Учебное пособие
1
Альметьевск 2006
УДК 622.276.012.05.004
2
© Альметьевский государственный
нефтяной институт, 2006
Организация технического обслуживания
и ремонта нефтепромыслового оборудования
3
ТО при транспортировании;
ТО при ожидании.
По периодичности выполнения:
ежедневное ТО, проводимое для конкретного вида оборудования по
определенному перечню работ;
периодическое ТО, проводимое через определенные в эксплуатационной
документации значения наработки или интервал времени;
сезонное ТО выполняется при подготовке оборудования к использованию
в осенне-зимних или весенне-летних условиях.
По регламентации выполнение проводится:
ТО регламентированное предусмотренное в нормативной документации с
периодичностью и объеме независимо от технического состояния
оборудования;
ТО с периодическим контролем – через установленные в
эксплуатационной документации значения наработки или интервалы
календарной времени;
ТО с непрерывным контролем - по результатам непрерывного контроля
технического состояния оборудования.
По организации выполнения производится:
ТО поточное – на специализированных рабочих местах с определенной
технической последовательностью;
ТО централизованное – персоналом и средствами одного подразделения
предприятия;
ТО децентрализованное – персоналом и средствами нескольких
подразделений предприятия;
ТО эксплуатационным персоналом;
ТО специализированным персоналом;
ТО эксплуатирующим предприятием;
ТО сервисным предприятием;
4
ТО предприятием - изготовителем.
Графики работ по проведению ТО разрабатываются в соответствии с
инструкциями и рекомендациями предприятий – изготовителей владельцем
оборудования, согласовываются с эксплуатирующими подразделениями и
утверждаются в установленном порядке.
Результаты ТО заносятся в специальный журнал и при обслуживании
оборудования подрядными или сервисными организациями, оформляются
актом приемки- сдачи.
Контроль осуществляется службой главного механика предприятия.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправного или
работоспособного состояния оборудования и его ресурса.
В процессе ремонта устанавливаются причина и природа возникновения
дефекта, производится наладка или замена отказавшего элемента, контроль
технического состояния и испытание объекта в целом. Ремонт должен
обеспечивать восстановление геометрических размеров, физико-механических
свойств деталей и конструктивно- эксплуатационных характеристик изделия в
целом.
В зависимости от объема и степени восстановления ресурса различают
капитальный, средний и текущий ремонты.
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе
эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности
оборудования. Работы, выполняемые при ТР, невелики по объему и сложности
и включают в себя проверку технического состояния объекта, замену и
восстановление быстроизнашивающихся деталей оборудования, регулировку,
смазку, дефектоскопию отдельных узлов.
Капитальный ремонт (КР) - осуществляется с целью восстановления
исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса
оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая
базовые, и их регулировкой. Это наиболее объемный и сложный вид ремонта.
Перед капитальным ремонтом проводятся подготовительные работы:
5
диагностирование, сбор информации о параметрических данных
эксплуатации за ремонтный цикл, произведенных видах ТОР и замененных
узлов и деталей.
В объем капитального ремонта входят все виды работ, отнесенных к
техническому обслуживанию и текущему ремонту; замена и восстановление
всех изношенных деталей и узлов, включая базовые; определение состояния
фундамента, величины и характера его осадки. При этом производится полная
разборка изделия, мойка, дефектоскопия и замена узлов, деталей, с
последующей сборкой, регулировкой, испытанием отремонтированного
оборудования, окраской и маркировкой.
Капитальный ремонт производится специализированными и сервисными
предприятиями, а также ремонтными и эксплуатирующими подразделениями
предприятий-владельцев оборудования, имеющих соответствующие лицензии
на право проведения ремонтных работ.
Средний ремонт – предусмотрен для определенного вида оборудования и
производится с целью частичного восстановления его ресурса с заменой
сборочных единиц ограниченной номенклатуры. Проводится на месте
эксплуатации для громоздкого и тяжелого оборудования.
