Вы находитесь на странице: 1из 37

Катушка из армированной пластиковой трубы

СПЕЦИФИКАЦИЯ API 15S ВТОРОЕ ИЗДАНИЕ, МАРТ 2016 ЭФФЕКТИВНАЯ ДАТА


ПРОГРАММЫ API MONOGRAM: 1 СЕНТЯБРЯ 2016
Особые заметки

Публикации API обязательно касаются проблем общего характера. Что касается конкретных обстоятельств, следует пересмотреть
местные, государственные и федеральные законы и правила.

Ни API, ни какие-либо из сотрудников, субподрядчиков, консультантов, комитетов или других уполномоченных API не дают никаких гарантий или
заверений, явных или подразумеваемых, в отношении точности, полноты или полезности информации, содержащейся в данном документе, или не
несут никакой ответственности или ответственности за любое использование или результаты такого использования любой информации или процесса,
раскрытых в данной публикации. Ни API, ни кто-либо из сотрудников, субподрядчиков, консультантов или других правопреемников API не заявляют, что
использование данной публикации не будет нарушать права частной собственности.

Зона секретности может варьироваться в зависимости от местоположения, условий, оборудования и веществ, участвующих в любой конкретной ситуации.
Пользователи данной спецификации должны проконсультироваться с соответствующими органами, обладающими юрисдикцией.

Пользователи данной спецификации не должны полагаться исключительно на информацию, содержащуюся в этом документе. При использовании информации, содержащейся

в данном документе, следует использовать обоснованные деловые, научные, инженерные решения и соображения безопасности.

API не обязуется выполнять обязанности работодателей, производителей или поставщиков по предупреждению и надлежащему обучению и оснащению
своих сотрудников и других лиц, связанных с рисками и мерами предосторожности для здоровья и безопасности, а также не берет на себя обязательства
соблюдать компетентные органы.

Информацию о рисках для безопасности и здоровья, а также о надлежащих мерах предосторожности в отношении конкретных материалов и условий
следует получить у работодателя, производителя или поставщика этого материала или в паспорте безопасности материала.

Публикации API могут использоваться любым желающим. Институт приложил все усилия для обеспечения точности и достоверности содержащихся
в них данных; тем не менее, Институт не дает никаких заверений, гарантий или гарантий в связи с этой публикацией и настоящим прямо
отказывается от какой-либо ответственности или ответственности за убытки или ущерб, возникшие в результате его использования или за
нарушение каких-либо органов, обладающих юрисдикцией, с которой данная публикация может вступать в конфликт.

Публикации API публикуются, чтобы облегчить широкую доступность проверенных, надежных методов проектирования и эксплуатации. Эти
публикации не предназначены для устранения необходимости применения обоснованного инженерного решения относительно того, когда и где
эти публикации следует использовать. Формулировка и публикация публикаций API никоим образом не предназначены для того, чтобы помешать
кому-либо использовать любые другие методы.

Любой производитель, маркирующий оборудование или материалы в соответствии с требованиями к маркировке стандарта API, несет полную
ответственность за соблюдение всех применимых требований этого стандарта. API не представляет, не гарантирует и не гарантирует, что такие
продукты действительно соответствуют применимому стандарту API.

Все права защищены. Никакая часть этой работы не может быть воспроизведена, переведена, сохранена в поисковой системе или передана любым способом, электронным,
механическим, фотокопированием, записью или иным образом, без предварительного письменного разрешения от
издатель. Свяжитесь с издателем, API Publishing Services, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.

Copyright © 2016 Американский институт нефти


предисловие

Ничто, содержащееся в любой публикации API, не должно толковаться как предоставление какого-либо права, подразумеваемого или иного, на производство,
продажу или использование любого метода, устройства или продукта, на которые распространяется патентное письмо. Ничто из содержащегося в публикации
также не должно быть истолковано как страхование кого-либо от ответственности за нарушение патентного письма.

Словесные формы, используемые для выражения положений в этом описании, следующие:

- термин «должен» обозначает минимальное требование для соответствия спецификации;

- термин «должен» означает рекомендацию или рекомендацию, которая не рекомендуется, чтобы соответствовать
спецификации;

- термин «может» используется для выражения разрешения или необязательного положения; а также

- Термин «может» используется для выражения возможности или способности.

Этот документ был подготовлен в соответствии с процедурами стандартизации API, которые обеспечивают надлежащее уведомление и
участие в процессе разработки, и обозначен как стандарт API. Вопросы, касающиеся толкования содержания этой публикации или
комментариев и вопросов, касающихся процедур, в соответствии с которыми была разработана данная публикация, следует направлять в
письменном виде директору по стандартам Американского нефтяного института, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Запросы Для
получения разрешения на воспроизведение или перевод всех или любой части материалов, опубликованных в настоящем документе, также
следует обратиться к директору.

Как правило, стандарты API пересматриваются и пересматриваются, подтверждаются или отменяются не реже одного раза в пять лет. К
этому циклу проверки может быть добавлено разовое продление до двух лет. Статус публикации можно узнать в отделе стандартов API,
телефон (202) 682-8000. Каталог публикаций и материалов API ежегодно публикуется API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.

Предлагаемые изменения приветствуются и должны быть представлены в Отдел стандартов, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC
20005, standard@api.org.
Катушка из армированной пластиковой трубы

1 Область применения

1.1 Охват

В данной спецификации изложены требования к изготовлению и аттестации катушечных армированных пластиковых трубопроводов для
нефтепромысловых и энергетических применений, включая транспортировку многофазных жидкостей, углеводородных газов, углеводородных
жидкостей, химикатов для нефтепромыслов и питьевой воды. Также включены требования к характеристикам материалов, труб и фитингов.

Эти продукты состоят из вкладыша со спирально намотанными стальными или неметаллическими усиливающими элементами и наружного покрытия. Спиральные
армирующие элементы должны быть из единого материала. Допускаются дополнительные не спиральные армирующие элементы. Катушечная армированная
трубопроводная труба в соответствии с этой спецификацией может быть намотана для хранения, транспортировки и установки. Для оффшорного использования
могут применяться дополнительные требования, которые не входят в объем данного документа.

Данная спецификация ограничена трубными и концевыми фитингами и муфтами и не относится к другим компонентам системы и
принадлежностям. Если другие компоненты системы (например, колена, тройники, клапаны) имеют обычную конструкцию, они будут
регулироваться другими применимыми нормами и правилами.

1.2 Применение API Monogram

Если продукт изготовлен на предприятии, лицензированном API, и предполагается, что он поставляется с монограммой API, применяются
требования Приложения A.

2 Нормативные ссылки

Следующие ссылочные документы необходимы для применения этого документа. Для датированных ссылок применимо только указанное
издание. Для недатированных ссылок применяется последняя редакция ссылочного документа (включая любые дополнения / опечатки).
API Рекомендуемая практика 17B, Рекомендуемая практика для гибких труб

Спецификация API Q1, Спецификация требований к системе менеджмента качества для производственных организаций нефтяной и
газовой промышленности

Спецификация API 15LE, Спецификация для полиэтиленовых труб (PE), 4-е издание

Спецификация API 17J, Спецификация для несвязанных гибких труб, 4-е издание

API 1104, Стандарт для сварочных трубопроводов и связанных с ними объектов

КАК Я 1 B31.3, Технологический трубопровод

ASME BPVC. Раздел IX, Квалификация по сварке и пайке

ASTM 2 A370, Стандартный метод испытаний и определения для механических испытаний стальных изделий

ASTM A751, Стандартные методы испытаний, практики и терминология для химического анализа стальных изделий

ASTM D256, Стандартные методы испытаний для определения ударопрочности пластмасс по Изоду Маятника

1 Американское общество инженеров-механиков, Two Park Avenue, Нью-Йорк, NY 10016-5990, www.asme.org


2 Американское общество по испытаниям и материалам, Международный, 100 Барр Харбор Драйв, Уэст Коншохокен, Пенсильвания 19428-

2959, www.astm.org
ASTM D638, Стандартный метод испытаний на растяжимость пластмасс

ASTM D695, Стандартный метод испытаний на сжатие жестких пластиков

ASTM D746, Стандартный метод испытания температуры хрупкости пластмасс и эластомеров при ударе

ASTM D792, Стандартный метод испытаний на плотность и удельную массу (относительную плотность) пластмасс по смещению

ASTM D885, Стандартные методы испытаний для шинных кордов, шинных кордных тканей и промышленных нитей, изготовленных из изготовленных
органических волокон на основе

ASTM D1505, Стандартный метод определения плотности пластмасс по методике градиента плотности

ASTM D1598, Метод испытания на время до разрушения пластиковой трубы под постоянным внутренним давлением

ASTM D1599, Метод испытания на стойкость к кратковременному гидравлическому давлению пластиковых труб, трубопроводов и фитингов

ASTM D2256, Стандартный метод испытаний на растяжение свойств пряжи методом однонитевой

ASTM D2412, Метод испытания для определения характеристик внешней нагрузки пластиковой трубы при параллельном нагружении

ASTM D2444, Стандартный метод испытаний для определения ударопрочности термопластичных труб и фитингов с помощью упора
(падающего веса)

ASTM D2513-14, Стандартные спецификации для полиэтиленовых (ПЭ) газовых напорных труб, трубопроводов и фитингов

ASTM D2565, Стандартная практика для ксенон-дугового воздействия пластмасс, предназначенных для наружного применения

ASTM D2990, Стандартные методы испытаний на растяжение, сжатие и изгиб ползучести и ползучести разрыв пластмасс

ASTM D2992-12, Практика получения гидростатических или расчетных основ давления для труб и фитингов из стекловолокна (армированная
стекловолокном термореактивная смола)

ASTM D3222, Стандартные спецификации для немодифицированных поли (винилиденфторид) (PVDF) литья экструзии и
покрытия

ASTM D3350, Стандартные спецификации для полиэтиленовых материалов труб и фитингов

ASTM D3418-12e1, Стандартный метод испытаний на плоскостную реакцию сдвига полимерных матричных композиционных материалов путем испытания на
растяжение ламината ± 45 °

ASTM D4000, Стандартная система классификации для спецификации пластиковых материалов

ASTM D4067, Стандартная система классификации и основы для спецификации для литьевых и экструзионных материалов из армированного и
заполненного поли (фениленсульфида) (PPS) с использованием методов ASTM

ASTM D4101, Стандартные спецификации для материалов для литья под давлением и экструзии

ASTM D5575, Стандартная система классификации для сополимеров винилиденфторида (VDF) с другими фторированными мономерами

ASTM D5857, Стандартные спецификации для материалов для литья под давлением и экструзии полипропилена с использованием протокола и методологии
ISO

ASTM D6358, Стандартная система классификации и основа для спецификации материалов для литья под давлением и экструзии поли
(фениленсульфида) (PPS) с использованием методов ISO

ASTM D6779, Система стандартной классификации и основы спецификации для полиамидных формовочных и экструзионных материалов (PA)

ASTM D7269, Стандартные методы испытаний на растяжение арамидных нитей

ASTM E328, Стандартные методы испытаний на стресс-релаксационные испытания материалов и конструкций


ASTM E739, Стандартная практика для статистического анализа линейных или линеаризованных данных об усталости при напряжении (SN) и напряжении при напряжении

(? -N)

ASTM E1356, Стандартный метод испытаний для определения температуры стеклования с помощью дифференциальной сканирующей калориметрии

ASTM F876, Стандартные спецификации для труб из сшитого полиэтилена (PEX) ASTM F2619-13,
Стандартные спецификации для труб из полиэтилена высокой плотности (PE)

ISO 3 4437-1: 2014, Системы пластмассовых трубопроводов для подачи газообразного топлива

ISO 9001, Системы менеджмента качества - требования

ISO 11357, Дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК)

ISO 15156, Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для использования в H2S-содержащих средах при добыче нефти и газа.

