Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
2019
ПРОЦЕСС РЕШЕНИЯ
ПРОБЛЕМ ПО КАЧЕСТВУ
Количество извещений
о проблемах (PRR,
акты бр. и проч.) = 0
Поставка точно в срок
1
27.10.2019
2
27.10.2019
Конструктор
Технолог
Инженер-механик
Производственный мастер
Специалист ОТК
Наладчик, оператор
Оператор
Специалист по закупкам
Представитель потребителя
5
КОМАНДА
3
27.10.2019
Командный подход
Начальник лаборатории
Инженер по маркетингу
Технолог производства
Менеджер по закупкам
Участники
Главный конструктор
Укомплектованность
Начальник (мастер)
Мастер (контролер)
производственного
Ведущий по теме
участка входного
Начальник РМУ
Начальник ОТК
Представитель
Представитель
субпоставщика
Команды
конструктор
(испытатель)
потребителя
потребителя
Технолог
контроля
команды
участка
???
Область
анализа
4
27.10.2019
5
27.10.2019
Командный подход
Состав команды :
• Конструктор продукта;
• Технолог продукта;
• Инженер по качеству продукта (рекламации,
дефекты и проч.);
• Инженер по работе с поставщиками
(качество входящих изделий).
• Инженер ТСО (риски логистических
операций)
• Инженер по методам контроля (вероятность
обнаружения дефекта до поставки);
• Представители из производства (наладчики,
11
старшие рабочие, мастера);
• Представитель от потребителя;
• Представитель от поставщика.
Хорошая команда =
= Сильные (хорошие) участники
Фасилитатор
12
6
27.10.2019
Хорошая команда =
= Сильные (хорошие) участники
13
Руководитель команды
должен уметь:
решать проблемы, которые не могут быть
полностью предоставлены другим предметным
специалистам;
в процессе управления проектами учитывать
множество факторов со сложными
взаимосвязями, оценивать совместимость,
непротиворечивость отдельных решений,
регулировать связи между целями проекта и
способами их достижения;
корректировать конкретные подцели и нормы на
определенный период, а также предлагать
сценарии возможных направлений развития и
рекомендации для других уровней управления;
перестраивать сети взаимосвязей между
представителями высшего руководства,
менеджерами и специалистами в различных
подразделениях, участвующих или привлекаемых
в конкретные моменты времени к участию в
проекте;
Кора больших полушарий отвечает за работать и договариваться со всеми
хранение информации заинтересованными в проекте сторонами;
брать на себя ответственность, принимать
нетривиальные решения 14и, при случае, терпеть
неудачу;
и обладать массой других качеств.
7
27.10.2019
15
Развитие и мотивация
команды
ВНЕШНЕЕ ВНУТРЕННЕЕ
ВОЗНАГРАЖДЕНИЕ ВОЗНАГРАЖДЕНИЕ
Удовлетворение работой
САМО-
РЕАЛИ-
Условия труда ЗАЦИЯ Карьерный рост
Заработная плата
Самореализация
УВАЖЕНИЕ
Льготы
Ответственность и возможность
Гарантии занятости принятия решений
ПРИЧАСТНОСТЬ
Чувство удовлетворения от
ФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ ПОТРЕБНОСТИ достигнутого
Модель мотивации
Применяются при
(пирамида) Маслоу Применяются при необходимости
необходимости уменьшения
неудовлетворенности повышения производительности труда
работников, повышения
дисциплины, уменьшения
текучести кадров 16
8
27.10.2019
17
Достоинства метода:
• Этому методу не надо учиться.
• Методическая простота решения.
• Удовлетворительно решаются простые задачи (не более 10 проб и ошибок).
Недостатки метода:
•Плохо решаются задачи средней сложности (более 20—30 проб и ошибок) и
практически не решаются сложные задачи (более 1000 проб и ошибок).
• Нет приемов решения.
•Нет алгоритма мышления, мы не управляем процессом думанья. Идет почти
хаотичный перебор вариантов.
• Неизвестно, когда будет решение и будет ли вообще.
•Отсутствуют критерии оценки силы решения, поэтому не ясно, когда
прекращать думать. А вдруг в следующее мгновение придет гениальное
решение?
