МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГООБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего

образования
Санкт-Петербургский государственный университет аэрокосмического
приборостроения
(ГУАП)

В.Н. Елизаров, А.Н. Долидзе

Цифровые системы автоматизации и управления

Часть 1

Методические указания к выполнению лабораторных работ

Санкт-Петербург
2019

1
 СОДЕРЖАНИЕ

Перечень сокращений …………………………………………………………. 2

ЧАСТЬ 1

1. Распределение времени на выполнение лабораторных работ ………. 3

2. Лабораторная работа № 1. Выбор аппаратных средств и разработка

электрической схемы системы управления на логических
модулях LOGO! ...........................................................………………… 5

3. Лабораторная работа № 2. Разработка программы логического

модуля LOGO! на языке FBD ……………………………………….. 11

4. Лабораторная работа № 3. Исследование базовых и специальных

функций в среде графического программирования LOGO!Soft
Comfort ……………………………………………………… 17

5. Лабораторная работа № 4. Вычисления времени рабочего цикла в

программе управления ……………………………………………….. 17

6. Лабораторная работа № 5. Проектирование специальной функции

UDF в среде LOGO!Soft Comfort V7 ……………………………..... 22

ЧАСТЬ 2

7. Лабораторная работа № 6 Исследование и настройка элементов

серии I-7000 ………………………………………………………

8. Лабораторная работа № 7 Проектирование цифровой промышленной

сети на элементах серии I-7000 ………………………………………….

9. Лабораторная работа № 8 Разработка и отладка программы системы

управления на языке FBD для ПЛК “ROBO-3140” ……………………

10. Лабораторная работа № 9 Создание элементов ЧМИ и таблицы

внешнего доступа в среде Good Help ……………………………………

11. Лабораторная работа № 10 Отладка, тестирование и запись программ в

ПЛК ………………………………………………………………………

Приложение А. Схемы технологических процессов ……………………… 25

2
 Перечень сокращений

AI – аналоговый вход
DI – дискретный вход
AO – аналоговый выход
DO – дискретный выход
RO – релейный выход (relay output)
TO – транзисторный выход/схема с открытым колллктором (transistor output)
AC – переменный ток
DC – постоянный ток
UDF – создаваемая пользователем функция
СУ – система управления
НЗК – нормально-замкнутый контакт
НОК – нормально-открытый контакт
ПЛК – программируемый логический контроллер/ PLC –
ТП – технологический процесс
ЦПС – цифровая промышленная сеть
ЦП - центральный процессор
ЧМИ – человеко-машинный интерфейс

3
 1. Распределение времени на выполнение лабораторных работ

Лабораторные занятия (8 семестр), очники + вечерники

Трудоемкость
№п/п Наименование лабораторных работ
(час)
1 Выбор аппаратных средств и разработка электрической схемы 4
системы управления на логических модулях LOGO!.
2 Разработка программы для логического модуля LOGO! на языке FBD. 4
3 Исследование базовых и специальных функций в среде графического 2
программирования LOGO!Soft Comfort.
4 Вычисления времени рабочего цикла контроллера LOGO в программе 2
управления
5 Проектирование специальной функции UDF в среде LOGO!Soft 2
Comfort V7.
Итого по LOGO 14
6 Исследование и настройка элементов серии I-7000. 4
7 Проектирование микропроцессорной сети на элементах серии I-7000. 4
8 Разработка и отладка программы системы управления на языке FBD 4
для ПЛК “ROBO-3140”.
9 Создание элементов ЧМИ и таблицы внешнего доступа в среде Good 4
Help
10 Отладка, тестирование и запись программ в ПЛК. 2
Всего: 34

Лабораторные занятия (8 семестр), заочники

Трудоемкость
№п/п Наименование лабораторных работ
(час)
1 Выбор аппаратных средств и разработка электрической схемы 2
системы управления на логических модулях LOGO!.
2 Разработка программы для логического модуля LOGO! на языке FBD. 2
3 Исследование базовых и специальных функций в среде графического 4
программирования LOGO!Soft Comfort.
4 Вычисления времени рабочего цикла контроллера LOGO в программе 2
управления
Всего: 10

4
 2. Лабораторная работа № 1
Выбор аппаратных средств и разработка электрической схемы
системы управления на логических модулях LOGO!

Задание. А. Индивидуальное задание представляет собой схему технологического

процесса (ТП) реального или виртуального производственного участка с конкретными
исполнительными устройствами. Для ТП проектируется автоматизированная система
управления (СУ) на логических модулях LOGO! Примеры схем технологических процессов
приведены в приложении А.
В. Для проектирования системы управления в задание определяется тип
выхода программируемого логического контроллера (ПЛК) (RO-релейный/ TO-
транзисторный), напряжения питания ПЛК и исполнительных устройств, и другие
параметры.
С. Студент может предложить свой технологический процесс с
оригинальными и новыми идеями коммерческого или промышленного применения,
согласовать это задание с преподавателем, где число I/O сигналов системы управления не
менее 30. Свою схему можно предложить не позднее 1-го месяца после начала занятий.
Цель работы. Освоить методику создания систем управления и разработку
электрических схем для заданного ТП на модулях LOGO! Далее эта методика будет
являться основой для построения систем управления на программируемых логических
контроллерах (ПЛК). В процессе разработки структурной схемы системы управления
студенты проводят расчеты электрических параметров элементов системы, например,
расчет потребляемой мощности СУ.
Теоретические основы. При построении автоматизированной системы управления
(АСУ) необходимо определить количество входных, выходных и виртуальных сигналов
системы управления; уровни напряжений; токовую нагрузку исполнительных устройств;
типы сигналов – дискретные или аналоговые; типы применяемых устройств –
электрические или пневматические устройства. В соответствии с заданием проводим
анализ ТП. Уточняем алгоритм управления, параметры устройств и выбираем
промышленные датчики для автоматизации ТП (см.: файл «Техн.оборудование»). В
результате анализа ТП и детального изучения алгоритма работы проектирум таблица I/O
сигналов автоматизированной СУ.
Рассмотрим для примера ТП приготовление смеси из двух компонентов «А» и «В»,
который изображен на рис.1.а. В пустой бак по команде «Пуск» необходимо
последовательно выполнить следующие действия: подать компонент «А», далее компонент
«В», перемешать компоненты (А+В) и далее смесь необходимо нагреть до заданной

5
 Y1 Y2
Y1 Y2 МЭО МЭО

D3

A A

B D2 B Dt

МЭО
ТЭН ТЭН
D1

Y3 Y3
а) б)
Рис. 1. Пример технологического процесса.

