.2.2 DIMENSIONAMIENTO DE PLANTA ................................................................... 33
6.2.3 DISEÑO DE BANDA TRANSPORTADORA ...................................................... 34
6.2.3 DISEÑO DE SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL .............................................. 53
6.2.4. Diseño del recipiente ............................................................................................ 62
6.2.5 DISEÑO DEL SISTEMA DE ACTUADORES..................................................... 62
4
6.3. DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO DEL SISTEMA (PLANOS
ESQUEMAS) DE ACUERDO A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICADOS EN EL
PUNTO ANTERIOR ............................................................................................................. 71
6.3.1 DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO .......................................................... 71
6.3.3 DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO DE ACTUADORES ...................... 74
Procesador de comunicaciones ..................................................................................... 76
6.4. IDENTIFICACION DE TECNOLOGIAS DE SENSORES ACTUADORES,
CONTROLADORES, QUE SE ADECUAN AL REQUERIMIENTO DEL SISTEMA .. 80
6.4. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES REALIZADAS DISEÑO DE LA
SOLUCIÓN................................................................................................................................ 81
Proceso generalizado de desarrollo y diseño VDI 2221 02.1993 ................................. 81
VII. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 82
VIII. ANEXOS ........................................................................................................................ 83
IX. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 87
X. CRONOGRAMA DE TRABAJO ACTIVIDADES VS TIEMPOS ............................... 90
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II. INTRODUCCIÓN
En el Perú la mayoría de procesos de producción agrícola se realizan de forma
manual lo que implica la reducción de la competitividad con países con
implementaciones tecnológicas robustas y el no aprovechamiento de los
recursos de una manera óptima dando como resultado baja productividad y
desperdicio de recursos importantes como tiempo y materia prima.
Esta situación necesita el planteamiento y desarrollo de soluciones científico-

tecnológico y así poder hacer una implementación que optimice estos procesos
primarios generando más productividad y mayor eficiencia con respecto a los
métodos de cultivo convencionales y tratamiento post cultivo de nuestros
productos.
Existen escasas implementaciones con maquinaria robusta en agricultura

nacional, sin embargo hay innovaciones que prometen la integración de
diferentes ramas tecnológicas con diversos métodos investigados que prometen
contribuir grandemente al desarrollo de los procesos alimentarios ya sea en la
etapa de cultivo, como la etapa post cultivo utilizando técnicas tales como la
visión artificial, robótica y mecanismos autónomos.
Este trabajo, considerando los aspectos mencionados, por medio de un método

de reconocimiento de imágenes por visión artificial, apropiado a los recursos
disponibles y a los elementos a trabajar, plantea como hacer una discriminación
oportuna del tamaño y color de la cebolla amarilla para conseguir seleccionar
eficientemente y de forma precisa esta hortaliza y por medio de un subsistema
de interacción electromecánica basado en un control electrónico que funciona
como un sistema de integración de tecnologías para la optimización en el
proceso de selección y como aporte al desarrollo de las tecnologías en el área
agrícola.
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III. PROBLEMA
3.1 CONTEXTO Y CARACTERIZACIÓN DEL PROBLEMA
La región de Arequipa está ubicado a 2335 m.s.n.m., su territorio cumple con las
exigencias climáticas requeridas para el cultivo de cebolla (Allium cepa).
A nivel nacional Arequipa es uno de los mayores entes productores y
exportadores de cebolla amarilla, siendo sus principales mercados Estados
Unidos y España.
En Arequipa la mayoría de procesos de pos cosecha agrícola se realizan de

forma manual lo que implica la reducción de la competitividad en mercados
extranjeros implementados con tecnológicas robustas, también implica el no
aprovechamiento de los recursos de una manera óptima dando como resultado
baja productividad y desperdicio de recursos importantes como tiempo, materia
prima y a largo plazo mayor coste de producción.
3.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En la región Arequipa actualmente existe una gran demanda para la exportación
de cebolla amarilla a los Estados Unidos. Las empresas exportadoras tienen que
procesar grandes cantidades de materia prima cumpliendo los requisitos legales
nacionales e internacionales, todo ello en el menor tiempo posible debido a la
vida útil del producto, ante esto las empresas necesitan de equipos con
aplicaciones múltiples de alta funcionabilidad en tiempo real, mayor
interconexión y menor coste que automaticen los procesos pos cosecha tales
como la etapa de clasificación.
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IV. PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO
4.1. JUSTIFICACIÓN
Por lo expuesto, el presente trabajo trata de mejorar el tiempo del procesado de
las cebollas y reemplazar el criterio de la interpretación humana y su mano de
obra en la etapa de clasificación.
La técnica empleada en la clasificación será la visión por computador o visión

artificial lo cual no solo permitirá un considerable ahorro de tiempo, sino también
una medición más consistente, lo que implica una calidad más homogénea en el
lote procesado sin verse afectado por factores como: cansancio y fatiga visual
como ocurre con los operadores humanos; por otra parte el sistema automático
permite almacenar fácilmente la información sobre la producción la misma que
al ser analizada será de utilidad en la toma de decisiones.
Este diseño podrá beneficiar a la entidad agroexportadora de estudio así como

también a los productores de la región de Arequipa.
4.2. ALCANCE Y LIMITACIONES
4.2.1 ALCANCES
El proceso post cosecha de la cebolla implica varias etapas como recepción,
curado, alimentación, cepillado y remoción de catafila, clasificación,
empaquetado, entre otros.
El presente proyecto abarcara el diseño de automatización de la etapa de

clasificación, diseño de algoritmo de control de bandas con compensación
autónoma, diseño de algoritmo de clasificación por visión artificial así como el
diseño de control de la accionadores.
4.2.2 LIMITACIONES
Debido a las limitaciones de tiempo no realizaremos el diseño de automatización
de todas las etapas que implican el proceso pos cosecha de las cebollas antes
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de entrar en el mercado, sino que nos concentraremos en la etapa de la
clasificación de las cebollas.
4.3. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES A MEDIR, CONTROLAR,

MONITOREAR:
Variables a medir controlar y monitorear son:
 Velocidad de bandas
 Tiempo de disparo de la cámara
 Tiempo accionamiento
 Tiempo de exposición
 Altura de la captura de imagen
 Velocidad de accionamiento de los actuadores
 Sensibilidad de la cámara
4.4. OBJETIVOS: GENERAL, ESPECÍFICOS

4.4.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un sistema automatizado que efectúe la clasificación de cebollas
empleando visión artificial.
4.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseñar algoritmo de control bandas transportadoras para alimentar la

etapa de captura de imagen.
 Diseñar un algoritmo de clasificación por color y tamaño.
 Diseñar un sistema de captura de imagen y clasificación de cebolla
(Hardware).
 Diseñar un algoritmo y control de accionadores.
 Hacer mediciones y controlar las variables.
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V. MARCO TEÓRICO
5.1 MARCO CONCEPTUAL, TEORICO.

5.1.1 LAS BANDAS O CINTAS TRANSPORTADORAS
Una banda transportadora constituye un sistema de transporte continuo, que se
efectúa por medio del movimiento de una cinta, que básicamente consta de una
banda continua que es arrastrada por fricción por la acción de un tambor
cilíndrico, llamado tambor motriz, que es accionado, en la mayoría de las
ocasiones, por un motor eléctrico, aunque pueden emplearse otras fuentes de
energía para el accionamiento del tambor motriz. Las bandas to cintas
transportadoras pueden diferenciarse por su aplicación, material de fabricación
y transporte, grado de inclinación, tipo de rodillos, tipo de tambores y motores
pero en esencia cumple a misma función: facilitar el trasporte.
Actualmente se usan en la mayoría de las industrias, minas y fábricas, también
en se usan modelos más sencillos en las tiendas en las cajas de pago, en los
aeropuertos en el distribuidor de equipajes, puntos de recopilación de mercancía,
etc.
Algunas de sus prestaciones son:
 Facilitan el transporte de materiales en grandes distancias.
 Se pueden implementar en cualquier tipo de terreno.
 Soportan gran variedad de materiales.
 Permiten la carga y descarga en cualquier punto.
 Optimizan el tiempo y costos de traslado.
COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA CINTA TRANSPORTADORA
Banda transportadora
La banda transportadora es el elemento flexible encargado de transportar los

materiales desde el punto de carga de la cinta hasta el otro extremo donde se
realiza la descarga del material transportado. Existen numerosos tipos de
bandas transportadoras en el mercado, cada uno adaptado al tipo de material a
transportar y de las condiciones de trabajo de la cinta. Los principales factores a
tomar en cuenta a la hora de seleccionar el tipo de material de la banda
transportadora son:
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 Las fuerzas longitudinales derivadas del esfuerzo tangencial del tambor
motriz.
 El peso del material transportado.
 Los agentes externos.
Figura
A continuación se incluye una tabla con los principales tipos de tejidos

empleados para la fabricación de bandas siendo la goma el elemento básico de
los recubrimientos en cintas transportadoras:
Tabla
Estaciones de rodillos
Son los soportan el peso de la cinta y del material que esta transporta sobre si,
estan montados sobre rodamientos, giran acorde al movimiento de la cinta,
facilitando así su desplazamiento. Se suelen disponerse de varias estaciones de
rodillos espaciadas una distancia, esta distancia dependerá del tipo de cinta y la
carga a transportar.
Según la posición que ocupen los rodillos en la cinta, éstos pueden ser de
distintos, en una cinta transportadora se pueden distinguir:
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 Rodillos superiores.
 Rodillos inferiores.
 Rodillos amortiguadores.
Figura
Tambor de reenvío
Es un tambor liso y contiene un rascador de tipo triangular montado con un

vértice sobre el eje de la cinta para favorecer el efecto flector. Este elemento
permite limpiar la cinta por el interior antes de entrar en contacto con el tambor,
con el fin de evitar daños en el mismo.
Figura
Tambor motriz
Está situado generalmente en la cabeza de la cinta, al lado opuesto del tambor

de reenvío, y es el encargado de transmitir el movimiento de traslación a la cinta.
El tambor motriz es accionado por un motor reductor eléctrico acoplado al eje del
tambor, o a través de una transmisión de poleas, también puede ser accionado
por otros tipos de motores, como los motores de combustión.
Motor reductor eléctrico

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Para el accionamiento del tambor motriz que mueve la cinta, se emplea
generalmente un motor eléctrico dotado de un reductor de velocidad cuyo eje de
salida engrana con el eje del tambor motriz de la cinta, el propósito de este es
reducir la velocidad y aumentar el torque de giro en el tambor motriz.
Figura
Estructura del bastidor
El bastidor lo constituye a estructura metálica, generalmente de acero, que

sostiene a la cinta transportadora y a todos los demás elementos y componentes
que constituyen el sistema.
Otros componentes importantes pero no esenciales de una banda

transportadora son:
Tambores de inflexión
Son dos los tambores de inflexión que tienen la función de cambiar la dirección
de la cinta, de manera que conducen a la cinta hacia el sistema de contrapeso
vertical de la instalación.
Elementos de encauzado
Los elementos de encauzado son importantes ya que impide que se salga

material de la cinta, sobre todo durante el proceso de descarga sobre la cinta.
Dispositivos tensores
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Para que una cinta transportadora funcione correctamente es necesario
asegurar una cierta tensión mínima en los extremos de la banda durante su
funcionamiento. En la mayoría de los casos, cuando la cinta no es demasiado
larga esta tensión se consigue con el reglaje en el posicionamiento de los
tambores de reenvío y motriz.
Con ciertos sistemas activos de tensado de fuerza constante, los cambios en la

longitud de la cinta que se produzcan durante el servicio se compensan
automáticamente, impidiéndose así que se produzca el destensado de la banda.
5.1.1 SISTEMA DE VISION ARTIFICIAL

