Вы находитесь на странице: 1из 44

15

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ НАСЛЕДОВАНИЕ КАЧЕСТВА


ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ И ВОПРОСЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ УПРОЧНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
МАШИН
Качество поверхностного слоя, сформированное на стадиях
механической обработки, определяет эксплуатационные свойства деталей
машин, в том числе и циклическую долговечность [1-10].
Значительный вклад в развитие науки о качестве поверхностного слоя и
его влиянии на эксплуатационные свойства деталей машин внесли
отечественные ученые П.Г. Алексеев, В.Ф. Безъязычный, Н.Н. Давиденков,
А.М. Дальский, М.Л. Елизаветин, Н.Н. Зорев, А.И. Исаев, И.В. Кудрявцев, А.А.
Маталин, А.Н. Овсеенко, И.А. Одинг, Д.Д. Папшев, А.В. Подзей, Э.В. Рыжов,
С.С. Силин, В.М. Смелянский, А.П. Соколовский, А.М. Сулима, А.Г. Суслов,
А.В. Тотай, Ю.Г. Шнейдер, П.И. Ящерицын и другие.
Одним из технологических методов, позволяющих создать
благоприятный комплекс свойств поверхностного слоя с точки зрения
обеспечения требуемой долговечности, является поверхностное пластическое
деформирование (ППД). Анализ работ П.Г. Алексеева, М.А. Балтер, Я.М.
Бараца, В.М. Браславского, М.С. Дрозда, М.М. Жасимова, Е.Г. Коновалова,
И.В. Кудрявцева, Е.М. Макушка, Л.И. Маркуса, Л.Г. Одинцова, Д.Д. Папшева,
В.В. Петросова, Ю.Г. Проскурякова, О.А. Розенберга, Э.В. Рыжова, В.М.
Смелянского, А.Г. Суслова, В.М. Торбило, Л.А. Хворостухина, П.А. Чепы, Л.М.
Школьника, Ю.Г. Шнейдера, Д.Л. Юдина, П.И. Ящерицына и других
показывает, что правильно назначенные режимы обработки ППД обеспечивают
низкую шероховатость поверхности, упрочнение поверхностного слоя и
благоприятные сжимающие остаточные напряжения в поверхностного слоя,
что, в целом, существенно повышает циклическую долговечность деталей
машин [11-17]. В тоже время неверно назначенные режимы могут привести к
16
разрушению металла поверхностного слоя уже в процессе обработки или
преждевременному разрушению изделия в процессе эксплуатации.
На формирование комплекса параметров качества поверхностного слоя в
процессе упрочняющей обработки оказывает влияние технологическое
наследование. Технологическое наследование выражается также и во влиянии
накопленных свойств поверхностного слоя на закономерности трансформации
свойств поверхностного слоя на стадии эксплуатации – история накопления
свойств поверхностного слоя на операциях механической обработки определяет
эксплуатационные свойства изделия в целом.
Накопленные (наследуемые) свойства поверхностного слоя существенно
влияют на процесс эксплуатационного усталостного нагружения упрочненных
деталей машин. При этом технологическое наследование проявляется, в первую
очередь, на стадии эксплуатации до момента появления видимых дефектов –
стадии циклической долговечности. Технологическое наследование как
совокупность сложных явлений переноса комплекса зависимых друг от друга
параметров качества поверхностного слоя детали исследовано в трудах В.И.
Аверченкова, Б.М. Базрова, А.С. Васильева, А.М. Дальского, Г.В. Карпенко,
В.М. Кована, Э.В. Рыжова, В.М. Смелянского, А.П. Соколовского, А.Г.
Суслова, А.В. Тотая, Д.Л. Юдина, П.И. Ящерицына и других. Технологическое
обеспечение циклической долговечности упрочняющей обработкой возможно
на основе раскрытия закономерностей технологического наследования
(накопления и трансформации свойств поверхностного слоя) на стадиях
механической обработки и эксплуатации изделия.

1.1 СОВРЕМЕННЫЕ ПОДХОДЫ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ


ОБЕСПЕЧЕНИЮ ДОЛГОВЕЧНОСТИ УПРОЧНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
МАШИН
На рисунке 1.1 приведена известная структурная схема технологического
обеспечения долговечности обработкой ППД В.М. Смелянского [18],
17
дополненная предварительной обработкой резанием, характерной для
традиционного технологического процесса упрочняющей обработки.

2 П ПД

1 Резание
+
Т е хн о л о ги ч е с ки е ф а кто р ы 1 .1 - 2 .1 Т е хн о л о ги ч е с ки е ф а кто р ы
1 .1 -1 .4 м е х а н и ч е с к о й о б р а б о т к и м е х а н и ч е с к о й о б р а б о т к и 2 .1 -2 .4
1 .1 2 .1

П р о ф и л ь о ч а га
П р о ф и л ь о ч а га

2 .1 -2 .2

деф ормации
1 .1 -1 .2
деф ормации

1 .2 -1 .4 П роцесс ф орм ирования П роцесс ф орм ирования 2 .2 -2 .4


п о в е р х н о с т н о го с л о я в п о в е р х н о с т н о го с л о я в
о ч а ге д е ф о р м а ц и и о ч а ге д е ф о р м а ц и и
1 .2 2 .2
2 .2 - 2 .3

2 .4
1 .2 -1 .3
1 .4

1 .3 -2 .2 2 .4 -2 .3
1 .4 -1 .3 П арам етры состояния П арам етры состояния
п о в е р х н о с т н о го с л о я п о в е р х н о с т н о го с л о я 2 .1 - 2 .3
1 .1 -1 .3 1 .3 -2 .3
+
1 .3 2 .3

