10

ВВЕДЕНИЕ
В условиях непрерывно возрастающих требований к качеству и
надежности машин важной задачей современного машиностроения является
повышение долговечности деталей машин, так как до 80% отказов машин
обусловлены усталостным разрушением их деталей.
Известно, что эксплуатационные свойства, в том числе и долговечность,
определяются состоянием поверхностного слоя деталей машин, которое
формируется на всем протяжении технологического процесса их изготовления.
Одним из широко распространенных в производстве вариантов
технологического процесса, повышающего долговечность деталей машин,
является упрочняющий технологический процесс, который включает в себя
операции резания и поверхностного пластического деформирования (ППД).
Практика показала, что правильно назначенные режимы механической
обработки позволяют увеличить долговечность детали до 10 раз, в то время как
неверно назначенные режимы и неучет предшествующих стадий обработки
могут привести к разрушению металла поверхностного слоя уже в процессе
обработки или преждевременному разрушению изделия в процессе
эксплуатационного усталостного нагружения
Значительный вклад в изучение закономерностей формирования
состояния поверхностного слоя в процессе механической обработки и влияния
состояния поверхностного слоя на долговечность деталей машин внесли
отечественные ученые В.И. Аверченков, П.Г. Алексеев, В.Ф. Безъязычный,
Н.М. Беляев, В.Ю. Блюменштейн, О.А. Горленко, Н.Н. Давиденков, А.М.
Дальский, П.Н. Дьяченко, М.Л. Елизаветин, Н.Н. Зорев, А.И. Исаев, А.И.
Каширин, В.С. Комбалов, И.В. Крагельский, И.В. Кудрявцев, Г.Б. Лурье, А.А.
Маталин, Е.Н. Маслов, В.С. Мухин, А.Н. Овсеенко, И.А. Одинг, Д.Д. Папшев,
А.В. Подзей, А.С. Проников, Ю.Г. Проскуряков, Э.В. Рыжов, С.С. Силин, В.М.
Смелянский, А.П. Соколовский, В.М. Сорокин, В.К Старков, А.М. Сулима, А.Г.
Суслов, А.В. Тотай, В.С. Федоров, Л.А. Хворостухин, М.М. Хрущов, Ю.Г.
Шнейдер, Д.Л. Юдин, П.И. Ящерицын и другие, а также зарубежные
11

исследователи Н. Адам, А. Адамсон, Ф. Боуден, Р. Боуэр, Ю.Р. Витенберг, К.

Джонсон, Ф. Линг, Я.И. Рудзит, Д. Тейбер, Р. Уотерхауз, Т. Хисакадо, Р.
Хольм, Г. Шлезингер, Х. Шмальц, Г. Эрлих.
Формирование представлений о технологическом наследовании, как о
совокупности сложных явлений переноса комплекса зависимых друг от друга
параметров качества поверхностного слоя детали обеспечено трудами В.И.
Аверченкова, Б.М. Базрова, В.Ю. Блюменштейна, А.С. Васильева, А.М.
Дальского, Г.В. Карпенко, В.М. Кована, Э.В. Рыжова, В.М. Смелянского, А.П.
Соколовского, А.Г. Суслова, А.В. Тотая, Д.Л. Юдина, П.И. Ящерицына и
других.
Анализ работ отечественных и зарубежных ученых в области
формирования и трансформации состояния поверхностного слоя в процессах
механической обработки и эксплуатации показывает, что в рамках
существующих подходов отсутствует сквозное описание накопления свойств
поверхностного слоя. В связи с этим для описания технологического
наследования с позиций существующих подходов требуется проведение
экспериментальных исследований влияния параметров и режимов
технологического процесса на последующее эксплуатационное нагружение.
Изменение технологического процесса изготовления, материала и условий
эксплуатации деталей требует выполнения новых экспериментальных
исследований. При этом большинство исследователей рассматривают
долговечность как количество циклов нагружения до полного разрушения
образца (разделения образца на части).
В тоже время известно, что эксплуатационное усталостное нагружения
можно разделить на две стадии – стадию накопления поврежденности до
появления усталостной магистральной трещины (стадию циклической
долговечности) и стадию роста магистральной трещины (стадию циклической
трещиностойкости). Наличие большого количества деталей, критерием
предельного состояния которых является возникновение усталостной
магистральной трещины, обуславливает необходимость оценки влияния
12

