Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Отчет 5
Отчет 5
ИНЖЕНЕРНАЯ ШКОЛА
ОТЧЕТ
по практическому занятию №5
г. Владивосток
2020
Содержание
1 Физические методы переработки нефти
2 Химические высокотемпературные методы переработки нефти и
нефтепродуктов
2.1 Реакции, происходящие в процессе крекинга
2.2 Технология крекинга
2.3 Процессы деструктивной переработки нефти и нефтепродуктов
2.4 Риформинг
2
1 Физические методы переработки нефти
Целью переработки нефти (рафинирования нефти) является производство
нефтепродуктов, преимущественно различных видов топлива (автомобильное,
авиационное, котельное и т.д.) и сырья для последующей химической переработки.
Подготовка нефти заключается в удалении растворенных газов, минеральных
солей, воды и механических примесей, таких как песок и глина, из сырой нефти,
добываемой на месторождениях.
Удаление примесей осуществляется на нефтяных месторождениях и
нефтеперерабатывающих заводах.
Отделение газов осуществляется в аппаратах, называемых трапами, в которых
снижается давление и скорость движения нефти и из нее десорбируются попутные
газы. Наряду с попутными газами в ряде случаев удаляются легчайшие смеси
углеводородов, называемые газовым бензином. Газовый бензин отделяется от
попутных газов абсорбцией его соляровым маслом или адсорбцией активированным
углем.
Минеральные соли удаляются при обессоливании, которое заключается в том, что
нефть несколько раз промывается теплой водой для растворения солей. Образующиеся
при промывке эмульсии отделяются от нефти при обезвоживании.
Обезвоживание может производиться длительным отставанием нефти, причем
наряду с водой отделяются механические примеси. Однако вода с нефтью образует
стойкие эмульсии, и полное обезвоживание нефти может быть произведено при
условии разрушения эмульсий, введением в нефть при нагревании деэмульгаторов,
например, натриевых солей нафтеновых кислот.
Весьма эффективно электрообезвоживание нефтей, которое заключается в том, что
при прохождении пленки нагретой нефти между электродами, питаемыми
переменным током напряжением 30 – 40 тыс. в, происходит разрушение эмульсии,
водяные капельки сливаются и затем вода отделяется от нефти отстаиванием.
Физические методы переработки заключаются в том, что из нефти или
нефтепродуктов получаются индивидуальные углеводороды или чаще их смеси.
Процесс их получения основан на отличии их физических свойств – температуры
кипения, кристаллизации, растворимости и т. д. Наибольшее распространение
3
получила основанная на разнице в температурах кипения отдельных фракций нефти,
так называемая прямая перегонка нефти и нефтепродуктов. При перегонке нефти,
основанной на разнице в температурах кипения отдельных фракций нефти, получают
фракции или дистиллаты, табл. 1.
Дистиллат Температура % от веса нефти*
отбора,°С
Бензиновый до 170 14,5
Лигроиновый 160 – 200 7,5
Керосиновый 200 – 300 18,0
Соляровое масло 300 – 350 5,0
Остаток – мазут – 55,0
Таблица 1, * Выход дан для грозненской парафинистой нефти.
Каждая из фракций может быть разогнана в более узких интервалах температур с
получением различных сортов дистиллатов. Перегонка нефти производится при
атмосферном давлении. Остаток после перегонки нефти – мазут в свою очередь может
быть подвергнут фракционированию. Перегонка мазута во фракции (дистиллаты)
нефти.
Перегонка нефти и мазута в настоящее время производится на т. н. трубчатых
установках, где протекают последовательно следующие процессы:
1. предварительный нагрев сырья за счет отнятия тепла (рекуперации) от
продуктов перегонки в теплообменниках;
2. основной нагрев сырья в трубчатых печах;
3. отделение, образовавшихся паров от жидкого остатка и их ректификация в
ректификационных колоннах;
4. конденсация и охлаждение продуктов перегонки в холодильниках, которые
одновременно могут служить в качестве подогревателей сырья.