Se define como el campo de la “Inteligencia Artificial” que, mediante la utilización
de las técnicas adecuadas, permite la obtención, procesamiento y análisis de
cualquier tipo de información obtenida a través de imágenes digitales. La visión
artificial la componen un conjunto de procesos destinados a realizar el análisis
de imágenes.
Etapas de la visión Artificial
ADQUISICIÓN DE PRE- SEGMENTACIÓN

IMÁGENES PROCESAMIENTO
Imagen acondicionada
Captación de la Imagen Objetos separados EXTRACCION DE

Etapa sensorial (Acondicionamiento) CARACTERISTICAS
Etapa de parametrizacion
INTERPRETACIÓN RECONOCIMIENTO
Actuación según resultados DE LA IMAGEN
Etapa de clasificación
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Fig. Etapas de la visión artificial
a. ADQUISICIÓN DE IMÁGENES:
Para la etapa de adquisición se utilizan sensores ópticos como una cámara de
video, fotografía o scanner, etc.; para obtener la representación del objeto a
estudiar.
Una correcta adquisición de la imagen supone un paso muy importante para que
el proceso de reconocimiento tenga éxito. Dentro de esta etapa existen múltiples
factores que ayudan directamente al proceso de captura de la imagen, pudiendo
resumirlos en dos grupos: El sistema hardware de visión artificial y el entorno y
posicionamiento de los elementos.
Figura. Iluminación del objeto a capturar.

a. Sistema de iluminación
Los sistemas de iluminación y fuentes de luz son un componente esencial en los

sistemas de visión computacional, debido a que de esta depende en gran parte
la calidad de la imagen que deseamos capturar. El objetivo principal de una
iluminación adecuada es, básicamente, adaptar las condiciones del entorno y
resaltar los rasgos de interés de acuerdo a las necesidades de la aplicación.
Eligiendo pertinentemente la técnica más adecuada de iluminación se facilita la
tarea del sistema de visión pues se reducen las variables en juego, logrando así
obtener un aumento en la exactitud, fiabilidad y tiempo de respuesta del sistema.
Dentro de la elección de tipo de iluminación adecuado hay que tener en cuenta
ciertas consideraciones específicas de la aplicación como:
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• Velocidad de la aplicación
• Reflectividad del objeto
• Intensidad de luz necesaria 33
• Características al resaltar del objeto
• Tipo de superficie del objeto y la escena a iluminar
• Tipo de cámara a utilizar
b. Captura de la imagen
Cámara
Este componente realiza la vital tarea de capturar la imagen y convertirla en una

señal eléctrica. Comúnmente las cámaras están diseñadas a partir de sensores
CCD, estos dispositivos responden a los impulsos lumínicos dando como
respuesta una señal eléctrica de amplitud proporcional a la intensidad de luz
recibida, dichos sensores se forman en arreglos matriciales permitiendo obtener
una vista bidimensional de la escena, donde cada punto llamado pixel representa
una diminuta porción de la imagen
Características de la cámara
 Resolución
La resolución denota el número de pixeles contenidos en la imagen capturada

relacionado directamente con la matriz de sensores. La resolución en una
imagen indica el nivel de detalle de esta, por lo que a mayor resolución menor
será el índice de división de la escena.
 Sensibilidad
La sensibilidad de cámara se refiere a la cantidad o intensidad mínima de luz

que es capaz de percibir. Los sensores CCD comúnmente tienen una
sensibilidad entre 0.0015 luxes y 5 luxes lo cual puede ser suficiente para las
mayoría de aplicaciones con entornos de iluminación adecuados.
 Velocidad de captura
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La velocidad en la que se adquieren los datos de una imagen es fundamental en
la mayoría de aplicaciones industriales pues los objetos en cuestión
comúnmente se encuentran en movimiento. Esta velocidad depende de dos
características de la cámara que son el tiempo de adquisición que es lo que tarda
en transmitir la imagen obtenida y el tiempo de integración que es el tiempo en
el cual se encuentra sometida la imagen.
 Digitalización y Captura de la Imagen
Esta etapa puede tener componentes distintos dependiendo del tipo de salida de
la cámara que se utilice, está la salida análoga que mediante una tarjeta de
digitalización se encargan de convertir la señal análoga proveniente de la cámara
en una señal digital que pueda ser comprendida por el computador y la salida
Digital.
b. PRE-PROCESAMIENTO DE IMÁGENES
El objetivo de esta etapa es mejorar la imagen haciendo que el objetivo final
tenga mayores posibilidades de éxito. Generalmente el pre-procesado pretende
reparar en la imagen los desperfectos producidos o no eliminados por el
hardware como el ruido introducido, poco o mucho contraste o brillo, falta de
ecualización apropiada, etc. Los algoritmos de pre procesado permiten modificar
la imagen para eliminar ruido, mejorar la intensidad o el contraste, etc. La imagen
es capturada a través de sensores y es transferida hacia el computador, en ese
instante la imagen se convierte en digital la cual estará formada por dígitos que
son leídos por la computadora, estos dígitos se convierten en pequeños puntos
llamados pixeles donde 0 es negro y 255 blanco.
Fig. Imagen RGB y su equivalente en escala de grises.

Fuente. 034512_tesis.pdf
17
Conversión a escala de grises
Una imagen en escala de grises es aquella cuyos valores que conforman cada
pixel de la imagen varían entre tonalidades del blanco (255) al negro (0). Para
convertir una imagen color RGB en escala de grises se utiliza la suma del
porcentaje de luminancia que aporta cada color de acuerdo con los niveles de
percepción del ojo humano, este valor se puede obtener a partir de la siguiente
ecuación:
Aumento de contraste
Una de las características más influyentes en el análisis de una imagen es su
contraste, este se ve afectado principalmente por las condiciones de iluminación
de la escena, por ejemplo en condiciones de baja o excesiva luz en las que se
generan imágenes bien sea opaca o muy brillante. El objetivo de las técnicas de
mejoramiento de contraste es el incremento de la distinción de los rasgos y
detalles en la imagen facilitando su interpretación visual.
Ecualizado de histograma
La ecualización del histograma consiste en trasformar la distribución de
frecuencia de las distintas tonalidades a lo largo del histograma de tal forma que
este tenga una representación uniforme, en pocas palabras normalizar el
histograma.
Realce de bordes o contornos

Los bordes de una imagen digital brindan información relevante en el proceso de
identificación de fronteras entre objetos; es decir, permiten la identificación plena
de objetos particulares dentro de una gama de muchos en una imagen.
Disminución de ruido: El ruido es consecuencia del proceso de captura,

digitalización y transmisión de una imagen digital, lo que afecta la calidad e
integridad de esta. La disminución del ruido busca por medio de operaciones de
18
suavizado eliminar su presencia en una imagen, a través de la utilización de
técnicas basadas en filtros lineales y no lineales.
Caracteristicas del objeto por color
Figura. División del plano de parámetros en células

Fuente.http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/msp/florencia_y_an/c
apitulo3.pdf
c. SEGMENTACIÓN
Su objetivo es dividir la imagen en las partes que la constituyen o los objetos que
la forman.
Una imagen digital es una matriz de números que representan valores de
iluminación en puntos regularmente espaciados de la imagen de una escena.
Los elementos de más bajo nivel de tal imagen se llaman Píxeles y sus valores
se denominan niveles de grises.
Fig.3.2 a) Imagen normal RGB b) Imagen Segmentada

Fuente. 034512_tesis.pdf
Digitalización de la imagen
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Proceso de paso de señales continuas o análogas a señales digitales o discretas.
La digitalización normalmente tiene tres procesos: el muestreo, la cuantización y
cuantización binaria.
Muestreo
Consiste en tomar muestras de la señal analógica en intervalos de tiempo

regular.
Cuantización
Consiste en asignar un valor, de entre un conjunto finito, a la amplitud de la señal

en cada intervalo de muestreo.
Codificación Binaria
Consiste en traducir los valores de las diferentes muestras a un sistema binario,
es decir, en expresar estos valores mediante ceros y unos.
d. Extracción de características
Una vez se han separado adecuadamente los objetos que componen la imagen
se procede a aplicar un método con el cual sea posible extraer los datos de
interés. El objetivo entonces es extraer rasgos que proporcionen información
cuantitativa o que permitan diferenciar una clase de objetos de otra.
e. RECONOCIMIENTO
En este procesamiento de alto nivel de reconocimiento, se le asigna una etiqueta
a un objeto con base en la información que brindan sus descriptores. La
interpretación le da un sentido o significado a los objetos reconocidos para
finalmente llegar a clasificarlos según sus propiedades.
f. INTERPRETACIÓN DE LA IMAGEN
La interpretación les da un sentido o significado a los objetos reconocidos para
finalmente llegar a clasificarlos según sus propiedades. Una técnica
comúnmente usada en la etapa de clasificación se basa clasificadores
20
estadísticos o modelos neuronales multicapa mediante el algoritmo de retro
propagación.
5.1.1 ACTUADORES
Actuador lineal
Un actuador lineal es un tipo de actuador que crea movimiento en línea recta, en

contraste con el movimiento circular de un motor eléctrico convencional. Los
actuadores lineales se utilizan en máquinas, herramienta y maquinaria industrial,
en válvulas y amortiguadores, y en muchos otros lugares donde se requiere
movimiento lineal. Los cilindros hidráulicos o neumáticos producen
inherentemente un movimiento lineal. Muchos otros mecanismos se utilizan para
generar movimiento lineal desde un motor giratorio.
Actuadores eléctricos
El principio de funcionamiento del actuador lineal eléctrico es que tiene un diseño

modular que integra el motor y el tornillo, convirtiendo el movimiento giratorio del
eje del motor en el movimiento lineal del vástago del pistón del actuador lineal
eléctrico. Mientras tanto, un actuador servoeléctrico lineal transforma las
ventajas del servomotor: precisamente la velocidad, la rotación, el control del par
en, precisamente, la velocidad, la posición, el control de empuje con el fin de
realizar productos de alta precisión con movimiento lineal revolucionario.
Figura 1: Actuador lineal eléctrico
Fuente: dgrelectriccylinder.com
Actuadores neumáticos
La función de los actuadores neumáticos es transformar la energía acumulada

