Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea Ingineria Sistemelor Biotehnice

Ingineria Produselor Alimentare

TEMA
Proiectului la disciplina “ Utilaje în industria alimentara II ”

Framantor de Aluat cu Brat Spiral

Elevi: Badea Marian Laurentiu

Mihai Ionut
Grupa: 733

2
Cuprins
1. Introducere. Despre procesul de panificație.
2. Studiul proprietăților fizico-mecanice și tehnologice ale materiei prime (făina, aluat, etc.)
3. Studiu documentar. Analiza soluțiilor similare existente pe plan mondial și în țară.
4. Analiza procesului de lucru al utilajului și prezentarea schemei cinematice de acționare.
5. Calculul parametrilor principali ai frămânătorului:
5.1. Bilanțul de materiale la frământare și dimensionarea cuvei;
6. Instrucțiuni tehnice de exploatare, întreținere, reglare a utilajului și norme de protecția
muncii.

1. Introducere
Procesul de panificaţie. Elemente generale
Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă zilnic şi de aceea industria de
panificaţie ocupă un loc important în cadrul producţiei bunurilor de consum. Prelucrarea
făinii are loc în cadrul unor unităţi de panificaţie cu capacităţi din cele mai diverse care

3
realizează o gamă largă de produse. Prin substanţele lor componente, aceste produse
contribuie la înmulţirea celulelor din organismul uman, la refacerea ţesuturilor uzate, la
menţinerea sănătăţii şi a capacităţii de muncă. Pentru satisacerea cerinţelor tot mai
crescânde şi diversificate necesare unei alimentaţii moderne, industria de panificaţie din
ţara noastră realizează o mare varietate de sortimente, care pot fi grupate astfel: pâine
neagră, pâine semialbă, pâine albă, produse de franzelărie simple, produse de franzelărie
cu adaosuri, produse speciale de franzelărie, produse dietetice şi produse de covrigărie. În
structura populaţiei, pâinea neagră reprezintă aproximativ 28%, pâinea semialbă 30%,
pâinea albă 31%, iar produsele de franzelărie şi celelalte sortimente 11%. .Produsele din
fiecare grupă se deosebesc printr-un specific de gust şi de aspect, care este imprimat fie
de sortul de făină utilizat, fie de compoziţia aluatului din care se prepară:
Grupa “pâine neagră” - cuprinde toate sorturile preparate din făină neagră de grâu cu sau
fără adaos de cartofi (sub formă de pastă sau fulgi), drojdie, sare şi apă (potabilă).
Grupa “pâine semialbă” - cuprinde sorturile preparate din făină semialbă (intermediară)
de grâu şi pâinea cu făină de secară. La fabricarea acestor produse se utilizează făină,
drojdie, sare şi apă potabilă, iar la pâinea cu făină de secară se adaugă şi chimen.
Grupa “pâine albă” - cuprinde produsele preparate din făină albă de grâu, drojdie
comprimată, sare şi apă. La preparare, în funcţie de calitatea făinii, se mai adaugă şi
extract de malt.
Grupa “produse de franzelărie simple” - cuprinde o gamă variată de produse ca formă şi
mărime, toate fiind preparate însă din făină de grâu, drojdie comprimată, sare şi apă, la
care se mai adaugă extract de malţ.
Grupa “produse de franzelărie cu adaosuri” - cuprinde, ca şi specialităţile simple, o gamă
foarte variată ca formă şi mărime. La prepararea acestora se utlizează făină albă de grâu,
drojdie comprimată, sare, apă, zahăr, ulei alimentar, margarină, unt, lapte, ouă, etc. Unele
din ele se presară la suprafaţă cu susan sau mac.
Grupa “produse speciale de franzelărie” - cuprinde cea mai variată gamă de produse. La
fabricarea acestora se aplică reţete care conţin, pe lângă făină de grâu, drojdie, sare apă şi
zahăr, grăsimi alimentare, lapte ouă, fructe confiate, esenţe pentru aromatizat, în cantităţi
diferite, în funcţie de specificul produsului. Astfel, în grupa produse speciale de
franzelărie se încadrează cozonacii, checurile, grisinele şi alte sortimente superioare.
Grupa “produse dietetice” - reprezintă în prezent o gamă mai restrânsă de sortimente şi
este destinată să satisfacă cerinţele consumatorilor care ţin regim dietetic (bolnavi, copii).

4
 Grupa “covrigi” - cuprinde o diversitate de produse de simigerie, preparate în cele mai
multe cazuri din făină albă de grâu, drojdie comprimată, sare şi apă, la care se adaugă
ouă, zahăr, ulei, etc. Covrigii se presară de obicei cu sare, susan sau mac (separat sau în
amestec). Forma lor este diferită, în general de inel simplu, inel împletit, sau în formă de
8.
După cel de-al doilea război mondial, producţia de pâine în ţara noastră s-a
organizat pe baze noi. Principalele obiective ale acestei acţiuni au fost: lărgirea capacităţii
de producţie spre a se acoperii pe cale industrială întregul necesar de consum,
mecanizarea tuturor operaţiilor grele, diversificarea gamei de sortimente. Principalele
progrese în panificaţie sunt legate, astăzi, de introducerea pe scară tot mai largă a
automatizării şi computerizării sistemelor şi structurilor productive.
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii (şi a produselor de panificaţie), constituie un
ansamblu de operaţii, prin care materiile prime şi auxiliare utilizate în procesul de lucru
se transformă în produs finit.
Aceste opreraţii presupun:
a. Depozitarea materiilor prime, astfel încât să nu apară modificări negative ale
proprietăţilor tehnologice ale materiilor prime şi auxiliare;
b. Pregătirea materilalelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizării
(condiţionarea): făinurile matrurate se amestecă, se cern şi, eventual, se încălzesc la
circa 20°C; apa se încălzeşte pentru ca aluatul obţinut să aibă o temperatură de 27-
30°C; drojdiile se mestecă în apă şi se reactivează; sarea se dizolvă şi se filtrează;
grăsimile se topesc; etc.;
c. Prepararea aluatului în două sau trei faze, conform procesului tehnologic stabilit;
d. Prelucrarea aluatului fermentat, prin divizarea în bucăţi a acestuia, premodelare şi
modelarea bucăţilor de aluat, fermentarea finală (dospirea), eventual condiţionarea
(crestarea, marcarea, spoirea) bucăţilor;
e. Coacerea şi finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apă a produselor finite
pentru a împiedica încreţirea cojii
Succesiunea operaţiilor principale ale procesului de panificaţie