• Требуются большие большие затраты времени и волевых усилий при решении
трудных задач.
Считается, что для метода проб и ошибок выполняется правило — «первое
пришедшее в голову решение — слабое».
9
27.10.2019
МОЗГОВОЙ ШТУРМ
МОЗГОВОЙ ШТУРМ
Задачи модератора
• Предварительно разослать всем участвующим оповещение о
мозговом штурме и времени его проведения с кратким описанием
вопроса обсуждения (проекта), целей, имеющихся препятствий для
решения задачи и т. д.
• В случае "зависания" процесса дать новый импульс, направить
мысли участников в иное русло, предложить неожиданные
ассоциации - например, с помощью метода контрольных вопросов
(см. ниже).
• Не давать оценок высказанным идеям и самим участникам как
личностям и специалистам.
• Постараться максимально раскрыть творческий потенциал каждого.
• Фиксировать (записывать) все поступающие идеи, даже те, которые
кажутся абсолютно бесполезными.
10
27.10.2019
МОЗГОВОЙ ШТУРМ
11
27.10.2019
На каких операциях в
процессе дефект может
возникнуть?
Какие причины
возникновения на каждой КОНТРОЛЬНЫЕ
операции? ВОПРОСЫ 5W? ЭКСПЕРИМЕНТ
SPC
Какие причины пропуска Диверсия
дефекта до внедрения КД? AFD
Как устранить причины
ЭКСПЕРИМЕНТ
возникновения? POKA-YOKE ПКД MSA
Виды причин
(классификация по способу обеспечения качества)
КОНСТРУКЦИОННЫЕ
ПРИЧИНЫ
ПРИЧИНЫ
ТЕХНИЧЕСКИЕ
ВОЗНИКНОВЕНИЯ ПРИЧИНЫ
НЕСООТВЕТСТВИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ПРИЧИНЫ
ПРИЧИНЫ
НЕСООТВЕТСТВИЯ
МЕТОД КОНТРОЛЯ
СРЕДСТВА
ИЗМЕРЕНИЯ
ПРИЧИНЫ
НЕОБНАРУЖЕНИЯ
(ПРОПУСКА НЕАКТУАЛЬНАЯ
ПОТРЕБИТЕЛЮ) ДОКУМЕНТАЦИЯ
КОМПЕТЕНТНОСТЬ
(ИСПОЛНИТЕЛЬНОСТЬ
) ПЕРСОНАЛА
12
27.10.2019
ДИАГРАММА ИСИКАВЫ
Человек
Инструмент
Опыт Подготовка
Квалификация Стабильность
Сосредоточенность Хранение
Образование Ресурс
Качество
Состояние Разбалансировка
Метод
Внимание
Наладка
Проверка Показатель
качества
Порядок
Проц. Поставщика Методы Навык установки
Скорость
Качество СИ Установка
Измерение Сила Обработка
Хранение крепления
Процедура
КИиМ Метод
Неправильная обработка
• Некорректно установлены режимы обработки детали
(время, температура, момент затяжки, давление,
скорость подачи и т.д.) ;
• Режимы несанкционированно изменены оператором…
Неправильная деталь
• Подбор и сборка из несоответствующих частей, в том
числе селекционная, – кронштейны, корпуса и т.д….
13
27.10.2019
Ошибки контроля
• Контроль не выполнен как надо (не в полном
объеме по Плану управления, не правильно
использован меритель или методика измерения,
негодная продукция уложена в партию годных
изделий, не зарегистрированы результаты
контроля…)
Ошибки транспортировки
• Транспортировщик ошибся (взял не ту банку;
привез с задержкой; поставил не в то место;
опустил не плавно, ударил, нарушил скоростной
режим…)
Ошибки наладки
• Наладчик (не проверил первую деталь, не
зарегистрировал правильные режимы наладки…)
ВСЕГО И НЕ УПОМНИШЬ…..