2 .3 -3 .1

3 Уста л о стн о е
н а гр у ж е н и е

П роцесс трансф орм ации


п о в е р х н о с т н о го с л о я
3 .1 пр и экспл уата ц и и

3 .1 -3 .2

2 .3 -3 .2
Э ксплуатационны е свойства
д етал и 2 .1 -3 .2
3 .2

Рисунок 1.1 – Возможные подходы к обеспечению долговечности обработкой


ППД с учетом предварительной обработки резанием

Традиционным подходом к обеспечению долговечности является


непосредственная экспериментальная оценка влияния режимов ППД на
эксплуатационные свойства изделий без учета операции резания (путь 2.1-3.2
на рисунке 1.1) [19-22].
Развитием подхода непосредственной экспериментальной оценки
влияния режимов ППД на эксплуатационные свойства изделий является
18
обеспечение долговечности в две стадии. На первой исследуется влияние
режимов ППД на свойства поверхностного слоя после ППД, а на второй –
влияние свойств поверхностного слоя на характеристики усталостной
прочности (путь 2.1-2.3, 2.3-3.2 на рисунке 1.1). В данном случае задача
обеспечения долговечности разбивается на два блока, связь между которыми
осуществляется небольшим количеством объективных параметров.
В рамках этих подходов получено большое количество зависимостей
эксплуатационных свойств изделий от режимов ППД, функциональных
аналитических и эмпирических зависимостей показателей качества
поверхностного слоя от режимов ППД и эксплуатационных свойств от
показателей качества поверхностного слоя.
Анализ полученных результатов позволяет выявить качественную
картину влияния режимов ППД на формирование показателей качества
поверхностного слоя [23-28]:
 увеличение усилия обкатывания до некоторой величины приводит к
уменьшению шероховатости поверхности, при дальнейшем увеличении
усилия шероховатость увеличивается;
 увеличение профильного радиуса деформирующего инструмента приводит к
уменьшению глубины и степени упрочнения;
 увеличение подачи до некоторой величины вызывает возрастание глубины и
степени упрочнения, а при дальнейшем увеличении подачи характеристики
упрочнения снижаются – происходит пластическое разрыхление материала.
Показатели качества поверхностного слоя, сформированные на стадиях
механической обработки, оказывают существенное влияние на характеристики
усталостной прочности [29-30]:
 уменьшение шероховатости поверхности приводит к возрастанию предела
выносливости и долговечности, при этом существенны не только высотные
параметры, но форма и направление микронеровностей;
 увеличение глубины и степени наклепа поверхностного слоя до некоторого
предела способствует повышению предела выносливости и долговечности,
19
при дальнейшем увеличении глубины и степени наклепа предел
выносливости и циклическая долговечность уменьшается;
 остаточные сжимающие напряжения, сформированные на операции ППД,
способствуют повышению предела выносливости и долговечности.
Таким образом, технологическое обеспечение долговечности в рамках
подходов (2.1-3.2) и (2.1-2.3, 2.3-3.2) возможно на основе совместного решения
многочисленных уравнений для конкретных изделий из конкретных
материалов, работающих в конкретных условиях эксплуатации.
Как правило, это требует анализа результатов экспериментальных
исследований; при изменении технологии изготовления или условий
эксплуатации изделия требуется повторное проведение большого количества
длительных и трудоемких экспериментальных исследований.
Формирование показателей качества поверхностного слоя и влияние
показателей качества поверхностного слоя на характеристики усталостной
прочности рассматриваются в большинстве случаев по отдельности, тогда как
они взаимосвязаны: изменение одного показателя качества оказывает влияние
на формирование и трансформацию других показателей. Это обуславливает
невозможность однозначной оценки вклада деформационного упрочнения и
остаточного напряженного состояния в повышение характеристик усталостной
прочности. Б.А. Кравченко полагает, что доля влияния остаточных напряжений
на предел усталости составляет 69%, а наклепа – 31% [31]. По мнению А.А.
Маталина остаточные напряжения, наклеп и шероховатость поверхности
изменяют сопротивление усталости в соотношении 1,5:1,25:1,03 [32]. С.М.
Красневский, Е.М. Макушок, Г.И. Лазаревич установили, что вклад остаточных
напряжений в повышение усталостной прочности составляет не более 10% [33].
Более ранние исследования И.В. Кудрявцева показывают, что увеличение
предела выносливости обкаткой роликами, по крайней мере, на 30%
обусловлено благоприятным действием остаточных напряжений [22].
В рамках подходов (2.1-3.2) и (2.1-2.3, 2.3-3.2) ППД рассматривается как
“технологический барьер”, снимающий влияние предшествующего резания [8].
20
Однако установлено, что на итоговое состояние поверхностного слоя оказывает
влияние не только окончательная, но и предварительная обработка, то есть
имеет место технологическое наследование [34 -35].
Так, например, П.И. Ящерицын, Э.В. Рыжов и В.И. Аверченков показали,
что исходная шероховатость при одинаковой финишной обработке оказывает
существенное влияние на усталостную прочность деталей машин [36]. А.М.
Дальский отмечает изменение эксплуатационных свойств при одинаковой
окончательной, но различной предварительной обработке [37]. В.И. Бутенко
получил результаты, показывающие роль исходной шероховатости в
формировании качества после ППД роликовым инструментом [38].
Наиболее распространенным подходом к обеспечению долговечности
методами ППД с учетом технологического наследования является
экспериментальное изучение совместного влияния операций резания и ППД на
формирование качества поверхностного слоя (путь (1.1+2.1)-2.3, 2.3-3.2 на
рисунке 1.1). Рыжовым Э.В., Сусловым А.Г., Аверченковым В.И и другими по
результатам обработки экспериментальных данных получены многочисленные
регрессионные модели, связывающие показатели качества поверхностного слоя
с режимами резания и ППД [36, 39-43].
Известным недостатком экспериментальных моделей является то, что они
работают только в заданном диапазоне варьирования технологических
факторов. При построении регрессионных моделей невозможен учет взаимного
влияния показателей качества, что существенно затрудняет их практическое
использование.
На наш взгляд, известные модели пооперационного технологического
наследования параметров качества поверхностного слоя реализуют подход (1.3-
2.3, 2.3-3.2) на рисунке 1.1. При этом наибольшее распространение получили
регрессионные модели, связывающие единичные показатели качества на
окончательной и предшествующей операциях обработки [44].
Так, А.М. Дальский предложил описывать технологический процесс
изготовления изделия в виде графа, вершины которого отражают
21
рассматриваемый параметр качества после данной операции механической
обработки, а ориентированные ребра показывают передачу (наследование)
параметра качества в процессе обработки заготовки (рисунок 1.2). [37, 45].
Каждое ребро графа характеризуется коэффициентом передачи k . Параметр
x 0 , выраженный любой вершиной графа, изменяется в ходе технологического