Făină Apă Drojdie Sare

Condiţionare Încalzire Realizare suspensie Dizolvare

5
Dozare Dozare Dozare
Dozare
 Frământare
B

Fermentare prospătură a

ş
Frământare maia

Fermentare

Frământare

Fermentare

Divizare

Premodelare

Repaus intermediar

Modelare

Dospire

Condiţionare

Coacere

Răcire şi

2. Studiul proprietăților fizico-mecanice și tehnologice ale materiei

prime
Materiile prime folosite la prepararea pâinii sunt: făina, apa, drojdia şi sarea. Materia
prima are o pondere mare în produsele alimentare, din această cauză calitatea acesteia va
avea o influenţă determinată, reflectându-se în produsul finit.
1. Făina
1.1 Compoziţia chimică a făinii de grâu
6
 Componenţii chimici ai făinii sunt aceiaşi ca ai bobului de grâu, proporţia lor fiind
diferită. Făina conţine: hidraţi de carbon, substanţe proteice, substanţe grase, vitamine,
enzime, substanţe colorante, substanţe minerale.
Hidraţii de carbon (zaharurile sau glucidele) sunt substanţe organice care conţin în
moleculă carbon, hydrogen, şi oxygen. Sunt componenţii care se găsesc in cantitatea cea mai
mare in făină (peste 80%) şi au un rol deosebit în procesul de fabricare a pâinii. Hidraţii de
carbon pot fi simpli, cum sunt glucoza şi fructoza sau complecşi cum sunt zaharoza şi
maltoza. Alţi hidraţi de carbon mai complcşi sunt: amidonul, dextrinele, celuloza si
hemiceluloza.
Substanţele proteice sunt substanţe organice care conşin în molecula: carbon,
hydrogen, oxygen şi ayot şi uneori fosfor şi sulf. Substanţele proteice sin făinp sunt solubile
si insolubile, cele insolubile găsindu-se în cantitatea cea mai mare. Acestea au proprietatea de
a absoarbe o mare cantitate de apă în timpul frământării aluatului. Cele mai importante
substanţe proteice sunt: gliadina şi gluteina (75%), care împreună formează glutenul.
Glutenul este o substanta elastică, de culoare cenuşie obşinută prin amestecarea făinii de grâu
cu o anumită cantitate de aă. Glutenul se obţine sub formă de fibre şi pelicule cu proprietăţi
elastice speciale. Prin caracterul fibrelor se explică proprietatea glutenului de a absorbi apa.
În aluat lăsat în repaus, fibrele de gluten se orientează paralel, iar dacă aluatul este supus
frământării, ele se orientează in toate direcţiile. În cazul orientării paralele a fibrelor de
gluten, aluatul are rezistenţa scăzută, însă dacă fibrele de gluten sunt orientate în toate
direcţiile, ceea ce se produce prin frământare, aluatul devine mult mai rezistent. Fibrele de
gluten orientate în toate direcţiile formează o reţea compactă care nu premite ieşirea gazelor
rezultate la fermentare şi datorită acestui fapt aluatul creşte (se afânează).
Substanţele grase se găsesc în făină în proporţii diferite şi cantitatea lor creşte ci
creşterea gredului de extracţie. Făina alba contine circa 1% grăsimi, iar cea neagră circa 2%.
Vitaminele au rolul de regulator în diferite procese care se produc în organism. Astfel
făina albă are un conţinut mai mic, iar cea neagră un conţinut mai mare de vitamin. Făina de
grâu conşine vitaminele: B1, B2, PP şi E, dar nu conţine vitaminele: A, C şi D.
Enzimele sau fermenţii sunt substanţe care au rool de catalizator în reacţiile ce se
produc în organismele vii. Enzimele se împart în doua grupe mari: amilaza care accelerează
hidroliza substanțelor organice și desmolaza, care produce oxido-reducerea.

7
 În făină se găsesc două enzime amilaze: α-amilază și β-amilază; α-amilaza acționeză
asupra amidonului gelificându-l la temperaturi de 60-70°C, în timp ce β-amilaza
solubilizează amidonul la temperatura optimă de 49-54°C.
Substanțele colorate sau făinii culoarea alb-gălbuie mai mult sau mai puțin pronunțată.
Substanțele colorate fac parte din grupa substanțelor carotenice.
Substanțele minerale provin în făină, în special, din învelișul bocului de grâu și stratul
aleuronic. Prin determinarea cenușii se pot stabili elementele care intră în compoziția făinii și
proporția în care acestea se găsesc. Prin analiza cenușii s-a stabilit că în făină se găsesc săruri
de potasiu, magneziu, calciu, sodiu, fier și alte elemente. Conținutul de cenușa depinde de
gradul de extracție al făinii și anume: făina albă are un conținut de 0,45% cenușă raportat la
substanța uscată, făina semialbă are un conținut de 0,69% cenușă, iar făina neagră un conținut
de 1,35%.
1.2 Proprietățile fizico-mecanice ale făinii
În industria de panificație se folosesc mai multe sortimente de făină de grâu, care se
deosebesc prin gradul de extracție (cantitatea de făină care se obține din 100 kg grâu cu masa
hectolitrică medie de 75 kg).
Calitatea făinii utilizată în procesul de panificație se determină prin analiza de
laborator a prprietăților sale fizico-chimice, organoleptice și bacteriologice.
Dintre proprietățile fizico-mecanice și organoleptice ale făinii, amintim:
Culoarea făinii depinde de natura semințelor de grâu, de felul cum se separă
endospermul de înveliș, de mărimea particulelor de făină, de conținultul de sibstanțe
colorante, și în mod deosebit de gredul de extracție (de cantitate de tărâțe rămasă in făină).
Culoare făinii de grâu trebuie să fie albă cu o ușoara nuanță gălbuie. După culoare, făina
poate fi albă, semialbă și neagră. În procesul de panificație este necesar să se examineze
culoarea făinii, de care depinde culoare miezului pâinii.
Mirosul făinii trebuie să fie plăcut,fără iz de mucegai, de rânced sau alte mirosuri
străine, iar gustul acesteia trebuie să fie pușin dulceag, nici amărui și nici acru.
Finețea făinii este determinată de mărimea particuleor componente, care face ca făina
să fie moale (netedă), când are particule fine și aspră (grișată) când are particule mari. Fâina
moale nu este indicată pentru fabricarea pâinii, deoarece aluatul obținut se înmoaie repede,
iar pâinea rămâne necrescută. Făina grișată se folosește mai mult la fabricarea produselor
speciale (cozonaci, paste făinoase), deoarece în tinmpul procesului tehnologic se produce o
umflare târzie a amidonului care contribuie la menținerea formei produsului finit.

8
 Umiditatea este o caracteristică foarte importantă a făinii care influențează direct
randamentul în pâine, precum și calitatea produsului finit. Datorită higroscopicității sale,
făina își modifică permanent umiditatea, caloare de echilibru a umidiății fiind condiționată de
umiditatea inițială, umiditatea relatică a mediului și temperatura de depozitare. Prin umiditate
se înțelege conținutul de apă, exprimat în procente față de greutatea totală. După umiditate
făina se clasifică în: făină uscată (u<14%), făină cu imiditate medie (u=14-15%) şi făină
uscată (u>15%). Valoarea optimă a făinii de panificație este cuprinsă între 13,5-14,5%.
Aciditatea făinii se exprimă în grade, care reprezintă numărul de centimetri cubi de
NaOH 0,1N folosiți la neutralizarea acizilor din 100 g făină. Aciditatea făinii crește cu gradul
de extracție: făina albă are un conținut mai mic de substanțe minerale și, deci, o aciditate mai
mică, în timp ce făina neagră are o aciditate mai mare. Normativele în vigoare stabilesc
aciditatea maximă admisă pentru diferite extracții de făină, și anume: făina de extracție 30% -
aciditate maximă de 2,2 grade; făina de extracșie 75% - aciditate maximă de 3 grade; făina
de extracție 85% - aciditate maximă de 4 grade.
1.3 Proprietățile tehnologice ale făinii
Cele mai importante proprietăți tehnologice (de panificație) ale făinurilor țin de:
cantitatea și calitatea glutenului umed, de capacitatea de hidratare a făinii, de capacitatea
aluatului de a forma și reține gazele și de gelatinizarea amidonului.
Cantitatea și calitatea glutenului umed. Glutenul constitie majoritatea substanțelor
proteice din făină și are un rol foarte important în procesul de panificație, deoarece de
proprietățile lui depind volumul și calitatea produsului finit. La un conținut mic de gluten
aluatul crește mai puțin chiar dacă proprietățile lui elastice sunt superioare. Conținutul de
gluten variază de obicei între 22-32%. Calitatea glutenului se determină prin examinarea
culorii, a mirosului, a elasticității și a consistenței, a întinderii și capacității lui de a reține apa.
Capacitatea de hidratare a făinii sau puterea de a reține apa este o proprietate
importanta care determină randamentul făinii în aluat. Din făina care absoarbe peste 60% apă
se obține un aluat care fermentează lent și din această cauză își menține bine forma în timpul
fermentării finale și a coacerii. Din făina slabă care absoarbe sub 54% apă aluatul se
formează repede, dar tot atât de repede se degradează în timpul fermentării finale și produsul
finit iese lățit.
Capacitatea de a forma și de a reține gazele (puterea de fermentare) este acea
proprietate a făinii care face ca în timpul fermentării aluatului să se degaje o cantitate de
gaze, care afânează aluatul. Prin puterea de fermentare de înțelege cantitatea de dioxid de

