INTRODUCCION

La aplicación de los principios de la transferencia de calor al diseño de un

equipo destinado a cubrir un objeto determinado en ingeniería, es de capital
importancia, porque al aplicar los principios al diseño, se debe trabajar en la
consecución del importante logro que supone el desarrollo de un producto para
obtener provecho económico.
El equipo de transferencia de calor se define por las funciones que
desempeña en un proceso. Los intercambiadores recuperan calor entre dos
corrientes en un proceso. Los calentadores se usan primeramente para calentar
fluidos de proceso, y generalmente se usa vapor con este fin. Los enfriadores se
emplean para enfriar fluidos en un proceso, el agua es el medio enfriador
principal. Los condensadores son enfriadores cuyo propósito principal es
eliminar calor latente en lugar de calor sensible. Los hervidores tienen el
propósito de suplir los requerimientos de calor en los procesos como calor
latente. Los evaporadores se emplean para la concentración de soluciones por
evaporación de agua u otro fluido.

Las aplicaciones comerciales más importantes de la transferencia de calor

radiante se encuentran en el cálculo y diseño de calderas generadoras de vapor y
hornos usados en las refinerías de petróleo.

El calculo de la transferencia de calor radiante en estos hornos evoluciono a

partir de métodos empíricos la contribución de varios investigadores han hecho
posible que el diseño de estos hornos se haga a partir de bases mas
fundamentales. Ahora se cuenta con métodos semi teóricos para el cálculo de
las secciones radiantes de transferencia de calor.

El propósito del trabajo es presentar la utilización del método de lobo y evans

en el diseño de hornos para refinerías, para calderas que queman petróleo y gas.

En el presente trabajo se incluye una breve descripción de varios tipos de

calderas y calentadores de aceite en uso corriente.
1
I. METODOLOGIA PARA DISEÑAR UN APARATO TERMICO

APLICACIONES A PROYECTOS DE DISEÑO DE EQUIPOS DE

TRANSFERENCIA DE CALOR
En el diseño de equipos de transferencia de calor se comprende de la
descripción de los tipos de intercambiadores y el estudio de los diversos modos
de la circulación de las corrientes fluidas, con inclusión de datos sobre costo
unitario.
Al proyectar se da un procedimiento de cálculo de las temperaturas de salida
que es de suma importancia en el diseño de intercambiadores de calor y estas
temperaturas se obtienen en un intercambiador de calor dado, cuando se fijan
las temperaturas a la entrada y las velocidades másicas.

I.1 TRANSMISION DE CALOR A TRAVES DEL AISLAMIENTO

La tubería esta aislada mediante un revestimiento de un cierto espesor, de

conductividad térmica media y expuesto a un medio ambiente más frió. En
condiciones estacionarias el mismo calor fluye a través de ciertos números de
resistencias en serie mediante los siguientes mecanismos: Conducción y
Convección desde el fluido caliente a la superficie interior, por conducción a
través de la pared del tubo y del aislamiento hacia la superficie exterior, y de
aquí, por conducción, convección y radiación hacia el medio ambiente.

ESPESOR ÓPTIMO DE AISLAMIENTO

El espesor optimo de aislamiento a emplear es un caso particular puede
determinarse por el cálculo directo para unos cuantos espesores normalizados y
los datos de costos convenientes. El procedimiento consiste en calcular la
perdida de calor para varios espesores de aislamiento.

2
El precio anual de la perdida de calor para cada espesor puede determinarse a
partir del precio en soles de una kilocaloría. A partir del precio inicial y de la
depreciación anual se calcula el costo de aislamiento instalado. Al aumentar el
espesor de aislamiento, disminuye el precio del calor perdido, pero aumentan
las cargas fijas sobre el aislamiento.

I.2 DISEÑO DE EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

En esta parte se estudia el proyecto de equipos de transferencia calorífica, tanto

cualitativa como cuantitativa, Se considera también la selección del mejor tipo
de intercambiador de calor para una aplicación determinada, incluyendo
factores de construcción y de funcionamiento de la unidad, para lo cual se
establecen ecuaciones para predecir las condiciones optimas de operación en
diversas aplicaciones de los equipos de transferencia de calor.

FACTORES ESTRUCTURALES Y DE COSTO.

El proyectista de intercambiadores de calor tiene que especificar cierto número
de factores. En los aparatos siguientes se describen varios tipos de
intercambiadores de calor y se discuten las deformaciones térmicas, espesores
de aislamientos, tipos de pantallas deflectoras y costos unitarios referidos a la
superficie, así como el material el materia empleado en la construcción.
Normalmente el aparato se proyecta de forma que cumpla los requerimientos de
las normas de seguridad de la ASME o de la API-ASME.

COSTOS
El precio inicial de un intercambiador de calor, expresado en soles por metro
cuadrado de superficie total de transferencia calorífica depende de un gran
número de variables por ejemplo: La superficie total de transferencia de calor,

3
el tamaño, el material empleado en la construcción, la presión de servicio y el
precio de las características especiales, si las tiene. Como es de esperar, el
precio de las unidades normalizadas es notablemente mas bajo que el de los
tipos menos corrientes.

I.3 RELACIONES CUANTITATIVAS

En estos casos, el calor se transfiere a la superficie por los mecanismos
combinados de conducción y convección forzada. Al calentar o enfriar fluidos
que circulan por el interior y exterior de los tubos, si se aumenta la velocidad,
aumenta el coeficiente de transferencia de calor y en muchos casos el
proyectista está en libertad de emplear la velocidad optima.

APLICACIÓN DE LA RELACIONES CUANTITATIVAS

El la aplicación de las relaciones cuantitativas se presentan frecuentemente dos

tipos generales de problemas.
En el primer tipo, el número de variables fijas es tal que conduce a un estudio
sin variaciones posibles entre los parámetros, y se desea calcular las
características de funcionamiento resultantes y realizar el diseño completo del
intercambiador de calor a partir de los valores predeterminados.
En el segundo tipo, se discute sobre problemas de condiciones óptimas de
funcionamiento, hay al menos una variable independiente sin fijar, y se desea
determinar el proyecto más económico.

