LA INGENIERÍA VERDE EN EL ANTEPROYECTO DE GRADO

Para comenzar se dará una breve introducción del anteproyecto de grado, el cual consiste
en diseñar un sistema de frenos para un vehículo mini-baja bajo norma SAE, con el fin de
competir en la formula SAE, en las competencias mini baja se evalúa la calidad del diseño
y construcción de los autos partiendo de lineamientos que aseguran igualdad de
condiciones, por eso los sistemas implementados para estos carros ya sean para frenos,
suspensión o dirección, etc., deben tener unas características específicas, para el sistema
de frenos son principalmente que este deberá actuar sobre las cuatro ruedas, bloquearlas
correctamente y estar segregado en dos circuitos hidráulicos independientes de modo que
en caso de falla se mantenga la potencia de frenado en mínimo dos ruedas, para esto se
deberá seleccionar un sistema de frenos que cumpla con todas estas consideraciones.
Para la selección del sistema de frenos se realizó un análisis comparativo entre los tipos
de frenos existentes del cual se seleccionó el freno de disco por ser el que mas beneficio
le aporto al proyecto y cumplía con la norma.
Este proyecto es significativo ya que lograr competir en la formula SAE por medio del
diseño de frenos propuesto es una gran meta tanto para la universidad como personal,
debido a que las competencias de vehículos mini baja han crecido hasta llegar a ser un
pilar en el fortalecimiento del conocimiento en el diseño de ingeniería, además este tipo
de proyectos a nivel nacional son muy escasos debido a su alta rigurosidad en los
estándares de admisión por la SAE, cualquier parte del carro que no cumpla con los
requerimientos mínimos será descalificado perdiendo el dinero de ingreso, además de
competir en la SAE se desea que con este proyecto futuras generaciones se animen a
seguir nuestros pasos y que la visibilidad del programa se vean fortalecidos.
Para realizar el análisis entrópico del proyecto de grado se utilizará la potencia disipada
en el sistema de frenos que proviene de la energía cinética y potencial del vehículo,
transformándose en energía calorífica, la cual va a ser generada en cortos intervalos de
tiempo. Para que el sistema de frenos funcione correctamente, el calor generado debe ser
evacuado con la mayor rapidez posible, esta temperatura será disipada generalmente por
convección en función de la capacidad de disipación térmica del disco de freno.
Para poder realizar los cálculos correspondientes a la potencia disipada en el sistema de
frenos se tendrán en cuenta las propiedades físicas y térmicas de la fundición gris nodular
de grafito laminar obtenidas del libro de transferencia de calor Yunus A. Cengel.
J
Conductividad termica=41
s∗m∗° c
J
Calor especifico :Cp=434
Kg∗° c

Difusividad termica :∝=11,60 x 106 m 2 /s

J
Coeficiente de trasmision termica :U=32
s∗m 2∗° c
Para encontrar la energía calorífica que se transfiere al ambiente se tendrán en cuenta las
siguientes consideraciones, se supondrá una velocidad de 60 Km/h circundando a una
temperatura ambiente de 18 ° C(D . C bogota) variando la masa del disco de freno, 9, 20 y
36 kg respectivamente, con un peso del vehículo de 187 Kg para eso se utilizaran las
siguientes expresiones:
ETotal en Disco 1
∆T= E Totalen Disco = ∗m1∗v 2
m∗C p 2
En donde ∆ T = Dif. De temperatura entre el disco y el medio ambiente ( ° C ),
ETotal en Disco =energia cinetica , m= masa del disco de freno(Kg), m 1=masa vehiculo y v = a la
velocidad con la que circula el vehículo, reemplazando obtenemos la diferencia de
temperatura entre el disco y el medio ambiente como se puede observar a continuación.

