INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS CERRÓ AZUL

PRESENTA:

ELSA CORAL BELMARES VERA

NÚM. 16500818

TURNO VESPERTINO

INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL

CADENA DE SUMINISTROS

UNIDAD 6

CONFIGURACIÓN DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN.

 UNIDAD 6 CONFIGURACIÓN DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN

6.1. Importancia estratégica de una red de distribución.

Las redes de distribución juegan un papel importante en el buen
funcionamiento de un punto franquiciador, en previo acuerdo, la central
franquicia se compromete en la mayoría de casos en proveer los diferentes
suministros y materiales necesarios para cumplir con los requerimientos de los
procesos operativos desarrollados por cada punto de la red.
Red de Distribución
La estructura de la red de distribución se integra principalmente por almacenes
y centros de distribución. Determinar la capacidad, cantidad, ubicación y
función de los almacenes es de vital importancia.
La función principal de la red de distribución es la de mantener inventarios para
satisfacer la demanda del mercado.
Existen otras funciones adicionales de gran importancia estas son:
 Optimizar transporte de artículos.
 Funcionar como centros de servicio y asesoría.
 Realizar operaciones de diferenciación de los productos.
¿Qué es la distribución en red?
También conocida como distribución multinivel o “network marketing” en inglés,
la distribución en red es un “negocio con sistema” en el que el individuo se
asocia directamente con el fabricante para distribuir sus bienes o servicios.
Esta distribución la realiza a través de esfuerzos de venta directa o reclutando
a otros individuos, formando así su propia red de distribución. El individuo es
entonces compensado por las ventas que él y su red de distribución generen a
la compañía.
Además del factor económico, la distribución en red tiene otras propiedades
interesantes:
 Se puede iniciar sin tener que dejar su trabajo actual y puede ser fuente
de un ingreso extra o “ingreso residual”.
 La inversión que se requiere para iniciar el negocio es
considerablemente menor comparada con la inversión requerida para la
adquisición de una franquicia.
 Como todo negocio, se puede heredar a sus familiares o vender a un
tercero.
La distribución en red es un negocio totalmente legal que tiene como base una
actividad comercial legítima similar a la de cualquier otra empresa. Antes que
nada, se distribuyen productos reales que la gente desea y que compra a un
precio justo.
Aunque algunas personas ganan fuertes sumas de dinero en el negocio, este
ingreso es siempre el resultado de una ardua labor de promoción y de un
esfuerzo considerable para construir su red de distribución.
La distribución es el conjunto de decisiones y actividades que una empresa
debe desarrollar para lograr la transferencia o el beneficio de los productos o
servicios que elabora, modifica o importa, desde sus instalaciones hasta los
lugares de uso o consumo definitivo.
Se dice que la distribución son los pasos a seguir para mover y almacenar un
producto, que va del proveedor al cliente.
Surgen por la necesidad de conectar y transportar los bienes de consumo
desde su punto de producción (localización empresa) hasta el mercado
(clientes).
En la fase de distribución, la mercancía puede ser transportada por una
variedad de transportes y puede realizar varias paradas en almacenes hasta
llegar a su destino final
Una red de distribución adecuada se emplea para lograr una variedad de
objetivos de la cadena de suministro que conllevan un bajo costo hasta llegar a
tener una gran capacidad de respuesta
La cadena de suministro puede ser dividida de manera simplificada en dos
grandes eslabones:
 Red de abastecimiento: desde los proveedores hasta el inicio del
proceso productivo.
 Red de distribución. desde la finalización del proceso de producción
hasta la entrega del producto a los clientes.
El diseño de la red logística involucra la definición de la función, capacidad y
localización de cada uno de sus elementos (plantas, almacenes, etc.), así como
cuándo debe hacerse cada función. Se debe considerar la estrategia
corporativa, la misión y objetivos del sistema logístico, así como las metas
establecidas en el nivel de servicio al consumidor.
Objetivo que debe cumplir la red de distribución.
Diseño/rediseño de una óptima red de tal manera que se minimice el inventario,
se disminuya los costos de transporte y se satisfagan los requerimientos del
cliente.
Estructura de una red de distribución
 La estructura de la red de distribución de una red logística se integra
principalmente por almacenes y centros de distribución.