Las variables independientes más frecuentemente usados por el proyectista o

fijadas por necesidades de instalación se seleccionan de las variables de
funcionamiento y proceso: temperaturas extremas y velocidades másicas.
En muchos casos, las temperaturas extremas y las velocidades másicas se
determinan por las necesidades de proceso y del balance calorífico.

4
CALCULO DE TEMPERATURA DE SALIDA
Tanto a los fabricantes como a los usuarios de intercambiadores de calor se les
puede presentar el problema de predecir las temperaturas de salida que dará un
determinado intercambiador de calor para las condiciones de entrada.

I.4 CONDICIONES OPTIMAS DE FUNCIONAMIENTO

Como se señalo previamente, para el caso en que una o varias variables
independientes no han sido fijadas antes de realizar los cálculos del proyecto,
existe un diseño óptimo particular para el cual el costo total por año es mínimo.
En esta parte se desarrollan los procedimientos que conducen al proyecto
óptimo para un caso dado, a partir de las relaciones cuantitativas básicas y datos
de costos conveniente.

PROCEDIMIENTOS DE OBTENCION DE RESULTADOS OPTIMOS

En el caso mas general de proyecto de un intercambiador de calor, las
resistencia de ambos lados son apreciables, y las temperaturas extremas y las
velocidades másicas están impuestas.

SELECCIÓN DEL FLUIDO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

En algunos casos, solo un fluido del intercambiador de calor forma parte del
proceso, y es en el caso de los hornos, y el proyectista esta en libertad de elegir
el fluido que ha de emplearse en el proceso de transferencia de calor. La
elección de un fluido incluye consideraciones generales sobre factores tales
como la corrosión, tendencia a la formación de incrustaciones.

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 II. FUNDAMENTO TEORICO DE APARATOS TERMICOS

II.1 TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

A) INTERCAMBIADORES DE CORAZA Y TUBO

Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo (como el mostrado en la figura #
3) constituyen la parte más importantes de los equipos de transferencia de calor
sin combustión en las plantas de procesos químicos. (aun cuando se está
haciendo cada vez mayor hincapié en otros diseños).

Intercambiadores de casco y tubo

El intercambiador coraza (carcaza) y tubo, consiste en una serie de tubos

lineales colocados dentro de un tubo muy grande llamado coraza (como se
aprecia en la figura anterior) y representan la alternativa a la necesidad de una
gran transferencia de calor. Dentro de este tipo de intercambiadores (de coraza
y tubo), dependiendo a su construcción se puede conseguir diferentes tipos
como los son:

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B) INTERCAMBIADOR DE CALOR DE ESPEJO FIJO.-
Los intercambiadores de espejo fijo se utilizan con mayor frecuencia que los de
cualquier otro tipo y la frecuencia de su utilización se ha incrementado en años
recientes. Los espejos se sueldan a la coraza. Por lo común, se extienden más
allá de la coraza y sirven como bridas a la que sujetan como pernos los
cabezales del lado de los tubos. Esta construcción requiere que los materiales de
la coraza y los espejos se puedan soldar entre sí.

C) INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO EN U.

el haz de tubos consiste en un espejo estacionario, tubos en U (o de horquilla),
deflectores o placas de soporte y espaciadores y tirantes apropiados. El haz de
tubos se puede retirar de la coraza del

Intercambiador de calor. Se proporciona un cabezal del lado del tubo

(estacionario) y una coraza con cubierta integrada, que se suelda a la coraza
misma. Cada tubo tiene la libertad para dilatarse o contraerse, sin limitaciones
debidas a la posición de los otros tubos. (Los rehervidores de calderas, los
evaporadores, etc., son con frecuencia intercambiadores de tubo en U con
secciones ampliadas de la coraza para la separación del vapor y el líquido).

D) EL CALENTADOR DE SUCCIÓN DEL TANQUE

Contiene un haz de tubo en U. Este diseño se utiliza con frecuencia en tanques
de almacenamiento al aire libre, para combustibles pesados, alquitrán, etc., cuya
viscosidad se debe reducir para permitir el bombeo adecuado.

E) INTERCAMBIADOR DE ANILLO DE CIERRE HIDRÁULICO.

Esta construcción es la menos costosa de los tipos de tubos rectos y haz
desmontable. Los fluidos del lado de la coraza y del lado del tubo se retienen

7
mediante anillos de empaque distintos separados por un anillo de cierre
hidráulico y se instalan en el espejo flotante.

F) INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE CON EMPAQUE

EXTERIOR.
El fluido del lado de la coraza se retiene mediante anillos de empaque, que se
comprimen dentro de un prensaestopas mediante un anillo seguidor de junta.
Esta construcción fue utilizada con frecuencia en la industria química; sin
embargo, su empleo ha disminuido en los años recientes.

G) INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE INTERNO

El diseño de cabezal flotante interno se utiliza mucho en las refinerías
petroleras, pero su uso ha declinado en años recientes. En este tipo de
cambiador de calor el haz de tubos y el espejo flotante se desplaza (o flota) para
acomodar las dilataciones diferenciales entre la coraza y los tubos.

H) INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE REMOVIBLE.

La construcción es similar a la del intercambiador de cabezal flotante interno
con anillo dividido de respaldo, con la excepción de que la cubierta del cabezal
flotante se sujeta directamente con pernos en el espejo flotante. Esta
característica reduce el tiempo de mantenimiento durante la inspección y las
reparaciones.

I) INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO.-

Este tipo de cambiador de calor esta formado por uno o más tubos pequeños
contenidos en un tubo de diámetro más grande. Al tubo externo se le llama
anulo. ( en las siguientes figuras se ejemplifica este tipo de intercambiador )

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J) CALDERAS GENERADORAS DE VAPOR.-
Hay dos tipos generales de calderas de vapor. La caldera de tubos de humo y la
caldera de tubos de agua. El primer tipo consiste de recipientes cilíndricos que
tienen tubos que pasan a lo largo de ellos y que se rolan a los cabezales de
recipientes. El haz de tubos generalmente es horizontal y la parte superior del
recipiente no tiene tubos.

El principal mecanismo de la transferencia de calor de los gases de combustión

a los tubos es convección las calderas de tubos de humo raras veces exceden a
los 8 pies

En diámetro, y la presión de vapor generalmente se limita de 100 a 150

Lb/pulg2. Las calderas de tubos de humo se usan para demandas de baja
capacidad, generalmente de 15000 20000 Lb/h de vapor para uso industrial,
domestico o de proceso y para generación de potencia en pequeña escala como
en las locomotoras, etc.

