TORNILLOS

1- Introducción
1.1- Generalidades

Los tornillos, como elementos de sujeción o de unión entre

piezas, constituyen uno de los componentes más utilizados en el
diseño de todo tipo de estructuras y máquinas.

En función de la misión que cumplen, los tornillos se pueden

clasificar en tornillos de unión y tornillos de potencia.

Por un lado, los tornillos de unión, los que comúnmente

conocemos, se emplean para unir o asegurar dos o más partes
estructurales de una máquina o estructura, y pueden ser de
distintos tipos:
• tornillos de cabeza
• tornillos prisioneros o de fijación
• pernos
• espárragos, etc.

Por otro lado, los tornillos de potencia, objeto de este tutorial, son
aquellos destinados a la transmisión de potencia y movimiento, y
que generalmente se utilizan para convertir un movimiento
angular o de giro, en un movimiento de traslación o lineal,
acompañado además de una transmisión de esfuerzo.
 Los tornillos de potencia se usan en muchas aplicaciones, como
tornillos de avance en máquinas herramientas, mordazas, gatos
mecánicos para elevación de vehículos, prensas y otros
dispositivos de elevación de cargas, máquinas universales de
tracción y compresión, etc.

En este sentido, es muy usual el empleo de mecanismos

constituidos por tornillos de potencia para la elevación o traslado
de cargas, debido a que permiten desarrollar grandes fuerzas a lo
largo de su eje.
 

-  Principio de funcionamiento:

El principio de funcionamiento que rige el mecanismo de los

tornillos de potencia es muy sencillo:

Un tornillo puede ser considerado, de manera simple, que está

formado por un cuerpo cilíndrico (que sería el vástago o la caña
del tornillo), sobre el que se enrolla un plano inclinado formando
los filetes de la rosca del tornillo.
Ahora bien, si se dispone de una tuerca enroscada en el tornillo,
al hacer girar el tornillo 360º, la tuerca recorre sobre el plano
inclinado una longitud de circunferencia igual a π·dm siendo  dm  el
diámetro medio de la rosca, y se traslada una distancia  p  según
la dirección axial o longitudinal del tornillo. La distancia
longitudinal  p  recorrida por la tuerca en una sola revolución se
llama paso o avance del tornillo, siendo el ángulo de paso (α) el
dado por la expresión: α=tan-1(p/π·dm).

Generalmente, los tornillos de potencia trabajan sometidos a un

rozamiento elevado por la fricción continuada entre las superficies
de las roscas de tornillo y tuerca.

Por ello, factores como el desgaste o el calentamiento excesivo

de las superficies van a ser importantes en su diseño, además de
las consideraciones de resistencia puramente mecánica de la
estructura del tornillo.
 Así, aparte de las cualidades que han hecho muy popular el uso
de tornillos de potencia, como son la sencillez de su diseño, bajo
costo de fabricación y la posibilidad de su fabricación con gran
exactitud, es el elevado rozamiento y por tanto la baja eficiencia
en la transmisión, lo que constituye una desventaja en su uso.

No obstante, este inconveniente puede ser solventado en parte

con el uso de rodamientos de bolas o collarines, que permiten
disminuir el coeficiente de rozamiento e incrementar la eficiencia
del mecanismo.
 
1.2- Tipos de roscas

En tornillos de potencia, las roscas más empleadas en el fileteado

del tornillo son la rosca Cuadrada, la rosca ACME y la rosca
Unificada.

A continuación, y de manera esquemática, las siguientes figuras

muestran los tipos de roscas más empleadas para su
visualización.
Aunque la rosca cuadrada es la que posee mayor rendimiento y
eficiencia, se prefiere principalmente la rosca ACME con ángulo
de 29º por el buen ajuste que consigue este tipo de rosca.

Además, otro factor que influye es que la rosca cuadrada no está

normalizada, mientras que tanto la rosca Acme como la Unificada
sí lo están, lo que permite su fácil construcción mediante todos
los procedimientos existentes de fabricación.