 Determinar la capacidad, cantidad, ubicación y función de los almacenes

es de vital importancia.
 Cadena de abastecimiento o red logística
La configuración de la red logística (cadena de suministro) involucra las
siguientes decisiones estratégicas:
 Determinar el número de puntos de venta, centros de distribución,
etc.
 Determinar la localización de cada una de estas instalaciones.
 Determinar el tamaño de cada una de estas instalaciones.
 Asignar puntos de venta a diferentes centros de distribución.
 Determinar modo y tipo de transporte, tecnología de manipulación,
etc.
 Determinar la operación de la red (por ejemplo; la asignación de
vehículos).
Función de la red de distribución.
 Mantener inventarios para satisfacer la demanda del mercado.
 Optimizar transporte de artículos.
 Funcionar como centros de servicio y asesoría.
 Realizar operaciones de diferenciación de los productos.
 Optimización del Transporte.
La función de optimización del transporte consiste en utilizar el almacén como
un punto donde se pueda:
 Lograr economías de escala (recibiendo o enviando transporte de
mayor capacidad).
 Utilizar el concepto de Crossdocking (Wal-Mart).

Optimización de transporte

Crossdocking Hub & Spoke (sistemas de distribución

(paquetería y correo))
El almacén se usa solo para
traspasar mercancía de varios Se emplea para intercambiar mercancía
medios de transporte a otros. que se envía de varios puntos a sí
Los artículos no se almacenan. mismos.
Wal-Mart es el creador del Existe un intenso intercambio en ambas
concepto. direcciones de cada punto.
Federal Express es uno de los pioneros.
6.2 Técnicas para el diseño de la red.
Hemos llamado logística a la información codificada en forma de ordenación en
el espacio y en el tiempo de productos y personas que mantienen una conexión
entre sí. Esas conexiones son enlaces, líneas de comunicación que permiten la
transferencia de señales. Llamamos redes a los sistemas de transferencia de
informaciones, lo que incluye cualquier transporte de bienes, servicios y
personas. Logística es la estructura de esas redes, su forma. Todo producto o
servicio es distribuido y accede al consumidor o usuario, a través de una red
logística. Si consideramos que todo producto o servicio es información en
forma de conocimiento, tecnología o de logística, cualquier red de distribución
de productos y servicios es una red de información.
Técnicas para el diseño de Red
Varias técnicas se han desarrollado para ayudar en la tarea de diseñar la
configuración de la red. En general, todas requieren de la construcción de un
modelo que represente la red.
El objetivo principal a lograr ha sido la minimización del costo total de la red.
Sin embargo, es importante considerar el factor tiempo y el nivel de servicio al
consumidor como criterios alternos.
La incorporación del servicio al consumidor en la formulación de modelos
matemáticos se realiza a través de restricciones en tiempo o distancia entre las
facilidades y el mercado a servir.
La evaluación de opciones debe incluir análisis "what if", de sensibilidad, y un
proceso iterativo para involucrar a la administración. Las herramientas
existentes pueden ser:
 Análisis Operativo/Financiero de Opciones.
 Optimización y Heurísticas.
 DSS (Sistemas de Soporte en Decisiones).
 Método de Evaluación de Criterios (Factor Rating).
Ejemplo:
El sistema económico puede ser entendido como una única red de intercambio
de informaciones en la que cada individuo humano es un nodo.

El sistema económico puede ser

entendido como una inmensa superred
de intercambio de todo tipo de
informaciones. Dentro de esa superred
podemos distinguir subredes.
Análisis operativo/financiero de opciones
Se usa cuándo las opciones alternas de red son pocas y se tienen definidas.
Para usar esta técnica se requiere de modelos de las operaciones de la red
(del flujo de material y su proceso), de la estructura de costos, y de evaluación
económica.
Para usar esta técnica se requiere de modelos de las operaciones de la red
(del flujo de material y su proceso), de la estructura de costos, y de la
evaluación económica.

Herramientas heurísticas
Se basan en reglas establecidas en base a experiencia o intuición.
Normalmente proporcionan una solución "buena" y factible, pero rara vez la
óptima.

DSS (Sistemas de Soporte en Decisiones).

- Diseño estructural de la red.
- Despliegue de inventarios.
- Programación de la producción.
- Planeación de transporte.

Método de Evaluación de Criterios (Factor Rating)

Se usa para evaluar y seleccionar entre varias opciones uno o varios lugares
para localizar facilidades (plantas o almacenes).
Bajo éste método se identifican varios factores o criterios relevantes para
evaluar y seleccionar áreas o sitios donde se ubicaría una facilidad.
Posteriormente, se asignan valores para cada criterio y cada opción.
6.3 Diseño de la red de distribución.

El diseño de la configuración de la red logística involucra la definición de la

función, capacidad y localización de cada uno de sus elementos (plantas,
almacenes, etc.), así como cuando hacerlo. Se debe de considerar la estrategia
corporativa, la misión y objetivos del sistema logística, así como las metas en el
nivel de servicio al consumidor establecidas.