9
carbon produsă într-un aluat suspus dospirii un anumit timp. Puterea de fermentare depinde
de activitatea enzimelor α și β-amilază care transformă o parte din amidon în maltoză,
precum și de calitatea drojdiei folosite, care fermentează glucoza in aluat, producând dioxid
de carbon și alcool etilic. Cunoscând cantitatea totală de gaze formate, se poate stabili mersul
fermentației, gradul de afânare și volumul pâinii.
Gelatinizarea amidonului este proprietatea acestuia de a forma un gel la temperatura de
65-68°C, după ce a absorbit apă. În timpul coacerii pîinii, se produce gelatinizarea
amidonului din aluat care face ca miezul făinii să aibă aspect uscat la pipăit cu toate că mai
conține o cantitate mare de apă (cca.45%).
2. Apa
Apa folosită în industria de panificație trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
-să fie incoloră, fără miros și fără gust strain, limpede, cu un conținut redus de săruri de fier
sau magneziu, deoarece aceste săruri închid culoarea aluatului;
-să fie lipsită de bacterii, deoarece în timpul procesului tehnologic de fabricare a pâinii
acestea nu pot fi distruse, temperature din miezul pâinii atingând în timpul coacerii numai 95-
98°C;
-să aibă o anumită duritate (duritatea este determinate de conținutul de săruri de calciu și
magneziu dizolvate în apă, exprimată în grade de duritate; un grad de duritate este egal cu 10
mg CaO și 7,14 mg MgO la un litru de apă). Duritatea apei din industria de panificație nu
trebuie să depășească 18 grade de duritate.
-să aibă o temperature astfel potrivită, încât temperatura aluatului rezultat să fie 27-30°C. În
industria de panificație nu se folosește apă fiartă și răcită, deorece prin fierbere apa elimină
aerul al cărui oxygen este necesar activității drojdiilor și totodată i se reduce duritatea.
3. Drojdia de panificație
Drojdia se folosește în industria de panificație cu scopul de a afâna aluatul, pentru a
obține pâine cu volum dezvoltat. Drojdiile sunt organisme vegetale cu dimensiuni foarte mici,
care nu pot fi văzute decât la microscop. În panificație pentru afânare se folosește drojdie
comprimată și drojdie lichidă. Drojdia comprimată este o aglomerare de celule de drojdie
obținută prin fermentarea melasei e la fabrica de zahăr. Ea se caracterizează prin putere mare
de fermentare, putere mare de înmulțire și rezistență la comprimare.
Drojdia lichidă de folosește ca afânator. Folosirea drojdiilor lichide la fabricarea
pâinii prezintă unele avantaje, cum ar fi: se prepară ușor, chiar în incinta fabricii de pâine,
evitându-se transportul și greutățile de conservare; au o putere mai mare de ridicare a

10
aluatului, dau aromă și gust plăcut pâinii, iar în timpul preparării formează acid lactic în
proporție de circa 0,3%, datorită cărui fapt in lunile călduroase se împiedică activitatea unor
microorganism care dereglează pâinea; aluatul preparat cu drojdii lichide este mai rezistent
suportând mai ușor întârzierile la fermentație; pâinea obținută are volum mare, miezul elastic,
cu pori uniformi și își păstrează prospețimea mai mult timp. Drojdiile lichide prezintă și unele
dezavantaje: provoacă creșterea acidității produsului cu cel puțin un grad, iar pentru
prepararea lor sunt necesare încăperi și utilaje special.
4. Sarea
Sarea de bucătărie (clorura de sodiu) se folosește în panificație, atât pentru a da gust
pâinii cât și pentru a îmbunătăți proprietățile glutenului, respective ale aluatului, făcându-l
mai tare și mai rezistent la acțiunea enzimelor. Aluatul fără sare este moale, nu opune
rezistență la rupere, iar la dospirea finală bucățile de aluat nu își mențin volumul, se lățesc.
Cantitatea de sare care se în aluat este de 1,2-1,7% față de cantitatea de faină întrebuințată și
variază cu calitatea făinii (la făina alba se mărește procentul de sare), cu anotimpul (se
mărește in anotimpurile călduroase) și cu sortimentele de produse care se fabrică.

3. Studiu documentar. Analiza soluțiilor similare existente pe plan mondial

și în țară.
 Malaxorul cu un braţ de frământare ce are axa înclinată de rotaţie

11
Malaxorul este destinat pentru frământarea aluatului de consistenţa mică, preparat din
faină de secară sau grâu. Malaxorul are un braţ de frământare şi este prevăzută cu cuve de
înlocuire cu capacitate de 300 litri.
Malaxorul funcţionează la frământarea plămădelii sau a aluatului în următorul mod: pe
platforma maşinii se aşează cuva, şi se fixează cu ajutorul mecanismului de închidere.
După umplerea cuvei cu faină se conectează electromotorul şi maşina se pune în mişcare.
În timpul funcţionării malaxorului, braţul de frământare execută mişcarea rotativă în
partea din stânga a cuvei, cufundându-se în cuva lângă perete şi ieşind din ea deasupra
centrului. Partea lui îndoita descrie un con, iar fiecare punct al lui o circumferinţă.
După terminarea frământării, electromotorul se deconectează, iar cuva se decuplează de la
mecanismul de închidere. La scoaterea cuvei de la maşină, braţul de frământare se fixează
în poziţia superioară cu ajutorul volanului fixat pe axa melcului.
Malaxorul prezintă următoarele neajunsuri:
- braţul de frământare frământă slab aluatul din faină de grâu; aluatul din cuva se scoate
manual.
 Malaxorul cu două braţe de frământare ce are axa înclinată de rotaţie
Malaxorul se utilizează la fabricile de pâine de tipul inelar. Frământarea aluatului se
produce în cuve instalate în lăcaşuri pe bandă rulantă inelară, dură. Banda rulantă constă
din două inele concentrice care în mod periodic se rotesc în jurul centrului lor Inelele se
execută din şine de cale ferată, sunt asamblate între ele cu legături şi se reazemă pe role
fixate de planşeu la o distanţă egală una cu alta. Inelele se pun în mişcare cu ajutorul mai
multor mecanisme de acţionare, de la electromotoare individuale.
În timpul funcţionării malaxorului, braţele de frământare se rotesc în cuvă (care înainte de
aceasta se ridică de pe banda rulantă ) şi care la rândul ei se roteşte cu ajutorul
mecanismului special de ridicare rotire.
 Malaxor cu mişcarea pendulară-plană a braţului de frământare
Aceasta se caracterizează prin : cuva şi braţul de frământare puse în mişcare rotativă,
descriind o traiectorie compusă în plan vertical.
Malaxorul serveşte pentru frământarea prospăturilor, plămădelilor şi aluatului din faină de
grâu şi secară.
Frământarea aluatului cu ajutorul malaxorului se execută în următorul fel: pe placa de
fundaţie se aşează cuva şi se fixează cu ajutorul mecanismului de prindere. După
umplerea cuvei cu materiile prime ea se închide cu capac şi se cuplează electromotorul.