температуры. После нагрева слить готовую подогретую смесь из бака. На рис.1.а показаны
кран Y1, открывая который подается в бак компонент «А»; кран Y2 – подает компонент
«В»; кран Y3 – сливает смесь из бака. По команде «Стоп» выключаются/останавливаются
все исполнительные устройства.
Для автоматизации данного ТП необходимо выбрать краны Y1- Y3 с приводами,
которые изменяют состояния кранов с помощью управляющих сигналов от СУ. Приводы
могут быть электрические или пневматические, последние часто используются во
взрывоопасных производствах. Необходимо ввести в состав СУ датчики состояния бака:
D1 – бак пустой;
D2 - фиксирует подачу компонента «А», перемещая который снизу вверх, мы можем
увеличивать количество компонента «А» и уменьшать «В»;
D3 - фиксирует подачу компонента «В».
Для подогрева смеси вводим в состав ТП датчик температуры Dt и устройство нагрева
смеси - нагревательный элемент «тен», часто в литературе используют сокращение «ТЭН».
На рис.1.б представлена схема ТП с элементами автоматизации. Осталось нам
определиться с реализацией элементов управления «Пуск» и «Стоп». При реализации
команд «Пуск» и «Стоп» можно использовать кнопки с фиксацией или без фиксации
сигнала управления, либо тумблер с двумя положениями: 1-е положения определяет
команду «Стоп», 2-е – команду «Пуск». Эти команды могут быть реализованы с помощью
виртуальных средств, если такие имеются на борту ПЛК.

6
 Даже от выбора аппаратной реализации простых команд «Пуск» и «Стоп» будет
различаться сигналы в таблице I/O и программная реализация алгоритма управления ПЛК.
Для проектирования структурной схемы СУ ТП, представленного на рис.1.б.,
примем следующие решения.
Реализуем аппаратно команды «Пуск» и «Стоп» с применением тумблера: - 1-е
положение тумблера - команда «Стоп», 2-е положение - «Пуск». Будем использовать для
управления кранами Y1 – Y3 механизмы электрические однооборотные МЭО-16, которые
выпускаются на Чебоксарском заводе Электроники и Механики (см.: файл
Техн.оборудование/http://www.zeim.ru/). Причем, при управлении МЭО-16 будем
фиксировать только два состояния: первое положение соответствует закрытому состоянию
крана, второе - соответственно открытому. Следовательно, мы не будем фиксировать
промежуточные состояния МЭО-16 и использовать другие контакты МЭО-16. У
выбранного устройства два управляющих входа: - «открыть» и «закрыть» кран, и два
информационных сигнала, последние информирует СУ о состоянии крана: кран «Открыт»
или «Закрыт». Сигналы на управляющие входы МЭО-16 должны формироваться на
выходах ПЛК, а информационные сигналы с МЭО-16 поступают на входы ПЛК.
Дополнительно введем в системе управления два устройства: лампочку и «зуммер».
Включенная лампочка будет отображать рабочее состояние системы, а зуммер выдает
звуковой сигнал при аварийном режиме работы системы управления.
Исходя из принятых решений составим для проектирования автоматизированной
СУ таблицу I/O сигналов, которая представлена в табл. 1.
Таблица входных и выходных сигналов I/O
Таблица 1
№ п/п Входные сигналы СУ № п/п Выходные сигналы СУ
1 Пуск/Стоп системы 1 Открыть кран Y1
2 Бак пуст (D1) 2 Закрыть кран Y1
3 В бак подан компонент «А» (D2) 3 Открыть кран Y2
4 В бак подан компонент «B» (D3) 4 Закрыть кран Y2
5 Кран Y1 «Открыт» 5 Открыть кран Y3
6 Кран Y1 «Закрыт» 6 Закрыть кран Y3
7 Кран Y2 «Открыт» 7 Включить двигатель для
перемешивания компонентов
8 Кран Y2 «Закрыт» 8 Включить подогрев
9 Кран Y3 «Открыт» 9 Выдать аварийный сигнал
10 Кран Y3 «Закрыт» 10 Отображение рабочего состояния
системы
11 Бак нагрет до Ti (DT – аналоговый вход)

Замечание по выбору устройств. Если для управления кранами Y1 – Y3 использовать

пневмо-устройства, тогда в качестве исполнительных устройств в систему необходимо

7
ввести дополнительно управление компрессором, устройством подготовки воздуха,
пневмо-островом и пневмо-кранами.
Переходим к выбору элементов аппаратной реализации СУ на логических модулях
LOGO!. Из анализа табл.1 следует, что в проектируемой СУ должно быть 10 DI, один AI
и 10 DO. Эти сигналы необходимо закрепить за конкретными контактами/клеммами
логических модулей LOGO!
В обозначениях модулей LOGO! содержится следующая информация о его
характеристиках.
● 12/24: версия для напряжения 12/24 V DC или 24 V АС, где DC – обозначение
постоянного тока, а АС – обозначение переменного тока. В этой версии допускается
альтернативное использование дискретных входов: I1, I2, I7 и I8 могут выполнять
функции дискретных входов (DI) или функции аналоговых входов (AI) с входными
сигналами от 0 до 10 V DC. А входы I3 – I6 выполняют функции быстродействующих DI с
максимальной частотой 5 кГц;
● 230: версия для напряжения 115 – 240 В АС или DC;
● R: на борту модуля релейные выходы (без символа R: полупроводниковые выходы);
● C: на борту модуля встроенные часы реального времени;
● E: на борту модуля встроенный Ethernet интерфейс;
● o: Версия без дисплея («LOGO! Pure»);
● DM: Дискретный модуль;
● AM: Аналоговый модуль;
● CM: Коммуникационный модуль (например, модуль EIB/KNX);
● TD: Текстовый дисплей.
Замечание. В модулях 24R цифровые входы могут работать с прямой и обратной
полярностью.
На первом шаге выбора модулей LOGO! необходимо определиться с реализацией
аналоговых сигналов. В зависимости от типа аналогового сигнала реализации аппаратной
схемы СУ может отличаться. В нашем примере аналоговый сигнал отображает
температуру жидкости. Для измерения температуры применяют электронные приборы -
термо́метр сопротивле́ния (их называют термосопротивле́нием, терморезистором или
термистором) или применяют термоэлектрические преобразователи - термопары.
Производители ПЛК для считывания таких сигналов выпускают специальные аналоговые
модули расширения. В серии модулей LOGO! два модуля расширения LOGO! AM2
PT100 и LOGO! AM2 RTD, которые предназначены для приема сигналов от
термисторов. Не вдаваясь в детали различия этих модулей расширения (эти детали выходят

8
за рамки данного курса) выберем, например, модуль расширения аналоговых входных
сигналов - LOGO! AM2 RTD (PT100) и подключим к 1-му входу этого модуля расширения
датчик измерения температуры TFP-44 (см.: файл «Техн.оборудование»).
На втором шаге - для подключения дискретных I/O сигналов из табл.1 используем
контакты логического модуля LOGO!, где к контактам I1 –I8 подключим 8 DI и контактам
Q1 – Q4 подключим 4 DO, а оставшиеся сигналы: 2 DI и 6 DO прикрепим к контактам
модуля расширения LOGO! DM16. Закрепление сигналов за контактами логического
модуля LOGO! и модуля расширения LOGO! DM16 выполним в порядке возрастания №
сигнала в табл.1. В принципе этот порядок может быть любым, но при обязательном
выполнении условия: за одним сигналов фиксируется (закрепляется) только один контакт
модуля. Результат закрепления сигналов за контактами аппаратных модулей LOGO!
представлен в табл.2.
Таблица I/O сигналов с закрепленными контактами модулей LOGO!
Таблица 2
№ Входные сигналы СУ Контакты № Выходные сигналы СУ Контакты
п/п модулей п/п модулей
Logo! Logo!
1 Пуск/Стоп системы I1 1 Открыть кран Y1 Q1
2 Бак пуст (D1) I2 2 Закрыть кран Y1 Q2
3 В бак подан компонент «А» I3 3 Открыть кран Y2 Q3
(D2)
4 В бак подан компонент «B» I4 4 Закрыть кран Y2 Q4
(D3)
5 Кран Y1 «Открыт» I5 5 Открыть кран Y3 Q5 - (Q1 DM16)
6 Кран Y1 «Закрыт» I6 6 Закрыть кран Y3 Q6 - (Q2 DM16)
7 Кран Y2 «Открыт» I7 7 Включить двигатель для Q7 - (Q3DM16)
перемешивания
компонентов
8 Кран Y2 «Закрыт» I8 8 Включить подогрев Q8 - (Q4 DM16)
9 Кран Y3 «Открыт» I9 (I1 DM16) 9 Выдать аварийный сигнал Q9 - (Q5 DM16)
10 Кран Y3 «Закрыт» I10(I2 DM16) 10 Отображение рабочего Q10 - (Q6 DM16)
состояния системы
11 Бак нагрет до Ti (DT – AI1- (Logo!
аналоговый вход) AM2 PT100)