Factores que influyen el diseño de una red de distribución.

 Disponibilidad de los productos

 Tiempo de espera
 Variedad de los productos
 Visibilidad del pedido
 Experiencia del cliente
 Facultad de solución

En última instancia, los criterios de decisión que más pesos han de tener
en el diseño de una red de distribución son dos:

 Capacidad para satisfacer las necesidades del cliente

 La inversión necesaria para lograrlo

Elementos asociados al diseño de una re de distribución

La cadena de suministros enlaza muchos componentes que, aunque

previamente pueden parecer inconexos, terminan guardando una importante
relación. Todos ellos han de ser considerados cuando se trata de diseñar la red
de distribución pero, en especial los siguientes:

 Inventarios
 Transporte
 Infraestructura
 Información

El planteamiento de la red de distribución se divide en dos grandes

iniciativas:

A. Definición del proceso óptimo de operación en los centros de

distribución.
B. Plan maestro de configuración de la red de distribución.
Fase 1: Diagnóstico del sistema de distribución

En esta fase inicial del procedimiento se comienza efectuando un análisis del

sistema actual, con el objetivo de conocer las características del sistema objeto
de estudio, el cual se tomará como base para el diseño de la red logística.

 Inventario del equipamiento actual

 Obtener información de la organización actual del sistema de
distribución
 Descripción y análisis de mapas y (o) gráficas del territorio objeto de
estudio
 Descripción de la ruta existente
 Investigación de la vialidad
 Estudio de tiempos de recorrido
 Estudio de la demanda por segmentos y por clientes
 Estudios de costos

Fase 2: Diseño de la red logística

En esta fase es donde se plantea las mejoras al sistema de distribución, sobre

la base del diagnóstico se elabora la ruta propuesta y se analiza su factibilidad.

 Descripción de la ruta propuesta

 Método del barrido
 Método del agente viajero

Fase 3: Implementación de la logística

Como última fase del procedimiento se propone la implementación de la red

logística diseñada. El éxito de la misma puede depender en gran medida de los
factores inhibidores que imponen las barreras para el cambio dados por el
querer, poder (que implica el saber y el tener) y el querer cambiar.

 Implementación de la nueva logística.

6.4. REINGENIERIA DE REDES DE DISTRIBUCIÓN

Reingeniería:

Es el rediseño rápido y radical de los procesos estratégicos de valor agregado

y de los sistemas que los sustentan, para optimizar los flujos del trabajo y la
productividad de una organización.

Redes de Distribución:

Conjunto de nodos y vínculos involucrados en el movimiento de un producto de

un lugar a otro, desde el principio de la cadena de suministro hasta el cliente.

Reingeniería de redes de distribución:

Proceso de rediseñar los procesos y sistemas en un conjunto de nodos y

vínculos involucrados en el movimiento de un producto de un lugar a otro,
desde el principio de la cadena de suministro hasta llegar al consumidor final,
esto con el fin de optimizar los flujos del trabajo y la productividad de la red y de
la misma cadena de distribución.

¿Por qué rediseñar las redes distribución?

La gestión de transporte y distribución física requiere de una adaptación

constante a las nuevas demandas y requerimientos del mercado, el cual es sin
grasa, sin despilfarros y con mejora continua en el nivel de servicio y en el
coste. Los directivos del sector deban establecer canales de interacción con
sus clientes y estar atentos a la competencia con el fin de ser competitivos e
innovadores. La búsqueda de óptimos globales en la gestión del transporte y la
distribución prevalece a visiones más segmentarias.

Prestar atención en los siguientes factores:

 Medio de transporte
 Infraestructura de transporte
 Tamaño del embarque
 Ubicaciones a abastecer
 Cercanía geográfica
 Horarios y rutas
 Inventarios
 Costos
 Capacidad de respuesta

Cualquiera de estos factores podría indicar la necesidad de un rediseño en la

red de distribución
Proceso de reingeniería en las redes de distribución

FASE 1.- Análisis actual

Inventario del equipamiento y clientes actuales

Obtener información del sistema actual de distribución

Descripción y/o análisis de mapas o gráficas del territorio objeto de estudio

Descripción de la ruta existente

FASE 2.- Plantear la nueva propuesta de la red de distribución

 Investigación de la viabilidad
 Estudio de tiempos de recorrido
 Estudio de la demanda por segmentos y por clientes
 Estudio de costos
 Descripción de la ruta propuesta
 Método de barrido
 Método de ahorros
 Análisis de la factibilidad del diseño

FASE 3.- Implementación de la nueva red

 Desarrollo del sistema informativo

 Implementación de la nueva red logística
 Medición y análisis. Mejora continua.
 Actividades de la unidad 6

1. Elaborar un ensayo para planear la importancia de una red de

distribución.