en el aire comprimido en energía mecánica mediante un movimiento rectilíneo.
Se denominan generalmente cilindros.
21
El cilindro es un tubo de sección circular constante, cerrado por ambos extremos,
en cuyo interior se desliza un émbolo solidario con un vástago que atraviesa uno
de los fondos. El émbolo divide al cilindro en dos volúmenes llamados cámaras
y existen dos aberturas en las cámaras por donde puede entrar y salir el aire.
La capacidad de trabajo de un cilindro viene determinada por su carrera y su

diámetro.
Figura 2: Actuador neumático de simple Efecto
Fuente: wikifab.dimf.etsii.upm.es
Actuadores hidráulicos
Los actuadores hidráulicos o los cilindros hidráulicos típicamente involucran un

cilindro hueco que tiene un pistón insertado en él. Una presión desequilibrada
aplicada al pistón genera una fuerza que puede mover un objeto externo. Como
los líquidos son casi incompresibles, un cilindro hidráulico puede proporcionar un
desplazamiento lineal preciso controlado del pistón. El desplazamiento es
únicamente a lo largo del eje del pistón.
Figura 3: Principales componentes de un actuador hidráulico
Fuente.ecured.cu
22
Actuadores electromagnéticos
Motores lineales
Un motor lineal es un motor eléctrico que posee su estator y su rotor "distribuidos"

de forma tal que en vez de producir un torque (rotación) produce una fuerza lineal
en el sentido de su longitud. El modo más común de funcionamiento es como un
actuador tipo Lorentz, en el cual la fuerza aplicada es linealmente proporcional a
la corriente eléctrica y al campo magnético
Se han desarrollado varios diseños de motores lineales, los cuales se enmarcan

en dos categorías principales, motores lineales de baja aceleración y de alta
aceleración. Los motores lineales de baja aceleración son apropiados para el
tren maglev y otros usos en el campo del transporte de superficie. Los motores
lineales de alta aceleración por lo general son relativamente cortos y se diseñan
para acelerar un objeto a muy alta velocidad. El uso del principio de
funcionamiento de los motores lineales es una tecnología recientemente
empleada para fabricar actuadores lineales.
Diagrama de cuerpo libre de un motor lineal sincrónico de canal en U.
Fuente: wikipedia.org
23
Motor lineal
Fuente: linmot.com
Actuador Velocidad Fuerza/par

eléctrico baja alto
neumático media alto
hidráulico media alto
electromagnético alto alto
Cuadro comparativo de las características principales de los actuadores lineales
Fuente: Elaboración propia
5.2. MARCO CONTEXTUAL: GEOGRÁFICO, ECONÓMICO

La región de Arequipa está ubicado a 2335 m.s.n.m., su territorio cumple con las
exigencias climáticas requeridas para el cultivo de cebolla (Allium cepa).
En el año 2017 Arequipa tenía aproximadamente 9200 hectáreas dedicadas al

cultivo de cebolla que producen 332 500 toneladas por campaña en según el
Servicio Nacional de sanidad Agraria (SENASA), estas cifras colocaron a la
región como la primera productora de cebolla a nivel nacional constituyéndose
esta actividad como una importante fuente de ingresos para la región.
24
Además de proveer al mercado nacional, el SENASA estimó que el 35% (116
375 toneladas) de la producción total de cebollas de Arequipa está destinada a
la exportación.
Según Agro Data Perú en el año 2018 Perú exporto 217 857.165 toneladas de
cebolla con una producción promedio mensual de 18 154.764 toneladas,
teniendo como principales mercados de destinos Estados Unidos (53%), España
(21%) y Colombia (17%).
En la campaña de julio 2018 a enero 2019 se exportaron 144 000 toneladas de

cebolla dulce (6,000 contenedores de 24 toneladas cada uno), volumen similar
a lo despachado en la campaña anterior.
A nivel nacional uno de los mayores entes exportadores de cebolla amarilla es

la agrícola Pampa Baja S.A.C. que opera en los departamentos de Lambayeque
y Arequipa con una producción anual de 8 754. 472 toneladas. De los cuales en
la región Arequipa se producen 2626.34 toneladas.
Actualmente en las instalaciones de esta agrícola se hace una clasificación

manual de la cebolla requerida para fines de exportación, siendo los tiempos de
clasificación relativamente largos, la mano de obra utilizada es costosa, lenta e
inexacta, pudiendo además incurrir en error del operario al manipular la
hortaliza.
25
Ubicación de las unidades de producción de agrícola Pampa Baja S.A..C
Fuente: http://www.pampabaja.com
26
Fuente: Tablas de exportación de cebolla fresca
27
Fuente: Agrodataperu.com
5.3 MARCO OPERATIVO: ELECION DE METODO
PRIMER METODO : Este modelo está compuesto por una banda transportadora
donde la cebolla será transportada por otra faja, un sistema de rodillos que
elevaran a la cebolla hacia unos cepillos para que después sean transportados
al momento de salir de estos, las cuales clasificaran a la cebolla por tamaño y
color, bandas acanaladas que alinean la cebolla individualmente y lo transportan
hacia el módulo de reconocimiento de imagen, que opera a partir de la captura
de imagen de la cebolla, un sistema de actuadores activados mediante impulsos
eléctricos controlados por medio de un computador. Todos los componentes son
accionados por motores eléctricos y la transmisión se realiza mediante fajas tipo
V.
SEGUNDO METODO: Este modelo está formado por una tolva donde es
depositada la cebolla de forma manual, una banda que transporta la cebolla
hacia los elevadores, un sistema de rodillos elevadores quienes conducen la
cebolla hacia los cepillos, un sistema de cepillos de cerda que extraen los restos
innecesarios, mallas calibradas que clasificaran las cebollas por tamaño y color,
bandas acanaladas que alinean y transportan la cebolla hacia el módulo de
captura de imagen; un módulo de captura de imagen, que opera a partir de la
captura de imagen de la cebolla, un sistema de actuadores activados mediante
impulsos electromagnéticos controlados por medio de un computador. Todos los
componentes son accionados por motores eléctricos y la transmisión se realiza
mediante fajas tipo V.
TERCER METODO: Este modelo está formado por rodillos donde la cebolla es
depositada de forma manual, una banda que transporta la cebolla hacia los
elevadores, un sistema de rodillos elevadores quienes conducen la cebolla hacia
los cepillos, un sistema de cepillos de goma que extraen los restos innecesarios,
rodillos calibrados que clasifican la cebolla por tamaño, bandas acanaladas que
ordenan, alinean y transportan la cebolla hacia el módulo de captura de imagen;
un módulo de captura de imagen el cual está controlado por un computadora,
28
este opera a partir de la captura de imagen de la cebolla en este se hara la
clasificacion por tamaño y color de la cebolla, luego al pasar por esa camara se
activan los actuadores los cuales estan controlados por un PLC estos se
accionaran mediante el color y el tamaño que fue registrado por la cámara ya
sea pequeño mediano o grande pero si no llegan a cumplir con los requisitos de
tamaño y color no se activa ningún actuador y la banda solo los transporta hasta
un canasto. Todos los componentes son accionados por un motor Diésel
acoplado a un motor reductor el cual transmite la potencia a los demás sistemas
de transmisión mediante engranajes.
Proyecto definitivo
Según la evaluación técnica económica de conceptos de solución se determinó

como la mejor alternativa el concepto solución N° 3, siendo este el proyecto
definitivo. Este método cumple con los requerimientos de la lista de exigencias y
se detalla a continuación:
La alimentación de la cebolla será depositada de manera manual a través de la

tolva de carga, la banda transportadora N° 1 conducirá la cebolla hacia el sistema
de rodillos los cuales extraerán los restos innecesarios de la cebolla como cata
filias para que estas puedan ser clasificadas por tamaño y a la vez por color.
Luego caerán hacia la banda transportadora N° 2 empezando aquí el proceso
de clasificación por tamaño y color mediante una cámara.
En el momento en que las cebollas lleguen el módulo de captura de imagen por

medio de las bandas; mediante una cámara de alta velocidad se hace la captura
de la imagen el cual será enviado hacia un computador por medio de señal
inalámbrica, el computador procesa la imagen con parámetros establecidos
previamente y envía una señal hacia los actuadores los cuales son activados
mediantes impulsos neumáticos o hidráulicos, estos se activan de acuerdo al
tamaño ya sea grande mediano o pequeño en caso de detectar una grande se
activa el actuador N1, en caso de que sea mediano se actica el actuador N2 pero
si es pequeño se activa el actuador N3 dejando a esta caer hacia el contenedor
que le corresponde en caso de no cumplir con las condiciones la faja transporta
a la cebolla hasta que caiga a un contenedor.
29
Todas las cebollas que no cumplan con las condiciones de tamaño y color
predeterminados caerán hacia los contenedores N° 4 respectivamente
finalizando así la cadena de clasificación de la cebolla.
El sistema de transmisión de potencia será mediante motores eléctricos

dispuestos en diferentes puntos de transferencia.
VI. DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE LA EXPERIMENTACIÓN

6.1 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA:
6.1.1 REQUISITOS FUNCIONALES
 Recepcionar automáticamente las cebollas
 Clasificar automáticamente las cebollas por tamaño y color
 Empaquetar automáticamente las cebollas en sacos
6.1.2 REQUISITOS TÉCNICOS
En el año 2015 el procedimiento para la certificación fitosanitaria de cebolla
fresca para exportación estaba detallada en la Resolución Nº
040/15/MINAGRI/SENASA/DSV - Procedimiento de certificación fitosanitaria de
cebolla fresca para exportación. La cual fue posteriormente reemplazada por la
Resolución Nº 046-2016-MINAGRI-SENASA-DSV ─ Procedimiento de
Certificación Sanitaria y Fitosanitaria de Productos Vegetales destinados a la
Exportación.
Requisitos del tamaño

La Agrícola Pampa Baja S.A.C. cumple la normativa de tamaños establecida por
la National Onion Association (NOA) de Estados Unidos estos valores se
corroboraron con las medidas también establecidas por la USDA (United States
Department of Agriculture).
Tamaño Medida
Preenvasado ( 2.00 in - 2.50 in / 5.08 cm - 6.35 cm )
Mediano ( 2.50 in - 3.25 in / 6.35 cm - 8.26 cm )
Jumbo ( 3.25 in - 4.00 in / 8.26 cm - 10.16 cm )
Colosal ( 4.00 in - 5.00 in / 10.16 cm - 12.70 cm)
Fuente: S.A.C. 2019 National Onion Association (NOA)
Requisitos del color

30
La USDA no precisa el rango de valores de los colores para las cebollas por lo
que se tuvo que analizar una muestra que cumpla los estándares máximos y
mínimos de coloración se utilizó el software ImageColorPicker obteniéndose el
rango de colores que se muestra en la figura.
Fuente: ImageColorPicker.com
Requisitos de calidad
Agrícola Pampa Baja S.A.C. tiene 14 años de experiencia en la actividad
agroindustrial, esta empresa cumple los estándares de calidad tanto de Estados
Unidos como los de Perú por ello tiene certificados que la avalan, en esta parte
solo hacemos mención de las instituciones que regulan los controles de calidad
de los alimentos en ambos países y los reglamentos que se deben de cumplir.
Por Estados Unidos
Las regulaciones de importación de alimentos de los Estados Unidos se rigen

bajo diferentes organismos y con un reparto muy específico de competencias.
Las siguientes son las principales agencias federales involucradas en la

regulación y control de la importación de alimentos son:
 La Environmental Protection Agency (EPA);