ISO 17025, Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий

ISO / IEC 17020, Оценка соответствия - требования к работе различных типов органов, проводящих инспекцию

ИСО / МЭК 17065, Оценка соответствия - требования к органам, сертифицирующим продукцию, процессы и услуги

ISO / TS 29001, Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленность - отраслевые системы менеджмента качества.
Требования к организациям, поставляющим продукцию и услуги

NACE 4 MR0175, Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для использования в H2S-содержащих средах при добыче нефти и газа.

КДЕС TM0177, Лабораторные испытания металлов на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением и коррозионному растрескиванию под
напряжением в H 2 S Среды

PPI 5 ТР-3, Политика и процедуры для разработки основы гидростатического проектирования (HDB), расчета давления (PDB), расчета
прочности (SDB) и минимальной требуемой прочности (MRS) для термопластичных материалов труб или труб

3 Термины, определения и сокращения

Для целей этого документа применяются следующие термины, определения и сокращения.

3.1 Термины и определения

3.1.1
партия
Трубы производятся последовательно без перерывов и остановов, которые не являются частью обычного производственного процесса.

ПРИМЕЧАНИЕ. В данном документе «партия» относится к произведенному продукту; «Партия» относится к компонентам сырья

3.1.2 вздутие

Повреждения в виде газонаполненных карманов, вызванные выделением абсорбированного газа при разгерметизации

3 Международная организация по стандартизации, публикации ISO доступны в Американском национальном институте стандартов

(ANSI), 25 West 43rd Street, 4th Floor, Нью-Йорк, NY 10036, www.iso.org, www.ansi.org
4 Международная ассоциация инженеров по коррозии, 1440 South Creek Drive, PO Box 218340, Хьюстон, TX 77218-8340, www.nace.org

5 Институт пластмассовых труб, 105 Decker Court, Suite 825, Irving, TX 75062, www.plasticpipe.org
в твердом полимерном слое (например, полимерный вкладыш).

3.1.3
соединитель

Устройство, используемое для обеспечения герметичного структурного соединения между концевым фитингом и смежным трубопроводом (например, болтовыми фланцами,

зажимными втулками и запатентованными соединителями).

3.1.4
сцепление
Разработан специальный тип фитингов для соединения одного участка трубы с другим.

3.1.5

обложка

Защитная наружная оболочка трубы.

3.1.6
разрыв ползучести

Отказ в результате периода под постоянным напряжением или давлением (также известный как статическая усталость).

3.1.7
циклическая загрузка

Более 7000 циклов и • P / NPR> 6% где • P - максимальная или минимальная амплитуда.

3.1.8
deplasticization
Извлечение или потеря какой-либо группы добавочных веществ в полимерной композиции, которые используются для придания конечному
продукту гибкости или других свойств.

3.1.9
дизайн жизни

Период времени, используемый в расчетных расчетах, выбранный с целью проверки того, что заменяемый или постоянный
компонент подходит для ожидаемого периода службы.

НОТА Правильно обслуживаемая и защищенная трубопроводная система может обеспечить более длительный срок службы с надлежащим обоснованием.

3.1.10

расформировать

Разделение склеенных слоев.

3.1.11 концевые

фитинги

Механическое устройство, которое формирует переход от трубы к соединителю.

3.1.12
фактор, дизайн F д

Число, меньшее или равное единице, которое учитывает производственные и испытательные переменные, включая нормальные
отклонения в материале, изготовлении, размерах, методах обработки и монтажа, а также точность и смещение методов испытаний.

3.1.13
факторы, сервис F Sn

Группа операционных факторов, каждый из которых меньше или равен одному, который рассматривает применение или использование и может
включают окружающую среду (жидкости), циклическую нагрузку и температуру, как описано в этом документе.

3.1.14 примерка на

месте

Концевые фитинги или муфты предназначены для постоянной установки.

3.1.15
функция
Действие (я), для которого предназначен элемент.

3.1.16
лабораторный испытательный фитинг

Используется для испытаний для определения свойств тела трубы.

3.1.17

лайнер

Сплошной полимерный слой, который контактирует с транспортируемой жидкостью.

3.1.18
развал лайнера
Перемещение вкладыша от структурного слоя при уменьшении внутреннего давления.

3.1.19
нижний предел достоверности LCL

Гидростатическое давление, рассчитанное для определенного времени до отказа, используя формулу A1.25 в ASTM D2992-12, заменяя • Y по •
N в соответствии с A1.4.6.4 в ASTM D2992-12.

НОТА Для доверительных интервалов 95% существует вероятность 2,5% того, что фактическое среднее значение давления в зависимости от регрессии по времени до
отказа может упасть ниже этого расчетного LCL.

3.1.20
нижний предел прогноза LPL

Гидростатическое давление рассчитывается для определенного времени до отказа, используя формулу A1.25 в ASTM D2992-12.

НОТА Для пределов прогнозирования 95% существует вероятность 2,5% того, что отдельная точка данных может упасть ниже этого рассчитанного LPL.

3.1.21
минимально допустимая температура установки.
Наименьшая допустимая температура труб для развертывания, например, при спуске.

3.1.22
производитель
Организация, производящая продукцию в соответствии с этой спецификацией (и применяющая монограмму, если есть лицензиат).

3.1.23
Максимальное номинальное давление MPR

Расчетное максимальное внутреннее гидростатическое давление, которое может непрерывно прикладываться к трубе с высокой степенью
уверенности, что отказ компонента не произойдет.

3.1.24
максимальное рабочее давление
СС
Давление, полученное путем умножения NPR на сервисные факторы, связанные с применением.

3.1.25
минимальный рабочий радиус изгиба
Минимально допустимый радиус изгиба для установленной и герметичной трубы.

3.1.26
минимальный радиус повторного изгиба
Минимально допустимый радиус изгиба при повторной укладке трубы на заводе или в полевых условиях.

3.1.27
минимальный радиус изгиба обработки

Минимально допустимый радиус изгиба, которому подвергается негерметичная труба во время любой обработки.

3.1.28
Номинальное номинальное давление NPR

Номинальное давление в трубе определено производителем и не превышает MPR.

3.1.29
Семейство продуктов

Группа трубных изделий, представляющая диапазон размеров и номинальных давлений, изготавливаемых из одних и тех же типов материалов, производственного процесса

и средств управления процессом, а также конструкции труб

3.1.30
представитель семейства продуктов PFR

Вариант продукта выбран для полной квалификации.

3.1.31
вариант продукта PV

Член семейства продуктов с определенным номинальным давлением и диаметром.

3.1.32
покупатель
Физическое лицо, организация или другое юридическое лицо, являющееся получателем трубопроводного продукта, предоставленного продавцом в соответствии с заказом на покупку

или договором купли-продажи.

3.1.33
квалифицированный оператор

Человек, который был оценен и может выполнять назначенные покрытые задачи и распознавать и реагировать на ненормальные условия
работы.

3.1.34
квалифицированная процедура

Процедура подвергается достаточному тестированию, чтобы показать, что процедура дает неизменно надежные результаты и было
продемонстрировано, что она соответствует указанным требованиям по назначению.

3.1.35
температура квалификационного испытания

Температура, при которой проводятся испытания давлением для установления MPR для неметаллических армированных изделий.
ПРИМЕЧАНИЕ. Номинальная температура трубы не может превышать максимально допустимую температуру.

3.1.36
квалификационные испытания

Действия, выполняемые перед производством с целью определения пригодности продукта, дизайна, процедуры или материала, и могут
периодически повторяться в качестве меры контроля качества, но отличаются от производственных испытаний или серийных испытаний.

3.1.37
регрессионный анализ
Статистическая процедура для установления расчетной оценки на основе результатов испытаний давлением, проводимых в течение длительного периода времени,
обычно более 10000 часов.

3.1.38
эталонное время кривой регрессии RCRT

Время 175 000 часов, которое используется в этой спецификации для определения MPR.

ПРИМЕЧАНИЕ. Расчетный срок службы трубы может быть меньше, равен или больше значения RCRT.

3.1.39
усиливающие элементы
Основной вклад в гидростатическую прочность трубы.

3.1.40
разрыв
Слеза, перелом или перелом.
3.1.41 срок
службы
Период времени, в течение которого труба удовлетворяет всем требованиям производительности.

3.1.42
кратковременное разрывное давление

Разрывное давление измеряется в кратковременном испытании, где давление повышается с заданной скоростью в пределах заданного температурного
диапазона.

3.1.43
надувная труба
Труба достаточно гибкая, чтобы ее можно было намотать на катушку или на конструкционную катушку для транспортировки.

НОТА Для целей данного описания термины катушки, катушки и катушки могут использоваться взаимозаменяемо.

3.1.44
катушечная композитная труба
Семейство композитных армированных труб, в которых структурный слой достаточно гибок, чтобы обеспечить возможность наматывания и откатывания.

П р и м е ч а н и е - Это включает, но не ограничивается, S-GRE и RTP pipe.

3.1.45
Эпоксидная труба, армированная стекловолокном (S-GRE)
Тип катушечной композитной трубы, в которой структурный слой обычно состоит из четного числа сбалансированных спиральных обмоток из
непрерывных стеклянных волокон в матрице из эпоксидной термореактивной смолы.

3.1.46
катушечная армированная термопластичная труба (RTP)
Тип катушечной композитной трубы, которая состоит из термопластичного вкладыша, на который намотан структурный слой, обычно состоящий
из четного числа сбалансированных спиральных обмоток усиливающих элементов.

3.1.47
лента
Тип армирования, при котором элементы прочности обычно заключены в матричный материал и выполнены в виде плоской ленты.

3.1.48
прослеживаемость

Способность идентифицировать происхождение материалов и деталей, использованных для изготовления продукта, и / или историю обработки или
изготовления продукта.

3.2 Сокращения

CLR Соотношение длины трещины

КСО Коэффициент чувствительности к растрескиванию

CTR Соотношение толщины трещины

DMA Динамический механический анализ

DSC Дифференциальная сканирующая калориметрия

Fd Фактор дизайна

F Sn Сервисный фактор

HIC Вызванное водородом растрескивание

LCL Нижний доверительный предел

LCL RCRT LCL во время RCRT

ЛПЛ Нижний предел прогноза

MBR Минимальный радиус изгиба

MAOT Максимально допустимая рабочая температура

СС Максимальное рабочее давление

MPR Максимальный рейтинг давления

энергетический ядерный реактор Номинальное давление

NPR_PV Номинальное номинальное давление варианта продукта

NPR_PFR Номинальное номинальное давление представителя семейства продуктов

п PV1000 1000-часовое испытательное давление варианта продукта

п PFR1000 1000-часовое давление перехвата LCL представителя семейства продуктов

Пенсильвания Полиамид или нейлон

PE полиэтилен

PEX Сшитый полиэтилен

PFR Представитель семейства продуктов

ВЕЧЕРА Основной режим

PPS Полифениленсульфид

PV Вариант продукта
PVDF Поливинилиденфторид

контроль качества Гарантия качества

QC Контроль качества

RCRT Кривая регрессии Эталонное время RTP Армированная термопластичная труба

SCE Насыщенный каломельный электрод

Смэтсом Указанная минимальная предел прочности при растяжении

SMYS Указанная минимальная прочность урожая

SSC Сульфидное стрессовое растрескивание

ультрафиолетовый ультрафиолетовый

4 материалы

4.1 Выбор материалов

Производитель несет ответственность за выбор и поставку всех материалов, чтобы материалы соответствовали указанным
требованиям к обслуживанию и установке.