2. Investigar en diferentes fuentes de información las técnicas para el

diseño de las redes de distribución de productos terminados.

3. Realizar un cuadro de tres vías que permita comprender las técnicas

para el diseño de la red de distribución de productos terminados para su
entrega al cliente.

4. Conceptualizar la reingeniería a través de diferentes fuentes.

5. Aplicar en un estudio de caso, la reingeniería en sus cadenas de

suministro mediante el JIT
Actividad 1
Elaborar un ensayo para planear la importancia de una red de distribución.

Introducción
La localización de la planta refiere al estudio que determina la ubicación más
conveniente para su instalación, que brinde la mayor rentabilidad de las
operaciones respecto a su inversión o bien donde cumpla con los objetivos de
la empresa, ya sean económicos o sociales. Para algunas es fundamental la
proximidad a las materias primas, para otras son los requerimientos del
proceso.
Existen diferentes métodos de análisis que permiten disminuir el número de
soluciones, inclinándose por los mejores sitios, teniendo en cuenta los
intereses de la empresa, quienes son sus clientes, cumplir con sus
expectativas, conocer los procesos del negocio, el método con resultados
exitosos y mayormente recomendado es el método por puntos.
Las redes de transporte de mercancías surgen por la necesidad de conectar y
transportar los bienes de consumo desde su punto de producción (localización
empresa) hasta el mercado (clientes). En la fase de distribución, la mercancía
puede ser transportada con una gran variedad de modos de transporte (por
ferrocarril, transporte aéreo, marítimo, fluvial o por carretera) y puede realizar
varias paradas en almacenes o nodos de cambio modal hasta llegar a su
destino final.

Desarrollo
Se dice que la distribución son los pasos a seguir para mover y almacenar un
producto, que va del proveedor al cliente. Una red de distribución adecuada se
emplea para lograr una variedad de objetivos de la cadena de suministro que
conllevan un bajo costo hasta llegar a tener una gran capacidad de respuesta.
Cuando se tiene una red deficiente esta puede dañar el nivel de servicio que
los clientes quieren recibir e incrementar el costo. La opción adecuada de la red
de distribución es la que satisface las necesidades del cliente al menor costo
posible.
Existen factores que influyen en el diseño de una red de distribución, este debe
ser evaluado en dos dimensiones. Uno de ellos son las necesidades del cliente
que se satisfacen, y el segundo es el costo de satisfacer las necesidades del
cliente. Las necesidades del cliente que se satisfacen influyen en los ingresos
que, junto con el costo, deciden la rentabilidad de la red de entregas.
Existen algunos componentes que influyen en la estructura de la red de
distribución, que son tiempo de respuesta, variedad del producto, disponibilidad
del producto, experiencia del cliente, tiempo para llegar al mercado, visibilidad
del pedido y retornabilidad.
El tiempo de respuesta es la cantidad de tiempo que tarda un cliente en recibir
un pedido. La variedad de producto se refiere al número de productos
diferentes que ofrece la red de distribución. La disponibilidad del producto es la
probabilidad de tener el producto en inventario cuando el cliente coloque el
pedido. La experiencia del cliente incluye la facilidad con que los clientes
pueden colocar y recibir los pedidos, así como el grado hasta el cual esta
experiencia es personalizada. El tiempo para llegar al mercado (time to market)
es el lapso que transcurre para llevar un nuevo producto al mercado. Visibilidad
del pedido es la capacidad de los clientes de dar seguimiento a sus pedidos
desde la colocación hasta la entrega. Retornabilidad es la facilidad con la cual
un cliente puede regresar la mercancía que no le satisface y la habilidad de la
red para manejar las devoluciones.
El factor más relevante a la hora del diseño de las redes de distribución es el
exigente y creciente nivel de servicio al cliente, lo cual es lógico y coincide con
los conceptos teóricos de la relación del costo operativo y el nivel de servicio
deseado por el mercado. En segundo grado se encuentran el nivel de eficiencia
de las redes viales, ferroviales, marítimas y fluviales y a continuación la
localización de las existencias.