1
процесса и характеризуется величиной x 1 таким образом, что x 1  x0 .
k

k206
k235
k214
k201 k212 k223 k234 k245 k256 k267

x20 x21 x22 x23 x24 x25 x26 x27


Рисунок 1.2 – Модель ТН в виде графа

Использование системного подхода позволило автору описать ряд


последовательных наследственных состояний поверхностного слоя по ходу
технологического процесса. Данная модель позволяет учитывать изменение
структуры технологического процесса изготовления изделия путем ввода
новых ребер. По мнению Дальского А.М., устанавливая связи в
многопараметрических графах, можно описать влияние отдельных показателей
качества друг на друга. Анализ показал, что в структуре рассматриваемой
модели отсутствуют режимы обработки, а для определения коэффициентов k
необходимо проведение трудоемких экспериментальных исследований. При
введении в модель нескольких параметров качества и установлении
зависимостей между ними, объем необходимых экспериментальных
исследований возрастает в геометрической прогрессии.
Развитием представлений о ТН является подход (1.1-1.3, 2.1+1.3-2.3, 2.3-
3.2), при котором в структуру моделей включается не только пооперационное
22
наследование параметров качества поверхностного слоя, но и режимы
обработки. Это позволяет расширить область применения получаемых моделей.
П.И. Ящерицын, Э.В. Рыжов и В.И. Аверченков представляют
технологический процесс изготовления изделия как сложную многомерную
систему. На вход этой системы поступают различные характеристики заготовки
 R10 , R20 ,...Rm 0  , которые изменяются по ходу технологического наследования и
для готовой детали составляют  R1 p , R2 p ,...Rmp  . Изменение характеристик R
обусловлено воздействием технологических факторов  t 1l , t 2 l ,...t nl  для каждой
операции  1 технологического процесса [36]:
Ri  a i Ribi 1 , (1.1)
где a i и bi – коэффициенты технологической наследственности для операции
 i , Ri  1 – параметр качества после предшествующей операции обработки  i  1

.
Математическая многомерная модель технологического процесса с
учетом технологической наследственности выглядит как:

ln R1 , p  ln k1 ,0 p  k1 ,1 p ln t 1 p  ...  k 1 , np ln t np  
 
 c1 ,1 ln k 1 ,0 ( p  1 )  k 1 ,1( p  1 ) ln t 1( p  1 )  ...  k 1 , n( p  1 ) ln t n( p  1 )  ;
 ...  c1 , p  ln k 1 ,01  t 1 ,11 ln t 11  ...  k 1 ,n 1 ln t n1   c1 , p ln R1 ,0

...; (1.2)

ln Rm , p  ln k m ,0 p  k m ,1 p ln t 1 p  ...  k m ,np ln t mp  
 
 c m ,1 ln k m ,0 ( p  1 )  k m ,1( p  1 ) ln t 1( p  1 )  ...  k m ,n( p  1 ) ln t n( p  1 )  .
 ...  c m , p  ln k m ,01  t m ,11 ln t 11  ...  k m ,n1 ln t n1   c m , p ln Rm ,0
При этом коэффициенты уравнений для операции  l определяются по
зависимостям:
a l  k0 l t 1kl1 l t 2kl2 l ...t nlk n l ;
(1.3)
c p  b p b p  1 b p  2 ...bl .
Практическое использование модели (1.2) возможно только в том случае,
когда для данного изделия, обрабатываемого по данному технологическому
процессу, имеются значения эмпирических коэффициентов. В случае их
отсутствия требуется проведение соответствующих экспериментальных
исследований.
23
К числу последних достижений в области технологического
наследования следует отнести модель, разработанную А.М. Дальским, А.С.
Васильевым и А.И. Кондаковым. Данная модель основана на рассмотрении
взаимосвязей и закономерностей в технологических средах [46-49]. Это
позволяет описывать сложный характер формирования качества при ТН (путь
1.1-1.3, (1.1+2.1)-2.3, 1.3-2.3, (1.3+2.1)-2.3 на рисунке 1.1). Авторами
технологическая среда представляется как совокупность технологических
объектов, взаимодействующих с выделенным технологическим объектом на
отдельном этапе изготовления изделия, к которым относят: заготовку,
сборочную единицу, отдельную технологическую операцию или
технологический процесс. Средой является все, что не принадлежит
выделенному объекту. Под объектами понимают любой из объектов, в
результате взаимодействия которых происходит определение или изменение
состояния предмета производства при изготовлении изделия. Формирование
свойств изделия или его элементов представляется как процесс взаимодействия
предмета производства с внутрисистемной и внешней технологическими
средами, являющимися носителями механизма наследования и трансформации
свойств изделий в процессе их изготовления.
Формирование показателей качества описывается как
 K  j   K  j  1    K  т   K  у    K  р , (1.4)
где  K  j  1 – множество значений показателей качества, характеризующих