4.2 Требования к материалам

4.2.1 Лайнер

Разделы с 4.2.1.1 по 4.2.1.3 применимы к приложениям и требованиям к лайнеру.

4.2.1.1 Общие положения

Полимерные соединения должны соответствовать требованиям к материалам, перечисленным в стандартах, перечисленных в таблице 1. Соответствие
назначению должно быть установлено на основе испытаний, указанных в таблице 2.

Добавление серийной смеси к стандартной смоле приемлемо при условии, что это то же самое добавление, которое используется для определения PFR.

Сварочные соединения в футеровке допускаются при условии, что они выполняются квалифицированным оператором с использованием процедуры, квалифицированной в

соответствии с признанным стандартом.

Лайнер должен сохранять свою целостность для указанных жидкостей при данных условиях эксплуатации.

Окончательные свойства материала после обработки должны находиться в допустимых пределах свойств, разработанных в ходе программы
квалификации в разделе 5.

Особая осторожность может потребоваться для материалов лайнера, которые являются сильными кристаллизаторами. Параметры обработки, описанные в 6.2,
должны быть конкретными и контролируемыми, чтобы предотвратить нежелательные изменения микроструктуры и последующие нежелательные изменения свойств
материала.

Для изменения лайнера может потребоваться переквалификация - дополнительную информацию см. В 5.6.

4.2.1.2 Химическая стойкость и старение

Изготовитель должен документировать влияние химических компонентов рабочей среды при расчетной температуре на материалы
футеровки. Техническая оценка должна быть проведена, чтобы убедиться, что лайнер сохранит целостность и пригодность для
использования в проектных условиях. Оценка должна основываться на испытаниях и опыте и должна прогнозировать старение или порчу
полимера под воздействием окружающей среды. Как минимум, оценки старения полимера должны учитывать температуру, обводненность
и pH. Особое внимание следует уделить депластизации, потере и / или деградации компонентов добавки, абсорбции жидкости и
изменениям размеров.
Материалы, используемые в изделиях, на которые распространяется данный стандарт, должны быть продемонстрированы как стабильные в течение срока службы
изделия, сохраняя при этом необходимые эксплуатационные характеристики, требуемые для соответствия исходной проектной спецификации.

PPI TR-19 может использоваться в качестве инструмента для проверки совместимости жидкостей. ISO 23936-1 и NORSOK M-710 предоставляют методологию для
проведения испытаний на совместимость жидкостей.

4.2.1.3 Сопротивление волдыря

Должно быть показано, что материал не будет волдырей или других повреждений, видимых невооруженным глазом, во время быстрого сброса
давления из NPR и условий эксплуатации в соответствии с методами, описанными в
6.2.3.3 API 17J, четвертое издание для тестирования материала купона. Если изготовитель применяет F Sn для газовой службы, испытание должно проводиться

при NPR x F Sn.

Если вкладыш представляет собой многослойную или соэкструдированную структуру, адгезия между слоями не должна ухудшаться во время испытания на образование пузырей.
Таблица 2. Требования к свойствам экструдированных полимеров.

Армирующий
Характеристика тесты стандарт футеровка Обложка
слой

Механические / Физические
Сопротивление ползучести ASTM D2990 Икс Икс
Свойства

Урожай Сила / Удлинение ASTM D638 Икс Икс

Предельная прочность / удлинение ASTM D638 Икс Икс

Антистрессовые свойства ASTM E328 Икс Икс

Модуль упругости ASTM D638 Икс Икс

Прочность на сжатие ASTM D695 Икс Икс

Сила удара ASTM D256 Икс Икс

ASTM D792 или D1505 X


плотность Икс

Чувствительность надреза ASTM D256 Икс Икс

Температура хрупкости (или ASTM D746 или ASTM


Тепловые свойства Икс Икс
стеклования) E1356

Температура стеклования и температура


ASTM D3418-12e1 или ISO
плавления Икс Икс
11357

Характеристики API 17J, 4-е издание, п.


Проницаемость жидкости Икс Икс
проницаемости 6.2.3.2

API 17J, 4-е издание, п.


Сопротивление волдырям Икс
6.2.3.3

Совместимость и совместимость со старением


См. 4.2.1.2 Икс Икс Икс

Тесты на старение См. 4.2.1.2 Икс Икс Икс

Сопротивление атмосферным воздействиям ASTM D2565 Икс

4.2.2 Армирующий слой

4.2.2.1 Общие положения

Армирующий слой, включая любые связующие вещества, должен сохранять свою целостность в данных условиях эксплуатации. Изготовитель должен
документировать данные испытаний, которые демонстрируют кратковременную и долговременную несущую способность слоя, температурные возможности,
требуемую совместимость по жидкости и характеристики старения всех используемых материалов. Соединения или сварные швы в арматуре должны
выполняться квалифицированным оператором в соответствии с квалифицированной процедурой.

Изменения в структурном уровне могут потребовать переквалификации - дополнительную информацию см. В 5.6.

4.2.2.2 Арматурные материалы для стали

4.2.2.2.1 Общие положения

Стальные материалы, используемые в намоточной трубе, должны приобретаться в соответствии с письменной спецификацией материала или
отраслевым стандартом.
Изготовитель должен подготовить отчет о квалификации материала, который подтверждает, что арматура соответствует указанным
требованиям.

Только материалы с той же спецификацией материалов (включая химию и историю обработки, т.е. термическую обработку и холодную деформацию), которые
используются в квалификационных испытаниях, должны рассматриваться как квалифицированные.

4.2.2.2.2 Коррозионная стойкость

Выбор материала стали должен учитывать коррозионное воздействие, соответствующее окружающей среде, которой подвергается слой.

4.2.2.2.3 Катодная зарядка

Стальная арматура, которая предназначена или может подвергаться катодной защите, должна пройти квалификационные испытания, чтобы
подтвердить, что потенциальное выделение водорода в результате катодной зарядки не приводит к водородному охрупчиванию.

Испытания должны проводиться на обезжиренных образцах, загруженных до фактического предела текучести 75% и погруженных в деаэрированную
морскую воду (минимум 3 мас.% NaCl) с приложенным потенциалом 1,05 В по сравнению с SCE. Катодная зарядка должна применяться в течение как
минимум 150 часов. Должно быть проведено исследование после испытания, чтобы подтвердить, что в образце не образовалось пузырей или трещин
на водороде.

4.2.2.2.4 Кислый Сервис

Для продуктов, которые должны быть квалифицированы для применения в кислых условиях, пороговые пределы стальной арматуры для HIC и SSC
должны быть испытаны в соответствии с NACE TM0177 или указанными изготовителем критериями, за следующими исключениями:

а) Испытательная жидкость должна быть водным раствором, насыщенным смешанным газом, имеющим эквивалентное парциальное давление Н 2. S,
CO 2 и СН 4 в затрубном пространстве;

1) если изготовитель не имеет проверенной модели для расчета условий затрубного пространства, должны использоваться эквивалентные
парциальные давления в канале трубы;

2) СН 4 может быть заменен другим инертным газом;

б) испытания должны проводиться при температуре окружающей среды;

с) продолжительность испытания должна быть не менее 720 часов;

г) в случае испытания полимерно-металлической композитной арматуры продолжительность испытания должна быть увеличена на 720 часов на время,
необходимое для проникновения коррозионных веществ через материал матрицы;

е) образцы должны быть загружены не менее чем на 90% от SMYS;

е) Испытания на растягивающую нагрузку или испытания на изгиб в четырех точках должны использоваться; а также

г) размеры образца могут отличаться от требований TM0177 в зависимости от используемой формы усиления.

Если применимо, производственные сварные швы должны быть включены в стальную арматуру, чтобы быть квалифицированными для применения в кислых условиях.

4.2.2.2.4.1 Испытательные образцы должны выдержать 720-часовое испытание без сбоев. После теста SSC,
восприимчивость стальной арматуры к HIC следует проверять в соответствии с разделом 7 NACE TM0284-2011. Если не

иначе согласованные между изготовителем и покупателем, критерии приемки должны быть следующими:

а) CLR <15%

б) CTR <3%

в) CSR <1,5%

В случаях, когда размеры проволоки или нити меньше 1 мм 2 и не допускать проверки HIC, после испытания SSC должно быть проведено испытание
на отказ при осевой нагрузке в соответствии с ASTM A370. Осевая нагрузка при разрушении после воздействия SSC должна соответствовать
минимальной указанной осевой нагрузке при значении разрушения, основанной на минимальной площади поперечного сечения и минимальных
механических свойствах арматуры. Покупатель должен знать, что изменения условий эксплуатации могут повлиять на производительность трубы.

4.2.2.3 Армирование неметаллического волокна

4.2.2.3.1 Общие положения

Волокно должно быть ровницей или пряжей и приобретаться в соответствии с письменной спецификацией материала или отраслевым
стандартом. Спецификация должна, как минимум, включать требуемые значения и допуски для физико-механических характеристик.
Волокно должно отвечать всем общим требованиям к армирующему слою, изложенным в пункте 4.2.2.1, и в отношении требований по
совместимости жидкостей особое внимание следует уделять гидролизу и воздействию рН.

Волокна могут быть встроены в матрицу.

Изготовитель должен подготовить отчет о квалификации материала, который подтверждает, что арматура соответствует указанным
требованиям.

Только материалы с той же спецификацией материалов, что и используемые в квалификационных испытаниях, должны рассматриваться как квалифицированные.

4.2.2.3.2 Стекловолокно

Для стеклянных волокон, предназначенных для использования в матрице, стеклянные волокна должны иметь размер, совместимый с предполагаемой смолой.

Спецификация стекловолокна должна включать диаметр нити, текучесть нити, размер и состав материала или классификацию семейства
материалов.

4.2.2.3.3 Усиление арамидного волокна

Арамидные волокна должны быть нитями или лентами с полимерным покрытием. Спецификация должна включать кратковременную разрывную
нагрузку для нити или пряжи, определяемой в соответствии с методом испытаний ASTM D7269, а также должна включать линейную плотность
волокна. Для нитей следует сообщать скручивание по очереди на единицу длины.

4.2.2.3.4 Армирование из полиэфирного волокна

Полиэфирные волокна должны быть нитями или лентами с полимерным покрытием. Спецификация должна включать кратковременную разрывную
нагрузку для нити или пряжи, определяемой в соответствии с методом испытаний ASTM D885 или D2256, а также должна включать линейную
плотность волокна. Для нитей следует сообщать скручивание по очереди на единицу длины.
4.2.2.3.5 Матричный материал

Материал матрицы должен быть приобретен в соответствии с письменной спецификацией материала или отраслевым стандартом и должен быть
материалом, подходящим для предполагаемой цели. Изменения в материале матрицы могут потребовать переквалификации - см.

5.6 для дополнительной информации.

4.2.2.3.5.1 Термореактивная смола

Производитель должен определить степень отверждения на основании методики (DSC или DMA), процедуры и значения, полученного после
измерения T g. на каждом из образцов труб (минимум 18), используемых для квалификации продукта в 5.3.3. Т г Значение термореактивной
смолы для целей ОК / КК должно быть установлено как:

а) средняя Т г всех образцов, использованных для квалификации компонентов продукта, минус три стандартных отклонения; а также

b) минимум на 15 ° C выше максимальной расчетной температуры продукта, когда T g измеряется по заданному значению термограммы
DSC; или 20 ° С при Т г измеряется заданным значением модуля хранения кривых прямого доступа к памяти.

Изготовитель должен проверить, что образцы, использованные в испытаниях, описанных в 5.3.4 и 5.3.5, соответствуют указанному значению, как
определено в параграфе выше.

4.2.2.3.5.2 Термопластичная смола

Показано, что термопластичные смолы сохраняют целостность и пригодность для использования в проектных условиях на основании испытаний,
указанных в таблице 2.