Другие варианты:
6M Measurements Измерения
ЧЕЛОВЕК
МАШИНА 7M Mission Цель
8M Management Управление
? design конструкция
СРЕДА
ЗАДАЧА
(ЦЕЛЬ)
14
27.10.2019
Классификация причин
«МЕРЦАЮЩИЕ»
- отклонение (дефект) возникло на одной
МЕРЦАЮЩИЕ
детали и исчезло (без вмешательства
работника) в последующих деталях.
Действие причины: единоразовое.
Методы предупреждающего управления:
защита от ошибок (предупреждающая отказ)
________________________________________
________________________________________
________________________________________
СМЕЩАЮЩИЕСЯ
«СМЕЩАЮЩИЕСЯ»
– отклонение характеристики формируется от
детали к детали однонаправлено (тренд).
Действие причины: однонаправлено -
смещающееся.
Методы предупреждающего управления:
контрольные карты
________________________________________
________________________________________
________________________________________
15
27.10.2019
Классификация причин
«УВЕЛИЧИВАЮЩИЕ РАЗБРОС»
- систематичное увеличение изменчивости от
детали к детали.
Действие причины: постоянное / увеличивающееся с
момента возникновения.
Методы предупреждающего управления:
контрольные карты
____________________________________________
_____________________________________________
___________________________________________
Классификация причин
«СТАТИЧНЫЕ»
СТАТИЧНЫЕ
- отклонение (дефект) возникло и осталось на всех
последующих деталях.
Действие причины: постоянное с момента
возникновения.
Методы предупреждающего управления: защита от
ошибок (предупреждающая отказ)
________________________________________
________________________________________
________________________________________
ВРЕМЕННО -
СТАТИЧНЫЕ «ВРЕМЕННО – СТАТИЧНЫЕ»
-отклонение (дефект) возникло и осталось на
серии последующих деталей после чего исчезло
(без вмешательства в процесс). Действие причины:
временное
-Методы предупреждающего управления: защита
от ошибок (предупреждающая отказ)
________________________________________
________________________________________
________________________________________
16
27.10.2019
Сколько?
17
27.10.2019
В 1962 году был впервые использован метод анализа дерева отказов (fault tree
analysis, FTA) компанией Bell Labs для Военно-воздушных сил США, который на
сегодняшний день получил широкое распространение для анализа причин отказов
систем.
35
или
36
18
27.10.2019
19
27.10.2019
20
27.10.2019
+ -
Простой для применения Не удобен в анализе
многофакторных проблем
Позволяет быстро понять механизм появления Может быть затратным 41
дефекта
Результат в минимально зависит от личных
убеждений разработчика
21
27.10.2019
МЕТОД HAZOP
Слово-
Описание Пример
ключ
НЕ ИЛИ Что-то не выполнено Не установлена клипса фиксации
НЕТ пропущено жгута
БОЛЬШЕ Что-то больше нормы Момент затяжки выше 15 Н*м
МЕНЬШЕ Что-то меньше нормы Температура отжига ниже 5500С
Что-то выполнено/завершено Трубка отрезана не дойдя до
РАНО
преждевременно упора
Что-то выполнено/завершено
ПОЗДНО Прожег при контактной сварке
с опозданием
ТАК ЖЕ, Перепутаны провода при сборке
Перепутывание чего-то
КАК жгута
Правая заглушка установлена
ЗАМЕНА Противоположное значение
налево
Нарушена последовательность
Перепутывание
ПРЕЖДЕ «звезда» при сборке
последовательности
бензонасоса 44
22
27.10.2019
HRA
23
27.10.2019
«5 Почему?»
Пять "почему?" - эффективный инструмент, использующий
вопросы для изучения причинно-следственных связей, лежащих в
основе конкретной проблемы, определения причинных факторов и
выявления первопричины. Рассматривая логику в направлении
"Почему?", мы постепенно раскрываем всю цепь последовательно
связанных между собой причинных факторов, оказывающих
влияние на проблему.
План действий:
1. Определить конкретную проблему, которую необходимо решить.
2. Прийти к согласию относительно формулировки
рассматриваемой проблемы.
3. При поиске решения проблемы следует начинать с конечного
результата (проблемы) и идти в обратном направлении (в
направлении возникновения первопричины), спрашивая, почему
возникает проблема.
