SENA

CENTRO MINERO

GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

ACTIVIDADES DE REFLEXION INICIAL

YERIXA AMAIRANY GARCÍA ESTUPIÑAN

FICHA: 1804407

ING. DIANA MILENA BERNAL QUIMBAYO

SOGAMOSO

BOYACÁ
1. ¿Por qué la Higiene Industrial es un control para el manejo de
enfermedades laborales?

R: La higiene industrial construye en un medio ambiente de trabajo adecuado,

con condiciones de trabajo justas, donde los trabajadores puedan desarrollar
una actividad con dignidad y donde sea posible su participación para la mejora
de las condiciones de salud y seguridad; busca evitar las enfermedades
laborales y los daños a la salud que son provocados por agentes tóxicos. Los
contaminantes que afectan de manera negativa a nuestro cuerpo pueden ser de
diferentes naturalezas.

Los agentes tóxicos y contaminantes son comunes en muchos lugares de

trabajo. Si estás expuesto puedes sufrir enfermedades laborales de diversa
gravedad, por eso, es indispensable contar con una correcta higiene industrial,
conocer los compuestos dañinos y los límites que el cuerpo puede soportar.

2. ¿Tipos de agentes que entran al organismo y cuáles son sus medidas

de detección? – exámenes ocupacionales.

R:

 Agentes físicos
 Agentes químicos
 Agentes biológicos
 Agentes ergonómicos

Estos agentes pueden ser detectados en el medio ambiente de trabajo por

medio de instrumentos que permiten la evaluación de concentración de
algunos contaminantes haciendo sonar una alarma cuando estos superen
su valor límite permisible.
 También pueden ser detectados en el organismo por medio de exámenes
medico ocupacionales periódicos, donde el medico evalúa los antecedentes
familiares del trabajador.

Por último y no menos importante la higiene industrial debe investigar el

medio ambiente para detectar enfermedades laborales.

3. ¿Qué hacen los comités de higiene y seguridad?

R: Vigila las condiciones y medio ambiente de trabajo, asiste y asesora al

empleador y trabajadores en los programas de Higiene y Seguridad

4. ¿Tipos de inspecciones? Inspecciones periódicas, intermitentes,

continuas, especiales, de las prácticas de trabajo.

R: Inspecciones periódicas: son realizadas a intervalos predeterminados,

usando la lista de verificación apropiada Siguen una rutina sistemática,
establecida, son completas y abarcan todos los centros de trabajo.

Inspecciones intermitentes: estas se realizan a intervalos irregulares de

tiempo, sin un plan ni cronograma específico y sin reportar a las áreas
objeto de la inspección. Tienen la intención de lograr que los trabajadores y
supervisores de cada dependencia, mantengan vivo el interés por conservar
todas las zonas de trabajo en las mejores condiciones de salud y seguridad
posibles. Pueden ser efectuadas por los Comités Paritarios, el
departamento de seguridad, supervisores o trabajadores con entrenamiento
específico. Se orientan a maquinarias o áreas en general.

Inspecciones continuas: Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser

de dos tipos: • La que hace parte de la rutina de trabajo de toda persona, y
que tiene por objetivo determinar cualquier condición de peligro que pueda
presentarse durante la labor que realiza. En estos casos, el trabajador
puede de inmediato corregir la situación o informar la condición sub-
estándar al departamento respectivo. • La que obedece a un reporte diario
de factores de riesgo o incidentes, con un formato predeterminado. Todas
las personas de la empresa tienen autorización para reportar cualquier
situación potencial de peligro que inmediatamente se detecte.

Inspecciones especiales: se refiere a inspecciones que se planean con

motivo de: • Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos,
maquinarias o sistemas de producción, con el fin de detectar y controlar de
manera oportuna situaciones de riesgo.

Higiene Industrial, en ella identifique las generalidades

Ramas de higiene industrial:

 seguridad industrial.
 higiene general.
 control ambiental.

Agentes contaminantes se clasifican en:

Agentes físico:
Ruidos
Radiaciones ionizantes
Vibraciones
Ventilación
Iluminación
Presión
Temperatura
 
Agentes químico:
Niebla
Humos
Vapores
Gases
Polvos
 
Agentes biológico:
Bacterias
Hongos
Insectos
 
Agentes ergonómico:
Mal diseño
Operaciones inadecuadas
Condiciones inadecuadas
Relaciones laborales inadecuadas

Campos de aplicación:

 Higiene industrial
 Seguridad industrial
 Medicina del trabajo
 Medicina preventiva

Valores Límites Permisibles (TLV): Son los valores definidos por la

American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH). El
VLP se define como la concentración de un contaminante físico y químico
en el ambiente, por debajo del cual se espera que la mayoría de los
trabajadores puedan estar expuestos repetidamente, día tras día, sin sufrir
efectos adversos a la salud.
 
Índice de Exposición Biológica (BEI): Según la ACGIH 2007, los índices
de exposición biológicos (BEI)), son valores de referencia de
determinados productos químicos en el medio biológico, que se utilizan
como lineamientos para la evaluación del riesgo potencial para la salud en
la práctica de la higiene industrial.

Vigilancia Epidemiológica: Se define vigilancia epidemiológica como la

recolección sistemática de información sobre problemas específicos
de salud en poblaciones, su procesamiento y análisis, y su oportuna
utilización por quienes deben tomar decisiones de intervención para
la prevención y control de los riesgos o daños correspondientes.

Métodos de control: es el desarrollo de las actividades que se usan para

corregir un factor de riesgo para la prevención de posibles accidentes de
trabajo y enfermedades laborales.

Características de los Métodos de Control:

 Rediseñar el proceso.
 Sustituir los productos peligrosos con productos más seguros
 Mantener el riesgo lejos de los empleados
 Rediseñar el equipo.
 Mantener las áreas de trabajo sin desorden ni suciedad.
 Mejorar las instalaciones y prácticas de higiene personal.

Factores de seguridad de los materiales, explíquelos.

El coeficiente de seguridad, también conocido como factor de seguridad, es

el cociente resultante entre el valor calculado de la capacidad máxima de un
sistema y el valor del requerimiento esperado real al que se verá sometido.