состояния изделия после выполнения предыдущей операции;  K  т –


множество изменений значений показателей качества изделия вследствие
прямого воздействия технологических методов операции;  K  y – множество
изменений значений показателей качества изделия вследствие воздействия
условий реализации технологических методов на j -ой операции;  K  p –
множество изменений значений показателей качества изделия, связанных с
историей нагружения.
После ряда преобразований выражение (1.4) было представлено в виде
 K i  j   mi  j  K i  j  1   ui  j  K i  j  1   k il  j  K i  j  m , (1.5)
24
где  K i  j  1 – показатели качества, характеризующие состояние изделия после
выполнения предыдущей операции;  K i  j  m – значения показателей качества
изделия, сформированных до выполнения операции j , но оказывающих
влияние на показатели качества, формирующиеся на операции j ;  mi  j    1  k  i  j
– коэффициенты трансформации показателей качества (оперативного
наследования);  ui  j – коэффициенты изменения показателей качества изделия,
связанных с условиями реализации j -го технологического метода;  k il  –
коэффициенты взаимного влияния показателей качества в процессе обработки,
выражающие влияние технологической предыстории (наследственности) на
формирование свойств изделия.
Системно-структурный подход позволил авторам выделить основные
формы наследования, проявляющиеся в технологических средах различных
уровней: параметрическое, структурное и наследование характеристик
взаимодействия выделенного объекта (заготовки) с внешней средой. Оценка
параметрического наследования позволяет выявить и проследить
наследственные связи по ограниченному кругу параметров качества изделия
(детали). Структурное наследование представляет собой наследование
структуры технологического объекта (родителя) другим (наследником) при
тождественности их функциональных классов. И, наконец, наследование
характеристик практически не исследовано, хотя его влияние на
эксплуатационные свойства является исключительно важным.
Коэффициенты  m i  j ,  ui  j и  k il  зависят от значительного количества
групп факторов (кинематическая схема реализующегося метода, группа
оборудования, тип инструмента, тип обрабатываемой поверхности, начальный
и конечный показатели качества, режим обработки). Режим – наиболее активно
влияющая группа факторов, а число возможных сочетаний параметров
режимов обработки бесконечно.
Экспериментальные исследования коэффициентов проводятся по
отдельности, тогда как их формирование происходит при взаимном влиянии.
25
Влияние факторов технологической среды на наследственные коэффициенты
является комплексным, выявить вклад различных факторов на коэффициенты
при экспериментальных исследованиях достаточно сложно.
Таким образом, в настоящее время накоплено большое количество
результатов, отражающих формирование качества поверхностного слоя при
ППД и влияние наследуемых показателей качества поверхностного слоя на
характеристики усталостной долговечности. В этой области знаний
разработаны структурно-аналитические и регрессионные модели,
описывающие наследственные состояния поверхностного слоя на операциях
механической обработки деталей машин.
Анализ показал, что технологическое обеспечение долговечности
упрочненных ППД деталей машин с учетом технологического наследования
требует выполнения экспериментальных исследований параметров и режимов
технологического процесса и последующего эксплуатационного нагружения
деталей. Изменения структуры технологического процесса, материала и
режимов обработки и эксплуатации деталей требует выполнения новых
экспериментальных исследований.
Проблема обеспечения долговечности осложняется тем, что в процессе
экспериментальных исследований большинство исследователей определяют
долговечность как количество циклов нагружения до полного разрушения
образца (разделения образца на части). В тоже время известно, что
эксплуатационное усталостное нагружение состоит из двух стадий [50]:
 стадии циклической долговечности – стадии зарождения и развития
субмикроскопических трещин (стадии накопления поврежденности) до
возникновения магистральной трещины;
 стадии циклической трещиностойкости – стадии роста магистральной
трещины до разрушения образца (разделения образца на части).
Наличие большого количества деталей, критерием предельного состояния
которых является возникновение магистральной трещины, обуславливает
необходимость оценки влияния режимов обработки и показателей качества
26
поверхностного слоя на продолжительность стадии циклической
долговечности.
На наш взгляд, более информативный подход к обеспечению
долговечности заключается не в установлении внешних связей “режим 
эксплуатационные свойства” или “режим  показатели качества
поверхностного слоя  эксплуатационные свойства”, а в изучении внутренних
закономерностей формирования и трансформации свойств поверхностного слоя
в процессах обработки и эксплуатации (1.1-1.2-1.3, 2.1-2.2-2.3 с учетом 1.3-2.2,
2.3-3.1-3.2 на рисунке 1.1).
Известно, что описание внутренних закономерностей формирования и
трансформации свойств на стадиях обработки и эксплуатации возможно с
использованием различных подходов:
 физического, в соответствии с которым рассматриваются дефекты
кристаллического строения металла;
 структурного, рассматривающего трансформацию структуры материала;
 термодинамического, основанного на использовании принципов
термодинамики необратимых процессов для анализа и описания процесса
пластического деформирования;
 энергетического, в рамках которого пластическая деформация изучается с
точки зрения затрачиваемой энергии и других.
На наш взгляд, достаточно адаптированным для описания формирования
и трансформации свойств поверхностного слоя на стадиях обработки и
эксплуатации является понятийный и математический аппарат механики
сплошных сред. Использование этого аппарата позволяет описать в единых
терминах и категориях физическую природу поведения металла на стадиях
механической обработки и эксплуатации, и привести результаты исследований
к форме, удобной для инженерного пользования.
Рассмотрим современные представления о механике технологического
наследования качества поверхностного слоя деталей машин.
27
1.2 СОВРЕМЕННЫЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ О МЕХАНИКЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАСЛЕДОВАНИЯ
Основные представления о физических закономерностях формирования и
трансформации состояния поверхностного слоя на стадиях жизненного цикла
упрочненных ППД деталей машин разработаны В.Ю. Блюменштейном [51-53].
Автором разработан научный подход и теория технологического наследования,
методы проектирования и контроля процессов поверхностного пластического
деформирования с учетом технологического наследования.
Ключевыми научными элементами данного подхода являются:
 концепция механики технологического наследования, представленная в виде
информационной системы, основанной на учете, обобщении,
систематизации и структурировании информации о качестве поверхностного
слоя деталей машин и описанной в единых терминах и категориях механики
деформируемых сред;
 функциональная модель механики технологического наследования,
описывающая основные требования и отображающая функциональную
структуру информационной системы, а также производимые этой системой
действия и связи между этими действиями;
 модель процесса формирования поверхностного слоя, представленная
системой кинетических уравнений, описывающих технологического
наследования как непрерывный процесс накопления деформаций и
исчерпания запаса пластичности металла по стадиям и этапам с учетом
сложной немонотонной истории нагружения;
 система математических уравнений формирования и трансформации
состояния поверхностного слоя, описывающих технологического
наследования в терминах и категориях программ нагружения на стадиях
резания, поверхностного пластического деформирования и
эксплуатационного циклического нагружения деталей.
В соответствии с основными положениями этого подхода каждая
операция изготовления или эксплуатации представляется в виде стадии
28
нагружения поверхностного слоя изделия, которая, в свою очередь, разбивается
на ряд этапов. Стадия или этап нагружения описываются в терминах программ
нагружения, а технологического наследования учитывает историю нагружения,
т.е. эволюцию процесса пластической деформации во времени.
Функциональная модель включает в себя стадии резания, ППД,
циклической долговечности и циклической трещиностойкости.
Для каждой стадии нагружения поверхностного слоя изделия автором
разработаны системы кинетических уравнений, описывающие накопление и
трансформацию свойств поверхностного слоя в категориях накопленной
степени деформации сдвига  и степени исчерпания запаса пластичности  .
Накопленная степень деформации сдвига характеризует накопленную
деформацию и определяется как
   Hdt , (1.6)
где H – интенсивность скоростей деформаций сдвига, которая определяется
через второй инвариант девиатора скоростей деформаций –
H  2 I 2 D   
. (1.7)
  xx   yy  2   yy   zz  2   zz   xx  2  23  4  xy2   yz2   zx2 
Степень исчерпания запаса пластичности характеризует накопленную
поврежденность материала. Начальному (бездефектному) состоянию материала
соответствует   0 , в момент полного исчерпания запаса пластичности
происходит разрушение материала, при этом   1 .
В качестве критерия для расчета  был выбран критерий Калпина-
Филиппова при степенной аппроксимации кривой течения [54-55]:
к 