A continuación, se incluye una tabla que contiene los distintos

tipos de roscas, y donde se incluyen también sus medidas
normalizadas para el diámetro exterior (Dext) y el paso o avance
de la rosca:
2- Cálculo de tornillos de potencia
2.1- Ecuaciones de esfuerzos

Una de las aplicaciones más habituales de los tornillos de potencia es

la fabricación de mecanismos para la elevación de carga.
En este apartado se van a mostrar las distintas expresiones
matemáticas que se utilizan para calcular el par torsional necesario
para hacer girar al tornillo en la elevación o descenso de una carga
(F).
Para ello, primero es necesario conocer el conjunto de esfuerzos que
actúan sobre el tornillo de potencia. Para el cálculo de estos esfuerzos
se parte de las ecuaciones de equilibrio de fuerzas que gobiernan el
mecanismo.

A continuación se adjuntan algunos de los parámetros que servirán

para definir las características de un tornillo de potencia:
α :  ángulo de hélice
λ :  ángulo de avance
p :  paso o avance del tornillo
dm :  diámetro medio del tornillo (también denominado diámetro
primitivo)
F :  suma de todas las fuerzas axiales que actúan sobre el tornillo
(representa la carga a elevar o descender)
P :  fuerza necesaria a aplicar al tornillo para vencer la fuerza de
rozamiento y hacer ascender/descender la carga por el plano inclinado
de la rosca del tornillo.

En la siguiente figura de abajo se presenta el caso de un tornillo de

potencia con rosca ACME que se emplea como mecanismo para la
elevación de carga.
En este caso, es necesario aplicar un par torsional (T) al tornillo que lo
haga girar y consiga elevar axialmente a la carga, para lo cual debe
vencer al rozamiento entre la rosca del tornillo y tuerca.
 Dr

Fa

E
θ
Rm

B α

θn
Fr
Fn G
Ft

α
Ff
H
I

OA= W sin movimiento relativo entre la tuerca y el tornillo

Cuando se presenta movimiento y con coeficiente de rozamiento (𝑢)

OA-DH W
OA=W+ DH
Pero OA = OB cosα = Fncosθn cosα
DH=Ff sen α, por tanto OA= W + Ff senα.
Fn cosθn cosα = W + Ff sen α, pero Ff= 𝑢 Fn
Fn cosθn cosα = W + 𝑢 Fn sen α
Fn(cosθn cosα - 𝑢sen α )= W
W
Fn = cos θ n cos α −usen α

Hallaremos los momentos alrededor del tornillo.

T = Ft Rm

1.- Para el evento en que se sube la carga.

Ft = Fn cosθn senα + FfCosα = Fn( cosθn senα + 𝑢Cosα)

cosθn senα +ucosα
Por tanto Ts= Rm(Fn cosθn senα) =Rm W( cos θ n cos α −usen α )
cosθn senα +ucosα
Ts= Rm W( cosθn cosα−usen α )

2.2.-  Tornillos de potencia con collarín:

Generalmente, cuando un tornillo de potencia se usa para elevar o

descender cargas, es habitual emplear una pieza intermedia, llamada
collarín, para distribuir mejor la fuerza de empuje sobre la base de
apoyo.
En la figura adjunta se representa un esquema de un mecanismo de
tornillo de potencia que incluye un collarín situado bajo la base de
apoyo de la carga (F) a elevar.

En este caso, el movimiento giratorio del tornillo va a generar cargas

de rozamiento adicionales entre el collarín y la base de apoyo.
Por tanto, es necesario aplicar un par adicional (Tc) para vencer a este
rozamiento nuevo, y que se sumará al par anterior calculado para el
caso sin collarín.