12
 În timpul funcţionării malaxorului, braţul de frământare intră în aluat la mijlocul cuvei,
trece paralel cu fondul cuvei şi iese din ea la marginea ei. Distanţa suprafeţei ghearei de
frământare de fondul cuvei nu trebuie să depăşească 3 mm. Ca rezultat al mişcării
concomitente a braţului de frământare şi rotaţiei cuvei, toată masa aluatului este supusă
acţionării ghearei de frământare. După terminarea frământării electromotorul se
deconectează, se ridică capacul, se pune braţul de frământare în poziţia superioară, se
curăţă aceasta şi pereţii cuvei de aluat, se deschide mecanismul de prindere şi cuva se
scoate de la malaxor.
Ca rezultat al examinării malaxorului s-au găsit o serie de neajunsuri:
- malaxorul este din punct de vedere dinamic neechilibrată;
- transmisia melcată a dispozitivului de acţionare a cuvei se uzează repede, deoarece la
maşină se ataşează diferite cuve ceea ce nu asigură o angrenare justă a obadei elicoidale
cu melc;
- malaxorul şi cuva au o greutate însemnată datorită cărui fapt se consumă mult metal
pentru ele. Greutatea însemnată a cuvei îngreunează deplasarea ei în secţie.
Avantajele maşinii:
- aluatul din făină de grâu şi din faină de secară se frământă satisfăcător;
- malaxorul are cea mai solidă construcţie.
 Malaxoare cu mişcare spaţială compusă a braţului de frământare
Această grupă de maşini, spre deosebire de cele precedente, este caracterizată prin braţul
de frământare prevăzut cu o paletă care descrie o cuibă spaţială în cuva care este pusă în
rotaţie. Malaxoarele cu mişcarea spaţială compusă a braţului de frământare sunt atât cu
rotaţia liberă cât şi antrenantă a cuvei.

 Malaxorul cu rotaţia liberă a cuvei

Malaxorul cu rotaţia liberă a cuvei este destinat pentru frământarea plămădelii şi aluatului din
faină de grâu şi secară.
Avantajele malaxorului sunt simplitatea construcţiei ei şi comoditatea de deservire.
Neajunsurile malaxorului sunt:
- rotaţia liberă a cuvei, ceea ce duce la, acţionarea neuniformă a braţului de frământare asupra
masei de aluat supus frământării;
Construcţia frânei elicoidale nu asigură o frânare uniformă a cuvei. Drept rezultat al acestor
neajunsuri se formează uneori cocoloaşe de aluat
13
  Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei
Malaxorul cu rotaţia antrenantă a cuvei este , după construcţia lui, analog cu malaxorul cu
rotaţia liberă a cuvei deosebindu-se de acesta prin faptul că de fondul cuvei este fixată roata
cu dinţi elicoidali care se roteşte împreună cu cuva de la melcul, care primeşte rotaţia cu
ajutorul curelei trapezoidale de la arborele de acţionare al malaxorului.
 Malaxor pentru aluat tip "Tehnofrig”

Acest tip de malaxor se foloseşte în unităţile mici pentru frământarea aluatului. Cuva 6 a
acestui malaxor are forma unui cilindru deschis şi este montată pe un cărucior 8 cu două roţi
mari paralele, o roată mai mică basculantă şi un mâner de tragere-dirijare 23. Cuva 6 a
malaxorului se fixează de placa fixă de bază 10 prin dispozitivul 9. Cuva este antrenată cu
ajutorul pinionului 11 şi a coroanei dinţate 7. Pentru realizarea aluatului se foloseşte braţul de
frământare 4 prevăzut cu patru lame ajutătoare 5. Braţul de frământare se lasă în cuvă şi se
ridică cu ajutorul manetei 3. În vederea evitării unor accidente, este necesar să se acorde o
mare atenţie la montarea malaxorului şi a plăcii de bază 10, care trebuie să prezinte o poziţie
paralelă faţă de suprafaţa de fixare ; să se controleze fixarea corectă a căruciorului cuvei de
placă, pentru a nu se desprinde în timpul frământării.
 Malaxor pentru aluat tip "Independenţa"

14
Acest tip de malaxor este cel mai răspândit şi se fabrică curent în uzinele constructive de
maşini.Cuva este manevrată cu ajutorul braţului şi introdusă pe placa de bază a
malaxorului 3. Cu ajutorul dispozitivului 4 se fixează căruciorul cuvei 5 în vederea
începerii frământării. Cuva este prevăzută şi cu un capac de protecţie 8. Frământarea se
realizează prin mişcarea braţului 5 în sus şi lateral, concomitent cu rotirea cuvei în jurul
axului ei. Cuva este pusă în mişcare cu ajutorul axului 2 care antrenează coroana 6 fixată
de partea de jos a cuvei. întregul ansamblu de angrenaje pune în mişcare braţul 7 şi
coroana 6, respectiv cuva, se realizează prin pornirea motorului electric 10. Malaxorul
este fixat pe batiul 1. Ungerea se face în locurile 11-20.

15
 4. Analiza procesului de lucru al utilajului și prezentarea schemei
cinematice de acționare

Frământătorul de aluat este destinat preparării mecanice a aluatului din făina de grâu
cu apă, drojdie, sare și alte materiale, în unitățile de panificație de mică capacitate, realizând
o bună omogenizare a acestuia prin frământare. Frământătorul de aluat face parte din
categoria mașinilor cu acționare proprie cu braț mobil și cuvă rotitoare.
Frământătorul poate funcționa în încăperi închise într-o atmosferă și temperatură de
16-40°C și umiditate relativă de 60-80%.
Batiul constituie baza de susținere a frământătorului, pe el fiind montate toate părțile
componente ale acestuia. El este o construcție sudată din tablă groasă de 6 mm din oțel
carbon (OL 52.2.k).
Transmisia intermediară face legătura dintre motorul electric și angrenajul cilindric
care acționează cuva. Angrenajul imprimă mișcarea de rotație propriu-zisă cuvei asamblate.
El se compune din doua roți cilindrice, montate pe câte două axe, sprijinite pe câte doi
rulmenți.
Cuva asamblată constituie partea mobilă a malaxorului. În interiorul său se
realizează frământarea aluatului, și este formată din cuva proriu-zisă de forma cilindrică și o
flansă de ghidare. Cuva și spira au sensuri contrare de rotație.
Spira realizează operația de malaxare și este montată într-o bucșa la capătul superior
solidară cu lagărele spirei. Este realizată din oțel inoxidabil.
Transmisia de curele trapezoidale asigură mișcarea de rotație de la motorul electric
la lagărul intermediar, la cuvă și la spiră. Transmisia este formată din 5 roți de curea și trei
seturi de curele trapezoidale tip SPZ.
În principiu procesul de frământare decurge în felul următor:
- Se introduce în cuvă materialele care trebuie malaxate, dozate fie complet, fie parțial,
urmând a fii complet dozate în timpul operației de frământare.
- Se dă un impuls cuvei prin acționare (1-2 secunde) a butonului dublu de acționare
pentru evitarea revărsării conținutului cuvei în cazul pornirii în plin apoi se pornește
motorul electric prin acționarea butonului dublu de acționare.
- Se mai adaugă dacă este necesar materialele în cuvă, conform rețetei tehnologice până
se ajunge la consistența dorită a aluatului. Se evită turnarea apei pe marginile cuvei
pentru ca se formează o pelicula lunecoasă care îngreunează, până la compromitere,

16
 operația de malaxare. Malaxarea se realizează prin mișcarea de rotație a brațului în
masa de aluat.
- După o malaxare de 2-3 minute pe prima treaptă de rotație se trece la treapta a II-a de
malaxare pentru aproximativ 4-5 minute (până se obține consistența dorită a
aluatului). După încheierea malaxării se oprește motorul electric prin acționarea
butonului de acționare.

Schema cinematica de actionare:

17
 5. Calculul parametrilor principali ai frământătorului

5.1. Bilanțul de material la frământare și dimensionarea cuvei:

Stabilirea parametrilor constructivi ai cuvei și brațului de frământare:

o Forma cuvei, dimensiunile D, H, raport H/D, grosimea tablei, margine superioară,
partea inferioară.
Se alege forma cilindrică a cuvei, cu racordare fund-corp cilindric; grosime tablă= 3-4 mm;
margine superioară rolată sau profil cilindric aplicat pe circumferința cuvei; fundul cu flanșă
aplicată pentru fixare pe suportul de antrenare.

Date cunoscute:
 Vc(volumul cuvei) = 150 L;
 Acționare cuvă - 2 transmisii curea trapezoidală;
 Acționare brat - 1 transmisie curea trapezoidală;
 nc (turația cuvei) = 29 rot/min;
 nb(turația brațului) = 145 rot/min;

 raportul H/D= 0,5.