 La Food and Drugs Administration (FDA), que pertenece al Department of
Health and Human Services (HHS);
 El Animal and Plant Health Inspection Service (APHIS), que pertenece al
United States Department of Agriculture (USDA)
 El Food Safety and Inspection Service (FSIS), que pertenece al United
States Department of Agriculture (USDA)
31
Por el Perú
Son dos las autoridades en materia de inocuidad de los alimentos e n el Perú,

cuyas competencias están definidas en la “Ley de Inocuidad de los Alimentos (D.
Leg. Nº 1062)”, publicada en junio del 2008.
 Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA)
Se deben de cumplir el DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA Reglamento sobre

Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.
 Servicio Nacional de Sanidad Agraria (SENASA)
Se debe de cumplir la Ley General de Salud Nº 26842 establece las normas

generales sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas en
protección de la salud.
6.1.3 REQUISITOS DE USUARIO

 Cebollas clasificadas en categorías que cumplan los estándares de
exportación.
 En la etapa de clasificación las cebollas no deben sufrir daño alguno.
6.2 DIMENSIONAMIENTO
6.2.1 ETAPAS
Describiremos las etapas pos cosecha que pasa la cebolla amarilla antes de
ser salir al mercado exterior para su comercialización:
Manual RECEPCIONAR
Manual DESCARGAR
32
Electrónico PESAR Y REGISTRAR
Manual ALIMENTAR LINEA DE PROCESO
Mecánico
CEPILLAR Y REMOBER CATAFILA
Manual CONTROLAR CALIDAD EXTERNA
ALIMENTAR Y CANALIZAR
Electromecánico
CLASIFICAR
Automático
Manual EMPACAR, PESAR Y REGISTRAR
Manual ALMACENAR
6.2.2 DIMENSIONAMIENTO DE PLANTA

Producción anual
PA= 2626.34 t
Producción máxima mensual
𝑃𝑀 = 𝑃𝐴 ∗ 17%
𝑃𝑀 = 2626.34 ∗ 17%
𝑃𝑀 = 446.47 𝑡
33
El sistema se diseñara para una producción de 450 t mensuales
Calculo del número de cebollas
Cebolla Peso
Colosal 350g
Jumbo 220g
Mediano 150g
Peso de las cebollas Fuente: National Onion Association (NOA)
350 + 220 + 150

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
3
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 240𝑔𝑟=0.240 Kg
1 cebolla 0.240 Kg
X cebollas 450 000
450000
𝑥= = 1 875 000
0.240
En 600t hay aproximadamente 1 875 000 cebollas
Se deben de procesar aproximadamente 1 875 000 de cebollas
6.2.3 DISEÑO DE BANDA TRANSPORTADORA
En el diseño de un sistema de bandas transportadoras hay que tomar en cuenta

varios parámetros importantes para que la banda pueda trasladar
adecuadamente los elementos proyectados en esta etapa, los principales son:
Velocidad de avance de la cinta
Uno de los factores que más influye en la capacidad de transporte de una cinta
es la velocidad de avance (v) de la banda. Esta va ha depender del tipo de
material que se transporte.
Anchura de la banda
34
La anchura de la banda también influye directamente sobre la capacidad de
transporte de una cinta. Aunque no hay una norma fija que ayude a determinar
a priori el ancho de banda de una cinta.
Disposición de los rodillos
La disposición de los rodillos bajo la banda es fundamental para conseguir una

sección transversal de material óptima, y mejorar la capacidad de transporte de
la cinta.
Ángulo de inclinación máxima de la cinta
Otro parámetro que es muy importante conocer es el ángulo de máxima

inclinación que puede tener una cinta transportadora para aquellos casos donde
la cinta no tiene una posición horizontal.
Características del material a transportar
A la hora de diseñar una cinta transportadora resulta muy importante tener en

cuenta las diferentes características del tipo de material que va a ser
transportado por la cinta, en nuestro caso transportaremos cebollas.
Tamaño del material a Transportar
De la tabla que indicaba los pesos y tamaños de las cebollas tomamos los rangos
de valores promedio de los tamaños y pesos que ingresaran a la planta.
Siendo el diámetro promedio:
0.073 + 0.092 + 0.114

𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
3
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.093 𝑚
Peso específico
La capacidad de transporte de una cinta transportadora depende en gran

medida del valor del peso específico del material que transporte. El peso
promedio calculado de cada cebolla es:
35
300 + 200 + 150
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
3
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 216.67𝑔𝑟=0.21667 Kg
Temperatura
La variación de temperatura en la zona de cultivo en Majes Arequipa oscila entre

10 ºC a 24 ºC, según el SENAMHI. Debido a que la temperatura no varía a
índices extremos y como las instalaciones no estarán expuestas al medio
ambiente no tomaremos en cuenta la temperatura en el diseño.
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO DE

SISTEMA DE BANDAS TRANSPORTADORAS
Uno de los datos más relevantes que se debe conocer al proyectar una cinta
transportadora son las características del material a transportar. Para su
selección existen diferentes métodos y estudios. En este caso se ha
seleccionado el método I.S.O. (International Organization for Standardization) y
F.M.E. (Fabricación Mecánica) Consiste principalmente en diferenciar los
materiales según el tamaño y forma, teniendo en cuenta propiedades como el
peso específico, el tamaño y la forma. Este método también considera otras
características desde el punto de vista del transporte como son la abrasividad,
ángulo de reposo, ángulo de sobrecarga y la inclinación máxima de la banda
para ese material seleccionado [ ].
Datos iniciales de diseño
Los datos necesarios para realizar el diseño de nuestro sistema de bandas

transportadoras son:
Como datos de partida en el proceso de diseño de una cinta transportadora

se suelen disponer de los siguientes:
• Tipo de material de transporte:
Transportaremos cebollas con:
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =0.21667 Kg
36
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.093 𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑚2 = 21,667 Kg/𝑚2
• Longitud de las bandas o cintas:
Banda General: 𝐿𝐺 = 4,00 𝑚
Banda singuladora: 𝐿𝑆 = 4,00 𝑚
Banda Unitaria: 𝐿𝑈 = 8,78 𝑚
• Ángulo de inclinación de la cinta
Banda General: 𝜑𝐺 = 0°
Banda singuladora: 𝜑𝑆 = 30°
Banda Unitaria: 𝜑𝑈 = 0°
• Ancho de banda disponible
Banda General: 𝐵𝐺 = 1850 𝑚𝑚
Banda singuladora: 𝐵𝑆 = 250 𝑚𝑚
Banda Unitaria: 𝐵𝑈 = 180 𝑚𝑚
• Velocidad de avance de la cinta
Para todas nuestras bandas la velocidad según el cálculo necesario para el

procesamiento de imágenes será: 𝑣 = 0.18 𝑚/𝑠
Cálculo del área de la sección transversal del material transportado
El área transversal es el área perpendicular a la banda transportadora, este es

necesario calcularlo de acuerdo al material a transportar para sí poder calcular
el flujo de material que pasara en por nuestras bandas transportadoras.
 Banda General:
𝐴 = 𝐵𝐺 ∗ 𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.17205 𝑚2
 Banda General:
37
ℎ = 0.15
𝐴 = 𝐵𝑆 ∗ ℎ = 0,01875 𝑚2
 Banda General:
𝐴 = 𝐵𝑈 ∗ 𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.01674 𝑚
Capacidad de transporte de la cinta
Básicamente la capacidad de transporte de nuestra banda será la cantidad de

material que transportara en un tiempo determinado en este caso 𝑚3 /ℎ.
𝑄𝑣 : Capacidad volumétrica de la banda (𝑚3 /ℎ)
v: Velocidad de avance de la banda (𝑚/𝑠)
A: Área de la sección transversal del material transportado por la banda ( 𝑚2 )
k: Coeficiente de reducción de la capacidad de transporte de la cinta por su

inclinación. Donde k está definida por:
Donde: 𝜑 es el ángulo de inclinación.
𝑄𝑣 = 3600 · 𝑣 · 𝐴 · 𝑘
𝜋. 𝜑 2
𝑘 = 1 − 1,64 · ( )
180
 Banda General:
Para la banda general tendremos 𝑘 = 1 y
𝑄𝑣𝐺 = 3600 · 0,18 · 0,17205 · 1
𝑄𝑣𝐺 = 111,4884 𝑚3 /ℎ
 Banda Singuladora:
Para la banda general tendremos 𝑘 = 1 , 𝜑 = 30°
𝜋. 30 2
𝑘 = 1 − 1,64 · ( )
180
𝑘 = 0.55038
38
𝑄𝑣𝑆 = 3600 · 0,18 · 0,01875 · 0,55038
𝑄𝑣𝑆 = 6,6871 𝑚3 /ℎ
 Banda Unitaria:
𝑄𝑣𝑈 = 3600 · 0.18 · 0.01674 · 1
𝑄𝑣𝑈 = 10.8475 𝑚3 /ℎ
Potencia de accionamiento de la cinta
La potencia requerida para el accionamiento de una cinta transportadora será la

suma de las potencias necesarias para su funcionamiento, en este caso las tres
mencionadas subsiguientemente:
 P1: Potencia necesaria para mover la cinta en vacío y cargada, con

desplazamiento horizontal de la cinta.
 P2: Potencia necesaria para elevar la carga hasta una cierta altura.
 P3: Potencia necesaria para vencer rozamientos de elementos auxiliares,
dispositivos de limpieza y guías.
Potencia necesaria para mover la cinta en vacío y cargada con desplazamiento

horizontal de la cinta (P1):
𝐶𝑏 . 𝑣 + 𝑄𝑚
𝑃1 =
𝐶𝑙 . 𝑘𝑓
𝐶𝑏 : es el factor de anchura de la banda (𝑘𝑔/𝑠)
𝑣 : es la velocidad de avance de la banda (𝑚/𝑠)
𝑄𝑚 : es la capacidad de transporte en masa de la banda (𝑡/ℎ)
𝐶𝑙 : es el factor de longitud de la banda (𝑚−1)
𝑘𝑓 : es el factor de servicio (-)
39
A continuación, se incluyen las siguientes tablas de donde se pueden extraer los
valores de los distintos factores empleados en la formulación anterior de cálculo.
Tabla
 Banda General:
Para 𝐶𝑏 = 227 ,𝐶𝑙 = 222 , 𝑘𝑓= 1,17 y 𝑄𝐺 calculado anteriormente tendremos:
𝐶𝑏 . 𝑣 + 𝑄𝐺
𝑃1𝐺 =
𝐶𝑙 . 𝑘𝑓
227 ∗ 0,18 + 111,4884