На третьем шаге выбора модулей LOGO! необходимо учитывать тип выхода ПЛК,
который определен в задании, и определиться с напряжением питания ПЛК.
Выбор питания модулей напрямую зависит от уровней сигналов на входах модуля.
В табл.3. показано, как влияют параметры входных сигналов модулей на выбор
напряжения питания модулей. Причем у логического модуля LOGO! и дискретных
модулей расширения должно быть одинаковое напряжение. В конструкции модулей
заложено решение по защите от стыковки модулей с разными уровнями напряжений
питания. Выберем, например, датчики NWM-141 (см.: файл Техн.оборудование) с входным
напряжением 18 -36 V DC. Выбираем логический модуль LOGO! 12/24Х1Х2Х3, где еще не
определены параметры Х1 – RO/TO; Х2 – C/o; и Х3 – E/-.

9
 Зависимость напряжения питания модулей LOGO! от параметров входных
сигналов СУ
Таблица 3
LOGO! 12/24RC(E,o) LOGO! 24RC(o) LOGO! 230RC(E,o) AC/DC
LOGO! 24(C,Co,o) AC/DC LOGO! DM8/DM16 230 R
I3 – I6 I1,I2,I7,I8 I1, …,I8 I1, …,I8
Сигнал лог. «0» < 5 V DC < 5 V DC < 5 V AC/DC < 30 V DC– 40 V AC
Входной ток < 0.85 mA < 0.05mA < 1.0 mA < 0.03 mA
Сигнал лог. «1» > 8.5-12 V DC > 8.5-12 V DC >12 V AC/DC > 79 V AC/DC
Входной ток 1.5-2 mA 0.1-0.15 mA > 2.5 mA > 0.08 mA

Далее уточняем тип выхода в задании и для релейного выхода неизвестный

параметр Х1 заменяем на R и выбираем LOGO! 12/24R. Уточняем выбор параметра Х2.
Если в программе ПЛК нам необходимы блоки с реальным временем, виртуальные входы,
требуется настройка параметров в процессе выполнения ТП тогда однозначно заменяем Х2
на С. Если такие блоки в программе не требуются определяем Х2, т.е. «o». Последнее
решение уменьшает стоимость аппаратной части СУ, но ограничивает наши возможности
при модернизации программы. Более современное решение это выбор ПЛК с Ethernet.
Тогда Х3 заменяем на «Е». Например, выберем ПЛК логический модуль LOGO! 12/24RC.
Следовательно, в состав аппаратных средств автоматизированной СУ на
логических модулях LOGO! будут входить следующие устройства: блок питания
LOGO!Power 24 V; логический модуль LOGO! 12/24RC; модуль расширения дискретных
I/O - DM16 12/24R и модуль расширения аналоговых входов LOGO! AM2 RTD. Для
выбранных выше устройств построим электрическую схему подключения к модулям
LOGO! технологического оборудования СУ. Электрическая схема автоматизированной СУ
представлена на рис.2.

10
 Рис.2. Электрическая схема подключения ТО к модулям LOGO!

Содержание отчета.
1. Схема заданного ТП и краткое описание алгоритма работы автоматизированной
СУ.
2. Таблица I/O с закрепленными контактами модулей LOGO!
3. Обоснование выбора модулей LOGO!.
4. Технические данные всех устройств СУ.
5. Электрическая схема автоматизированной СУ с подключенными I/O устройствами.

Лабораторная работа № 2
Разработка программы логического модуля LOGO! на языке FBD
Исходные данные: Схема технологического процесса. Принятые решения в
лабораторной работе №1 по созданию автоматизированной системы управления. Таблица
I/O сигналов СУ с контактами модулей LOGO!. Программное обеспечение
LogoSoftComfort фирмы Siemens.

11
 Теоретические аспекты. В соответствии с международным стандартом IEC 1131-
3 (МЭК 1131-3) в ПЛК реализованы языки графического программирования FBD и LAD,
где программа представляется в виде коммутационной схемы, которая состоит из
соединительных элементов, функциональных блоков и электрических связей [1,4]. В ПЛК,
таких производителей, как Аllen Вradly, Siemens, Koyo, Mitsubishi Electric, Omron
применяются специализированные программные продукты для программирования,
эмуляции и записи программы в ПЛК. Другие производители, такие как Turck (Германия),
Овен (Росссия), ICP DAS (Тайвань) и другие используют интегрированные среды
программирования CoDeSys, ISaGRAF и LabVIEW. Эти специализированные
программные продукты, интегрированные среды программирования, относятся к системам
графического программирования. В данной работе студенты изучают и осваивают
программирование логических модулей LOGO! на языке FBD с использованием
программного продукта LOGO!Soft Comfort.
При синтезе коммутационной схемы – программы для ПЛК вполне логично
использовать модель конечного автомата. Главное преимущество при использовании
теории конечного автомата для представления заданной системы управления заключается в
том, что предсказание выходной реакции системы не требует каких-либо данных
относительно прошлого поведения системы управления. Состояние конечного автомата
отражает его «бесконечную память» в том смысле, что пребывание автомата в этом
состоянии является результатом события, которое происходило сколь угодно далеко в
прошлом.
Однако здесь целесообразно учитывать специфику ПЛК. В ПЛК при синтезе
программы управления технологическим оборудованием используется большое
разнообразие различных функциональных блоков с множеством состояний, в том числе
счетчики, задержки, таймеры, регистры, генераторы и т.д., использование которых
значительно упрощает процесс программирования.
Эти блоки реализованы на программном уровне и поэтому у разработчика
программы для ПЛК практически нет ограничений на число используемых в программе
функциональных блоков и число состояний автомата, нет острой необходимости в теории и
задачах минимизации аппаратных схем. В системах автоматизированного управления
технологических процессов при обработке алгоритма ПЛК должен переходить к
выполнению следующего действия только при подтверждении выполнения/завершения
предыдущего сигнала управления (события). Реальные технологические процессы, как
правило, довольно сложны, включают последовательную и параллельную отработку
сигналов, для которых характерно большое число состояний. В этих условиях не удается