По степени использования унифицированных ремонтных деталей и
сохранению принадлежности ремонтируемых частей метод ремонта может
быть обезличенным, необезличенным или агрегатным.
При обезличенном методе не сохраняется принадлежность
отремонтированных деталей конкретному оборудованию. Такой метод
способствует внедрению типовых технологических операций ремонта, но
возможен при достаточной оснащенности сервисного предприятия и
серийности типового ремонтируемого оборудования.
Применение необезличенного метода предусматривает сохранение
принадлежности деталей ремонтируемому изделию, за исключением деталей
общего назначения (крепежных, подшипников и др.)
Агрегатный метод представляет собой разновидность обезличенного
6
ремонта, при котором неисправные узлы заменяются новыми или заранее
отремонтированными.
По регламентации выполнения можно выделить регламентированный
ремонт и ремонт по техническому состоянию.
Регламентированный ремонт, объем и периодичность которого,
устанавливается в соответствии с требованиями нормативно-технической
документации, проводится в плановом порядке, независимо от технического
состояния оборудования.
Ремонт по техническому состоянию, производится в соответствии с
фактическим состоянием объекта по результатам контроля технического
состояния оборудования, периодичность и объем которых установлен в
нормативно-технической документации.
Виды, объем и периодичность работ по техническому обслуживанию и
ремонту оборудования определяются конструктивными особенностями,
функциональным назначением, условиями его эксплуатации, требованиями к
показателям эффективности и другими факторами.
Весь комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту
(ТОР) можно подразделить на две группы:
– профилактические работы, направленные в основном на предупреждение
отказов и повреждений, имеющие плановый характер;
– работы по выявлению и устранению неисправностей, вызвавших отказ и
повреждение оборудования.
Выполняемые при этом операции обычно включают две составные части:
контрольную и исполнительную. В зависимости от выбора критерия
оптимальности (технического или экономического) меняется соотношение этих
операций и структура различных систем технического обслуживания и ремонта
(ТОР).
Под системой ТОР понимают совокупность мероприятий, средств и
документации по проведению технического обслуживания и ремонта
оборудования. Задачей системы ТОР является управление техническим
7
состоянием оборудования для обеспечения его работоспособности и заданного
уровня готовности, снижения удельных затрат на проведение ТОР.
В настоящее время в нефтедобывающей промышленности используются
следующие системы технического обслуживания и ремонта:
– по наработке, при которой объем и периодичность выполнения
операций определяются значением отработанного времени с начала
эксплуатации или после капитального ремонта, и в зависимости от нее
назначаются едиными для всех однотипных объектов;
– по техническому состоянию, при котором перечень и периодичность
операций определяются фактическим состоянием изделия, устанавливаемого
на основании результатов диагностирования.
Отличие систем технического обслуживания и ремонта (ТОР) заключается
в характере технологических процессов, использовании ресурсов
оборудования, общей трудоемкости ремонтных работ, необходимой
оснащенности производственно-технической базы.
При выборе ТОР необходимо руководствоваться как технической
целесообразностью, характеризующей надежность работы оборудования, так и
экономической целесообразностью, определяемой величиной
эксплуатационных затрат.
Правильно подобранная система должна обеспечивать эффективное
использование оборудования, выполняя основное требование к процессу
эксплуатации в целом, заключающееся в минимизации затрат при обеспечении
наибольшей вероятности работоспособности объекта в необходимый момент
времени.
Применение технико-экономического обоснования при выборе
оптимальной структуры системы, обеспечивает высокое техническое состояние
машин и минимальные эксплуатационных расходы.
8
Наиболее широкое применение в нефтедобывающей промышленности
получила система ТО и Р по наработке - система планово-предупредительного
ремонта (ППР), с использованием среднестатистических показателей
надежности и экономичности.
Система ППР предусматривает проведение организационно-технических
мероприятий профилактического характера по техническому обслуживанию и
ремонту оборудования принудительно в плановом порядке для предотвращения
прогрессирующего износа деталей и снижения вероятности отказов.