𝑃1𝐺 =
222 ∗ 1,17
𝑃1𝐺 = 0,5865 𝑘𝑊
𝐶𝑏 . 𝑣 + 𝑄𝑆
𝑃1𝑆 =
𝐶𝑙 . 𝑘𝑓
40
31 ∗ 0,18 + 6,6871
𝑃1𝑆 =
222 ∗ 1,17
𝑃1𝑆 = 0,3250 𝑘𝑊
 Banda Unitaria:
𝐶𝑏 . 𝑣 + 𝑄𝑈
𝑃1𝑈 =
𝐶𝑙 . 𝑘𝑓
31 ∗ 0,18 + 6,6871
𝑃1𝑈 =
222 ∗ 1,17
𝑃1𝑈 = 0,3250 𝑘𝑊
Potencia necesaria para elevar la carga hasta una cierta altura (P2):
La segunda potencia parcial que es preciso conocer es la necesaria para elevar

la carga que transporte la cinta hasta una cierta altura, o en caso descendente,
la potencia necesaria para frenar la banda, es decir, es la potencia derivada de
la inclinación que tenga la cinta. Se calcula con la siguiente ecuación:
𝐻 + 𝑄𝑚
𝑃2 =
367
H: es la altura que alcanza la banda transportadora (m), donde H = L · sen(φ)
𝑄𝑚 : es la capacidad de transporte en masa de la banda (t/h)
En nuestro caso todas las bandas trabajaran en la horizontal y no tendrán

inclinación respecto a sus longitudes por lo cual para las tres bandas será cerro.
L · sen(180) + 𝑄𝑚
𝑃2 =
367
𝑃2 = 0 𝑘𝑊
Potencia necesaria para vencer rozamientos de elementos auxiliares,

dispositivos de limpieza y guías (P3):
𝑃3 = 𝑃𝑎 + 𝑃𝑏 + 𝑃𝑐 . ..
Pa: es la potencia debida a los trippers (kW)

41
Pb: es la potencia debida a los dispositivos de limpieza (kW)
Pc: es la potencia debida a las guías y faldones instalados (kW)
Tabla
B: es el ancho de banda de la cinta (𝑚)
v: es la velocidad de avance de la banda (𝑚/𝑠)
Lf: es la longitud de la guía o faldones (𝑚)
 Banda General:
𝑃3𝐺 = 2,3. 𝑣 + 0.3. (1,85). 𝑣 + 0,16. 𝑣. 𝐿𝑓
𝑃3𝐺 = 2,3. (0.18) + 0.3. (1,85).0,18 + 0,16. (0.18). 4,0
𝑃3𝐺 = 0.6291 𝑘𝑊
𝑃3𝑆 = 0,8. (0.18) + 0,3. (1,85).0.18 + 0,16. (0.18). 4,0
𝑃3𝑆 = 0,1296 𝑘𝑊
 Banda Unitaria:
𝑃3𝑈 = 0,8. (0.18) + 0,3. (1,85). 0,18 + 0,16. (0.18). 8,78
𝑃3𝑈 = 0,2672
La potencia total (PT) necesaria para el accionamiento de la cinta será igual a la

suma de las anteriores potencias parciales:
𝑃𝑇 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3
42
 Banda General:
𝑃𝑇𝐺 = 0,5865 + 0,6291
𝑃𝑇𝐺 = 1.2156 𝑘𝑊
𝑃𝑇𝑆 = 0,3250 + 0,1296
𝑃𝑇𝑆 = 0,4546 𝑘𝑊
 Banda Unitaria:
𝑃𝑇𝑈 = 0,3250 + 0.2672
𝑃𝑇𝑈 = 0,5922 𝑘𝑊
De esta manera, la potencia requerida por el motor (PM) para el accionamiento

del tambor motriz de la cinta será la obtenida de la siguiente expresión que tenga
en cuenta los anteriores rendimientos:
𝑃𝑇
𝑃𝑀 =
𝜂
PM: es la potencia consumida por el motor eléctrico (kW)
𝜂: es el rendimiento total que tiene en cuenta tanto el rendimiento del motor como
de la caja reductora.
Para el cálculo del rendimiento total (η), éste se realiza a partir de los
rendimientos del motor eléctrico y de la caja reductora, mediante la siguiente
expresión:
𝜂 = 𝜂𝑚 · 𝜂𝑟
En nuestro sistema de bandas transportadoras los rendimientos se tomaran

según los valores promedio del mercado:
𝜂𝑚 = 0,91: es el rendimiento del motor eléctrico
𝜂𝑟 = 0,96: es el rendimiento de la caja reductora
𝜂 = (0,91). (0,96)
Entonces el valor de rendimiento será: 𝜂 = 0.87
𝑃𝑇
Como la potencia del motor se calcula como: 𝑃𝑀 = 𝜂
43
 Banda General:
1,2156 𝑘𝑊
𝑃𝑀𝐺 = = 1,4 𝑘𝑊
0.87
0.4546 𝑘𝑊
𝑃𝑀𝑆 = = 0.52 𝑘𝑊
0,87
Usando un único motor para las 6 bandas transportadoras simuladoras:
𝑃𝑀𝑆 = 3,12 𝑘𝑊
 Banda Unitaria:
0,5922 𝑘𝑊
𝑃𝑀𝑈 = = 0,68 𝑘𝑊
0,87
Usando un único motor para las 6 bandas transportadoras unitarias:

𝑃𝑀𝑈 = 4,08 𝑘𝑊
Tabla
Resistencia mínima a tracción de la banda (R)
Antes de calcular la resistencia mínima de cada cinta transportadora debemos

conocer la fuerza de tracción máxima que soportara, la cual se define en la
siguiente ecuación:
𝑃𝑇. 𝐶1 . 1000
𝐹𝑏 =
𝑣
𝐹𝑏 : es la fuerza de tracción máxima de la banda (N)
PT: es la potencia de accionamiento que el tambor motriz transmite a la banda

(kW)
v : es la velocidad de avance de la banda (m/s)
𝐶1 : es un factor de servicio dado en tablas (-)
44
Tabla
 Banda General:
(1,2156). (1,4).1000
𝐹𝑏𝐺 = = 9454,67 𝑁
0,18
(0.4546). (1,4).1000
𝐹𝑏𝑆 = = 3535,78 𝑁
0,18
 Banda Unitaria:
( 0,5922 ). (1,4).1000
𝐹𝑏𝑈 = = 4606,00 𝑁
0,18
Una vez determinado el valor 𝐹𝑏 del esfuerzo de tracción máxima a la que estará
sometida la banda, el cálculo de la resistencia nominal mínima (R) de la banda
se realiza empleando la siguiente expresión:
𝐹𝑏 . 𝐶𝑆
𝑅=
𝐵
R: es la resistencia nominal de la banda (N/mm)
𝐹𝑏 : es la fuerza de tracción máxima de la banda
B: es el ancho de banda de la cinta
45
𝐶𝑆 = 10 es un coeficiente de seguridad, según el tipo de banda elegido.
 Banda General:
𝑅𝐺 = 51,16 N/mm
𝑅𝑆 = 141,43 N/mm
 Banda Unitaria:
𝑅𝑈 = 255,89 N/mm
Tabla
Cálculo de las tensiones de trabajo de la banda
Para conocer las tenciones de trabajo de las bandas calcularemos la fuerza

tangencial (𝐹𝑡 ) que transmite el tambor motriz a cada banda en estado
estacionario se calcula empleando la siguiente expresión para estado
estacionario:
𝑃𝑇 . 1000
𝐹𝑡 =
𝑣
 Banda General:
𝐹𝑡𝐺 = 6773,33 N
𝐹𝑡𝑆 = 2525,56 N
 Banda Unitaria:
𝐹𝑡𝑈 = 3290,00 N
𝑇1
= 𝑒 μ.α
T2
T1: es la tensión del lado más tenso de la banda (N)
T2: es la tensión del lado menos tenso de la banda (N)
46
μ = 0,4 (ver la Tabla Valores del coeficiente de fricción entre banda y superficie
del tambor)
α = π radianes, es el ángulo de contacto entre banda y tambor motriz.
Tabla
Para estado no estacionario se calculará la siguiente expresión:
(1,6). 𝐹𝑡 . 𝑒 (μ+0.05).α
𝑇1 =
𝑒 (μ+0.05).α − 1
(1,6). 𝐹𝑡
𝑇1 =
𝑒 (μ+0.05).α − 1
 Banda General:
𝑇1 = 14320,58 N 𝑇2 = 3483,32 N
𝑇1 = 5339,72 N 𝑇2 = 1298,82 N
 Banda Unitaria:
𝑇1 = 6955,95 N 𝑇2 = 1691,95 N
Cálculo del diámetro y velocidad de giro del tambor motriz
36. 𝐹𝑡
𝐷𝑇𝑚𝑖𝑛 =
𝑝. 𝜋. α°. B
𝐹𝑡 : es la fuerza tangencial en el régimen de giro estacionario (N)
αº: es el ángulo de contacto entre banda y tambor (expresado en grados, º)

47
B: es el ancho de banda de la cinta (m)
p: es la capacidad de transmisión tambor/banda. Este parámetro suele estar

comprendido entre 1600 - 2000 kg/m2
 Banda General:
𝐷𝑇𝑚𝑖𝑛 = 145,68𝑚𝑚
𝐷𝑇𝑚𝑖𝑛 = 321,56 𝑚𝑚
 Banda Unitaria:
𝐷𝑇𝑚𝑖𝑛 = 581,79𝑚𝑚
Cálculo de cargas sobre el tambor motriz

Se calculara primero el esfuerzo del tambor motriz en el arranque (𝐹𝑡𝐴 )
𝐹𝑡𝐴 = 1,6. (𝑇1 + 𝑇2)
T1: es la tensión del lado tenso de la banda en el arranque (N)
T2: es la tensión del lado menos tenso de la banda en el arranque (N)
 Banda General:
𝐹𝑡𝐴 = 28486,24 𝑁
𝐹𝑡𝐴 = 10621,66 𝑁
 Banda Unitaria:
𝐹𝑡𝐴 = 13836,64 𝑁
Calculo par motor en el arranque (𝑀𝐴 )
𝐹𝑡𝐴 . 𝐷𝑇
𝑀𝐴 =
2
 Banda General:
𝑀𝐴 = 2065,23 𝑁. 𝑚
𝑀𝐴 = 1704.67 𝑁. 𝑚
 Banda Unitaria:
𝑀𝐴 = 4019,358 𝑁. 𝑚
48
Selección final de la resistencia nominal de la banda
𝑇. 𝐶𝑆
𝑅=
𝐵
R: es la resistencia nominal mínima que debe ofrecer la banda (N/mm)
T: es la tensión de trabajo máximo calculada en la banda (N)
B: es el ancho de banda (en mm)
𝐶𝑆 : es un coeficiente de seguridad, según el tipo de banda:
𝐶𝑆 = 8 para bandas con cable de acero
𝐶𝑆 = 10 para el resto de bandas
 Banda General:
𝑅 = 77,41
𝑅 = 213,59
 Banda Unitaria:
𝑅 = 386,44
6.2.3.1 DISEÑO DE ALGORITMO DE CONTROL DE BANDA