12
применить формальные процедуры синтеза и минимизации конечного автомата для всей
системы управления.
Так как ПЛК позволяют существенно снизить время разработки, сроки внедрения и
упрощает процессы модернизации системы управления, то основными критериями при
проектировании программ для ПЛК являются реализация заданного алгоритма
управления технологическим оборудованием, простота тестирования, отладки и
обнаружения ошибок проектирования, доступность и понимание текста программ на
этапах сопровождения проекта.
Исходя из этих критериев, предлагается применять при проектировании
коммутационных программ следующие правила и приемы:
1. Проводить предварительный анализ алгоритма управления и числа
включения/выключения выходов ПЛК. Выходы ПЛК целесообразно разделить
на две группы: выходы с однократным включением/выключением и выходы,
которые несколько раз меняют свои состояния включения/выключения в
процессе выполнения алгоритма управления. Для первой группы выходов
предлагается применять модель комбинационной схемы автомата. Для второй
группы необходимо реализовать модель автомата с памятью.
2. Синтезировать схему автомата не для множества состояний, а строить
последовательно схему для одного, далее для второго и т.д. выхода ПЛК. При
созданнии нового фрагмента программы желательно его проверить в режиме
эмуляции и убедиться, что этот фрагмент выполняет требуемые функции.
Далее переходить к созданию следующего фрагмента.
3. При синтезе коммутационной схемы выхода (фрагмента программы)
используем стандартный прием: двигаясь от синтезируемого выхода к входам.
Предварительно изучить техническую документацию и знать функциональные
возможности системы графического программирования. Здесь уместно
привести аксиому Кана и Орбена: “если ничто другое не помогает, прочтите,
наконец, инструкцию!”.
4. Выполнять правила и применять методы, которые накоплены в
универсальных языках программирования, это наличие комментарием,
структурное программирование, обращаться к подпрограммам и другие. В
противном случае к этим приемам придется вернуться на этапе отладки
программ, что подтверждает закон Мескимена: Всегда не хватает времени,
чтобы выполнить работу как надо, но на то, чтобы ее переделать, время
находится.

13
 5. Фиксировать моменты включения/выключения управляющего выхода ПЛК
для активизации условий запуска следующего управляющего выхода ПЛК.
6. Последовательно синтезировать функцию управляющего выхода ПЛК
двигаясь от выхода к входам и индивидуально для каждого выхода применять
модель конечного автомата. Процессы минимизации и кодирования состояний
автомата в данном случае не актуальны для ПЛК.
Аварийные сигналы. Автоматизированная СУ может работать без участия
человека и в программе ПЛК необходимо реализовать анализ аварийных ситуаций и
обеспечить информирование оператора звуковыми сигналами или другими средствами.
Пример программы. Рассмотрим применение предлагаемых методики построение
программы управления в среде программирования LOGO!SoftComfort для
технологического процесса, который представлен на рис.1. Предположим, что для
управления краном «А» применяется МЭО-16 (механизм электрический однооборотный
Чебоксарского завода электроники и механики) с двумя управляющими и двумя
информационными сигналами, а для крана «В» – электроклапан с 1-м управляющим
сигналом. При установки пустой бутыли в зону датчика D1 на выходах ПЛК формируется
следующая последовательность сигналов управления. Включается мотор М, конвейерная
лента перемещает бутыль до датчика тензовесов D3 и по сигналы D3≠0 мотор
выключается, открывается кран «А» при условии, что бак не пустой, наполняется бутыль,
закрывается кран «А» и вновь включается мотор конвейера, который перемещаем
наполненную бутыль до D2. Параллельно с перемещением и наполнением бутыли
происходит наполнение бака: по сигналу D5 открывается кран В и по сигналу D4
соответственно закрывается.

Рис.1. Пример управляемого привода.

14
 В алгоритме работы мотора М выделяем два момента включения/выключения.
Первое включение при появлении пустой бутыли в зоне датчик D1. Выключение при
состоянии тензовесов (датчик D3) не равном «0». Второе включение при наполнении
бутыли и закрытии крана А. Выключение при появлении бутыли в зоне D2. Следуя,
представленным выше рекомендациям для управления мотором строим программу по
модели конечного автомата с памятью, фрагмент программы по управлению мотором М
представлен на рис.2. Триггер-В001 фиксирует состояние включения/выключения мотора
М, а триггер-В0016 фиксирует момент выключения мотора М и формирует управляющий
сигнал для выполнения следующего действия. Наличие в программе формирователей
импульсом (интервальное реле) позволяет в режиме отладки однозначно определить
условие установки / сброса триггера.
Замечание. В схеме сброса триггера представлено три условия установки в «0», где третье
условие формируется при отмене сигнала «Пуск», когда все устройства переходят в
состояние «Стоп» или «Выключено».
Аналогичная модель применена для управления краном А. 1-е «Закрыть» кран А
по сигналу «Пуск» при отсутствии сигнала, что кран «Закрыт». В этом случае СУ
автоматически переводит оборудование в начальное состояние, т.е. подает сигнал
управления «Закрыть» кран А. 2-е «Закрыть» кран А по сигналу D3, что бутыль наполнена.
Для управления краном В применена модель комбинационной схемы автомата.
Такая конструкция программы упрощает процесс отладки и этап сопровождения, когда
возникает необходимость изменения алгоритма управления. Следует учитывать, что при
подаче питания на ПЛК автоматически запускается алгоритм управления и на выходах
блока-В012 (см.рис.2.) и ему аналогичных формируется «ложный» импульс, не
предусмотренный алгоритмом управления. Для исключения таких случаев введен
дополнительно элемент «И» - блок В019, который представлен на рис.2.
На рис.3 представлена программа управления на языке FBD для логического
модуля LOGO! для технологического процесса, показанного на рис.1.

15
Рис.2. Фрагмент программы для управления мотором М на языке FBD

Рис.3. Скриншот программы на языке FBD.

16
Содержание отчета.
1. Описание функции среде программирования LOGO!Soft Comfort;
2. Представить определение программы на языке FBD;
3. Описать применяемую технологию Вами технологию разработки программы;
4. Скриншот программы;
5. Отобразить доступный объем памяти в программе (стр. 142 Logo_system_
manual_OBA6_OBA7_r.pdf)

Лабораторная работа № 3
Исследование базовых и специальных функций в среде
графического программирования LOGO!Soft Comfort

Исходные данные: Программа управления технологическим процессом на языке

FBD, которая разработана в лабораторной работе № 2. Исследование применения пяти
функций в программе LOGO!Soft. Logo_ system_manual_OBA06_OBA07.pdf , глава 4.

Содержание отчета.
1. Перечислить соединительные, базовые и специальные функции, которые
использованы в программе (раб.№2);
2. Для двух специальных функций, которые использованы в программе (по
согласованию с преподавателем) представить назначение функции, графическое
представление блока в программе, временные диаграммы (см. раздел 4, стр.:143–
296), требования к памяти (ст.:137-141), , описать назначение входов.
3. Для трех специальных функции, которые не использованы в программе, (по
согласованию с преподавателем) описать назначение функций и представить
временные диаграммы.