Así, la expresión que proporciona el par adicional necesario para

vencer la fuerza de rozamiento en el collar (Tc) será la siguiente:
μc · dc
Tc =  W ·
2

donde,
µc   es el coeficiente de rozamiento en el collarín
dc   es el diámetro medio del collarín.
Sumando este par (Ts) a la expresión anterior se obtendrá el par total
necesario para subir una carga de valor (W):

Por tanto el torque de subida sera

cosθn senα +ucosα Dmc uc W

Ts= (Dm/2) W( cosθn cosα−usen α ) +´ 2

Donde
Fn fuerza normal del diente
α angulo de la helice
Ff = 𝑢 Fn
𝑢 coef de rozamiento entre tuerca tornillo
θ angulo de inclinacion del diente: θ=14,5° rosca ACME; θ=0 Cuadrada
Rm radio medio
θn angulo de presion normal
Dmc diametro medio del collarin
𝑢c coef rozamiento collarin
Pero tenemos que Tang θn = cos α Tang θ
Como normalmente α es pequeño entonces podemos aproximar a Cosα =1
Por tanto Tang θn = Tang θ, luego eso significa que θn= θ, por tanto la ec. Del
torque de subida será.

cosθ senα+ucosα Dmc uc W

Ts= (Dm/2) W( cosθ cosα−usen α ) +´ 2

Ahora bien, si se esta bajando la carga la Ft y la Ff cambian de sentido y la

ecuacion sera:
 cosθ senα−ucosα Dmc uc W
Tb= (Dm/2) W( cosθ cosα+ usen α ) - 2

Estas ec tambien pueden ser escritas en funcion del numero de e ntradas (n) ,
del paso (p)

npcosθ+ u πDm Dmc uc W

Ts= (Dm/2) W( πDmcosθ−u np ) +´ 2

2.3- Eficiencia o rendimiento de un tornillo

El concepto de rendimiento o eficiencia es un término que resulta útil

para evaluar el adecuado funcionamiento de un tornillo de potencia.
¿El caso ideal de un mecanismo de tornillo de potencia sería aquel
donde no existieran pérdidas por rozamiento entre las roscas del
tornillo con la de la tuerca. En esta situación, si suponemos un
coeficiente de rozamiento igual a 0 (µ=0), a partir de la expresión dada
en el apartado 2.1, el par necesario para accionar el mecanismo del
tornillo para elevar una carga (W) sin rozamiento sería el siguiente:

cosθn senα +ucosα

Ts= (Dm/2) W( cosθn cosα−usen α )
Haciendo 𝑢=0 tendremos

To= (Dm/2) W¿)=(Dm/2)W tangα

Expresión que se ha obtenido de la ecuación del par (T) vista en el

apartado 2.1 anterior, donde el coeficiente de rozamiento se ha puesto
igual a 0 (µ=0).

Pues bien, con el término eficiencia o rendimiento de un tornillo (η) lo

que se pretende es de comparar el par (T) necesario para elevar una
carga (W), con el par ideal (T0) en el que no existe rozamiento entre las
roscas del tornillo. Matemáticamente la eficiencia se expresará
mediante la siguiente expresión:
To
η= 
Ts
Donde
cosθn senα +ucosα
Ts= (Dm/2) W( cosθn cosα−usen α )

Si dividimos por cosα tendremos

Tangα +u
Ts= (Dm/2) W( cosθn−utang α )

Dm
W tangα
2 cosθ−utangα
η= Dm = Tangα( cosθ tangα+u )
W ¿¿
2

cosθ−utangα
η = cosθ +u cotgα
 

2.4.- Reversion del tornillo de potencia.