Parte uno: En el siguiente diagrama de flujo se muestra el control a diseñar, se
iniciara suministrando energía al sistema, M será la variable que el indicara el
encendido de los motores, M=1 encenderá los motores de las bandas, v será la
variable de velocidad de regencia, la cual se mantendrá contante, 𝑽𝑴 será el
voltaje de referencia para lograr la velocidad v sin carga la cual deberá
mantenerse constante cuando tenga carga.
Parte dos: En esta parte se tomara lectura de dos sensores uno señal que
provendrá de la etapa siguiente y que asignara un nuevo valor a M si es que se
49
recibe la señal y la otra variable 𝐯𝐋 será la velocidad del tacómetro que censará
la velocidad de los motores.
Parte tres: Será el primer condicional que tendremos si se recibe una señal de la
etapa dos y será porque no se han detectado cebollas en las bandas
transportadoras por un tiempo determinado el cual se establecerá en la etapa
dos. Asignara un valor M=0, por los cual se pasara al final del algoritmo
apagando los motores.
Parte cuatro: Nuestro segundo condicional comparara la velocidad de lectura 𝐯𝐋

del tacómetro con la establecida como referencia v, si son iguales retorna a leer
a la parte dos y así continuara indefinidamente hasta que se reciba un valor
diferente. Si es diferente el valor de 𝐯𝐋 al de v entonces se pasara al siguiente
condicional.
Parte cinco: En este tercer condicional se comparara si la velocidad 𝐯𝐋 es menor

que la velocidad v, si es menor se pasara a sacar la diferencia de velocidades y
multiplicar por una constante para transformar a voltaje, este valor se asignara a
una variable 𝐕𝑪 que será el voltaje de compensación, este voltaje se adicionara
al voltaje suministrado a los motores 𝑽𝑴 se mostrara en pantalla y se volverá al
paso dos para comparar la velocidad compensada.
Si la velocidad 𝐯𝐋 no es menor que la velocidad v es porque es mayor, entonces

se sacara la diferencia de velocidades y multiplicar por una constante para
transformar a voltaje, este valor se asignara a una variable 𝐕𝑪 que será el voltaje
de compensación, este voltaje se restar al voltaje suministrado a los motores 𝑽𝑴
se mostrara en pantalla y se volverá al paso dos para comparar la velocidad
compensada esto se realizara hasta obtener la una velocidad igual a la
referencia.
El algoritmo fue diseñado para el control de motores DC por tención pero es

aplicable a motores AC por control de variación de frecuencia solo se
remplazaría las variables de 𝑽𝑴 y 𝐕𝑪 por variables 𝒇𝑴 y 𝒇𝑪 y la variable de
compensación seria para pasar a frecuencia la velocidad de lectura.
50
INICIO
M=1
v = 0,18 m/s
VM = X
M (Lectura) 2
vL (Lectura)
Si
M=0
No
Si
v = vL
No
No
vL < v
Si
>
VC = K (v – vL) VC = K (vL – v)
VM = VM + VC VM = VM + VC
Pantalla
End
Algoritmo de control de bandas
51
𝑉𝑒(𝑠)
𝐻(𝑆) =
𝑉𝑜(𝑠)
52
6.2.3 DISEÑO DE SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL
SELECCION DE LA CAMARA
Cámara para microscopía Euromex CMEX-10 Pro - USB 3.0 CMEX-3 PRO
(DC.3000-Pro)
La cámara seleccionada debe tener por característica ser de alta velocidad (>
200f ps), también contar con interfaz USB 3.0 para una rápida comunicación y
transmisión de datos con el Computador. Para la selección del dispositivo de
Captura se consideraran 2 cálculos, el primero es Field of View (FOV). El método
utilizado en esta investigación para determinar el FOV de una cámara consiste
en una estimación de los valores PP , AP y FL (Distancia entre pixeles, pixeles
activados, longitud focal) respectivamente, intentando acercarse lo más posible
al ´área de interés deseado. Dicha estimación es realizada tomando como
referencia las hojas de datos de las cámaras comerciales que cumplan con las
características deseadas. Se tomaron los datos de la Cámara “DC.3000-PRO
cámara CMEX-3 Pro digital 3 Mpix CMOS 1/3 pulgadas USB-3 CMOS para uso
profesional ” el cual tiene una resolución de 2048 x 1534 píxeles, dicha cámara
con sus 300gr cuenta con 3.1MP y 53f ps cuenta con una interfaz USB3,0 para
una rápida comunicación y transmisión de información.
Características de la cámara
Figura. DC.3000-PRO: cámara CMEX-3 Pro digital 3 Mpix USB-3 CMOS
Para observar una región de interés de 200x200mm. Con ayuda de la Ecuación,

calculamos la altura H entre el lente y el área de interés, para ello son necesarios
los datos de la cámara los cuales son determinados por las variables PP , AP ,
53
FL (Distancia entre pixeles, pixeles activados, longitud focal) respectivamente.
Estimando los valores de la longitud focal, se logró obtener un FOV adecuado
de 0,263m y altura H de 0,28m para una longitud focal FL de 5mm que indica el
lente gen érico mostrado en la Figura, necesario para nuestro objetivo.
Velocidad de la faja
Campo de visión
Campo de visión= 36 cm
Velocidad de la faja= 18cm/s
Tiempo de disparo=2s
Campo de vision = Velocidad de la faja ∗ tiempo de disparo
Campo de vision
tiempo de disparo =
Velocidad de la faja
36 cm
tiempo de disparo =
18cm/s
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐚𝐫𝐨 = 𝟐𝐬
Hallando la altura:
Sabiendo que:
54
Figura. Angulo de visión de cámaras bits
Fuente: https://bits.com.ec/bits/angulo-de-vision-de-las-camaras-de-seguridad/
Sacando de las características de la cámara que nos dice que el tamaño del
lente es 1/3 pulgadas
Las convertimos en metros y nos da que el tamaño del lente o distancia focal es
8.4666 mm.
Entonces comparando con el cuadro tenemos:
Angulo de visión= es 33°
33°
H
73.5°
36 cm
Para hallar la altura:
𝐻 18
=
𝑠𝑒𝑛73.5° 𝑠𝑒𝑛16.5°
𝐻 18
=
0.947 0.712
18 ∗ 0.947
𝐻=
0.712
𝐻 = 23.94 𝑐𝑚
𝐻 = 0.24 𝑚
Entonces hallamos el FOV:
55
Figura. Dibujo del analisis del fov
Fuente.https://pdfs.semanticscholar.org/74ef/fba2ced3d12bfdbcb1078b4987827ab0031
9
𝑷𝒑 ∗ 𝑨𝒑 ∗ 𝑯
𝑭𝑶𝑽 =
𝑭𝑳
Pp: Distancia entre pixeles
Ap: Pixeles activados
H: altura
𝐹𝑙 :Longitud focal
2.2𝑢𝑚 ∗ 2048 x 1534 ∗ 0.24𝑚
𝐹𝑂𝑉 =
8.47𝑚𝑚
𝐹𝑂𝑉 = 0.196𝑚
El siguiente calculo a efectuar determina el Tiempo de Exposición, para que la imagen

no quede distorsionada al ser capturada en movimiento, para esto analizaremos la
imagen. Empleando la Ecuación, determinaremos el Tiempo de Exposición.
velocidad de la faja: V = 18cm/s,

Pixels activos mínimos: B=240px
Máximo Desenfoque permitido: D=4px
Figura. Tiempo de exposición
𝑫
𝑻=
𝑩
𝑭𝑶𝑽 𝑽
D: Desenfoque permitido
B: Activos mínimos
56
V: velocidad de la faja
H: altura
FL: longitud focal
Pp: Distancia entre pixeles
Ap: Pixeles activados
Reemplazamos en el Tiempo de exposición
𝐷
𝑇=
𝐵
𝐹𝑂𝑉 ∗ 𝑉
4𝑝𝑥
𝑇=
240𝑝𝑥
0.196 ∗ 18𝑐𝑚/𝑠
𝑇 = 18.15𝑚𝑠
Selección de la iluminación
Figura. Iluminación frontal oblicua y direccional en anillo

Fuente. https://pdfs.semanticscholar.org/74ef/fba2ced3d12bfdbcb1078b4987827ab00319.pdf
Sabiendo que la altura de iluminacion es de 0,24m, el color de la iluminación

blanca para asegurar un buen contraste entre el fondo y las Cebollas, la tensión
de energía será de 5V DC.
Para determinar la cantidad de luminarias:
La iluminancia: E=1000lx
Ángulo de vista de la luminaria: γ1= 120°
Ω0=1sr
Hallamos el Ángulo solido ”Ω1”
Ω1 = 2𝜋(1 + cos(𝛾1 ))Ω0
Ω1 = 2𝜋(1 + cos(120))1𝑠𝑟
57
Ω1 = 3.142𝑠𝑟
El flujo luminoso: I =?
γ2=0, ya que es un plano perpendicular a la fuente de Iluminación.
𝐸𝑟 2
𝐼=
Ω0 𝛾1 𝐶𝑜𝑠(𝛾2 )
1000𝑙𝑥 2
𝐼=
1𝑠𝑟 ∗ 120°𝐶𝑜𝑠(0°)
𝐼 = 477.645𝑘lm
La Ecuación indica la cantidad de iluminación necesaria en lúmenes. Dicho

requerimiento de Intensidad de Iluminación pueden ser cubiertos utilizando como
mínimo 04 luminarias de 60lm cada una.
𝜑 = 𝐼Ω1
𝜑 = 477.645𝑘𝑙𝑚 ∗ 3.142
𝜑 = 235.2 𝑙𝑚
Sombra proyectada debido a la posición de las luminarias a una altura h=0.24m
X1 =45mm, Y1=100mm, a=80mm, d=4mm
Empleamos semejanza de triángulos hallamos la sombras S1 , para nuestro caso.
ℎ
𝑆1 = (𝑋1 + 𝑎 + 𝑑)(( ) − 1)
ℎ − 𝑌1
239.4𝑚𝑚
𝑆1 = (45𝑚𝑚 + 80𝑚𝑚 + 4𝑚𝑚) (( ) − 1)
239.4𝑚𝑚 − 100𝑚𝑚
𝑆1 = 92.54 𝑚𝑚
Figura sombra proyectada en paralela opuesta
58
Figura. Sombra proyectada en paralela
Fuente.https://pdfs.semanticscholar.org/74ef/fba2ced3d12bfdbcb1078b4987827ab00319.pdf
De forma análoga para la Figura, podemos estimar la sombra proyectada S2 utilizando la

ecuacion.
X2=60mm, Y2= 100mm

ℎ
𝑆2 = (𝑋2 + 𝑑)(( ) − 1)
ℎ − 𝑌2
239.4𝑚𝑚
𝑆2 = (60𝑚𝑚 + 4𝑚𝑚)(( ) − 1)
239.4 − 100𝑚𝑚
𝑆2 = 45.91𝑚𝑚
La sombra S2 tiene un valor de 45,91mm
Mediante esto se decidió utilizar 1 luminaria de LED de 1000lm de tal forma que
la imagen sea correctamente iluminada y se pueda capturar muy bien la imagen
de la cebolla y pueda realizar un proceso exacto.
59
Diagrama de flujo de Visión Artificial
C1= color de la primera
INICIO cebolla
C2= color de la segunda cebolla
T=tamaño de las cebolla 1