 Se dă raportul H/D și din relația volumului cuvei se determină D si H:

18
 4 ∙ 0, 15
Rezultă:
D=
√
3

π ∙ 0,5 = 0,725 m

Rezultă: H=0,5∙ 0,725=0 ,362 m

 Se aleg valori întregi, rotunjite ale lui D și H și se recalculează Vc (Vcr).

Rotunjind valorile obținute vom avea: D = 0,725 m = 725 mm;
H = 0,362 m = 362 mm.
π ∙ D2 π ∙ 7252 3
Vcr= ∙ H= ∙362=149442617,3 mm =149,442 L
4 4
 Se schițează forma constructivă a cuvei și se trec dimensiunile caracteristice ale acesteia
 Diametrul părții rolate și flansei inferioare se aleg constructiv prin similitudine
geometrică cu cuva unui frământator cunoscut.
o Forma brațului de frământare, dimensiuni – Dbe, Dbi, ds, construcția părții de
antrenare, întărituri.
 Forma brațului de frământare, numărul de pași și diametrele caracteristice se aleg
constructiv prin similitudine geometrică cu brațul unui frământător cunoscut.
 Se alege Dbe/D = 0,48 – 0,49 și se calculează Dbe.
D be
=0,48 → D be=0,348 m
D
Dbi =D ∙ D be=0,252m
d S =0,16 ∙ D be=0,055 m
 Se stabilește constructiv forma părții de prindere la arborele de antrenare și dimensiunile
întăriturii.
 Se face schița brațului de frământare și se trec dimensiunile sale principale
 Se începe desenul de ansamblu al utilajului poziționând pe desen cuva și brațul de
frământare în poziție normal de funcționare.
Bilanțul de materiale la frământare:
o Capacitatea de încărcare a cuvei exprimată în făina.
 Se calculează volumul făinii din cuva la 70 % din volumul cuvei:
V F=0,7 ∙V cr =0,1046 m3
 Pentru o masă volumică cunoscută a făinii (ρ F = 575 – 650 kg/m 3) se determină masa
făinii din cuva F:

19
F=ρ F ∙V F =67,996 Kg
o Cantități de materiale la frământare – ecuația de bilanț la frământare:
 Se scrie ecuația bilanțului de materiale la frământare:

F
M frăm
A al

D Frământător
S Pfrăm
Mî

F + A + D + S + Mi = Al + Pfrăm
sau, ținând seama de proprietățile rețetei (considerând, într-o primă fază, pierderile Pfrăm , la
frământare nule):
ch(% ) d (% ) s( % ) mi ( % )
F+ F⋅ + F⋅ + F⋅ + F⋅ = Al c
100 100 100 100
unde: ch(%) – reprezintă capacitatea de hidratare a făinii (pentru făina de larg consum – ch=
58-64 %; pentru făina semialbă – ch= 54-58 %; pentru făina albă – ch= 50-55 %), echivalentă
cu cantitatea de apă care se adaugă la o sută de kilograme de făina (cu umiditatea de 14%)
pentru a obține prin fermentare un aluat de o anumită consistență (Al c), în anumite condiții de
lucru bine stabilite; d(%) – procentul de drojdie, calculat față de făina introdusă (d=5-14%);
s(%) – procentul de sare (s=1,5-1,7%).
 Se calculează cantitătile de apă A, drojdie D și sare S, care se adaugă în cuvă la
frământare:
ch( % ) d(%) s(%)
A= F⋅ D = F⋅ S=F⋅
100 100 100
62
A = 67,996 × =¿ 42,157 kg
100
2
D = 67,996 × = 1,359 kg
100
1.6
S = 67,996 × = 1,087 kg
100

20
 : A LC =67,996+ 42,157+1,359+1,087=112,599 kg
Rezultă

 Se considera, in faza a doua, pierderile la framantare (pierderi mecanice) in limitele

p fr= 0,2-0,3% aluat si se recalculeaza cantitatea de aluat obtinuta la o sarja:
0.2
(
M sarjaal . fram .=112,599 × 1+
100)=112,824 kg

o Calculul temperaturii apei necesară la frământare:

 Temperatura apei Ɵa în procesul de frământare, necesară obținerii unei maielei sau a unui

aluat cu temperatura Ɵ m, respectiv Ɵal ,se calculează cu relația:

F⋅c f⋅( θ al −θf )

θa =θ al + +n
A⋅c a

în care: F, A sunt cantitățile de făina, respectiv apa folosite la obținerea maielei sau a
aluatului (kg); cf si ca sunt căldurile specifice ale făinii, respectiv apei (c f = 0,4 kcal/kg. ⁰ C; ca
=1 kcal/kg. ⁰ C sau 4186 kJ/kg. ⁰ C);n – coeficient de corecție (n=1 – vara; n=2 – primăvara
si toamna; n=3 – iarna). În general, maiaua trebuie să aibă temperatură de 26-27 ⁰C, în timp
ce aluatul trebuie să aibă o temperatură de 28-29 (32) ⁰ C.
67,997+0,4 × ( 30−22 )
θa =30+ + 2=33.68 ℃=34 ℃
42,157 × 1
o Calculul densității aluatului la frământare:
 Se calculează densitatea aluatului cu relația:
ρal = ρF × φ F + ρapa × φapa + ρd × φd + ρs ×φ s
F 67,997 A 42,157
φF= = =0,602 ; φapa = =0,373;
Al c 112,824 Al c 112,824
D 1,359 S 1,087
φ d= =0,0012; φs= =0,009
Alc 112,824 Al c 112,824

unde:
ρF - densitatea făinii (1300-1400 kg/m3);
ρapa - densitatea apei ( ρapa =1000

kg/m3); ρd= În general,

ρal =1200-1400 kg/m3 (în calculele de energie se va lua 1400
kg/m3).
Densitatea aluatului va fi:
ρal =1300× 0,6+1000 ×0,373+1200 × 0,012+ 2165× 0,009=1186,885 kg/m3

21
 o Determinarea înălțimii aluatului în cuvă – înainte și după fermentare; volum gaze
acumulate:
 Cunoscând masa aluatului în cuva frământătorului și densitatea acestuia, se calculează
volumul aluatului:
M al . frma π × D 2 112,824 3 4 ×V al
V al . = =H al × = =0,095 m ; H al= =0,230 m=23 mm
ρal 4 1186,885 π × D2

 Se calculează înalțimea la care se ridica acesta în cuvă în poziție normală, imediat după
frământare:
 Se determină volumul aluatului după fermentare, considerând că fermentarea are loc în
aceeași cuvă în care se face frământarea și ca în timpul fermentării se acumulează în aluat
un volum specific de gaze qCO2=8-12 cm3/(min·kg):
c.f fram fram
V al =V al +q CO2⋅M al ¿ t ferm ¿(1−k )

unde:
t ferm - timpul de fermentare (min); k – coeficient de pierderi (k=0,5). Se consideră un
timp de fermentare între 80-150 min.

cf cm33 3 3
V =95 dm +10
al ×112,824 kg ×75 min ×0.5=95 dm +0.042 dm =95 , 042 L
min× kg
 Se stabileste, prin diferenta, volumul gazelor acumulate si se estimeaza daca nu cumva
volumul aluatului dupa fermentare depaseste cu mult volumul cuvei framantatorului.
o Volumul și cantitatea de aluat antrenat de spira la o rotație:
 Volumul de aluat din interiorul spirei antrenat la o rotație, în timpul frămâtării, Vsp se
calculează cu relația :
2 2
π⋅( D be−D bi )⋅H
V sp= [ dm3 ]
4
pentru o înălțime maximă a aluatului în interiorul spirei egală cu înălțimea cuvei.
π ⋅(0 , 3482−0 ,2222 )⋅0,3
V sp = =0,01357 m3 =13,57 [ d m3 ]
4
 Cantitatea de aluat dislocat la o rotație, depinde de densitatea aluatului, ținând seama de
aderența acestuia la spira și se calculează cu relația :
V 1al =V sp ⋅ ρ al ⋅k t
unde: kt este coeficient de transfer, kt = (1,15 ÷ 1,25).
V al =0,01357⋅1186,885 ⋅1,2=19,32 [ L ]