Disco 1 2 3 Energia cinetica

86 90 156 336600
Por último, calcularemos la temperatura generada en el disco con la siguiente ecuación:

∆ T =Td−T ∞
De lo cual obtenemos las siguientes temperaturas en ° C :

Disco 1 2 3
104 108 174
Después de obtener todas las temperaturas tanto del disco como del ambiente
procederemos a calcular la transferencia de calor de cada disco, así podremos analizar
cuál de los discos tiene una mejor disipación de energía por medio de la siguiente
ecuación:
Qc=h∗As ( Td−T ∞ ) ; As=2∗π∗(r exterior 2−r exterior 2 )
En donde Qc = calor transferido, h = Coeficiente de convección, As= área superficial en
contacto con el fluido y los radios interiores y exteriores del disco de freno, el coeficiente
de convección fue sacado de graficas suministradas por la universidad EAFIT dejando un
promedio de 1,325 W/m2

Disco 1 2 3
diámetro mayor (m) 0,23 0,25 0,30
Diámetro menor (m) 0,13 0,12 0,18
As 0,05 0,07 0,09

Después de obtener el área superficial de cada disco procedemos a calcular la

transferencia de calor generada por los tres discos.

Disco 1 2 3
Qc (W) 5,6975 8,3475 20,7495

De lo cual podemos afirmar que el freno que más disipa energía es el 3, realizando una
comparación podemos decir que entre mas masa tenga el freno más energía va a disipar.
A continuación, procederemos a calcular la entropía generada por cada uno de los
sistemas, para esto procederemos a utilizar las ecuaciones TDS en donde asumiremos un
Cp constante debido a que no varía más del 10% y tomaremos las presiones máximas
que debe soportar un freno de disco sacado del libro Tecnología de la Automoción
volumen 5.

S=Cp∗ln ( TTd∞ )−R∗ln ⁡( Pmax

P∞
)

En donde Cp=0,244 (Tablas termodinamicas), Pmax= 980665 Pa, Pambiente=101325 Pa

Disco 1 2 3
Entropía 0,5851 0,5789 0,5399

Como nos pudimos dar cuenta el tercer disco por tener una mayor cantidad de masa es
que menos desorden molecular presenta, siendo este el mas eficiente a la hora de frenar,
pero podemos decir ¿que la fabricación de este freno de disco es la mas amigable con el
medio ambiente?, para esto realizaremos los cálculos de Co2 producidos a la hora de
fabricar cada uno de estos tres frenos de disco y miraremos cual es que menos
contamina.
Para poder realizar el calculo de cuantos Kg por Co2 obtenemos por cada uno de los
frenos de disco, los cuales están fabricados en fundición gris nodular, debemos obtener la
potencia eléctrica generada por el horno en función del tiempo en que se este utilizando.
Un horno para fundición gris nodular consume aproximadamente 625 W*h/Kg, para el
primer disco tendremos que fundir aproximadamente 13 kg debido a que existe una
perdida de material por los gases evaporados durante el proceso y además se deja una
tolerancia para pasar la pieza a mecanizar, la maquina fresadora utiliza 50 Kw*h de uso
para el primer disco se ocupara el horno durante 2 horas mientras se llega a la
temperatura de fundación por lo que se gastarían 16 Kw de energía eléctrica, en total con
el mecanizado se gastarían 66 Kw*h para la fabricación del primer disco, utilizando la
calculadora de la UPME calculamos la cantidad de emisiones contaminantes, el cual fue
de 13134 Kg de Co2 para el primer disco, para el segundo disco fundiendo
aproximadamente 28 Kg de material durante 2 horas y 15 minutos, obtenemos una
potencia eléctrica total de 88,5 Kw*h con 17512 Kg de Co2 y para el último disco
fundiendo 50,4 Kg de material durante 2 horas y 25 minutos, utilizando 133,750 Kw*h de
energía con 26747 Kg de Co2.
El tercer disco a ser el que más masa tiene también es el que mas contamina debido a
esa característica, si lo que se busca es que el proyecto sea lo mas eficientemente
posible se utilizaría el tercer disco al ser el que menos entropía tiene y mas eficiencia de
frenado produce pero es el que más contamina, aunque para ser un proyecto de 0
carbono se podrían plantar arboles y ser un proyecto de verde, en cambio si se opta por el
que menos contamina la eficiencia del frenado disminuirá y no se podrá variar ese
parámetro a menos que se cambie la geometría, por eso el mas recomendable es el disco
de freno #3.