   n 0  in1  1   o  np  K 

1 
 K 

 d i , (1.8)
0 p 
или, в категориях степени деформации сдвига,
к
  
 n

 n  0 i  1   o  p   
n1 1 

 d i .
 p    
(1.9)
0 
где  0 и n – коэффициенты степенной аппроксимации кривой течения; н –
степень деформации сдвига, накопленная на стадии нагружения; i –степень
29
деформации сдвига, накопленная на i -ом этапе нагружения;  p – предельная
степень деформации сдвига.
Предельная степень деформации сдвига характеризует максимальную
пластическую деформацию, при достижении которой происходит разрушение
материала при данном напряженном состоянии:
p  f   , (1.10)
где  – показатель напряженного состояния.
Показатель напряженного состояния характеризует схему действующего
напряженного состояния: отрицательные значения  соответствует сжатию,
положительные – растяжению. Показатель напряженного состояния
определяется как

  , (1.11)
T
где  – среднее нормальное напряжение
 xx   yy   zz
 ; (1.12)
3
а T – интенсивность касательных напряжений, которая определяется через
второй инвариант девиатора напряжений
T I 2  D  
(1.13)
 xx   yy  2   zz   xx  2   yy   zz  2  6  xy2   2yz   zx2 
1 .

6
Использование критерия Калпина-Филиппова для оценки
поврежденности обусловлено тем, что в отличие от других критериев
(линейного и нелинейного критериев В.Л. Колмогорова [56-57], А.А. Богатова
[58-59], С.В. Смирнова [60], В.А. Огородникова [61] и др.) этот критерий
позволяет получить более точное описание физического состояния материала с
точки зрения двойственной природы пластической деформации (накопление
поврежденности с одной стороны и возникновение упрочнения – с другой).
Использование структурно-аналитического подхода с привлечением
аппарата механики сплошных сред позволило автору впервые описать
формирование и трансформацию свойств на стадиях обработки и эксплуатации
в единых терминах и категориях. Полученное описание было положено в
основу ряда математических моделей формирования и трансформации свойств
30
поверхностного слоя на стадиях обработки и эксплуатации в терминах и
категориях обобщенных программ нагружения      . Программы
нагружения, однозначно характеризующие напряженно-деформированное
состояние в любой момент времени, представлены в виде унифицированных
экспоненциальных моделей. Разработанные модели позволяют оценивать
накопление деформации в условиях изменяющихся схем наследуемого
напряженного состояния металла поверхностного слоя в очаге пластической
деформации.
Структура наследственных аналитических моделей, а также входящие в
них коэффициенты определялись на основе рассмотрения механики процессов
обработки и эксплуатации. Граничными условиями при решении задач на
стадиях механической обработки являлись форма и размеры очага деформации,
механические свойства материала, а также история нагружения поверхностного
слоя на предыдущих стадиях обработки.
Особенностью процесса свободного ортогонального резания являлось
наличие двух потоков металла, разделяющихся критической линией тока II
(рисунок 1.4) [62-63]. Первый поток металла формируется выше критической
линии тока II и отходит в стружку. Второй поток металла ниже критической
линии тока формирует поверхностный слой детали. Координаты характерных
точек очага деформации при резании определялись в зависимости от
технологических факторов обработки по статистическим моделям, полученным
на основе анализа большого количества работ (точки 1-7 на рисунке 1.4)
[64-73].
Формирование и трансформация свойств поверхностного слоя на стадии
ППД оценивалось с применением базовой модели В.М. Смелянского [74-80],
развитой В.Ю. Блюменштейном с учетом истории нагружения поверхностного
слоя на предшествующих стадиях резания [53, 81] (рисунок 1.5). Согласно этой
модели начальное состояние металла описывается накопленными на
предшествующих стадиях резания степенью деформации сдвига  и степенью
исчерпания запаса пластичности  . При движении частицы металла вдоль
31
линии тока механическое состояние материала характеризуется тензором
напряжений T и тензором деформаций T . По известному времени между
двумя рассматриваемыми точками линии тока и изменению компонент тензора
деформаций между этими точками определяется тензор скоростей деформаций
T . Далее по выражениям (1.6)-(1.7), (1.9)-(1.13) определяются этапные
значения показателей механического состояния в точках линии тока. Конечные
параметры состояния частицы металла будут определяться значениями,
накопленными ею к моменту выхода из очага деформации.
Установлено, что при резании, как и при ППД в очаге деформации
существует три характерные зоны, на границах которых изменяется вид