Обязательное планирование видов, сроков, объемов мероприятий ТОР
позволяет осуществлять материальную, технологическую и организационную
подготовку ремонтных работ и возможность выполнения их по графику,
согласованному с планом производства.
Система ППР нефтепромыслового оборудования предусматривает:
техническое обслуживание (ТО);
текущий ремонт (ТР);
капитальный ремонт (КР)
Система ППР
Техническое Ремонт
обслуживание
Ежедневное Текущий
Периодическое Капитальный
Сезонное
9
Основу планово-предупредительной системы обслуживания и ремонта
составляет структура ремонтного цикла. Она представляет собой
периодичность и последовательность проведения всех видов работ по ТО и
ремонту, различающихся по объему, и проводимых в определенные
промежутки времени за весь период ремонтного цикла. При этом выполнение
разных видов профилактических ТО и ремонтов устанавливают так, чтобы
каждый последующий включал работы предыдущих видов. Для нового
оборудования ремонтный цикл определяется периодом работы от ввода его
в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Структура ремонтного цикла – основной элемент системы ППР,
определяющий длительность организационно-технических простоев машин,
потребность в рабочей силе и материалах. При ее выборе руководствуются
различными критериями: предельно допустимыми значениями основных
параметров технического состояния изделий, показателей надежности или
удельных суммарных затрат.
10
нахождения в работе Траб
Тмаш
Кмаш
Траб
Тр
Кк .
Тк
Тм
определяется по формуле Тк ,
720 К к К м
11
оборудования до следующего планового ремонта;
каждый плановый капитальный ремонт должен обеспечить технические
характеристики оборудования близкие к характеристикам нового
оборудования;
между плановыми ремонтами производится техническое обслуживание
оборудования;
техническое обслуживание, строго регламентируется по объему и времени,
выполняется по перечню обязательных операций;
ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные
планом сроки
-чередование, периодичность и объем технического обслуживания и
ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями
эксплуатации оборудования.
Применение системы ППР позволяет поддержать необходимый уровень
надежности оборудования и снизить до минимума организационно-
технические простои. Однако из-за неполного использования ресурса машин и
принудительного вывода их в ремонт по план-графикам межремонтного цикла
снижается эффективность использования оборудования и возрастают
эксплуатационные расходы. Кроме того, существенным недостатком данной
системы является слабая ориентация на техническое обслуживание
оборудования, в том числе, на ее важную часть – диагностику.
Рассмотрим комплекс работ, предусмотренных в системе ППР при
техническом обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования на
примере станка – качалки.
13
1. Визуальный осмотр СК, определение смещения деталей, наличия трещин,
отколов, определение на слух наличия вибрации и др.;
2. Техническое диагностирование (дефектоскопия) ответственных узлов, де
талей, сварных соединений;
3. Проверка горизонтальности станка-качалки, в том числе редуктора и
центровки станка- качалки, при необходимости устранение отклонений;
4. Уравновешивание станка-качалки, при необходимости;
5. Проверка надежности крепления деталей, протяжка болтовых соединений
узлов и деталей;
6. Проверка наличия смазки и, при необходимости, смазка подшипниковых
узлов;
7. Проверка уровня масла в редукторе и, при необходимости, доливка масла;
8. Проверка состояния уплотнительных элементов валов редуктора, манжет
уплотнительных колец и, при необходимости, замена;
9. Проверка состояния прокладок крышек валов и смотрового люка редуктора,
при необходимости замена;
10. Осмотр состояния тормозной системы и, при необходимости, регулировка,
замена быстро изнашивающихся деталей;
11. Проверка состояния тормозного шкива, при необходимости, замена;
12. Проверка состояния пальцев, осей, разрезных втулок, шатуна;
13. Осмотр шкивов электродвигателя и редуктора;
14. Проверка совпадения плоскостей торцов ведущего и ведомого шкивов
клиноременной передачи и, при необходимости, регулировка;
15. Проверка состояния клиноременной передачи, при необходимости замена
изношенных ремней и регулировка их натяжения;
16. Обслуживание электродвигателя;
17. Проверка электрической схемы станции управления, зачистка контактов
пускателя, обслуживание автоматического выключателя и других
коммутационных приборов;
18. Проверка целостности заземления СК;
14
19. Восстановление надписи на СК;
20. Проверка технического состояния и обслуживание головки балансира.