Лабораторная работа № 4
Вычисления времени рабочего цикла в программе управления

Исходные данные. Программа СУ ТП, которая разработана в лабораторной работе

№2. Лабораторный стенд с модулями LOGO!
Структура ПЛК и работа программы центрального процессора. Программируемый
логический контроллер (ПЛК) состоит из центрального процессора (ЦП), области памяти,
и функций обработки сигналов ввода-вывода. Можно сказать, что ПЛК – это сотни или
тысячи отдельных реле, счетчиков, таймеров и память. Эти устройства физически не

17
существуют, а моделируются центральным процессором (ЦП) и предназначены для
обмена данными между блоками программы ЦП. На рис. 1 представлена структура ПЛК.

Переключатель
Входы Выходы 2 7 3 1
ЦП
Переключатель
Индикатор
Коммутатор

Контактор
Переключатель Магнитный клапан
Память
 Программа
Источник питания  Данные Источник питания

Источник питания Встроенный интерфейс

~ 115/220 В Периферийные устройства

=23 В Порт программирования

Рис.1 Структура ПЛК

Входы и выходы ПЛК - существуют физически и обеспечивают его связь с внешним

миром. Входы получают сигналы от датчиков, тумблеров, переключателей и т.д. Выходы
обеспечивают включение/выключение исполнительных механизмов. Внутренние реле,
счетчики и таймеры физически не существуют, а виртуально присутствуют в программе
ЦП. При включении питания ЦП инициализирует внутренние аппаратные средства.
Инициализация памяти начинается с проверки установок сохраняемой памяти, состояния
которых сохраняются, а не сохраняемая память очищается. Далее ЦП начинает
циклические операции сканирования.
Задачи управления требуют непрерывного циклического контроля состояний
входов. В процессе работы ПЛК непрерывно опрашивает текущее состояние входов. В
любых цифровых устройствах непрерывность достигается за счет применения дискретных
алгоритмов, которые повторяются через достаточно малые промежутки времени. Таким
образом, вычисления в ПЛК всегда повторяются циклически. Одна итерация, включающая
опрос текущего состояния входов, последовательное вычисление всех блоков программы и
запись состояний выходов, называется рабочим циклом ПЛК. Выполняемые действия
зависят от значений входов контроллера, предыдущего состояния и определяются
пользовательской программой. Общая продолжительность рабочего цикла ПЛК
называется временем сканирования. Время цикла сканирования является базовым

18
показателем быстродействия ПЛК. На рис.2 изображен алгоритм работы ЦП, где показан
рабочий цикл ПЛК, состоящий из выполнения шагов 2,3 и 4.
Вычисление времени цикла в логическом модуле LOGO!. Как и в ПЛК в логическом
модуле LOGO! программный цикл представляет собой выполнение всей коммутационной
программы, т.е. в первую очередь, считывание входных сигналов, обработку
коммутационной программы и последующий вывод выходных значений. Время цикла —
время, необходимое для однократного полного выполнения коммутационной программы.

Старт Шаг 1

Обнуление данных

Опрос текущего состояния Шаг 2

X1 X2 • • • • • • Xn
ВХОДОВ
и сохранение значения
Входы (Вкл./Выкл.) в памяти ПЛК

Память событий Программа Шаг 3

1-я строка;
2-я строка;
 Входы
.
 Выходы
.
 Регистр данных
n-я строка;

Выходы Изменение текущего состояния Шаг 4

ВЫХОДОВ

Y1 Y2 • • • • • • Yn

Рис.2. Алгоритм работы ЦП

Время одного программного цикла можно определить с помощью короткой

тестовой программы, которая встраивается в созданную и отлаженную программу
управления. Основная программа с встроенной тестовой частью загружается в логический
модуль LOGO! В режиме «run» в тестовой части программы в режиме ввода параметров в
пороговом выключателе формируется значение fa, из которого вычисляется время
текущего цикла программы.
Создание тестовой программы. В тестовой программе к соединительному элементу
дискретному выходу Qi (или маркеру – Mi, или виртуальному выходу – Xi) подключается
выход специальной функции – пороговый выключатель, вход которого соединяем с
выходом маркера MJ, а вход маркера MJ соединяем с выходом инвертора – NOT, и вход
инвертора – NOT соединяем с выходом маркера MJ. При таком соединение инвертора и

19
маркера MJ в программе формируется генератор импульсов. На рис.3 представлена
тестовая программа определения времени цикла.

Рис.3. Тестовая программа определения времени цикла

В пороговом выключателе необходимо настроить параметры, как показано на рис.4.

Фрагмент тестовой программы, который состоит из инвертора и маркера формирует
генератор одиночных импульсов. Импульс генерируется в каждом программном цикле
благодаря использованию инвертированного флага. Интервал времени или время работы
входа порогового выключателя G_T, в течение которого измеряются импульсы на входе,
зададим равным 2 секундам. Система опрашивает предельное значение счетчика один раз в
течение интервала времени G_T.

Рис.4 Параметры настройки порогового выключателя

Блок инвертированного флага меняет выходной сигнал при каждом выполнении

программы. Таким образом, длительность сохранения одного логического уровня
(высокого или низкого) точно соответствует длительности одного цикла. Период
продолжается в течение 2 циклов.
Пороговый выключатель показывает число периодов за 2 секунды, что
соответствует числу циклов в секунду (см. рис.5).

20
 Рис.5. Временная диаграмма переключения инвертированного флага

Запустите коммутационную программу и переключите модуль LOGO! в режиме

ввода параметров. В этом режиме следите за параметрами порогового выключателя. На
рис.7. показано изображение параметров порогового выключателя в режиме ввода
параметров. fa всегда представляет собой общее число импульсов, измеренное за время
G_T.
Обратное значение fa эквивалентно времени выполнения модулем LOGO! текущей
коммутационной программы в памяти модуля. 1/fa = длительность цикла в секундах.

Рис.6. Пример изображение параметров порогового выключателя

Содержание отчета.
1. Описать процедуру определения времени рабочего цикла в программе (раб.№2);
2. Режимы работы функции «Пороговый выключатель».
3. Представить пример тестовой программы и настройку параметров порогового
выключателя;
4. Расчет времени рабочего цикла.
Краткое описание порогового выключателя. Графическое изображение порогового
выключателя представлено на рис.7. Пороговый выключатель измеряет сигналы на входе
Fre. Импульсы регистрируются в течение настраиваемого времени G_T. Выход Q

21
устанавливается и сбрасывается в соответствии с установленными пороговыми
значениями.

Рис.7. Графическое изображение функции порогового выключателя

Правило расчета:
● Если порог включения On ≥ порогу отключения Off, то:
Q = 1, если fa > On
Q = 0, если fa ≤ Off.
● Если порог включения On < порога отключения Off, то Q = 1, если
On ≤ fa < Off.