4.2.3 Материалы обложки

Материал покрытия должен поддерживать свою функцию в соответствии с условиями эксплуатации, указанными производителем. Термопластичные
составы должны соответствовать требованиям стандартов на материалы, перечисленных в таблице 1, и пригодность для этой цели должна быть
установлена ​на основе испытаний, указанных в таблице 2.

Крышка должна обладать достаточной пластичностью при низких температурах для предполагаемых условий установки и диапазонов рабочих
температур. Стойкость к установочным нагрузкам и условиям окружающей среды должны быть задокументированы, если этого требует приложение
или покупатель.

ПРИМЕЧАНИЕ. Примеры включают солнечное излучение (УФ) и износостойкость.

Крышка должна соответствовать требованиям испытаний 5.7.2 и 5.7.3.

Температура хрупкости должна быть на уровне или ниже минимальной расчетной температуры при испытаниях в соответствии с ASTM D746.

Для изменения обложки может потребоваться переквалификация - дополнительную информацию см. В 5.6.

4.2.4 Концевые фитинги и соединительные муфты типа «труба-труба» (полевые фитинги)

Фитинг должен сохранять свою целостность в данных условиях эксплуатации. Изготовитель должен документировать данные испытаний, которые
демонстрируют долговременную целостность фитинга.

4.2.4.1 Общие положения


Фитинги должны быть изготовлены из материалов в соответствии с письменной спецификацией или применимым отраслевым стандартом. Материал фитинга должен
выдерживать свою функцию в соответствии с условиями эксплуатации, указанными производителем. Только полевые фитинги, квалифицированные производителем
труб, должны использоваться.

4.2.4.2 Сварка фитингов

Фитинги, изготовленные с использованием сварных швов под давлением, должны быть квалифицированы в соответствии с подходящей спецификацией процедуры
сварки в соответствии с местными нормативными требованиями к трубопроводам или как минимум в соответствии с ASME BPVC, раздел IX. Проверка сварного шва
должна выполняться в соответствии с местными нормативными требованиями к трубопроводам или в соответствии с требованиями ASME B31.3 или API 1104, в
зависимости от обстоятельств.

4.2.4.3 Коррозионная стойкость

Выбор стали должен учитывать коррозионное воздействие, соответствующее окружающей среде, которой подвергается арматура.

4.2.4.3.1 Катодная зарядка

Все металлические элементы фитинга, предназначенные для катодной защиты или которые могут подвергаться воздействию, должны быть изготовлены из
материалов, устойчивых к водородному охрупчиванию в соответствующей среде.

Стальные фитинги должны пройти квалификационные испытания, чтобы подтвердить, что потенциальное выделение водорода в результате
катодной зарядки не приводит к водородному охрупчиванию. Испытания должны проводиться на обезжиренных образцах, загруженных до
фактического предела текучести 75% и погруженных в деаэрированную морскую воду (минимум 3% NaCl) с приложенным потенциалом 1,05 В по
сравнению с SCE. Катодная зарядка должна применяться в течение как минимум 150 часов. Должно быть проведено исследование после
испытания, чтобы подтвердить, что в образце не образовалось пузырей или трещин на водороде.

4.2.4.3.2 Кислый Сервис

Материалы для подгонки компонентов для применения в кислых средах, контактирующих с транспортируемыми жидкостями, следует выбирать в
соответствии с NACE MR0175 / ISO 15156. Если требуется квалификационное испытание материалов или сварных конструкций, оно должно проводиться в
соответствии с процедурой испытания NACE TM0177.

5 Квалификационная программа

5.1 Общая информация

Квалификационные требования для корпусов труб, концевых фитингов, муфт и общих характеристик указаны в этом разделе. Производитель несет
ответственность за демонстрацию соответствия положениям данной спецификации. Отчет о квалификационных испытаниях должен храниться в
файле изготовителя, а копия должна быть предоставлена ​покупателю по запросу. Любой покупатель может провести любое дополнительное
расследование, которое будет сочтено необходимым для подтверждения соответствия производителем.

Там, где необходимо ввести соединения любого типа в изготовленную трубу, образцы, содержащие соединения, должны либо использоваться в
полной процедуре квалификации, либо рассматриваться как PV.

Стыковые сварные швы термопластичного вкладыша освобождаются от этого при условии соблюдения соответствующих процедур для обеспечения стабильно высокого
качества сварного шва, как описано в 4.2.1.1.

Для ознакомления с терминологией, используемой в этом разделе, см. Приложение H.

Если не указано иное, длина испытательного образца должна соответствовать ASTM D1599. Для номинальных диаметров восемь дюймов и
более могут использоваться более короткие образцы для испытаний, чем предписано в ASTM D1599, если производитель может показать
техническими средствами, что уменьшенная длина оправдана.
5.2 Номинальное давление стальной армированной трубы

5.2.1 Общие положения

Стальная арматура не обладает значительными регрессионными свойствами. По этой причине MPR должен основываться на рассчитанном
минимальном разрывном давлении (P разрыв, мин) трубы в соответствии с 5.2.5.

MPR PFR и все варианты продукта должны быть подтверждены испытанием на разрывное давление в соответствии с 5.2.3.3 и 5.2.5, которое должно
быть проверено и сертифицировано независимым сторонним агентством, которое соответствует ISO / IEC 17020 и / или ISO / IEC 17065 или должны
проводиться в аккредитованной лаборатории ISO 17025. Все неудачные образцы, в том числе те, которые выходят из строя другими способами, кроме
PM, должны быть указаны в квалификационном отчете.

Все квалификационные испытания из 5.2, 5.4, 5.5 и 5.7 должны проводиться на катушках, содержащих основной корпус трубы, вместе с одним или
несколькими типами концевых фитингов.

5.2.2 Описание семейства продуктов

Диапазон размеров семейства продуктов может расширяться в номинальном диаметре - 2 дюйма (51 мм) / + 4 дюйма (102 мм) от PFR и между 1/2 • и 2 • Номинальное
номинальное давление PFR. Изменения номинального размера и / или давления за пределами этих диапазонов требуют полной квалификации в качестве
нового PFR в соответствии с Разделом 5. Изменения в этих диапазонах требуют квалификации в качестве Вариантов продукта.

PFR должен иметь номинальный диаметр не менее 2 дюймов (51 мм) в соответствии с 7.1 и должен быть испытан в соответствии с 5.2.3 для
определения свойств для семейства продуктов.

5.2.3 Квалификация представителя семейства продуктов

5.2.3.1 Требования к испытаниям

Все испытания должны проводиться с безудержными концами. Лабораторные испытания фитингов разрешены. Для номинальных диаметров восемь дюймов
и более могут использоваться более короткие образцы для испытаний, чем предписано в ASTM D1599, если производитель может показать техническими
средствами, что уменьшенная длина оправдана.

Поскольку квалификационные испытания, как правило, проводятся при температуре окружающей среды, изготовитель должен выбрать MAOT и подтвердить
путем испытаний в соответствии с 5.4.3.

5.2.3.2 Предварительная подготовка образцов

Образцы для испытаний должны быть либо предварительно подготовлены, либо должны пройти испытания, описанные в 5.5.2. Если предварительное кондиционирование
считается необходимым, как в соответствии с 5.5.2, перед выполнением PFR тестовые образцы должны быть предварительно подготовлены к заявленной допустимой
обработке MBR или заявленному допустимому числу циклов повторного объединения (или к обоим, если оба теста не были успешными в 5.5.2) до выполнения PFR.
квалификационные испытания.

5.2.3.3 Подтверждение MPR

MPR PFR, рассчитанное в 5.2.6, должно быть подтверждено испытанием на разрывное давление не менее чем на пяти образцах в соответствии
с 5.2.4. Нижняя граница прогноза набора образцов на 97,5% должна быть рассчитана с использованием t-распределения Стьюдента. Для
подтверждения MPR расчетная нижняя граница прогнозирования на 97,5% должна быть больше или равна MPR / F. д. Ни один из образцов не
должен быть ниже MPR / F д. Обратитесь к Приложению J, где приведена методика расчета нижней границы предсказания на 97,5%.

5.2.3.4 Допустимые режимы отказа


Допустимым способом разрушения должен быть разрыв арматуры при растяжении.

Если во время квалификационного тестирования существует режим отказа, отличный от допустимого, то результаты этого теста должны быть отброшены при вычислении

средних значений или построении графиков данных.

ПРИМЕЧАНИЕ. Примером недопустимого режима отказа является выброс трубы из фитинга или соединителя.

5.2.3.5 Кратковременное разрывное давление

Кратковременное испытание на разрывное давление должно проводиться в соответствии с API 17B или ASTM D1599, метод A. Для целей
настоящего стандарта эти методы испытаний достигают той же цели и могут считаться эквивалентными.

Продолжительность испытания может быть увеличена для размещения продуктов большего диаметра и высокого давления, а также общедоступного оборудования для
наддува. Используемый диапазон продолжительности испытания должен быть кратным диапазону, предписанному в ASTM D1599. Используемый диапазон
продолжительности испытания должен быть включен в отчет о квалификации, и тот же диапазон продолжительности должен использоваться для проверки качества.

Предварительная подготовка образцов для кратковременных характеристик взрыва не требуется. Если предварительное кондиционирование используется для установления

характеристик кратковременного всплеска, то же самое предварительное кондиционирование должно использоваться для тестирования качества.

5.2.4 Квалификация вариантов продукта

Изготовитель должен проверить все PV в каждом семействе продуктов. Все PV должны быть квалифицированы путем испытания на разрывное
давление не менее чем на пяти образцах в соответствии с 5.2.4. Нижняя граница прогноза набора образцов на 97,5% должна быть рассчитана с
использованием t-распределения Стьюдента. Для оценки PV рассчитанная нижняя граница прогнозирования на 97,5% должна быть больше или
равна MPR / Fd. Обратитесь к Приложению J, где приведена методика расчета нижней границы предсказания на 97,5%. Допустимые режимы
отказа должны соответствовать 5.2.3.4.

5.2.5 Максимальное номинальное давление

MPR рассчитывается следующим образом:

MPR = P взрыв, мин • F d (1)

где

п взрыв, мин рассчитанное минимальное разрывное давление.

Производитель должен обеспечить P всплеск, мин рассчитывается на основе минимальной площади поперечного сечения и минимальных
механических свойств арматуры.

Максимальный расчетный коэффициент, F д = 0.5 должно быть использовано и основано на следующем:

а) служба подачи жидкости - вода (см. руководство по другим жидкостям в разделе 4 и приложении F);

б) нагрузка статическая (для циклической нагрузки см. Приложение G); а также

с) устанавливается в полном соответствии с рекомендациями и требованиями производителя (см. Приложение D для руководства
по обращению, установке и эксплуатации).

Если условия эксплуатации находятся за пределами этих базовых условий, N дополнительное тестирование или анализ инженерная оценка должны быть
проведены. должны быть рассмотрены ,
Факторы обслуживания жидкости могут применяться к продукту в соответствии с местными правилами и требованиями пользователя и выходят за
рамки этого документа. Руководство для F Sn s представлены в Приложении F.

5.3 Номинальное давление неметаллической армированной трубы

5.3.1 Общие положения

Неметаллическая арматура обладает значительными регрессионными свойствами. По этой причине MPR должен основываться на расчетном коэффициенте,
применяемом к долговременному гидростатическому давлению трубы.

MPR PFR и все варианты продукта должны быть подтверждены длительными испытаниями под гидростатическим давлением в соответствии с 5.3, которые
должны быть проверены и сертифицированы независимым сторонним агентством, которое соответствует ISO / IEC 17020 и / или ISO / IEC 17065 или
должны проводиться в аккредитованной лаборатории ISO 17025. Все неудачные образцы, в том числе те, которые выходят из строя другими способами,
кроме PM, должны быть указаны в квалификационном отчете.