Un trornillo de potencia es reversible cuando estando bajo la acción de

una carga , al soltarlo gira por si mismo, bajando como consecuencia
de ello, ello significa que no se requiere un torque en la bajada de la
carga. Si analizamos la ecuación de torque de bajada sin tener en
cuenta el collarin, tendremos, que:

cosθ senα−ucosα
Tb= (Dm/2) W( cosθ cosα+ usen α )=0

Si esta ec la igualamos a cero, la unica posibilidad de que ello ocurra

es que cosθ senα−ucosα=0 , si ello es asi, significa que:
cosθ senα=ucosα
:
cosθ senα /cosα=u
Tangα cosθ=u
Tangα=u /cosθ

Siendo este angulo α el valor limite para que deje

de ser autobloqueante

Lo cual significa que si

Tangα <u/cosθ

El tornillo no es auto reversible sino

auto-bloqueante.
Como medida de seguridad se toma un angulo
alfa(α) que sea la tercera o cuarta parte del angulo
limite

TABLA DE COEFICIENTES DE FRICCION DINAMICOS

Material tuercas Acero Laton Bronce Fundición

Tornillos
Acero(seco) 0,15 – 0,25 0,15 – 0,23 0,15 – 0,19 0,15 – 0,25
Acero(Lubricado) 0,10 – 0,17 0,10 – 0,16 0,07 – 0,15 0,08 – 0,17
Bronce lubricado 0,15 – 0,19 0,04 – 0,06 ----------- 0,06 – 0,09

Los coeficientes de friccion estáticos = 1,33 los coeficientes de friccion

dinamicos

2.5- Estado de esfuerzo a la rosca

En este apartado se indicará como estimar los niveles de tensiones
que se alcanza en el interior del material de la rosca del tornillo, como
consecuencia de los esfuerzos transmitidos al engranar la rosca del
tornillo con la tuerca.

a.- Por Flexion

Según se aprecia en el esquema adjunto, el perfil de la rosca se puede

considerar que trabaja como si se tratara de una viga en voladizo
donde es aplicada una carga (W) uniformemente distribuida a lo largo
de la longitud de la hélice del tornillo (en la figura adjunta se
representa con la distribución de flechas color amarillo apuntando
verticalmente hacia abajo).

Como se sabe, esta carga (W) representa la carga a elevar, resultando

ser la suma de todas las fuerzas axiales (paralela al eje longitudinal del
tornillo) que actúan sobre el tornillo de potencia.

En realidad, la zona de contacto entre roscas de tornillo y tuerca no se

realiza en el extremo de la rosca, sino que suele situarse
aproximadamente a una distancia igual al radio medio (rm). En la figura
del esquema adjunto se indica como  h/2  la distancia entre la zona de
contacto de actuación de la carga (W) a la base de la rosca.
Además, también habrá que tener en cuenta la longitud total de la
hélice en contacto en cada momento entre las roscas del tornillo y de
la tuerca.

Como se ha dicho, se considerará que el perfil de la rosca trabaja

como si fuera una viga en voladizo que soporta la carga (W). Esta
carga actúa uniformemente distribuida a lo largo de la longitud de
contacto de la hélice de la rosca y a una distancia (rm) del centro del
tornillo. Esta carga (W) creará un esfuerzo de flexión en el perfil de la
rosca que originará un estado de tensiones normales (σf) que será
máxima en su base.

El cálculo de este estado de tensión normal (σf) que se origina en la

base de la rosca, viene determinado por la siguiente expresión:
Mf C
σf=  
I

siendo,
Mf   el valor del momento flector en la base de la rosca, de valor  Mf =
W·h/2

I es el valor del módulo resistente de la sección del perfil de la rosca

en la base.

Por otro lado, el módulo resistente de la sección de la rosca en su

base viene dada por la siguiente expresión:
3
1
I = 12 a b

en la que,
I es el momento de inercia del perfil de la rosca. En este caso, I=
1/12(b·a3).
donde  a   representa el tramo de longitud de hélice de la rosca del
tornillo en contacto con la rosca de la tuerca (en este caso,
a=π·Dr .Na)
Dr Diametro de Raiz
Na dientes en contacto entre los dientes de la tuerca y el tornillo
b  es la anchura de la base de la hélice de la rosca del tornillo, medida
paralela a su eje longitudinal.