22
 5.2. Stabilirea consumurilor de energie și dimensionarea brațului de frământare:

o Determinarea vitezelor periferice ale brațului și cuvei de frământare :

 Se stabilesc turațiile cuvei și brațului de frământare, așa cum au fost ele date prin temă.
Calculul se face mai întâi pentru treapta rapidă până la final, apoi pentru treapta lentă.
 Se prestabilește schema cinematică de acționare a frământătorului, sensurile de rotație ale
brațului și cuvei de frământare.
 Se calculează viteza periferică exterioară cea mai mare a brațului de frământare și viteza
sa unghiulară :
π⋅D be⋅nb π⋅nb
ν be = [ m/ s ] ωb =
60  ; e 30
π ⋅ 0,348⋅ 145
ν be= =2,88 [ m/s ]
60
π⋅145
ωb = =15 . 18
e 30
 Se calculează viteza periferică exterioară a cuvei frământătorului și viteza sa unghiulară :
π⋅D⋅nc π⋅nc
νc= [m/s] ω c=
60 ; 30
π ⋅ 0,725 ⋅ 30
ν c= =1,138 [ m/ s ]
60
π⋅30
ω c= =3 .14
30
 Se calculează pe baza schemei de lucru viteza diferențială dintre brațul și cuva de
frământare :
ν dif =ν be ±ν c
ν dif .2 =2,88−1,138=1,742 [ m/ s ]

o Stabilirea caracteristicilor reologice ale aluatului :

 Se stabileste numarul lui Reynolds cu relația :
ρ al⋅d be⋅v dif
Re=
ηa

23
unde: dbe este diamentrul exterior al brațului de frământare ; vdif – viteza brațului de
frământare (în cazul cuvelor fixe) sau viteza diferențiala (pentru cuve rotative) ;ηa –
vâscozitatea dinamică a aluatului (ηa=30-35 Pa·s).
Pentru  ν dif .2
ρal ⋅ d be ⋅ ν dif . 1186.885 ×1,742 ×0 , 348
Re = = =17,98
ηa 40
 Se estimează forța de vâscozitate dintre braț și cuvă cu relația :
ω −ω 1
F ν=2⋅π⋅ηa⋅h⋅r 22⋅ 2
r 2 −r 1
unde: h este înălțimea aluatului la brațul de frământare (se calculează sau se poate considera
egală cu ̴2/3 din înălțimea cuvei) ; r2 – raza de rotație a brațului de frământare (jumătate din
raza cuvei) ; r1 – raza medie a brațului de frământare (se face media razei maxime și celei
minime) ; ω1, ω2 – vitezele unghiulare ale brațului de frământare, respectiv cuvei.
2 2 D + D bi D
h= ⋅ H= ⋅ 0,362=0,241r 1= be =0,15 r 2= =0,181
3 3 4 4

15,18−3,14
rezult ă : F ν ¿ 2 ⋅ π ⋅ 40⋅ 0,241⋅ 0 , 1812 ⋅ =770,68 N
0,181−0,15
o Stabilirea fortei rezistente a mediului de framantare :
 Se calculează forța rezistentă a mediului de frământare cu relația :
Frez .b =σ⋅A [ N ]
în care: σ- rezistenta totală a mediului (aluatului), N/mm2 ; A – aria secțiunii longitudinale a
spirei brațului de frământare ;

A=D be⋅H aluat [ m2 ]

Se apeciază că timpul frămânăarii, în treapta lentă sau în treapta rapidă, rezistența totală a
aluatului din cuvă este de circa 9000-10000 N/m2.

A=0,348 ⋅ 0,23=0,08 [ m 2 ]⇒ F rez .b=9000⋅ 0,08=720,36 [ N ]

o Stabilirea momentului la brațul de frământare și a puterii de antrenare a acestuia :

 Se estimează momentul la brațul de frământare pe baza forței rezistente a mediului :
D be 0,348
M tb =F rez. b ⋅ [ N ⋅ m ] M tb =720,36 ⋅ =125,34 [ N ⋅ m ]
2 2

 Se calculează constanta frământătorului pentru o consistență normală a aluatului Caln = 0,5

daN·m, conform literaturii de specialitate, în cazul frământătorului etalon Brabender:

24
 M tb 125,34
k fram= n k fram= =250.68
C al
0.5

 Se calculează puterea consumată de brațul frământătorului cu relația cunoscută :

Pa . b=F rez. b ⋅ ν be [ W ] Pa . b=720,34 ⋅2,88=2074,579 [ W ]

 Calculul parametrilor funtionali si tehnologici ai gramantorului

o Bilantul de materiale ale procesului tehnologic de panificatie – calcul pierderi
M ∫ ¿=M + P ¿
e

∑ M =M p +∑ P
Pfram −0.2 % ; Pferm−0.5; P din−0.2 % ; P mod −0.25 % ; Pdosp −1 % ; Pc −10 % ; P r−1 % ;

13.15
∑ M =280+ 100
∗280=316.82

 Ecuatiile bilantului de materiale pentru faza tehnologica a procesului de panificatie

p fram %
M fram 1buc
b .al =M mat × 1− ( 100 )
0.2
M fram
b .al =316.82× 1− ( 100 )
=316.186 g

pferm %
M ferm fram
b .al =M al × 1− ( 100 )
0.5
M ferm
b .al =316.186 × 1− ( 100 )
=314.6 g

M ¿b .al = M ferm ( p100% )

al × 1−
¿

0.2
=314.6× ( 1−
100 )
M ¿b .al =313.976 g

pmod %
M mod mod
b .al = M al × 1− ( 100 )
0.25
M mod
b .al =313.976× 1− ( 100 )
=313.19 g

pdosp %
M dosp mod
b .al =M al × 1− ( 100 )
0.1
M dosp
b .al =310.59× 1− ( 100 )
=310.059 g

25
 p pc %
M ❑pc =M dosp
b .al × 1− ( 100 )
10
M ❑pc =310.059× 1− ( 100 )
=279.0 .53 g

Bilantul invers

p pr %
M ❑pr=M pc × 1− ( 100 )
Mp
M ❑pc =
p %
1− pr
100

280
M ❑pc = =280.280 g
1
1−
100

p pc %
M ❑pc =M dosp
al × 1− ( 100 )
dosp M ❑pc
M al =
p %
1− pc
100

280.280
M dosp
al = =311.422 g
10
1−
100

pdosp %
M dosp mod
al =M al × 1− ( 100 )
mod M dops
pc
M al =
p %
1− dosp
100

26
 311.422
M mod
al = =314.567 g
1
1−
100
p mod %
M mod ¿
al =M al × 1− ( 100 )
M mod
al
M ¿al =
p mod %
1−
100

314.567
M ❑pc = =315.355 g
0.25
1−
100
p¿ %
M ¿al =M ferm
al × 1− ( 100 )
M ¿al
M ferm
al =
p %
1− ¿
100

315.355
M ferm
al = =315.987 g
0.2
1−
100
pferm %
M ferm fram
al =M al × 1− ( 100 )
M alferm
M farm
al =
p %
1− ferm
100

315.987
M farm
al = =317.57 g
0.5
1−
100
p fram %
M farm 1buc
al =M mat × 1− ( 100 )
M fram
M 1mat
buc al
=
pfram %
1−
100

27
 317.57
M 1mat
buc
= =318.21 g
0.2
1−
100

 Stabilirea capacitatii de lucru a framantatorului

60 × q
Q=
t fr +t awx
60 ×112.599
Q= =337.797 kg/h
12+8
 Cantitatea de paine rece dintr-o sarja se determina in functie de capacitatea de
incarcare a framantatorului si a masa painii reci

sarja Al c
Paine rece =
M pr
112.599
Paine sarja
rece = =354.08 kg
0.318
 Se calculeaza numarul de framantaturi necesar pe fluxul tehnologic al unei linii de
panificatie cu capacitatea P(kg/ora) se fetermina cu relatia :
P 75
Nf = = =0.179 ≅ 1 bucata
Q× e 337.971 ×0.81
 Capacitatea framantatorului in numarul de paini dintr-o sarja
M al. cuva 112.824
N P= = =354.79 paini
M b . al 0.318
 Cantitatea de paine rece si numarul de sarje dintr-un schinb de 8 ore
kg paine
Paine rece=Q × 8 ore=337.797∗8=2702.376
❑ 8 ore
 Numarul de sarje
Painerece 2702.376
N sarje = sarja
= =7.632
Paine rece
354.08
 Randamentul fainii in paine
F 67.996
ηp= = =19.20 %
M . p 354.08

28
6. Instrucțiuni tehnice de exploatare, întreținere, reglare a utilajului și
norme de protecția muncii.