4. Ответ записать под проблемой.
5. Если ответ не выявляет первопричину проблемы, снова задать
вопрос "Почему?" и новый ответ записать ниже.
6. Вопрос "Почему?" необходимо повторять до тех пор, пока
первопричина проблемы не станет очевидной.
7. Если ответ решает проблему, и группа согласна с ним,
принимается решение о необходимости разработки мероприятий.
№ пары Оп. № /
1 х Почему? 2 х Почему? 3 х Почему? 4 х Почему? 5 х Почему?
или дефект переход
24
27.10.2019
Команда:
Анализ 5-Почему
Обычная Кола в наклейкой "Диетическая" Дата проведения анализа:
Описание проблемы: 03.12.08
Корр.действия
Почему? 1 Почему? 2 Почему? 3 Почему? 4 Почему? 5 Ответственный
Срок вып.
Принина необнаружения
50
25
27.10.2019
100 % визуальный
1.
Обрезные концы контроль перед упаковкой
смешаны с “хорошей”
продукцией 2. Аудит для каждой партии
3. Станция резки поставлена
под особый контроль
Обрезные концы
попали в “хорошую”
продукцию
Обрезные концы не
полностью удаляются со
станции резки
Причина
Оператор не убрал
обрезные концы
Ошибка оператора
Описана ли проблема так же, как ее видит потребитель?
- Потребитель указал, что в поставке попадаются изделия с неровными краями
• Можно ли принять данный ответ 5-Почему?
- Процесс удаления обрезных концов зависит от оператора, и не предпринято никаких
мер по Защите от ошибок
• Возможно ли дальше спрашивать Почему?
52
26
27.10.2019
27
27.10.2019
55
ВОЗНИКНОВЕНИЕ ОБНАРУЖЕНИЕ
ЗАПЛАТКА НА БУДУЩЕЕ
28
27.10.2019
57
29
27.10.2019
КОГДА
ОШИБКА Такие причины
ПОВТОРИТСЯ устранять сложнее
? – надо изобретать
эффективные
средства защиты
от ошибок
Материал: Метод:
- повреждён; - несоответствие требованиям;
- не соответствует спецификации; - неправильная последовательность работы;
- не соответствует манифесту. - ошибки в JES (в детальном описании).
Конструкция:
- ошибочная
конструкция;
- не «здоровый» дизайн
(not robust); Ошибки дефекты
- слабый DFM (Design превращаются в
for manufacturability).
30
27.10.2019
I II III IV V VI VII
Исключение- робастное
Визуальный Обнаружение
Тренинги/ Сдерживание- проектирование продукта/
Нет контроля Инструкции дефектов-стоп процесса-автоматизация
Визуализация контроль 100% инспекция
процесса
Осведомленность
Обнаружение Предупреждение
№ Описание работы Потенциальная Причины проблемы / риска Требование к контролю / № ПР План реагирования на проблему
шага проблема / риск защите от ошибки
12 Обработать деталь в режиме "наладка". Несоответствует длина Разбалансирован Контроль на калибре ПР 5.1 Сообщить наладчику. Предъявить бракованную деталь
регулировочный винт №235647 1 дет наладчику. Бракованную деталь положить в тару "БРАК".
До устранения дефекта наладчиком работать
запрещается.
Несоответствуют фаска Не верно настроен вылет Индикатор №456233 1 дет ПР 6.1 Бракованную деталь положить в тару "БРАК". Далее
сверла действия по ПР 3 (регулировка вылета сверла).
Несоответствуют D отв. Не соответствует диаметр Калибр №235468 ПР 6.1 Бракованную деталь положить в тару "БРАК". Далее
сверла (брак инструмента) действия по ПР 3 (смена сверла).