Conclusión
En conclusión cuando hablamos sobre red de distribución hacemos referencia
a la gestión de la cadena de suministro, es decir, a los pasos que sigue un
producto desde el fabricante o proveedor hasta el cliente final. Lograr que este
proceso sea efectivo es clave para la rentabilidad de una empresa pues
involucra costos de operación que finalmente tienen un impacto en la
experiencia del usuario del producto. Al diseñar una red de distribución
comercial se persiguen varios objetivos, que varían dependiendo del enfoque
del negocio, puede tratarse de lograr ahorros en los costos o de aspectos
relacionados con la responsabilidad corporativa. Por esta razón, la forma en la
que está planeada puede ser diferente de una empresa a otra, aun tratándose
de actores en el mismo sector productivo.
Actividad 2
Investigar en diferentes fuentes de información las técnicas para el diseño de
las redes de distribución de productos terminados.

Para poder realizar el diseño y planificación de una red y asegurar un nivel de

servicio con la utilización de los mínimos recursos, es necesario abordar los
elementos de los que dependen los costes de distribución. Estos elementos
son los vehículos de transporte, las instalaciones fijas (almacenes,
delegaciones, terminales de consolidación, terminales multimodales), y la
propia mercancía transportada. Cada uno de estos términos tiene un conjunto
de costes asociados que justificará la adopción de un diseño de red y
estrategias de envío específico.

1. Diseño de la red
Como punto de partida de la planeación de la red de distribución, es de vital
importancia un adecuado diseño de la misma. En este nivel se debe determinar
cuál es el número, ubicación y capacidad de cada una de las bodegas o
centros de distribución.
En la práctica no es raro encontrar compañías con diseños de tendencia
extrema, es decir ya sea con una sola bodega o con bodegas en todas las
ciudades principales de cada país. Esto típicamente se debe a una visión
limitada del sistema de distribución, haciendo énfasis en la disminución de
alguno de los costos implícitos de la cadena y no de todos a la vez. Por
ejemplo, una política reduccionista en donde se define un solo centro de
distribución tendrá costos bajos de inventario, bodegas y transporte primario
(se define como primario el transporte de la planta a los puntos de
almacenamiento), sin embargo tendrá altos costos de transporte secundario
(de los centros de almacenamiento a los clientes). De otro lado ante una
política expansionista, con muchos centros de distribución o bodegas, se puede
argumentar bajos costos de transporte secundario y altos niveles de servicio
por cercanía al cliente. Es por esto que es importante entender la dinámica del
costo del sistema ante aumento o disminución en el número de bodegas.

2. Operación de CD y bodegas
El siguiente nivel donde típicamente se pierde valor en las compañías es en un
mal diseño de la operación, dimensionamiento y procesos al interior de las
bodegas y centros de distribución.
3. Infraestructura y equipos
Incluye la selección adecuada del terreno, construcción, equipos de
almacenamiento, estructuras de almacenamiento y disposición de lay-out.
1. Patios: adecuados para el tipo de vehículo que se vaya a recibir y a
despachar, con radio de giro y zona de parqueo suficiente.
2. Equipos: deben ser suficientes y con las características adecuadas para
la recepción, almacenamiento, alistamiento y despacho: bandas
transportadoras, montacargas, reach, order picker, trilaterales, etc.
3. Piso: adecuados para el manejo de la mercancía y operación de los
equipos que la transportan.
4. Muelles: En cantidad suficiente, preferiblemente con plataforma
niveladora.
5. Altura: La máxima posible (sujeto a restricciones propias del producto).
6. Estantería: Puede requerirse o no según las características del producto.
Según el perfil de almacenamiento debe elegirse el tipo de estantería
adecuada: selectiva, drive in, de bases móviles, de profundidad.
7. Zona de picking: Según las características del producto y del perfil de
pedidos puede requerirse de una zona de picking especializada.
8. Expansión: Se preferirán las locaciones con posibilidad de expansión.
9. Configuración general (lay-out): La distribución de las bodegas debe
evitar flujos de retorno y cuellos de botella. Por ejemplo, la estantería
puesta perpendicular a los muelles evita cuellos de botella y disminuye
los giros de los equipos.
4. Procesos
La descripción detallada de la operación actual debe estar documentada y ser
de uso común por parte de todo el personal. Es importante que los procesos
hagan los productos recorran la menor distancia posible y que no hayan flujos
en direcciones opuestas en la operación.
1. Recibo: Con una zona definida para esta tarea y la verificación
adecuada de la mercancía. Idealmente se deben programar citas y
horarios de recepción.
2. Acomodo: Ubicación adecuada de acuerdo a la rotación de los
productos o de los clientes. Preferiblemente automatizada y guiada.
3. Almacenamiento: Alta confiabilidad de ubicación, evitar el reacomodo de
mercancía y el deterioro de los productos.
4. Cubicaje: Buscando la forma de optimizar y planear la forma en la que
será transportada la carga.
5. Replenishment: Es vital que el sistema esté correctamente
parametrizado, con el fin de tener claro cuando reabastecer las
estaciones de picking y evitar que el sistema se detenga por
desabastecimiento de estas.
6. Picking: Según las características de demanda y perfil de pedidos se
debe seleccionar la estrategia de picking adecuada: Batch pick, Fast
pick zone, Multiple order batch size, etc.
7. Alistamiento: Preferiblemente con jaulas que diferencien los pedidos y
realizando las verificaciones del caso.
4. Tecnología e información
En general el flujo de información debe ser claro y simple, la tecnología a usar
no necesariamente debe ser la más costosa sino la adecuada para la
Estructura de la compañía.
1. Sistema de información: si el número de referencias y flujo de producto
es muy alto se recomienda el uso de MS. Es importante que reporte
información sobre recibos, despachos, inventario y agrupaciones de
carga. Deben permitir asignar prioridades de despacho y atención.
2. Consistencia de la información: La información que se maneja debe ser
unificada, los sistemas con inconsistencias dificultan las mejoras en
desempeño.
3. Transmisión de información: Preferiblemente automática integrada con
el sistema de información. Sistemas Pistoleo, códigos de barras, Talk
man, RFID.