1. Pregătirea pentru punerea în funcțiune și punerea în funcțiune.

1.1 Pregătirea pentru punerea în funcțiune.

- Pentru punerea în funcțiune este necesară cunoașterea perfectă a modului de
funcționare al malaxorului.
- Inainte de punerea în funcțiune se efectuează ungerea conform fișei de ungere cu
lubrifianți și în cantitățile prevăzute în aceasta.
- Se verifică instalația de alimentare cu energie electrică și legătura la centura de
împământare.
- Se verifică, ca toate părțile care vin în contact cu aluatul să fie curățate.

1.2 Punerea în funcțiune.

- Pentru punerea în funcțiune, după ce au fost introduse în cuvă materialele de malaxat,
se acționeaza comutatorul de pornire în poziția 1.
- Se pornește motorul electric prin acționarea butonului de acționare.
- La pornire se urmărește ca sensul de rotație al cuvei să fie sensul acelor de ceasornic
(privită de sus).
- Pentru oprire se acționează butonul dublu de acționare și contactorul de relee termice.

2. Reguli de exploatare.
2.1 In principiu ciclul de malaxare decurge în felul următor:
- Se introduce în cuvă materialele care trebuie malaxate, dozate fie complet, fie partial,
urmând a fii complet dozate în timpul operației de frământare.

29
- Se dă un impuls cuvei prin acționare (1-2 secunde) a butonului dublu de acționare
pentru evitarea revărsării conținutului cuvei în cazul pornirii în plin apoi se pornește
motorul electric prin acționarea butonului dublu de acționare.
- Se mai adaugă dacă este necesar materialele în cuvă, conform rețetei tehnologice până
se ajunge la consistența dorită a aluatului. Se evită turnarea apei pe marginile cuvei
pentru că se formează o pelicula lunecoasă care îngreunează, până la compromitere,
operația de malaxare. Malaxarea se realizează prin mișcarea de rotație a brațului în
masa de aluat.
- După o malaxare de 2-3 minute pe prima treaptă de rotație se trece la treapta a II-a de
malaxare pentru aproximativ 4-5 minute (până se obține consistența dorită a
aluatului). După încheierea malaxării se oprește motorul electric prin acționarea
butonului de acționare.
2.2 In timpul operației de frământare se urmărește funcționarea corectă a mecanismelor
malaxorului fără șocuri, vibrații, zgomote și încălziri peste limitele normale și se va
urmări ca să nu patineze curelele de transmisie (întindere corespunzătoare).
2.3 După încheierea operației de frământare se verifica starea de uzură a tuturor
subansamblelor și se curăță malaxorul insistându-se asupra cuvei și spirei în vederea
asigurării condițiilor de igienă cerute în industria alimentară.
2.4 Exploatarea malaxorului se poate face într-un program de trei schimburi cu pauze de
15 minute la fiecare schimb pentru curățire și eventualele ungeri.
2.5 In cazul în care în timpul exploatării se constată funcționarea necorespunzătoare a
unui subansamblu, indexorul se oprește, se demontează și se remediază defecțiunile
constatate.
3. Reguli de întreținere și aplicații
3.1 Reguli de întreținere.
3.1.1 Pentru menținerea malaxorului în stare bună de funcționare la parametrii proiectați
pe o durată cât mai lungă este necesară întreținerea permanentă și corespunzătoare
acestuia și trebuie evitată supraîncărcarea cuvei peste capacitatea indicată.
3.1.2 Intreținerea malaxorului trebuie să contribuie la mărirea duratei de funcționare și nu
trebuie privită ca o simplă activitate de consemnare a funcționării acestuia.
3.1.3 Permanent se va asigura ungerea pieselor malaxorului.
3.1.4 Se va acorda o atenție deosebita locurilor de ungere urmărindu-se în special gradul
de curățire a acestora pentru prevenirea înfundării sau blocării bilei ungătoare.

30
3.1.5 Inteținerea zilnică a malaxorului trebuie să asigure curățenia generală a sa, și în
special a suprafețelor care vin în contact cu aluatul (cuva, spira). Acestea se vor spăla cu
apă caldă și se vor șterge cu cârpe până la uscare.
3.1.6 Săptămânal se va face curățirea malaxorului de făină, urme de aluat întărit atât la
interior cât și la exterior.
3.1.7 Se va menține permanent malaxorul într-o stare perfectă de curățenie și de condiții
igieno-sanitare desăvârșite pentru a garanta igiena aluatului și implicit a produselor finite.
3.1.8 Se va controla periodic întinderea curelelor trapezoidale și în caz de necesitate se
vor întinde și se va verifica tensiunea în curele.
3.1.9 Intreținerea și ungerea se vor face numai de personal calificat instruit special în
acest scop.
3.1.10 In cazul opririi malaxorului pentru o perioada mai îndelungată de timp, după
curățirea completă se va aplica un strat subțire de unsoare pe toate organele în mișcare.
3.2 Reparații.
3.2.1 Construcția simplă a malaxorului este o garanție a bunei sale funcționări. Fiind
respectate indicațiile de exploatare, dacă se face întreținerea zilnică în mod corect și
ungerea corespunzătoare, nu pot apărea probleme deosebite, uzurile vor fi minime, iar
reparațiile vor fi foarte puține.
3.2.2 Respectând instrucțiunile de exploatare și întreținere în condiții normale, reparațiile
malaxorului se fac în următoarele termene:
Felul reparației Durata de funcționare până Timpul de staționare în
la reparație (ore) reparație (zile)
Revizie tehnică (Rt) 620 0,3
Reparații curente I (RcI) 744 1
Reparații curente II (RcII) 14880 2
Reparație capital I (RK) 44640 6

3.2.3 Revizia tehnică cuprinde operațiile care se execută înaintea reparațiilor planificate
(curente sau capitale) și următoarele:
- pregătirea malaxorului pentru revizia tehnică (curățirea, spălarea)
- verificarea atentă a stării de uzura a subansamblelor componente ale malaxorului în
vederea determinării posibilităților de funcționare în continuare.
- verificarea jocurilor, asamblărilor cu șuruburi și cu pene și remedierea defecțiunilor
constante.