Долгосрочное гидростатическое давление должно разрабатываться и сообщаться в соответствии с методикой ASTM D2992-12, процедура B.

Все квалификационные испытания из 5.3, 5.4, 5.5 и 5.7 должны проводиться на катушках, содержащих основную часть трубы, вместе с одним или
несколькими типами концевых фитингов.

5.3.2 Описание семейства продуктов

Диапазон размеров семейства продуктов может расширяться в номинальном диаметре - 2 дюйма (51 мм) / + 4 дюйма (102 мм) от PFR и между 1/2 • и 2 • номинального
давления рейтинг PFR. Изменения номинального размера и / или давления за пределами этих диапазонов требуют полной квалификации в качестве нового
PFR в соответствии с Разделом 5. Изменения в этих диапазонах требуют квалификации в качестве Вариантов продукта.

PFR должен иметь номинальный диаметр не менее 2 дюймов (51 мм) в соответствии с 7.1 и должен быть испытан в соответствии с 5.3.3 для
определения наклона регрессии для семейства продуктов.

5.3.3 Квалификация представителя семейства продуктов

5.3.3.1 Требования к испытаниям

Все квалификационные испытания из 5.3, 5.4, 5.5 и 5.7 должны проводиться на катушках, содержащих основную часть трубы, вместе с одним или
несколькими типами концевых фитингов.

Все испытания должны проводиться с безудержными концами. Лабораторные испытания фитингов разрешены. Для номинальных диаметров восемь дюймов
и более могут использоваться более короткие образцы для испытаний, чем предписано в ASTM D1598, если производитель может показать техническими
средствами, что уменьшенная длина оправдана.

5.3.3.2 Предварительная подготовка образцов

Образцы для испытаний должны быть либо предварительно подготовлены, либо должны пройти испытания, описанные в 5.5.2. Если предварительное
кондиционирование считается необходимым в соответствии с 5.5.2, тестовые образцы должны быть предварительно подготовлены к заявленной допустимой обработке
MBR или заявленному допустимому числу циклов повторного объединения (или к обоим, если оба теста не были успешными в 5.5.2) до выполнения квалификации PFR
тестирование.

5.3.3.3 Определение MPR

MPR PFR определяется серией испытаний на разрыв при ползучести под постоянным давлением при температуре квалификационного
испытания. Процедура, описанная в ASTM D2992-12, Процедура B, должна быть
используемый. Точки данных ниже 10 часов не должны быть включены в регрессионные расчеты.

Температура квалификационного испытания выбирается изготовителем и должна быть больше или равна расчетной температуре в любом
применении, для которого используется продукт.

Вода обычно используется в качестве жидкости под давлением. Если используется альтернативная жидкость, это должно быть указано в квалификационном отчете.

5.3.3.4 Допустимые режимы отказа

Допустимым способом разрушения должен быть разрыв арматуры при растяжении.

Если во время квалификационного тестирования существует режим отказа, отличный от допустимого, то результаты этого теста должны быть отброшены при вычислении

средних значений или построении графиков данных.

ПРИМЕЧАНИЕ. Примером недопустимого режима отказа является выброс трубы из фитинга или соединителя.

5.3.4 Определение краткосрочных характеристик взрыва

Если испытание на разрыв используется для тестирования QA, как подробно описано в 6.4, определение краткосрочных характеристик взрыва требуется для

установления базовой прочности на разрыв семейства продуктов.

Наборы кратковременных результатов давления разрыва для PFR и PV должны быть получены в соответствии с ASTM D1599, Процедура A, используя не
менее пяти образцов на набор.

Нижняя граница прогноза на 97,5% для каждого набора образцов для взрыва должна быть рассчитана с использованием t-распределения Стьюдента. Обратитесь к
Приложению J, где приведена методика расчета нижней границы предсказания на 97,5%.

Допустимым способом разрушения должен быть разрыв арматуры при растяжении.

Продолжительность испытания может быть увеличена для размещения продуктов большего диаметра и высокого давления, а также общедоступного оборудования для
наддува. Используемый диапазон продолжительности испытания должен быть кратным диапазону, предписанному в ASTM D1599. Используемый диапазон
продолжительности испытания должен быть включен в отчет о квалификации, и тот же диапазон продолжительности должен использоваться для проверки качества.

Предварительная подготовка образцов для кратковременных характеристик взрыва не требуется. Если предварительное кондиционирование используется для установления

характеристик кратковременного всплеска, то же самое предварительное кондиционирование должно использоваться для тестирования качества.

5.3.5 Квалификация вариантов продукта

5.3.5.1 Общие положения

Изготовитель должен проверить все PV в каждом семействе продуктов, чтобы продемонстрировать, что PV действительно принадлежат к семейству. Полевые фитинги должны

использоваться для испытаний фотоэлектрических систем.

5.3.5.2 Квалификация вариантов продукта, требующих испытания с двумя образцами

Минимум два образца каждого PV должны быть подвергнуты 1000-часовому испытанию при постоянном давлении, чтобы продемонстрировать, что PV работает как
минимум так же хорошо, как и полностью квалифицированный продукт. Испытания должны проводиться в соответствии с ASTM D1598 при температуре
квалификационного испытания. Оба образца не должны выходить из строя до 1000 часов. Повторное тестирование должно проводиться в соответствии с

5,8. Неудача для повторного тестирования требует полного квалификационного тестирования.

Выбор испытательного давления для 1000-часового испытания постоянным давлением для PV должен быть прямо пропорционален
1000-часовому давлению перехвата LPL PFR и рассчитываться следующим образом:
п PV1000 = P PFR1000 • ( NPR_PV / NPR_PFR) (2)

П р и м е ч а н и е - Дополнительное руководство по масштабируемости армирования волокон приведено в Приложении Е.

5.3.6 Максимальное номинальное давление

MPR рассчитывается следующим образом:

MPR = LCL RCRT • F d (3)

Максимальный расчетный коэффициент, F д = 0,67 должны быть использованы и основаны на следующем:

а) максимальная расчетная температура равна или меньше квалификационной температуры;

б) обслуживание жидкости - вода (вы можете обратиться к Приложению F для руководства по другим жидкостям);

с) нагрузка статическая (для циклической нагрузки см. Приложение G); а также

г) устанавливается в полном соответствии с рекомендациями и требованиями производителя (см. Приложение D для руководства
по обращению, установке и эксплуатации).

Если условия эксплуатации находятся за пределами этих базовых условий, инженерная оценка должна быть проведена. дополнительные испытания
или анализ должны быть рассмотрены ,

Факторы обслуживания жидкости могут применяться к продукту в соответствии с местными правилами и требованиями пользователя и выходят за
рамки этого документа. Рекомендации для FSns представлены в Приложении F.

5.4 Полевые концевые фитинги и полевые муфты

5.4.1 Общие положения

Концевые фитинги и муфты, используемые в квалификации, должны быть собраны в соответствии с письменными инструкциями производителя. Там, где
указано, должны использоваться только фитинги, сертифицированные производителем труб.

Изготовитель должен указать и иметь возможность обосновать минимальную и максимальную температуру, при которой концевые фитинги или муфты могут
быть установлены на трубе.

5.4.2 Квалификация полевых фитингов для представителя семейства продуктов

5.4.2.1 Арматура, используемая для испытаний

Если полевые фитинги используются для испытаний в соответствии с 5.2 или 5.3.3 тогда the полевые фитинги Y считаются квалифицированными , и т T Эстинг
в соответствии с 5.4.3 все еще требуется. Единственным допустимым способом отказа при квалификации полевой арматуры должен быть разрыв
арматуры при растяжении.
5.4.2.2 Лабораторные фитинги, используемые для испытаний

Если лабораторные испытательные фитинги используются в 5.2 или 5.3.3, испытания должны проводиться в соответствии с 5.2.5 или 5.3.5 с использованием
полевых фитингов, чтобы подтвердить, что полевые фитинги не оказывают отрицательного влияния на MPR. Единственно допустимый режим отказа при
квалификации поле- лаборатория арматура должна быть на растяжение разрывной арматуры и испытания в соответствии с 5.4.3 все еще требуется.

5.4.3 Испытание при повышенной температуре

5.4.3.1 Общие положения


Процедура испытания при повышенной температуре должна применяться для обеспечения того, чтобы режимы отказов, относящиеся к полимерным
компонентам трубы в концевом фитинге или муфте, не возникали в промежутке между окончанием периода регрессионного испытания и окончанием
расчетного срока службы.

Испытание при повышенной температуре должно проводиться на фотоэлектрических элементах каждого семейства продуктов. Как минимум, выбранные варианты должны

быть:

а) самый маленький и самый большой диаметры в каждой группе номинального давления; или

б) самое низкое и самое высокое давление в каждой группе размеров.

Следует учитывать влияние допусков на размеры при промежуточных диаметрах.

5.4.3.2 Процедура испытания при повышенной температуре

Изготовитель должен подвергнуть испытательные образцы с неограниченной полевой концевой арматурой или муфтами испытанию под постоянным
давлением при температуре, превышающей MAOT, следующим образом:

1 журнал• т DesignLife •
• т + • • (4)
• • TТестовое задание

где

• время-температурный сдвиг T Дизайн Жизнь время жизни проекта (часы)


T Тестовое задание время теста (часы)
журнал это бревно 10
• T температура испытания минус MAOT продукта.

Для изделий с полиэтиленовыми материалами в соответствии с таблицей 1 продолжительность испытания рассчитывается с использованием • = 0,112 десятилетий / ° C.

Для других полимеров, многослойных вкладышей или покрытий, изготовленных из двух или более различных материалов, или для режимов разрушения, отличных от

пластичных, должно быть определено значение для альфа или предполагается значение по умолчанию 0,05 десятилетия / ° C.

Для стальной трубы минимальное испытательное давление должно составлять 1,5 • NPR. Для неметаллических армированных изделий минимальное
испытательное давление должно быть LCL в RCRT. Период испытаний должен составлять не менее времени, указанного в формуле выше. Внутренняя среда
для образца для испытаний должна быть водой. Внешняя среда должна быть воздушной или водяной баней с контролируемой температурой. Могут
использоваться другие носители, но среда должна быть указана в протоколе испытаний. Испытательная жидкость и наружная стенка трубы должны
поддерживаться в пределах ± 5 ° F (± 3 ° C) от температуры испытания. Для неудачных испытаний производитель должен подтвердить, что режим отказа не
является хрупким. Режим хрупкого отказа не допускается и должен быть разрешен до использования этого теста. Повторное тестирование проводится в
соответствии с 5.8.

Пример 1. Если т Дизайн Жизнь = 175 000 часов, • = 0,112, и желательно время испытаний не менее 1000 часов, тогда температура испытания должна быть на 36 °
F (20 ° C) больше, чем MAOT продукта.

Пример 2. При условии, что условия примера 1, если температура испытания на 45 ° F (25 ° C) больше, чем MAOT, должны использоваться, тогда продолжительность испытания
составляет, по меньшей мере, 277 часов.

Для каждого типа фитинга или соединителя, который должен быть квалифицирован, должны быть проверены как минимум два концевых фитинга или соединителя, а длина катушки

между ними должна быть такой же, как в 5.2.3.1 или 5.3.3.1, в зависимости от конкретного случая Все образцы должны сохраняться без утечек в течение всего периода испытаний.

