HISTORIA

El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los requerimientos de los fabricantes
de automóviles. Estos cambiaban constantemente los sistemas de control en sus líneas de
producción de modo que necesitaban un modo más económico para realizarlo puesto que, en
el pasado, esto requería un extenso re-alambrado de bancos de relevadores (procedimiento
muy costoso). De este modo, a finales de los años 60, la industria necesitaba cada vez más un
sistema de control económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. Así, en 1968
aparecieron los primeros autómatas programables (APIs o PLCs). La compañía americana
Bedford Associates sugirió así un Controlador Modular Digital (MODICON) para su utilización
en una compañía de automoción y MODICON 084 fue el primer PLC con una aplicación
industrial (1968). Los nuevos controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros
de planta o personal de mantenimiento, su tiempo de vida debía ser largo y los cambios de
programa.

DEFINICIÓN

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable
Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control
de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. Sin embargo, la
definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de
Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre
la implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de
acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos
de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”

TIPOS DE PLC

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en
el número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros, es que es posible
clasificar los distintos tipos en varias categorías:

1. Compactos:
Aquellos que están conformados por CPUS, PS, y módulos de entrada y salida en un
mismo compartimiento, disponen por igual, de una entrada donde se puede medir la
alta velocidad, y a la par cuenta con dos controladores analógicos.
2. Modular:
Son más variados que los compactos, ya que estos presentan el CPU, en un
compartimiento aparte al SM y el CP, y aunque disponen de poco espacio para la
distribución o colocación de módulos, existe la posibilidad de amplitud de los mismos.
Estos pueden soportar una gran variedad de entradas y salidas, aunando a ello cuenta
con una memoria más amplia, por lo que pueden albergar un programa más complejo,
almacenar una cantidad moderada de datos y pueden realizar o enviar respuestas
diferentes a la vez, su uso se halla destinado para el campo de las maquinarias donde
deben ser controladas o monitorizadas.
3. Montaje en rack:
En este caso los módulos no se presentan almacenados todos en un mismo
compartimiento o bien se encuentran segmentando, sino que se disponen de un modo
organizado en el panel frontal del PLC, algunos expertos consideran que estos pueden
brindar una respuesta más pronta a los comandos, dado que permiten un intercambio
de datos a mayor velocidad.
4. Con panel operador:
Cuenta con un interfaz que facilita y optimiza su funcionamiento, y que brindan una
supervisión constante y actividad de monitoreo a las actividades que se presentan en
las maquinas; especial mención merece la interfaz ya que esta se presenta con una
pantalla y teclas que facilitan la introducción de comandos y por ende la generación de
respuestas.
5. Ordenador Industrial:
De peculiar conformación, ya que presentan dos Plc, uno que se haya en una pc y el
otro en un compartimiento, es posible también que una de estos se encuentre en un
área de hardware, mientras que otro se ubique en un espacio con software virtual.
6. De ranura:
De especial conformación, ya que esta trata de una tarjeta, como todas las que se
emplean en el área de la informática, por medio de la cual se transmiten las funciones
con mayor facilidad, esto hace que el Plc, sea más versátil pudiendo la misma liviana,
ya que consta de una ranura desde la cual se puede controlar la tarjeta.
7. Tipo Software:
Este es el más moderno de todos, ya que trata en sí de un Plc virtual, es decir,
diseñado para que pueda ser adaptado en cualquier ordenador o dispositivo, con la
 finalidad de que pueda ser empleado o bien monitoreado desde cualquier especial, y
llevar a cabo sus funciones con mayor resguardo, por lo que este se trata de un uso
más sencillo.
8. Banda Baja:
Puede trabajar a gran velocidad, como también facilita un campo de frecuencia
mucho más amplio, por lo que fácilmente puede monitorear mayor cantidad de
señales que pueda percibir.
9. Banda Estrecha:
Se trata de aquellos que pueden monitorear una frecuencia mínima, es decir, que
pueden trabajar o bien maniobrar a un rendimiento inferior, por lo que resulta ideal
para el monitoreo de tareas caseras o bien domésticas, más no industriales.

FUNCIONES BÁSICAS DEL PLC

Funciones básicas de un PLC

 Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.
 Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
 Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción,
obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
 Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del
autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con
el autómata controlando la máquina.

Otras funciones de un PLC

 Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de

control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos
entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse
telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
 Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con
ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se
realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie
del ordenador.
 Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de eventos
discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de
procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la
posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.
 Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen por qué estar
en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican
con la unidad central del autómata mediante un cable de red.
 Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus
captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata
consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los
accionadores.