4. Características Generales.
1. Seguridad Industrial: Cero accidentes, equipos y dotación requeridos
bajo estricto cumplimiento.
2. Ambiente Organizacional: La percepción general del personal con
respecto a su trabajo debe ser positiva y los empleados deben sentir
seguridad y estabilidad laboral.
3. Asignación de Responsabilidades: Debe ser claro a quien corresponde
la responsabilidad de cada parte del proceso. Debe Haber un doliente
para cada error.
4. Orden: Cada zona debe usarse para lo que está destinada y debe existir
una zona definida para cada etapa del proceso.
5. Aseo: La mercancía debe estar protegida y el aspecto debe ser
impecable en la medida de lo posible dependiendo del tipo de productos.
6. Políticas de Desecho: Las bodegas deben tener una clara política de
desechar los productos que no hayan rotado en determinado tiempo.

5. Inventarios y portafolios de productos.

En la actualidad, compañías productoras tienen inventario como resultado de
un proceso de planeación de la producción en la que con base a la experiencia,
generalmente del área comercial, se definen unos pronósticos de ventas y así
mismo se produce y almacena con la esperanza de que los estimados
pronosticados de ventas se cumplan.
 Actividad 3
Realizar un cuadro de tres vías que permita comprender las técnicas para el
diseño de la red de distribución de productos terminados para su entrega al
cliente.

Fases Pasos Factores que influyen

Paso 1: Inventario del

equipamiento actual.

Paso 2: Obtener información de la

organización actual del sistema de Disponibilidad de los
distribución productos

Paso 3: Descripción y análisis de Tiempo de espera

mapas y (o) gráficas del territorio
objeto de estudio. Variedad de los productos
Fase I: Diagnóstico del
sistema de distribución Paso 4: Descripción de la ruta Visibilidad del pedido
existente.
Experiencia del cliente
Paso 5: Investigación de la
vialidad. Facultad de solución

Paso 6: Estudio de tiempos de

recorrido.

Paso 7: Estudio de la demanda

por segmentos y por clientes.

Paso 8: Estudios de costos.

Paso 1: Descripción de la ruta
Fase II: Diseño de la red propuesta
logística
Paso 2: Análisis de la factibilidad
del
Paso 3: desarrollo del sistema
informativo.
Investigación de la viabilidad
Estudio de tiempos de
recorrido
Estudio de la demanda por
segmentos y por clientes
Estudio de costos

Descripción de la ruta
propuesta

Definición del proceso óptimo

Fase III: Implementación Paso 1: Implementación de la de operación en los centros de
de la logística nueva logística. distribución.

Paso 2: Medición y análisis. Plan maestro de configuración

de la red de distribución.
Actividad 4

Conceptualizar la reingeniería a través de diferentes fuentes.

La reingeniería es el método mediante el cual se aplica un cambio radical en

continuidad a la operatividad de una organización, con el fin de alcanzar una
mejora de su competitividad y rentabilidad, mediante la aplicación de técnicas
enfocadas al negocio y al cliente, renovando los rumbos estructurales,
culturales y estratégicos, rediseñando los procesos clave, de manera que se
centren en lograr la satisfacción de sus clientes y entorno. Dejando atrás el
enfoque en las funciones organizacionales e involucrando a todas las partes en
el cumplimiento de las metas, la manera de alcanzarlas.