62
31
27.10.2019
ОЦЕНКА ВНЕДРЕНИЯ
корректирующих и предупреждающих
действий
Аттестация
Стандартизация правил компетенции
хранения / перемещения
Мотивация на
Аудит рабочих мест
самоконтроль
63
Внедряемые улучшения
1–Валидировать 2 - отслеживать
улучшения, которые внедрение действий
будут фактически во времени
применяться
Не все улучшения будут выбраны для
использования
Необходимо выбрать самые подходящие
CAUSE
N° 1
Améliorati
ons
proposées
priorité Effet
attendu
Date
réalisation
prévue
Date
réalisée
resposnab
lme
✓OK ✓Проведите обзор по каждому
X нет
предлагаемому улучшению и реально
CAUSE Améliorati priorité Effet Date Date resposnab
N° 1 ons attendu réalisation réalisée lme
proposées prévue
CAUSE
N° 1
Améliorati
ons
proposées
priorité Effet
attendu
Date
réalisation
prévue
Date
réalisée
resposnab
lme ✓OK оцените их эффективность по отношению к
X нет
CAUSE
N° 1
Améliorati
ons
proposées
priorité Effet
attendu
Date
réalisation
prévue
Date
réalisée
resposnab
lme
32
27.10.2019
Оценка результативности
корректирующих действий
1.Планирование КД
2. Реализация КД
3. Начало действия КД
4.Оценка результативности КД
Источники для оценки
результативности КД :
• статистика сдерживающих мер;
• информация от потребителей (в
т.ч. 5. Изменение КД
внутренних);
• аудит для КД поставщиков;
• данные входного контроля;
• данные об SPC характеристики;
• данные о верификации защиты
от ошибок. 65
Надежность
решения
Poke-yoka Статистика по
изменчивости
характеристики
Продолжительность
оценки результативности
Визуализ
ация
0,2
0,15 Trend
0,14 0,13
0,2
0,09
0,1 0,07
0,1 0,07 0,07
27…
10…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
22…
23…
24…
25…
26…
28…
29…
30…
29…
11…
12…
Pe…
Pe…
0,0
33
27.10.2019
Примеры формулировок
методов оценки результативности
Статистика
68
34
27.10.2019
ИНФОРМАЦИОННАЯ СХЕМА
РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ
КАЧЕСТВА
МАРКЕТИНГ
БД ЗАПРОСОВ ПО
ИНФОРМАЦИЯ О КАЧЕСТВУ:
СОСТОЯНИИ
РЫНКА ЗУК
КРП
ВНУТР. ППД
АУДИТЫ ПОР
ЭЛЕКТРОННАЯ ВЕРСИЯ,
ОТЧЕТЫ ИСП-Й ОТСЛЕЖИВАНИЕ
ИНФ. О НЕСООТВЕТ-
СТВИЯХ СМК, ПРОЦЕССОВ,
ПРОДУКЦИИ
ВВОД И ОТСЛЕЖИВАНИЕ
ИНФ. О РЕЗУЛЬТА-
МОНИТОРИНГ ТИВНОСТИ,
ЭФФЕКТИВНОСТИ
ПРОЦЕССОВ ПРОЦЕССОВ
Pay to $
ЗАПРОС НА
РАЗРАБОТКУ
КД
ИНФ. О РЕЗУЛЬТА- Отчеты,
ТИВНОСТИ СМК сводные ЗУК
формы
ОТВЕТСТВЕННЫЙ
АНАЛИЗ ЗА РЕШЕНИЕ
СМК АНАЛИТИЧЕСКАЯ МЕНЕДЖЕР ПРОБЛЕМЫ
ГРУППА ПО ОМК
Pay
to $
ИНФОРМАЦИЯ КАЧЕСТВУ
О ДЕФЕКТНОСТИ
УКАЗАНИЕ
НА ОТКРЫТИЕ ИНФОРМИРОВАНИЕ КРП ,
ИНФОРМИРОВАНИЕ ЗУК УТВЕРЖДЕНИЕ ОТЧЕТЫ О
КОНТРОЛЬ О КРИТИЧЕСКИХ ЗОР ПЛАНА КД
ДЕФЕКТАХ
ВЫПОЛНЕНИИ
МЕРОПРИЯТИЙ
РЕКЛАМАЦИИ,
ИНФ ОБ УДОВЛ-ТИ
УВЕДОМЛЕНИЕ
ИЗ ГАРАНТИИ
IATF 16949:2016
35
27.10.2019
IATF 16949:2016
6.1.2.2 Предупреждающие
действия
Организация должна определить и
внедрить действие(я) для устранения
причин потенциальных
несоответствий, чтобы предотвратить
их возникновение. Предупреждающие
действия должны соответствовать
значительности потенциальных
проблем.