Las calderas de tubos de agua, como lo indica su nombre tienen agua dentro de
los tubos. La combustión en el stoker o carbón pulverizado y coque o gas de
petróleo, proveen la radiación para los tubos, además de la transferencia de
calor que se efectúa mediante el arreglo del flujo de gases calientes para lograr
transferencia de calor por conveccion. Hay tres clasificaciones importantes de
calderas de tubos de agua: tambor longitudinal, tambor cruzado con tubos
rectos, y tambor cruzado con tubos encorvados el ultimo es el mas importante
de los tres.(fig19.1).

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II.2 HORNOS PARA LA INDUSTRIA PETROLERA

En las operaciones de destilación atmosférica y al vació de crudos “cracking

térmico “

Y los modernos procesos de gas a alta temperatura, los hornos tubulares de

calentamiento directo son factor primario en las unidades de refinación. Los
hornos también se usan ampliamente en operaciones de calentamiento,
tratamiento y vaporización. En las refinerías se requieren hornos para manejar
fluidos a temperaturas hasta de 1500 0F y combinaciones tan severas como
temperaturas de 11000F y 1600 lb/pulg2.

En estos se usan como combustible exclusivamente petróleo o gas, aunque en

un futuro próximo pueden desarrollarse para quemar subproductos del petróleo
como de coque.

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En general la eficiencia térmica de los hornos de las refinerías es
considerablemente menor que la de las calderas de gran tamaño productoras de
vapor, ya que en muchos casos el combustible tiene poco valor en la refinería.
Con la tendencia hacia la mayor utilización del petróleo crudo producido. Se
espera que el rango de las eficiencias térmicas aumentara de 65 a 70 % del
empleado anteriormente hasta 75 u 78% en el futuro.

Como en las calderas, los hornos de refinerías usualmente contienen superficie

radiante y de transferencia de calor por conveccion.

II.2.1 TIPOS DE HORNOS INDUSTRIALES.-

A) HORNO DE TIPO CAJA.

Es calentado por la parte inferior de la seccion radiante, los hornos de este tipo
pueden tener capacidades que varian de 25 a 100 millones de BTU/h . los tubos
radiantes cubren las paredes laterales, techo y sección del puente (porcion en las
secciones radiante y de conveccion). El petróleo se precalienta en la parte
inferior e hileras superiores del banco de conveccion, pasando luego de los
tubos radiantes. Después de alcanzar una temperatura elevada (900 a 1000 0F )
se pasa atraves de un gran numero de tubos de sección de conveccion donde
se mantiene a alta temperatura por tiempo suficiente para efectuar el grado
deseado del crackin. Estos tubos de conveccion se llaman sección de empape.

Se supone que la temperatura de salida es la temperatura más alta del petróleo.

11
B) EL HORNO DE TIPO DE FLOREZ
Tiene sección transversal circular y emplea tubos verticales. Todos los tubos
radiantes están equidistantes de los quemadores, asegurando una buena
distribución circunferencial del calor, pero el flujo del calor puede variar
considerablemente de la parte inferior de los tubos a la superior.

Este horno se enciende por la parte inferior y tiene tan poca superficie de
conveccion que para mejorar la eficiencia térmica se emplea precalentador de
aire.

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C) HORNO TIPO CAJA DE SECCIÓN RADIANTE DOBLE.-
Los tubos de la sección de conveccion y los de una sección radiante se emplean
para un solo servicio, mientras que la otra sección radiante se controla
independientemente para efectuar otro servicio.

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D) HORNO CON BANCO DE CONVECCION SUPERIOR Y DEL TIPO
CAJA.-
La chimenea esta localizada en al parte superior del banco de conveccion. Una
disposición

Permite ahorros en la obra del ducto y chimenea para gases de combustión en

comparación de arreglos para flujo de tiro invertido.

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E) HORNO MODERNO DE SECCIÓN RADIANTE MÚLTIPLE.-
El banco de conveccion se usa para calentar dos corrientes de petróleo
separadas.

Cada una de estas corrientes se calienta idénticamente en una de las secciones

exteriores radiantes “calentadoras “y se le permite empaparse en una de
secciones de radiación empapadora. Los empapadores radiantes se prefieren a
los de conveccion debido a que pueden ser controlados mejor en cuanto al
calor que se suministra.

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F) ALTO HORNO.-

Para transformar mineral de hierro en arrabio útil hay que eliminar sus
impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el paso de aire
extremadamente caliente a través de una mezcla de mineral, coque y caliza, la

llamada carga. Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la

parte superior del horno. Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de
aire de hasta 870 ºC (el horno debe estar forrado con una capa de ladrillo
refractario para resistir esas temperaturas). El metal fundido se acumula en la
parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido.
Ambas sustancias se extraen periódicamente para ser procesadas.

PARTES DE UN ALTO HORNO.-

Básicamente consta de tres partes fundamentales:

La cuba.- De forma troncocónica, constituye la parte superior del alto horno;

por la zona más alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga
compuesta por:

El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y

limonita (óxido férrico), magnetita (óxido ferroso férrico) y siderita (carbonato).

El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilación

del carbón de hulla de gran poder calorífico y pobre en cenizas. En los primeros
altos hornos, instalados en Gran Bretaña, a mediados del siglo XVII, se
utilizaba como combustible el carbón vegetal. En la actualidad cada vez se
utilizan más los altos hornos eléctricos.

El fundente, que puede ser roca calcárea o arcilla, según la ganga presente en el
mineral sea ácido o básico, respectivamente.

16
El fundente se combina químicamente con la ganga para formar la escoria, que
queda flotando en el hierro líquido y, entonces, se puede separar fácilmente por
decantación. La carga va descendiendo poco a poco y su temperatura y volumen
aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que la cuba se
ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unión con el etalaje y
donde el diámetro de la instalación es mayor.

El etalaje.- También de forma troncocónica. En esta parte del horno se produce

una notable disminución del volumen de los materiales, como consecuencia de
las transformaciones químicas que tienen lugar en él. La zona inferior es de
menor diámetro, a causa de esta disminución de volumen y, también, por el
hecho de que la fusión de la carga hace que ésta fluya sin dejar espacios libres.

El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundición líquida, así

como la escoria, que queda flotando en estado líquido. En la zona de unión del
etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son unos tubos mediante los
cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y previamente calentado en
el crisol.

II.2.2 FACTORES EN LA TRANSFERENCIA DE CALOR

RADIANTE.

La ecuación general para la transferencia de calor es:

Q  F F A (T 4  T 4 )  A' (T 4  T 4 )
A e 1 2 1 2
Q  flujo de calor por radiacion (BTU/h)
T1  temperatura de la fuente , 0 R.
T2  temperatura de la superficie receptora, 0 R.
  factor que toma en cuentra la geometria del sistema y las emisividades de cuerpo
gris de los cierpos calientes y frios, sin dimensiones.
A i'  superficie efectiva de transferencia de csalor del cuerpo receptor o frio , pies 2 .
  constantrte de stefan - boltzmann, 0.173x10-8 BTU /( h)( pie 2 )(0 R 4 )

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Es obvio que la aplicación de esta ecuación a los problemas prácticos de la
ingeniería debe incorporar simplificaciones y suposiciones será provechoso
desarrollar las bases de estas. Amplificaciones e indicar las suposiciones. En
general, el horno consiste de un receptor de calor o sumidero, una fuente de
calor, y superficies que los contienen (la ultima esta formada en parte por el
sumidero y / o por la fuente). Si bien hay una interacción compleja entre estas
tres partes esenciales, pueden evaluarse mejor en el orden dado.

RECEPTOR DE CALOR.-
El receptor usual de calor para los hornos industriales se componen de múltiples
tubos dispuestos sobre las paredes techo y piso del horno o localizado
centralmente en la cámara de combustión. El caso mas común es aquel en que
los tubos lisos se arreglan en una hilera sin frente a una pared de refractario. A
un cuando hay muchas formas arbitrarias de evaluar la superficie efectiva de
transferencia de calor para tales arreglos, hottel a propuesto un desarrollo
racional que ahora se usa casi exclusivamente. Ya se dijo que los elementos del
horno se manejan mejor individualmente y al evaluar la superficie efectiva o
“expuesta “de las hileras de tubos, se hace la suposición de que la fuente de
calor es un plano radiante paralelo a la hilera de tubos.

En la figura se muestra un método para evaluar el factor de efectividad α por el

cual la superficie de un plano que reemplace la hilera de tubos con emisividad
supuesta de 1 debe multiplicarse para obtener un plano de superficie
equivalente (frió).

FUENTE DE CALOR.-
El calor de un horno se provee primariamente por una reacción de combustión y
por el calor sensible del aire de combustión si este ha sido precalentado. Los
combustibles gaseosos generalmente generan llamas no luminosas.

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Los combustibles de petróleo pueden quemarse de manera que generen flamas
de luminosidad variable, dependiendo del diseño del quemador, grado de
atomización y porcentaje de aire en exceso.

Los quemadores de carbón pulverizado producen una flama que contiene

partículas incandescentes y un alto grado de luminosidad sobre el mínimo
obtenido en quemadores de petróleo. Los stockers proveen un lecho de
combustible incandescente.

No hay un método simple, universalmente aplicable, para calcular la absorción

de calor en cualquier tipo de horno.

Si bien se presentaran métodos de cálculo para hornos alimentados con carbón,

la discusión de la fuente de calor se limitara principalmente a los hornos cuyas
cámaras de combustión estén llenas principalmente con gases no luminosos y
en los que las superficies delimitantes no formen parte de la fuente calórico.

Las únicas fuentes primarias de radiación son los productos de combustión y

estos se supone que tienen temperatura uniforme. Hay gran diferencia en la
emisividad de varios gases a la misma temperatura. Los gases diatómicos tales
como el O2, N2, y H2 tienen emisividades muy bajas, tanto que pueden ser
consideradas como ceros en el trabajo de diseño de hornos.

Por otra parte H2O, CO2, y SO2 tienen buenas emisividades (aunque menores
que muchos materiales sólidos), y el CO tiene una emisividad de tipo medio.
Las fuentes de radiación pueden referirse específicamente como a
constituyentes radiantes en los productos de combustión.

La longitud de la trayectoria media, L pies, es la profundidad promedio de la

capa de gases de combustión en todas direcciones para cada uno de los puntos
de la superficie circundante del horno y se usa en lugar de la medida cúbica del
volumen. La concentración de las moléculas radiantes se mide por su presión
parcial.

19
La emisividad de la masa de gas en un horno es una función del producto PL
atm-pies, donde P es la presión parcial del constituyente radiante. Si se
encuentra presente más de un constituyente radiante las emisividades son
aditivas.

Para la transferencia de calor a un cuerpo negro se usa la ecuación:

  T 4  T  
4

Q  0.173F  G  G   a G  b   A' b
  100   100  
Qb  carga o transferencia de calor al cuerpo negro por radiacion del gas.BTU/h
A' b  area efectiva de transferencia de calor del cuerpo negro, pies 2 .
a G  absorvidad del gas a Tb , adimensional. Práctic
FbA  factor para considerar la geometria del sistema con un cuerpo negro receptor.
TG  temperatura del gas, 0
R
 G  emisividaad del gas a TG , adimensional.

amente aG puede reemplazarse por eG evaluada a Tb. cuando están presentes dos
constituyentes radiantes, H2O y CO2, la ecuación puede escribirse entonces
(despreciando el factor de corrección para interferencia entre moléculas
disímiles:

  TG 
4
 Tb  
4

Q  0.173F ( G   W ) TG    ( G   W )T    A' b

  100   100  
( G   W ) TG  emisividad del gas a TG .
 G  emisividad del CO 2 a PCO2 L y TG .
 W  emisividad del H 2 O a PCO2 L y TG .

En el diseño de hornos industriales el termino tasa se usa sinónimamente, es

conveniente tener graficas que den los valores del flujo térmico por radiación de
calor qc y qW como funciones de PL y T.

Tales graficas se presentan por hottel y egbert :

SUPERFICIES ENVOLVENTES.-
20
La función que juega la pared de refracción, bóvedas y piso de un horno en la
transferencia de calor del gas a la superficie fría, es a menudo difícil de
visualizar. La masa del gas radia de todas direcciones. La emisividad del se
evalúa a partir de P y L, como ya dijimos, es direccional en cuanto a que
denota la radiación que incide en cierto punto de la superficie fría en le
envolvente del horno. Toda esta dirección se dirige desde varias secciones de
la masa de gas hacia ese punto en particular.

Una manera efectiva de ilustrar el efecto del refractario es empezar con una
superficie envolvente que no tenga superficies frías. Este gas contiene un gas de
cierta emisividad a temperatura dada.

III. ESQUEMA GENERAL DEL EQUIPO

III.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL DISEÑO DE HORNOS.-

Dejando aparte los hornos eléctricos, en el diseño de hornos podemos

diferenciar tres tipos según su tiro u más bien según la dirección que siguen los
gases en el interior de la cámara: los de tiro ascendente, tiro cruzado y tiro
descendente o invertido.

21
En general tienen un mejor rendimiento los de tiro invertido y es que el
fundamento de esta idea es que el fuego y los gases calientes estén en la cámara
el mayor tiempo posible. Cuando hablo de rendimiento no hablo solamente de
hornos que funcionan mejor o peor sino de la relación entre la carga (nº de
piezas-volumen) y el combustible consumido, otra ventaja del tiro invertido es
que reparte mejor el calor y tiende a hacer hornadas más uniformes. Si embargo
los de tiro ascendente tienen la ventaja de ser más sencillos de construir y con la
práctica y una buena relación entre el aire secundario y la chimenea podemos
conseguir un horno relativamente uniforme. Pero antes de hablar de las ideas
básicas del diseño vamos a ver la nomenclatura de las diferentes partes de un
horno:

 Como se puede observar este es un horno de leña para ver también los nombres
del hogar, parrilla, etc; en un modelo de gas o gas-oil en vez de hogar llevaría
un agujero donde va el quemador que se llama portilla del quemador. Es
conveniente aclarar cuanto antes dos cosas: no debemos confundir tiro y
chimenea y hay que diferenciar entre el parafuegos y el muro deflector. En el
primer caso, el tiro es una corriente que viene determinada por la chimenea
(fundamentalmente) y en el segundo caso el muro deflector es una continuación

22
del parafuegos y lo podemos regular en altura con el paso de las hornadas hasta
dar con la altura ideal.
Las reglas para diseñar un horno están más relacionadas con la experiencia y el
sentido común que con sesudas fórmulas físico-matemáticas y las podemos
resumir de la siguiente manera:

Las formas sencillas tienden a dar mejores resultados que las formas
complicadas. Por lo general los hornos son cuadrados porque son más fáciles de
construir pero pueden ser redondos sin problema sobretodo en el caso de tiro
ascendente. El punto de partida habitual suele ser un cubo, si por la razón que
sea debemos agrandar ese cubo es mejor hacerlo en horizontal y añadir más
quemadores que en vertical, conseguiremos una mejor distribución del calor.

23
A poder ser, la circulación de gases seguirá líneas curvas y evitaremos los
ángulos rectos. El canal de evacuación con el comienzo de la chimenea siempre
hace un ángulo recto y esto es inevitable pero aparte de eso no tenemos porqué.
En general debemos procurar que los gases circulen con libertad y evitaremos
estrecheces o rutas complicadas. Los hornos de tiro superior necesitan muy
poca chimenea, y según algunos autores incluso podemos prescindir de ella ya
que el propio horno hace de chimenea; yo creo que es mejor que lleve chimenea
y un registro para controlar el tiro, así podremos regular, y forzar en su caso, la
entrada de aire secundario. En los hornos de tiro invertido la cosa es bien
diferente y necesitaremos un buen tiro que fuerce a los gases a hacer un
recorrido tan antinatural. Si seguimos mentalmente ese trayecto observaremos
que los gases primero suben, después bajan, recorren el horno

24
Horizontalmente hacia el canal de evacuación y después suben por La
chimenea, así pues hay un tiro vertical (TV) y un tiro horizontal (TH). Para
calcular el alto de la chimenea (H) aplicaremos la fórmula:
                                      H= 3*TV+ TH/3
En este ejemplo podemos ver como es el cálculo de la altura. En hornos de leña
es conveniente aumentar ese alto, algunos autores hablan de un 30% más. La
sección de la chimenea también es importante, Lea en su libro da unas
indicaciones para su cálculo que a mi me parecen exageradas ya que habla de
entre un cuarto y un quinto de la sección de la cámara del horno, esto quiere
decir que para el horno del ejemplo, con una sección de cámara de 10000 cm 2
(100 x 100 cm) necesitamos una sección de chimenea de 2000 cm 2 como
mínimo lo cual viene siendo de 40 x 50cm, vaya tela. Habitualmente se hacen
de 23 x 23 cm que es el largo de los ladrillos, esta sección llega para hornos de
hasta 1m3 aproximadamente, para hornos más grandes, Rhodes da la fórmula de
0,5 cm2  de sección de chimenea por cada dm3 (1litro) de espacio en la cámara
del horno. Para hornos de leña conviene aumentar en un 50%. Yo soy partidario
de que no falte tiro, ya que es algo que después podremos regular con el
registro. Por último, las chimeneas ahusadas incrementan el tiro, pero es un
rollo construirlas.

El número y potencia de los quemadores viene determinado por la capacidad

del horno. En general conviene repartir la potencia en varios quemadores,
siempre quemará más uniforme que toda la potencia concentrada en un único
quemador. Es muy usual ver hornos de menos de 500 litros (medio metro
cúbico) con cuatro quemadores; si usamos gas-oil con dos llega ya que resultan
tan potentes que con cuatro iría como un cohete (incluso corremos el riesgo de
que no vaya bien por pura saturación de fuego). Un quemador de gas necesita
unos 8 dm3 de espacio delante de el para que arda sin problemas, sin embargo
con gas-oil es preferible situar el quemador frontalmente, de forma que la llama
corra a lo largo entre el muro de la cámara y el parafuegos, siendo este hueco de

25
entre 10-15 cm. Para calcular la potencia usaremos una fórmula que da Olsen
en su libro, en el original dice:
        Hornos de fibra: 10000 BTU por cada pié cúbico/hora,   Hornos de ladrillo
denso: 16000-19000 BTU por cada pié cúbico/hora. Traduciendo, cada BTU
son 0,252 Kcal y cada pié cúbico son 28,32 litros, eso quiere decir que para un
horno de fibra necesitaremos alrededor de 89 Kcal por litro, 89000 Kcal por
metro cúbico. Sin embargo Rhodes da el dato de que necesitaremos 270000
calorías por cada metro cúbico, algo falla evidentemente. Yo me inclino más
por el primer cálculo. En cualquier caso siempre tiraremos hacia arriba en el
cálculo de potencia, es preferible tener margen de sobra que no quedarse
escasos, la cifra resultante de la potencia dividiremos entre el número de
quemadores.
Para hornos de leña no hay cálculos que hacer, es una cuestión de tener leña en
abundancia. El hogar debe ser grande y los pasos de fuego que comunican ese
hogar con la cámara deberán ser amplios, la suma de la sección de esos pasos
debe ser algo mayor (como mínimo) que la sección del canal de evacuación.
Algunos hornos tienen más de un hogar, eso reparte mejor el calor pero para
atender la forma de uno sólo tendremos problemas; el tramo final de una
hornada de leña puede resultar agotador, si encima tenemos que atender dos

hogares puede haber momentos de cierto agobio. En diseño del hogar

deberemos incluir el hogar propiamente dicho, la parrilla y el cenicero. Es
importante recordar que el aire tiene que pasar a través del fuego y no por
encima de el como ocurre en los hornos tradicionales.

HORNO TIPO CAJA

26
27
28
IV. METODO DE CÁLCULO
Los métodos comunes para el cálculo de absorción de calor en las secciones
radiantes de los hornos se mencionaran algunos:
1.-método de lobo y evans.-
2.-método de Wilson, lobo y hotte.
3.- ecuación orrok-hudson.
4.-método simplificado de wohlenger.
Para el cálculo de hornos se utilizo el método de hornos de lobo y evans.

MÉTODO DE LOBO Y EVANS

Este método hace uso del factor total de intercambio F y una ecuación del tipo
Stefan- Boltzman tiene una base teórica y se usa extensamente en el diseño de
hornos para refinerías. También se recomienda para calderas que queman
petróleo o gas.
La ecuación dada para la transferencia de calor radiante a la superficie.
 T  4  T  4 
Q  0.173F  G    b  Acp
 100   100  
la tarnsfern cia de calor total :
 TG  4  Tb  4 
 Q  0 .173 F      cp Acp  hc A(TG  TS )
 100   100  
donde :
A  superficie total del tubo, pies 2 .
Acp  sup erficie equivalente del planofrio, pies 2 .
F  factor tot al de intercambio, adimensional.
h c  coeficient e de conveccion
 Q  calor transferido a la superficie fria BTU/h.pie 2 ( 0 F )
TG  temperatura del gas de combustion a la salida de la seccion radiante, 0 R..
TS  temperatura de la superficie.
  factor por el cual debe reducirse para obtener la superficie fria. real, adimensional.

QQ Q Q Q Q Q
F A R S W G

Para la solución del problema de absorción es necesario un balance térmico

29
Donde:
Q= carga total en al sección radiante.
QA=calor sensible sobre 600F en el de combustión.
QF=calor liberado del combustible.
QG=calor de los gases de combustión que salen de la sección radiante.
QR= calor sensible sobre 600F en el de combustión. Recirculados.
QS= calor sensible sobre 60 0F en el vapor usado para la atomización de
combustible.
QW=perdida de calor a través de la pared del horno, dependiendo del tamaño del
horno,2% es un buen factor de diseño.

Como para una simplificación QS puede despreciarse, y el liberado neto es:

QF  QA  QR  QW  QNETO

La emisividad del gas se calcula a partir de la longitud de la trayectoria media,

presión parcial de los constituyentes radiantes, temperatura de los tubos, y
temperatura del gas (que usualmente debe suponerse en el primer calculo de
tanteo) el factor total de intercambio.
El factor total de intercambio se indica en el grafico:

Donde:
A  A  A
R T CP

AR=superficie efectiva del refractario, pies2.

AT=área total de las superficies del horno, pies2.
αACP= superficie equivalente del plano frió, pies2.

La temperatura de los gases a la salida, se obtiene mediante cálculos de prueba

y error a menos de que satisfaga la ecuación de transferencia de calor y
balance térmico.

30
 Para disminuir la cantidad de cálculos al aplicar el método se recomienda
hornos en donde la trayectoria sea mayor que 1.5 veces la dimensión mínima de
la sección transversal para el flujo de gas.

En la práctica se calcula por el primer paso incluyendo calor sensible y

vaporización y cualquier reacción, la eficiencia:

e
 Q x100 %
QF

V. PROBLEMA Y ALGORITMO DE SOLUCION

CALCULO DE UN HORNO POR EL METODO DE LOBO Y EVANS

31
PROBLEMA DE DISEÑO

Debe diseñarse un horno para una carga total de 50000000 de Btu/h. La

eficiencia total debe ser 75% (base del valor calorífico menor). Se debe quemar
petróleo con un valor calorífico mínimo de 17130 Btu/lb usando un 25% de
exceso de aire (correspondiente a 17.44 lb de aire/lb de combustible), y el aire se
precalienta a 400F. El vapor para atomizar el combustible es 0.3 lb/lb de
combustible. Los tubos del horno deben ser de 5 pulg de DE, centrados a 81/2
pulg en una sola hilera. La longitud expuesta de los tubos debe ser 38 pies 6 pulg.
La temperatura promedio del tubo en la sección radiante se estima en 800F.

Diseñe la sección radiante del horno de manera que tenga un flujo promedio de
12000 Btu/h(pie2)

32
 SOLUCION DEL PROBLEMA DE DISEÑO USANDO EL PROGRAMA EES.

"DATOS DE ENTRADA"

Flux=12000 " flujo promedio"

T_s=800 "temperatura de superficie del tubo"
T_op=400 "temperatura del aire precalentado"
F=0.57 "factor total de intercambio recomendado"
Carga=50000000 "carga total"
n=0.75 "eficiencia total"
PCI=17130 "poder calorífico inferior del combustible (petróleo)"
r_ac=17.44 "relación aire-combustible"
r_at=0.3 "relación vapor-combustible"

"Tuberia del horno"

DE=5 "diámetro exterior"

d=8.5 "distancia centro a centro"
L_ex=38.5 "longitud expuesta"

"ALGORITMO DE SOLUCION"

Q_cp=2*Flux

Q_cp/F=0.173*((((T_g+460)/100)^4)-(((T_s+460)/100)^4))+7*(T_g-T_s) "calculo de la temperatura de los gases de salida (T_g)"

Q_F=Carga/n "calor liberado por el combustible"
Comb=Q_F/PCI "cantidad de combustible"
Aire=Comb*r_ac "aire requerido"
Vap_at=Comb*r_at "vapor de atomizacion"
Q_A=Aire*(ENTHALPY(Air,T=T_op+460)-ENTHALPY(Air,T=60+460))

33
Q_W=0.02*Q_F
Q_neto=Q_F+Q_A-Q_W
Q_G=CP(Air,T=T_g+460)*(T_g-60)*(Comb+Aire+Vap_at) "calor de los gases de salida"

Q=Q_neto-Q_G

"Calculo de la geometría del horno"

A_tubo=L_ex*pi*DE/12
N_tubos=round(Q/(Flux*A_tubo))

b=(((7/15)*N_tubos-1)*d+3*DE)/12

h=(((5/15)*N_tubos-1)*d+3*DE)/12

torn=(((3/15)*N_tubos-1)*d+4*DE)/12

A_cp=L_ex*d/12
rel=d/DE
alpha=0.44+1.4*rel-1.25*rel**2+0.51*rel**3-0.117*rel**4+0.0154*rel**5 "factor de efectividad o de comparación , considerando
para una hilera presente"
aA_cp=alpha*A_cp*N_tubos "superficie fría efectiva"

A_T=2*b*h+h*L_ex+torn*L_ex+2*b*L_ex
A_R=A_T-aA_cp
rel_A=(A_R)/(aA_cp)

L=(2/3)*(L_ex*b*h)**(1/3)

34
"Emisividad del gas”

"presiones recomendadas para una buena combustión"

P_CO2=0.1084
P_H2O=0.1248

PL_CO2=P_CO2*L
PL_H2O=P_H2O*L

q1_CO2=-1.531261195*10^(-25)*(T_g)^10 + 2.918546161*10^(-21)*(T_g)^9 - 2.465465081*10^(-17)*(T_g)^8 +1.21503945*10^(-13)*(T_g)^7

-3.866999149*10^(-10)*(T_g)^6 +8.301723903*10^(-7)*(T_g)^5 -1.217143287*10^(-3)*(T_g)^4 +1.203121279*(T_g)^3 -767.2602201*(T_g)^2
+285048.3392*(T_g)-46851699.99

q2_CO2=5.005528684*10^(-26)*(T_g)^10 - 9.771545516*10^(-22)*(T_g)^9 + 8.478558249*10^(-18)*(T_g)^8 - 4.304748211*10^(-14)*(T_g)^7 +

1.415900607*10^(-10)*(T_g)^6 - 3.151596769*10^(-7)*(T_g)^5 + 4.806351171*10^(-4)*(T_g)^4 - 0.4957616657*(T_g)^3 + 330.9112582*(T_g)^2 -
129032.0203*(T_g) + 22313549.99

q1_H2O=3.237831140*10^(-127)*(1.558474968*10^102*(T_g)^10 - 3.049286628*10^106*(T_g)^9 + 2.649120454*10^110*(T_g)^8 -

1.345025288*10^114*(T_g)^7 + 4.417570453*10^117*(T_g)^6 - 9.802522180*10^120*(T_g)^5 + 1.487704191*10^124*(T_g)^4 -
1.524358414*10^127*(T_g)^3 + 1.008965321*10^130*(T_g)^2 - 3.895010596*10^132*(T_g) + 6.659113312*10^134)

q2_H2O=- 2.26633609*10^(-205)*(9.729030324*10^178*(T_g)^10 - 1.92021725*10^183*(T_g)^9 + 1.689213918*10^187*(T_g)^8 -

8.719143444*10^190*(T_g)^7 + 2.922989796*10^194*(T_g)^6 - 6.645807766*10^197*(T_g)^5 + 1.037030886*10^201*(T_g)^4 -
1.09564516*10^204*(T_g)^3+ 7.493323879*10^206*(T_g)^2 - 2.99265309*10^209*(T_g)+ 5.294878718*10^211)

q3_CO2=- 2.622689382*10^(-85)*(9.468315867*10^66*(T_s)^9 - 6.373360118*10^70*(T_s)^8 + 1.895134528*10^74*(T_s)^7 -

3.266929281*10^77*(T_s)^6 + 3.597649599*10^80*(T_s)^5 - 2.624377780*10^83*(T_s)^4 + 1.267996943*10^86*(T_s)^3 - 3.912533804*10^88*(T_s)^2 +
6.995337320*10^90*(T_s) - 5.521210439*10^92)

35
q4_CO2=9.802716091*10^(-85)*(5.260752675*10^65*(T_s)^9 - 3.556297594*10^69*(T_s)^8 + 1.061733596*10^73*(T_s)^7 -
1.837132180*10^76*(T_s)^6 + 2.030080112*10^79*(T_s)^5 - 1.485504416*10^82*(T_s)^4 + 7.197349671*10^84*(T_s)^3 - 2.226229877*10^87*(T_s)^2 +
3.988693418*10^89*(T_s) - 3.153732058*10^91)

q3_H2O=1.353079542*10^(-128)*(5.372290078*10^110*(T_s)^9 - 3.717099184*10^114*(T_s)^8 + 1.135677513*10^118*(T_s)^7 -

2.010622919*10^121*(T_s)^6 + 2.272741434*10^124*(T_s)^5 - 1.700715286*10^127*(T_s)^4 + 8.423697755*10^129*(T_s)^3 -
2.662566117*10^132*(T_s)^2 + 4.872620391*10^134*(T_s) - 3.933062616*10^136)

q4_H20=4.018150367*10^(-112)*(1.072382642*10^92*(T_s)^10 - 8.009687054*10^95*(T_s)^9 + 2.677817411*10^99*(T_s)^8 -

5.276638513*10^102*(T_s)^7 + 6.786201348*10^105*(T_s)^6 - 5.951596161*10^108*(T_s)^5 + 3.604489914*10^111*(T_s)^4 -
1.488460270*10^114*(T_s)^3 + 4.010656155*10^116*(T_s)^2 - 6.367115542*10^118*(T_s)+ 4.522253558*10^120)

"calor de los compuestos a la temperatura de los gases de combustión"

q_CO2_Tg=(((PL_CO2-0.1)/3.9)*( q1_CO2-q2_CO2))+q2_CO2

q_H2O_Tg=(((PL_H2O-0.1)/2.9)*( q1_H2O-q2_H2O))+q2_H2O

"calor de los compuestos a la temperatura de la superficie de los tubos"

q_CO2_Ts=(((PL_CO2-0.1)/3.9)*( q3_CO2-q4_CO2))+q4_CO2

q_H2O_Ts=(((PL_H2O-0.1)/2.9)*( q3_H2O-q4_H20))+q4_H20

qb_Tg=0.173*((T_g+460)/100)^4

qb_Ts=0.173*((T_s+460)/100)^4

ratio=0.46
PL_T=PL_CO2+PL_CO2

36
Xcorrec=- 1.741734924*10^(-66)*(9.255633146*10^61*(PL_T)^10 - 3.423162212*10^63*(PL_T)^9 + 5.386098586*10^64*(PL_T)^8 -
4.712340764*10^65*(PL_T)^7 + 2.516740828*10^66*(PL_T)^6 - 8.492958723*10^66*(PL_T)^5 + 1.820136521*10^67*(PL_T)^4 -
2.455290226*10^67*(PL_T)^3 + 2.088714243*10^67*(PL_T)^2 - 1.183454047*10^67*(PL_T) - 9.346849002*10^64)

E_g=1.25*(((q_CO2_Tg+q_H2O_Tg)-(q_CO2_Ts+q_H2O_Ts))/(qb_Tg-qb_Ts))*((100-Xcorrec)/100) "emisividad del gas"

"factor total de intercambio para rel_A (0,5 to 4)"

F_rcb=1/rel_A
F_rca=1/(rel_A+1)
F_rc=F_rca+(0.5-rel_A)/3.5*(F_rca-F_rcb)
E_f=E_g*(1+(rel_A)*(1/(1+(E_g/(1-E_g))*(1/F_rc))))
F_e=1/(1/E_f+1/0.9-1)

"comprobacion de la temperatura para desarrollar la carga supuesta"

Q/(aA_cp*F_e)=0.173*((((T_g_c+460)/100)^4)-(((T_s+460)/100)^4))+7*(T_g_c-T_s)

ERROR=(T_g-T_g_c)/T_g

37
VI. SENSIBILIDAD DE PARAMETROS

En esta sección estudiaremos el comportamiento del los parámetros del diseño

del horno al ir modificando algunos datos de entrada que a continuación
detallamos.

VARIACION DE LA TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE LOS TUBOS (Ts):

Ts (F) Tg (F) Q (Btu/h) Ntubos

500 1580 38140000 63
550 1589 37930000 63
600 1607 37710000 62
650 1622 37470000 61
700 1632 37220000 62
750 1655 36950000 61
800 1670 36660000 61
850 1694 36350000 60
900 1707 36030000 60
950 1734 35680000 59
1000 1762 35310000 58

Gráficamente:

38
39
VARIACION DE FLUJO PROMEDIO PARA Ts Y Top CONSTANTES

FLUJO Tg (F) Q (Btu/h) Ntubos

(Btu/h*ft2)
10000 1532 38780000 77
12000 1670 36660000 61
13000 1752 35690000 54
14000 1820 34760000 49
15000 1880 33870000 45
16000 1947 33020000 41
17000 2001 32210000 38
18000 2061 31420000 35
19000 2126 30670000 32
20000 2170 29940000 30

Gráficamente:

40
41
VARIACION DE LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN (Top), PARA Ts Y FLUJO
CONSTANTES

Top (F) Tg (F) Q (Btu/h) Ntubos

400 1670 36660000 61
500 1671 38330000 63
600 1660 40020000 66
700 1651 41730000 69
800 1642 43460000 72
900 1634 45210000 75
1000 1627 46990000 78

Gráficamente:

42
43
VARIACION DE LA CARGA A Ts, FLUJO Y Top CONSTANTES

FLUJO Tg (F) Q (Btu/h) Ntubos

(Btu/h)
20000000 1850 14660000 24
30000000 1778 22000000 36
40000000 1724 29330000 48
50000000 1670 36660000 61
60000000 1639 43990000 73
70000000 1613 51330000 85
80000000 1591 58660000 97
90000000 1574 65990000 109
100000000 1559 73320000 121

Gráficamente:

44
45
 CONCLUSIONES

 En el diseño más económico del horno usa el máximo de longitud del tubo
que es compatible con la sección transversal del horno.

 la cantidad de aire en exceso depende del tipo de combustible, tipo de

combustible, tipo de horno, y la temperatura del aire de combustión. En la
práctica se usan 40% de exceso de aire al diseñar de tiro natural o inducido, y
25% en aquello de tiro forzado.

 el uso del precalentador de aire se justifica en el ahorro de costos de

combustibles a un cuando complica la operación del horno y requiere
mantenimiento adicional.

 el diseño de un horno debe ser establecido sobre las bases de la tasa

promedio en la sección radiante.

 el diámetro del tubo depende de los valores del coeficiente de película,

caída de presión y tasa de radiación.

 el espaciado de los tubos depende de las características de los cabezales y

curvaturas de retorno, se usa el espaciado mas cerrado posible.

46
 BIBLIOGRAFÍA

_ KERKN, Donald. “PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR”. Editorial

CONTINENTAL S.A. México 1998.

_ FRANK P. INCROPERA “FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR”.

_ PERRY. “MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO”. Editorial Mc GRAW – HILL.

Barcelona 1996.

_ GREGORIG, Romano. “CAMBIADORES DE CALOR”. Ediciones URMO S.A. España

1979.

47