Por tanto, finalmente el momento de inercia (I) quedará como:

 I = (1/12·)π·Na·Dr·b3

C es la distancia del eje neutro de la sección transversal de la hélice

de la rosca a la fibra más alejada de la misma. En este caso, C = b/2,
con  a  la anchura de la base de la hélice de la rosca en su base.
Por último, ahora sólo falta sustituir las anteriores expresiones en la
ecuación dada anteriormente para obtener el nivel de tensiones
normales (σ) en la base de la rosca del tornillo, resultando ser:
W · h/2 · a/2
σf =   Mf  C/ I =
(1/12) · π ·Dr.Na  · b3

W·h·b
σf =  
4(1/12) · π . Dr.Na  · b3

3W · h
σf =  
π . Dr.Na  · b2

Podemos hallar la altura minima de la tuerca, si sabemos que

Na = H / P

Donde H es la altura de la tuerca

P el paso del tornillo

3W · h ·p
H=  
π . Dr.Sdt .b2

Donde Sdt = Syt/N y 2,5≤ N ≤ 4,0

Si utilizamos el Dr de el tornillo y Syt del material del tornillo entonces
hallamos la altura H necesaria para el tornillo.

Si utilizamos el Dr de la tuerca que es igual al diámetro exterior del

tornillo (De) y Syt del material de la tuerca entonces hallamos la altura
H necesaria para la tuerca.

b.- Por cortante en la raíz del diente

Por otro lado, la carga  W  resulta ser también un esfuerzo cortante
transversal a la sección de la hélice de la rosca. Este esfuerzo
transversal a la rosca va a originar una tensión de cortadura o tensión
tangencial (τ) en la sección del perfil de la rosca, que viene
determinado por la siguiente expresión:
3W
Esfuerzo de corte,  τ =  
2A

donde  A  es la sección transversal de la hélice de la rosca en la base

del diente, de valor A=π·Na·Dr·a, que sustituyendo en la expresión
anterior, resulta una tensión de cortadura de valor:
3W
Esfuerzo de corte  τ =   2π ·Na
·Dr ·b
Podemos hallar la altura minima de la tuerca, si sabemos que

Na = H / P

Donde H es la altura de la tuerca

P el paso del tornillo
3Wp
Por tanto hallaremos la  τ =   2π ·H altura minima de la
tuerca ( H ) requerida ·Dr ·b
 H =   3WN
 2π
Dr ·b.Sdt

Donde Sdt = Syt/N y 2,5≤ N ≤ 4,0

Si se utiliza el Dr del tornillo y Sdt del material del tornillo se obtendrá

H minimo para el tornillo..

Si utilizamos el Dr de la tuerca que es igual al diámetro exterior del

tornillo (De) y Syt del material de la tuerca entonces hallamos la altura
H necesaria para la tuerca.

C.- PRESION DE CONTACTO

W
σc =  
π . Dm. Na  ·h

W p
σc =  
π . Dm. H  ·h

W p
H=  
π . Dm. h  ·Sdc

Donde Sdt = Syt/N y 2,5≤ N ≤ 4,0

Si se utiliza el Dm tanto para el tornillo como para la tuerca y si

utilizamos Sdt del material del tornillo se obtendrá H mínimo para el
tornillo, pero si utilizamos Sdt del material de la tuerca el H será el
mínimo de la tuerca

PRESIONES DE CONTACTO RECOMENDADAS

Tipo de Material Presion de Vel en el Dm
servicio Tornill Tuerca contacto del filete
o (Psi)
Prensa Acero Bronce 2500-3500 Baja vel.
manual Bien
lubricado
Gatos Acero Fe fund 1800- 2500 Baja vel <8
mecanicos fpm
Bronce 1600-2500 Baja vel≤10
fpm

Tornillos Acero Fe fund 6 med00- Vel med 20-

mecanicos 1000 40

Bronce 800-1400 Vel med 20-

40

Tornillos de Acero Bronce 150-240 Alta vel ≥50

avance fpm

D.- Observaciones
Una vez calculadas todas las alturas de la tuerca (H).
Tomamos el mayor valor obtenido, en el evento en que H<
1,5 D, tomar H= 1,5D, donde D es el diámetro exterior del
tornillo.