режимов обработки и состояния поверхностного слоя на продолжительность

стадии циклической долговечности.
Для решения задачи технологического обеспечения циклической
долговечности упрочненных ППД деталей машин недостаточно установить
внешние связи “режим – качество поверхностного слоя – долговечность” –
требуется описать внутренние закономерности формирования и трансформации
свойств поверхностного слоя в процессах обработки и эксплуатации изделия.
Такое описание было получено В.Ю. Блюменштейном в рамках научного
направления механики технологического наследования. Ключевой
особенностью этого описания является оценка формирования и трансформации
состояния поверхностного слоя на стадиях механической обработки и
эксплуатационного усталостного нагружения как единого процесса
непрерывного накопления деформации и исчерпания запаса пластичности
металлом поверхностного слоя, протекающего под действием характерных для
каждой стадии программ нагружения. Разработанные методики назначения
режимов механической обработки, основанные на использовании программ
нагружения, позволяют проектировать упрочняющие технологические
процессы, обеспечивающие требуемую циклическую долговечность деталей
при регулярном усталостном нагружении.
Несмотря на достигнутые успехи в области механики технологического
наследования ряд вопросов требует дальнейшего развития. Так, формирование
и трансформация состояния поверхностного слоя на стадиях резания и ППД
оценивается на основе расчета напряженно-деформированного состояния в
металле поверхностного слоя. В связи с тем, что учет явления
технологического наследования требует сквозного описания процессов в
поверхностном слое, необходимо осуществить перенос этих представлений на
стадии эксплуатационного усталостного нагружения. Кроме того, оценка
накопления деформации и исчерпания запаса пластичности при
эксплуатационном усталостном нагружении на основе мгновенных значений
напряженно-деформированного состояния позволит оценивать циклическую
13

долговечность для деталей, работающих в условиях нестационарного

случайного нагружения.
Целью данной работы является повышение эффективности
проектирования технологических процессов упрочнения деталей машин
обкатыванием на основе развития наследственных закономерностей
формирования и трансформации состояния этого слоя на стадиях резания, ППД
и эксплуатационного циклического нагружения.
Анализ работ С.А. Головина, Дж. Коллинза, М.А. Криштала, П. Лукаса,
Р.Е. Петерсона, А.Н. Романова, В.Т. Трощенко и других показывает, что на
закономерности неупругого деформирования существенное влияние оказывает
состояние поверхностного слоя. Однако в настоящее время отсутствуют
стабильные количественные зависимости между факторами, влияющими на
неупругое деформирование, и величиной неупругой деформации.
В работе получена структурно-аналитическая модель накопления
деформации и исчерпания запаса пластичности металлом поверхностного слоя
на стадии циклической долговечности, базирующаяся на рассмотрении
трансформации напряженно-деформированного состояния в каждом цикле
усталостного нагружения. В рамках модели зависимость между напряжениями
и деформациями в процессе циклического деформирования описана в
категориях диаграмм циклического деформирования. Технологическое
наследование влияет на закономерности неупругого деформирования,
трансформируя диаграмму циклического деформирования. В результате
итерационной процедуры определена система наследственных коэффициентов
влияния наследуемой деформации и остаточных напряжений на величину
неупругой деформации.
Результаты экспериментальных исследований развивают представления о
закономерностях технологического наследования на стадиях механической
обработки и эксплуатации. Экспериментально подтверждены зависимости
влияния интенсивности накопления деформации и исчерпания запаса
пластичности по глубине поверхностного слоя и глубины зарождения
14

усталостной трещины от режимов механической обработки и условия

усталостного нагружения. Использование методики ультразвукового контроля
состояния поверхностного слоя позволило экспериментально определить
накопленные значения степени деформации сдвига на стадиях механической
обработки и циклической долговечности, экспериментальные результаты
подтверждают корректность аналитических решений, полученных в работе.
Результаты работы положены в основу методики проектирования
технологических процессов обкатывания, обеспечивающих заданную
циклическую долговечность деталей машин. Решение прямой задачи
предполагает определение циклической долговечности деталей машин по
выбранной структуре технологического процесса с назначенными режимами
обработки. Решение обратной задачи носит итерационный характер и позволяет
по заданной циклической долговечности деталей в процессе эксплуатации
определить последовательность и технологические режимы операций
упрочняющего технологического процесса. Для решения задачи обеспечения и
прогнозирования циклической долговечности в производственных условиях
разработаны номограммы определения циклической долговечности по
известным значениям параметров механического состояния поверхностного
слоя и по амплитуде ультразвукового сигнала.
Результаты работы в виде в виде методик и программных систем расчета
параметров состояния поверхностного слоя на стадиях механической
обработки и циклической долговечности, методики оперативного
ультразвукового контроля состояния поверхностного слоя деталей машин на
стадиях механической обработки и циклической долговечности внедрены на
машиностроительных предприятиях. В результате внедрения результатов
работы суммарный годовой экономический эффект составил около 432 000
рублей.