8D
D1 Детальное описание
несоответствия
D2 Анализ аналогичных
изделий
D0 – Регистрация
рекламации
D0 – Оценка объективности
рекламации
D3 Предварительный анализ D1 – Назначение руководителей
и состава команд
72
36
27.10.2019
Применяемые инструменты
37
27.10.2019
Информационная
Контактный лист Система
взаимодействующих служб МОНИТОРИНГ УРОВНЯ ПОТРЕБИТЕЛЯ
и ответственных КАЧЕСТВА («технопортал»)
Потребитель Поставщик
Одобрение отчета ОТК
Технологи 8D
Отчет 8D
Произв-во Технологи
Инженер по Ответственный
качеству поставок представитель потре-
Гарантия (SQE) бителя (по конкретной ПДО
(SQF) номенклатуре)
Вх.контроль Склад
Конструктора Произв-во
38
27.10.2019
39
27.10.2019
NTF
Итак, что же такое NTF? Это аббревиатура – «No Trouble Found», или «Дефект не
обнаружен». Другими словами это случай, когда потребитель выставляет
поставщику претензию по какому-либо дефекту, а поставщик по факту не
обнаруживает указанный дефект на детали.
Что с этим
делать?
Анализ деталей
Потребитель Поставщик
OK
Дефект, связанный с
посторонним шумом
механизма салазок, при
перемещении сиденья. Тут
может быть несколько
причин:
1. Геометрия кузова
2. Недостаточно обученный
контролер
3. Особенности конструкции
механизма
40
27.10.2019
41
27.10.2019
ВНИМАНИЕ!
В общении с покупателем надо помнить, что есть нормы
человеческого общения и Закон «О защите прав потребителя»
42
27.10.2019
Цели и выводы:
43
27.10.2019
Эксплуатационные дефекты
Перезаряд
44
27.10.2019
Шаг 3
Шаг 4
Шаг 5
Шаг 6
Шаг 7 9ч 14ч 17ч
Шаг 8
90
45
27.10.2019
Чек-лист
1. Внешний осмотр «осмотр изд-я»
Диаграмма
концентраций
Правильность
повреждения комплектность
сборки
Характеристики
4. Замеры компонентов компонентов
Карта замеров
Почему
Отчет на других моделях
первоначального
исследования. нет подобного отказа?
Неразрушающая диагностика
1. Визуальный анализ
1.1 Состояние в поставке
2. Функциональная проверка
2.1 Герметичность Перепадом давления / Другое:
ОК NOK /Герметичность:
Если дефект не может быть определен перейти к п.3 Текст рекламации заказчика 92
46
27.10.2019
Да
Повторно X
Who ? На кого влияет нок деталь? Какое рабочее место?
What ? Что за несоответствие, в сравнении с
документацией, с другой деталью? Различия в параметрах?
Какой допуск на образце?
Where ? Где собиралась н/с деталь? Где н/с было обнаружено
?
When ? Дата инцидента? Дата оповещения поставщика?
How ? Каким образом АВТОВАЗ обнаружил эту проблему?
Why ? Необходимо хорошо разобраться с проблемой
(описать) для того, чтобы определить коренные причины
(этап 5).
47
27.10.2019
Определить
2 B последовательность
1 9 9 81
3 C Обучить оператора 1 3 9 27
Пример матрицы
Q C D Будьте точны
Не разрешается кому-либо
в своем описании!
отменять Действия 9 ++ Бесплатно Немедленно
D4 Срочные действия
Определение / Доработка
Информирова-ние исследование несоответству-ющей
потребителя
дефекта продукции
Определение
Запрет отгрузки дислокации Разрешение на
(поставки) сомнительной отступление
продукции
Отзыв/изоляция Ремонт и
Запрос и получение (идентификация)
необходимой восстановление
сомнительной оснастки
информации
продукции
Перепроверка/
Изменение сортировка
сортности/цены сомнительной Замена материала
продукции
Информацион-ное Оформление
взаимодей-ствие с разрешения на
субпоставщиком отклонение
48
27.10.2019
Алгоритм действий
Организация срочных мер по Определение адресов партий
защите потребителя сомнительной продукции и их
(ответственный ______ ) объема
Чек-лист
5W1H
Определение Причины
причин пропуска НЕТ пропуска дефекта
определены?