Declaración de variables y
constantes T2= tamaño de la cebolla 2
A,B,C,D= rango de tamaños

Conectar cámara
x,y=Rango de color
No No se encontró
Cámara Cámara
Si
Se encontró
cámara
Detectar Termina e proceso

cebolla
Si
Adquirir Imagen
Guardar imagen
Captura realizada
Leer Imagen
- Imagen a escala de grises

- Bordes del objeto
- Dilatación de la imagen
- Filtrado de la imagen
1
- Corte de ubicación de la imagen
- Pasamos imagen a binario
- Eliminar ruidos de la
imagen(suavizado) Imagen Umbralizada
- Segmentación de imagen RGB
- Intensidad de cada uno de los
colores
Algoritmo de medición
60
Análisis de la cebolla para determinar Tamaño
y Color
1
No x<T1<y Si Si x<C2<y No
2 2
No No
B<T1<A B<T1<A
Si Si
No Pequeños Pequeños No
C<T1<B
C<T1<B Si
Si
Medianos
Medianos No
No D<T1<C
D<T1<C
Si
Si Grandes
Grandes
61
6.2.4. Diseño del recipiente
La faja unitaria estará conformada por un total de 46 recipientes unidos de forma
serial entre sí, las dimensiones de cada recipiente serán de 18cmx18cm en la
base superior, altura de 8cm y una base inferior de 14cmx14cm estas
dimensiones se establecieron considerando que el mayor tamaño de una cebolla
de categoría colosal es de 12.7cm. Dichos recipientes tendrán la forma que se
muestra en la figura de abajo para que puedan contener las cebollas y estas se
posicionen de manera correcta para la cámara pueda tomarles la foto que será
procesada.
Diseño de los recipientes de la faja unitaria

6.2.5 DISEÑO DEL SISTEMA DE ACTUADORES
Calculo de la velocidad de los actuadores
Para efectuar la clasificación de las cebollas se utilizarán actuadores lineales. La

faja unitaria se mueve a una velocidad constante de 18cm/s por ende los
recipientes se estarán moviendo a la misma velocidad, el actuador solo dispone
de un determinado tiempo para interceptar al recipiente y empujarlo para que la
cebolla caiga al contenedor que le corresponde.
Para calcular ese tiempo se ha realizado el siguiente gráfico, en el que se pude

ver el recipiente de dimensiones 18cmx18cm y el actuador con un vástago de
62
2cm de diámetro, el tiempo de referencia es to=0 s, se realizaron los cálculos
para que el actuador intercepte al recipiente justo en el medio.
Para que el actuador extienda el vástago, empuje el recipiente y contraiga el

vástago a su posición inicial dispone de un tiempo 𝑡𝑚 el cual podemos calcular
ya que conocemos la velocidad y la distancia.
Al estar trabajando con una velocidad constante y lineal se hará uso de la fórmula
del movimiento rectilíneo uniforme.
𝑑
𝑣=
𝑡
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
V: velocidad
d= distancia
t= tiempo
𝑑
𝑡=
𝑣
18𝑐𝑚
𝑡𝑚 =
18 𝑐𝑚/𝑠
𝑡𝑚 = 1 𝑆
tm
8 cm
sentido del desplazamiento

del contenedor
2 cm
18 cm
8 cm
to= 0 s
Vástago del actuador
Grafico para calcular el tiempo del que dispone el actuador para efectuar su
desplazamiento total.
63
Luego procedemos a calcular cual es la distancia que se tiene que desplazar el
vástago desde su posición inicial para voltear el recipiente.
El actuador estará ubicado a 5cm del recipiente esa es nuestra primera distancia
D1=5cm
El actuador tendrá un ángulo de incidencia de 45° respecto al recipiente y lo

levantaran hasta un ángulo de elevación de 75° como se puede ver en el grafico
se calculó que el vástago debe de extenderse hasta una distancia de 20.2 cm.
D2=20,2 cm
La distancia que tiene que extenderse el vástago es:
𝑑𝑒𝑥𝑡 = 20.2 + 5𝑐𝑚 = 25.2𝑐𝑚
La anterior distancia nos indica que nuestro actuador tendrá que tener una
carrera (stroke) mínimo de 25,2cm
Para que el vástago vuelva a su posición original debe de contraerse una

distancia igual a la que se extendió:
𝑑𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑥 = 25.2𝑐𝑚
tn Posicion final
del actuador
to’= 0 s
Posicion inicial
del actuador
20.2 cm
45°
5 cm 75°
45°
recipiente de cebolla
Actuador lineal
18cm
PD03-37Sx120F-HP
Grafico para calcular el desplazamiento total del vástago del actuador

64
La distancia total debió al desplazamiento del vástago será igual a:
𝑑𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑑𝑒𝑥𝑡 + 𝑑𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑟𝑥 = 25.2𝑐𝑚 + 25.2𝑐𝑚 = 50.4𝑐𝑚
Ahora que conocemos la distancia a la que debe desplazarse el vástago del

actuador y el tiempo que tiene para efectuar esta acción, podemos calcular la
velocidad de accionamiento que debe de tener nuestro actuador.
50,4𝑐𝑚
𝑣𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑟 =
1𝑠
𝑣𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑟 = 50.4𝑐𝑚/𝑠
𝑣𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑟 = 504 𝑚𝑚/𝑠
Cálculo del tiempo en el que se debe de accionar el actuador A1
Si los algoritmos han clasificado una cebolla como categoría Colosal. Apenas la
cebolla salga del módulo de visión artificial, el actuador A1 se debe de activar
luego de 6.444 S el cual es el tiempo en el que el recipiente que lleva dicha
cebolla pasara al costado del actuador.
𝑑𝑎 116 𝑐𝑚
𝑡𝑎 = = = 6.444 𝑆
𝑣𝑓𝑎𝑗𝑎 18 𝑐𝑚/𝑠
Donde:
𝑑𝑎 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝐴 𝑦 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐴1

𝑣𝑓𝑎𝑗𝑎 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎
Si los algoritmos han clasificado una cebolla como categoría Jumbo. Apenas la
cebolla salga del módulo de visión artificial, el actuador A2 se debe de activar
𝑑𝑏 242 𝑐𝑚
𝑡𝑏 = = = 13.444 𝑆
Donde:
65
𝑑𝑏 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝐴 𝑦 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐴2
Si los algoritmos han clasificado una cebolla como categoría Mediano. Apenas
la cebolla salga del módulo de visión artificial, el actuador A13se debe de activar
𝑑𝑐 368 𝑐𝑚
𝑡𝑐 = = = 20.444 𝑆
Donde:
𝑑𝑐 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝐴 𝑦 𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐴3
Si los algoritmos, detectaron que la cebolla analizada no se encontraba dentro

del rango de colores aceptables o sus medidas eran menores a la categoría
Mediano dicha cebolla se descartaba y el recipiente que la contenía se
desplazara hasta el contenedor de Preenvasado, en este caso no se accionan
ninguno de los actuadores.
El tiempo para que dicha cebolla llegue al contenedor de Preenvasado es:
𝑑𝑑 468 𝑐𝑚
𝑡𝑑 = = = 26 𝑆
Donde:
𝑑𝑑 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝐴 𝑦 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑒𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑒𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜
66
Módulo de
visión artificial
to= 0 s
Recipiente 18 cm
18 cm
116 cm
Actuador
electromagnético
A1
ta 242 cm
5cm 8cm
2cm
8cm
Contenedor cebolla
colosal
80 cm
40 cm
368 cm
Actuador
electromagnético
A2
468 cm
tb Contenedor cebolla
jumbo
Actuador
electromagnético
A3
Contenedor cebolla
tc mediana
td
Contenedor cebolla
preenvasado y
cebolla descartada
por color
Gráfico para calcular los tiempos de accionamiento de los actuadores

Diagrama de flujo del control del tiempo de activación de los actuadores

Como se mencionó anteriormente el módulo de visión artificial está diseñado
para analizar 2 cebollas por cada foto tomada, luego de que los algoritmos de
clasificación implementados se hayan ejecutado estos entregan como resultado
dos variables:
C1: cebolla 1
67
C2: cebolla 2
Que toman los valores 1, 2, 3, 4 pertenecientes a las categorías en las que han
sido clasificadas dichas cebollas
Categoría C1 C2
Colosal 1 1
Jumbo 2 2
Mediano 3 3
Preenvasado y 4 4
cebollas
descartadas por
color
Tabla de valores asignados a las variables C1 y C2 según categoría que les

corresponda. Estos valores sirven como datos de entrada para el sistema de
control de los actuadores
Explicación del diagrama de flujo
Se inicia leyendo los valores las variables C1 y C2 en el caso de que ambos sean
iguales, nos encontramos en la situación de que las 2 cebollas pertenecen a una
misma categoría y el actuador se tendrá que accionar dos veces de manera
consecutiva. El primer accionamiento corresponde al tiempo ta,tb o tc según sea
el caso y luego que se hayan ejecutado estos se tendrá que accionar en un
tiempo:
ta+1S tb+1S tc+1s
Según sea el caso. Se acciona un segundo después del primer accionamiento

ya que 1 S es el tiempo en el que el vástago del actuador hace su desplazamiento
total, extensión (hasta voltear el recipiente) y contracción (hasta volver a su
posición original), de esta forma el actuador estaría listo para realizar el siguiente
accionamiento.
Cabe recalcar como se mencionó anteriormente si C1 y C2 toman el valor de 4