После испытания при повышенной температуре каждый испытательный образец должен быть сброшен и храниться в атмосфере в течение не менее 24 часов на воздухе. Затем

образцы для испытаний должны быть под давлением до 150 фунтов на кв. Дюйм ± 50 фунтов на квадратный дюйм (1,0 МПа ± 0,34 МПа) при температуре окружающей среды и

проверены на предмет утечки. Не должно быть никаких видимых утечек в течение 24 часов
период. Температура окружающей среды должна контролироваться и регистрироваться, чтобы помочь в интерпретации изменений внутреннего давления в трубе.

5.4.4 Температурно-циклическое испытание

Изготовитель должен указать допустимый диапазон температурных циклов. Производитель должен также
провести испытания наивысшего класса давления в семействе продуктов, используя два образца наименьшего и два образца самого большого
диаметра трубы в последовательности, описанной ниже:

а) кондиционировать образец трубы и разъем до минимально допустимой температуры установки разъема и выдерживать
минимум 2,5 часа;

б) НОТА При этой температуре установите фитинги в соответствии с письменными инструкциями производителя.

с) кондиционировать образец до MAOT и поддерживать в течение минимум 2,5 часов;

г) выдержать образец до указанной более низкой температуры испытания (MAOT минус допустимый диапазон циклического изменения температуры)
и выдерживать не менее 2,5 часов;

е) повторите шаги b и c в общей сложности три цикла;

е) condition the sample at ambient temperature for 2.5 hours minimum; and

г) выполнить давление испытание на герметичность из в наименее минимальное давление 1,5 • NPR в течение минимум двух минут в условиях
окружающей среды, где не должно быть утечек в течение двух минут, чтобы пройти это испытание.

Для конструкций со связанными трубами при визуальном осмотре трубы после этого испытания не должно быть отслоений.

НОТА Максимальная и минимальная температура установки может отличаться от максимальной и минимальной


Рабочая Температура.

5.4.5 Концевые фитинги и требования к муфтам

Изменения, которые влияют на пригонку или функционирование, должны пройти переаттестацию в соответствии с 5.4.

5.5 Определение других характеристик трубопроводной системы

5.5.1 Быстрое декомпрессионное испытание конструкции труб для газовой или многофазной эксплуатации

Быстрое испытание на декомпрессию должно проводиться при максимальном номинальном давлении и максимальной проектной температуре семейства
продуктов. Испытания должны проводиться в соответствии с методом лабораторных испытаний, изложенным в Приложении C, чтобы продемонстрировать,
что конструкция трубы и фитингов такова, что не происходит разрушения, отслоения, образования пузырей, или и / или крышка сдувает.

5.5.2 Минимальный радиус изгиба / повторное испытание

5.5.2.1 Операционная MBR

Рабочий MBR должен быть указан изготовителем и подтвержден 1000-часовым испытанием в соответствии с 5.3.5.2 для неметаллической
армированной трубы. Для стальной армированной трубы два испытательных образца должны быть испытаны на кратковременное давление
разрыва в соответствии с 5.2.4, и каждое давление разрыва должно быть больше или равно MPR / F. д.

Рабочий MBR должен быть указан изготовителем. Этот MBR должен быть подтвержден:
- неметаллическая армированная труба должна быть испытана на 1000-часовое испытание в соответствии с 5.3.5.2
- стальная армированная труба должна быть подвергнута кратковременному испытанию на разрывное давление в соответствии с 5.2.3.5 двух
испытательных образцов стальной армированной трубы; каждое давление разрыва должно быть больше или равно MPR / Fd.0

Производитель должен также провести испытания наивысшего класса давления в семействе продуктов, используя два образца наименьшего
и два образца самого большого диаметра трубы.

Образцы должны быть испытаны путем удержания в подходящем приспособлении и поддержания их в рабочем МБР во время испытания. Повторное
тестирование проводится в соответствии с 5.8.

5.5.2.2 Обработка MBR и предварительная подготовка

Если MBR обработки меньше, чем рабочая MBR, предварительно подготовьте образцы к MBR обработки и выполните тестирование в
5.5.2.1 для рабочей MBR. Если обрабатывающая MBR равна или больше, чем рабочая MBR,
тест 5.5.2.1 удовлетворяет этому требованию. В случае неудачи все образцы должны быть
предварительное условие для обработки MBR до проведения квалификационных испытаний PFR до 5.2.3 для стальной армированной трубы или 5.3.3 для
неметаллической армированной трубы.

5.5.2.3 Предварительная подготовка при работе MBR

Влияние обработки и намотки на производительность трубы должно быть продемонстрировано путем кондиционирования двух PFR
образцы с 10 циклами изгиба до рабочей MBR и подтвержденные испытанием на разрыв в соответствии с 5.2.4 для стальной армированной
трубы или 1000-часовым испытанием в соответствии с 5.3.5.2 для неметаллической армированной трубы. Повторное тестирование проводится
в соответствии с 5.8.

Если MBR обработки меньше, чем рабочий MBR, в MBR обработки должен быть проведен один из десяти циклов подготовки.

Если это испытание (или повторное тестирование) является неудачным или если производитель предпочитает, образцы труб для полной квалификации должны быть
выдержаны в 10 циклах изгиба при рабочей MBR.

5.5.2.4 Восстановление предварительных условий

Если повторное пользование разрешено, предварительное условие два PFR выборки до заявленного производителем допустимого количества циклов изгиба до
применимого повторного MBR и подтверждения с помощью испытания на разрыв в соответствии с
5.2. 4 3,5 для стальной армированной трубы или 1000-часовое испытание в соответствии с 5.3.5.2 для неметаллической армированной трубы. Повторное тестирование
проводится в соответствии с 5.8.

Если допустимое количество циклов повторного объединения равно или больше 10, а повторное MBR меньше или равно рабочему MBR, этот тест
удовлетворяет требованиям пункта 5.5.2.3. Если это испытание (или повторное тестирование) окажется безуспешным, все образцы должны быть
предварительно подготовлены к повторному MBR до проведения квалификационных испытаний PFR до 5.2.3 для стальной армированной трубы или 5.3.3 для
неметаллической армированной трубы.

5.5.3 Осевая нагрузочная способность

Изготовитель должен указать максимально допустимую осевую нагрузку на трубу для каждого PV и подтвердить испытаниями следующим
образом. Если рекомендации изготовителя по монтажу предусматривают натяжение трубы, к которой уже присоединены концевые фитинги или
муфты, производитель должен провести это испытание на собранном корпусе трубы с концевыми фитингами или муфтами.

Два образца должны быть обработаны при допустимой осевой нагрузке без внутреннего давления в течение минимум 1 часа с последующим 1000-часовым
испытанием в соответствии с 5.3.5.2 для неметаллической армированной трубы. Для стальной армированной трубы два испытательных образца должны
подвергаться кратковременному испытанию на разрывное давление в соответствии с
5.2. 4 3,5 и каждое давление разрыва должно быть больше или равно MPR / F д. Повторное тестирование проводится в соответствии с 5.8.
Целевая осевая нагрузка должна быть достигнута не менее чем за 1 минуту и ​не более чем за 20 минут.

5.5.4 Производительность внешней нагрузки

Характеристики внешней нагрузки должны быть охарактеризованы с использованием ASTM D2412 ,

5.5.5 Тест минимально допустимой рабочей температуры

Изготовитель должен указать минимально допустимую рабочую температуру. Изготовитель также должен провести испытания наивысшего класса
давления в семействе продуктов, используя два образца наименьшего и два образца самого большого диаметра трубы. Только полевые фитинги,
квалифицированные производителем труб, должны использоваться:

а) кондиционировать образец, пока он не достигнет минимально допустимой рабочей температуры, и поддерживать в течение минимум 2,5
часов;

b) выполнить испытание на утечку под давлением при MPR и при минимально допустимой рабочей температуре в течение как минимум 60 минут;

с) дополнительное испытание должно проводиться при 150 фунт / кв.дюйм ± 50 фунт / кв.дюйм (1,0 МПа ± 0,34 МПа) и при минимально допустимой
рабочей температуре в течение не менее 10 минут, чтобы обеспечить герметичность соединения при низком давлении;

d) газ или жидкость могут быть использованы в качестве среды под давлением; а также

e) все образцы должны сохраняться без утечек в течение всего периода испытаний.

5.6 Реквалификация

Требуется переаттестация, когда производитель вносит изменения в материалы и / или производственный процесс, используемые в
любом семействе продуктов.

Использование термопластичных материалов подкладки / покрытия от разных поставщиков, которые соответствуют стандартам Таблицы 1 для ПЭ и
имеют одинаковый код обозначения материала ASTM или ISO, не будет являться изменением и не потребует каких-либо дополнительных испытаний.
Для других термопластичных материалов код обозначения материала ASTM или ISO должен полностью описывать соответствующие свойства
квалифицированного материала. Материал от другого поставщика должен соответствовать характеристикам первоначально квалифицированного
материала. в
в соответствии со свойствами, приведенными в таблице 2. Для термопластичных материалов, в которых не существует общепринятых в промышленности
стандартов, изменения свойств, описанных в таблице 2, должны потребовать частичной переквалификации, а также ускоренных испытаний срока службы системы
концевых соединений в соответствии с 5.4.3.
Изменения материала в соответствии с таблицей 3 должны сопровождаться техническим обоснованием эффекта изменения, а также частичной
переквалификацией в соответствии с разделом 12 стандарта ASTM D2992-12 для неметаллической армированной трубы, за исключением того, что
распределение средних часов до разрушения должно быть минимум три очка от 100 часов до 999 часов для одного комплекта и минимум три очка
больше 2000 часов для второго комплекта; и испытание на разрыв в соответствии с 5.2.5 для стальной армированной трубы. Техническое обоснование
должно включать документированное рассмотрение того, повлияет ли изменение на результаты любого из квалификационных испытаний, требуемых
настоящей спецификацией; если это не может быть определено анализом, соответствующие квалификационные испытания должны быть повторены в
дополнение к частичной переквалификации. Если образцы не проходят этот тест, производитель может выбрать повторное тестирование в
соответствии с 5.8. Если образцы для повторного тестирования не пройдены, изменения должны быть полностью квалифицированы в соответствии с
5.3.3 или 5.2.3.

Изменения во вкладыше или крышке, как описано в таблице 3, также должны потребовать ускоренного испытания ресурса конечной системы
в соответствии с 5.4.3 как минимум.

Полностью квалифицированный продукт, произведенный на переносной фабрике, которая имеет систему управления качеством в
в соответствии с 6.1, установленным для производства и наладки на месте, не должно считаться изменение производственного процесса
просто в результате перемещения его завода.

Изменения, не описанные в таблице 3, подлежат полной квалификации в соответствии с разделом 5.

Таблица 3 - Приемлемые изменения с техническим обоснованием и частичной переквалификацией

Любые изменения в квалифицированном полимерном соединении, за исключением замены тем же соединением от


другого поставщика.

Изменение конструкции по толщине вкладыша или крышки.

Liner / Обложка Соединения, не являющиеся частью процесса квалификации PFR, также должны быть испытаны в соответствии с 5.7, если иное
не оговорено техническим обоснованием. Все соединения должны быть квалифицированы в соответствии с разделом 4.

Любое приемлемое изменение также должно быть испытано в соответствии с 5.4.3 и, если это не исключено
техническим обоснованием, с другими испытаниями из 5.4 и 5.5.

Поставщик материалов

Марка и спецификация поставщика Диаметр нити Размер жгута /


армирование конфигурация

Сорт поставщика материала


Производитель термореактивной системы отверждения Термореактивная система отверждения Thermoset T г

Арматурная матрица и клеи

Перенос производства с одного завода на другой или дополнительные производственные линии или места.

Производство
Переход от опытного образца к эквивалентному серийному производству.

5.7. Другие необходимые тесты

5.7.1 Общие положения

Некоторые свойства продукта, описанные в этом разделе, не имеют определенных требований, но, тем не менее, важны при
проектировании системы трубопроводов и должны быть предоставлены производителем.