деформированного состояния. В связи с этим оценка  и  проводилась с
учетом немонотонности процесса деформирования.
Результатом воздействия программ нагружения на металл
поверхностного слоя на стадиях механической обработки является накопление
деформаций  мех , частичное исчерпание запаса пластичности металла  мех и
формирование тензора остаточных напряжений Т 
ост
мех . Эти параметры
состояния поверхностного слоя являются начальными для описания
трансформации свойств поверхностного слоя на стадии циклической
долговечности.
Накопление деформаций и исчерпание запаса пластичности на стадии
циклической долговечности происходит в условиях действия показателя схемы
действующего напряженного состояния  д , определяемого совместным
действием тензоров эксплуатационных и остаточных напряжений [82]. С
увеличением количества циклов нагружения происходит релаксация
остаточных напряжений, что приводит к изменению  д . В момент окончания
стадии циклической долговечности остаточные напряжения равны нулю и  д
определяется только тензором эксплуатационных напряжений.
Показатель схемы действующего напряженного состояния д по
глубине поверхностного слоя изменяется не линейно в соответствии с
распределением компонент тензора остаточных напряжений. В свою очередь,
32
это приводит и к нелинейному закону изменения скорости накопления
деформаций и исчерпания запаса пластичности металла по глубине
поверхностного слоя. В ряде случаев наличие более “жесткого” значения  д в
глубине поверхностного слоя может привести к более интенсивному
накоплению деформаций и исчерпанию запаса пластичности металла при
меньших значениях эксплуатационных напряжений. Сечение детали на глубине
с наиболее “жестким” значением  д получило название точки вероятного
зарождения усталостной трещины.
Показано, что история нагружения поверхностного слоя на стадиях
механической обработки оказывает существенное влияние на программы
нагружения на стадии циклической долговечности. С увеличением
накопленной в поверхностном слое на стадии механической обработки
деформации область изменения программ усталостного нагружения сужается,
они становятся более пологими, что свидетельствует о меньшей накопленной
деформации на стадии циклической долговечности и большей скорости
изменения показателя напряженного состояния в каждом цикле.
С труж ка

6 S
7
О чаг деф орм ации
Р езец

5 y
 

R пр

Л и ни и то ка
I
2 3

II 1 x
III

Рисунок 1.4 – Очаг деформации, возникающий в процессе резания


33
Ролик

S
П ластическая волна

пр
R
C


A E
в

F
p

B
h
h

D
д
h

l d d 1 l1

Л инии тока

Рисунок 1.5 – Очаг деформации, возникающий при ППД

При этом происходит смещение всей программы нагружения в область


положительных значений  . Отсутствие упрочнения поверхностного слоя
приводит к "жесткой" схеме нагружения при меньшей циклической
долговечности изделия. На рисунке 1.6 показаны программы нагружения
стадии циклической долговечности при средних значениях показателя схемы в
каждом цикле. Программы нагружения соответствуют различным накопленным
значениям степени деформации и степени исчерпания запаса пластичности на
стадиях резания и ППД (таблица 1.1); программа нагружения 0 соответствует
неупрочненному материалу.
Анализ полученных результатов показывает, что накопленная в цикле
степень деформации сдвига не является постоянной и изменяется в
зависимости от программы нагружения и истории (в том числе и усталостного)
нагружения. Технологическое наследование выражается и в том, что уровень
прироста мгновенных значений деформаций в процессе циклического
34
деформирования различен. Чем больше наследственная деформация, тем
меньше накапливаемая деформация на стадии циклической долговечности и
тем меньше приращение степени деформации в одном цикле усталостного
нагружения.
Таким образом, к настоящему времени получено описание механики
технологического наследования для стадий резания, ППД и последующего
эксплуатационного усталостного нагружения. В результате подробного анализа
и расчетов показано, что на стадиях механической обработки формируются
очаги деформации, в которых вдоль линий тока происходит накопление
деформаций и исчерпание запаса пластичности металла под воздействием
наследуемых программ нагружения. Последующее эксплуатационное
циклическое нагружение имеет сложный немонотонный характер. При этом в
каждом цикле усталостного нагружения происходит частичная релаксация
остаточных напряжений, приводящая к непрерывной трансформации
наследуемого напряженного состояния, продолжается накопление деформации
и исчерпание запаса пластичности.