дефекта
ДА Организация поста
сдерживания
(ответственный ____ )
ПЛАН
Определение метода контроля контроля
Технология
БД - 8D контроля
на территории
Метод контроля ПОСТАВЩИКА
валидирован?
Чек-лист
Обеспечение поста «аттестация поста
ДА сдерживания сдерживания»
Оформление технологии
дополнительного контроля Обучение персонала
Сл. 97
Контроль
100% 100% контроль/ соответствующ Контроль режимов
контроль/сортиров сортировка ГП по производства с
их режимов
ка ГП по симптому дефекту адресной
производства
перепроверкой
соответствующих
100% контроль/ партий
Выборочный сортировка Контроль комплектующих или
контроль ГП по состояния ГП
комплектующего
симптому оснастки
(материала)
Защита от ошибки
Самостоятельный Выборочный Контроль пропуска
монтаж частей на контроль по качества несоответствующих
конвейере дефекту наладки изделий
Доработка/пере
делка Выход из Аудит КД поставщика
режима
дефектной
сдерживания
продукции
Статистическое
Оформление управление
разрешения на процессом
отклонение
49
27.10.2019
Способ регистрации
Определение критериев результатов контроля
контроля
Способ дополнительной
Определение метода
идентификации
оценки каждой
характеристики БД - 8D
План реагирования
Выделение ключевых
аспектов (+визуализация)
50
27.10.2019
51
27.10.2019
Информация «Firewall»
Ppm на FW Rework rate
12
10 Жалобы
потребителей
8
4
Ppm потребителчя
2
0
1 2 3 4
Критерии закрытия
поста FW
Правила совещаний :
Когда
- Каждая смена на уровне производства
(можно в рамках совещания по качеству)
- Еженедельно на уровне высшего
руководства
12 Rew ork
cau ses
- pareto
10 - line A
Кто
8
- Пилот: X Manager
2
dfqerfq
- Контролер
Тема
- Обзор действий на флип-чарте
- План действий для причин
возникновения и необнаружения
52
27.10.2019
Действия Методы
1. Найти адрес/а дефекта в конструкции : DFMEA, Диаграмма
-характеристики однокомпонентных деталей (сборочных единиц) концентраций, FTA – анализ,
и/или материалов, изменчивость которых приводит к Эксперименты со сборкой /
возникновению рекламации. разборкой лучших и худших
- зона концентрации дефекта в изделии. образцов.
Журналы
Алгоритм действий при
нет да
Есть
изменения в тех. да защита от пропуска
процессе?
дефекта?
изменения в Проверка
нет Анализ мер защиты метода верификаци
материалах?
защиты от возникновения
да дефекта
Эксперименты со
Замена одобрена? да
сборкой RED-X
Аттестация причин
нет
возникновения
Технология FTA (анализ дерева
дефекта
изготовления отказов)
Вероятная причина
появления дефекта маршрут нет
изготовления Протокол
Диаграммы
FTA
концентраций
Сл.
106
53
27.10.2019
ПРОЦЕСС
ПРОДУКТ
Ключевые
ПРИЧИНЫ параметры
НЕСООТВЕТСТВИЯ
n°1 : Износ инструмента/оснастки
n°1 : Температура
n°3 :
Нехватка n°2 : Давление
материала
n°3 : Скорость впрыска 10
7
Анализ причин
Определите самые важные
фактические коренные причины
проблем для того, чтобы предпринять
последовательные
действия
1– 2 -Определите 3 –Работайте в 4–
Проанализируйте реальные и обратном Классифицируй
коренные причины самые важные порядке с те и определите
отклонений причины «коренными Приоритетные
причинами» причины
?