15
Структура и длительность циклов капитального и текущего ремонта
некоторых типов нефтепромыслового оборудования
16
Т – текущий ремонт.
17
- остановку оборудования или системы только при необходимости, исходя
из предотвращения аварийной ситуации или экономической целесообразности;
- замену деталей и узлов при достижении предельного износа или
отклонения рабочих параметров оборудования за допустимые пределы;
- техническое обслуживание объекта ( по возможности: регулировку,
балансировку, центровку элементов, замену быстроизнашивающихся деталей и
т.д);
- определение слабого узла машины, лимитирующего время между
обслуживанием или ремонтом, и выдачи рекомендаций по повышению его
надежности;
- объективный контроль качества выполнения ремонта, монтажа,
регулировок.
Реализация структурной схемы ТО и Р по фактическому состоянию с
контролем параметров требует:
- выбора минимально достаточного числа контролируемых параметров для
получения обоснованной информации о состоянии объекта диагностирования
на текущий момент времени;
- обоснование области допустимых изменений контролируемых
параметров;
- разработку алгоритмов и программ диагностирования технического
состояния объекта;
- создание условий и технических средств диагностирования для
оперативного распознавания и выявления неисправностей на основе
автоматизированной системы контроля.
Основой такого вида ТО и Р является техническое диагностирование (ТД)
и прогнозирование состояния объекта. Периодичность диагностического
контроля может быть жесткой или гибкой. При жесткой системе
последовательность проверок регламентируется и остается неизменной в
процессе всего времени эксплуатации. При гибкой – межконтрольная
наработка определяется в ходе диагностического процесса и принимается на
18
основе анализа результатов предыдущего контроля и прогнозных оценок. Для
обеспечения достаточной надежности оборудования величина
межконтрольной наработки не должна превышать наработки на отказ наиболее
слабого узла объекта. Прогнозирование выполняют при непрерывном контроле
для определения времени, в течение ко
торого сохранится работоспособное состояние, а при периодическом контроле
для определения момента времени следующего контроля. Результаты
диагностирования и контроля являются основой для принятия решений о
необходимости ТО и ремонта, времени проведения и объеме, а также
планирования очередного диагностического контроля.
Реализация ТО и Р по фактическому состоянию связана с затратами на
диагностирование и прогнозирование, поэтому одним из условий применения
метода является также преобладание у данного вида оборудования
постепенных и предупреждаемых отказов над внезапными и не
предупреждаемыми отказами.
19
Необходимые условия применения ТО и Р по фактическому техническому
состоянию:
экономическая целесообразность;
- обученный персонал;
- контролепригодность оборудования.
21
- -инструментальный (измерительный) контроль;
- техническое диагностирование.
Визуальный контроль технического состояния проводится с целью
выявления поверхностных дефектов в сварных соединениях и основном
металле, которые могут возникнуть в процессе монтажа и эксплуатации.
Визуальный контроль технического состояния оборудования выполняется
перед проведением измерительного и неразрушающего методов контроля
невооруженным глазом или с применением оптических приборов. При
визуальном методе контроля технического состояния оборудования
проверяются и выявляются:
- механические повреждения (разрывы, изломы, раковины, вмятины);
- расслоения, закаты, трещины в основном металле;
- дефекты резьбы;
- дефекты деталей и сборочных единиц;
- трещины в сварных швах, прерывание швов;
- ослабление крепления болтовых соединений;
- комплектность оборудования;
- правильность функционирования деталей и сборочных единиц;
- исправность электрооборудования, КИП и А.