31
- verificarea întinderii și întinderea curelelor trapezoidale.
- efectuarea ungerilor conform prescripțiilor din fișa de ungere.
- reparațiile mărunte la toate subansamblele componente.
- deoarece durata de execuție a reviziilor tehnice este scurtă se recomandă ca acestea să
se execute în timpul opririlor tehnologice.
3.2.4 La reparațiile curente se executa următoarele lucrări:
- demontarea parțială a pieselor uzate și a subansamblelor de uzura frecventa, repararea,
condiționarea, ajustarea și înlăturarea jocurilor care depășesc limitele admise și
strângerea tuturor îmbinațiilor cu șuruburi.
- verificarea funcționării tuturor subansamblelor din lanțul cinematic și remedierea
defecțiunilor constante.
- inlocuirea, daca este cazul, a curelelor trapezoidale.
- efectuarea tuturor ungerilor conform fișei de ungere.
- recondiționarea acoperirilor de protecție și vopsirii.
3.2.5 La reparația capitală se execută următoarele:
- demontarea parțială sau totală a parților componente ale malaxorului și remedierea
reperelor uzate care nu mai pot funcționa în continuare în condiții normale de siguranța și
precizie.
- verificarea stării sudurilor, remediindu-se cele fisurate.
- înlocuirea rulmenților uzați.
- înlocuirea roților dințate la care s-a deteriorat dantura.
- refacerea acoperirilor de protecție și a vopsirii.
- după executarea reparațiilor capitale se executa rodajul și problele tehnologice ale
malaxorului comparându-se cu datele tehnice ale sale.
3.2.6 Reviziile tehnice și reparațiile curente de gradul I se execută de către beneficiar.
3.3 Reguli de demontare și montare
3.3.1 Demontarea și montarea malaxorului cu ocazia reparațiilor nu prezintă probleme
deosebite.
3.3.2 La orice operație de demontare și montare este indicat să se consulte documentația
de însoțire livrată beneficiarului împreună cu malaxorul.
3.3.3 Toate operațiile de demontare și montare se pot executa cu scule și dispozitive care
se găsesc în dotarea atelierelor de reparații și întreținere.

32
 3.3.4 La demontarea malaxorului trebuie avute în vedere poziția pieselor în subansamblu
și legătura lor reciprocă, în primul rând a pieselor simetrice, pentru a asigura remontarea
lor în aceeași poziție este indicat ca piesele să fie marcate la demontare.
3.3.5 Demontarea rulmenților și bucșelor trebuie făcută cu dispozitive de extragere sau,
în lipsa acestora, cu ciocane de cauciuc sau dornuri din metale moi.
3.3.6 La executarea operațiilor de demontare și montare se interzice utilizarea sculelor si
dispozitivelor deteriorate sau improvizațiilor.
Instrucțiuni de protecția muncii
1. Prezentele instrucțiuni servesc ca document de baza pentru instruirea periodică a
personalului care deservește malaxorului.
2. Malaxorul are prin construcția sa asigurate condițiile impuse de Normele de Tehnică
Securitătii Muncii.
3. Malaxorul nu se pune în funcțiune daca nu i s-a făcut recepția la unitatea beneficiară.
4. Unitatea beneficiară este obligată să mențină în permanență stare de funcținare
instalațiile și dispozitivele de protecția muncii fiind interzisă orice descompletare a
lor.
5. Odată cu inceperea probelor mecanice și tehnologice trebuie afișat în mod obligatoriu
la locul de exploatare instrucțiunile specifice de protecția muncii întocmite de
unitatea beneficiară pe baza normativelor elaborate de forul tutelar al acesteia,
completate cu prezentele instrucțiuni și cu instrucțiunile specifice condițiilor concrete
de amplasare a malaxorului.
6. Deservirea malaxorului trebuie făcută numai de personalul instruit în acest scop,
căruia i s-a făcut instructajul general de protecția muncii și la locul de munca. Este
obligatoriu ca personalului de deservire să i se verifice înainte de punerea în
funcțiune a malaxorului cunoștințe privind funcționarea malaxorului și normele de
protecția muncii din industria alimentară specifice locului de muncă.
7. Inainte de punerea în funcțiune se verifică existența și montarea apărătorilor de
protecție cu care este dotat malaxorul. Se interzice punerea în funcțiune sub rezerva
completării ulterioare a măsurilor de protecția muncii.
8. Pentru protejarea personalului de deservire împotriva tensiunilor periculoase
malaxorul trebuie legat prin intermediul șurubului de împământare la centura de
împământare conform STAS 6611-78 și normativelor legale în vigoare.
9. Este interzisă punerea în funcțiune fără legătura la centură de împământare.

33
10. Este interzisă punerea în funcțiune fără apărători de protecție.
11. Transportul malaxorului la locul de amplasare se va face numai cu mijloace de
ridicare și cabluri adecvate cu sarcina portanta de minim 1tf.
12. Toate operațiile de transport și manipulare la locul de amplasare vor fi conduse de o
persoană calificată care va răspunde de respectarea măsurilor de protecția muncii
prevăzute în normative în acest sens.
13. In timpul montajului la locul de amplasare toate operațiile vor fi executate de
personalul calificat iar sculele și dispozitivele utilizate trebuie să fie corespunzătoare
normelor de protecția muncii.
14. Inainte de punerea în funcțiune se verifica rezistența electrică a legăturii la centura de
împământare care nu trebuie să fie mai mica de 4 ohmi. Se verifică de asemenea toate
legăturile electrice pentru a nu exista vreo atingere în vederea prevenirii accidentelor
prin electrocutare.
15. Inainte de punerea în funcțiune se controlează ca și în interiorul cuvei și pe postament
să nu existe obiecte străine (chei, șuruburi, corpuri dure, etc.) care pot provoca
accidente tehnice sau accidetarea personalului de deservire.
16. Punerea în funcțiune a malaxorului se face cu proces-verbal în care se consemnează
respectarea tuturor măsurilor de protecția muncii prevăzute în construcția utilajului și
în Normele de Tehnica Securității Muncii.
17. Este interzisă introducerea mâinii în interiorul cuvei în timpul operației de malaxare.
18. Este interzisă orice intervenție asupra malaxorului în timpul funcționprii acestuia.
19. Toate intervențiile asupra malaxorului se vor face numai dupa scoaterea acestuia de
sub tensiune.
20. Personalul de deservire nu are acces la nici un fel de remediere a eventualelor
defecțiuni apărute în funcționare. Acestea vor fi executate de personalul de întreținere
specializat atât pentru partea mecanică cât și pentru partea electrică.
21. In timpul exploatării malaxorului se verifică periodic legătura la centura de
împământare curătindu-se șuruburile de contact ale cablului de împământare.
22. In cazul în care în exploatare se constată prezenta curentului electric prin atingerea
părților exterioare ale malaxorului se va scoate de sub tensiune și se va anunța
personalul de deservire.
23. Sculele și dispozitivele utilizate pentru lucrări de montare și demontare vor fi de bună
calitate, corespunzătoare operațiilor respective, fiind interzisă folosirea celor
deteriorate sau improvizațiilor.
34
24. Personalul de deservire al malaxorului trebuie instruit pentru acordarea primului
ajutor în caz de accidentare.
25. Unitatea beneficiară trebuie să completeze prezentele instrucțiuni cu toate măsurile
de protecția muncii noi care apar ca necesare în cursul exploatării timp de un an,
măsuri care trebuie să le înainteze organului ierarhic superior pentru includerea lor în
normele de protecția muncii din ramura respectivă.

Lista echipamentului de lucru și protecția muncii

1. Echipamentul de lucru și protecția muncii este cel mai prevazut în Normele
Derpartamentale de Protecția Muncii pentru Industria Alimentară.
2. Personalul de deservire al malaxorului va fi dotat cu: bonetă albă, halat alb și pantofi
albi tip panificație.
3. Personalul de intervenție la instalația electrică va fi dotat cu mănuți și cizme de
cauciuc.
4. Dotarea secției în care se exploatează malaxorul cu material de prim ajutor este
obligatorie, iar personalul secției este obligat să le păstreze în stare de bună utilizare.

35
Bibliografie:

1. Dumitru Țucu – Sisteme tehnologice integrate pentru morărit și panificație,

Editura Orizonturi Universitare, Timisoara, 2007

2. Râpeanu R., Stamate E., Utilajul şi tehnologia morăritului, manual pentru clasele IX,

X, Ed. Didactică şi Pedagogică , Bucureşti, R.A,1992.

3.
D. Țucu, Panificatia - sisteme tehnologice și structuri productive, Editura Orizonturi

Universitare,Timisoara, 1997

4. Carte tehnică MALSPIN 100

36