2.6- Estado de tensiones en el núcleo

A continuación se estudiarán los niveles de tensiones originados en el
núcleo del tornillo, como consecuencia del momento torsor que es
necesario aplicar y de la carga a elevar.
En efecto, en el apartado 2.1 se indicaba la expresión para calcular el
momento torsor (T) que es necesario aplicar al tornillo para que éste
pueda elevar una carga (W). Pues bien, este momento torsor va a
originar a su vez un estado tensional de torsión en el núcleo del
tornillo.

El cálculo de estas tensiones de torsión ( ζ t) a las que estará sometido

el vástago del tornillo como consecuencia de aplicar el momento torsor
(T), viene dado por la siguiente expresión:

ζ = T R /J

siendo J el momento polar de inercia

π D3
J=
32

16 T
ζ=
π Deq3

donde  Dr  es el diámetro de raíz del eje del tornillo.

T será el torque de subida o de bajada aplicado al tornillo según sea

el caso

Valores de kf y Kfs para vástago de tornillo de potencia

Tipo de acabado Recocida Endurecida

Laminada Maquinada Laminada Maquinada
Kf 2,2 2,8 3,0 3,8
Kfs 2,0 2,4 2,6 3,2

ECUACIONES GENERALES PARA EL CALCULO DE

FACTORES DE SEGURIDAD
CRITERIO DE SODERBERG
1/ 2
1 σ m Kf σ a 2 Г m Kfs Г a 2
N
=([ Sy
+
Se
) +(
Sys
+
Ses
) ]
Donde según la teoría de falla se reemplaza asi:
1.- Teoría de máximo esfuerzo cortante
Sys = Sy/2 =0,5 Sy Ses = Se/2 =0,5Se
Si reemplazamos tenemos el criterio de Soderberg – Mohr (Coulomb)
2.- Teoría de energía de distorsión o Misses
1 3 1 3
Sys = Syt= √ Syt Ses = Set= √ Se=0,577 Se
√3 3 √3 3
Si reemplazamos tenemos el criterio de Soderberg – MISSES

Donde

Se = Kl Kc Kd Ks Kt Km Sé

CRITERIO DE GOODMAN
1/ 2
1 σ m Kf σ a 2 Г m Kfs Г a 2
N
=([Sut
+
Se
) +(
Sus
+
Ses
) ]
Donde según la teoría de falla se reemplaza asi:
1.- Teoría de máximo esfuerzo cortante
Sus = Su/2 =0,5 Su Ses = Se/2 =0,5Se
Si reemplazamos tenemos el criterio de Goodman – Mohr (Coulomb)
2.- Teoría de energía de distorsión o Misses
1 3 1 3
Sus = Sut = √ Sut Ses = Set= √ Se=0,577 Se
√3 3 √3 3
Si reemplazamos tenemos el criterio de Goodman – MISSES