Лабораторная работа № 5.
Проектирование специальной функции UDF в среде
LOGO!Soft Comfort V7.
Исходные данные. Программа для логического модуля LOGO!, которая
разработана в лабораторной работе №2.
Функции, которые создаются пользователем (UDF). Начиная с седьмой версии
логического модуля LOGO! у разработчиков программ появляется возможность создавать
свои функциональные блоки - UDF (User-Defined Functions). Программы, созданные в
специальном редакторе UDF, могут быть сохранены как отдельные блоки и использованы в
качестве подпрограмм.
Существует два способа создания UDF - первый непосредственно в редакторе UDF,
для этого в меню "Файл" выберете "Создать/Схема UDF", второй - иле же можно объявить
подпрограммой часть уже существующей программы - для этого выделите нужный
фрагмент программы, нажмите правой кнопкой мыши на один из блоков и выберете пункт
"Создать UDF". Для примера возьмём программу на языке FBD, которая представлена
рис.1.

22
 Рис.1. Фрагмент программы без использования UDF

Выделим фрагмент программы и преобразуем его в UDF, как показано на рис. 2.

Рис.2. Создание UDF

Выделенный фрагмент программы автоматически скопируется в редактор UDF (см. рис.3).

По необходимости можно внести изменения в программу, а также присвоить имена
входам/выходам.

Рис. 3. Фрагмент программы в редакторе UDF

23
 Завершив все изменения программы, сохраняем её. Теперь для того чтобы
использовать наш UDF необходимо выполнить следующие действия: выберем пункт меню
“Сервис/Параметры”, во всплывшем окне выбираем пункт UDF и нажимаем кнопку
“ Добавить UDF ” (см. рис.4).

Рис.4. Окно «Параметры»

Теперь наш блок UDF добавился в список функций LOGO! Soft Comfort, на рис.5
представлен пример с использованием блока UDF.

Рис.5. Программа с применением UDF

Содержание отчета.
1. Описать процедуру создание функции UDF, которая определяется пользователем
(стр.297-302);
2. Выделить в программе (раб.№2) фрагмент программы из 3-5 блоков (функций),
которые часто используются, и создать UDF;
3. Скриншот программы с блоками UDF.

24
Приложение А. Схемы технологических процессов

25
 Вариант A

Перевалка груза с помощью двух подъемников

и передвижного контейнера

Дт1 Дт2 Дт3

M3

Подъемник 1 Подъемник 2

Дв1 Дв2

Шибер

Дшо
Дшз
Пульт оператора

1/ 2 1 2 3 Стоп

Дн1 Дн2

М 1 М 2

M1 M2

Варианты:
Начальное Число циклов Тип кнопок 1,2,3 Рабочее напряжение
положение тали шибера Таль Шибер Подъёмник
Дт1 1 С фиксацией 220 ACV 24 DCV 220 ACV
Дт2 5 Без фиксации 380 ACV 220 ACV 380 ACV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант B

Перевалка груза с помощью подъемника и

передвижного контейнера

M2 Дт0 Дт1 Дт2 Дт3

Подъемник 1

Дв1

Шибер

Дшо

Дшз
Пульт оператора

1 2 3 Стоп

Дн1

М
M1

Варианты:
Число циклов Тип кнопок 1,2,3 Рабочее напряжение
шибера Таль Шибер Подъёмник
1 С фиксацией 220 ACV 24 DCV 220 ACV
5 Без фиксации 380 ACV 220 ACV 380 ACV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант С

Приготовление закваски

Помпа А
К1 М
М К2

D3
D1
Y D5
X
D2
D4 Z
D6

Помпа В
К3 М К4 М

Батискаф
D7

Помпа С
М
М1
Тензовесы

D8

Варианты:
Тип кранов Тип кранов Наличие датчиков Тип датчика Рабочее
К1, К2 К3, К4 D2, D4, D6 батискафе напряжение
Шнек Помпы
МЭО-16 МЭО-16 Есть - наполнение 220 380
Пневмокраны Пневмокраны батискафа по D7 ACV ACV
датчикам
Электроклапаны Электроклапаны Нет - наполнение 380 220
220ACV 24DCV 220ACV 24DCV батискафа по Тензовесы ACV ACV
времени

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант D

Приготовление смеси из нескольких

компонентов

М С
М
А М М В

D3

D2
Dt

D1
Тензовесы 1
Подогрев

Распределитель
потока Hefele Ручной вентиль
1 2 3 4

Ручной вентиль

Пуск1 Занят2 Пуск2 Занят1

Стоп1 Готов1 Стоп2 Готов2

Тензовесы 2 Тензовесы 3

Варианты:
Тип клапанов Наполнение Дополнительное Тип кнопок
A, B, C бака оборудование
МЭО-16 По тензовесам Мотор для перемешивания С фиксацией
Пневмокраны (220ACV/380ACV)
Электроклапаны По датчикам Нагреватель (220 ACV) Без фиксации
220ACV 24DCV уровня

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант Е

Приготовление смеси из нескольких

компонентов

М
А М М B

D3

D2

D1

Распределитель
потока Hefele
1 2 3 4 Ручной вентиль

Тензовесы 2 Тензовесы 3 Тензовесы 4

Пуск1 Занят1 Пуск2 Занят2 Пуск3 Занят3
Стоп1 Готов1 Стоп2 Готов2 Стоп3 Готов3

Варианты:
Тип крана A Тип крана В Тип кнопок Мотор для перемешивания
МЭО-16 МЭО-16 С фиксацией 220ACV
Пневмокран Пневмокран
Электроклапаны Электроклапан Без фиксации 380ACV
220ACV 24DCV 220ACV 24DCV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант F

Приготовление смеси из 2-х компонентов

с режимом промывки

Режимы работы:
1) Основной – приготовление смеси и отгрузка её в машину;
2) Профилактика – промывка бака.

М
Помпа В
К1 М М К2

D3 Моющий
раствор

D2
Dt

D1

Подогрев

Помпа А
К3 М

Пуск Занят
Стоп

Тензовесы

Варианты:
Тип кранов Наполнение Дополнительное Тип кнопок Профилактика
К1, К2 бака оборудование
МЭО-16 По тензовесам Мотор для перемешивания С фиксацией 2 раза в сутки по
Пневмокраны (220ACV/380ACV) часу
Электроклапаны По датчикам Нагреватель (220 ACV) Без фиксации Пн, Ср, Пт, 2 раза
220ACV 24DCV уровня в сутки по часу

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант G

Система подачи продукта

X Y
D1 D2
М1 М М М2
Шнек 1 Шнек 2
Этаж 3

Удар

Тензовесы
Шибер

Переключатель,
управляемый МЭО-16

Пуск 1

Стоп 1

Этаж 2

Шнек 3

М М3

Пуск 2

Стоп 2
Варианты:
Пропорции Тип кнопок Рабочее напряжение
Моторы Шибер
С фиксацией 220 ACV 24 DCV
(Х= )+(Y= )
Без фиксации 380 ACV 220 ACV
Этаж 1

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант H

Загрузчик печей

Печь 1 Печь 2

D8 D9
М1 М2 М3
М М М
М5 М6
М М

D1 М D3
D2
D4 М4 D6

D5 Толкатель 1 Толкатель 2 D7

Варианты:

D2
1 2

4 3 220 380

( ) 3 6 380 220
24DCV 220ACV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант I

Конвейер с бутылями
А М B М

D2 D4

X Y
D1 D3

С М D М

1 2

1 2

М D6 Тензовесы1 Тензовесы2 D5

М1
D1–D4 – Датчики уровня баков;
D5 – Датчик обнаружения бутили вначале конвейера;
D6 – Датчики обнаружения бутыли в конце конвейера;
М1 – Двигатель конвейера.