La reingeniería constituye una recreación y reconfiguración de las actividades y

procesos de la empresa, lo cual implica volver a crear y configurar de manera
radical él o los sistemas de la compañía a los efectos de lograr incrementos
significativos, y en un corto período de tiempo, en materia de rentabilidad,
productividad, tiempo de respuesta, y calidad, lo cual implica la obtención de
ventajas competitivas.

Consiste en hacer ciertos cambios dentro de la empresa u organización, es

decir, hacer movimientos internos dentro de la empresa. Por ejemplo si en el
departamento de mercadotecnia, hay 8 personas, y se descubre luego, que el
trabajo del departamento de mercadotecnia lo pueden hacer 4 personas
perfectamente, a la vez se pueden mover personal de un departamento a otro
departamento. El objetivo es lograr incrementos significativos en el corto plazo,
en contraposición a incrementos acumulativos propios de los sistemas de
mejora continua, los cuales si bien generan incrementos de magnitud requieren
de una mayor cantidad de tiempo.

El rumbo básico para definir la reingeniería de procesos, está compuesto de

tres fases:

El descubrimiento: Se debe definir una visión estratégica que determine la

manera de modificación de los procesos en búsqueda de la competitividad y
domino del mercado.

El rediseño: es la fase donde se planifica, detalla y organiza todo el proceso de

rediseño.

La ejecución: Considerada la última fase, Se lleva a la realidad el rediseño

planteado con el fin de alcanzar la visión estratégica definida en la primera fase
 Actividad 5

Aplicar en un estudio de caso, la reingeniería en sus cadenas de suministro

mediante el JIT.

LA EMPRESA “CLIENTE”

La empresa “Cliente” es una multinacional que se dedica a la fabricación de

automóviles a gran escala. En particular, el Complejo Industrial para la
construcción de otras plantas en el Mundo, por lo que es considerado uno de
los más modernos a nivel mundial.

PROVEEDORES

La empresa “Cliente” cuenta con más de 500 proveedores, algunos ubicados

dentro del Complejo Industrial. Se encuentran divididos de la siguiente manera.

País de Cantidad de % (partes Cantidad de partes

procedencia proveedores surtidas) surtidas

Brasil 249 65.20 2399

Europa 171 10.85 399

Argentina[20] 73 23.1 850

USA 11 0.41 15

Japón 3 0.33 12

Sudáfrica 2 0.05 2

Asia 1 0.03 1

Venezuela 1 0.03 1

Los proveedores de insumos críticos, que entregan las piezas en la línea

secuenciadamente (proveedores JIT), cobran la pieza una vez que está puesta
en la línea. Los insumos que proveen son:

Proveedor: Johnson Controls. Su planta está localizada a 3 km. de la empresa

“Cliente”. Provee los asientos en forma secuenciada, es decir que llegan al
punto de uso (Ensamble) justo en el momento en que se necesitan. Para lograr
esta sincronización, la empresa “Cliente” tiene un sistema de seguimiento de la
producción (FLEX) que le avisa a Johnson Controls en línea qué tipo de asiento
se va a requerir y cuándo debe entregarlo.
Implementación de un sistema pull con los proveedores

Para la correcta implementación de un sistema Pull con los proveedores la

empresa “Cliente” parte de la base de que hay que mantenerlos informados,
darles buenos pronósticos y cumplirlos en la medida de lo posible ya que, entre
otras cosas, si se varía mucho el mix el proveedor se puede cubrir cobrando el
stock, lo que elevaría el costo de los insumos.

Generación de pronósticos

Mensualmente se hace una reunión entre Marketing y Control de producción

donde se va definiendo el mix de producción del tercer mes, con lo cual los dos
primeros meses no se cambian.

Dicho mix desagrega primero por mercados: 100u. Mercado local, 150u. Brasil,
80u. Chile, etc.; y luego a cada mercado le asignan los modelos: 3 puertas, 4
puertas, Station Wagon. Después se define para cada modelo si es con o sin
aire acondicionado y por último se define el color.

Una vez establecido esto, se cargan los datos en el sistema y pasa por lo que
se denomina “explosión de piezas”o BOM, (BILL OF MATERIAL) que define,
teniendo en cuenta las restricciones, qué se le va a pedir a los proveedores.

La empresa “Cliente” hace pronósticos a 20 semanas (algunos casos 40).