Инструментальный (измерительный) контроль технического
состояния оборудования проводят с целью определения соответствия
геометрических размеров деталей и сборочных единиц требованиям
нормативно-технической документации, определения допустимости,
выявленных при визуальном контроле, повреждений основного металла и
сварных соединений.
Для измерения формы и размеров оборудования, сборочных единиц, деталей,
сварных соединений, дефектов поверхностей должны применяться
исправные, прошедшие метрологическую проверку инструменты.
При инструментальном (измерительном) контроле деталей, сборочных
единиц, сварных соединений оборудования определяют размеры:
22
- повреждения резьб;
- механических повреждений основного металла;
- деформированных участков;
- изношенных поверхностей;
- дефектных участков сварных швов;
- коррозийных участков;
- отклонения от формы и расположения поверхностей деталей.
Техническое диагностирование включает оперативное, плановое и
неплановое диагностирование оборудования:
- оперативное диогностирование проводится по графикам текущих
обследований в соответствии с прграммой;
- плановое диагностирование проводится 1 раз в 3 месяца (не реже);
- неплановое диагностирование проводится на основании информации
(заявки) эксплуатирующей или сервисной организации.
Для оценки технического состояния наземного оборудования
применяется вибрационная диагностика, диагностика методом
ваттметграфирования, диагностика с использованием метода магнитной
памяти, диагностирование методом резонансных колебаний.
Вибрационная диагностика СК позволяет определять техническое
состояние подшипниковых узлов, крепление оборудования к раме и
фундаменту, состояние электро двигателя и его подшипников.
Диагностика методом ваттметграфирования позволяет определить
состояние балансировки СК, дефекты редуктора, клиноременной передачи,
глубинного штангового насоса.
Диагностика с использованием метода магнитной памяти и
резонансных колебаний позволяет определить напряженность в металле,
выявить трещины раковины несплошности в металлоконструкциях и
сварных соединениях.
По результатам технического диагностирования составляется акт
технического состояния.
23
ТО и Р оборудования проводится в соответствии с инструкциями,
разработанными для каждого типа оборудования, эксплуатируемого на
предприятии, где предусматривается порядок проведения и организации
ТО, диагностирования и ремонта оборудования.
Примерный комплекс работ, выполняемых при техническом
обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования по ФТС привода
штангового насоса.
При ежедневном техническом обслуживании производится внешний
осмотр и контроль:
- состояния защитных ограждений, площадок, лестниц;
- крепления узлов, деталей;
- нагрева подшипниковых узлов, редуктора;
- уровня масла в картере редуктора и его качества;
- состояния штанговращателей;
- состояния клиноременной передачи, тормоза (при необходимости
производят подтяжку и регулировку);
- наличие необходимых надписей и табличек.
Проведенные при контрольном осмотре работы и выявленные
замечания фиксируются в журнале учета технического состояния
оборудования (вахтовом журнале).
При регламентированном периодическом техническом обслуживании
производятся следующие работы:
- проверка центровки и горизонтальности оборудования;
- проверка и протяжка всех резьбовых соединений;
- проверка состояния всех узлов оборудования;
- проверка уровня масла, смазка узлов в соответствии с картой смазки;
- проверка состояния электрооборудования, КИП и А;
- проверка и регулировка клиноременной передачи, замена ремней;
- проверка состояния тормозных устройств, замена быстроизнашивающихся
деталей;
24
- проверка герметичности уплотнений, замена уплотнительных элементов;
- проверка заземления.
Выполненные при ТО работы и выявленные неисправности фиксируются
исполнителем в журнале учета планового ТО, контроля технического
состояния и ремонта оборудования, в котором указывается:
- дата проведения обслуживания;
- вид технического обслуживания и произведенные работы;
- выявленные дефекты и неисправности;
- наработка между техническими обслуживаниями;
- количество замененных деталей и сборочных единиц;
- расход и стоимость деталей и материалов;
- время простоя оборудования.