Варианты:
Тип кранов Тип кранов Число типов Пропорции Рабочее
A, B C, D бутылей напряжение
Маленькая Большая Лента Робот
МЭО-16 МЭО-16 1 (X= )+(Y= ) 220 ACV 24 DCV
Пневмокраны Пневмокраны ( : )
(X= )+(Y= )
Электроклапаны Электроклапаны 2 Y= 380 ACV 220 ACV
220ACV 24DCV 220ACV 24DCV ( : , )

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант J

Конвейер с тремя баками

K1 М K2 М K3 М

D2 D4 D6

X Y Z
D1 D3 D5

1 2 3 4
Распределитель Ручной вентиль
потока Hefele

2 1

1 2

D8 Тензовесы1 D7
М

М1 D1–D6 – Датчики уровня баков;

D7 – Датчик обнаружения бутили вначале конвейера;
D8 – Датчики обнаружения бутыли в конце конвейера;
М1 - Двигатель конвейера.

Варианты:
Тип кранов Число типов Пропорции Рабочее напряжение
К1, К2, К3 бутылей Маленькая Большая Лента Робот
МЭО-16 1 (X= )+(Y= ) +(Z= ) (X= )+(Y= )+(Z= ) 220 ACV 24 DCV
Пневмокраны (вес бутыли: ) (X= )+(Y= ) (X= )+(Y= )
Электроклапаны 2 Y= (X= )+(Z= ) 380 ACV 220 ACV
220ACV 24DCV (вес бутылей: , ) X= Y=

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант K

Надрезчик батонов
М4

D4 М D5
М2
М
М
D6
М6 Расстойный шкаф
D7

М
D3
М5

D1

В печь
D2 М М1

М
Ванна для охлаждения пилы
М3
Режим работы

1 2 3
Пуск Стоп

:
Тип кнопок Рабочее напряжение
Печь - М1 Каретка Подъёмник - М3 Поворот ножа Вращение ножа Перемещение
(влево/вправо) - (косой разрез) - - М5 ножа (вверх/
М2 М4 вниз) - М6
Без фиксации 220 ACV 220 ACV 220 ACV 24 DCV 24 DCV 24 DCV
С фиксацией 380 ACV 380 ACV 380 ACV 220 ACV 220 ACV 220 ACV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант L

Система управления лифтом

Общая схема Панель в кабине лифта

Этаж N
N

...

Привод лифта

Этаж 3
М

Привод
дверей

Этаж 2

Кнопки вызова лифта Датчик

перегруза

Датчик положения лифта

Этаж 1

Варианты:
Количество Количество Рабочее напряжение Датчик
этажей N кнопок вызова Привод лифта Двери перегрузки
1 220 ACV 24 DCV Дискретный
N=
2* 380 ACV 220 ACV Аналоговый
* - Две кнопки вызова служат для того чтобы пользователь мог указать в каком направлении он собирается
перемещаться. Это позволяет остановить занятый лифт, если он движется в том же направлении и пройдёт
через этаж на котором находится пользователь.
Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий
 Вариант M

З1 З2
С1 M1 M2 С2

D9

D4 D7
D5 D10 D8

D6
D11

D1 D2 D3
П1 П2
М1 - Привод открыва ий/закрыва ий левые ворота шл за;
М2 - Привод открыва ий/закрыва ий правые ворота шл за;
П1 - Помпа выка ива ая воду из шл зовой камеры;
П2 - Помпа зака ива ая воду в шл зову камеру;
1, 2 - ндикаторы “ анято” на левых и правых воротах;
С1,С2 - ндикаторы “Свободно” на левых и правых воротах;
D1 - али ие корабля перед левыми воротами;
D2 - али ие корабля в шл зе;
D3 - али ие корабля перед правыми воротами;
D4 - Левые ворота закрыты;
D5 - Левые ворота открыты;
D6 - али ие его-либо ме ду створками левых ворот;
D7 - Правые ворота закрыты;
D8 - Правые ворота открыты;
D9 - али ие его-либо ме ду створками правых ворот;
D10 - ерхний уровень воды;
D11 - и ний уровень воды.

Варианты:
Рабочее напряжение
Индикаторы Приводы шлюзов Помпы

24 DCV 220 ACV 380 ACV

220 ACV 380 ACV 220 ACV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант N

Загрузка расстойного шкафа

D2 D1 М
М
M1
M2

М Расстойный шкаф
D3 D4
M5
D9

Толкатель
М D5

M3 М
М
M4
M6
Делитель
D10
D7 D6
D8
Пульт оператора
М
M7
Пуск Пуск Пуск
линии делителя шкафа
Авария D1 – 1, форм в ;
D2 – Л 1, форм в ;
D3 – 2, форм в ;
D4 – Л 2, форм в ;
D5 – ;
D6 – Рука толкателя выдвинута;
D7 – Рука толкателя сжата;
D8 – Стол загрузки заполнен;
D9 – Перекос форм при загрузке;
D10 – Датчик момента загрузки;
М1 – Привод транспортера;
М2 – Привод транспортера;
М3 – Привод транспортера;
М4 – Привод делителя;
М5 – Привод транспортера;
М6 – Привод толкателя;
М7 – Привод расстойного шкафа.
Варианты:

Тип толкателя Рабочее напряжение

Пневмо Делителя Транспортёров Шкафа

Электро 220 220 220

24DCV 220ACV 380 380 380

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант O

Робот для перемещения контейнеров

D0
Робот

D1 D2 D3 D4 D5 D6
М4
D
М5

D
Dг

D8 D10 D12

A B C

D7 D9 D11

М М М

M1 M2 M3

D0 – ;
D1 – D6 – Датчики положения робота;
D7 – D12 – Датчики конвейеров;
Dг – Датчик груза;
D ,D – :
/

Варианты:
Число Рабочее напряжение Выгрузка
скоростей* Конвейера Робот (влево/вправо) Рука робота
М1-М3 - М4 (вытянуть/сжать) - М5
1 220 ACV 220 ACV 220 ACV
Из ... в ... , ...
2 380 ACV 380 ACV 24 DCV

*- В случае системы с двумя скоростями датчики положения р обота рас полагаются

парами (до первого датчика робот перемещается на высокой скорос ти, после - переходит
на низкую, второй датчик служит для остановки робота). Если система работает с одной
скоростью датчики D2, D4 и D5 не используются - не учитывайте их в вашей работе.

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант P

Сортировка контейнеров

T1
1 2
Тензовесы 1

D1 D2 D3
B C D
A D

М
M1 А T2

D4

B T3

D5

C T4

D6

D7
М
M2

:
Тип толкателей Транспортеры Роботы Число типов контейнеров

Пневматические 380 ACV 220ACV

...
Электрические
220ACV 24 DCV
220ACV 24DCV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант Q

ЦЕМЕНТ Песок Щебень

Вода
Помпа

D2 D3 D4

К4 К5
D1 Бункер
Тв1
К6
К7 Тв2 К3
Аэрация
К2 М3
Бетоносмеситель
М1

М2
К1

Песок и щебень насыпается в бункер по очереди. После набора нужной

массы смесь из песка и щебня перемещается по ленточному транспортёру в
бетоносмеситель. Первым подаётся песок и щебень, затем вода с химическими
добавками и цемент (
3 ). Двигатель смесителя (М1) запускается
перед загрузкой компонентов в бетоносмеситель.