Жидкий бензин частично подается на орошение колонны. Мазут, который
выводится из колонны 3 снизу, поступает во вторую трубчатую печь 6, нагревается до
400–420°С и попадает в колонну 7, работающую под вакуумом. Избежание
расщепления углеводородов при высокой температуре производится под вакуумом;
при этом получают следующие дистиллаты:
Дистиллат Температура % от веса нефти
отбора,°С*
4
Веретенный 230 – 250 10-12
Машинный 260 – 305
Легкий цилиндровый 315 – 325
Тяжелый 350 – 370
цилиндровый
Остаток-гудрон 350 – 370 27 – 30
Таблица 2. Фракции (дистиллаты) мазута, * Температура отбора при остаточном
давлении 60 – 80 мм рт. ст.
Дистиллаты разгонки мазута после переработки дают смазочные масла.
Рис.1
Схема
7
простой радикал и т. д. до образования простых устойчивых радикалов – метила или
этила, например:
11
Рис.2 Схема термического крегинга мазута: 1-насос, 2-барботажная
ректификационна колонна, 3,4 – трубчатые печи, 5 – редукционный вентиль, 6 –
испаритель, 7 – конденсатор, 8 – сепаратор.
Мазут насосом 1 качается в ректификационную колонну 2. В эту же колонну
поступают пары, полученные в результате крекинга. При соприкосновении на
тарелках колонны паров с сырьем происходит конденсация содержащихся в парах
тяжелых и испарение из сырья легких фракций. В результате снизу колонны 2
отбирается тяжелая фракция, идущая в трубчатую печь крекинга 3, а из средней части
колонны более легкая – средняя фракция, поступающая на крекирование в трубчатую
печь 4. Температура в печи 3 – 470 – 480°С, в печи 4 – 500 – 510°С, давление в печах
60 – 70 ат. Продукты из обоих печей через редукционный вентиль 5 поступают в
испаритель 6, где происходит отделение паров от крекинг-остатка, выводимого из
испарителя через холодильник. Пары из испарителя 6 идут на разделение в
ректификационную колонну 2, Сверху колонны отбираются пары бензина, которые
конденсируются в конденсаторе 7 и отделяются от газов в сепараторе 8; частично
бензин подается на орошение колонны 2.
Средний выход продуктов, например, при термическом крекинге мазута: крекинг-
бензина 30–35%, крекинг-газов 10–15%, крекинг-остатка 50–55%.
Бензины термического крекинга обладают более высокой детонационной
стойкостью, чем некоторые бензины прямой гонки, благодаря присутствию в них
ароматических углеводородов и углеводородов разветвленного строения. Октановое
число таких бензинов – около 70. Присутствие в крекинг-бензинах
12
реакционноспособных непредельных углеводородов делает их менее стабильными,
чем бензины прямой гонки.
Газы термического крекинга – смесь предельных и непредельных углеводородов:
этана, этилена, пропана, пропилена, бутанов, бутиленов, пентанов и др.
Крекинг-остаток используется главным образом как котельное топливо.
Пиролиз керосина или других нефтепродуктов является парофазным крекингом,
проводимым при температуре около 670 – 720°С и атмосферном давлении.
Высокие температуры процесса обуславливают протекание реакций расщепления,
полимеризации и изомеризации углеводородов, содержащихся в сырье, что приводит
к образованию большого количества газообразных продуктов, богатых этиленом и
другими непредельными углеводородами, и ароматических углеводородов.
Газообразные и жидкие продукты пиролиза служат сырьем для химических
синтезов.
Каталитический крекинг, т.е. крекинг, проводимый в присутствии катализаторов:
1) дает высокие выходы бензина и дистиллатов из тяжелого нефтяного сырья,
2) получаемые бензины имеют высокие октановые числа,
3) одновременно с бензинами достигается большой выход легких углеводородов
С3 – С4 (газов), являющихся сырьем для синтеза органических продуктов,
4) при переработке сернистого сырья получать бензины с низким содержанием
серы.
Указанные возможности каталитического крекинга сделали его в настоящее время
важнейшим процессом деструктивной переработки нефти и нефтепродуктов.
Каталитический крекинг проводится большей частью в паровой фазе, при
температуре 450–500°С и давлении 0,6–1,0 ат.
В качестве катализатора применялся хлористый алюминий. Выход бензинов
высокого качества достигал на хлористом алюминии 70%, однако процесс не получил
распространения, т. к. скорость химических реакций была относительно невелика,
катализатор в процессе терялся, появлялась коррозия аппаратуры и т. д.