1 ,3

1 ,1
7 6

0 ,9
8

0 ,7 2 5 0
4

3
0 ,5
1

0 ,3
-0 ,9 -0 ,7 -0 ,5 -0 ,3 -1 ,0 0 e -1   0 , 1

Рисунок 1.6 – Программы нагружения стадии циклической долговечности


35
Таблица 1.1 – Численные значения деформационных параметров после
механической обработки резанием и ППД

Номер
 
выборки
0 0 0
1 0,419 0,476
2 0,546 0,576
3 0,530 0,566
4 0,586 0,616
5 0,793 0,779
6 0,888 0,856
7 0,902 0,868

Вместе с тем В.Ю. Блюменштейн отмечает, что представления о


закономерностях усталостного нагружения под воздействием технологической
наследственности требуют развития в следующем [83]:
 аналитическое описание накопления малых (неупругих) деформаций и
исчерпания запаса пластичности в каждом цикле усталостного нагружения
на основе детального анализа трансформации напряженно-
деформированного состояния в процессе циклического деформирования и
использования представлений о показателе схемы напряженного состояния
и кривой циклического неупругого деформирования;
 описание поведения зоны накопления предельных деформаций (точки
вероятного разрушения) под воздействием наследственных факторов;
 идентификация механического состояния поверхностного слоя в терминах и
категориях физических ультразвуковых сигналов;
 уточнение основных положений методики проектирования технологий,
обеспечивающих ресурсосбережение в процессах изготовления и высокую
долговечность в процессах эксплуатации;
 разработка общей вероятностной методики расчета остаточного ресурса
деталей машин на основе исследования законов распределения степени
исчерпания запаса пластичности.
36
На наш взгляд, удобным описанием физических явлений, происходящих
в поверхностном слое детали в процессе эксплуатационного циклического
нагружения, является описание в терминах и категориях диаграмм
циклического деформирования. Данный аппарат достаточно хорошо
разработан применительно к различным материалам, схемам и условиям
нагружения и позволяет:
 определять параметры напряженного состояния по известным параметрам
деформированного состояния в случае жесткой схемы нагружения и
параметры деформированного состояния по известным параметрам
напряженного состояния в случае мягкой схемы нагружения
 оценивать трансформацию свойств поверхностного слоя на стадии
циклической долговечности в тех же терминах и категориях, что и на
стадиях механической обработки;
 учитывать влияние наследственных факторов на закономерности
циклического деформирования.
Рассмотрим современные представления о закономерностях
эксплуатационного неупругого циклического деформирования.

1.3 СОВРЕМЕННЫЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ О МЕХАНИКЕ


ЦИКЛИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

1.3.1 НЕУПРУГОЕ ДЕФОРМИРОВАНИЕ В ПРОЦЕССЕ ЦИКЛИЧЕСКОГО НАГРУЖЕНИЯ


Как показывают многочисленные исследования, даже при весьма малых
амплитудах переменной нагрузки зависимость между напряжениями и
деформациями не остается линейной и при представлении результатов в
координатах напряжение – деформация наблюдается замкнутая петля
механического гистерезиса (рисунок 1.7).
Наличие такой петли свидетельствует о том, что работа деформации,
затрачиваемая при нагружении образца, больше работы деформации при его
разгрузке. Часть энергии, определяемая площадью петли гистерезиса,
расходуется в металле на необратимые процессы.
37


у  ну

пд

a
Рисунок 1.7 – Петля механического гистерезиса
В зависимости от уровня напряжений, при которых проводятся
исследования происходящих при этом физических процессов, и задач, которые
решаются на основе учета этого явления, оно получило названия неупругости
[84-85], несовершенной упругости [86], внутреннего трения [87], [88-89],
рассеяние энергии [90], циклической вязкости [91] и т. д.
В данной работе под неупругостью понимается способность материала
образовывать замкнутую петлю гистерезиса, а под неупругим
деформированием – деформирование, которое сопровождается наличием
замкнутой петли гистерезиса.
В качестве количественных характеристик неупругости металла
используются размах неупругой деформации за цикл  ну , равный ширине
петли гистерезиса, удельная необратимая рассеянная за цикл энергия D ,
равная площади петли гистерезиса в координатах напряжения – деформации, и
коэффициент относительного рассеяния энергии:
D
  , (1.14)
U
38
где U – потенциальная энергия упругой деформации за полуцикл нагружения.
Между размахом неупругой деформации и необратимо рассеянной
энергией имеет место соотношение:
D  k ф a  ну , (1.15)
где kф – коэффициент формы петли гистерезиса (для петли в виде эллипса k ф
=1,57, для петли, ограниченной дугами параболы, k ф =1,33, для петли в виде
ромба k ф =1,0 и т. д.);  a – амплитудное значение действующего напряжения.
Различным амплитудам напряжений соответствуют различные формы
петель гистерезиса. Диаграмма циклического деформирования показывает
зависимость между напряжениями и деформациями в процессе циклического
нагружения и представляет собой кривую, соединяющую точки вершин петель
гистерезиса (рисунок 1.8).
Д и а гр а м м а
ц и к л и ч е с к о го
деф орм ирования

Рисунок 1.8 – Построение диаграммы циклического деформирования

Анализ показывает, что диаграмма циклического деформирования для


поликристаллических материалов можно описать степенной функцией [92]:
  k'  n' , (1.16)
где k' – коэффициент циклической прочности; n' – показатель диаграммы
циклического деформирования.
39
Различают циклически разупрочняющиеся материалы, у которых при
циклическом нагружении с постоянной амплитудой напряжения ширина петли
возрастает; циклически стабильные материалы, у которых при циклическом
нагружении с постоянной амплитудой напряжений ширина петли остается
практически неизменной, и циклически упрочняющиеся материалы, у которых
при циклическом нагружении с постоянной амплитудой напряжений ширина
петли с увеличением количества циклов нагружения уменьшается [103].
Конструкционные стали феррито-перлитного класса, рассматриваемые в
работе, относятся к циклически разупрочняющимся сталям, для которых
характерно взаимное положение кривой течения при монотонном
деформировании и диаграммы циклического деформирования, показанное на
рисунке 1.9 [92].