Ремонт оборудования по техническому состоянию производится по
результатам диагностирования оборудования сервисным предприятием и
может быть плановым и неплановым.
Плановый ремонт проводится по годовым и месячным планам-
графикам ремонта оборудования (замены, модернизации), разработанных на
основании прогнозных данных технического диагностирования с учетом и
корректировкой объемов работ, которые определяются при контроле
технического состояния. Планы-графики ремонта оборудования составляются
на месяц с учетом дополнительно возникших работ.
Обслуживание и ремонт по фактическому техническому состоянию имеет
ряд преимуществ по сравнению с обслуживанием в системе ППР:
снижение расходов по техническому обслуживанию за счет исключения
ремонта работоспособного оборудования;
прогнозирование и планирование объемов технического обслуживания и
ремонтов оборудования;
наличие постоянной информации о состоянии оборудования;
возможность сокращения до минимума внеплановых остановок
оборудования;
25
обеспечение эффективности и качества ремонта за счет послеремонтного
контроля;
эффективное планирование распределения запасных частей, инструмента;
улучшение условий охраны труда, экологии.
Переход на систему обслуживания контроля технического состояния и
ремонта оборудования по техническому состоянию позволит получить
экономический эффект за счет:
исключения необоснованного ремонта;
устранение неисправностей в начале их возникновения;
обоснованного и рационального планирования сроков ремонта на
основании заранее известных объемов работ (по результатам
диагностики);
снижение объемов запасных частей и рем. фонда оборудования,
оптимизации сроков их заказов и поставки;
снижения потерь добываемого продукта (нефти) в результате сокращения
простоев оборудования.
28
Схема подключения прибора «Тест-СК» для практического снятия
ваттметграмм показана на рисунке
29
приводного электродвигателя.
Анализ формы ваттметрграмм, при помощи прибора «Тест-СК» и
прилагаемого к нему программного обеспечения позволяет:
1. Диагностировать дефекты штанговых насосов. Достаточно уверенно
диагностируется до 80% дефектов, определяемых по динамограммам.
Преимуществом данного метода является сравнительно невысокая
трудоемкость и оперативность проведения работ.
2. Проводить анализ и контроль технического состояния редуктора. В
процессе такого анализа оценивается состояние зубчатых пар и
подшипников по валам, оценивается износ и остаточный ресурс
редуктора.
3. Проводить динамическое уравновешивание СК. ( реально, до 60% всех
СК разбалансировано, это объясняется низкой эффективностью
уравновешивания при помощи токовых клещей).
4. Определять эффективный КПД всего станка-качалки, включая
электродвигатель, редуктор, штанговый насос и гидравлическое
сопротивление колонны труб и, частично самой скважины.
30
прибора «Тест-СК». Это расширяет возможности прибора, т.к. позволяет
диагностировать подшипники качения двигателя и редуктора СК.
Балансировка станка-качалки
31
его,и приводит к увеличению энергопотребления на единицу продукции.
Наиболее эффективно уравновешивание СК проводить при помощи
анализа ваттметрграмм. При нормальном уравновешивании СК амплитуда
двух пиков потребляемой мощности, при подъеме жидкости и опускании
колонны штанг, примерно одинакова.
В приборе «Тест-СК» реализованы все функции для проведения
оперативной балансировки привода, включая расчет оптимального значения
(положения) груза по итогам опытного изменения момента от груза.
Если груз избыточен, то большую амплитуду мощность имеет при
спуске колонны штанг.
Если масса груза мала (точнее говоря, мал момент от груза), то большая
мощность затрачивается при подъеме жидкости. При опускании колонны
штанг от электродвигателя потребляется небольшая мощность.
32
разность рассматривалась далее как полезно затрачиваемая мощность,
которая являлась основной для расчета эффективного КПД станка-качалки.
Расчет КПД выполняется на месте, при помощи прибора «Тест-СК»,
что многократно повышает оперативность проведения оценки технического
состояния станка-качалки. Положительным является также то, что можно
определять эффективность работы добывающего оборудования,
своевременно выводя из работы неэффективные скважины.