Значительно более эффективными оказались алюмосиликатные катализаторы –
твердые высокопористые тела, состоящие в основном из окиси алюминия.
Алюмосиликатные катализаторы могут быть природными – активизированные глины
13
и синтетическими, причем последние обладают большей каталитической активностью,
механической прочностью и термической стойкостью, чем первые.
Последовательность крекинга отдельных видов углеводородов определяется не
скоростями превращений, как при термическом крекинге, а способностью отдельных
компонентов адсорбироваться на поверхности катализатора. Последовательность
реакций углеводородов при каталитическом крекинге следующая: ароматические –
непредельные, нафтеновые, парафиновые.
Ароматические углеводороды, обладая наибольшей адсорбционной способностью,
в первую очередь образуют на поверхности катализатора адсорбционный слой и
претерпевают превращения. При этом конденсированные ароматические
углеводороды дают кокс, а алкилированные ароматические углеводороды
расщепляются по связи Cap–Сал с образованием простейших ароматических и
непредельных углеводородов.
Непредельные углеводороды могут подвергаться реакциям перераспределения
водорода, при которых образуются насыщенные углеводороды и глубоко
ненасыщенные, дающие коксовые отложения на катализаторе. Благодаря
превращениям, которые претерпевают непредельные углеводороды, бензины
каталитического крекинга содержат мало олефинов.
Нафтеновые углеводороды подвергают крекингу с раскрытием кольца,
изомеризации, дегидрированию с получением ароматических углеводородов и
продуктов уплотнения, частично остающихся на катализаторе.
Парафиновые углеводороды подвергаются расщеплению в последнюю очередь.
Таким образом, для каталитического крекинга характерны процессы ароматизации,
изомеризации, образования газообразных продуктов и кокса. Кокс откладывается на
поверхности катализатора, препятствует доступу к ней молекул углеводородов и
делает катализатор неактивным. Для восстановления активности, катализатор должен
быть подвергнут регенерации.
Регенерация катализатора заключается в выжиге с его поверхности кокса воздухом
при 550–600°С, после чего катализатор вновь используется для крекинга. Таким
образом, каталитический крекинг практически включает чередование рабочего
процесса и процесса регенерации катализатора.
14
2.4 Риформинг
Наибольшее распространение получил каталитический риформинг. При
каталитическом риформинге происходит образование ароматических углеводородов
благодаря реакциям дегидрогенизации нафтеновых углеводородов,
дегидроциклизации парафиновых углеводородов, изомеризации пятичленных
нафтенов в шестичленные с последующей дегидрогенизацией их в ароматические.
Одновременно при этом протекают реакции гидрокрекинга и изомеризации
парафиновых углеводородов.
При каталитическом риформинге можно получать высокооктановые бензины или
ароматические углеводороды – бензол, толуол, ксилол.
Существует ряд промышленных процессов риформинга, отличающихся друг от
друга используемыми катализаторами, температурой, давлением, методами
регенерации и состоянием катализатора. Общим для них является проведение реакций
под давлением водорода, который необходим для того, чтобы затормозить
образование углеродистых отложений на катализаторе Наибольшее распространение
получил так называемый платформинг – каталитический процесс переработки
бензино-лигроиновых фракций прямой гонки, проводимый на платиновом
катализаторе (платина на окиси алюминия) в присутствии водорода.
Если платформинг проводится при температуре 480–510°С и давлении от 15 до 30
ат, то в результате получают бензол, толуол, ксилол. При давлении около 50 ат
получаются бензины с октановым числом без этиловой жидкости около 98, а с
добавкой этиловой жидкости выше 100 единиц. Бензины платформинга отличаются
стабильностью, малым содержанием серы благодаря гидрированию олефинов и
серосодержащих соединений.
При всех способах каталитического риформинга наряду с жидкими продуктами
получаются газы, содержащие водород метан, этан, пропан, бутан. Углеводороды
газов риформинга используются как сырье для органического и неорганического
синтезов – аммиака, метанола и других соединений. Выход газов каталитического
риформинга – 5–15% от веса сырья.
15
16