?
i?
oi
oi
uo
qu
qu
rq
ur
ur
ou
Po
Po
rP
me
me
Solutions
1e
2è
4è
Problème
1
? ? ? ? ?
2
? ? ? ? 3
?
? ? ? ? ?
54
27.10.2019
Отчет по оценке
Механизм появления результативности
дефекта Отв. Нач ОТК
(диаграмма FTA, 5W?)
Отчет 8D проекта
(2 этап)
Срок: _________
Отв.: _________
Подтверждение
получения отчета
Сл. 109
Вводите модификации
и отслеживайте, что они закрепились
в функциональных стандартах бизнеса
55
27.10.2019
Отчет
8D - НЕСООТВЕТСТВИЕ И КОРРЕКТИРУЮЩИЕ ДЕЙСТВИЯ
1 Детальное описание несоответствия 4 План срочных, сдерживающих действий 6 План окончательных действий Дата выполнения:
Отчет № Модель а/м Какие действия были предприняты для предотвращения поставки дефектных Какие действия предприняты для предотвращения изготовления дефектных
Дата открытия 8D Кол-во н/с изделий: изделий на ОАО "АВТОВАЗ"? изделий в будущем?
несоответствие
Промежуточные склады Этап 6 : Что
Склад готовой продукции Этап 4 : делать?
? На АВТОВАЗе
ЗАЩИТА
Прочее
Да Нет клиента?
Как идентифицированы годные изделия?
Повторно № первой партии поставки годных изделий
Дата поставки
2 Анализ аналогичных изделий Примечание 7 Анализ результативности оконч. действийДата утверждения:
Могут ли другие изделия иметь подобные дефекты? Да Нет
5 Анализ причин возникновения Есть ли объективные докозательства окончательных действий?
Да Нет Комментарии / результат
дефектов
Дата его завершения Этап 7 :
Другие модели
Аналогичные изделия Этап 2 :
Укажите реальные причины, принимая во внимание: Чем это подтверждено?
Проверка
• Персонал, материал, оборудование и технологию;
Другие цвета
Подобные • Вопросы: Кто?, Где?, Когда, Почему?, Как?; эффективност
• Установку параметров тех. Процесса, исправление;
Симметричные детали
Спереди / Сзади детали? • Обслуживание оборудования. и
Прочее Причины Отв. Подр.
Приложите соответствующие документы, например: протоколы испытаний, расчет
3 Анализ причины необнаружения дефектов коэф. воспроизводимости процесса и т.д.
Во время изготовления
Да Нет
Этап 5 : Этап 8 : Да Нет
После выполнения действий необходимы ли внести изменения
по нижеперечисленным пунктам? Подр. Срок
После изготовления (при окончательном контроле) ПОЧЕМУ? Рабочие инструкции Капитализация
Этап 3 : Где,
До отправки потребителю Производственные планы
и
Какие причины необнаружения? Планы контроля, карты контроля
когда, почему FMEA стандартизаци
? Чертежи
я
Средства измерения и контроля, шаблоны
Прочее
Другое изделие - схожий процесс
Контроль субпостовщика
План PDCA
1152 1182 7
933 1114
1000 976
626
551
График РРМ
График PPM
Причины высокого уровня
Причины высокого
500
100
PPMРРМ
0
уровня
6 январь февраль март апрель май 2010 июнь июль август сентябрь октябрь ноябрь декабрь
месяцев 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010 2010
2009
Степень реализации плана действий май 2010 Действия по сниж ению уровня РРМ
№ 0 - 20% 20 - 50% 50 - 80% 80 - 100% Коммент арии № Дейст в ие От в ет ст в енный Срок
1.1. Сорв ан срок 1.1.
1.2. 1.2.
1.3. 1.3.
1.4. 1.4.
2.1. 2.1.
2.2. 2.2.
2.3. 2.3.
3 3
Степень реализации Действия по
Степень реализации Действия по снижению
4.1. 4.1.
4.2. 4.2.
5.1. плана действий на 5.1. снижению уровня
5.2.
5.3.
плана действий
планируемый на
период
5.2.
5.3.
уровня
PPMРРМ
6.
7.
планируемый период 6.
7.
56