33
вибросигнал. Возможность установки вибродатчика обеспечивается
созданием ответствующих площадок (на фланцах, бобышках, приливах и
т.д.), либо установки специальных крепежных элементов (болтов, гаек с
площадками под вибродатчик) и взамен штатных, либо установкой
специальных кронштейнов.
В вибродиагностике машин широко используют пьезоэлектрические
виброобразователи (пьезодатчики), обычно малогабаритные, что облегчает
задачу по выбору мест их установки.
Места установки вибродатчиков, которые будут использоваться только в
случаях необходимости для специальных исследований при возникновении
неисправностей при эксплуатации, следует указывать в технической
документации машины и Регламенте проведения виброизмерений
предприятия. Кроме того, должны быть указаны способы крепления
вибрадатчиков, технология прокладки электропроводки от вибродатчика к
средствам диагностики и возможности использования других сигналов,
например, сигналов частоты вращения роторов.
Поскольку реакции механических систем на возбуждение механическими
колебаниями определяются сложными физическими процессами, то при
измерении даже на одном элементе агрегата в близких друг к другу точках
ввода может наблюдаться различный характер исследуемых колебаний.
Это особенно важно для высокочастотной составляющей вибросигнала,
часто определяемой различными типами распространения высокочастотных
колебаний по поверхности.
Важно производить замеры вибрации в одних и тех же местах,
называемых контрольными (штатными) точками измерения вибрации.
Обычно измерения параметров вибрации в контрольных точках
производятся на подшипниковых опорах агрегата, корпусе агрегата и на
анкерных фундаментных болтах, рисунок 2, 3.
Абсолютную вибрацию (при диагностировании большинства
механических дефектов) рекомендуется измерять в трех взаимно
34
перпендикулярных направлениях: вертикальном, горизонтально-поперечном и
осевом. Преобразователи для измерения горизонтально–поперечной
составляющей вибрации крепят на уровне оси вала против середины длины
опорного вкладыша подшипника. Осевую составляющую вибрации следует
измерять в точке, максимально приближенной к оси вала на корпусе опоры
подшипника вблизи горизонтального разъема между крышкой и корпусом.
Вертикальную составляющую вибрации измеряют на верхней части
подшипника над серединой его вкладыша.
Допускается измерение вертикальной, горизонтальной и осевой
составляющих вибрации путем установки на верхнюю часть крышки
подшипника трехкомпонентного вибродатчика для измерений вибрации во
взаимно перпендикулярных направлениях совпадающими с главными осями
агрегата.
35
Рис . 3. Схема расположения точек измерения вибрации на агрегате:
36
моделей механической и электромагнитной систем электрических машин
различны. На рис.4 (б) показаны основные точки измерения сигнала вибрации
на корпусе машины при вибродиагностировании ее электрической
несимметрии. В ряде случаев эти точки при измерении поперечной
составляющей вибрации могут совпадать с точками измерения вибрации на
подшипниковых опорах.
Нарушения гидродинамики потока, например, кавитацию, во многих
случаях следует контролировать, измеряя сигнал вибрации на корпусе насоса в
районе входного патрубка.
Датчик следует закреплять так, чтобы его измерительная ось совпадала с
нужным при измерении направлением. Как правило, измерительная ось
перпендикулярна плоскости крепления датчика (его рабочей поверхности).
Цель измерения и анализа вибрации обычно диктует расположение мест
крепления пьезодатчика на исследуемом объекте.
37
магнитной памяти металла
38
Литература:
39
Подписано в печать 3.07.2006 г.
Формат 60×84/16
Печать RISO 2,5 уч.-изд.л. 2,4 ус.печ.л.
Тираж 50 экз. Заказ № 45
ТИПОГРАФИЯ
АЛЬМЕТЬЕВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО
НЕФТЯНОГО ИНСТИТУТА
423452, Татарстан, г. Альметьевск, ул. Ленина, 2
40
41