Dicho pronóstico, que es informado a los proveedores en tiempo y forma,
desagrega por semana las cantidades totales que se van a necesitar. Ej.: 1000
unidades en semana 1, 2000 en la 2, 1200 en la 3, etc.

Por su parte, Control de Producción trata de que los días y meses sean parejos
con lo cual la carga llega nivelada tanto para los proveedores como para el
ensamble final.

Entregas

La empresa “Cliente” recibe 3 tipos de entregas:

Entregas diarias: cada 2 horas, 5 horas, etc. Provistas por proveedores locales
que se encuentran dentro del predio o en las cercanías de la empresa. Por lo
general de este tipo de proveedores se tiene un stock que varía de horas a 1
día. Cómo se mantiene informados a estos proveedores. Cada auto posee una
etiqueta con un código de barras único. A medida que el auto avanza en la
línea hay scanners que disparan en línea información tanto a los proveedores
internos como a los externos. La información hacia los proveedores externos se
traduce en una etiqueta que se imprime en el proveedor, con información
específica que le indica qué cantidad de insumos debe entregar, de qué tipo y
en qué secuencia.
Para el caso estudiado (Johnson Controls con la empresa “Cliente”) serían 15
asientos cada 2 horas, es decir que de Johnson Controls la empresa “Cliente”
tiene 2 horas de stock, lo que implica que cada dos horas llega un camión que
entrega secuenciadamente en la línea.

Capacitación en jit

Todo el personal tiene un target de capacitación de aproximadamente 55hs.

anuales. Puntualmente, los mandos medios y altos reciben capacitación a
través de la implementación de un sistema llamado GMS (GLOBAL
MANUFACTURING SYSTEM, O SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA)
que, entre otros temas, les enseña cómo ser más eficientes y flexibles, cómo
nivelar la carga, cómo tener menos existencias (abastecimiento),
estandarización de las operaciones, calidad, desarrollo (involucramiento) de las
personas y mejora continua.

La idea básica es mantener un flujo de proceso simple y que el

almacenamiento de materiales sea temporario. Por flujo simple se entiende que
haya una ruta de abastecimiento simple y que cada pieza tenga su ubicación
determinada (locación). El almacenamiento debe ser temporario para resaltar el
hecho de que se van a almacenar (y transportar) cantidades pequeñas.
Siempre se sigue el método FIFO (First In, First Out) o del Primero Entrado
Primero Salido.

Filosofía: desde el proveedor hasta que el auto llegue al cliente se tiene que
entregar al menor costo y en el menor tiempo posible.

Como en toda multinacional los operarios también reciben mucha capacitación

sobre cómo operar JIT, sobre todo durante el proceso de inducción.

Cómo se logró instalar una cultura jit en los proveedores

Actualmente se hacen reuniones bimensuales con TODOS los proveedores

locales (de Argentina), en cambio con los externos estas reuniones las realiza
la subsidiaria del país al cual pertenece el proveedor.

Si surge algún problema puntual alguien de la empresa visita al proveedor. De

esta manera se logra mantener una comunicación fluida que tiene como
objetivo último establecer una relación; a largo plazo. Como ejemplo de esto
último se puede mencionar el hecho de que algunos proveedores hacen más
de diez años que entregan la misma pieza.

Para alistar nuevos proveedores los visita un equipo trabajo interdisciplinario de

la empresa: Compras les explica el funcionamiento del Kanban, el milkrun, las
normas que deben certificar, etc., Ingeniería colabora para que puedan cumplir
con las tolerancias.
Luego se hacen pruebas o testeos previos para corroborar que la pieza llegue
en óptimas condiciones: embalaje, tiempos de respuesta, etc. Finalmente se
define un punto de quiebre a partir del cual, si todo marcha bien, el proveedor
es declarado “oficial”.

El transportista ya tiene especificado en su hoja de ruta los horarios y lugares

donde debe recoger la mercadería. Cuando el proveedor quiere entregar de
más es el transportista quien consulta con el programador, que analiza si a la
empresa le conviene o no, según la carga de trabajo de la semana y los
antecedentes del proveedor.

Cuando el proveedor entrega de menos, se prende una especie de alarma en

la empresa “Cliente”. Dicha alarma sirve para avisar al personal de Compras
que se debe comunicar con el proveedor para estudiar las causas del atraso.
Además, se trata de que durante la próxima entrega el proveedor cumpla con
las cantidades faltantes. Al estar la carga de los camiones ya programada a
veces es imposible que las cantidades faltantes quepan en la entrega siguiente,
por lo que en esos casos se le cobra al proveedor el envío de un nuevo
camión.