Se = Kl Kc Kd Ks Kt Km Sé

TABLA PARA ROSCA ACME

Tamaño Hilos por Altura básica Diametro Angulo de

Nominal Pulg Del diente mayor hélice
Ne H Do α
¼ 16 0,03125 0,2500 5° 12´
5/16 14 0,03571 0,3125 4° 42
3/8 12 0,04167 0,3750 4° 33´
7/16 12 0,41670 0,4375 3° 50´
½ 10 0,0500 0.5000 4° 3´
5/8 8 0,06250 0,625 4° 3´
¾ 6 0,08330 0,7500 4° 33´
7/8 6 0,08333 0,8750 3° 50´
1 5 0,1000 1,0000 4° 3´
1 1/8 5 0,1000 1,1250 3° 33´
1¼ 5 0,1000 1,2500 3° 10´
1 3/8 4 0,12500 1,3750 3° 39´
1½ 4 0,12500 1,5000 3° 19´
1¾ 4 0,12500 1,7500 2° 48´
2 4 0,12500 2,0000 2° 26´
2¼ 3 0,16667 2,2500 2° 55´
2½ 3 0,16667 2,5000 2° 36´
2¾ 3 0,16667 2,7500 2° 21´
3 2 0,24000 3,0000 3° 19´
3½ 2 0,25000 3,5000 2° 48´
4 2 0,25000 4,0000 2° 26´
4½ 2 0,25000 4,5000 2° 8´
5 2 0,25000 5,0000 1° 55

 Nota: Tabla para tornillo de 1 entrada; chequear landa que no puede ser
mayor de 12°

5- Ejemplo de cálculo

En este apartado se incluirá un breve ejemplo de cálculo de un

tornillo de potencia que sirva para ilustrar lo expuesto en los
apartados anteriores de este tutorial.
 Para ello, en este ejemplo de cálculo de tornillo se va a tratar
de calcular la carga (F) que puede levantar verticalmente un
tornillo de potencia, al que se le aplica un par de torsión en su
extremo inferior de  T= 400 lb·pulg.
Según se muestra en el esquema adjunto, la tuerca tiene su
movimiento restringido mediante guías y se encuentra cargada
por la fuerza (F), que representa la carga a elevar.
Como datos de partida se tiene que el tornillo posee un
diámetro exterior (de) de 2", siendo el tornillo de rosca simple
ACME, de 1 filete por pulgada (paso del tornillo, p= 1").
También como dato de partida del tornillo, se tiene que el
coeficiente de rozamiento de la rosca (µ) es de 0,15 (µ=0,15).

El tornillo se encuentra apoyado y sujeto en su extremo inferior

por un cojinete de bolas, cuyo rozamiento se puede considerar
despreciable a efectos de cálculos en este ejemplo.
La expresión vista en el apartado anterior 2.1 que proporciona
el par torsional (T) necesario para elevar una carga de valor (F)
para un tornillo de rosca ACME, y sin collarín, resultaba ser la
siguiente:
F · dm p + π · μ · dm · secθ
T =    · 
2 π · dm - μ · p · secθ
 Para este ejemplo, el par torsional que se le aplica al tornillo es
conocido y de valor  T= 400 lb·pulg, siendo el valor (F) de la carga
a elevar el parámetro a calcular.
Para la rosca especificada, la profundidad del fileteado de la
rosca puede ser extraído de tablas, según medidas normalizadas
para rosca ACME, cuyo valor es de 0,09".
Por otro lado, el radio exterior del tornillo se tiene que es:  re =
de/2 = 2"/2 = 1"
Por lo tanto, el radio medio de la rosca valdrá:  rm = re -
profundidadrosca = 1" - 0,09" = 0,91"
Y su diámetro medio,  dm = 2·rm = 2·0,91" = 1,82"

El ángulo de la hélice de rosca se calcula según la expresión

ya vista en el apartado 2.1:
p
tg(α) =  
2 · π · rm

que sustituyendo valores resulta,

1
tg(α) =  
2 · π · 0,91

tg(α)=0,175;  α= 9,92º  →  θ= 14,5º para rosca ACME

Aplicando la expresión anterior del par y sustituyendo valores,

resulta:
F · 1,82 1 + π · 0,15 · 1,82 · sec(14,5)
400 =    · 
2 π · 1,82 - 0,15 · 1 · sec(14,5)

Y despejando (F) de la expresión anterior, se obtiene

finalmente el valor de la carga que se puede elevar con el tornillo
del ejemplo, que resulta ser:
F = 1296 lb
 

ANEXOS
 Anexo nº 1.-  Tablas de Roscas de Tornillos: