UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

TESIS
“DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA
EL SELLADO DE VASOS DE POLIPROPILENO”

Presentada por:

CINTHIA ANABEL ANCAJIMA HUAYAMA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECATRÓNICO

Línea de Investigación:

Piura, Perú
2018

i
 JURADO CALIFICADOR

Msc. MANNOLIO HUACCHILLO CALLE.

PRESIDENTE

Ing. LUIS CALDERON PINEDO.

SECRETARIO

Msc. FERNANDO MADRID GUEVARA

VOCAL

ii
 DEDICATORIA

A MIS PADRES

Gladys Huayama
Pablo Ancajima

A MI FAMILIA

Que me apoyaron incondicionalmente para

la realización de este proyecto.

iii
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios, al Ing. Jorge Ma San Zapata mi asesor quien me apoyo en

todo momento en la realización de esta tesis, al Ing. Elmer Quevedo Morocho mi
coasesor y a todos las personas que me dieron sus indicaciones e ideas cuando se
me presentaron dificultades en el desarrollo de este proyecto.

iv
 INDICE

PÍTULO I

ASPECTOS GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN.

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA………………..4

1.2 JUSTIFICACIÓN………………………………………………………….6
1.3 IMPORTANCIA Y BENEFICIOS…………………………....……….….6
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN………………………..….……7
1.4.1 Objetivo general……………………..………………….…...….7
1.4.2 Objetivos específicos……………………………….……...……7
1.5 HIPÓTISIS GENERAL……………………………………...….…..…….8
1.5.1 Hipótesis específicas……………………………………………8
1.6 TIPO DE INVESTIGACIÓN…………………………………….…….….8

CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1 VASOS DE POLIPROPILENO……………………………………...……9

2.1.1 Diversos tipos de vaso de polipropileno……………………......9
2.1.2 Film plástico…………………………………………………...10
2.1.3 Efecto de la temperatura en los termoplasticoss………………12
2.1.4 Unión entre capas de polímeros………………………….……14
2.2 SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE CONTROL…….……………………15
2.2.1 Control automático………………..………………….…….…15
2.2.2 Términos de control………………………………………...…15
2.2.3 Sistema de control de lazo abierto y características……….…..16
2.2.4 Sistema de control de lazo cerrado y características…………..18

v
 2.3 CONTROLADOR PID……………………………………….…………..19
2.3.1 El modo proporcional (P)………………………………...……20
2.3.1.1 Respuestas del sistema………………………...………21
2.3.2 El modo derivativo (D)……………………………..…………22
2.3.3 El modo Integral (I)……………………………...……………24
2.4 ECUACION DEL PID……………………………….………….………26
2.5 INTRODUCCION MATLAB………………………….…………….…27
2.5.1 Conversión de una función de transferencia………………..…29
2.5.2 Función transferencia a lazo cerrado……………..……………31
2.5.3 Respuestas en el tiempo de sistemas en tiempo continuo…..…32
2.5.3.1.1Señales de prueba típicas para obtener la respuesta en el tiempo de sistemas de
control…………………..……33
2.5.3.2 Entrada función escalón…………………………….…34
2.5.3.3 Entrada función rampa…………………………….…..35
2.5.3.4 Entrada función parabólica……………………………36
2.6 PANTALLAS LCD…………………………………………….….….37

2.7 BUS I2C………………………………………………………….……40

2.7.1 Descripción de las señales………………………………..……41
2.7.2 Protocolo de comunicación del bus I2C……………….…..…..42
2.8 MOTOR PASO A PASO……………………………………….…..…44
2.8.1 Tipos de Motor PAP magneto permanente…………..……..…45
2.8.2 Control de motores paso a paso de magneto permanente….…..47
2.8.2.1 Secuencias para manejar motores paso a paso de magneto
permanente……………………………………………………..47
2.9 SENSORES Y TRANSDUCTORES………………………………….50
2.9.1 Estructura y principio de funcionamiento………………….….50
2.9.2 Características de un sensor………………………………...….51
2.9.3 Tipos de sensores…………………………………………..…..52
2.9.4 Sensores de temperatura…………………………………...…..52

vi
 2.9.5 Sensor fin de carrera………………………………………...…54
2.10 RELÉ DE ESTADO SÓLIDO……………...………………………...54
2.10.1 Características:……………………………………..…………..55
2.11 ARDUINO………………………………………………….………….56
2.11.1 Aplicaciones………………………………………..………….57
2.11.2 Entradas y salidas…………………………………..………….58
2.11.3 Especificaciones…………………………………….…………59
2.11.4 Funciones de entrada/salida digital (I/O: Input/Output)…….…60
2.11.5 Funciones de entrada/salida analógicas…………………..……60
2.11.6 Funciones de tiempo………………………………………..….61
2.11.7 Funciones de comunicaciones…………………………………62
2.11.8 Software Arduino………………………………………………62
2.11.8.1 Lenguaje de programación Arduino………...….63
2.11.9 DISEÑO DE RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO….…64
2.11.10 Transferencia de calor de un cuerpo a otro………………….....64
2.11.11 Calentamiento por resistencia eléctrica……………………..…64
2.11.12 Resistencias metálicas…………………………………………65
2.11.12.1 Cálculo de resistencias metálicas………………66

CAPÍTULO III

DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL

3.1 DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE POTENCIA……………..………...69

1.1.1. Diseño del circuito de potencia……………………….…….….69
1.1.2. Descripción del circuito de activación de la resistencia
eléctrica…………………………………………………….…..71
3.2 DISEÑO DE LA RESISTENCIA ELÉCTRICA……………………...…71
3.2.1 Potencia útil para calentar el molde (Pu)…………………….……72
3.2.2 Potencia requerida……………………………………….…….74
3.2.3 Dimensionamiento de la resistencia…………………….……..75
3.2.4 Longitud del alambre (l)………………………………..……..75

vii
 3.2.5 Fusible de protección de la resistencia……………………..…76
3.3 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS
ELECTRICOS……………………………………………………..………76
3.3.1 Selección del transformador………………………..………….76
3.3.2 Selección del relé de estado sólido………………….…………77
3.4 SISTEMA ELECTRONICO Y DE CONTROL…………………………78
3.4.1 Selección de los elementos del circuito electrónico…………..79
3.4.2 Análisis y selección del automatismo de control………………80
3.4.2.1 Arduino…………………………………………...……80
3.4.2.2 PLC……………………………………………...……..81
3.4.3 Selección de la tarjeta arduino…………………………………81
3.4.3.1 Arduino Leonardo………………………………...……82
3.4.4Selección de la pantalla LCD………………………….………84
3.4.5Módulo de adaptación i2c…………………….….……….……85
3.4.5.1 Especificaciones…………………………..……………86
3.4.6Selección de los sensores……………………………..………..87
3.4.6.1 Sensor fotoeléctrico…………………………..….…….87
3.4.6.2 Sensor de temperatura………………………….………89
3.4.6.3 Módulo MAX 6657………………………………….…90
3.4.6.4 Especificaciones del módulo MAX6675…………...…90
3.4.7 Diseño de la tarjeta electrónica de acondicionamiento de
señales……………………………………………………….…92
3.4.8Selección del motor paso a paso…………………………….…94
3.4.8.1 Selección del driver para controlar el motor………...…97
3.4.8.2 Conexión de alimentación…………………………..…98
3.4.9 Selección y cálculo del torque del motor para la bobina
recibidora………………………………………………………99
3.4.9.1 Torque del motor………………………………….……99
3.4.10 Dimensionamiento de la fuente externa………………...……104
3.4.10.1 Cálculo y selección del interruptor general…...........106
3.5 PROGRAMACIÓN DE LA TARJETA ARDUINO…….…….…….107

viii
 3.5.1 Operación en modo automático………………………………108
3.5.2 Operación en modo manual……………………………..……108

CAPÍTULO IV
DISEÑO Y SIMULACIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO.

4.1 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO……………………………112

4.2 DESCRIPCIÓN DE LOS MECANISMMOS DE LA MÁQUINA SELLADORA DE VASOS
DE POLIPROPILENO……………………112
4.2.1 Descripción del mecanismo sellador…………………………113
4.2.1.1 Diseño del molde porta resistencia……………..…114
4.2.1.2 Tapa del sellador……………………………..……115
4.2.1.3 Plato porta eje………………………………...……116
4.2.1.4 Diseño del seguidor y la bocina……………..…….117
4.2.1.5 Diseño del perfil de la leva…………………..…….117
4.2.2 Diseño del mecanismo de desplazamiento de la bobina del film.
………………………………………………………………..120
4.2.2.1 Diseño de los eje de las bobinas…………………..121
4.2.2.2 Selección de los engranajes……………………..…124
4.2.2.3 Diseño de las bobinas………………………...……125
4.2.3 Diseño del mecanismo de retiro fácil del vaso………….……127
4.2.3.1 Matriz de sellado………………………………..…129
4.2.4 Diseño de la estructura de la máquina………………….…….129
4.2.4.1 Ubicación de los componentes eléctricos en la
máquina……………………………………………130
4.2.4.2 Ubicación del sensor de etiqueta y final de carrera..130
4.2.4.3 Descripción de los elementos del panel del operador……………………………………………
131

CAPITULO V

ix
 MONTAJE DEL PROTOTIPO Y RESULTADOS.

5.1 FABRICACIÓN DE LAS PIEZAS DE LA MÁQUINA…………….…133

5.1.1.1 Montaje del mecanismo de sellado…………..133
5.1.1.2 Montaje de la resistencia eléctrica…………………....134
5.1.1.3 Montaje de la termocupla tipo K y el módulo MAX
6657…………………………………………………….136
5.1.2 Montaje de la bandeja porta vaso……………………….……136
5.1.3 Montaje del carro para el retiro del vaso………………..……137
5.1.4 Montaje del mecanismo de desplazamiento de rollo film……138
5.2 CONEXIÓN DE LA LCD AL MÓDULO I2C Y EL ARDUINO.....139
5.3 CONFIGURACIÓN Y DISEÑO DEL PID DE EMPERATURA…...140
5.3.1 Obtención de datos…………………………………………...140
5.3.2 Modelado del sistema en Matlab…………………………..…144
5.3.2.1 Función de transferencia del modelo…………………………148
5.3.2.2 Obtención de los parámetros Kp, Ki, Kd………………….…149
5.4 PRUEBAS EN LA MÁQUINA SELLADORA………………..……150
5.4.1 Pruebas del PID………………………………………………151
5.4.2 Pruebas de temperatura y tiempo de sellado del vaso…..……151

CAPITULO VI

COSTOS DEL PROYECTO

6.1 PRESUPUESTO DEL COSTO DIRECTO…………………………..…155

6.1.1 Costo de la mano de obra directa (CMOD)…………….….…156
6.1.2 Costo de maquinaria y herramientas (CMH)………….…..…158
6.2 COSTO DE GASTOS INDIRECTOS (PGI)……………………...……159
6.3 COSTO TOTAL DE GASTOS DEL PROYECTO………………….…159

x
 INDICE DE CUADROS.

Cuadro 1.1. Resumen de la cantidad aproximada de vendedores de

productos envasados.
………………………………………………………5
Cuadro 2.1 Propiedades de la película de polipropileno……………………
12
Cuadro 2.2 Comandos de matlab- introducción a matlab y simulink para
control……………………………………………………….…28
Cuadro 2.3 Descripción de los pines de una
LCD…………………………..40
Cuadro 2.4 Secuencia para control de motor bipolar…………………….…
48
Cuadro 2.5. Secuencia para control de motor unipolar- normal……………48
Cuadro 2.6 Secuencia para controlar Motor PAP Unipolar – Wave Drive…
48
Cuadro 2.7 Secuencia para controlar Motor PAP Unipolar – Medio
Paso….49
Cuadro 2.8 Modelos de placas Arduino……………………………………59

xi
Cuadro 2.9. Resistividad eléctrica y coeficiente de resistividad para diferentes
temperaturas de las aleaciones Ni-Cr………………………..…66
Ac
Cuadro 2.10 Relación de con diferentes calibres de alambre NI-CR….…
R 20
68
Cuadro 3.1 Lista de entradas y salidas para el arduino…………………...…
82
Cuadro 3.2 Características del Arduino Leonardo……………………….…
84
Cuadro 3.3 Características eléctricas del sensor de etiqueta…………..……
88
Cuadro 3.4. Características del módulo MAX 6657……………….…..……
91
Cuadro 3.5: Características del motor PP. Nema 16…………….……..……
96
Cuadro. 3.6 Características del puente H L298N………………….…..……
98.
Cuadro 3.7 Consumo de corriente del módulo Arduino……………..……104
Cuadro 3.8 Consumo de corriente de la tarjeta electrónica…..…..……….105
Cuadro 3.9. Resumen del consumo de corriente del circuito
electrónico.105
Cuadro 3.10 Dimensionamiento del interruptor general………….….….…
106
Cuadro 4.1 Características de los engranajes………………………..….…
125
Cuadro 5.1 Pruebas de sellado de vasos……………………………..……152
Cuadro 6.1. Costo de materiales y equipos de la máquina…………………
156
Cuadro 6.2. Tiempo estimado en la implementación de la
máquina……….156

xii
Cuadro 6.3. Costo de mano de obra…………………….……………….…
157
Cuadro 6.4. Costo de máquinas y herramientas………….……………...…
158
Cuadro 6.5 Presupuesto del costo indirecto…….…………………………
159
Cuadro 6.6 Resumen del costo total….……………………………………
160

xiii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Vasos de plástico irrompible PP – polipropileno….………..……

9
Figura 2.2 Vaso plástico de polipropileno…………………………………
10
Figura 2.3 Rollo film /selladora de vasos……………………......…………
11
Figura 2.4 Efecto de la temperatura en la estructura de los
termoplásticos...13
Figura 2.5 Variación del volumen especifico en función de la
temperatura……………………………………………………14
Figura 2.6. Modelo de unión de cadenas de polímero……………...……..15
Figura 2.7 Sistema de control de lazo abierto…………………….….……17
Figura 2.8 Volumen de agua de un tanque……………………….……..…18
Figura 2.9 Sistema de control lazo cerrado…………………………….…18
Figura 2.10 Control de temperatura de aire acondicionado…………………
19
Figura 2.11 Banda proporcional-sistemas de control electrónico en
ingeniería mecánica y
eléctrica………………………………………...…20
Figura 2.12 Sistema con control proporcional………………………..……22
Figura 2.13 Control derivativo - sistemas de control electrónico en
ingeniería mecánica y eléctrica………………………………..23
Figura 2.14 Control integral - sistemas de control electrónico en
ingeniería mecánica y
eléctrica………………………………………...…25

xiv
 Figura 2.15 Diagrama de bloques del control PID………………………….26
Figura 2.16 Diagrama de bloques- introducción a MATLAB……….…..…31
Figura 2.17 Función impulso…………………………………………..……
35
Figura 2.18 Función rampa…………………………………………………36
Figura 2.19 Función parábola……...……………………………………….37
Figura2.20 Descripción de los pines de una LCD
16X2…………………………………………………………...38
Figura 2.21 Conexión de los componentes por medio del Bus I2C……..…41
Figura. 2.22 Representación de los bits para el protocolo I2C…….…..……43
Figura 2.23 Motor paso a paso………..……………….………….…..……44
Figura 2.24 Esquema de un motor PP bipolar………….……………..……45
Figura 2.25 Control de motor PAP bipolar con puente H……….…………46
Figura 2.26 Motor paso a paso unipolar……………………………………46
Figura 2.27 Esquema de una termocupla tipo J…………………….………53
Figura 2.28 Sensor fin de carrera………………………………….……..…54
Figura 2.29 Relé de estado sólido…………………………….………….…56
Figura 2.30 Placa Microcontrolador ATmega32u41…………….…………58
Figura 3.1 Circuito de potencia………………………………………...….70
Figura 3.2 Transformador 220-110 V AC 300W……………………….…77
Figura 3.3 Relé de estado sólido SSR 10 DA. ……………………………78
Figura 3.4 Tarjeta Arduino Leonardo…………………………….….……83
Figura 3.5 Pantalla LCD shield 2X16…………………………….….……85
Figura 3.6 Módulo de adaptación I2C…………………………….………86
Figura 3.7 Sensor fotoeléctrico para etiquetas……………………………88.
Figura 3.8. Diagrama de conexión PNP del sensor fotoeléctrico……….…89
Figura 3.9 Termocupla tipo K de tornillo…………………………………90
Figura 3.10 Módulo MAX 6675……………………………………………91
Figura 3.11 Divisor de voltaje para el acondicionamiento de la señal de
sensor de etiqueta……………………………..………………93

xv
Figura.3.12 Diseño de la tarjeta electrónica en Proteus…..…….………….94
Figura 3.13. Diseño de la placa electrónica de acondicionamiento de
señal…………………………………………………………...94
Figura 3.14 Ubicación del motor PP y el mecanismo de sellado……..……95
Figura 3.15 Motor PP NEMA 16….………………………….……………96
Figura 3.16 Driver para el motor paso a paso…………….…………………
97
Figura 3.17 Motor síncrono de 220 V AC………………………..……..…
103
Figura 3.18. Diagrama de flujo general……………………………………109
Figura 3.19 Diagrama de flujo para el modo manual………….…….…….110
Figura 3.20 Diagrama de flujo para modo automático…………….………
111
Figura 4.1 Elementos del mecanismo de sellado………………..………114
Figura 4.2 Molde porta resistencia………………………………………115
Figura 4.3 Tapa del molde porta resistencia………………………….…116
Figura 4.4 Vista trimetrica del plato porta eje…………………………..116
Figura 4.5 Eje y bocina………………….………………………………117
figura 4.6 Posición del seguidor respecto a la posición de la
leva……….118
Figura 4.7 Diagrama de desplazamiento del seguidor………...…………119
Figura 4.8 Perfil de leva con seguidor cara plana….………….…………119
Figura 4.9 Elementos del mecanismo de desplazamiento…………….…120
Figura 4.10 Diagrama de momentos. ……………………………..………121
Figura 4.11 Diagrama de fuerza para hallar la flexión en el eje………….123
Figura 4.12 Vista trimetrica del modelo la bobina recibidora…….………126
Figura 4.13 Vista trimetrica del modelado la bobina portadora….………126
Figura 4.14 Bandeja portacontenedor de vasos………...…………………127
Figura 4.15 Mecanismo en su posición inicial……………………………128
Figura 4.16 Mecanismo en su posición final………………………………
128

xvi
Figura 4.17 Matriz de sellado……………………………………….…….129
Figura 4.18 Modelo de la estructura de la máquina………………….……130
Figura 4.19 Ubicación de los sensores………….…………………………131
Figura 4.20 Distribución de los elementos del panel de operador…………
132
Figura 5.1 Montaje del mecanismo de sellado…………………………...134
Figura 5.2 Termoaislante para la resistencia……………………..………134
Figura 5.3 Enrollado del alambre nicron………………….…..…………135
Figura 5.4 Montaje de la resistencia eléctrica……………………………135
Figura 5.5 Montaje de la termocupla sobre………………………………136
Figura 5.6 Montaje de la bandeja porta vaso…….………………………137
Figura 5.7 Montaje del carro para el retiro del
vaso……………………...137
Figura 5.8 Mecanismo de desplazamiento del rollo film………………...138
Figura 5.9 Rodillos………………………………...…….………………139
Figura 5.10 Unión de la LCD y el MóduloI2C……………………………140
Figura 5.11 Diagrama de obtención de datos con PXL_DAQ………….…141
Figura 5.12 Conexión de los componentes para la adquisición de datos….143
Figura 5.13 Variación de la temperatura en función del tiempo………..…144
Figura 5.14 Imagen del editor de la función Ident…………………………
145
Figura 5.15 Grafica de la señal de entada (u1) y salida (y1) de la adquisición
de datos………………………………………………………145
Figura 5.16: Comparación del modelo de la planta con un de primer
orden…………………………………………………………146
Figura 5.17 Comparación del modelo de la planta con un de primer orden
con dos polo………..
…………………………………………….147
Figura 5.18 Comparación del modelo de la planta con un de segundo orden
con dos polo…………………………………………………..147

xvii
Figura 5.19 Ubicación de los polos y ceros en el plano
z………………….148
Figura 5.20 Obtención de los coeficientes del PID………………..………149
Figura 5.21 Resultado de los vasos sellados……..…..……………...……153
Figura 5.22 Máquina automática selladora de vaso………….……...……154

INDECE DE ANEXOS

ANEXO A: Adquisición de datos.

ANEXO B Resumen de pruebas de sellado.
ANEXO C: Costos de implementación de la máquina.
ANEXO D: Programa de control.
ANEXO E: Plano eléctrico.
ANEXO F: Planos del diseño mecánico.

xviii
 RESUMEN.

“Diseño de un prototipo de máquina automática para el sellado de vasos de

polipropileno”

Este documento presenta el diseño de un prototipo de máquina

automática para el sellado de vasos de polipropileno el cual mejorar la
presentación de los alimentos que se vierten en este tipo de vasos, mejorando la
inocuidad y evitar pérdidas del producto por causa de derrames o
contaminación. El propósito de esta investigación es dar un aporte tecnológico
al desarrollo de la micro y mediana empresa de la región, especialmente a las
personas que de forma independiente ponen a la venta bebidas refrescantes o
postres de diversos productos y todo alimento que se pueda envasar en vasos de
polipropileno.

El diseño de esta máquina comprende dos partes fundamentales: parte

mecánica y parte electrónica, a cada parte se le hizo la selección y cálculo de
sus respectivos componentes, así mismo se utilizó software especializados
como: SolidWorks 2013, AutoCAD 2013 para el modelado mecánico, IDE de
Arduino para la programación de la tarjeta de control y Matlab para el
procesamiento de los datos obtenidos del muestreo de temperatura para
configurar el tipo de control PID.

Esta investigación comprende la implementación de un prototipo el cual

permite contrastar los objetivos planteados y realizar las pruebas respectivas del
sellado de los vasos, los resultados obtenidos muestran que si es posible sellar
los vasos con el diseño planteado.

También se realizó el estudio de los costos que se requiere para

implementar la máquina automática selladora de vasos de polipropileno el cual
asciende a 2,350.25 nuevos soles.

1
 ABSTRACT

This document presents the design of a prototype automatic machine for

the sale of polypropylene cups to improve the presentation of food that is
poured into this type of cups, improving safety and avoiding product losses due
to spills or contamination. The purpose of the research is to give a technological
development to the development of micro and medium enterprises in the
region, especially the people who independently put on sale refreshing drinks or
desserts of various products and all the food that can be packaged In
polypropylene cups.

The design of this machine comprises two fundamental parts:

mechanical part and electronic part that integrates the make up machine, each
part was made the selection and calculation of its components, also used
software such as: SolidWorks 2013, AutoCAD 2013 for El Arduino IDE for
programming the design of the control and Matlab for the processing of the data
obtained from the temperature sampling to configure the type of PID control.

This research includes the implementation of a prototype which allows

it to contrast the objectives and perform the respective tests of the sold of the
glasses, the results obtained.

Also the study of the costs that required it to be applied to the automatic
machine Sealer of polypropylene cups which amounted to S /. 36,974.83
(Nuevos soles).

2
 INTRODUCCIÓN.

El presente trabajo de tesis es sobre el diseño de un prototipo de máquina

automática para el sellado de vasos de polipropileno, orientado al campo de la
automatización y al diseño de máquinas. El motivo de esta investigación es que
existen comerciantes que ofrecen bebidas liquidas en envases plásticos y no
presentan una tapa, produciendo derrames y la presencia de insectos que se
posan en el borde del vaso dando un aspecto desagradable y falta de inocuidad,
otros ofrecen sus productos con una tapa que no son seguros ya que producen
derrames de los líquidos y evitan su transporte.

Actualmente existen máquinas selladora de manera manual y

semiautomática, la cual depende de un operario para poder realizar la tarea de
sellado; y para poder maximizar la producción y minimizar los costos, nace la
idea de realizar una máquina completamente automática con el fin de obtener
productos con una mejor calidad en su presentación, que permitirá incrementar
su demanda y valor comercial de acuerdo a las exigencia del mercado nacional
e internacional.

La máquina automática para el sellado de vasos ofrecerá una amplia ayuda

en una de las etapas más importantes de la producción de alimentos, sobre todo
cuando se tiende a una producción amplia y estandarizada.

El producto que se envasa en recipientes como vasos es el principal aleado

de esta investigación, las cuales se pretende mejorar su comercialización por
medio de un buen sellado con la implementación de una máquina automática
selladora, garantizando la fiabilidad tanto en el funcionamiento, mantenimiento
de la máquina y sobre todo seguridad del sellado.

3
 CAPÍTULO I

ASPECTO DE LA PROBLEMATICA.

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.

En la ciudad de Piura son ofrecidos al público consumidor, diferentes tipos de productos

refrescantes de consumo inmediato como: mazamorras, bebidas, menestras, condimentos,
hojuelas de tubérculos, entre otros por personas que expenden sus productos en las calles,
parques, restaurantes en su mayoría son envasados en bolsas o en vasos de polipropileno que
no ofrecen hermeticidad en la tapa, produciendo derrames de los productos líquidos, y además
la contaminación del producto por la presencia de polvo, arena, humos de vehículos
motorizados, insectos que se posan en la superficie del vaso o en el mismo producto.

En los distritos de Piura, Castilla y Veintiséis de Octubre existen una gran cantidad de este
tipo de vendedores, en la gran mayoría informales que venden sus productos en los lugares
anteriormente mencionados. Un aproximado de la cantidad de vendedores de productos
envasados se muestra en el cuadro 1.1 datos tomados durante el recorrido realizado en los
principales lugares de la ciudad de Piura.

Cuadro 1.1. Resumen de la cantidad aproximada

de vendedores de productos envasados.

Resumen
Distrito Cantidad
Piura 580
Castilla 240
Veintiséis de octubre 279

4
 Total 1099

(Fuente: Elaboración propia, Piura y Catilla los días

10 al 25 de junio, mediante la observación directa).
Los comerciantes que ofrecen estos productos los venden mayormente en vasos de
polipropileno, y en su mayoría sin tapa, produciéndose los inconvenientes anteriormente
mencionados.

Las mazamorras o postres que se expenden en las calles en vasos de polipropileno son
cubiertos con una película de plástico que no garantiza una buena conservación del producto.
Por otro lado los pedidos a “delivery” en algunas ocasiones vienen acompañados con
bebidas, mayormente los entregan en vasos de cartón con una tapa colocada a presión pero que
no tienen sello hermético y por el movimiento del transporte se derrama el líquido.

Para dar solución a la problemática detectada es necesario contar con una máquina que les
permita sellar los vasos que contienen los productos, mejorando la presentación y evitando su
contaminación.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

2.2.1 Problema principal.

¿El diseño de un prototipo de máquina automática para el sellado de vasos de

polipropileno, permitirá obtener productos de consumo herméticamente sellados que eviten los
derrames y su contaminación?

2.2.2 Problemas específicos.

¿Cuál será el diseño mecánico de la estructura y piezas de la máquina que permita el

movimiento de los mecanismos para realizar la operación de sellado?

5
 ¿Cómo se diseñará el sistema de control automático de la máquina para controlar: el
desplazamiento del rollo film y el mecanismo de sellado del vaso;

¿Cómo se diseñará el control PID de temperatura para obtener una temperatura optima en
el molde para realizar el sellado de los vasos con rollo film?

1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN.

El diseño de la máquina automática para el sellado de polipropileno es de gran

importancia y utilización debido a que en algunos restaurantes, juguerías o fábricas no se
encuentra disponible máquina alguna que cumplan con las necesidades del consumidor, como:
comprar un vaso de bebida o algún otro alimento sellado.

Es por eso que la máquina automática para el sellado de vasos de polipropileno con control
automático ayudará a mejorar la imagen del producto y de la entidad, evitando el derrames de
las bebidas, deterioros de los productos sólidos, y los más importante evita que el producto se
contamine y causes enfermedades de los consumidores.

La importancia de esta máquina desde el punto de vista social se obtendrá una mejor
calidad de vida para el proveedor, porque con el vaso sellado ya no tendrán dificultad para
transportar sus bebidas o alimentos a otros lugares, y por otro lado aumentaría la aceptación
del público consumidor de estos productos por presentar mayor inocuidad.

Desde el punto de vista económico, los empresarios o personas que ofrecen bebidas o
alimentos envasados incrementaran sus ingresos económicos al sellarlos, porque se tendrá una
mayor demanda al ofrecer productos envasados con un sellado seguro, incrementará su valor
comercial.

Desde el punto de vista tecnológico, con el diseño y la automatización de una máquina

selladora de vasos de polipropileno se llevará el proceso de sellado de forma práctica, de esta
forma se incrementará la efectividad y presentación en la producción de productos envasados

6
que va con la vanguardia del avance tecnológico, además ayudará al desarrollo de nuestra
región al contar cada vez con nuevas máquinas que facilitan el trabajo e incrementan la
productividad en las pequeñas y medianas empresas.
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.

1.4.1 Objetivo general.

Diseñar el prototipo de la máquina automática para el sellado de vasos de polipropileno.

1.4.2 Objetivos específicos

1. Diseñar la parte mecánica del prototipo de la máquina automática selladora de vasos de

polipropileno.

2. Programar la tarjeta Arduino para realizar el control automático del prototipo de la

máquina selladora de vasos.

3. Diseñar un control PID para controlar la temperatura del molde del prototipo de la
máquina selladora de vasos.

7
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO.

2.1 ANTECEDENTES.

Actualmente en ámbito regional no se comercializa máquinas para realizar el sellado de

vasos plásticos y que cumpla con las especificaciones del sellado; pero si existe la fabricación
de este tipo de máquinas en otros países (España, Japón, China, Méjico) siendo controladas de
diverso modo: manual y semiautomático. Las máquinas que sellan vasos plásticos manuales
se encuentran en ventas en algunos mercados de la ciudad de Lima.

Hasta el momento no existe ningún mercado o empresa dentro de la región Piura que
brinde la fabricación de estas máquinas, así como ningún estudio de diseño de éstas.

Lo ideal sería diseñar una máquina que sea automática para producciones a mediana
escala, así favorecería a aquellos empresarios que no ofrecen estos productos ya sean
asociados o de forma individual.
A continuación se hace una descripción de los tipos de máquinas selladoras de vasos que
existen en la actualidad.

2.1.1 Máquinas manual selladoras de vasos.

Las máquinas selladoras para vasos plásticos que son manuales se encuentran
mayormente en Japón y España, en la figura 2.1 Se muestra esta máquina, comercializada por
NOVAMART SOLUTION. La selladora de Vasos Semi-Automática y Compacta modelo:
SV-95SC está diseñada para sellar vasos desechables con bebidas ya sean frías o calientes,
como café, té, gelatinas, jugos, etc. Perfecto para uso comercial.  Las operaciones de inserción
de vasos sellado son manuales y la operación de bobinado del film (embalaje plástico) son
automáticas.
8
 Este modelo alto puede sellar vasos desechables pequeños y medianos. Esta Contiene un
rollo que pasa por un tope y por un rodillo con tornillos que están en una línea recta
horizontal, el dibujo del rollo esta con la cara hacia arriba porque el material del sellado tiene
que estar abajo para que reaccione con el calor que le proporciona la selladora desde su
resistencia, el rollo se pasa cuando la máquina este completamente apagado y fría, pasa por
encima de una guía y luego por debajo de otra guía. Luego se enciende la máquina para que
vaya calentando la resistencia (prendera luz verde) y de inmediato se precisa la temperatura
que será de 175°C aproximadamente.

Figura 2.1: Máquina manual

selladora de vasos.
Fuente: NOVAMART SOLUTION (2008),

Las características de esta máquina manual son:

 El control de la temperatura se ajusta de 0ºC - 250ºC

 El diámetro de sellado es de 95 mm.
 Medida de Vasos: 8Oz, 10Oz, 12Oz, 14 Oz..., etc.
 Peso: 14 kg
 Voltaje: 110V / 60Hz
 Potencia: 350 W
9
 Tamaño: 395 x 240 x 380 mm
 Producción: 300-500 vasos/hora.

Figura 5.2 Máquina selladora manual neumática para

papel de aluminio en vasos
Fuente: Metálicas Merchan(2011)

Otra forma de sellado son las máquinas tipo yogurt, figura 5.2, con accionamiento
neumático comercializas por Metálicas Merchan en Colombia; la temperatura de esta máquina
es controlada por pirómetro, con calor continuo accionamiento neumático con temporizador.
Pirómetro digital y pistón neumático para el cierre de las planchas.

Características:
 Rendimiento: 4 vasos por operación.
 Estilo de envase: vasos tipo yogurt.
 Promedio de empaque: 1500 unidades por hora dependiendo la habilidad
del operario.  

10
 Accionamiento: neumático.
 Fabricación: en ángulo y lámina col rolled ò acero inoxidable.
 Dimensiones: 1 metro alto x 30 CMS ancho x 30 CMS fondo.
 Voltaje: 110 voltios.

Figura 5.3 Máquina selladora para vasos plásticos

Fuente: Industrias OVELMA, 2006

La máquina de la figura 2.3 Selladora para vasos plásticos de Industrias OVELMA con tapa
foil (papel aluminio), en ella no se debe arrojar agua ya que pueden sufrir daños sobre los
componentes eléctricos, además del peligro del choque eléctrico. Tiene un sistema de
sellado por calor constante con control de temperatura análogo, su sistema de
accionamiento es vertical sobre guías paralelas y bujes en bronce fosforado y por un pedal, el
soporte del vaso es deslizante sobre guías paralelas, en acero inoxidable y cuenta con un
fusible para la protección del sistema.

Características:
 Potencia: 300W
 Voltios: 110 V.

11
 Producción aproximada: 600-900 und /hora.
 Dimensiones (cm): ancho-prof-altura 36x50x132.
 Temperatura de sellado: 0-400 °C.
 Material: acero inoxidable y /o aluminio.

2.2.1 VASOS DE POLIPROPILENO.

Los vasos de polipropileno, según la Mancha, son parte de una costumbre típica en
cualquier ciudad, además se emplea en la fabricación de cascos, sillas y piezas de fontanería.
Estos vasos tienen como ventaja un precio barato, utilizable en la industria alimentaria (es
inodoro y no tóxico), muy resistente a la fatiga, muy denso, químicamente inerte y
esterilizable. Es un excelente aislante eléctrico y son reciclables ya que se pueden doblar
muchas veces sin romperse en pleno uso. Son frágiles a baja temperatura, sensibles a los rayos
UV y difíciles de pegar.

2.2.1.1 Diversos tipos de vaso de polipropileno.

Figura 2.1 vasos de plástico irrompible PP – polipropileno

(Fuente: La Mancha papeles y plásticos (2012))

Los vasos fabricados en polipropileno blanco y transparente, son irrompibles a los golpes.
Se han convertido en la solución ideal en varios sentidos, prácticos, higiénicos, fáciles de
conseguir. Se presentan en varias medidas y colores, además, se usan en las empresas, en las

12
oficinas, en los viajes de larga distancia, en los aviones, bares, restaurantes, hospitales,
consultorios, y en muchos lugares más. Las medidas de estos vasos se comercializan desde 70
c/c., hasta 800 c/c, y algunos modelos tienen tapa.

Figura 2.2 vaso plástico de polipropileno.

2.2.2 Film plástico

En el sector del embalaje plástico, el film resulta ser, junto con la botillería y las bolsas el
producto con mayor peso específico. Este se fabrica a partir de la granza del polietileno (PE) y
el polipropileno (PP) como los dos principales materiales utilizados. Existe una amplia
cantidad de aplicaciones del film:

1. Film estirable: Utilizado para el recubrimiento de productos previamente envasados o semi

envasados como el caso de bandejas de EPS para productos frescos: frutas, verdura, carne,
pescado.
2. Film paletizable: Utilizado para el enfardado de cargas previamente paletizadas.

13
 Figura 2.3 Rollo film /selladora de vasos.

Cuadro 2.1 Propiedades de la película de polipropileno.

(Fuente:Esc
uela de Ingeniería industriales_ Uva)

2.2.3 Efecto de la temperatura en los termoplasticoss.

Según A. DONAKLD & P PRADEEP, (2004) las propiedades de los termoplásticos

(polipropileno) cambian de acuerdo a la temperatura, lo que nos permite diseñar mejores
componentes y procesos de mejor manera.

Entre la temperatura de fusión y la temperatura de vitre, los polímeros pueden presentar un

estado sólido amorfo o un estado sólido cristalino. La cristalinidad en los termoplásticos se
obtiene por la influencia de la temperatura (enfriamiento lento) o por esfuerzos aplicados, los
cuales superan la débil unión entre las cadenas permitiendo que estas giren una en relación con
otra.
Por debajo de la temperatura vítrea se forma el estado vitrio, donde solo existen
movimientos locales de los segmentos de cadena.

14
 Figura 2.4 Efecto de la temperatura en la estructura de los termoplásticos.
Fuente: A. DONAKLD & P PRADEEP, (2004).

El comportamiento de los materiales termoplásticos se encuentra ligados directamente con

las siguientes temperaturas.

 Tg (Temperatura vítrea), es donde el plástico presenta un cambio marcado en su

estructura y propiedades, transformándolo a un estado compacto y sólido.

 Tm (Temperatura de fusión), es la temperatura cuando el termoplástico cambia de

estado sólido a líquido.

 Tc (Temperatura de cristianización), esta temperatura permite que el plástico cambie de

esta amorfo a cristalino.

La figura 2.4 representa el comportamiento de un termoplástico en un estado cristalino y

amorfo variando la temperatura. En el estado amorfo la temperatura vítrea divide las

15
propiedades de los termoplásticos, por encima de la temperatura Tg se comportan como
cauchos y por debajo son frágiles cono vidrios inorgánicos.

Figura 2.5 Variación del volumen especifico en función de la temperatura. a)

Polímero cristalino b) polímero amorfo.
Fuente: BELTRAN M & MARCILLA A. Tecnología de Polímeros

2.2.4 Unión entre capas de polímeros.

El estado de las láminas de polímeros de polipropileno es semicristalino y el realizar el

proceso de unión el termoplástico debe encontrarse en la temperatura de fusión y la
temperatura vítrea, dando así un grado de libertad a las moléculas (mientras más se acerca a la
temperatura vítrea los enlaces llamados de Van der Wals se rompen de manera gradual hasta
lograr un estado líquido pasando la temperatura de fusión). Además de ser sometida a una
fuerza externa para que las moléculas entren en contacto y puedan reagruparse provocando la
unión entre las láminas permanentemente.

16
Figura 2.6. Modelo de unión de cadenas de polímero, a) dos dimensiones. b) tres dimensiones.

2.3 SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE CONTROL.

2.3.1 Control automático.

El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de un intervalo, su

funcionamiento se basa en medir el valor deseado y compararlo con el intervalo de valores
aceptables utilizando la diferencia para proceder a reducirla. Por esto el control automático
exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención humana.

2.2.2 Términos de control.

Unifiquemos términos a fin de utilizar un lenguaje común en este aspecto de la tecnología.

Siempre teniendo en cuenta que nuestro objeto de estudio serán los sistemas de control
lineales, y en particular los de realimentación negativa.

Variable controlada: Es la cantidad o condición que se mide y controla. Normalmente la

variable controlada es considerada la salida del sistema.

Variable manipulada: Es la variable o condición de la planta que se modifica a fin de

influir sobre la variable controlada a través de la dinámica de la planta.

Proceso: Normalmente se orienta esta denominación a reacciones químicas u operaciones

físicas industriales que pueden ser controladas.

Sistema: Es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen

determinado objetivo.

17
 Perturbación: Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida de un
sistema. Si la misma se genera dentro del sistema se la denomina interna, de lo contrario se la
denomina externa.

Control realimentado: Es el modo de controlar una variable de un sistema, planta, o

proceso que consiste en medir la variable controlada del mismo, y en función de la
desviación(error) de dicho valor respecto del deseado, aplicarle a la variable manipulada una
modificación en el sentido de corregir o limitar la desviación del valor medido respecto al
valor deseado. Debe destacarse lo esencial de la realimentación, que consiste en tomar el
resultado obtenido de controlar para decidir la acción de control.

Sistemas de control de procesos: Son aquellos sistemas de control automático en los que
la salida es una variable de proceso.

2.2.3 Sistema de control de lazo abierto y características.

Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado
una señal de salida independiente a la señal de entrada, pero basada en la primera. Esto
significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda ajustar la
acción de control. Es decir, la señal de salida no se convierte en señal de entrada para el
controlador.

Figura 2.7 Sistema de control de lazo abierto.

(Fuente: W.Bolton-mecatronica 2da edición (2001))

Características:

 Ser sencillos y de fácil concepto.

18
 Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.

 La salida no se compara con la entrada.

 Ser afectado por las perturbaciones. Éstas pueden ser tangibles intangibles.

 La precisión depende de la previa calibración del sistema.

Un ejemplo de aplicación del control lazo abierto es la regulación del volumen de agua de
un tanque donde requieren que una persona ejecute una acción que indique al sistema qué
hacer. Para mantener constante el nivel del agua en el tanque es necesario que una persona
accione la válvula cuando el caudal cambie.

Figura 2.8 Volumen de agua de un tanque.

(Fuente: Infogram, (2017))

2.2.4 Sistema de control de lazo cerrado y sus características.

Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida. Los
sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación desde un resultado final para ajustar la
acción de control en consecuencia.

19
 Figura 2.9 sistema de control lazo cerrado
(Fuente: W. Bolton - mecatrónica 2da edición (2001))

Características:

 Ser sencillos y de fácil concepto.

 Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.
 La salida no se compara con la entrada.
 Ser afectado por las perturbaciones. Éstas pueden ser
tangibles o intangibles.
 La precisión depende de la previa calibración del sistema.

Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación u aire

acondicionado. Midiendo la temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia
(la temperatura deseada), el termostato activa o desactiva el equipo de calefacción o de
enfriamiento para asegurar que la temperatura, de la habitación se conserve en un nivel
cómodo sin considerar las condiciones externas.

20
 Figura 2.10 Control de temperatura de aire acondicionado
(Fuente: Infogram, (2017))

2.3 CONTROLADOR PID.

Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado. Una unidad de
control puede reaccionar de diversas maneras ante una señal de error y proporcionar
determinadas señales de salida para que actúen los elementos correctores:

2.3.1 El modo proporcional (P)

Produce una acción de control que es proporcional al error. La señal correctora aumentara
en la medida en que lo haga el error. Si el error disminuye, también disminuye la magnitud de
la corrección y el proceso de corrección se desacelera.

En la fig. 2.11 se muestra como varia la salida del controlador con la magnitud y el signo
del error. La relación lineal entre la salida del controlador y el error tiene vigencia solo dentro
de cierto intervalo de errores, al cual se le denomina banda proporcional. La ecuación de la
línea recta se representa por: k p e=¿ Cambio en la salida del controlador respecto del valor de
referencia, e=¿error y k p=constante, es el gradiente de la línea recta en la fig. 2.11.

21
 Figura 2.11 Banda proporcional-sistemas de control electrónico en
ingeniería mecánica y eléctrica (fuente: W.Bolton-mecatronica 2da edición
(2001)).

La salida del controlador se expresa como un porcentaje del intervalo total de posibles
salidas dentro de la banda proporcional y el error de expresa con un porcentaje del 0 a 100%,
es decir:
% cambio de la salida del controlador respecto del valor de referencia ¿ K p x % cambio en el
error.

El 100% de la salida del controlador es a un porcentaje del error igual a la banda proporcional:

100
K p= ………………………Ecuación (2.1)
banda proporcional
ó el Cambio en la salida ¿ I O−I 0=K p

I O : % de la salida del controlador correspondiente a un error de cero.

I 0 : % de la salida cuando el porcentaje del error es e.
Se obtiene las transformadas de Laplace:
Cambio en la salida(s) ¿ K p E(s)

cambio en la salida( s)
Función de transferencia ¿ ………Ecuación (2.2)
E( s)
K P : Función de transferencia del controlador

2.3.1.1
Respuestas del sistema.

En el control proporcional hay un elemento de ganancia cuya función de transferencia es

K P en serie con el elemento en sentido directo G(s) (figura 2.10). El error es entonces:

22
 k pG ( s)
E(s) = R (s )…………….………….. Ecuación (2.3)
1+ k p G ( s )

Y si la entrada es un escalón, el error de estado estacionario es:

1 1
e ss =lim sE (s)=lim s
x →o x→ o
[ 1+
1
]
k p G(s )
s …………………..Ecuación (2.4)

Figura 2.12 Sistema con control proporcional

(fuente: W.Bolton-Mecatronica 2da edición (2001)).

Siempre habra un error de estado estacionario. A valores pequeños de k p corresponden

errores de estado estacionario grandes, y respuestas estables. A valores grandes de k p
correspondes errores de estado estacionario pequeños, aunque una mayor tendencia a la
inestabilidad.

2.3.2 El modo derivativo (D).

Produce una acción de control que es proporcional a la rapidez con lo cual el error está
cambiando. Cuando hay una cambio súbito en la señal de error, el controlador produce una
señal correctora de gran magnitud, cuando el cambio es gradual, solo se produce una pequeña

23
señal correctora. El control derivativo no se emplea solo, sino siempre en combinación con el
control proporcional y, con frecuencia, con el control integral. Esto se representa mediante la
ecuación:

de
I sal −I 0=K D ……………………..……………. Ecuación (2.5)
dt

I 0: Valor de la salida que corresponde al valor de referencia

de
I sal: El valor de la salida cuando el error, e, cambia a un rapidez igual a .
dt
K D: Constante de proporcionalidad.
La función de transferencia se obtiene mediante las transformadas de Laplace, por lo tanto:

( I sal −I 0 ) ( s )=K D sE ( s )…………………….…….Ecuación (2.6)

Por lo que la función de transferencia es K D s .

En el control derivativo, en cuanto la señal de error empieza a cambiar existe la posibilidad

de que el controlador produzca una salida de gran magnitud, ya que es proporcional a la
rapidez con que cambia la señal de error, y no a su valor. Por lo tanto, se producen respuestas
iniciales rápidas.
En la figura 2.12 se muestra la salida produce el controlador cuando la rapidez con que
cambia la señal de error en el tiempo es constante.

24
 Figura 2.13 control derivativo - sistemas de control
electrónico en ingeniería mecánica y eléctrica
(fuente: W. Bolton - Mecatrónica 2da edición (2001)).

El control derivativo siempre se combina con el control proporcional; la parte proporcional

responde a todas las señales de error, y a señales constantes, en tanto que las partes derivativa
responde a la tasa de cambio.

2.3.3 El modo Integral (I):

Produce una acción de control que es proporcional a la integral del error en el tiempo. Es
decir, una señal de error constante producirá una señal de corrección que aumenta en forma
constante. La corrección seguirá aumentando en tanto el error persista. Se puede considerar
que el controlador integral “mira hacia atrás”, suma todos los errores y responde de acuerdo
con los cambios que ocurran. Aquí la tasa de cambio de la salida de control, I, es proporcional
a la señal de error de entrada, e.

dI
=K 1 e …………………..…….…….. Ecuación (2.7)
dt
K 1: Constante de proporcionalidad
Integrando la ecuación se obtiene:

I sal 1

∫ d I =∫ K 1 e d t……………….……… Ecuación (2.8)

I0 0

1
I sal −I 0=∫ K 1 e d t……………… Ecuación (2.9)
0

I 0 : Salida del controlador al tiempo cero.

I sal :Salida al tiempo t.

Mediante la transformada de Laplace se obtiene la función de transferencia correspondiente:

25
 1
( I sal −I 0 ) ( s )= s K 1 E ( s ) …………………………Ecuación (2.10)
Y por lo tanto:

1
Función de transferencia = K
s 1

La figura 2.14 ilustra la acción de un controlador integral cuando el controlador existe una
señal de error constante como entrada. Estas graficas se pueden observar de dos formas:

1. Cuando la salida del controlador es constante, el error es cero.

2. Cuando la salida del controlador varía a una tasa constante, el error tiene un valor
constante.

La otra manera de interpretar las gráficas es en función del área que está debajo de la
gráfica del error.

Figura 2.14 Control integral - sistemas de control

electrónico en ingeniería mecánica y eléctrica
Fuente: W.Bolton-Mecatronica 2da edición (2001)).
1
Área bajo la curva del error entre t = 0 y t = ∫ e d t
0

Cuando se produce el error, el valor de la integral es cero. Por lo tanto I sal =I 0. Cuando se
presenta el error, este mantiene un valor constante. Por lo tanto, el área bajo la curva aumenta

26
al incrementar el tiempo. Dado que el área aumenta a una tasa constante, la salida del
controlador también aumenta a una tasa constante.

2.4 ECUACIÓN DEL PID.

Haciendo la suma de las ecuaciones de cada modo individual de control (proporcional,

integral y derivativo) se obtiene la siguiente ecuación.

Ki de ( t )
ut =K p e ( t ) + ∫ e ( t ) d t+ K p T d …………..…….Ecuación (2.11)
Ti d (t)

El siguiente diagrama permite tener una idea más clara de esta ecuación.

Figura 2.15 Diagrama de bloques del control PID

(Fuente: Brettbeauregard (2016))

De la figura 2.15, tomada del blog de brettbeauregard (2016), se afirma que:

e(t): Señal de error.

U (t): Salida del controlador y entrada de control al proceso.
Kp: Es la ganancia proporcional.

27
 Ti: Es la constante de tiempo integral.
Td. Es la constante de tiempo derivativo.

 El primer bloque de control (proporcional) consiste en el producto entre la señal de

error y la constante proporcional, quedando un error en estado estacionario casi nulo.

 El segundo bloque de control (integral) tiene como propósito disminuir y eliminar el

error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa
cuando hay una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación
en el tiempo y sumándola a la acción proporcional.

 El tercer bloque de control (Derivativo) considera la tendencia del error y permite una
repercusión rápida de la variable después de presentarse una perturbación en el proceso.

2.5 INTRODUCCIÓN A MATLAB.

Matlab es un sistema de programación y cálculo basado en la manipulación de matrices.

Destinado a conocer y practicar algunas de las operaciones básicas con funciones de
transferencia. En el cuadro 2.2 se muestras algunos comandos que se utilizan.

Cuadro 2.2 Comandos de matlab- introducción a matlab y simulink para

control

28
 Comando Breve explicación
Exp Exponencial
Sin Seno
Cos Coseno
. Seno hiperbólico
Sinh
Cosh Coseno hiperbólico
Plop Crea graficas
subplot Crea múltiples grafico en la misma figura
Title Agrega título del grafico
xlabel Agrega nombre del eje – X
ylabel Agrega nombre del eje –Y
Text Agrega texto al grafico
Print Imprime el grafico o lo guarda en un archivo
figure Crea figuras(ventana para gráfico)
impulse Respuesta al impulso
Step Respuesta al escalón unitario
tf Crea un modelo en función de transferencia
Zpk Crea un modelo de cero-polo-ganancia
Conversión de modelo en espacio de estados a
ss2t f función de transferencia.
Conversión de modelo en función de transferencia a
t f2zp polos y ceros
Conversión de modelo en espacio de estados a polos y
ss2zp ceros
Conversión de modelo en polos y ceros a función de
zp2t f transferencia
Conversión de modelo en función de transferencia a
t f2ss espacio de estados
Conversión de modelo en polos y ceros a espacio de
zp2ss estados

Fuente: Virginia Mazoneó (2002)

2.5.1 Conversión de una función de transferencia.

29
 Una función de transferencia se describirse en Matlab utilizando dos vectores filas: uno
para los coeficientes del numerador y otro para los coeficientes del denominador. Cuando la
función de transferencia esta especificada como razón de polinomios, podemos conocer sus
polos, ceros y ganancia, o viceversa. Los comandos que nos permiten esto son: t f2zp, que de
un cociente de polinomios nos devuelve los ceros, polos y una ganancia, y zp2t f, que de
conocer los polos, ceros y la ganancia de un sistema nos da el numerador y denominador de su
función de transferencia.

Ejemplo: una función de transferencia.

5 s+ 20 5(s+ 4)
G ( s )= 2
= …………….……. Ecuación (2.12)
s + 4 s+20 ( s+2−4 j )( s+2+ 4 j )

Para llevar a cabo con MATLAB, debemos ingresar los polinomios numerados y
denominador, en forma de vectores de la siguiente manera:
num = [ 5 20 ] ;

den = [ 1 4 20 ] ;

Para definir el vector lo hacemos colocando entre corchetes los coeficientes de cada
término, de mayor orden al menor. Para separar las columnas del vector lo hacemos con un
espacio. El punto y coma final es para que el resultado de lo ejecutado por MATLAB no salga
por pantalla.

Si ahora ingresamos
[ z , p , k ] =t f 2 zp (num , den)
Obtenemos
Z= -4
P = [ −2+4 j−2−4 j ]
K= 5
Toda función transferencia dada por un cociente de polinomios se puede escribir de la
forma:

30
 m

∏ ( s−z i )
i=1
G( s ) = k n con m ≤ n,……………… Ecuación (2.13)
∏ ( s− pi )
i=1

Se arma la función de transferencia, haciendo:

5(s+ 4)
G( s )= …………....… Ecuación (2.14)
( s+2+ 4 j ) ( s +2−4 j )
Para el procedimiento inverso se ingresa las variables k, z y p. con la instrucción:
[ num, den ] =¿ zp2t f (z, p, k);

Se obtiene el numerador y denominador de la función de transferencia:

num = [ 5 20 ]

den = [ 1 4 20 ]

El comando tf, describe en una sola variable la transferencia dada por su numerador y al
denominador. Se utiliza de la siguiente forma:
G = t f (num, den);
Para que MATLAB arme la función de transferencia como cociente de productos de los ceros
y los polos, se utiliza zpk, con la forma:
G = zpk (z, p, k);

2.5.3 Respuestas en el tiempo de sistemas en tiempo continuo.

Según, Benjamin Kuo, el tiempo es la variable independiente empleada en la mayoría de

los sistemas de control, es usualmente de interés evaluar las respuestas del estado y salida con
respecto al tiempo, o simplemente la respuesta en el tiempo. En el problema de análisis, una
señal de referencia se aplica al sistema, y el desempeño del sistema se evalúa al estudiar la
respuesta del sistema en el dominio del tiempo. En la mayoría de los sistemas de control, la
evaluación final del desempeño de un sistema se basa en las respuestas en el tiempo.

Las respuestas en el tiempo de un sistema de control se divide principalmente en dos partes:

la respuesta transitoria y la respuesta en estado estable.

31
 Y(t)=yr(t) + yss(t)…………………..…….…….. Ecuación (2.15)

En donde yt(t) es la respuesta transitoria; yss(t) indica la respuesta en estado estable.

En sistemas de control, la respuesta transitoria está definida como la parte de la respuesta

en el tiempo que indica a cero cuando el tiempo se hace muy grande. La respuesta en estado
estable es la parte de la respuesta total que permanece después que la transitoria ha
desparecido, ya sea como onda sinoidal, o como una función rampa que se incrementa con el
tiempo.

Todos los sistemas de control estables reales presentan un estado transitorio antes de
alcanzar la respuesta en estado estable. Como la masa, la inercia y la inductancia son
inevitables en los sistemas físicos, las respuestas de un sistema de control típico no pueden
seguir cambios súbitos en la entrada en forma instantánea, y normalmente se observan
transitorios en consecuencia la respuesta transitoria de un sistema de control es necesariamente
importante, ya que es un aparte significativa del comportamiento dinámico del sistema, y la
desviación entre la respuesta de salida y la entrada o respuesta deseada se debe controlar
cuidadosamente antes de alcanzar el estado estable.

El estudio de un sistema de control en el dominio del tiempo involucra esencialmente la

evaluación de las respuestas transitoria y en estado estable del sistema. En el problema de
diseño, las especificaciones se proporcionan normalmente en términos del desempeño
transitorio y en estado estable, y los controladores se diseñan para que todas esas
especificaciones sean cumplidas por el sistema diseñado.

2.5.4 Señales de prueba típicas para obtener la respuesta en el tiempo de sistemas de

control.

Como dice (Benjamin Kuo), contrario a los circuitos eléctricos y a los sistemas de
comunicaciones, las entradas a muchos sistemas de control prácticos no se conocen con
anticipación. En muchos casos, las entradas de un sistema de control pueden variar de forma
aleatoria con respecto al tiempo, por ejemplo, en un sistema de rastreo por radar de misiles
antiaéreos, la posición y velocidad del blanco a rastrear puede variar de forma impredecible,

32
por lo que no se puede determinar. Esto provoca un problema para el diseñador, ya que es
difícil diseñar un sistema de control que tenga un desempeño satisfactorio para todas las
formas posibles de señales de entrada.

Para propósitos de análisis y diseño, es necesario suponer algunos tipos básicos de entrada
de prueba para evaluar el desempeño de un sistema. Mediante la selecciona adecuada de estas
señales de prueba básica, no solo se sistematiza el tratamiento matemático del problema, sino
que la respuesta a este tipo de entradas permite la predicción del desempeño del sistema con
otras entradas más complejas. En el problema de diseño, los criterios de desempeño pueden
especificar con respecto a estas señales de prueba, en tal forma que el sistema se pueda diseñar
para cumplir con dicho criterios. Este enfoque es particularmente útil para sistemas lineales,
ya que la respuesta a señales complejas se puede determinar al sobreponer aquellas debido a
señales de prueba simples.

Para facilitar el análisis en el dominio del tiempo, se utiliza las siguientes señales de prueba
determinísticas.

2.5.4.1 Entrada función escalón.

La entrada función escalón representa un cambio instantáneo en la entrada de referencia.

Por ejemplo si la entrada es una posición angular de un eje mecánico, una entrada escalón
representa una rotación subida del eje. La representación matemática de una función escalón
de magnitud R es:

r ( t )= R t ≥ 0 ……………………..…………Ecuación (2.16)
{ 0t <0
En donde R es una constante real. O bien.

r ( t )=R us (t) ………………………..………..Ecuación (2.17)

En donde R us (t ) es la función escalón unitario. La función escalón como función del

tiempo se muestra en la Fig. 2.17. La función escalón es muy útil como señal de prueba, ya
que su brinco instantáneo inicial de amplitud revela que tan rápido responde un sistema a
entradas con cambios abruptos. Además como la función escalón continente, un principio, un

33
espectro con una ganancia de frecuencias como resultado de la discontinuidad del salto, es
equivalente a la aplicación de un sin número de señales sinodales con un intervalo d
frecuencias grandes.

Figura 2.17 Función impulso (Fuente: Benjamín Kuo)

2.5.4.2 Entrada función rampa.

La función rampa es una señal que cambia constantemente con el tiempo.

Matemáticamente, una función se representa mediante:

r (t) =Rtu s ( t )…………..……… Ecuación (2.16)

En donde r es una constante real. La función rampa se muestra en la Fig 2.18. Si la

variable de entrada representa el desplazamiento angular de un eje, la entrada rampa denota la
velocidad de rotación constante del eje. La función rampa tiene la habilidad de probar como
responde el sistema a señales que cambiar linealmente con el tiempo.

34
 Figura 2.18 función rampa.
Fuente: Benjamín Kuo

2.5.4.3 Entrada función parabólica.

La función parabólica representa una señal que tiene una orden más rápido que la función
rampa. Matemáticamente se representa como:

R t2
r (t) = u ,(t ).. ………………..……….Ecuación (2.17)
2

1
En donde r es una constante real, y el factor se añade por conveniencia matemática, ya
2

R
que la transformada de Laplace de r (t) es simplemente . La representación gráfica de la
S3
función parabólica se muestra en la figura (c).

Estas señales tienen la característica común de que son simples de describir en forma
matemática. De la función escalón a la función parabólica, las señales se vuelven
progresivamente más rápidas con respecto al tiempo. En teoría se pueden definir señales con
velocidades aún más rápidas, como t 3, que se denomina la función tirón, y así sucesivamente.
Sin embargo, en realidad rara vez es necesario o factible emplear señales de prueba más
rápidas que una función parabólica. Esto se debe a que, como se verá posteriormente, para
seguir una entrada de orden superior en forma exacta, el sistema debe tener integraciones de
orden superior en el lazo, lo que normalmente conlleva un serio problemas de estabilidad.

Figura 2.19 función parábola.

(Fuente: Benjamín Kuo)

35
2.6 PANTALLAS LCD.

LCD significa: “Liquid Cristal Display” o en español “Pantalla de cristal líquido” y es una
pantalla delgada y plana, formada por un número de píxeles en color o monocromos colocados
delante de una fuente de luz o reflectora. Tienen la capacidad de mostrar cualquier carácter
alfanumérico, permitiendo representar la información que genera cualquier equipo electrónico
de una forma fácil y económica. Los displays LCD diseñados para interactuar con circuitos
integrados, de entrada de 4/8 bits en paralelo, basados en el controlador Hitachi HD44780.
Estos se caracterizan principalmente por el número de caracteres que son capaces de
representar, que viene dado en su datasheet generalmente por unos números del tipo “8×1″,
“16×2″, “20×4″, que significan “número de caracteres por número de filas“.

Figura 2.20 Descripción de los pines de una LCD 16X2.

Fuente: Dinamo electronix. S.A
Las características generales de un módulo LCD 16x2 son las siguientes:

 Consumo muy reducido, del orden de 7.5 mW.

 Pantalla de caracteres ASCII, además de los caracteres japoneses.
 Desplazamiento de los caracteres hacia la izquierda o a la derecha.
 Memoria de 40 caracteres por línea de pantalla, visualizándose 16.
 Permite que el usuario pueda programar 8 caracteres.
 Conexión con bus de 4 y 8 bits.

36
 Estos displays se controlan muy fácilmente con una placa arduino o un PIC y muy pocas
líneas de código. Para ello veamos sus pines, cuadro 2.3 para saber cómo se conectan:

Cuadro 2.3 Descripción de los pines de una LCD

N° pin Nombre Descripción

1 Vss GND
2 Vdd + 5V
3 V0 Control de contraste
4 RS Selección registro
5 R/W Leer/escribir
6 E Enable
7 D0 Dato LSB
8 D1 Dato
9 D2 Dato
10 D3 Dato
11 D4 Dato
12 D5 Dato
13 D6 Dato
14 D7 Dato MSB
(Fuente ; Elaboración propia)

2.7 BUS I2C.

En una publicación de Prometec (2016), el bus I2C es un estándar que facilita la

comunicación entre microcontroladores, memorias y otros dispositivos con cierto nivel de
"inteligencia", sólo requiere de dos líneas de señal y un común o masa. Fue diseñado a este
efecto por Philips y permite el intercambio de información entre muchos dispositivos a una
velocidad aceptable, de unos 100 Kbits por segundo, aunque hay casos especiales en los que el
reloj llega hasta los 3,4 MHz.

Es una norma que especificaba la velocidad, niveles de tensión,  y el protocolo a seguir para
conseguir esa comunicación y la hizo abierta. Esa norma se llamó Inter Integrated Circuits
bus, o IIC, y pronto se convirtió en un estándar de facto en la industria. Las especificaciones
han ido mejorando con los años, pero la idea básica sigue siendo la misma:
 

37
 Protocolo de dos hilos de control, uno para transmitir los datos SDA y otro, el reloj
asíncrono que indica cuando leer los datos SCL, mas GND y 5V (cuando se requiera). Cada
dispositivo conectado al bus I2C y cada uno tiene su dirección exclusiva, de 7 bits, (Así que,
en teoría, podemos conectar 27 = 128, dispositivos). Uno de estos componentes, debe actuar
como master, es decir controla el reloj. No se requiere una velocidad de reloj estricta, ya que
es el master quien controla el Clock.
 

Figur
a 2.21
Conexión de los componentes por medio del Bus I2C
Fuente: Prometec (2016),

2.7.1 Descripción de las señales.

SCL (System Clock) es la línea de los pulsos de reloj que sincronizan el sistema.

SDA (System Data) es la línea por la que se mueven los datos entre los dispositivos.
GND (Masa) común de la interconexión entre todos los dispositivos "enganchados" al bus.
Las líneas SDA y SCL son del tipo drenaje abierto, es decir, un estado similar al de colector
abierto, pero asociadas a un transistor de efecto de campo (o FET). Se deben polarizar en
estado alto (conectando a la alimentación por medio de resistores "pull-up") lo que define una
estructura de bus que permite conectar en paralelo múltiples entradas y salidas.

2.8 MOTOR PASO A PASO.

Los motores de pasos, según Hurst (2008), al igual que todo motor, cumplen con la
principal función de ser un conversor electromecánico, que transforma la energía eléctrica en

38
mecánica, para lo cual emplea un método tan peculiar que le permite tener su propia categoría.
Específicamente hablando, se los puede definir como dispositivos electromagnéticos,
rotativos, incrementales que convierten pulsos digitales en rotación mecánica.

Figura 2.23 .Motor paso a paso-hurst motors

(Fuente: www. Hurst-motors.com).

Al aplicar a sus bobinas un conjunto adecuado de impulsos eléctricos éstos giran sobre
su eje un ángulo fijo, este ángulo recorrido, que depende de las características del motor, se
le llama paso, de forma que se puede controlar mediante un circuito electrónico, la
cantidad, velocidad y sentido de los pasos. Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños
movimientos de tan solo 1.8°, es decir que se necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y
200 para el segundo caso (1.8°) para completar un giro completo de 360°.

2.8.1 Tipos de Motor PAP magneto permanente.

Hay dos tipos básicos, los BIPOLARES que se componen de dos bobinas y los
UNIPOLARES que tienen cuatro bobinas. Externamente se diferencian entre sí por el número
de cables:

1. Bipolar. Estos tienen generalmente cuatro cables de salida (figura 2.26) necesitan una
configuración especial para ser controlados, debido a que requieren del cambio de dirección
del flujo de corriente a través de las bobinas en la secuencia apropiada para realizar un
movimiento.

39
 Figura 2.24 Esquema de un motor PP bipolar.
(Fuente: Hurst (2008))

En Figura. 2.25. Se puede observar un ejemplo de control de estos motores mediante el uso
de un puente en H (H-Bridge). Como se aprecia, será necesario un H-Bridge por cada bobina
del motor, es decir que para controlar un motor Paso a Paso de 4 cables (dos bobinas), se
necesita usar dos H-Bridges.

Figura 2.25
Control de motor PAP bipolar con puente H.
(Fuente: Hurst (2008))

2. Unipolar. Estos motores suelen tener 6 o 5 cables de salida, dependiendo de su

conexionado interno (Figura 2.27). Este tipo se caracteriza por ser más simple de controlar.

40
 Figura 2.26 motor paso a paso unipolar.
Fuente: Hurst (2008)

Para identificar cada polo de la bobina, con la ayuda de un multímetro, se mide el valor de
resistencia con respecto al común (alimentación). Cada polo de bobina, leerá la mitad de lo
que lee entre polos de la misma bobina; por eliminación es fácil encontrar los polos de las
bobinas. De haber un error no sucede nada, solo que el motor no girará. Cambiando el orden
de dos de los polos de una bobina se cambia el sentido de giro. Si el motor solo tiene cinco
cables, el común de alimentación se puede conectar a cualquiera de los lados.

2.8.1.1 Secuencias para manejar motores paso a paso de magneto permanente.

Como se dijo anteriormente, estos motores necesitan la inversión de la corriente que circula
en sus bobinas en una secuencia determinada. Cada inversión de la polaridad provoca el
movimiento del eje en un paso, cuyo sentido de giro está determinado por la secuencia
seguida.

Las siguientes Cuadros presentan las secuencias válidas para el control de los motores PAP
de magneto permanente; una sola secuencia para los Bipolares y tres secuencias para los
unipolares:
Cuadro 2.4 Secuencia para control de motor bipolar.

41
 PASO
TERMINALES
Bobina Bobina Bobina Bobina
 
A B C D
1 +V -V +V -V
2 +V -V -V +V
3 -V +V -V +V
4 -V +V +V -V
(Fuente: Elaboración propia)

Cuadro 2.5. Secuencia para control de motor unipolar- normal.

PAS
TERMINALES
O
 
Bobina Bobin Bobin
  Bobina D
A aB aC
1 ON ON OFF OFF
2 OFF ON ON OFF
3 OFF OFF ON ON
4 ON OFF OFF ON

(Fuente: Elaboración propia)

La secuencia Normal es la secuencia más usada y la que generalmente recomienda el

fabricante, con esta secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que siempre hay al
menos dos bobinas activadas, se obtiene un alto torque de paso y de retención.

2.9 SENSORES Y TRANSDUCTORES.

El término sensor se refiere a un elemento que se produce una señal relacionada con la
cantidad que se está midiendo. Por ejemplo, el caso de un elemento para medir temperatura
mediante resistencia eléctrica, la cantidad que se mide es la temperatura y el sensor transforma
una entrada de temperatura en un cambio en la resistencia. Con frecuencia se utiliza el término
transductor en vez de sensor.

42
 Los transductores se definen como el elemento que al someterlo a un cambio físico
experimentan un cambio relacionado. Sin embargo, en un sistema de medición se puede
utilizar transductores, además de sensores.

2.9.1 Estructura y principio de funcionamiento.

Todos los sensores utilizan uno o más principios físicos o químicos para convertir una
variable de entrada al tipo de variable de salida más adecuado para el control o monitoreo de
cada proceso particular. Estos principios o fenómenos se manifiestan en forma útil en ciertos
materiales o medios y pueden estar relacionados con las propiedades del material en sí o su
disposición geométrica. En el caso de sensores cuya salida es una señal eléctrica, la obtención
de esta última implica generalmente el uso de un transductor primario y opcionalmente, uno o
más transductores secundarios. La función del transductor primario es convertir la magnitud
física a medir en otra más fácil de manipular, esta última no tiene que ser necesariamente de
naturaleza eléctrica.

Una vez obtenida esta última es sometida a un proceso de acondicionamiento y

amplificación para ajustarla a las necesidades de la carga exterior o de la circuitería de control.
Adicionalmente, muchos sensores incluyen una etapa de salida, conformada por relés,
amplificadores de potencia, conversores de código, transmisores, y otros tipos de dispositivos
y circuitos, cuya función es adaptar la señal entregada por el bloque de acondicionamiento o
tratamiento a las necesidades específicas de la carga.

2.9.2 Características de un sensor

1. Rango de medida: Dominio en la magnitud medida en el que puede aplicarse el

sensor.

2. Precisión: Es el error de medida máximo esperado.

43
3. Offset o desviación de cero: Valor de la variable de salida cuando la variable de
entrada es nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos de la variable de entrada,
habitualmente se establece otro punto de referencia para definir el offset.

4. Sensibilidad de un sensor: Es la relación entre el cambio en la salida y el cambio en

la entrada. Determina la pendiente de la función de transferencia o de la curva de
calibración.

5. Resolución: Mínima variación de la magnitud de entrada que puede apreciarse a la

salida.

6. Rapidez de respuesta: Puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto varíe la

magnitud a medir. Depende de la capacidad del sistema para seguir las variaciones de la
magnitud de entrada.
7. Repetitividad: Error esperado al repetir varias veces la misma medida.

2.9.3 Sensores de temperatura.

Termocupla: Las termocuplas son los sensores de temperatura más común utilizadas
industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un
extremo (soldados generalmente) como se muestra en la figura 2.19. Al aplicar temperatura en
la unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño del orden de los mili voltios
aumenta o disminuye al variar la temperatura.

Por ejemplo, una termocupla "tipo J" está hecha con un alambre de hierro y otro de
constatan (aleación de cobre y níquel). Al colocar la unión de estos metales a una temperatura
de 750 °C, debe aparecer en los extremos 42.2 mili voltios.

Hierro (Fe) +

Unión a 750 °C 42,2 mV

44
 Constantan ( cobre – nickel) -

Figura 2.27 Esquema de una termocupla tipo J. (Fuente: Elaboración propia).

Estos dispositivos suelen ir encapsulados en vainas, para protegerlos de las condiciones

extremas en ocasiones del proceso industrial que tratan de ayudar a controlar, por ejemplo
suele utilizarse acero inoxidable para la vaina, de manera que en un extremo está la unión y
en el otro el terminal eléctrico de los cables, protegido adentro de una caja redonda de
aluminio (cabezal).

2.10 RELÉ DE ESTADO SÓLIDO.

Un relé de estado sólido (SSR en inglés) es un dispositivo interruptor electrónico que

conmuta el paso de la electricidad cuando una pequeña corriente es aplicada en sus terminales
de control. Los SSR consisten en un sensor que responde a una entrada apropiada (señal de
control), un interruptor electrónico de estado sólido que conmuta el circuito de carga, y un
mecanismo de acoplamiento a partir de la señal de control que activa este interruptor sin partes
mecánicas. El relé puede estar diseñado para conmutar corriente alterna o continua. Hace la
misma función que el relé electromecánico, pero sin partes móviles.

Los relés de estado sólido utilizan semiconductores de potencia como tiristores y

transistores para conmutar corrientes hasta más de 100 amperios. Los relés SSR pueden
conmutar a muy altas velocidades (del orden de milisegundos) en comparación a los
electromecánicos, y no tienen contactos mecánicos que se desgasten. A la hora de aplicar este
tipo de relés debe tenerse en cuenta su baja tolerancia para soportar sobrecargas momentáneas,
comparado con los relés electromecánicos, y su mayor resistencia al paso de la corriente en su
estado activo.

2.10.1 Características:

45
 Este dispositivo realiza exactamente la misma función que un relé convencional pero sin
utilizar bobinas. Las ventajas respecto a un relé convencional son:

 Corriente de entrada despreciable.

 Muy alta velocidad de conmutación.
 No se producen ruidos y no vibra.
 Mayor vida útil.
 Sin partes móviles.

Características técnicas:

 Corriente máxima a la salida: 40 A

 Tensión mínima a la salida: 24 V
 Tensión máxima a la salida: 380 V
 Tensión de control: 3-32V cc
 Corriente de entrada: 3-25 mA
 Caída de tensión a la salida: <=1,5 V
 Corriente de fugas a la salida: <=2 mA
 Tiempo de conmutación: <=10 mS
 Rotura del dieléctrico: 2500V

Figura 2.29. Relé de estado sólido

2.11 ARDUINO.

46
 Arduino es una compañía de hardware libre, la cual desarrolla placas de desarrollo que
integran un microcontrolador y un entorno de desarrollo (IDE), diseñado para facilitar el uso
de la electrónica en proyectos multidisciplinarios.

El hardware consiste en una placa de circuito impreso con un microcontrolador,

usualmente Atmel AVR, y puertos digitales y analógicos de entrada/salida, los cuales pueden
conectarse a placas de expansión (shields) que amplían las características de funcionamiento
de la placa Arduino. Se puede usar para desarrollar objetos automáticos o conectarse a
software en el ordenador.

Por otro lado, el software consiste en un entorno de desarrollo (IDE) basado en el entorno
de Processing y lenguaje de programación basado en Wiring, así como en el cargador de
arranque (bootloader) que es ejecutado en la placa. El microcontrolador de la placa se
programa a través de un computador, haciendo uso de comunicación serial mediante un
convertidor de niveles RS-232 a TTL serial.
Entre unas de las alicaciones en la 1ue se ha utilizado arduino tenemos: oscillo: 
Osciloscopio de código abierto., Equipo científico para investigaciones, máquinas de control
numérico por computadora (CNC), etc.

2.11.1 Entradas y salidas.

Poniendo de ejemplo al módulo (Arduino Leonardo), tiene como circuito integrado al

microcontrolador  ATmega32u4, Una de las características de la placa es que cuenta con 20
pines de entrada/salida digitales, de los cuales, podemos usar 7 como salidas PWM (Pulse-
Width Modulation) y 12 como entradas analógicas. Además cuenta con un oscilador de cristal
que funciona a 16 MHz, una conexión micro USB, un conector de alimentación, una cabecera
de ICSP (In-Circuit Serial Programing) y, un botón de reinicio. Simplemente hay que
conectarlo a un ordenador mediante un cable USB o con una batería para comenzar a usarlo.
Sí se conecta cualquier cosa a los contactos 0 y 1, eso interferirá con la comunicación USB.

47
 Fig
ura 2.30 Placa Microcontrolador ATmega32u
(Fuente: Filepeflop).

 Puerto USB: a través de él se cargan las instrucciones a ejecutar, el programa que es

realizado en el entorno de programación Arduino comunicación Arduino - ordenador.

 Microprocesador: Realiza las instrucciones almacenadas en el programa de forma cíclica.

Es un circuito integrado que contiene muchas de las mismas cualidades que una
computadora.
 Pines de entrada y salida: permiten conectar elemento que dan información y crean
actuaciones.
 Conector dc: Este adaptador te permite conectar tu Arduino a cualquier Fuente de
alimentación.
 Conector ICSP: En las placas Arduino se ven 6 pines que pone ICSP (In Circuit Serial
Programming) que sirve para programar el BootLoader del Microcontrolador ATmega y así
poder cargar los programas que creemos en el IDE directamente en el microcontrolador sin
tener que necesitar Programadores externos.

48
2.11.2 Especificaciones.
Los distintos modelos de placas Arduino se resumen en la siguiente cuadro:

Cuadro 2.8 Modelos de placas Arduino.

Entrad
Mic P
Voltaje Voltaje as Interfaz de
Modelo rocon_ W
de del analóg programaci
trolador M
entrada sistema icas ón
USB vía
Arduino ATmega32
7-12V 5V 6 6 ATMega16U
Uno - R3 8
2
Arduino AT91SAM
5-12V 3,3V 12 12 Nativa USB
Due 3X8E

Arduino ATmega32
7-12V 5V 12 7 Nativa USB
Leonardo U4
Arduino USB vía
ATmega25
Mega 2560 7-12V 5V 16 4 ATMega16U
60
R3 2
Arduino ATmega32 Serial Blueto
1,2-5,5V 5V 6 6
Bluetooth  8 oth
(Fuente: Elaboración propia)

2.11.3 Funciones de entrada/salida digital (I/O: Input/Output)

1. La función PinMode.

Configura el pin especificado para actuar como entrada o salida digital. pinMode (pin,
modo).Pin: el número de pin que queremos activar como entrada o salida.
Modo: INPUT, OUTPUT, or INPUT_PULLUP.

2. La función digitalWrite.
Se utiliza para activar las salidas digitales, Activa (HIGH) o desactiva (LOW) un pin
digital. digitalWrite(pin, valor) Pin: el número de pin; valor: HIGH or LOW.

49
3. La función digital read.
Lee el valor (HIGH o LOW) del pin digital especificado. digitalRead (pin) pin: el número
de pin digital que quieres leer (tipo int)

2.11.4 Funciones de entrada/salida analógicas

1. La función analogReference.
Esta función configura el voltaje de referencia usado como entrada analógica (es decir, el
valor que queremos definir como voltaje máximo de entrada).

2. La función analogRead: analogRead(pin)

pin: el número de pin analógico del que se quiere leer la entrada (0 a 5 en la mayor parte de
las placas, 0 a 7 en el Mini y Nano, 0 a15 en el Mega).

3. La función analogWrite.
Esta función escribe en el pin indicado un valor analógico (mediante un pulso o tren de
ondas cuya duración determina el valor analógico transmitido, también llamado PWM –“Pulse
Width Modulation”).
4. analogWrite (pin, valor) pin: el número de pin en el que queremos
escribir. valor: la duración del pulso: entre 0 (OFF continuo) y 255 (ON continuo).

2.11.4.1 Lenguaje de programación Arduino.

La plataforma Arduino se programa mediante el uso de un lenguaje propio basado en el

popular lenguaje de programación de alto nivel Processing. Sin embargo, es posible utilizar
otros lenguajes de programación y aplicaciones populares en Arduino. Algunos ejemplos son:
 Java.
 Flash (mediante ActionScript).
 C++ (mediante libSerial o en Windows).
 C#, entre otros.

50
 2.12 DISEÑO DE RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO

2.12.1 Transferencia de calor de un cuerpo a otro.

Según un artículo publicado en la página web Rincóndelvago (2016), el calor es una forma
de energía que se transforma en otras y viceversa, al poner en contacto dos cuerpos con
diferente temperatura, pasa una cierta cantidad de calor del cuerpo caliente al cuerpo frio por
conducción. La energía calorífica absorbida o cedida por un cuerpo es proporcional a la masa
(m), a la variación de temperatura que experimenta el cuerpo (∆ T ¿ y a la naturaleza del
cuerpo, la expresión para hallar el calor ganado o cedido es:

Q=mc ∆ T…………………….……….……Ecuación (2.18)

En esta ecuación:

m : Masa del cuerpo.

c : Calor específico del cuerpo.
∆ T : Variación de temperatura.

2.12.2 Calentamiento por resistencia eléctrica.

El calentamiento por resistencia eléctrica, según Errejon M. (2016), puede ser directo,
cuando la corriente eléctrica pasa por las piezas, o indirecto, cuando las piezas se calientas por
radiación, convección o una combinación de ambas, procedente de las resistencias
propiamente dicha dispuestas en la proximidades de la pieza. El calentamiento por resistencia
directa es adecuado para piezas metálicas de gran longitud y sección pequeña y uniforme; en
la industria es mucho más frecuente el calentamiento indirecto, dichas resistencias pueden ser:

 Barras, varillas o platinas, dispuestas en las paredes de la cámara.

 Resistencias blindadas, dispuestas en el interior de fundas metálicas de pequeño diámetro con

material cerámico de llenado de las fundas metálicas.

51
2.12.3 Resistencias metálicas.

Los materiales empleados en la fabricación de resistencias en hornos industriales se pueden

clasificar en tres grupos.

Aleaciones de base Ni – Cr.

Aleaciones de Fe –Cr- Al.
Otros materiales compuestos.

De las aleaciones de Ni – Cr la más utilizadas son las de 80% Ni - 20% Cr, en la cuadro
2.4 se muestra la resistividad eléctrica y el coeficiente de resistividad de las aleaciones de Ni -
Cr en función de las temperatura.

Cuadro 2.9. Resistividad eléctrica y coeficiente de resistividad para diferentes temperaturas de las
aleaciones Ni-Cr.

52
 (Fuente: M. Errejon (2011), Diseño y construcción de un horno).

2.12.3.1 Cálculo de resistencias metálicas.

Las resistencias eléctricas instaladas se comportan como una carga eléctrica puramente
resistiva. Las relaciones entre tensión “V”, la intensidad “I”, la potencia “P” y la resistencia
eléctrica a temperatura “ Rt ” se deducen de la ley de ohm.

Las fórmulas generales que permiten calcular las resistencias son:

 Resistencia eléctrica a 20 °C, de longitud 1 cm. y un diámetro “d” en cm.

53
 4L
R20= ρ ……………………………Ecuación (2.19)
π d2

Donde ρ es la resistividad en ohm. Cm

 Resistencia eléctrica a temperatura T °C de las resistencias.

RT =C t . R20 (Ω)………………..…………..Ecuación (2.20)

Donde C t es el coeficiente de resistividad.

 Superficie radiante ( Ac ) de las resistencias: para un alambre de diámetro “d” y 1cm de

longitud.

Ac =π . d .1 cm2………….……………Ecuación (2.21)

Ac
 Relación de la superficie radiante sobre resistencia eléctrica a 20°C ( ).
R 20

Aplicando las fórmulas de la potencia eléctrica.

P=I 2 . Rt (W)
P= A c . cp (W)

Se deduce

2 2 2
Ac P I Rt I C t P Ct Cm2
= = = = 2 ( ) ...Ecuación (2.22)
R 20 R20 . cp R 20 . cp cp V . cp Ω

Donde
W
cp : Carga específica de la resistencia en .
cm2
I : Intensidad de corriente en A.
V : Voltaje.
P : Potencia eléctrica.

54
 Ac
Para aleaciones de Ni – Cr el fabricante facilita cuadros para el valor de en función de
R 20

Ac
los diferentes diámetros de alambre, en la cuadro 2.10 se muestra la relación de para
R 20
diferentes calibre de diámetro.

Ac
Cuadro 2.10. Relación de con diferentes calibres de alambre NI-CR.
R 20

(Fuente: M. Errejon (2011). Diseño y construcción de un horno).

55
2.3. HIPÓTESIS.

2.3.1 hipótesis general.

Se podrá diseñar una máquina automática para el sellado de vasos de polipropileno; que
permita a éstos obtener un sellado hermético para evitar su contaminación.

2.3.2 hipótesis específicas.

 Se podrá elaborar el diseño de la parte mecánica para el prototipo de la máquina y que

garanticen el desplazamiento óptimo de los mecanismos para realizar el sellado.
 El diseño del sistema de control automático y la selección de los elementos electrónicos
y programación de la tarjeta ARDUINO permitirá realizar las operaciones del proceso de
sellado de vasos.
 El aplicar un control PID para controlar la temperatura del molde se obtendrá la
temperatura óptima para realizar el sellado.

2.4 IDENTIFICACIÓN Y OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.

Existe una variable dependiente dentro de la investigación, es el prototipo de la máquina

que realizará el sellado de los vasos de polipropileno ; y tres variables independientes: la
primera diseño mecánico que es la estructura y soporte para el acondicionamiento de los
elementos electrónicos y mecanismos de sellado; la segunda diseño electrónico y automático
que incluye la programación y selección de los elementos electrónicos y de control; y la
tercera es la temperatura del molde, que al aplicar un buen control se tendrá la temperatura
correcta para realizar el sellado.

Los indicadores para la variable dependiente corresponden a la hermeticidad de los vasos

sellados y al tiempo que demora realizar esta operación. Para la variable independientes del
diseño mecánico es la estructura de la máquina, mecanismo de sellado y desplazamiento del
rollo film; el diseño del programa de control, elementos eléctricos seleccionados serán los
indicadores para el diseño automático y para la variable de temperatura de sellado será la

56
respuesta del PID al Set Point. En la tabla 6.1 se muestra la operacionalización de las
variables objeto de estudio en esta investigación y en el ANEXO I la matriz de consistencia.

57
Cuadro. 2.6 Operacionalización de las variables.

Variables Definición conceptual Definición operacional Indicadores Índices

Dependiente: Implementación del prototipo de la

Un prototipo de una máquina es un Hermeticidad Vasos
máquina automática selladora de vasos de
dispositivo que se utiliza para realizar una polipropileno para obtener la mejor
del vaso sellados
Prototipo de la sellado defectuosos
máquina operación específica y realizar un conjunto solución de control del proceso de sellado
automática de pruebas, o realizar una demostración de y controlar la temperatura óptima con el
cualquier tipo. fin de obtener vasos herméticamente Tiempo de
sellar vasos de Tiempo
sellados. sellado
polipropileno.
Independiente: Es proporcionar una o varias soluciones Comprende la selección de : los
para definir un producto; Comprende el mecanismos para realizar la operación de Estructura de
Resistente
dimensionamiento, selección de materiales, sellado de los vasos; la estructura de la la máquina
Diseño tecnología de fabricación y funcionamiento máquina que le dará rigidez y
Mecánico. operacionalidad; y definir los planos y Mecanismo
de una máquina para que cumpla unas Buen sellado
dimensiones de las piezas que conformen de sellado
determinadas funciones o necesidades. la máquina
Procedimiento para seleccionar y Elementos Tiempo de
dimensionar elementos electrónicos Selección y dimensionamiento de eléctricos vida
adecuados para realizar una aplicación elementos eléctricos de control y seleccionado
Diseño maniobra, que controlados por una tarjeta Confiabilidad
específica gobernada mediante un s
automático ARDUINO ejecuten las acciones
controlador con funciones pre establecido. correspondientes para efectuar las Operaciones
Programa de
operaciones de sellado de vasos. secuenciales
control
correctas.
Es una magnitud física que refleja la Medición de la temperatura mediante una
Temperatura de cantidad de calor del molde de sellado. termocupla tipo K y su control a través de Respuesta del
Estabilización
sellado. un controlador de temperatura PID.

Fuente (elaboración propia)

 CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1. ENFOQUE.
Esta investigación tiene un enfoque mixto porque se dimensiona las partes mecánicas y
electrónicas de la máquina (cuantitativo), así mismo se tiene que determinar las propiedades
de los materiales y especificaciones de los componentes electrónicos (cuantitativo)

3.2. DISEÑO.
El diseño de esta investigación se considera experimental, porque se realizó una simulación
del diseño mecánico, eléctrico y de control, mediante software como SolidWorks, Arduino y
Matlab para obtener los mecanismos y sistemas que se adecuen para realizar el prototipo de la
máquina.

3.3. NIVEL.
El nivel de esta investigación es descriptivo, porque se hace un detalle de las piezas
mecánicas (planos), descripción de los mecanismos para el sellado, descripción de los
elementos eléctricos y sus diagramas de conexión.

3.4. TIPO.
Este trabajo está orientado a un tipo predictivo. Porque se utilizará las fórmulas de la física
clásica, electrónica, programas de computadora para ver el comportamiento de los modelos
aplicados y predecir el comportamiento de la máquina, posteriormente se corrobora los valores
con el desarrollo del prototipo.

3.5. SUJETOS DE LA INVESTIGACIÓN.

En esta investigación no hay sujetos y muestras a ser analizadas, por tratarse de un diseño
de prototipo de máquina.

3.6. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.

 La investigación se realizará mediante el análisis y diseño de las partes y determinación de
sus componentes, realizando un análisis estructural y electrónico. A continuación se presentan
los pasos a seguir en la investigación:

1. Reconocimiento de la problemática.
2. Recopilación y clasificación de información sobre los tipos de máquinas selladoras de
vasos.
3. Identificación de los requerimientos y especificaciones de la máquina, así como las
funciones que debe realizar.
4. Diseño de la estructura de la máquina, selección del mecanismo de desplazamiento del
rollo film y sellado, incluye planos de fabricación.
5. Selección de materiales adecuados para la máquina.
6. Cálculo y selección de elementos electrónicos (tarjeta ARDUINO, motores, sensores).
7. Diseño de los planos eléctricos y de control, e implementación de placas electrónicas.
8. Diseño del sistema eléctrico para calentar el molde de sellado y selección de componentes
para el control de temperatura.
9. Configuración y programación de la tarjeta ARDUINO siguiendo la secuencia lógica, para
controlar los mecanismos que permitirán realizar el sellado de los vasos.
10. Implementación de la planta2 para la adquisición de datos.
11. Adquisición de datos y modelado en MATLAB, para la configuración del PID del
controlador de temperatura.
12. Configuración del controlador de temperatura con los valores obtenidos anteriormente.
13. Documentación y elaboración de planos de ingeniería finales para elaboración de la
máquina.
14. Presupuesto de los costos de materiales de la máquina.

3.7. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS.

2
PLANTA: Conjunto de elementos mecánicos y eléctricos donde se pretende controlar la temperatura.

2
 No se empleará ninguna técnica de procesamiento de datos, debido a que no se realizará
ningún análisis estadístico. Pero si se utilizó el software matlab para hacer un diseño
experimental del PID de control de temperatura, mediante el cual los datos adquiridos de la
planta (sistema a controlar) fueron procesados por el programa.

Los instrumentos para la adquisición de datos de la planta fueron por medio de un sistema
electrónico (Software PLX DAQ), el cual proporciona los valores de la temperatura en función
del tiempo de la planta, en un archivo de formato .xlsx (excel).
También se utilizaron los siguientes software para el desarrollo de la investigación:

 Software para el diseño mecánico (Solidworks)

 Software para el modelado de control del PID y simulación (Matlab y Arduino)
 Software para diseño de los planos eléctricos (AutoCAD Electric).
 Software para el diseño de placas electrónicas (Proteus 8).
 Software para el procesamiento de los datos y redacción del informe final de la
investigación ( Microsoft Office).
 CAPITULO IV: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

4.1. DISEÑO DE LA PARTE MECÁNICA DEL PROTOTIPO DE LA MÁQUINA

SELLADORA DE VASOS DE POLIPROPILENO.

Para el diseño de los mecanismos se consideró los siguientes criterios.

 La máquina debe de estar animada de dos mecanismos. El primero que permita hacer la
operación de sellado y la segunda que permita desplazar la película de film. Los
movimientos de estos mecanismos deben ser controlados de forma automática y manual.

 La temperatura del molde debe ser constante y controlable, durante el proceso de sellado.

 Debe ser fácil de manipular.

4.1 MECANISMMOS DE LA MÁQUINA SELLADORA DE VASOS DE

POLIPROPILENO.

La máquina está conformada por elementos mecánicos y eléctricos que permiten transmitir
movimiento a los mecanismos y cumplir con la finalidad deseada. La máquina es diseñada
parar realizar la función de sellado de vasos, para ello se diseñó un mecanismo sellador, este
mecanismo es accionado por un motor paso a paso para poder controlar mejor el
desplazamiento del mecanismo y el tiempo de sellado.

El mecanismo de rotación de la bobina de film, consta de dos bobinas, una que contiene la
película de film y la otra es la recolectora, cada bobina está formada por un eje tubular y un
par de discos ubicado en cada extremo del tubo, un motor síncrono y rodillos que templan el
film y permiten el desplazamiento. El motor síncrono acoplado a la bobina recolectora por

4
medio de engranajes permite desplazar la película que tiene unas marcas en los costados la
cual es detectado por el sensor de etiqueta que permite controlar el desplazamiento.
La estructura de la máquina está diseñada para que se puedan ensamblar los mecanismos
descritos anteriormente.

4.1.1 Descripción del mecanismo sellador.

Este mecanismo es el encargado de realizar el sellado del vaso y corte de la película de

polipropileno, consta de los siguientes elementos: un pieza que contiene la resistencia eléctrica
(molde porta resistencia) resistencia eléctrica, tapa del sellador, plato porta eje, eje sellador,
bocina, leva lineal y matriz porta baso. El molde porta resistencia en la parte inferior tiene una
saliente de acuerdo al diámetro de la boca del vaso, en la parte superior va la resistencia
eléctrica y la tapa del sellador; entre el plato porta eje y la tapa del sellador se ha colocado
cuatro resortes ubicados equidistantes para amortiguar el sellado y posicionar uniformemente
el sellador sobre la boca del vaso, los resortes son colocado sobre cuatro guías
respectivamente, el modelo del mecanismo se muestra en la figura 4.1.

Base del
motor
Motor PP
Leva
Seguidor
Muelle de la leva
Bocina

Plato deslizante

Guía y resorte

Tapa del sellador

Molde porta
Resistencia
Molde matriz

Figura 4.1 Elementos del mecanismo de sellado.

 Fuente: Elaboración propia (SolidWorks 2015)

La otra parte del mecanismo corresponde a una leva del tipo lineal con seguidor de cara
plana, esta permitirá desplazar las partes anterior descritas por medio de un eje seguidor.
Cuando la leva halla girado 180° (posición máxima), el sellador coincide perfectamente sobre
la boca del vaso, y sobre la matriz porta vaso y cuando la leva este en su posición mínima ( 0°
ó 360°) el sellador sube, permitiendo de esta forma que la película de polipropileno avance un
tramo más para repetir el ciclo.

4.1.1.1 Diseño del molde porta resistencia.

El molde porta resistencia es una pieza de forma cilíndrica, este es una pieza principal del
mecanismo, pues contendrá la resistencia y la termocupla, la parteSuperficie
inferiordepresenta
sellado una
saliente cuyo borde es de la misma dimensión que el borde de la boca del vaso y en la parte
superior se alojara la resistencia eléctrica. Los detalles del diseño se pueden observar en la
figura 4.2 y en los planos de diseño (Anexo F) El peso aproximado de esta pieza es 250
gramos, cuyo valor es importante para dimensionar la resistencia eléctrica. El material
seleccionado para esta pieza es de aluminio para asegurar una buena resistencia térmica y
mejor salubridad.

Cavidad para la resistencia

Agujero roscado para la termocupla

6
 a) b)
Figura 4.2: Molde porta resistencia.
a) Vista trimetrica superior, b) Vista trimetrica inferior.
Fuente: Elaboración propia, renderizado en SolidWorks.

4.1.1.2 Tapa del sellador.

Esta es una pieza que permite acoplar la resistencia en el molde porta resistencia, tiene
cuatro agujeros roscados para empotrar las guías de los resortes además cuatro agujeros
pasantes para empernarla al molde porta resistencia como se ve en la figura 4.3. El material
de esta pieza es aluminio puesto que no soporta mayor carga.

Agujeros roscados Agujeros pasantes

Agujeros para los cables de la resistencia

a) b)
Figura 4.3 Tapa del molde porta resistencia.
a) Vista trimetrica superior, b) vista trimetrica inferior.
(Fuente: elaboración propia, renderizado en SolidWorks2015)

4.1.1.3 Plato porta eje.

El plato porta eje es una pieza que se desliza sobre las guías de los resortes, los resortes
están ubicados entre esta pieza y la tapa del sellador, tiene un agujero en el centro donde se
emperna el eje seguidor, la función de esta pieza es posicionar correctamente el molde porta
resistencia sobre el molde matriz. El material seleccionado es aluminio y su espesor es de
6mm, figura 4.4

Figura 4.4 Vista trimetrica del plato porta eje.

(Fuente: elaboración propia, renderizado en SolidWorks)

4.1.1.4 Diseño del seguidor y la bocina.

Esta pieza es el elemento que actuará como un seguidor de cara plana de la leva, en la parte
inferior tiene el extremo roscado para acoplarlo al plato porta eje y el otro extremo con una
cabeza plana que sirve como base para el resorte que va entre la leva y la bocina, el modelo
realizado en SolidWorks 2013 figura 4.5 se muestran el elemento seguidor y su respectiva
bocina, el material seleccionado es acero por su resistencia al desgaste. La bocina es un
elemento guía para que se desplace verticalmente el seguidor, el material seleccionado para
esta pieza es bronce para mejorar el deslizamiento.

Agujero para el anclaje sobre la base

Rosca M10

a) b)
Figura 4.5: Eje y bocina.
a) Vista lateral del eje seguidor b) vista trimetrica de la bocina.

8
 Fuente: Elaboración propia, renderizado en SolidWorks.
4.1.1.5 Diseño del perfil de la leva.

Para el diseño de esta leva se consideró un seguidor de cara plana, que se desplazará en
función de la rotación de la leva además se consideró que el desplazamiento total del eje es de
10 mm.

La leva al girar 90 grados debe desplazar al seguidor 5 mm instante en que la superficie

inferior del molde porta resistencia topa la parte superior del baso, luego al girar los 170° el
eje seguidor debe alcanzar un desplazamiento total de 10 mm, para luego completar la vuelta
con un pequeño descanso de 10° tanto en la bajada como en la subida. El tiempo que la leva
permanecerá en la posición de 180° estará controlado por la tarjeta arduino.

A continuación en la figura 4.6 se hace el diagrama de la posición del seguidor respecto a la

posición de la leva..

Figura 4.6 Posición del seguidor respecto a la posición de la leva.

(Fuente: elaboración propia (AutoCAD 2013))

La leva tendrá una baja velocidad por lo que según (Shigley, 2002, Teoría de Máquinas y
Mecanismos) la curva de acuerdo entre los tramos horizontales correspondientes a los
periodos de reposo del palpado, debe adoptar un perfil uniforme y parabólico. La obtención
del perfil de la leva se obtendrá por el método grafico siguiendo un movimiento armónico
simple.
 5.0000

180 º

Figura 4.7 Diagrama de desplazamiento del seguidor.

(Fuente: Elaboración propia (AutoCAD 2013))

Obtenido el diagrama de desplazamiento figura 4.7 del seguidor, el siguiente paso es

realizar el perfil de la leva con seguir del tipo cara plana figura 4.8, tomando las medias según
el diagrama anterior; la línea punteada de color fucsia representa el perfil de la leva.

Seguidor

Perfil

Circunferencia
´
base

Figura 4.8 Perfil de leva con seguidor cara plana.

Fuente: Elaboración propia (AutoCAD 2013)

10
4.1.2 Diseño del mecanismo de desplazamiento de la bobina del film.

El propósito de este mecanismo es desplazar la película de polipropileno (film) desde una

bobina (rollo film) que lo contiene hacia otra vacía (recibidora), el film es conducido a través
de rodillos tensores, y pasa entre el mecanismo sellador y el molde porta vaso cono se ve en la
figura 4.9. En la bobina recibidora está un juego de engranajes, uno acoplado al eje del motor
y el otro a la bobina, la relación de los engranajes es 1:1 puesto que el motor seleccionado
tiene en el eje de salida 5/6 RPM siendo una velocidad adecuada para desplazar el film,.

Bobina
Portadora

Platina
Separador

Eje de la
Bobina

Bobina
Recibidora

Rodillos

Figura 4.9: Elementos del mecanismo de desplazamiento.

(Fuente: Elaboración propia (SolidWorks 2015))
4.1.2.1 Diseño de los eje de las bobinas.

Los ejes son los que soportaran a las bobinas, trabajaran en voladizo como se ve en la
figura 4.10, el peso que soportará el eje de la bobina de film es de 4 Kg. considerando el peso
del rollo film (3 Kg), peso de los discos (0.5Kg) peso de tuercas y propio peso del eje.

El eje trabaja en posición voladizo tiene una longitud de 20 Cm de largo, la carga está
distribuida como se muestra en la figura 4.10. Con el diagrama de fuerzas se realizó el
diagrama de momentos según el cual el momento máximo es de 40 Kg-Cm.

M=wx(x/2)
X(Cm) M ( Kg.Cm)
0.0 0.0
2.0 0.6
3.5 1.7
4.0 2.3
6.0 5.2
7.0 7.1
8.0 9.3
10.0 14.5
12.0 20.9
x 14.0 29.4
Mmax=
(4Kq* 40.0
10 Cm)

Figura 4.10, Diagrama de momentos.

(Fuente: Elaboración propia (AutoCAD 2013))

Con el momento máximo encontrado el siguiente paso es calcular el diámetro del eje, para
lo cual aplicamos la siguiente fórmula:

Mc
σ= ……………………………………..Ecuación (4.1)
I
En donde:

12
σ: Esfuerzo permisible del material.
M: Momento máximo (40 Kg-Cm).
I: Inercia del eje ¿) d: es el dímetro del eje.
d
c: Distancia del centro del eje al borde ( )
2
Reemplazando estos valores en la ecuación 4.1 tenemos.

( 40 Kg−Cm )∗d
2
σ= ....................................................Ecuación (4.2)
π d4
64

El material del eje seleccionamos es acero medio en carbono que tiene un esfuerzo último

Kg
promedio de : s y =2000 , para garantizar que el eje no tienda a flexionarse aplicamos un
cm 2
factor de seguridad de 2, entonces:

s y 2000 Kg 2
σ= = =1000 Kg/cm
2 2

Remplazando este valor en la ecuación 4.2 y despejando “d” tenemos.

d 3=0.4076 cm3
d=0.741Cm=7.4 mm .

Por condiciones de diseño y material el diámetro del eje de las bobinas será de 8mm.

 Análisis de flexión del eje.

Hallado el diámetro del eje se puede determinar la flexión que puede sufrir, puesto que
trabaja en voladizo y está sujeto a este tipo de deformaciones. Para hallar la flexión se hizo el
diagrama de fuerza resultante aplicada en el centro del eje (4 Kg, peso de la bobina) figura
4.11

W=0.29 Kg/cm
c c

a
Figura 4.11: Diagrama de fuerza para hallar la flexión en el eje.
Fuente: Elaboración propia (AutoCAD 2013)

Para hallar la flexión se aplicó la fórmula 4.3, que aplica a vigas empotradas en un lado con
carga distribuida constante sobre una parte de su longitud (Vásquez Flores, 2008)

−wc a 2
y max = ¿……….. Ecuación (4.3)
3 EI

Donde:
W: Carga distribuida (0.29 Kg/cm).
E: Módulo de Young del material ( 2.1 x 106 Kg/cm 2.
πx 0.84 4
I: Inercia ( =0.02cm )
64
L: Longitud total (20 Cm).
a: Distancia del centro al extremo empotrado (10 Cm.)
c: Distancia del centro al extremo de la carga distribuida (7 Cm)

14
Reemplazando estos valores en la ecuación 4.3 tenemos:

−0.29 x 7 x 102
y max = ¿
3 x 2.1 x 106 x 0.02
y max =0.088 Cm=0.9 mm

La deformación es prácticamente un 1mm lo cual lo consideramos grande, por lo que

hacemos el ajuste del diámetro del eje: (d = 10 mm= 1Cm). Ahora hacemos el nuevo cálculo.

πx 14 4
I: inercia ( =0.05 cm ) ….……………..Ecuación (4.5)
64
Reemplazando el nuevo valor de la inercia en la ecuación 4.3 tenemos:

−0.29 x 7 x 102
y max = ¿
3 x 2.1 x 106 x 0.05
y max =0.035 Cm=0.4 mm

Con el nuevo diámetro la flexión del eje es de 0.4 mm lo cual es muy pequeño, entonces las
dimensiones finales del eje eso son:

Diámetro (d) = 10 mm.

Longitud (L) = 20 Cm.
Material (Acero medo en carbono)

4.1.2.2 Selección de los engranajes.

Los engranajes para transmitir el movimiento del eje del motor a la bobina recolectora, se
seleccionó engranajes rectos con una relación de transmisión de 1: 1 entre sus principales
dimensiones se detallan en el cuadro 4.1.

Cuadro 4.1: Características de los engranajes

Engranaje del eje del motor Engranaje de la bocina

 N° de dientes:28 N° de dientes:29

Diámetro interno: 6mm Diámetro interno: 12.5mm

Modulo: 1.25 Módulo:1.25

(Fuente: Elaboración propia)
4.1.2.3 Diseño de las bobinas:

Las bobinas son los elementos que contienen la película de film, una es llamada portadora
la que contiene el rollo film, la otra es la recibidora. El diseño de las bobinas se realizó en
función del rollo film al cual tiene un diametrito exterior de 17 cm, diámetro interno de 6,7 cm
y una longitud de 13 cm ( el rollo film es adquirido en tienda comercial) en la cara lateral de
cada bobina se le diseño colocar unas planchas planas circulares denominadas disco para
evitar que la película del film se desvié del tubo portador, los platos son insertados en los
tubos del rollo a través de unas platos más pequeños que sirven de soporte, el plato pequeño y
el plato grande son unidos entre sí por tornillos como se muestra en la figura 4.12, el material
de estos es acrílico , por ser un material liviano.

Plato de retención

Tuvo portador
De film

Engranaje

Figura 4.12: Vista trimetrica del modelo la bobina recibidora.

Fuente: elaboración propia, renderizado en SolidWorks

16
 film

Plato de
retención

Figura 4.13: Vista trimetrica del modelado la bobina portadora.

(Fuente: Elaboración propia, renderizado en SolidWorks).

4.1.3 Diseño del mecanismo de retiro fácil del vaso.

Este mecanismo se ha diseñado de tal forma que permita colocar el vaso, centrarlo sobre el
mecanismo sellador y a la vez facilitar su retiro. En la figura 4.14 se observa las partes del
mecanismo y la posición inicial y final del mismo. Este mecanismo consta de los siguientes
elementos:

Una bandeja que hemos llamado porta vaso figura 4.14, esta se desplaza a través de unas
correderas de forma horizontal, es una plancha de acero inoxidable para mayor inocuidad,
espesor de 1/32” de espesor que ha sido diseñada para contener el molde inferior de sellado y
colocar el vaso a sellar. El agujero grande del centro es para colocar el molde de sellado
inferior (matriz porta vaso) y los dos agujeros pequeños son para colocar las guías de
desplazamiento vertical del carro.
 Figura 4.14 Bandeja portacontenedor de vasos.
Fuente: Elaboración propia (SolidWordks 2013)

El mecanismo también tiene una pieza rectangular denominada como “carro” por su
desplazamiento vertical y horizontal, el desplazamiento horizontales es a través de un par de
llantas acopladas al carro y el desplazamiento vertical por medio de una guías. En la cara
frontal se ubica una segunda bandeja figura 4.15 que permite soportar el vaso por la parte
inferior, esta placa está empernada al carro por la cara lateral al subir el carro hace que al vaso
lo impulse hacia arriba permitiendo de esta forma retirar el vaso con facilidad.

Molde porta Guías para la

vaso bandeja
Vaso

Carro

Guías para el
Desplazamiento
Bandeja Guía para el Llantas de horizontal del
Bandeja Figura 4.15
porta baso desplazamiento goma carro
soporte del
vertical del carro Mecanismo
vaso
en su posición inicial.
Fuente: Elaboración propia (SolidWorks 2015)

Carro en su
posición final

18
 Posición del vaso
para ser sellado

Figura 4.16 Mecanismo en su posición final.

Fuente: Elaboración propia (SolidWorks 2015)

4.1.3.1 Matriz de sellado.

Esta pieza ha sido diseñada para contener el vaso tiene la geometría y medidas exactas para
poder colocar el vaso y pueda ser sellado figura 4.17, el material seleccionado es aluminio,
este molde se posiciona sobre la bandeja porta vaso y cuando la bandeja este en su posición
final el molde debe queda a la misma altura que el mecanismo de sellado.

Figura 4.17. Matriz de sellado.

(Fuente: Elavoracion propia ( reenderizado en solidworks)

4.1.4 Diseño de la estructura de la máquina.

La estructura de la máquina se ha diseñado de un perfil ángulo de 20x20x2nmm figura

4.18, tiene una base soporte para el motor paso a paso y el transformador. La parte frontal se
ha colocado una plancha con las respectivas aberturas para el ensamble de los pulsadores y
pantalla LCD. Las demás caras serán recubiertas de plancha galvanizada de 1/32” de espesor.
 Figura 4.18 Modelo de la estructura de la máquina
Fuente: elavoracion propia, renderizado en SolidWorks

4.1.4.1 Ubicación del sensor de etiqueta y final de carrera.

El sensor de etiqueta está ubicado en la parte lateral derecha de la máquina figura 4.19 a, la
película de polipropileno pasa sobre la abertura del sensor este detecta las marcas que están
distribuidas a cada 11.5 cm a lo largo del film, el sensor debe estar fijo en esta posición para
ello se ha acondicionado un base soporte donde se endosará el sensor de etiqueta.

El final de carrera se ubica en la parte interior de la máquina figura 4.18 b, anclado sobre
una base en el final de las correderas, esto permite que cuando el usuario empuje hacia dentro
la bandeja llega al límite accionando al final de carrera.

20
 Sensor de
etiqueta

Final de
carrera

a) b)
Figura 4.19 Ubicación de los sensores a) sensor de etiqueta b) Fin de carrera
Fuente fotografía propia

4.1.4.2 Descripción de los elementos del panel del operador.

El panel de operador, figura 4.20 consta de los siguientes elementos:

Interruptor general: Permite energizar toda la máquina.

Selector manual automático: Permite seleccionar el modo de operación de la máquina modo
manual o automático, cada estado se indica por dos pilotos de neón que se activan según la
selección realiza.
Pulsador negro: para controlar de forma manual el motor de rollo film.
Pulsador azul: Para el control manual del motor pasó a paso, al pulsar por primera vez el
mecanismo de sellada baja y al pulsar por segunda vez el mecanismo sube.
Pantalla LCD: Permite interactuar con la máquina, se visualiza y setear la temperatura de
sellado.
 Selector
Manual
automático

Pantalla
LCD

Piloto
Modo
automático

Piloto
|
Modo
Interruptor p. manual
p. motor Piloto
general P. motor resistencia
film Resistencia
PP

Figura 4.20 Distribución de los elementos del panel de operador.

Fuente: Elaboración propia (SolidWorks 2015)

Figura 4.21 Vista isométrica del diseño de la máquina.

Fuente: Elaboración propia (SolidWorks 2015)

22
3.4.4.1 Cálculo del torque del motor de desplazamiento de rrollo film.

Para calcular el torque del motor paso a paso que debe tener para realizar el desplazamiento
del rollo film, se parte de las siguientes condiciones y características del movimiento:

Peso del rollo = 3Kg

Angulo de inclinación = 0°
Diámetro interno del rollo film= 6.7 cm
Desplazamiento entre etiqueta y etiqueta = 12cm.

Primero hallamos la inercia del sistema. El sistema está compuesto por la bobina de film,
los 4 platos de retención y 4 discos pequeños de acople

( J dr +J da +J w )
J total =J motor + J piñon motor + …Ecuación (3.7)
i2

Donde:

i: Factor de reducción o ampliación de los engranajes (1)

El J motor se considerarán cero, cuando se haya definido el motor se corregirá este valor. Inercia
del piñón del motor ( J piñon motor ) se considera cero para el análisis.

J W : Es la inercia de la carga (rollo film)

r 02 +r 12
J W =P …………………. Ecuación (3.8)
2

P: peso de la carga en Kg (30 N)

r 0,r 1: Radio interno y externo respectivamente te (6.5cm, 16.5cm)

3∗0.0652 +0.1652 2
JW = =0.047 Kg . m
2
J dr : Inercia del disco de retención,

r 02 +r 12
J dr =P
2
r0 : Diámetro interior del plato 13 mm = 0.013m
r1 : Diámetro exterior 16.5 cm=0.165m
Material : acrílico
Peso del plato :100 g = 0.1 Kg.

0.1∗0.0132 +0.1652 −3 2
J dr = =1.37 x 10 Kg . m
2

Los cuatro platos de retención son iguales, entonces al valor anterior lo multiplicamos por 4
para obtener la inercia total de los platos de retención (5.49 x 10−3 Kg .m 2).

J da: Inercia del disco de acople.

r 0 2+ r 12
J da=P
2
r 0: Diámetro interior del plato: 13 mm = 0.013m
r 1: Diámetro exterior : 6.5 cm=0.065m
Material : acrílico
Peso del plato : 20 g = 0.02 Kg.

0.02∗0.0132+ 0.0652 −5 2
J da= =4.4 x 10 Kg. m
2

Los cuatro discos de acople también son iguales, entonces al valor anterior lo
multiplicamos por 4 para obtener la inercia total de los platos de acople (1.76 x 10−4 Kg. m2).
La inercia total del sistema es:

24
 5.49 x 10−3 Kg . m2 +1.76 x 10−4 Kg. m 2+ 0.047 Kg. m 2
J t =0+0+
1

J t =0.0523 g .m 2

J
Ahora la inercia de las cargas reflejadas en el eje del motor está dado por: J m = t , en este
i
caso será iguala a la inercia total, porque la relación de transmisión de los engranajes es 1.
Calculada la inercia del sistema ya se puede obtener el torque para acelerar la inercia ( T acel), el
torque está dado por la siguiente ecuación:

T total∗∆ velocidad
∗2 π
∆ tiempo ………..Ecuación (3.9)
T acel=
60
Donde

∆ velocidad : Velocidad en el eje del motor = 6 RPM

∆ tiempo: es el 25% del tiempo total. El tiempo es de 2.5 segundos que demora pasar las etiqueta
del rollo film por el sensor.

∆ tiempo=0.25∗2.5=0.625

m2∗6
∗2 π
0.625
T acel=0.053 Kg . =0.053 Kg . m
60

T acel=0.52 N . m

Luego calculamos el torque resistivo en la operación de movimiento, el cual lo estimaremos a

través de la formula siguiente.

F total∗r
T resistivo= …………….Ecuación (3.10)
i
Donde:
r: espesor del piñón = 4 mm.
F total=F ext + F fric + F gravedad……..…. Ecuación (3.11)

La fuerza externa en nuestro sistema no existe y la fuerza de gravedad de consideran como

cero. μ es el coeficiente de fricción para cuerpos que se deslizan es aplicable un valor de 0.05
y g es la gravedad.
P = peso del film + peso de los platos= 3000+4x100+4x20=3240 g.
P = 3.24 Kg
F total=0+ F fric +0=μ∗P∗g=0.05∗3.24∗9.8=1.59 N

Entonces el torque total, asumiendo que el torque de precarga es cero:

1.59 N∗4 x 10−3 m −3

T resistivo= =6.36 x 10 N . m
1

Finalmente el torque que debe suministrar el motor es:

T mov =T acel + T res

T mov =0.52 N . m+ 6.36 x 10−3 N .m=0.53 N . m

Con el torque calculado y las revoluciones del motor y una vez analizado los motores que
se encuentran en el mercado se seleccionaron un motor síncrono figura 3.18 con las siguientes
características. Potencia: 4 Watt, numero de revoluciones: 5/6 rpm y su alimentación de 220 V
AC,

26
 Figura 3.18 Motor síncrono de 220 V AC
Fuente: fotografía propia

Ahora comparamos el torque del motor seleccionado con el torque del motor calculado.
Velocidad angular del motor ( ω m)

2 nπ 2∗6∗π rad .
ω m= = =0.63 …………….Ecuación (3.12)
60 60 s

De la fórmula de potencia: P=T∗ω; donde P: potencia; T torque y ω: velocidad angular;

despejando T tenemos:

P 4W
T m= = =6.3 Nm
ωm rad . ……….….Ecuación (3.13)
0.63
s

Al comparar los torques, entre el sistema (0.53 N . m¿ y el torque que proporciona el motor
seleccionado (6.3 Nm), observamos que el torque del motor es mucho mayor, en conclusión el
motor seleccionado cumple con el requerimiento.

4.2 DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO Y DE CONTROL.

4.2.1 Descripción de la etapa de potencia.

Esta etapa permite controlar la resistencia eléctrica a través de un relé de estado sólido,
controlado desde la tarjeta Arduino. Para controlar la temperatura se implementará un
mecanismo de control PID que se programará en la tarjeta Arduino, el sensado de la
temperatura es por medio de una termocupla tipo K, y la salida del controlador una salida tipo
pulsos de tensión (PWM), esta salida activará el relé de estado sólido.

4.2.2 Diseño del circuito de potencia.

 El diseño del circuitos de potencia comprende el dimensionamiento de la resistencia
eléctrica calefactora, transformador, relé de estado sólido, y de los conductores. Para realizarla
selección y dimensionamiento se consideró los siguientes datos de diseño:

1. Línea de alimentación monofásica de 220 V-AC a una frecuencia de 60 HZ.

2. La resistencia eléctrica tendrá un control PID (proporcional, integrador y derivativo)
por lo que su activación y desactivación debe responder de forma rápida.
La figura 3.1 muestra el esquema del circuito de potencia. Se observa la conexión de los
componentes; relé de estado sólido, transformador de 220V -110V AC , resistencia eléctrica y
conexionado de la termocupla con su módulo de adaptación MAX6675.

ARDUINO

220 V AC

MÓDULO MAX
6675 TRAFO
-
S0
SC
300 W..
SCK
+ VCC
GND

110V AC

4 - 20 mA
SSR RESISTENCIA
relé estado 180 W
sólido
110-220 V AC
TERMOCUPLA
TIPO K

Figura 3.1 Circuito de potencia. (Fuente: Elaboración propia.)

4.2.3 Descripción del circuito de activación de la resistencia eléctrica.

La activación y desactivación de la resistencia eléctrica depende del control PID que se

programó en el módulo Arduino; a través del pin 13 se configuro como una salida tipo PWM,
esta señal activa la entrada de baja potencia del relé de estado sólido, por la etapa de alta
potencia del relé se conecta a una línea de alimentación del devanado primario del
transformador (220 V AC), la otra línea va directo al otro terminal del mismo devanado.

28
 En el devanado secundario del transformador una línea se conecta al fusible de 2 A y este a
un terminal de la resistencia como se muestra en el plano eléctrico ( Anexo E), la otra línea del
devanado secundario va conectada directamente al otro terminal de la resistencia, cerrando de
esta forma el circuito.

4.3 CÁLCULO DE LA RESISTENCIA ELÉCTRICA.

En esta sección se determinará la potencia necesaria de la resistencia eléctrica para calentar

la matriz, el material de esta matriz es aluminio el cual debe llegar a una temperatura
aproximada de 170 °C que es la temperatura de fusión del polietileno.

Para el diseño de la resistencia eléctrica primero se calculó el calor que se debe de

transferir a la matriz de aluminio desde la resistencia eléctrica, bajo las siguientes condiciones.

 El molde está a una temperatura ambiente de 25 °C aproximadamente, se desea que

alcance una temperatura de 170 °C en 4 minutos (0.07 horas).
 La masa del molde es aproximadamente 250 g (0.25 Kg).
 El calor específico del aluminio es:

875 J 875 Ws 875 W . s . h Wh

c= = = =0.243
Kg .° K Kg . ° K 3600 s . Kg .° K Kg. ° K

Reemplazando los datos anteriores en la ecuación 2.18 se halló el calor transferido a la matriz.

Q=C p∗m∗∆ T

Wh
Qa=0.25 Kg∗0.243 ∗( 443−298 ) ° C
Kg .° K

Q=8.81Wh
 La resistencia se ubicará en la parte superior del molde porta resistencia la cual se sujetará
con una platina de acero de 1/8” de espesor por 69 mm de diámetro y su masa es de 91g
(0.091Kg). A esta platina también se transferirá el calor de la resistencia, por lo que se debe
hallar el calor transferido ( Qp ).
El calor específico del acero es ( Car)

468 J 468 Ws 468 W . s . h Wh

Car= = = =0.13
Kg. ° K Kg .° K 3600 s . Kg .° K Kg . ° K

Entonces el calor transferido se calcula mediante la ecuación 2,18:

Q=C a∗m∗∆ T

Wh
Qp=0.091 Kg∗0.13 ∗( 443−298 ) ° C
Kg. ° K

Q=1.72 Wh

4.3.1 Potencia útil para calentar el molde (Pu).

La potencia útil (requerida) para calentar el molde en un tiempo de 4 minutos (0.07 h) se

calculó de la siguiente relación:

Q 10.53 Wh
Pu= = =150.4 W . ……………..….…..Ecuación 3.1
t 0.07 h

El molde está expuesta al ambiente, donde es previsto que se producirán pérdidas de calor
por convección y por las paredes del mismo durante el proceso de calentamiento. Para el
análisis de las pérdidas de calor se tomaran en cuenta las pérdidas por convección y resistencia
térmica en las paredes del molde porta resistencia.

t h −t a
P p=
1 1 1 l ………………….……...Ecuación 3.2
+ + +
he A r h e A i he A s A∗k 1

Donde:

30
 W
k 1: Conductividad térmica del aluminio 177 .
m. ° K
W
h e: Coeficiente de convección en el ambiente exterior (25 ).
m. ° K
A: Área del molde matriz ( π r 2=π∗0.0422 =5.54 X 10−3 m 2 ¿

A s: Área de la cara superior del molde matriz ( A s=A).

Ai : Área de la cara inferior del molde matriz ( Ai =A).
Ar : Área radial
Ar =2∗π∗l=2∗π∗0.042∗0.025=6.6 X 10−3 m 2
r 1: Radio exterior de la matriz (42mm = 0.042m).
l: Altura de la matriz (25 mm =0.025 m).

A: Área de la matriz ( π r 2=π∗0.0422 =5.54 X 10−3 m 2 ¿

Para hallar las pérdidas de calor por resistencia térmica se considera al molde como un
cilindro, de radio exterior 42 mm y altura 25 mm.

En la siguiente apartado se halla cada resistencia que ofrece pérdidas de calor según los
términos de la ecuación 2.24.

a) Resistencia térmica en la matriz.

l 0.025 m °K
= =0.025
k 1∗A W W
177 ∗5.54 X 10−3 m2
m. ° K

b) Resistencia térmica por convección en el exterior.

Área superior (el área superior ¿ ¿) e inferior ( Ai ¿son iguales = 5.54 X 10−3 m 2)
1 1 °K
= =7.22
he A s 25∗5.54 X 10 −3
W

A s: Área de la cara externa de la matriz.

La resistencia térmica de la cara inferior es igual a la superior.

 1 1 °K
= =7.22
he A i 25∗5.54 X 10−3
W

Área Radial.

1 1 °K
= =6.1
he A r 25∗6.6 X 10 −3
W

Ar =2∗π∗l=2∗π∗0.042∗0.025=6.6 X 10−3 m 2

La pérdida de calor total de la matriz se halla reemplazando las resistencias parciales

halladas anteriormente en la ecuación 3.2

( 443−298 ) ° K
P p=
°K
( 0.025+7.22+7.22+6.1 )
W

Pt =7.1W

4.3.2 Potencia requerida.

La potencia que debe tener la resistencia eléctrica, para calentar el molde a una temperatura
de 170 °C en 4 minutos, se halla sumando la potencia útil más la potencia producida por
pérdidas en las paredes.

Pr =¿ Pu+ P pt ¿ ……………….…….……..Ecuación (3.3)

Pr =¿ 150.4+7.1=157.5 W ¿

Para asegurar una buena rapidez de respuesta a la temperatura de trabajo y pérdidas no

consideradas se plantea una potencia de la resistencia eléctrica de 180 W.

4.3.3 Dimensionamiento de la resistencia.

Teniendo en cuenta la potencia requerida de 180 W, tensión de alimentación de la

resistencia 110 V AC y una temperatura máxima de operación en el molde de 170 °C, la
resistencia eléctrica (alambre) tendrá una temperatura mayor que la del molde, llegando hasta
800 ° C, se dimensionó la resistencia eléctrica como se describe a continuación.
32
 Para hallar el diámetro de la resistencia eléctrica de una determinada aleación de Ni - Cr,
nos ayudamos del cuadro 2.10 donde se eligió un alambre de calibre 28, cuya relación de

Ac
=0.7446 y diámetro es 0.032 cm.
R 20

De la ecuación 2.22 despegamos la carga específica (cp); el coeficiente de resistividad (C t

) según el cuadro 2.10 para la aleación Ni - Cr es de 1.018.

P2 . C t 180 2∗1.018 W
cp= = 2
=3.66 2
A 110 ∗0.7446 cm
V 2. c
R 20
Este valor nos permite calcular la longitud del alambre de diámetro seleccionado.

4.3.4 Longitud del alambre (l).

De la ecuación 2.28 se deduce.

P=π . d . l . cp……………………………Ecuación (3.4)
Despejando l tenemos:

P
l=
π . d . cp
180 W
l= =489.2 cm≈ 490 cm
W
π∗0.032 Cm∗3.66 2
cm

Entonces la longitud que debe tener el alambre de nicrom de calibre 28 (d = 0.032 cm) para
lograr calentar el molde a 180 °C en cuatro minutos es de 4.9 m.

4.3.5 Fusible de protección de la resistencia.

Para seleccionar el fusible de la resistencia eléctrica, se tomó en cuenta la potencia y el

factor de potencia, por ser un circuito totalmente resistivo este factor es uno (cos φ= 1).

Pr 180 W
I= = =1.6 A ……………………...Ecuación (3.5)
V cos φ 110 V∗1
 Comercialmente no existen fusibles con este valor por tanto se seleccionó uno de 2 A por
ser el de valor más cercano. El fusible impedirá el paso de corriente cuando supera el valor de
2 A producido por un cortocircuito o recalentamientos.

4.4 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

ELECTRICOS.

4.4.1 Selección del transformador.

El transformador que alimentará a la resistencia eléctrica calculada en el apartado 3.2 debe

cumplir con los siguientes requerimientos:

Potencia mínima: 180 W.

Voltaje de entrada: 220 V AC.
Voltaje de salida: 110 V AC.

Con los requisitos anteriores se seleccionó un transformado de 200 W, figura 3.2 con una
entrada de voltaje en el primario de 220 V AC y en el secundario de 110 V AC.

Figura 3.2: Transformador 220-110 V AC 200W.

Fuente: Fotografía propia.

4.4.2 Selección del relé de estado sólido.

34
 La señal proveniente del pin 13 de la tarjeta Arduino es una señal tipo PWM (5 V DC
como máximo), esta es una señal de baja potencia como para activar una etapa de alta potencia
( resistencia eléctrica) por lo cual un relé de estado sólido es lo más conveniente debido a que
tiene una entrada de baja potencia del orden de 4-20 mA ó 3-30 V DC, así mismo el tiempo de
conmutación es mucho menor a los relés electromecánicos y nuestro controlador PID tendrá
una mejor respuesta y mejor control.
Con las condiciones descritas anteriormente el relé de estado sólido para esta máquina es del
tipo SSR-10 DA Fig. 3.3, cuyas características técnicas son:

Figura 3.3 Relé de estado sólido SSR 10 DA.

Corriente máxima en la salida: 40 A.
Tensión de salida: 24-380 VAC.
Tensión de control: 3 -30 V DC
Corriente de control: 4.5 -20 mA.
Temperatura de operación: -30 +80 °C.

4.5 SISTEMA ELECTRÓNICO Y DE CONTROL.

El sistema electrónico comprende el diseño del cableado eléctrico para hacer la conexión de
cada componente, selección de los elementos de control y maniobra, programación de la
tarjeta de control (Arduino).

El control de los motores de desplazamiento del rollo film y el motor paso a paso del
mecanismo sellador tienen un control automático y manual. El motor paso a paso será
maniobrado por driver que permitirá suministrar la corriente necesaria para energizar las
bobinas del motor, para el motor de desplazamiento de rollo film se utilizó un relé de 12V
colocado en una tarjeta electrónica.

4.5.1 selección de la tarjeta arduino.

Analizando las necesidades del proceso que es una máquina pequeña donde las condiciones
de trabajo son normales y según sus características la tarjeta arduino es la más idónea, por su
costo bajo y fácil programación.

La selección de la tarjeta Arduino para controlar la máquina selladora de vasos está en

función de las entradas y salidas (digitales o analógicos). En el siguiente cuadro 3.1 se detallan
las entradas y salidas que se requiere para automatizar la máquina.

Cuadro 3.1 Lista de entradas y salidas para el arduino.XEntradas y salidas

de la tarjeta arduino
Inte Cant
m Descripción . Tipo
1 Control del motor paso a paso 4 salida digital
2 Control de motor avance de Film 1 salida digital
3 Sensor infrarrojo, detecta etiqueta del film 1 entrada digital
4 Fin de carrera 1 entrada digital
5 Modulo Max 6657 y termocupla 3 Entrada digital
6 Confirmación modo manual 1 Entrada digital
7 Confirmación modo automático 1 Entrada digital
Entrada
8 Señal del teclado de la LCD 1 analógica
9 Control manual motor film 1 Entrada digital
10 Pantalla LCD-I2C 2 SCL, SDA
11 Salida del PID 1 Salida PWM
  Total 17  

Fuente: elaboración propia

36
 Según el cuadro 3.1 se tiene 17 señales de salida del tipo digital: una salida debe ser del
tipo PWM para poder controlar la resistencia eléctrica, y las demás son entradas o salidas
digitales, además se considerará una entrada analógica para para adquisición de datos del
sistema de control de temperatura, estos datos serán tratados en el software Matlab para su
análisis y encontrar los parámetros Kp, Ki, Kd para el diseño del PID.

3.4.3.1 Arduino Leonardo.

El Arduino Leonardo es el más adecuado según las condiciones anteriores está basado en el
microcontrolador ATmega32U4, viene lista para usar, basta con conectar la tarjeta al PC por
medio del puerto micro-USB o con un adaptador AC/DC y listo, esta no requiere programador
externo, además es compatible con los diferentes módulos arduino permitiendo de forma fácil
adaptar comunicación inalámbrica Xbee, comunicación Ethernet, entre otras.

La distribución de pines, tamaño, y demás aspectos estructurales son los mismos que la
Arduino UNO, por lo tanto si tienes accesorios como pantallas LCD, tarjeta de control de
motores, joystick etc.

Figura 3.4. Tarjeta Arduino Leonardo

Fuente: Fotografía propia.

Cuadro 3.2 Características del Arduino Leonardo.

Microcontrolador ATmega32u4
Voltaje de funcionamiento 5V
 Alimentación ( recomendada) 7-12V
Pines digitales I/O 20 ( 7 PWM)
Pines de entrada analógica 12
Corriente DC por I/O pin 40 mA
Corriente dc para el pin 3.3v 50 mA
Memoria flash 32 KB
SRAM 3.3. KB
Velocidad de reloj 16 Mhz

3.4.5Selección de la pantalla LCD.

La pantalla será como una interfaz entre la máquina selladora de vasos y el operario,
permitirá monitorear la temperatura del molde sellador como también hacer el ajuste de la
temperatura de sellado al valor que se desee. Para esta aplicación se seleccionó una LCD 2X16
con teclado incorporado imagen 3.5, que a través del teclado interactivo permite setear la
variable temperatura.

Figura 3.5: Panatalla LCD shield 2X16

Fuente: Fotografia propia.

3.4.6 Módulo de adaptación i2c.

El módulo I2C para LCD permite la comunicación entre un Arduino o microcontrolador y

un LCD por medio de I2C, lo cual facilita las conexiones a la hora de llevar a cabo cualquier
tipo de aplicación. Este adaptador como el de la figura 3.6 permite administrar de una manera
mucho más óptima la distribución de puertos ya que se pueden llevar a cabo la presentación de
datos a través de solamente dos cables.

38
  

Figura 3.6 Modulo de adaptación I2C.

Fuente: geekbot (2016)
3.4.6.1 Especificaciones:

 Microcontrolador: ATMEL ATMEGA328.

 Voltaje de entrada: 5V~9V.
 Voltaje de salida: 3.3V/5V.
 Pines digitales entradas/salidas: 14
 Pines analógicos entradas/salidas: 6
 Interfaz (protocolo): I2C/TWI/SPI
 Potenciómetro: Ajustar contraste y luz de fondo.
 Líneas de salida: 4
 Dirección del dispositivo: 0x20/0x27
 Tamaño: 5.4cm x 1.9cm
 Peso: 16 gramos.

Dirección del dispositivo I2C: Este módulo puede trabajar en la siguiente dirección (0x20 ó
0x3F), teniendo en cuenta que la dirección original es 0x20, también puede ser modificada.

3.4.7 Sensor fotoeléctrico.

El material usado para tapar los vasos será una película transparente de polipropileno
llamado rollo film como se mencionó anteriormente, la película transparente trae etiquetas
color negro en los dos bordes cada 11.5 cm, estas etiquetas deben ser detectadas de una forma
por un sensor para realizar el sellado. El sensor al detectar la etiqueta mandará la señal al
arduino y este activará el mecanismo para sellar el vaso.

Para este tipo de aplicaciones existen sensores ya diseñados como sensores fotoeléctricos
para etiquetas E3S-GS comercializados por OMRON tipo horquilla, figura 3.17.

Figura 3.7 Sensor

Fuente: Catálogo de Omron.

Cuadro 3.3 Características eléctricas del sensor de etiqueta.

Voltaje 12-24 V DC
Corriente 40 mA max.
Anchura del surco 1cm
Sensibilidad Ajustable
Tiempo de respuesta 1ms
Temperatura operación -25 – 55 °C

Fuente: Elaboración propia (2017)

Este sensor es capaz de detectar una amplia gama de etiquetas autoadhesivas de diferentes
fondos. Un botón de ajuste permite la configuración estándar o bien o según el requerimiento
del proceso.

3.4.7.1 Sensor de temperatura.

Para medir la temperatura en el molde de sellado se seleccionó un sensor de temperatura

cuya señal debe ser acondicionada para que pueda ser leída por el módulo arduino. Una

40
consideración importante para la selecciona del sensor es la temperatura a que se encuentra el
molde se sellado, que es de 180° C .

Analizando los diferentes modelos de termocuplas, para esta aplicación se selecciona un

termocupla tipo K de tornillo. La termocupla Tipo K de tornillo, permite medir directamente
todo tipo de proceso de producción desde -270°C ~ 1370°C de un líquido, vapor, gas o la
temperatura de la superficie de un sólido. La selección de esta termocupla es también por la
facilidad de conseguir los módulos de amplificación y acondicionamiento de la señal, ya que
los voltajes que generan estas termocuplas están en el orden de los mili voltios, por lo cual hay
que aplicarla a niveles de 0 – 5 V DC para que pueda ser leído por las entradas analógicas del
módulo Arduino.

Figura 3.9. Termocupla tipo K de

(Fuente: Fotografía propia)

- Rosca M6.
- Longitud de cable de 01 metro.
- Rango de Temperatura: -270 – 1370°C.
- Longitud del sensor: 25mm.

3.4.7.2 Módulo MAX 6657.

El problema con el uso de termopares es lo que se conoce como compensación de unión

fría, es decir la unión entre los cables de la termocupla y los pines del módulo arduino que
generan un cambio de voltaje muy pequeño para cada grado en el cambio de temperatura
afectando la lectura real del proceso.
 Para hacer lecturas más fiables hay chips como el MAX6675 que hacen la conexión de un
termopar al arduino de una forma más accesible. El dispositivo mide la salida de un termopar
K y proporciona el resultado al arduino a través de una interfaz SPI.
3.4.7.3 Especificaciones del módulo MAX6675.

En el cuadro 3.4 se detallan los requisitos y capacidades fundamentales del módulo para
que se adapten perfectamente a las capacidades del arduino.

Cuadro 3.4. Características del módulo MAX 6657.

Voltaje de alimentación 3.3 a 5 VDC

Corriente de operación 50 mA
Rango de medición 0 a 1024 °C
Resolución de la +/- 0.25 °C
medición
Salida Interface SPI

Fuente: Elaboración propia.

Figura 3.10: Módulo MAX 6675

Fuente: Henrrys B. (2017)

Los pines del módulo MAX 6657 figura 3.10 se describen de la siguiente manera:

SO : Salida serial del módulo.

CS : Selección del chip. Configuración baja, seleccione el
módulo y le indica que suministre una salida que se sincronice con el reloj.
CCK : Es el reloj serie.

42
VCC : Suministro de 5V DC.
GND : Tierra.
- (menos) : La entrada del termopar K-
+ (Mas) : La entrada del termopar K+

3.4.8 Diseño de la tarjeta electrónica de acondicionamiento de señales.

Esta tarjeta permite hacer un control electrónico de los motores y elementos de control de la
máquina, la cual debe implementarse sobre una placa de baquelita, el diseño del circuito se
hizo en Proteus figura 3.12, teniendo en cuenta los siguientes requisitos:

Para realizar el desplazamiento de la película de plástico (film), se seleccionó un motor

síncrono de 220V AC – 4 Watt, el control de este motor es a través de la tarjeta Arduino, la
señal de salida de la tarjeta Arduino (5V DC) es acondicionada con un transistor 2N222 para
la activación de un relé que a la vez activa y desactiva al motor síncrono.

La tarjeta debe hacer el acondicionamiento de las señales de los elementos de control a la

tarjeta arduino en señales leíbles (0 V – 5 V DC), los elementos de control son: Fin de carrera,
selector manual automático, control manual del motor del rollo film y motor del mecanismo
sellador, señal de entrada del sensor de etiqueta, activación y desactivación de la resistencia y
activación de un ventilador.

El sensor de etiqueta es un sensor activo que requiere una alimentación de 12V y su señal
también es de 12 V DC, por lo que fue necesario hacer un divisor de voltaje a la señal del
sensor para obtener cinco voltios como señal de salida y conectarla directamente a la tarjeta
Arduino. La figura 3.11 representa el acondicionamiento de la señal por medio de un divisor
de voltaje, donde el voltaje de salida está dado por la siguiente relación:
 Figura 3.11. Divisor de voltaje para el
acondicionamiento de la señal de sensor de
etiqueta,
Fuente: Elaboración propia.

R2
V out = ∗V ………………………..Ecuación (3.6)
R1 + R2 ∫ ¿¿

Donde,

R2=7 K , R1=10 K , V ∫ ¿=12 v¿

7
V out = ∗12=4.94 V
10+7

Haciendo variar el valor de la resistencia R2 se obtiene el valor más cercano al deseado y se

selecciona la resistencia más próxima al valor calculado según valores comerciales.

Esta tarjeta será alimentada con 5 V DC para las señales acondicionadas de la tarjeta
Arduino y con 12 V DC para la activación del relé. Las figuras 3.12 y 3.13 siguientes
muestran el diseño en PROTEUS y ARES dela tarjeta electrónica.

44
 Figura. 3.12 Diseño de la tarjeta electrónica en PROTEUS:
Fuente: Elaboración propia.

Figura 3.13. Diseño de la placa electrónica de acondicionamiento de

señales .
Fuente: Elaboración propia (Proteus 2013)

3.4.9 Selección del motor paso a paso.

El motor para el mecanismo de sellador es un motor paso a paso, porque permite controlar
la posición de desplazamiento del mecanismo y asegurar el contacto ente el molde y la
superficie del borde del vaso, también se puede controlar el tiempo que se requiere para hacer
el sellado.

El mecanismo de sellado que se diseñó, es del tipo leva seguidor como se muestra en la
figura 3.14. Donde el eje del motor es acoplado a la leva y esta permite el desplazamiento del
eje seguidor que va solidario al molde porta resistencia.
 Figura 3.14 Ubicación del motor PP y el mecanismo de sellado
Fuente: Elaboración propia.

Según las características de la operación se eligió un motor PP modelo 16HS, 200

pasos/rev, a 12 V DC-480 mA, bipolar de 4 hilos, 1,8 ° por paso para un movimiento suave y
un buen par de retención, figura 3.15. Este motor fue especificado para tener una corriente
máxima de 480 mA de modo que pudiera ser accionado fácilmente por un controlador de
motor, sus características se muestran en el cuadro siguiente.

Figura 3.15. Motor PP NEMA 16.

(Fuente: AliExpres (2015))

46
 Cuadro 3.5: Características del motor PP. Nema 16

Fases 2 fases
Voltaje 12 V
Corriente 0.48A/fase
Paso 1.8°
Tipo Bipolar
Resistencia 25+- 10%Ohm por fase
Toque 10 N cm
Inercia del motor 11g.cm2

3.4.9.1 Selección del driver para controlar el motor.

Debido a que las salidas del Arduino tiene una corriente de 40mA siendo insuficiente para
activar las bobinas del motor, se procedido a seleccionar un driver que permita activar al
motor, así que elegiremos uno superior a la corriente que consume el motor, en esta
aplicación se consideró utilizar un driver tipo puente H, este módulo posee el integrado L298N
figura 3.16 como chip principal, el cual permite corrientes máximas de 3A, se recomienda
trabajar con cargas de continuas de 2A. Puede controlar dos motores de corriente continua o
un motor paso a paso 2 - fases.

Figura 3.16 Driver para el

motor paso a paso
Fuente:Fotografia propia.
Cuadro. 3.6 Características del puente H L298N

PUENTE H L298H
 Chip L298N
Tensión digital 5V
Tensión del motor 5-35 V
Consumo de corriente digital 36 mA –max
Capacidad de corriente 2 A, picos hasta 3ª
Potencia máxima 25

3.4.10 Dimensionamiento de la fuente de poder externa.

Para el dimensionamiento de la fuente se analizó el consumo total de corriente del sistema

electrónico, en el cuadro 3.7 se describe la corriente que consume cada elemento del circuito
de control. Las señales de salida del módulo Arduino arrogan una corriente de 40 mA como
máximo y el consumo del circuito digital propia de la tarjeta es de 50 mA.

Cuadro 3.7: Consumo de corriente del módulo Arduino.

Consumo de módulo Arduino
consumo Sub total
Componente cant
(mA) (mA)
Señal para bobina motor PP A+ 1 40 40
Señal para bobina motor PP A- 1 40 40
Señal para bobina motor PP B+ 1 40 40
Señal para bobina motor PP B- 1 40 40
señal de control del motor del film 1 40 40
Señal PWM del PID 1 40 40
control digital de Arduino 1 50 50
TOTAL mA.   290
Fuente: Elaboración propia.

La tarjeta electrónica permite acondicionar las señales de entrada a la tarjeta Arduino, estas
entradas consumen 40 mA.

48
Cuadro 3.8. Consumo de corriente de la tarjeta electrónica.
Consumo de corriente de la tarjeta electrónica
consumo Sub total
Descripción Cant
( mA) (mA)
Señal para control manual motor PP 1 40 40
Señal para confirmación modo manual 1 40 40
Señal para confirmación modo
automático 1 40 40
señal del fin de carrera 1 40 40
control digital de tarjeta 1 30 30
Señal del sensor de etiqueta 1 40 40
TOTAL   230

Fuente: elaboración propia.

Cuadro 3.9. Resumen del consumo de corriente del circuito electrónico.

Dimensionamiento de la Fuente externa 220 VAC - 12 V DC

consumo
Componente Cant Sub total (mA)
(mA)
Tarjeta Arduino 1 290 290
Tarjeta electrónica 1 230 230
Puente H 1 110 110
Motor paso a paso 1 1600 1600
Sensor de etiqueta 1 30 30
piloto 12v ( neón) 1 100 100
piloto 12v (neón) 1 100 100
Pantalla LCD 1 60 60
Modulo MAX 6657 1 50 50
Módulo I2C 1 40 40
TOTAL AMPERIOS   2.61

Fuente: Elaboración propia.

 Según la cuadro 3.9 la fuente debe ser de 2.61 A como mínimo, pero no se fabrican fuentes
con este amperaje por lo que se seleccionó una de 12V DC- 3ª.

3.4.11 Cálculo y selección del interruptor general.

La máquina será alimentada con una tensión de 220V, las cargas que se manejaran en esta
máquina son pequeñas, los elementos demandan poco consumo de corriente como es la
resistencia eléctrica 1.7A, la fuente que alimenta el circuito electrónico de control 3A. Se
considera incorporar un interruptor general de encendido y apagado de la máquina con piloto
cuyo amperaje minino está en función de la carga total.

Cuadro 3.10: Dimensionamiento del interruptor general.

Dimensionamiento del interruptor general
consumo Sub total
Descripción Cant.
(A) (A)
Fuente externan 220v AC -
12 V DC 1 3 3
Transformador de 220 V AC
- 24 V AC 1 2 2
Motor rollo film 1 0.018 0.018
TOTAL     5.1
Fuente: Elaboración propia.

Por recomendación de los fabricantes los protectores electromecánicos se

sobredimensionan a 125% de la corriente total instalada a proteger.

I =1.25∗5.1=6.375 A…………... Ecuación (3.14)

Con el dato calculado se seleccionó un interruptor unipolar de 8 A, de dos fases a 220 V - AC,
por ser el valor comercial más cercano.

50
3.5 PROGRAMACIÓN DE LA TARJETA ARDUINO y CONFIGURACION DEL
PID DE TEMPERATURA.

La tarjeta Arduino se programó para que controle las operaciones de sellado según las
órdenes del operador tanto en modo manual y automático. La secuencia lógica del programa
se describe en el diagrama de flujo de la figura 3.19 Donde se describe la secuencias de las
sentencias del programa; para realizar el diagrama de flujo se partió de la idea de cómo se
realizaría el sellado de un vaso con rollo film, para ello se consideró las siguientes criterios.

 La máquina debe contar con la bobina film ya instalada.

 Tendrá un selector de modo manual y automático.

 El inicio del sellado en modo automático será por medio de la señal de un final de
carrea.

 En modo automático la máquina no debe sellar hasta que alcance la temperatura

seteada.

 El modo manual el sellado será a través de pulsadores, uno para el motor paso a paso al
presionar este pulsador el mecanismo debe de bajar y al volver a pulsarlo el mecanismo de
sellado debe subir, el otro pulsador es para el motor del film.

 Al energizar la maquina en la pantalla LCD se debe seleccionar el tipo de operación de

la máquina manual o automática.

 En la pantalla de la LCD se debe ingresar la temperatura de sellado, y monitorear la

temperatura del molde sellador y el tiempo de sellado.

3.5.1 Operación en modo automático.

Seleccionado la operación de la máquina en modo automático, se coloca el vaso en la

bandeja, se desplaza hacia el fondo hasta que sea accionado el final de carrera, si la
temperatura de sellado es la seteada, la bobina film se desplaza hasta que el sensor detecte la
etiqueta del film caso contario espera hasta que llegue a la temperatura programada, a
continuación el mecanismo de sellado es desplazado verticalmente hasta la posición máxima
de la leva, después de un tiempo pequeño el mecanismo de sellado regresa a su posición
inicial, la bobina avanza otra vez hasta que el sensor detecte nueva mente la marca y así repetir
el ciclo. El diagrama de flujo de esta operación se muestra en la figura 3.21.

3.5.2 Operación en modo manual.

Puesto el selector en modo manual, se coloca el vaso a sellar en la bandeja y se desliza

hacia adentro hasta su tope, la temperatura de sellado se muestra en el display de la pantalla
LCD, cuando la temperatura del molde haya llegado a la temperatura necesaria se pulsa el
pulsador derecho del panel para hacer girar la bobina film hasta que el sensor detecta la marca
( se notará por el cambio de luz del sensor), luego se acciona el pulsador izquierdo que hace
que el mecanismo de sellado baje hasta la posición máxima de la leva, luego después de un
tiempo se vuelve a accionar el mismo pulsador para que el mecanismo de sellado suba, para
retirar el vaso se jala la bandeja contenedora del vaso, el diagrama de flujo de esta operación
de muestra en la figura 3.20.

3.5.3 Diagramas de flujo.

52
Figura 3.18. Diagrama de flujo general.
(Fuente. Elaboración propia).

Inicio

Mensaje de modo manual

Actualización de
variables

Colocar vaso

Temperatura Esperar que molde

= set poin caliente

Accionar botón m. film

Bobina film se desplaza

Sensor detecta
Seguir pulsando
Parar de pulsar

Accionar botón Esperar tiempo de sellado

M PP

Accionar botón
M P.P

Esperar tiempo de sellado

FIN

Figura 3.19. Diagrama de flujo para el modo manual.

Fuente: Elaboración propia.

Inicio

Mensaje
modo
automáti
co
Setear temperatura

Colocar
vaso

FC
FC Activado
Activado

Activar
Tem = Sep
Point. Resistenci
a

Desactivar
resistencia

Activar Motor Film 54

S. Etiqueta =
ON
 Bajar mecanismo sellador

Esperar tiempo de sellado

Subir mecanismo de
sellado

Retirar vaso

Terminar
Terminar de
de
sellar

Fin

Figura 3.20. Diagrama de flujo para modo automático.

(Fuente: Elaboración propia)

5.1 CONFIGURACIÓN Y DISEÑO DEL PID DE TEMPERATURA.

Para realizar el control de temperatura del molde se sellado se realizó un sistema de control
lazo cerrado, los elementos de este sistema en la máquina selladora de vasos de polipropileno
son:
 Controlador: PID.
 Unidad de corrección: Resistencia eléctrica.
 Sistema: Mecanismo de sellado con la resistencia eléctrica.
 Elemento de medición: Sensor de temperatura (termocupla).
 Variable manipulada: Temperatura del molde.

5.1.1 Obtención de datos.

 La obtención de datos se hizo a través del módulo Arduino por medio del puerto serial y la
aplicación PLX-DAQ de Parallax que permite al microcontrolador, interactuar con una hoja de
cálculo de Microsoft EXCEL.

Un esquema de la obtención de datos con PLX-DAQ se muestra en la figura 5.6

Fuente: PRALLAX, 2014

La adquisición se llevó a cabo con la implementación del mecanismo sellador (planta) que
tiene como elemento de medida de la temperatura una termocupla tipo K, y elemento
calefactor la resistencia eléctrica. La termocupla está conectada al módulo MAX 6675 es cual
acondicionan la señal de la termocupla y hace la respectiva compensación en el puno frio en el
empalme de los cables donde se crea una nueva termocupla. El modulo MAX 6675 se conectó
al arduino por medio de los pines (Do =5; Cs = 6; Clk = 7) y su respectiva alimentación de 5 V
DC.
Luego el arduino a través de un cable serial USB se conectó a una computadora con la
aplicación PLX_DAQ instalada en su sistema operativo, la conexión de los componentes se
muestra en la figura 5.7.

Para poder hacer la adquisición se hizo un programa en el IDE del arduino, el cual fue
compilado y guardado en el microcontrolador del Arduino. El programa es el siguiente.

56
#include <max6675.h> //librería para el módulo MAX 6675

int thermoDO = 5;
int thermoCS = 6;
int thermoCLK = 7;
int nunmuestras=10; // número de muestras a promediar
MAX6675 thermocouple (thermoCLK, thermoCS, thermoDO);

int linia = 0; // variable que define las líneas en el Excel

int LABEL = 1;
int valor = 0;
int tiempo=0;

void setup () {
Serial.begin (1900); // inicializaçion de la comunicación serial
Serial.println ("CLEARDATA"); // reset de la comunicación serial
Serial.println ("LABEL, Hora, valor, linia");
}
void loop () {
float temperatura=0;
for (int x= 0; x<nunmuestras; x++){
temperatura = thermocouple.readCelsius ()+temperatura; //
}
Temperatura = temperatura/nunmuestras;
línea++; // incrementamos una línea.
Tiempo = millis ()/1000; // tiempo de muestreo cada 1 segundo
Serial.print ("DATA, TIME, "); Serial.print ( temperatura);
Serial.print (", “);
Serial.print (tiempo);
Serial.print (", “);
Serial.println (linha);
if (linea > 7300000) //límite de datos adquiridos
{
linea = 0;
Serial.println ("ROW, SET, 2"); // inicializamos la impresión de los datos en la fila 2
}
Delay (1000); //
}

Computador

Transformador
Módulo
220 -110 V AC
arduino

Módulo
MAX 6675
Mecanismo de
Sellado
Termocupla K

Figura 5.7. Conexión de los componentes para la adquisición de datos.

Fuente: Elaboración propia.

La señal de entrada del sistema es del tipo escalón unitario (110 V AC constantes) y la
señal de salida la temperatura en función del tiempo continuo. El muestreo de los datos se
realizó cada 1000 milisegundos, y por un tiempo de 40 minutos tiempo en que la temperatura
logra estabilizarse. Se realizó 3 pruebas, en días diferentes cada una, para asegurar que el
molde vuelva a su temperatura ambiente. Los resultados se muestran en el (ANEXO A) Y en
la figura 5.18 se muestra la gráfica temperatura – tiempo de los datos obtenidos.

58
 Figura 5.8 Variación de la temperatura en función del tiempo.
Fuente: Elaboración propia, datos obtenidos de la tercera prueba de muestreo

Los datos obtenidos se llevan al Matlab para el modelado del sistema utilizando la función
Ident, para modelar el sistema que más se ajusta al del sellador y obtener la función de
transferencia con los coeficientes Kp, Ki, Kd respectivamente.

5.1.2 Modelado del sistema en Matlab.

El modelado del PID se realizó a través de la función Ident de Matlab, para acceder a esta
función en el editor de command Windows se escribe “ident”, y aparece la ventana como se
muestra en la figura 5.9, luego se importa los datos obtenidos y se puede mostrar las gráficas
de las señales de entrada y salida figura 5.15. Estas graficas corresponden al sistema de
nuestra planta (sellador) en lazo abierto.
 Figura 5.9: Imagen del editor de la función Ident.
(Fuente elaboración propia)

Input and output signals

400

300

200
y1

100

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

150

100
u1

50

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Time

Figura 5.10: Grafica de la señal de entada (u1) y salida

(y1) de la adquisición de datos.
Fuente: Elaboración propia.

Para obtener el modelo adecuado se fue probando los sistemas de: primer y segundo orden
variando el número de ceros y polos.

60
 Primero se hizo una comparación entre el modelo de nuestra planta (línea color negro) y el
modelo de primer orden con un polo (línea color azul), la similitud de los sistemas fue del 7%
como se muestra en la figura 5.11.

Figura 5.11: Comparación del modelo de la planta con un de primer orden con un polo, (Fuente;
elaboración propia, obtenida con el Matlab)

El modelo anterior es muy distante al de nuestra planta, por tanto se probó aumentar a dos
el número de polos, la similitud de los sistemas difieren un poco más que el modelo anterior,
la comparación es de un -7% como se muestra en la figura 5.13. Concluyendo que el sistema
de primer orden no es el adecuado para nuestro sistema, entonces se procedió a ser una
comparación con un sistema de segundo orden.
Figura 5.13: Comparación del modelo de la planta con un de primer orden con dos polo
Fuente: Elaboración propia, obtenida en el Matlab

Luego se procedió hacer la configuración en la ventana de la función Ident del Matlab para
un modelo de segundo orden con dos polos, los resultados muestran que la similitud entre el
modelo de nuestra planta (línea color negro) y el modelo planteado (línea color verde) es de un
98 % figura 5.14, por tanto este modelo se eligió para hallar nuestros coeficientes del PID.

Figura 5.14: Comparación del modelo de la planta con

un de segundo orden con dos polo.
Fuente: Elaboración propia, obtenida en el Matlab.

5.1.2.1 Función de transferencia del modelo.

Obtenido el modelo que más se aproxima al de nuestra planta se procedió a importar el

modelo (el cual se denominó (P2D)) al wordspace del Matlab y tecleamos el comando tf
(P2D), el cual nos arroja la función de transferencia.

0.3249 s2 +0.2897 s+ 0.1047

tf ( P 2 D )=
s2 +0.451 s +0.006211

62
 Para determinar si nuestro modelo planteado es estable o no, se procedió a obtener los polos
y ceros de la función de transferencia mediante el comando “zpk” y su ubicación en el plano
“z” figura 5.15. En la ecuación siguiente se muestra que nuestro modelo tiene dos polos y un
cero: P1= -0.4368 y p2=0.01422

0.32491(s 2 +0.8916 s +0.3222)

(s +0.4368)( s+0.01422)

Figura 5.15: Ubicación de los polos y ceros en el plano z

Fuente: Elaboración propia, obtenida en el Matlab.

Como se observa en la figura 5.16 los polos están dentro de la circunferencia lo que
significa que el sistema es estable.

5.1.2.2 Obtención de los parámetros Kp, Ki, Kd.

A través de la función PID TUNER se obtuvo los parámetros de nuestro PID, para acceder
a esta función se escribe “pidtool” en el Command Windows y se abre una ventana como se
muestra en la figura 5.16, luego se importa la función de transferencia del modelo obtenido y
seleccionamos el tipo de control a obtener, para nuestra planta aplicamos un sistema de control
PID, los valores de los parámetros que se obtuvieron son:

Kp: 0.25959
Ki: 0.0016518
Kd: 0

Figura 5.16: Obtención de los coeficientes del PID.

(Fuente; elaboración propia, obtenida en el Matlab)

IMPLEMENTACIÓN DEL MECANISMO DE SELLADO

Y DISEÑO DEL PID DE TEMPERATURA.

En este capítulo se describe la fabricación y montaje de las piezas que

conforman el mecanismo de sellado, el cual será la unidad de análisis
para la adquisición de datos y obtener los parámetros Kp, Ki, Kd que
permitan configurar el PID de temperatura.

5.2 FABRICACIÓN DE LAS PIEZAS DEL MECANISMO.

64
 Una vez diseñadas y modelas las piezas en SolidWorks, se procedió a
fabricar las partes de este mecanismo. Las partes son: eje seguidor, plato
de desplazamiento vertical, molde porta resistencia y tapa del molde.

En la figura 5.1 se muestra el montaje de este mecanismo, en su interior

se ubica la resistencia eléctrica que permite calentar el molde.

Entre el molde porta resistencia y el plato portador del seguidor

se ubicó cuatro resortes sobre cuatro guías respectivamente, estos resortes
son de 6mm de diámetro interno, de 28 mm longitud sin carga y una
constante de rigidez de 0.012 Kg/mm los resortes cumplen la función de
posicionar correctamente el sellador con la matriz de sellado.

Eje Seguidor

Resorte

Plato
deslizador

Tapa del
molde

Molde porta
resistencia

Figura 5.1 Montaje del mecanismo de sellado.

(Fuente: Fotografía propia)

5.2.1.1 Montaje de la resistencia eléctrica.

En el apartado 3.2 de diseño la resistencia eléctrica de alambre nicrom

calibre 28 (diámetro 0.8mm) y una longitud total de 4m, este alambre se
enrollo en una placa de termoaislante figura 5.2, y en cada cara del
enrollamiento se colocó otra placa del mismo material para evitar que el
alambre nicrom rose con el molde que es de metal figura 5.4.

Figura 5.2: Termoaislante para la resistencia.

Fuente: elaboración propia.

Figura 5.3: Enrollado del alambre nicrom

Sobre el termoaislante (Fuente: Elaboración propia)

En los extremos del alambre se hizo las terminación correcta para el

conexionado del cable de alimentación de energía eléctrica, en estos
puntos se colocó una cerámica de forma cilíndrica para evitar contacto
con las paredes del molde porta resistencia, el empalme se recubrió con
material termo aislante ( espagueti de fibra de vidrio), finalmente la
resistencia se empernó sobre la base del molde con una plancha de metal
de 3mm de espesor para darle mayor estabilidad y fijación, como se
muestra en la figura 5.4

66
 a) b)
Figura 5.4: Montaje de la resistencia eléctrica
a) Resistencia b) Resistencia sobre el molde sellador
(Fuente: Fotografía propia)

5.2.1.2 Montaje de la termocupla tipo K y el módulo MAX 6657.

Para el montaje de la termocupla se hizo un agujero con rosca 6M sobre

la pared exterior de la matriz figura 5.5 el agujero se realizó a una altura
tal que el censado sea en la cara inferior del molde porta resistencia y así
tener una lectura más exacta de la temperatura, ver plano n° 10 en el
(ANEXO F)

Molde
sellador

Resistencia

Termocupla

Tipo K

Figura 5.5: Montaje de la termocupla sobre

 el mecanismo sellador (Fuente elavoracion propia)

Los cables de la termocupla se conecta al módulo Max 6657 como se

muestra en el diagrama eléctrico (anexo E).

CAPÍTULO VI

COSTOS DEL PROYECTO

En este capítulo se hace un análisis de los costos que demanda la

implementación de la máquina automática para el sellado de vasos de
polipropileno. El costo comprende materiales mecánicos, eléctricos y
electrónicos, mano de obra directa y gastos administrativos.

6.1 PRESUPUESTO DEL COSTO DIRECTO.

Es el costo que se genera por la adquisición de equipos, accesorios y

materiales necesarios para la construcción de la máquina. Este costo directo
se ha dividido en:

 Costo de materiales y elementos de la máquina.

 Costo de maquinaria y equipos.

Es el costo de los materiales y elementos se han clasificado de la

siguiente manera: Materiales mecánicos, elementos electrónicos y
eléctricos.

CMEM =C mm+C mel +C me ………… Ecuación (6.1)

C mm= Costos de materiales mecánicos.

68
 C mel= Costos de elementos electrónicos.
C me= Costos de elementos eléctricos.

En la cuadro 6.1 se presenta el resumen del presupuesto de estos materiales

que asciende a S/.330.00 nuevos soles, los costos unitarios de las piezas y
de los elementos y equipos que conforman la máquina se presentan en el
(ANEXO B)
Cuadro 6.1. Costo de materiales y equipos de la máquina.

Costo de materiales y equipos de la máquina

N° Descripción. Sub total (S/.)
1 Parte mecánica. 378.45
2 Parte electrónica. 415.5
  TOTAL. 1050.00

Fuente: Elaboración propia.

6.1.1 Costo de la mano de obra directa (CMOD).

Es el costo hora-hombre que proporciona sus servicios para la

construcción de la máquina. Para el cálculo de la mano de obra directa se
considera los salarios de los trabajadores involucrados en la construcción
de la máquina, como técnico tornero, técnico soldador, ayudante del
tornero, pintor y técnico electrónico, después se calcula el costo/hora de
cada trabajador.
El costo de la mano de obra directa será el número de horas de trabajo
multiplicado por el costo/hora.

CMOD=Horas trabajadas Xcosto por hora ….Ecuación (6.2)

El tiempo que demora la implementación de la máquina automática

para el sellado de vasos de polipropileno se muestra en el cuadro
siguiente:
 Cuadro 6.2. Tiempo estimado en la implementación de la máquina.
N° Descripción de los trabajos Tiempo
empleado (Días)
1 Adquisición piezas mecánicas
3 Adquisición elementos electrónicos 5
y eléctricos.
4 Dimensionado y corte de piezas 4
mecánicas
5 Mecanizado en torno. 2

6 Trabajos de soldadura. 1
8 Armado, instalación de elementos 6
eléctricos, programación del arduino
y puesta en marcha.
9 Pintado 1
TOTAL DE DÍAS 20
Fuente: Elaboración propia.

El costo de la mano de obra directa se estima en la cuadro 6.3 las horas

de trabajo son tomadas del cuadro 6.2 considerando una jornada diaria de
ocho horas. El costo por hora de cada trabajador es tomado con referencia
al salario mensual.

Cuadro 6.3. Costo de mano de obra.

N° Horas de
Salario Costo
Operador trabajo Costo(S/.)
mensual (S/.) hora(s/.)
(h)
1 Técnico tornero. 1,600 6.7 16 107.2
2 Técnico soldador. 1,300 5.4 3 16.2
3 Ayudante mecánico. 850 3.5 15 52.5
4 Pintor. 1,200 5.0 4 20
5 Técnico electrónico. 1600 6.7 48 321.6
Costo total 517.5
Fuente: Elaboración propia.

70
 Como se observa en el cuadro 6.3 el costo de la mano de obra directa
es de S/ 650.6 nuevos soles.

6.1.2 Costo de maquinaria y herramientas (CMH).

Para determinar el costo de la maquinaría empleada en la fabricación

de esta máquina selladora, se determinó primero el costo máquina/hora,
esta información fue proporcionado por los talleres de metal mecánica del
distrito de Castilla – Piura. El costo de las máquinas y herramientas que
intervienen en la fabricación de la máquina selladora de vasos se muestra
a continuación en el cuadro 6.4

Cuadro 6.4. Costo de máquinas y herramientas.

Costo Horas de
N° Equipo Costo (s/.)
hora (S/.) trabajo(H)
1 Torno. 20 10 200
3 Soldadora 10 3 30
4 Taladro. 5 3 15
5 Amoladora. 5 3 15
7 Herramientas varias. 1 20 20
Costo Total     280.0
Fuente: Talleres Metal mecánica, Castilla – Piura.

El costo directo que demanda la utilización de las máquinas y equipos

es de S/ 280.0 nuevos soles.

Los cálculos anteriores realizados permite determinar el costo directo

total, cuyo valor es la suma de:

CD=CMEM + CMOD+CM …....Ecuación (6.3)

 CMEM : Costo de materiales mecánicos y elementos electrónicos y
eléctricos.
CMOD: Costo de mano de obra directa.
CMH : Costo de máquinas y herramientas.

CD=793.65+517.5+280.0=1,591.15

El costo directo total para la fabricación de la máquina planchadora de

sombreros asciende a: S/. 1,591.15 nuevos soles.

6.2 COSTO DE GASTOS INDIRECTOS (PGI).

Son aquellos gastos que se realizan para la ejecución de la máquina,

que no han sido considerados en los costos directos entre ellos tenemos:
Costos ingenieril: Es la suma de los costos, que son de aplicación a todo
lo referente a gastos sobre el diseño del equipo.
Utilidad: Para este caso se considera cero por ser un proyecto de tesis,
pero generalmente puede ser entre el 8 – 15 % del costo total.
Imprevistos: Son aquellos gastos que por cualquier motivo no son
incluidos en los costos directos, pero en general puede ser entre 1 - 10%
del costo directo total.

Cuadro 6.5. Presupuesto del costo indirecto.

Gasto
N° indirecto Concepto Cant Sub total(s/.)
Diseño y supervisión
Costo en la construcción de
1
ingenieril la máquina. 1 500
Documentación. 1 100
10 % del costo
2 Imprevistos directo total ( 159.1
1,591.15 ) 1
  Total   759.1
Fuente: Elaboración propia.

72
6.3 COSTO TOTAL DE GASTOS DEL PROYECTO.

El costo total del proyecto (PTGP) será igual a la suma de los

presupuesto de gastos directo más el presupuesto de gasto indirectos,
ascendiendo este monto a S/. 2,350.25 nuevos soles.

Cuadro 6.6: Resumen del costo total.

COSTO TOTAL
Costo directo 1,591.15
Costos indirectos 759.1
Total 2,350.25

Fuente: Elaboración propia.

 CONCLUCIONES.

1. Se cumplió con el objetivo de diseñar el modelo mecánico de la

máquina selladora de vasos de polipropileno, las piezas fueron
diseñadas en el software SolidWorks para realizar el modelo y
simulación. Los materiales fueron seleccionados en base a las buenas
propiedades mecánicas y que cumplen con las exigencias de diseño, se
seleccionó acero inoxidable para la bandeja porta vaso y el sellador. Los
mecanismos implementados funcionan correctamente.

2. El diámetro del eje (10 mm) de las bobinas cuyo material es hierro
dúctil, es suficiente para soportar el peso del rollo film y demás
accesorios de las bobinas.

3. La selección y dimensionamiento de los elementos eléctricos y

electrónicos de control: transformador de 300W, interruptor general con
un coeficiente de seguridad de 1.25, relés, finales de carrera actúan
correctamente a las operaciones requeridas, la placa arduino Leonardo
tiene las suficientes entradas y salidas para la conexión de los elementos
electrónicos.

4. El diseño del modelo para el sistema de control de la temperatura de la

máquina selladora es un modelo de segundo orden con dos polos, y los

74
 coeficientes de los parámetros del PID son: Kp =0.25959, Ki
=0.0016518, Kd=0.

5. La pantalla LCD permite visualizar y setear la temperatura y variar el

tiempo de sellado con su teclado interactivo, si se utiliza diferentes tipos
de vasos o de rollo film.
6. La máquina tiene dos tipos de control, en modo manual y modo
automático. En el modo manual el operador debe monitorear la
temperatura en la LCD y accionar los pulsadores para hacer la secuencia
de sellado, en modo automático simplemente se coloca el vaso.

7. La temperatura para hacer el sellado del vaso está comprendida entre

(1700- 200 °C) con un tiempo de sellado comprendido entre ( 0.5 -2
segundos)

8. El análisis de costo determina que la máquina tiene un valor de S/.

2,350.25 nuevos soles.

RECOMENDACIONES.

1. Para construir la máquina se debe de tener cuidado en el mecanizado de

las piezas, prestando atención en el ensamble del mecanismo de sellado
que debe quedar alineado con el molde matriz, de esto dependerá el
sellado uniforme del vaso.

2. Tener cuidado con la temperatura de sellado, una temperatura por

encima de los 2300°C deteriora el vaso y un temperatura menor de 220
°C el vaso no es sellado. El operador por ningún motivo debe tocar el
sellador cuando la máquina está encendida, puede sufrir quemaduras.
 3. La operación de la maquina en modo manual se debe prestar atención a
la temperatura mostrada en la LCD, cuando esta alcance el valor
deseado se debe apagar la resistencia con el pulsador colocado para este
fin.

BIBLIOGRAFÍA.

1. B, Cotilla. (2008). Automatizacion. Obtenido de

http://www.gestiopolis.com/administracion-estrategia/automatizacion-
en-procesos -como-mejores-practicas.htm.

2. Bolton, W. (2001). Mecatrónica sistemas de control electrónico en

ingeniería mecánica y eléctrica 2da edición. Editorial ALFA OMEGA.

3. E. Quevedo M. (2015): Diseño de una maquina hidráulica automática

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ANEXOS

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ANEXOS A
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110 09:46:34 a.m. 355.25 110 09:48:05 a.m. 357.75 110 09:49:36 a.m. 358.25
110 09:46:35 a.m. 355.00 110 09:48:06 a.m. 357.00 110 09:49:37 a.m. 358.00
110 09:46:37 a.m. 355.00 110 09:48:08 a.m. 356.75 110 09:49:39 a.m. 358.50
110 09:46:38 a.m. 354.25 110 09:48:09 a.m. 357.50 110 09:49:40 a.m. 358.50
110 09:46:39 a.m. 355.00 110 09:48:10 a.m. 357.25 110 09:49:41 a.m. 358.25
110 09:46:41 a.m. 354.25 110 09:48:12 a.m. 357.25 110 09:49:43 a.m. 358.00
110 09:46:42 a.m. 354.00 110 09:48:13 a.m. 357.25 110 09:49:44 a.m. 358.50
110 09:46:43 a.m. 354.50 110 09:48:14 a.m. 357.50 110 09:49:45 a.m. 358.50
110 09:46:45 a.m. 354.50 110 09:48:16 a.m. 357.25 110 09:49:47 a.m. 357.25
110 09:46:46 a.m. 354.50 110 09:48:17 a.m. 357.00 110 09:49:48 a.m. 358.25
110 09:46:47 a.m. 354.50 110 09:48:18 a.m. 357.00 110 09:49:49 a.m. 357.75
110 09:46:49 a.m. 354.25 110 09:48:20 a.m. 356.75 110 09:49:51 a.m. 358.75
110 09:46:50 a.m. 355.00 110 09:48:21 a.m. 357.00 110 09:49:52 a.m. 358.00
110 09:46:51 a.m. 354.00 110 09:48:22 a.m. 357.50 110 09:49:53 a.m. 358.25
110 09:46:53 a.m. 354.75 110 09:48:24 a.m. 357.00 110 09:49:55 a.m. 358.50
110 09:46:54 a.m. 354.75 110 09:48:25 a.m. 356.50 110 09:49:56 a.m. 358.75
110 09:46:55 a.m. 354.75 110 09:48:26 a.m. 357.00 110 09:49:57 a.m. 357.75
110 09:46:57 a.m. 354.75 110 09:48:28 a.m. 357.25 110 09:49:59 a.m. 358.00
110 09:46:58 a.m. 354.75 110 09:48:29 a.m. 356.50 110 09:50:00 a.m. 358.50
110 09:46:59 a.m. 355.00 110 09:48:30 a.m. 356.75 110 09:50:01 a.m. 358.25
110 09:50:03 a.m. 358.25 110 09:51:34 a.m. 359.25 110 09:53:05 a.m. 360.00
110 09:50:04 a.m. 358.25 110 09:51:35 a.m. 359.50 110 09:53:06 a.m. 360.25
110 09:50:05 a.m. 358.00 110 09:51:37 a.m. 359.50 110 09:53:08 a.m. 359.75
110 09:50:07 a.m. 358.00 110 09:51:38 a.m. 359.00 110 09:53:09 a.m. 360.25
110 09:50:08 a.m. 358.50 110 09:51:39 a.m. 359.25 110 09:53:10 a.m. 360.25
110 09:50:09 a.m. 358.75 110 09:51:41 a.m. 359.00 110 09:53:12 a.m. 360.25
110 09:50:11 a.m. 358.50 110 09:51:42 a.m. 359.00 110 09:53:13 a.m. 360.00
110 09:50:12 a.m. 358.75 110 09:51:43 a.m. 359.00 110 09:53:14 a.m. 359.25
110 09:50:14 a.m. 358.75 110 09:51:45 a.m. 359.25 110 09:53:16 a.m. 360.25
110 09:50:15 a.m. 358.75 110 09:51:46 a.m. 359.25 110 09:53:17 a.m. 360.00
110 09:50:16 a.m. 358.75 110 09:51:47 a.m. 359.00 110 09:53:18 a.m. 360.50
110 09:50:18 a.m. 359.00 110 09:51:49 a.m. 359.50 110 09:53:20 a.m. 360.00
110 09:50:19 a.m. 359.00 110 09:51:50 a.m. 358.75 110 09:53:21 a.m. 360.25
110 09:50:20 a.m. 358.75 110 09:51:51 a.m. 358.75 110 09:53:22 a.m. 360.50
110 09:50:22 a.m. 359.00 110 09:51:53 a.m. 359.25 110 09:53:24 a.m. 360.25
110 09:50:23 a.m. 359.00 110 09:51:54 a.m. 359.25 110 09:53:25 a.m. 360.50
110 09:50:24 a.m. 358.50 110 09:51:55 a.m. 359.25 110 09:53:26 a.m. 360.50
110 09:50:26 a.m. 358.75 110 09:51:57 a.m. 359.50 110 09:53:28 a.m. 360.25
110 09:50:27 a.m. 358.50 110 09:51:58 a.m. 359.50 110 09:53:29 a.m. 360.50
110 09:50:28 a.m. 358.25 110 09:51:59 a.m. 359.00 110 09:53:30 a.m. 360.50
110 09:50:30 a.m. 358.25 110 09:52:01 a.m. 358.75 110 09:53:32 a.m. 360.50
110 09:50:31 a.m. 358.00 110 09:52:02 a.m. 359.50 110 09:53:33 a.m. 360.50
110 09:50:32 a.m. 358.50 110 09:52:03 a.m. 359.50 110 09:53:34 a.m. 360.75
110 09:50:34 a.m. 358.50 110 09:52:05 a.m. 359.50 110 09:53:36 a.m. 360.75
110 09:50:35 a.m. 358.50 110 09:52:06 a.m. 359.25 110 09:53:37 a.m. 360.25
110 09:50:36 a.m. 358.50 110 09:52:07 a.m. 359.75 110 09:53:38 a.m. 360.50
110 09:50:38 a.m. 358.25 110 09:52:09 a.m. 359.25 110 09:53:40 a.m. 360.50
110 09:50:39 a.m. 358.50 110 09:52:10 a.m. 359.00 110 09:53:41 a.m. 360.50
110 09:50:40 a.m. 358.50 110 09:52:11 a.m. 359.00 110 09:53:42 a.m. 360.75
110 09:50:42 a.m. 359.00 110 09:52:13 a.m. 359.25 110 09:53:44 a.m. 360.75
110 09:50:43 a.m. 358.50 110 09:52:14 a.m. 359.75 110 09:53:45 a.m. 360.50
110 09:50:44 a.m. 358.50 110 09:52:15 a.m. 359.25 110 09:53:46 a.m. 361.00
110 09:50:46 a.m. 358.75 110 09:52:17 a.m. 359.50 110 09:53:48 a.m. 360.75
110 09:50:47 a.m. 359.00 110 09:52:18 a.m. 359.75 110 09:53:49 a.m. 360.75
110 09:50:48 a.m. 358.75 110 09:52:19 a.m. 359.25 110 09:53:50 a.m. 360.75
110 09:50:50 a.m. 358.75 110 09:52:21 a.m. 359.50 110 09:53:52 a.m. 360.75
110 09:50:51 a.m. 358.75 110 09:52:22 a.m. 360.00 110 09:53:53 a.m. 360.25
110 09:50:52 a.m. 358.75 110 09:52:23 a.m. 360.00 110 09:53:54 a.m. 360.75
110 09:50:54 a.m. 358.75 110 09:52:25 a.m. 359.75 110 09:53:56 a.m. 360.75
110 09:50:55 a.m. 359.00 110 09:52:26 a.m. 359.75 110 09:53:57 a.m. 360.50
110 09:50:56 a.m. 358.50 110 09:52:27 a.m. 359.75 110 09:53:58 a.m. 360.00
110 09:50:58 a.m. 358.75 110 09:52:29 a.m. 359.50 110 09:54:00 a.m. 360.00
110 09:50:59 a.m. 359.00 110 09:52:30 a.m. 360.00 110 09:54:01 a.m. 361.00
110 09:51:00 a.m. 359.00 110 09:52:31 a.m. 359.75 110 09:54:02 a.m. 360.25
110 09:51:02 a.m. 358.75 110 09:52:33 a.m. 360.00 110 09:54:04 a.m. 360.75
110 09:51:03 a.m. 358.50 110 09:52:34 a.m. 359.50 110 09:54:05 a.m. 360.75
110 09:51:04 a.m. 358.75 110 09:52:35 a.m. 359.50 110 09:54:06 a.m. 360.75
110 09:51:06 a.m. 359.00 110 09:52:37 a.m. 359.00 110 09:54:08 a.m. 360.75
110 09:51:07 a.m. 358.50 110 09:52:38 a.m. 359.50 110 09:54:09 a.m. 361.00
110 09:51:08 a.m. 358.50 110 09:52:39 a.m. 360.00 110 09:54:10 a.m. 361.00
110 09:51:10 a.m. 358.75 110 09:52:41 a.m. 359.75 110 09:54:12 a.m. 360.75
110 09:51:11 a.m. 358.75 110 09:52:42 a.m. 359.50 110 09:54:13 a.m. 360.75
110 09:51:12 a.m. 359.00 110 09:52:43 a.m. 360.00 110 09:54:14 a.m. 361.00
110 09:51:14 a.m. 359.00 110 09:52:45 a.m. 359.50 110 09:54:16 a.m. 360.50
110 09:51:15 a.m. 359.25 110 09:52:46 a.m. 359.75 110 09:54:17 a.m. 360.75
110 09:51:16 a.m. 359.25 110 09:52:47 a.m. 359.25 110 09:54:18 a.m. 360.75
110 09:51:18 a.m. 359.25 110 09:52:49 a.m. 359.75 110 09:54:20 a.m. 361.00
110 09:51:19 a.m. 359.50 110 09:52:50 a.m. 359.50 110 09:54:21 a.m. 360.50
110 09:51:20 a.m. 358.75 110 09:52:51 a.m. 359.50 110 09:54:23 a.m. 360.50
110 09:51:22 a.m. 359.25 110 09:52:53 a.m. 360.00 110 09:54:24 a.m. 360.50
110 09:51:23 a.m. 359.25 110 09:52:54 a.m. 359.75 110 09:54:25 a.m. 360.50
110 09:51:24 a.m. 359.00 110 09:52:55 a.m. 360.00 110 09:54:27 a.m. 360.25
110 09:51:26 a.m. 358.75 110 09:52:57 a.m. 360.50 110 09:54:28 a.m. 360.25
110 09:51:27 a.m. 359.00 110 09:52:58 a.m. 359.50 110 09:54:29 a.m. 360.50
110 09:51:28 a.m. 358.75 110 09:53:00 a.m. 360.25 110 09:54:31 a.m. 360.25
110 09:51:30 a.m. 358.50 110 09:53:01 a.m. 360.25 110 09:54:32 a.m. 360.25
110 09:51:31 a.m. 359.25 110 09:53:02 a.m. 360.00 110 09:54:33 a.m. 360.25
110 09:51:32 a.m. 359.25 110 09:53:04 a.m. 359.75 110 09:54:35 a.m. 359.75

94
 ANEXO B

RESUMEN DE PRUEVAS DE SELLADO.

PRUEBAS DE SELLADO

Prueba Temperatura (°C) Tiempo (s) Resultado

1 140 1 No sellado

2 140 2 No sellado

3 150 1 No sellado

4 150 2 No sellado

5 180 1 Sellado no cortado

6 180 2 Sellado no cortado

7 200 1 Sellado no cortado

8 200 3 Sellado y malogra film

9 220 1 Sellado malogra film

10 220 2 Sellado correcto

11 230 1 Sellado correcto

12 230 0.5 Sellado correcto

13 235 1 Sellado y malogra film

14 235 0.5 Sellado y malogra film

15 240 1 Deforma el vaso

16 245 0,5 Deforma el vaso

ANEXO C:
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MAQUINA
 LISTA DE MATERIALES ELÉCTRICOS
Íte
m DESCRIPCIÓN CANT P.U( S/) P.P(S/)
1 Módulo Arduino Leonardo 1 38 38
2 Driver motor PP 1 15 15
3 Modulo MAX 6657 y termocupla K 1 63 63
4 Alambre Nicrom (metros) 5 1 5
5 Termoaislante 15X20 cm 1 15 15
Transformador 220-110V AC -
6 300W 1 68 68
7 Pantalla LCD 2x16 1 20 20
8 Módulo I2C 1 23 23
9 Selector 3 posiciones 1 47 47
10 Selector Power 1 3.5 3.5
11 pulsadores NA 2 2 4
12 Sensor fotoeléctrico de barrera 1 7 7
13 motor paso a paso NEMA 17 1 25 25
14 Motor síncrono 4 W-220 V AC 1 10 10
Cable alimentación 220v AC con
15 conector macho 2 mt. 1 8 8
16 Tarjeta electrónica 1 15 15
17 Pilotos de neón 2 2 4
18 Fin de carrera NA+NC 1 2.5 2.5
19 Cable térmico calibre 16 ( metro) 1 2.5 2.5
20 Cable de control N° 22 ( metros) 10 1 10
Conector hembra de alimentación
21 220 V AC 1 5 5
Regleta de borneras para cable n°
22 14 1 2.5 2.5
23 Relé de estado sólido 1 25 25
24 TOTAL ( S/) 415.5

96
 LISTA DE MATERIALES MECÁNICOS
ite CAN
m DESCRIPCIÓN T P.U( S/) P.P(S/)
1 Masa de aluminio 4"X1" 3 10 30
2 Angulo de 20X20X2mm 1 25 25
3 Rollo film de máquina selladora 1 75 75
4 Tubo de film 1 15 15
5 Tuvo de aluminio 3/4"x 3m 1 25 25
6 Acrílico 20X80X4 mm. 1 20 20
7 Acrílico 30X20X6 mm. 1 12 12
8 soldadura sellocorp (Kg.) 0.75 15 11.25
9 Rodamientos 606 8 4 32
10 Rodamientos 607 2 3.5 7
Fierro diámetro 25mm por
11 50mm de longitud 1 8 8
12 Platina de 1/2" X 25 cm 1 3 3
13 Plancha galvanizada de 1.2mm 1 20 20
14 Eje de 12mm por 50cm. 1 8 8
15 Eje de 6mm por 1.2 m 1 6 6
16 Engranajes módulo 1.25 2 10 20
17 Tuercas M10X1.5 1 1 1
18 Tuerca M12X1.5 6 1.2 7.2
19 Tuercas M6X0.75 12 1 12
20 Pernos 4m X15cm 32 0.3 9.6
21 Perno 1/8" X1" 8 0.25 2
22 perno 4mX 50cm 4 0.3 1.2
23 Perno 3/16X1 1/2" 4 0.3 1.2
24 Lija 70 1 3 3
25 Fierro para guías del carro 1 0 0
26 Correderas 2 3 6
27 Pintura en spray aluminio 1 10 10
28 Pintura en spray color verde 1 8 8
378.4
TOTAL (S/) 5
 ANEXO D

PROGRAMA DE CONTROL

#include <EEPROM.h>
#include <Wire.h>
#include <LiquidCrystal_I2C.h>
#include <max6675.h>
#define NUM_KEYS 5

LiquidCrystal_I2C lcd(0X3F,16,2);
const int numeroDeMenus=2;
char tituloMenu[numeroDeMenus][16] = {
"Fijar Temp.: ","Fijar Tiempo:"};
//variables del lcd
int adc_key_val[5] ={50, 200, 400, 600, 800 };
int adc_key_in;
int key=-1;
int oldkey=-1;
boolean luzEncendida=true;
boolean cursorActivo=false;
boolean enMenu=false;
unsigned long time;
int signo=0;
int SetPoint = 28 ; // Temperatura deseada "set point"
float tiempo=1;
//Variables del Smooting
const int muestras = 20;
int readings[muestras];
int index = 0;
float total = 0;
float Tprom = 0;
//entradas para el sensor
int thermoD0=5;
int thermoCS=6;
int thermoCLK=7;
MAX6675 thermocouple(thermoCLK, thermoCS,thermoD0);
float TempR; // Temperatura actual leída

98
int setpoint = 17 ; // Temperatura deseada "set point"
float error_actual = 0; // Variables de ERROR
float error_anterior = 0;
float t_muestreo = 1000; //Tiempo de muestreo [ms]
//=====Constantes del control PID ================
float Kpe = 0.25959; // Constante Proporcional
float Kie = 0.0016518; //Constante de Sumatoria
float Kde = 0.0; //Constante Derivativa del Sistema
float PID = 0; //Señal
//=====Variables de cálculo=====================
float prop = 0;
float inte = 0;
float deri = 0;
float acum = 0;
float area = 0;
float Ts = 0;//Tiempo de Muestreoxxxxx51
int mA=8;
int mB=9;
int mC=10;
int mD =11;
int señalmfilm=12;
int señalpid=13;
int manual=4;
int automatico=3;
int sensoretiqueta=2;
int señalfc=15;
int señalmpp=16;
int ventilador=17;
int x=0;
//valores para el estado de los pulsadores
int mmanual=0;
int val=0;
int estado=0;
int valviejo=0;
int val2=0;
int estado2=0;
int valviejo2=0;
int mSecPaso=700;

void setup()
{
Serial.begin(9600);
lcd.clear();
 lcd.init();
lcd.begin(16,2);
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("MAQUINA AUTO/MAN");
lcd.setCursor(4,1);
lcd.print("SELLADORA ");
delay(2000);
lcd.clear();
lcd.setCursor(3,0);
lcd.print("SELECCIONE");
lcd.setCursor(4,1);
lcd.print("MODO");
time = millis();
//configuracion de las entradas y salidas
pinMode(señalpid, OUTPUT); // salida de la señal PWM
pinMode(señalmfilm, OUTPUT);
pinMode(mA, OUTPUT);
pinMode(mB, OUTPUT);
pinMode(mC, OUTPUT);
pinMode(mD, OUTPUT);
pinMode(manual,INPUT);
pinMode(automatico, INPUT);
pinMode(sensoretiqueta, INPUT);
pinMode(señalfc,INPUT);
pinMode(señalmpp,INPUT);
pinMode(ventilador,OUTPUT);

for (int thisReading = 0; thisReading < muestras; thisReading++)

readings[thisReading] = 0; //For para cantidad de datos promedios del smooting

//INICIAR EN PARO
digitalWrite(mA, LOW);
digitalWrite(mB, LOW);
digitalWrite(mC, LOW);
digitalWrite(mD, LOW);
digitalWrite(señalpid,LOW);
digitalWrite(señalmfilm,LOW);
}

void loop()
{
if (millis()-time > 4000) { // Si han pasado mas de 4 segundos salimos del menu

100
 lcd.noBlink();
enMenu = false;
x=0;
time = millis();
lcd.clear();
lcd.setCursor(1,0);
lcd.print(" T.SP: ");
lcd.print(SetPoint);
lcd.print(" C");
lcd.setCursor(2,1);
lcd.print("T.ACT: ");
lcd.print(Tprom);
lcd.print(" C");
}
if (millis()-time > 2000) { // Si han pasado mas de 5 segundos apagamos el cursor
lcd.noBlink();
cursorActivo=false;
}
//157
adc_key_in = analogRead(0); // Leemos el valor de la pulsacion
key = get_key(adc_key_in); // Obtenemos el boton pulsado
if (key != oldkey) // if keypress is detected
{
delay(500); // Espera para evitar los rebotes de las pulsaciones
adc_key_in = analogRead(0); // Leemos el valor de la pulsacion
key = get_key(adc_key_in); // Obtenemos el boton pulsado
if (key != oldkey)
{
time = millis(); // TODO: falta la comprobacion de si se ha desbordado el
tiempo
if (!luzEncendida) { // Al pulsar cualquier tecla encendemos la pantalla
}
else { // si la pantalla esta encendida seguimos funcionando normalmente
oldkey = key;
char accion = 0;
if (key >=0){ // Si se ha pulsado cualquier tecla
lcd.blink(); // Mostramos el cursor parpadeando
cursorActivo=true;
}
if ((key == 0) && (enMenu)){ // Se ha pulsado la tecla derecha
x++;
if (x>numeroDeMenus-1) x=numeroDeMenus-1;
}
 if ((key == 1) && (enMenu)) { // Se ha pulsado la tecla arriba
accion++;
}
if ((key == 2) && (enMenu)) { // Se ha pulsado la tecla abajo
accion = accion-1;
}
if ((key == 3) && (enMenu)) { // Se ha pulsado la tecla izquierda
x--;
if (x<0) x = 0;
}
if (key == 4){ // Se ha pulsado la tecla de seleccion
}
enMenu = true;
lcd.clear();
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print(tituloMenu[x]);
lcd.setCursor(0,1);

switch (x) {
case 0: // Estamos en fijar temperatura
SetPoint += accion;
lcd.setCursor(3,1);
lcd.print(SetPoint);
lcd.print((char)223);
lcd.print("C");
break;

case 1: // Estamos en tiempo.

tiempo += accion;
lcd.setCursor(4,1);
lcd.print(tiempo);
lcd.print(" seg.");
break;

}
}
}
}

//Operaciòn del smooting

total= total - readings[index];
// lectura del sensor

102
 readings[index] = thermocouple.readCelsius();
// suma la lectura al total:
total= total + readings[index];
// avance a la siguiente posiciòn en el conteo
index = index + 1;
// si estamos al final del conteo...
if (index >= muestras) {
// ...vuelva al principio
index = 0;
}
Tprom= ( total / muestras);//se pasa de voltaje a temperature y se divide en el numero
de lecturas que se quiere promediar
//237
if (Tprom <= SetPoint ) //=======resistencia on
{
//Tiempo de muestreo en segundos:
Ts = t_muestreo/1000;
error_actual = SetPoint - Tprom ; //cálculo de error = Tdeseada -Tactual
//error -> proporcional
prop = error_actual*Kpe; // Error Proporcional=Kp*errror
//error -> integral
area = error_actual+error_anterior; // error sumatoria
area = area*Ts;
area = area*0.5;
acum = acum+area;
inte = acum*Kie;
inte = constrain(inte,-110,110); //filtro anti-windup, para evitar saturación del
actuador
//error -> derivada
//deri = error_actual-error_anterior;
//deri = deri*Kde;
//PID-->>
PID = prop + inte;
PID = constrain(PID,0,255); //restricción de la acción de control a rangos admisibles
de PWM.
//Almacenamiento del error actual
error_anterior = error_actual;
if(error_actual<1)
{
PID = PID;
//condición primaria
}
 digitalWrite(13,PID);
}
else //==CELDA APAGADA
{
PID = PID ;
digitalWrite(13,PID);
}
delay(t_muestreo);
//295
val = digitalRead (señalmpp);
mmanual= digitalRead (manual);
if ((val==HIGH)&&(valviejo==LOW)){
estado=1-estado;
delay(100);
}
valviejo=val;
if((estado==1)&&(mmanual==HIGH)){
for( int z=0; z<100;z++)
izquierda();
delay(500);
for( int y=0; y<100;y++)
izquierda();
}
apagar();
val2=digitalRead(sensoretiqueta);
if (val2==HIGH)&&(valviejo2==LOW)){
estado2=1-estado2;
delay(100);
}
if((digitalRead(automatico)==HIGH)&&(digitalRead(señalfc)==
HIGH)&&(estado2==1)){
digitalWrite(señalmfilm,HIGH);
delay(200);//278
for(int m=0; m<100;m++)
izquierda();
delay(500);
for(int p=0; p<100;p++)
izquierda();
}
else {
digitalWrite(señalmfilm,LOW);
}

104
 }

// funciones

int get_key(unsigned int input)

{
int k;
for (k = 0; k < NUM_KEYS; k++)
{
if (input < adc_key_val[k])
{
return k;
}
}

if (k >= NUM_KEYS)k = -1; // Error en la lectura.

return k;
}

//funcion del motor paso a paso

void apagar(){
digitalWrite(mA, LOW);
digitalWrite(mB, LOW);
digitalWrite(mC, LOW);
digitalWrite(mD, LOW);
}
void izquierda(){
//paso 1
digitalWrite(mA, HIGH);
digitalWrite(mB, LOW);
digitalWrite(mC, HIGH);
digitalWrite(mD, LOW);
delayMicroseconds(mSecPaso);
//paso 2
digitalWrite(mA, HIGH);
digitalWrite(mB, LOW);
digitalWrite(mC, LOW);
digitalWrite(mD, HIGH);
delayMicroseconds(mSecPaso);
//paso 3
digitalWrite(mA, LOW);
digitalWrite(mB, HIGH);
digitalWrite(mC, LOW);
digitalWrite(mD, HIGH);
delayMicroseconds(mSecPaso);
//paso 4
digitalWrite(mA, LOW);
digitalWrite(mB, HIGH);
digitalWrite(mC, HIGH);
digitalWrite(mD, LOW);
delayMicroseconds(mSecPaso);
}//FIN izquierda

/*void guardarConfig(){
EEPROM.write(0,27);
EEPROM.write(1,28);
EEPROM.write(2,13);
EEPROM.write(3,18);
// Ponemos nmeros concretos en el comienzo
// de la EEPROM para confirmar que tiene valores correctos.
EEPROM.write(4,consigna);
EEPROM.write(5,consigna); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(6,tiempo);
EEPROM.write(7,tiempo); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(8,kp);
EEPROM.write(9,kp); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(10,kd);
EEPROM.write(11,kd); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(12,ki);
EEPROM.write(13,ki); // almacenamos los valores 2 veces
EEPROM.write(14,intensidad);
EEPROM.write(15,intensidad); // almacenamos los valores 2 veces

106
 ANEXO E
PLANO ELECTRICO.

ANEXO F
PLANOS DEL DISEÑO MECANICO