:
Тип кранов/заслонок Рабочее напряжение
К1- К5 К6, К7 Аэрация Двигатели Помпа

Пневмокраны МЭО-16 24 DCV 220 ACV 380 ACV

Электроклапаны Электроклапаны
220 ACV 380 ACV 220 ACV
220ACV 24DCV 220ACV 24DCV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант R

л тн я п рковк
Пульт оператора Счётчик свободных мест

Поднять Ш1 Опустить Ш1 A2 A1

F2 B2 F1 B1
Поднять Ш2 Опустить Ш2

+ - G2 G1

E2 C2 E1 C1

D2 D1

2
D9
D4 D6 D10 D5

D7
D8

D2 1 D3 D1
D1 - Машина пере шлагбаумом на в ез е; D8 - лагбаум на в ез е ;
D2 - Машина за шлагбаумом на в ез е; D9 - лагбаум на в ез е по нят;
D3 - Регистрация прой ена; D10- лагбаум на выез ео ;
D4 - Машина пере шлагбаумом на выез е; 1- шлагбаум на в ез е;
D5 - Машина за шлагбаумом на выез е; 2- шлагбаум на в ез е.
D6 - плата произве ена;
D7 - лагбаум на в ез е по нят;

ри запуске системы оператор указывает число свобо ных мест на парковке (с помо кнопок
+/-), затем испол зуя соответству ие кнопки пул та, прово ит проверку работы шлагбаумов.
Работа системы: машина приезжая на парковку останавливается на атчике D1, во ител произво ит
регистраци с помо терминала (о ч м сигнализирует атчик D3), шлагбаум по нимается и
пропускает машину (полное прохож ение машины по тверж ается атчиком D2), шлагбаум опускается,
число свобо ных мест умен шается. оки ая парковку, во ител останавливается на D4 и произво ит
оплату (срабатывает D6) - по нимается шлагбаум и выпускает машину (полное прохож ение машины
контролируется D5), число свобо ных мест увеличивается.
Способы выво а на исплей:
1) статок свобо ных мест выво ится в ви е аналогового сигнала (вариант ля Logo! и Robo);
2) правление сегментами ин икатора произво ит ся напряму (Koyo, Mitsubishi, S7-200, S7-1200).
Варианты:
Число мест* Рабочее напряжение
Индикаторы Шлагбаумы
9 24 DCV 220 ACV
19
220 ACV 380 ACV
99
9 мест - испол зуется тол ко о ин семи-сегментный ин икатор;
19 мест - из второго ин икатора испол зу тся тол ко ва сегмента чтобы
с ормироват “1” (можно испол зоват о ин выхо );

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант S

D3 L1 L2

1 2 3
4 5 6
7 8 9
M
Ввод 0 C

BA

D1

D2

D1 - амок закрыт;
D2 - амок открыт;
D3 - Двер закрыта;
М - риво замка (открыт /закрыт );
L1 - н икатор (горит - вер открыта, мигает - замок открыт);
L2 - н икатор (горит - вве н неверный ко , мигает - неверный ко вве н важ ы);
ВА- вуковой изве ател (вкл чается после тр х неу ачных попыток ввести ко );

Кнопка “Ввод” нажимается после ввода каждой цифры.

Кнопка "С" служит для сброса введённой комбинации.

Установка нового кода:

Для того чтобы установить новый код открытия нужно н “ ” при открытой
дверце сейфа - (при этом начнут мигать оба индикатора), теперь
необходимо в вести свою комбинацию из т чисел, оба индикатора зажгутся на пять
секунд - новый код принят.
Закрытие замка:
Для закрытия замка н закрыть дверцу и нажать кнопку ввод.
Открытие замка:
Необходимо ввести верный код из т цифр, после чего замок откроется и можно
будет открыть дверь. Если код введён неверно загорается L2, после второго неверного
ввода L2 начинает мигать, после третьего включается оповещатель ВА.

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант T

втомойк мооб л ив ния

A B С D Е
П6

Предварительная мойка

Основная мойка

Ополаскивание

Обработка полимером

Блеск+сушка
A B C D E F
Н1 Н2 Н3

D1 D2 D3 D4 D5

Dt1 Dt2 Dt3

L1
D8
L2 - свободно L3 - занято П1 П2 П3 П4 П5

Внесённая сумма Приём наличных

A2 A1
D6
F2 B2 F1 B1

G2 G1

E2 C2 E1 C1

D2 D1
D7

Выбор режима
Стоп

ол зовател заезжает в бокс автомойки, вкл чается осве ение бокса (L1) и загорается лампочка “ анято”
(L3). роизво ится оплата (сумма выво ится на терминале), затем выбирается режим работы (пре варител ная
мойка, основная мойка, ополаскивание, обработка полимером, блеск+сушка). Во время работы произво ится отсч т
времени - за каж у минуту остаток внес нной суммы умен шается пока не ой т о нуля (минута работы в
каж ом режиме имеет сво цену). ри смене режима неполные минуты округля тся в пол зу автомойки.
аки B,C и D олжны по огреват ся во время работы автомойки. рязная во а попа ает в резервуар по
мойкой, отку а раз в сутки выкачивается помпой 6. осле прохож ения ил тра F во а отво ится в канализаци .

Способы при ма оплаты:

1) стройство при ма наличных преобразует внес нну сумму в после овател ност импул сов;
2) Сумма пере а тся в ви е аналогового сигнала;
3) про нный вариант - иксированная сумма (е инственный сигнал - оплата произве ена).
Способы выво а на исплей:
1) Сумма выво ится в ви е аналогового сигнала (вариант ля Logo! и Robo);
2) правление сегментами ин икатора произво ит ся напряму (Koyo, Mitsubishi, S7-200, S7-1200).

A, B, C, D, E - нопки выбора режима;

Стоп - нопка аварийного завершения;
D1- D5 - Датчики нижнего уровня в баках;
Dt1, Dt2, Dt3 - Датчики температуры в баках B, C и D;
D6, D7 - Датчики в пистолетах;
D8 - Датчик наличия автомобиля в боксе мойки;
1 - 5 - омпы ля по ачи смесей из баков A - E;
6 - омпа ля откачки грязной во ы;
L1 - све ение бокса автомойки;
L2 - Лампочка “Свобо но”;
L3 - Лампочка “ анято”.

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий

 Вариант Z

D4 K1 /
/

30
50
70
:
D3 600 /
800 /
Нагреватель

D2
температуры
Датчик

K2 D1

,
, .
“ ” .
, :
( / ), ,
/ ( ).
-
( 2 ). ,
, “ ”.

:
Тип кранов Число циклов Рабочее напряжение
К1,К2 стирки Блок. двери Нагреватель Двигатель

Пневмокраны 24 DCV 220 ACV 380 ACV

...
Электроклапаны
220 ACV 380 ACV 220 ACV
220ACV 24DCV

Лаборатория промышленных микропроцессорных технологий