5.7.2 Солнечная радиационная стойкость

Если для покрытия используется полиэтилен, стойкость к ультрафиолетовому излучению при транспортировке и кратковременном хранении должна соответствовать кодам C или E, как

определено в ASTM D3350 или ISO 4437.

Устойчивость к ультрафиолетовому излучению других материалов покрытия для транспортировки и кратковременного хранения должна быть
задокументирована и согласована между производителем и покупателем.

Для труб, используемых в поверхностных применениях, стойкость к ультрафиолетовому излучению должна быть задокументирована и согласована между
производителем и покупателем.

5.7.3 Ударопрочность

Изготовитель должен указать сопротивление энергии удара трубы при минимальной температуре установки. На два образца трубы
следует воздействовать в соответствии с применимыми разделами ASTM D2444, используя Tup B или эквивалентный метод испытания.
После испытания на удар сопротивление энергии удара
Труба должна быть подтверждена путем 1000-часовых испытаний в соответствии с 5.3.5.2 для неметаллической армированной трубы. Для стальной
армированной трубы два испытательных образца должны быть испытаны на кратковременное разрывное давление в соответствии с 5.2. 4 3,5 и каждое
давление разрыва должно быть больше или равно MPR / F д. Повторное тестирование проводится в соответствии с 5.8.

Изготовитель также должен провести испытание с двумя образцами наименьшего и наибольшего диаметра трубы для наивысшего класса давления каждого
семейства продуктов.

После испытания на удар крышка должна обеспечивать достаточную защиту арматуры от внешней среды.

5.7.4 Коэффициент теплового расширения

Изготовитель должен измерить и процитировать коэффициент осевого теплового расширения трубы, измеренный в диапазоне температур не менее 50
° F (28 ° C). Испытательный образец трубы должен иметь минимальную длину 6 • диаметр трубы. Образцы для испытаний труб могут быть
предварительно кондиционированы. Измерения должны проводиться без давления и в NPR. Для применений, где зазор наружного диаметра является
критическим, также должен быть определен коэффициент теплового расширения пялец. Изготовитель также должен провести испытание с двумя
образцами наименьшего и наибольшего диаметра трубы для наивысшего класса давления каждого семейства продуктов.

5.7.5 Рост и усадка при приложении давления

Изготовитель должен измерить и процитировать изменения в длине и диаметре трубы, которые происходят, когда давление в трубе повышается от давления
окружающей среды до давления гидравлического испытания включительно. Изготовитель также должен провести испытание с двумя образцами наименьшего и
наибольшего диаметра трубы для наивысшего класса давления каждого семейства продуктов.

5,8 Процедура повторного тестирования

Квалификационный тест с критериями прохождения / отказа может быть предметом этой процедуры повторного тестирования.

Если один или несколько оригинальных образцов для испытаний не соответствуют ни одному из указанных требований для конкретного испытания, производитель
может выбрать повторные испытания. Для каждого исходного несоответствующего образца два дополнительных повторных образца должны быть изготовлены из
одной и той же партии и испытаны. Если все образцы для повторного тестирования соответствуют всем указанным требованиям к испытаниям, повторное испытание
является успешным и исходные требования к испытаниям выполняются.

Если какой-либо образец для повторного тестирования не соответствует, указанные требования не были выполнены.

6 Требования к процессу и обеспечению качества

6.1 Система менеджмента качества

Продукция, соответствующая этой спецификации, должна производиться на предприятии, которое поддерживает письменную систему управления
качеством в соответствии с API Q1, ISO TS 29001 или ISO 9001.

6,2 Экструдированные полимерные слои

Материалы для использования в экструдированных полимерных слоях должны иметь Сертификат соответствия спецификации от производителя
смолы или должны быть проверены и задокументированы производителем трубы для проверки соответствия спецификации.

Экструзия термопластичного материала должна выполняться в соответствии с документированными процедурами производителя. Каждое выдавливание должно
контролироваться в соответствии с утвержденным установочным листом, который обеспечивает
настройки для всех основных переменных в зависимости от материала и размеров продукта.

На вкладыше не должно быть отверстий или других дефектов, которые могут вызвать утечку или предотвратить локализацию предполагаемых жидкостей.

6.3 Армирование

6.3.1 Стальная арматура

Стальные армирующие материалы для использования в трубе должны иметь Сертификат соответствия Таблице 4 от производителя
арматуры или должны быть испытаны и задокументированы изготовителем трубы для проверки соответствия Таблице 4.

Спецификация должна, как минимум, включать требуемые значения и допуски по химическому составу, механическим и физическим
характеристикам, указанным в таблице 4.

Таблица 4 - Требования к свойствам арматурной стали

Тестовое задание метод частота

ASTM A751 или


Химический состав Один на партию
эквивалент

ASTM A370 или


Тест на растяжку Два на катушку 1
эквивалент

Габаритные размеры Два на катушку 1

1 Катушка представляет собой непрерывную длину стальной арматуры из того же процесса формования и термообработки. Если промежуточные

сварные швы, используемые для соединения секций рулонов для транспортировки, были квалифицированы субподрядчиком в соответствии с
процедурами изготовителя, эти сварные швы могут сохраняться при намотке на трубу. Если эти сварные швы не были квалифицированы, они должны
быть вырезаны из катушки во время намотки трубы.

6.3.2 Неметаллическая арматура

Каждая партия неметаллического арматурного материала должна быть испытана для проверки того, что свойства арматуры соответствуют
требованиям соответствующей спецификации материала в 4.2.2.3. В тех случаях, когда поставщик арматуры предоставляет сертификат
соответствия, этот сертификат должен показывать фактические измеренные значения для каждого испытания.

6.4 Проверка качества

6.4.1 Общие положения

Любой покупатель имеет возможность проверить характеристики продукта и может запросить образец продукта и протестировать его
характеристики в дополнение к требованиям этого раздела.

Для целей этого раздела считается, что в сварные швы или методы соединения арматуры включаются только те, в которых в любой точке
трубы затрагивается более 1% общей площади поперечного сечения арматуры.

Изготовитель должен провести хотя бы одно из следующих испытаний для обеспечения качества:

а) для стальной армированной трубы со сварным швом или методикой соединения арматуры более 1%, гидростатические испытания в
соответствии с 6.4.3;
б) для стальной армированной трубы со сварным швом или методикой соединения арматуры менее 1% - гидростатические испытания в соответствии
с 6.4.3 или периодические испытания в соответствии с 6.4.2;

с) для неметаллической армированной трубы со сварным швом или методикой соединения арматуры менее 1% - испытания на выпуск партии в
соответствии с 6.4.2; или

г) для неметаллической армированной трубы со сварным швом или методами соединения арматуры более 1% - испытания на выпуск партии в
соответствии с 6.4.2 или гидростатические испытания в соответствии с 6.4.3.

6.4.2 Испытания на выпуск партии

6.4.2.1 Общие положения

Два образца корпуса трубы на партию (по одному отрезанному с каждого конца) должны быть испытаны.

Для испытания давлением в партии доступно два варианта: (1) кратковременное испытание на разрыв или (2) испытание постоянным давлением. Для этих испытаний могут
использоваться многоразовые концевые фитинги, отличающиеся по конструкции от используемых в полевых условиях.

6.4.2.2 Кратковременное испытание на разрыв

Кратковременное испытание на разрыв должно проводиться в соответствии с ASTM D1599, Процедурой A или Процедурой B, за исключением того, что скорость повышения
давления должна быть такой же, как и в 5.2.3.3, 5.2.5 или 5.3.4.

Для стальной армированной трубы кратковременное разрывное давление каждого испытательного образца должно быть больше или равно MPR / F. д.

Для неметаллической армированной трубы кратковременное разрывное давление каждого испытательного образца должно быть больше или равно 90% от нижнего
предельного значения предсказания на 97,5%, рассчитанного в 5.3.4.

Если один (но не оба) из образцов не проходит это испытание серии из-за того, что давление разрыва ниже, чем базовое значение продукта, должна использоваться
процедура повторного тестирования, предусмотренная в 6.4.2.4. Если оба образца не проходят это испытание партии, партия должна быть отклонена.

П р и м е ч а н и е - Добавление 90% термина для неметаллической трубы было установлено с учетом вероятности того, что исходные образцы, использованные для
создания нижней границы прогнозирования, могли быть случайно взяты из продукта, изготовленного с армированием с прочностью армирования выше среднего. Для
сравнения, в стальной армированной трубе используется расчетная прочность, основанная на указанных минимальных значениях прочности армирования.

6.4.2.3 Испытание под постоянным давлением

В качестве альтернативы, можно использовать испытание при постоянном давлении с выбранным периодом испытания, равным 1 или 10 часам, и
проводить при температуре квалификационного испытания. Уровень давления должен быть выбран как давление LPL, соответствующее 1 часу или 10
часам от кривой регрессии. Испытания должны проводиться в соответствии с ASTM D1598 при температуре квалификационного испытания.

Продолжительность испытания должна быть выбрана так, чтобы она совпадала с областью кривой регрессии, где имеются достаточные
экспериментальные точки для обеспечения точности.

Если один (но не оба) из образцов не проходит этот пакетный тест, т.е. время до отказа меньше, чем соответствующее значение LPL, должна использоваться
процедура повторного тестирования, предусмотренная в 6.4.2.4. Если оба образца не проходят это испытание партии, партия должна быть отклонена.

6.4.2.4 Процедура повторного тестирования

Если один образец не соответствует ни одному из указанных выше требований, партия должна быть
отклонено, но производитель может выбрать повторное тестирование двух дополнительных повторяющихся образцов из одной партии. Партия принимается, если
оба образца для повторного тестирования соответствуют требованиям. Партия должна быть отклонена, если какой-либо образец для повторного тестирования не
соответствует. Если оба не удаются, партия будет отклонена.

6.4.3 Гидростатическое испытание

Гидростатическое испытательное давление должно составлять не менее 1,3 • Номинальное номинальное давление для стальной армированной трубы, или
минимум 1,3 • Номинальное номинальное давление для неметаллической армированной трубы должно применяться ко всей производимой длине трубы. Если не
указано иное, например, для испытаний в холодную погоду, для испытательной жидкости должна использоваться питьевая вода. Качество воды должно
оцениваться по сравнению с любыми ограничениями, которые дает конечная металлургия. Подходящий краситель может быть добавлен, чтобы помочь в
обнаружении утечки. Испытание может быть проведено с трубой, намотанной на барабан. Захваченный воздух должен быть удален из трубы в соответствии с
процедурами изготовителя. Процедуры безопасности должны учитывать очень высокую энергию деформации, хранящуюся в этом типе продукта. Полевые
концевые фитинги не должны использоваться для этого гидростатического испытания.

Давление должно постепенно увеличиваться со скоростью, не превышающей указанную в процедуре испытаний изготовителя, до уровня не более 110%
от номинального испытательного давления и Ручной поддерживается постоянный объем
до тех пор стабилизированный давление стабилизируется , Затем давление должно быть увеличено до значения между номинальным испытательным
давлением и 110% от номинального испытательного давления и поддерживаться не менее одного часа, в течение которого не должно быть утечек или других
признаков ухудшения. Альтернативные процедуры испытаний приемлемы, если они согласованы между покупателем и производителем.

Сброс давления должен производиться со скоростью, соответствующей процедуре испытания изготовителя. После разгерметизации участки
концевых фитингов должны быть визуально проверены на наличие признаков повреждения или утечки как из трубы, так и из концевых
фитингов или муфт. Процедуры должны удалять как можно больше воды из трубы после завершения теста.