ninguno de los actuadores se activaran.
68
Si los valores de C1 y C2 las cebollas analizadas son de diferentes categorías
los actuadores se accionaran justo en el tiempo en que la cebolla pase por el
contenedor que le corresponde.
Inicio
C1; C2
No
C1=C2
Si
C1=1
C1=1 &
C2=1
C1=1 & A1 ON T1
C2=1
C1=1 &
C2=1
A1 ON ta C1=2
C1=1 &
A1 ON ta+1S
C2=1
0
C1=1 &
C2=1
A2 ON T2
C1=1 & &
C1=2
C2=1
C2=2
C1=1 & &
C1=1
C2=1
C2=1
C1=3
C1=1 & &
C1=1
C2=1
C2=1
A2 ON tb 69
C1=1 & &
C1=1
A2
C2=1
ON tb+1S
C2=1 A3 ON T3 3
1 2
C1=1 &0 &
C1=1
C2=1
C2=1
1
2 3
C2=1
C1=3 &
C2=3
C1=1 &
C2=1 A2 ON T4
C1=1 &
C2=1
A3 ON tc
C1=1 &
A3 ON tc+1S C2=2
C2=1
0
C1=1 &
C2=1
C1=1 &
C2=1 A2 ON T5
C1=4 &
C1=1 &
C2=4
C2=1
C1=1 &
C1=1 &
C2=1
C2=1 C2=3
C1=1 &
C1=1 &
C2=1
C2=1
A1 OFF
C1=1 &
C1=1
A2 &
OFF
C2=1
C2=1 A3 ON T6
A3 OFF
C1=1 &
C1=1 &
C2=1
C2=1
C1=1 &
C2=1
A3 ON T4
C1=1 & A1 OFF
0
C2=1 A2 OFF
C1=1 & A3 OFF
C2=1
C1=1 &
C2=1
A3 ON T4
C1=1 &
C2=1 0
C1=1 &
C2=1
70
6.3. DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO DEL SISTEMA (PLANOS
ESQUEMAS) DE ACUERDO A LOS REQUERIMIENTOS ESPECIFICADOS
EN EL PUNTO ANTERIOR
6.3.1 DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO
Diagrama de circuito control de velocidad por variación de Voltaje
71
Diagrama de control de velocidad por variación de frecuencia
72
6.3.2 DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO DEL SISTEMA DE VISION
ARTIFICIAL
Circuitería de la parte de visión artificial
Cable Ethernet
Cámara
PC
Cable Alimentación
Sensor de presencia
Cable ethernet
Barra LEDS 1 STROVE
Barra LEDS 2
Cable Alimentación
Cuadro eléctrico de
Alimentación General Cuadro de entrada y salida
Actuadores
PLC
Salida Digital 1
Salida Digital 2
Salida Digital 3
73
6.3.3 DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO DE ACTUADORES
Elección el actuador
Se buscaron diferentes actuadores de tipo neumático, hidráulico, y eléctrico pero
todos ellos tenían una velocidad máxima de 100 mm/s, se encontró un actuador
magnético cuya velocidad máxima es de 2.5 m/s de la marca Linmot, este
actuador cuenta con un propio driver de accionamiento, este dispositivo está
diseñado para funcionar con un PLC, esto hace que sea necesario utilizar un
PLC en nuestro sistema.
LINEAR MOTORS PD03-37Sx120F-HP
Fuente: https://linmot.com/
74
Datos técnicos del actuador PD03-37Sx120F-HP
Fuente: linmot.com/
Elección del PLC
Se eligió el PLC Siemens S7-300, porque mantiene renovaciones a nivel CPU, y

esto lo hace una de las opciones más versátiles para la industria.
Fuente de alimentación
La fuente de alimentación (PS) proporciona el voltaje de alimentación interno,

por lo que este módulo convierte el voltaje de línea de 120/230V AC al voltaje de
operación de 24V DC. La capacidad de amperaje varía entre 2, 5 y 10 A
dependiendo del modelo del módulo.
Módulo de Interfase
El S7-300 es equipado con más de 8 módulos, el PLC se debe expandir a 2, 3 o

4 racks utilizando módulos de interfase. La distancia entre el primer y segundo
nivel no debe exceder 1m y sólo Módulos de Señales pueden ser insertados en
el rack de expansión.
La distancia entre el rack central y el último rack de expansión puede ser hasta
de 30 m.
Módulo de señales
Adaptan las señales del proceso a un nivel de señales internas o control de los
actuadores por medio de señales digitales y analógicas.
Los distintos modelos incluyen:
Entradas digitales para sensores y actuadores.
Salidas digitales para válvulas solenoides, contactores, motores de baja potencia

y arrancadores.
La combinación de las anteriores en un mismo módulo.
Entradas analógicas sin necesidad de amplificadores adicionales
75
Salidas Analógicas para conectar actuadores y hacer conversiones digital a
analógico.
La combinación de entradas y salidas analógicas en un solo módulo.
Procesador de comunicaciones
Los CP’s alivian al CPU de las tareas de comunicación haciendo posible la

conexión de redes tales como
AS-i, PROFIBUS, Ethernet y conexiones punto a punto
Módulo de entradas digitales del PLC Siemens S7-300

Fuente: siemens.com
76
Módulo de salidas digitales del PLC Siemens S7-300
Fuente: siemens.com
Conexiones entre los drivers de los actuadores y el PLC
77
Conexiones entre los drivers de los actuadores y el PLC
Fuente: linmot.com
78
Circuitería de los actuadores (se utilizó el software Qelectro Tecth)
79
6.4. IDENTIFICACION DE TECNOLOGIAS DE SENSORES ACTUADORES,
CONTROLADORES, QUE SE ADECUAN AL REQUERIMIENTO DEL
SISTEMA
Tomado como base el estándar de clasificación de bandas o cintas
transportadoras, ya que transportaremos alimentos deberemos seleccionar el
sistema de bandas transportadoras calculadas dentro de la clasificación A
80
6.4. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES REALIZADAS DISEÑO DE
LA SOLUCIÓN
Proceso generalizado de desarrollo y diseño VDI 2221 02.1993
81
VII. CONCLUSIONES
 Se diseñó un sistema automatizado que realizara la clasificación de la
cebolla amarilla por tamaño y color, el método empleado brindara el
desarrollo de un sistema que pretende trabajar en industria a tiempo real,
ayudando en la etapa de clasificación optimizando los recursos de tiempo
y esfuerzo.
 El sistema de visión artificial permitirá mediante la captura analizar las

características de la cebolla, de esta manera se hará una clasificación
inmediata del tamaño y color de la cebolla.
 El diseño de este sistema beneficiara a las entidades agroexportadoras

de la región Arequipa así como también a los productores menores. Ya
que se por medio de la automatización se ha optimizado la etapa de
clasificación el cual requería de mucho tiempo en el proceso de
postcosecha.
 Emplear la visión artificial para clasificar cebollas es una excelente opción

a comparación con los otros métodos de clasificación (mecánicos,
manuales) ya que el producto no sufre ningún tipo de daño.
 Usar la visión artificial es una excelente opción para aplicar todos los
conocimientos relacionados con en el procesamiento digital de señales e
imágenes.
 Se recomienda implementar el sistema diseñado ya que beneficiara al

sector agroexportador de nuestra región y lo pondrá a la par con las
tecnologías que se utilizan en este sector en otros países.
82
VIII. ANEXOS
Plano general de la planta – etapa de clasificación
83
SENSORES
Sensor de presencia
Data sheet XU2M18MA230
84
Características
gama de producto OsiSense XU
nombre de serie Modo único de función genérica

tipo de sensores electrónico Sensores fotoeléctrico
nombre de detector XU2
diseño del detector M18 cilíndrico

sistema de detección Haz fotoeléctrico
material Metal
tipo de linha de vista Axial

tipo de señal de salida Discreta
tipo de circuito de alimentación CA/CC
técnica de cableado de detector 2 hilos
85
función de salida digital 1 NA
Consecutivo, seguido, continuo, adosado Cable
longitud de cable 2m
aplicación específica de producto -

emisión Infrarojos haz fotoelétrico
distancia de detección nominal 15 m haz fotoelétrico

material del envolvente Latón niquelado
material de la lente PMMA
distancia de detección máxima 20 m
tipo de salida Estado sólido
agregar en salida Sem
material aislamiento cables PvR
LED de estado 1 LED - tipo de cable: amarillo) para estado de
salida
1 LED - tipo de cable: rojo) para instabilidad
[Us] tensión de alimentación nominal 24...240 V CA/CC
límites de tensión de alimentación 20…264 V CA/CC

máximum residual current 1.5 mA estado abierto
capacidad de conmutación en mA 10...200 mA - tipo de cable: para ser usado
con fusible
rápido de 0,4 A en serie con a carga)
frecuencia de conmutación <= 25 Hz
máximum voltage drop <6 V - tipo de cable: estado cerrado)
máximum delay first up 300 ms
máximum delay response 20 ms
máximum delay recovery 20 ms
configuración Ajuste de sensibilidad
diámetro 18 mm
longitud 82 mm
peso del producto 0.285 kg
composición del kit Transmisor + receptor XU2M18MC230T +
XU2M18MA230R
86
IX. BIBLIOGRAFIA
1. Centro de escritura Javeriano (Ed.). (2013). Normas APA. Cali,

Colombia: Pontificia Universidad Javeriana. Recuperado de:
http://portales.puj.edu.co/ftpcentroescritura/Recursos/Normasapa.pdf
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Diario La Verdad. (24 de junio de 2018). Venezuela entre los países
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07 Marzo 2019. Recuperado de:
4. http://www.eymproductostecnicos.com/breve-historia-de-las-bandas-
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5. ULMA. Conveyor Components GmbH. Catalogo Tecnico. Rodermark
Germany D-63322.
6. Recuperado de:
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/figutut84/anx2tut84
.pdf
7. Habasit–Solutions in motion. ( ) .Cintas transportadoras con estructura
de tejido Guía de ingeniería. Registered trademarks Copyright Habasit
AG Subject to alterations Printed in Switzerland Publication data:
6039BRO.CVB-es1210HQR
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https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/figutut84/anx1tut84
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87
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15. Resolución Nº 046-2016-MINAGRI-SENASA-DSV ─ Procedimiento de
Certificación Sanitaria y Fitosanitaria de Productos Vegetales
destinados a la Exportación.
16. https://www.senasa.gob.pe/senasa/exportacion-vegetal/
17. https://www.senasa.gob.pe/senasacontigo/arequipa-senasa-certifico-
mas-de-cuatro-mil-toneladas-de-cebolla-fresca-para-exportacion/
18. http://mirandainternacional.com/site/
19. https://www.agrodataperu.com/category/exportaciones/cebolla-
fresca-exportacion
20. https://gestion.pe/economia/peru-exporto-144-000-toneladas-cebolla-
dulce-257866-noticia/
21. https://agraria.pe/noticias/arequipa-produce-3325-mil-toneladas-de-
cebolla-por-campana-14612
22. https://www.portalfruticola.com/noticias/2018/12/20/apm-terminals-
inland-services-inicia-operaciones-de-nuevo-reefer-depot-en-
agricola-pampa-baja-majes-arequipa/
23. https://es.wikipedia.org/wiki/Actuador_lineal
24. http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/Cilindros_Neum%C3
%A1ticos
25. https://es.dgrelectriccylinder.com/electric-linear-actuator-working-
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26. http://linmot.com/fileadmin//user_upload/Downloads/databooks/0185-
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27. https://es.wikipedia.org/wiki/Motor_lineal
28. https://www.ecured.cu/Cilindro_hidr%C3%A1ulico
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para la Clasificación de Chirimoyas basado en medidas-
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/20.500.12404/7849
30. Erico Cruz Lemus- Sistema electrónico de calibración de fruta por
diámetro-
http://repositori.uvic.cat/bitstream/handle/10854/2313/trealu_a2013_c
ruz_erico_sistema.pdf?sequence=1&isAllowed=y
88
31. Bustamante Saldaña, Wilmer, Vásquez Gamonal Lenin Daniel. Diseño
de una máquina automatizada clasificadora de cebolla por tamaño y
colorhttp://repositorio.uss.edu.pe
32. Clasificadoras usando visión artificial- http://www.ciumx.com/
89
X. CRONOGRAMA DE TRABAJO ACTIVIDADES VS TIEMPOS
90

Diseño de Un Sistema Automático de Clasificación de Cebollas Utilizando Vision Artificial PDF

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