7 Размеры, Допуски и Маркировка

7.1 Размеры

Номинальный диаметр для всех размеров от 3 дюймов и больше должен быть с шагом в полдюйма, а минимально допустимый внутренний диаметр
должен быть не меньше номинального диаметра минус 1/2 дюйм, как показано в примере, приведенном в таблице 5. При номинальном диаметре ниже
3 дюймов минимально допустимый внутренний диаметр должен быть не меньше номинального диаметра минус 1/4 дюйма.

Изготовитель должен документировать как внутренний, так и внешний диаметр трубы.

Таблица 5 - Размеры в соответствии с номинальным диаметром

Номинальный диаметр (дюйм) 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 8

1,75
Минимальный идентификатор (в дюймах) 2,25 2.5 3.0 3,5 4,0 4.5 5,5 7,5

П р и м е ч а н и е - Для изделий, изготовленных в соответствии с этой спецификацией, эквиваленты размеров железных труб в верхнем ряду таблицы 5 основаны на
минимальном идентификаторе во втором ряду таблицы 5. Допустимы другие размеры, включая размеры более 8 дюймов.

Изготовитель должен документировать допуски, которые будут использоваться для каждого слоя трубы. Эти допуски должны быть проверены в
процессе проектирования таким образом, чтобы они были приемлемыми, чтобы на характеристики отдельных слоев и труб не влияли
изменения в пределах указанных допусков. Как минимум, допуски должны быть указаны для наружного диаметра и толщины вкладыша, а также
для толщины структурного слоя.

7.2 Маркировка

7.2.1 Маркировка труб


7.2.1.1 Общие положения

Следующая информация должна быть напечатана на OD:

а) это обозначение API 15S;

б) название производителя или торговая марка намоточной трубы;

с) уникальный идентификационный код для отслеживания, который включает в себя место производства и дату изготовления;

г) номинальный размер трубы с единицами измерения; а также

е) номинальное номинальное давление с единицами, или классом, или другим обозначением. Дополнительные маркировки разрешены.

7.2.1.2 Другие критерии

Следующие критерии применяются ко всем необходимым обозначениям:

а) они должны повторяться с интервалом не более 3 футов (1 м);

б) они должны иметь минимальную высоту символа 1/4 дюйма (6 мм); а также

с) они должны оставаться разборчивыми и видимыми после обычной обработки и установки.

Для отпечатков с отступом либо строка с отступом для печати должна быть цвета, который контрастирует с цветом трубы, либо отдельная строка для печати
должна быть цвета, который контрастирует с трубой.

7.2.2 Маркировка фитингов

Все фитинги должны быть помечены следующей информацией:

а) название производителя или торговая марка намоточной трубы;

б) уникальный идентификационный код для отслеживания, который включает ссылку на место производства и дату изготовления; а также

с) Номинальный размер трубы с единицами измерения и / или обозначение трубы, с которой должен использоваться фитинг. Дополнительные маркировки разрешены.

8 Документация

8.1 Сертификация соответствия

Производитель должен иметь имеющуюся сертификацию того, что продукт был изготовлен и испытан в соответствии с настоящей
спецификацией.

8.2 Отчеты об испытаниях обеспечения качества

Изготовитель должен иметь в наличии отчет, в котором документируются результаты проверок качества в соответствии с 6.4.

8.3 Хранение записей

Производитель должен хранить в течение 10 лет всю документацию, относящуюся к производству труб,
включая производственную документацию, сертификаты, документацию проверки и проверки качества.

8.4 Протокол квалификационных испытаний

Изготовитель должен подготовить протокол квалификационных испытаний, демонстрирующий соответствие этой спецификации, и он должен быть
доступен для проверки по запросу.

8.5 Контрольный список информации о проекте

Руководство по информации, которая может быть предоставлена ​покупателем для проекта, приводится в Приложении B.

8.6 Руководство по транспортировке, хранению, установке и техническому обслуживанию

Руководство по информации, которая может быть предоставлена ​покупателю для транспортировки, хранения, установки и обслуживания,
приводится в Приложении D.
Приложение С
(Обязательное)

Процедура испытания на продувку трубы

При работе в газовом или многофазном режиме газы диффундируют через вкладыш и могут накапливаться на границах раздела внутри конструкции трубы. Это
локальное накопление может привести к разрушению вкладыша, образованию пузырей на материале, многослойному отслоению или разрыву покрытия.
Посредством сочетания анализа и испытаний производитель должен продемонстрировать, что не происходит ничего из следующего: разрушение гильзы, вздутие
материала, многослойное отслоение, или
или разрыв крышки не должно происходить , Тестирование проводится по следующей методике.

C.1 Подготовка образца трубы

С.1.1 По крайней мере, один образец должен быть испытан и должен прослеживаться до производственного цикла, который должен соответствовать всем требованиям обеспечения

качества. ; ,

С.1.2 Каждый образец должен быть однозначно идентифицирован с помощью номера лабораторного образца, прослеживаемого до производственного цикла. ; а также ,

С.1.3 Длина образца должна соответствовать разделу 5 настоящего документа.

С.2 Тест

Предупреждение. Жидкости под высоким давлением могут быть опасными. Персонал лаборатории несет ответственность за использование надлежащих
процедур безопасности при обработке и тестировании.

С.2.1 Прикрепите концевые фитинги к образцу в соответствии со стандартной методикой сборки ; ,

С.2.2 Установите образец в соответствующем оборудовании для создания температуры и сдерживания давления. Заполните образец
газом высокого давления и увеличьте температуру до максимальной расчетной температуры, а давление - до максимального номинального
давления. Если производитель применяет F Sn для газовой службы испытание должно быть в NPR • F Sn. Выбранный газ высокого давления
должен соответствовать цели испытания и рассматриваемой области применения трубопровода; состав газа для испытаний должен быть
задокументирован в протоколе испытаний. Газ не должен конденсироваться в жидкость во время процедуры испытания.

П р и м е ч а н и е - Испытания могут проводиться после замачивания в жидком углеводородном растворе.

С.2.3 Отрегулируйте оборудование, пока давление и температура не стабилизируются. Период выдержки должен быть таким, чтобы достигать
устойчивого состояния проникновения. В течение периода выдерживания поддерживайте давление и температуру ; ,

С.2.4 По завершении периода выдержки быстро снимите давление с образца. Скорость разгерметизации должна быть не менее 100 фунтов
на квадратный дюйм (6,9 бар) в минуту ; ,

С.2.5 Снимите образец с оборудования и снимите концевые фитинги. Визуально осмотрите образец трубы на разрыв оболочки. или а также развал
лайнера. Разберите образец и визуально осмотрите на наличие признаков расслоения между слоями. или а также волдыри. Запишите
результаты тестирования.
Приложение G
(Обязательное)

Требования к циклическим колебаниям давления

G.1 Введение

Все приложения давления имеют некоторый ожидаемый уровень циклических колебаний давления. Это может быть в виде циклов включения /
выключения насоса, ударов вверх / вниз от гнезда насоса, высокочастотных пульсаций давления насосов прямого вытеснения (например, триплексных
насосов) или других служб с известными колебаниями давления. Следующий метод должен использоваться для определения допустимых циклических
режимов работы.

G.2 Определение циклической нагрузки

Циклическая загрузка определяется следующим образом:

а) более 7000 циклов; а также

б) • P / NPR • 6%

Продукты, предназначенные для циклического обслуживания в соответствии с этим определением, должны оцениваться в соответствии с G.3.

G.3 Метод испытания

Циклический регрессионный анализ может быть выполнен на системе фитинга трубы и на месте или на материале армирования трубы, как
описано ниже. Если выполнено на армирующем материале, загрузка материала должна быть преобразована в загрузку трубы с
использованием соответствующей методики расчета.

G.3.1 Метод испытания циклической регрессионной кривой на образцах армирующего материала

Кривые усталости для образцов армирующего материала должны быть созданы с использованием подходящего метода испытаний и проанализированы в соответствии
с ASTM E739, D2992-12 или эквивалентным. Кроме того, испытания в соответствии с G.3.2, по крайней мере, двух труб с полевыми фитингами должны быть завершены,
и показано, что они консервативно представлены результатами испытаний армирующего материала. Это можно продемонстрировать, протестировав два образца трубы
для перехвата LPL цикла 7000. Обе выборки не должны выходить из строя до перехвата LPL цикла 7000. Повторное тестирование проводится в соответствии с 5.8.
Невозможность пройти повторное тестирование требует полного циклического регрессионного тестирования трубы.

Изменения в армирующем материале в соответствии с таблицей 3 должны сопровождаться техническим обоснованием эффекта
изменения, а также частичной переквалификацией в соответствии с разделом 12 стандарта ASTM D2992-12, за исключением того, что
распределение средних циклов до разрушения должно составлять минимум три точки между 10000 и 100000 циклов для одного набора и
минимум трех точек, превышающих
100 000 циклов для второго сета.

Испытания армирующего материала должны иметь конструкцию, аналогичную арматуре, используемой на трубе.

G.3.2 Метод испытания циклической регрессионной кривой на образцах труб

Регрессионный анализ для PFR требует минимум 18 баллов, проведенных на MAOT и в соответствии с ASTM D2992-12, Процедура A, со
следующими исключениями:

а) Определение циклического LTHS, HDB и PDB, как в соответствии с 7.1, 7.4 и 8.2 ASTM D2992-12, не применимо;

б) частота циклов может быть менее 25 циклов / мин для образцов труб и более 25
циклов / мин для образцов армирующего материала;

с) 15-миллионная выборка цикла может быть опущена;

г) метод обнаружения неисправностей в соответствии с 3.1.2 ASTM D2143-00 не требуется;

e) аппарат должен соответствовать функциональным требованиям раздела 6 ASTM D2143-00;

е) длина образца должна соответствовать разделу 5 настоящего документа;

г) положения 8.1 ASTM D2143-00 не требуются;

час) соленая вода не требуется;

я) Изменения армирующего материала в соответствии с таблицей 3 должны сопровождаться техническим обоснованием эффекта
изменения, а также частичной переквалификацией в соответствии с разделом 12 стандарта ASTM D2992-12, за исключением того, что
распределение средних циклов до разрушения должно составлять минимум три точки между 10000 и 100000 циклов для одного набора и
минимум трех точек, превышающих
100 000 циклов для второго сета; а также

к) те образцы, которые не потерпели неудачу после более чем 1 миллиона циклов, могут быть включены в качестве ошибок при установлении линии
регрессии.

G.3.3 Подтверждение фактора обслуживания

Коэффициент обслуживания не более 0,1 должен применяться к числу циклов из LCL циклического регрессионного анализа, чтобы
определить допустимое количество циклов для конкретного применения.

Пример. Для применения требуется, чтобы труба выдерживала один цикл в день в течение 20 лет в диапазоне от нуля до 80% от NPR трубопровода. Этот
счетчик циклов и амплитуду сравнивают с регрессионным анализом или диаграммой Гудмана, чтобы убедиться в отсутствии отказа в трубе после 10 циклов в
день в течение 20 лет (по меньшей мере, 10 на счет цикла).

Чтобы убедиться, что прочность трубы не ухудшается из-за допустимого количества циклов, предварительно подготовьте как минимум два образца
трубы с фитингами на месте к допустимому количеству циклов в MAOT и успешно пройдите испытание на кратковременное давление разрыва в
соответствии с 5.2. , 4 3,5 для стальной армированной трубы или пройти 1000-часовое испытание постоянным давлением в соответствии с 5.3.5.2 для
неметаллической армированной трубы. Повторное тестирование проводится в соответствии с 5.8. Это доказательство требуется только при одном
давлении, которое должно быть выполнено между 10 000 и 1 млн. Циклов вдоль установленной кривой регрессии и было бы должен не требуется для
всех приложений после их создания.