2
к гс /м м К ри вая тече ни я

35
Д и а гр а м м а
ц и к л и ч е с к о го
деф орм ирования

25

15
5 15 25  1 0 4
Рисунок 1.9 – Взаимное положение кривой течения и диаграммы циклического
деформирования стали 45 в состоянии поставки

Результаты исследований В.Т. Трощено показывают, что на вид


диаграммы циклического деформирования, а значит и на величину неупругих
деформаций, возникающих в процессе циклического деформирования,
40
существенное влияние оказывает история деформирования и условия
циклического деформирования [92].
Деформация, накопленная на стадиях механической обработки, вызывает
сжатие диаграммы циклического деформирования по оси деформаций и
растяжение по оси напряжений, что обуславливает уменьшение возникающей
деформации при одинаковом уровне напряжений [93-94] (рисунок 1.10).
Деформационное упрочнение способствует увеличению коэффициента
циклической прочности и уменьшению показателя диаграммы циклического
деформирования в выражении (1.16) [92].
На кинетику накопления деформации в процессе циклического
деформирования оказывает влияние не только деформация, накопленная перед
циклическим нагружением, но и деформация, накопленная непосредственно в
процессе циклического деформирования. Влияние деформации, накопленной в
процессе циклического деформирования, на закономерности неупругого
деформирования определяется динамическим деформационным старением [95].
На начальном этапе циклического нагружения интенсивность прироста
деформации увеличивается, а затем уменьшается. Качественная картина
изменения величины неупругой деформации в процессе циклического
деформирования для углеродистых конструкционных сталей по данным В.Т
Трощенко [92] показана на рисунке 1.11.
Среднее напряжение цикла оказывает существенное влияние на предел
выносливости и циклическую долговечность. Среднее напряжение растяжения
вызывает уменьшение предела выносливости, среднее напряжение сжатия
повышает предел выносливости. Количественно изменение предела
выносливости описывается с помощью диаграмм Смита (диаграмм предельных
напряжений при ассиметричном цикле) [96-97] (рисунок 1.12).
По оси абсцисс откладывается среднее напряжение цикла, по оси ординат
– максимальные и минимальные напряжения в цикле. При среднем напряжении

растяжения  cp предел выносливости  r существенно ниже, чем предел
выносливости  r при среднем напряжении растяжения 
 cp .
41
Аналитически диаграммы Смита описываются соотношениями Гудмена
[98] или Р.Е. Петерсона [99]:
  cp 
 a   *a  1  ; (1.17)
  в 
 *    ср 
3
 а  а  8   1   
7   в  . (1.18)
  
В выражениях (1.17)-(1.18)  а и  а* – соответственно амплитуда
напряжений при одной и той же долговечности при  ср =-1 и  ср -1 (
 ср   max   min  / 2 );  в – предел временного сопротивления разрыву.

Д Ц Д м ате ри а л а
посл е обработки

Д Ц Д н е у п р о ч н е н н о го
м ате ри а л а

 мн уе х 
 0н у
Рисунок 1.10 – Влияние предварительного деформирования на вид ДЦД,
мех
 ну – неупругая деформация, возникающая после механической обработки,
0
 ну – неупругая деформация, возникающая в неупрочненном материале
42
 ну

N
Рисунок 1.11 – Изменение величины неупругой деформации в процессе
циклического нагружения для углеродистых конструкционных сталей

2r

+
2r

 0с р ср
0
2r

-  с- р  с+ р
2r

Рисунок 1.12 – Диаграмма предельных напряжений цикла (диаграмма Смита)

В случае повышения предела выносливости циклическая долговечность


при одинаковом уровне напряжений возрастает, что свидетельствует о менее
интенсивном накоплении деформаций – возникающая неупругая деформация
уменьшается. Значит, среднее напряжение растяжения приводит к увеличению
неупругой деформации при одинаковом циклическом изменении напряжений, а
среднее напряжение сжатия – к уменьшению неупругой деформации при
одинаковом циклическом изменении напряжений.
43
Таким образом, в процессе циклического деформирования связь между
напряжениями и деформациями описывается диаграммой циклического
деформирования. Анализ существующих работ по закономерностям неупругого
деформирования показывает, что на вид диаграммы циклического
деформирования, а значит и на величину неупругой деформации, оказывают
влияние деформация, накопленная на стадиях механической обработки;
деформация, накопленная непосредственно в процессе циклического
нагружения, а также среднее напряжение цикла. Вместе с тем, использование
известных уравнений затруднено отсутствием стабильных количественных
зависимостей между факторами, влияющими на неупругое деформирование, и
величиной неупругой деформации. Это требует разработки моделей,
описывающих изменение неупругой деформации в зависимости от влияющих
факторов.
Неупругая деформация, возникающая в процессе циклического
деформирования, вызывает накопление поврежденности. В момент, когда
накопленная поврежденность достигает некоторой предельной величины,
образуется магистральная трещина. Рассмотрим современные подходы к
описанию накопления поврежденности в процессе циклического
деформирования.

1.3.2 СОВРЕМЕННЫЕ ПОДХОДЫ К ОПИСАНИЮ НАКОПЛЕНИЯ ПОВЕРЖДЕННОСТИ В


ПРОЦЕССЕ ЦИКЛИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

В большинстве работ, посвященных поведению материала при


циклическом нагружении, накопление поврежденности описывается в
категориях размаха деформации за цикл и количества циклов нагружения до
разрушения.
Одним из наиболее известных является выражение, связывающее размах
пластической деформации за цикл и количество циклов до разрушения образца
для малоцикловой области, полученное независимо Л.Ф. Коффином [100] и
С.С. Мэнсоном [101] (зависимость Коффина-Мэнсона):
44
n
N p p  p  C p , (1.19)
где Np – количество циклов до разрушения образца;  p
– размах
пластической деформации за цикл; np и Cp – эмпирические коэффициенты
для данного материала.
Дж.Д. Морроу предложил для описания поведения материала в
переходной области выражение [102]
n p
   e   p  C e N p ne  C p N p
, (1.20)
где  – размах полной деформации за цикл;  e
– размах упругой
деформации за цикл; ne и C e – эмпирические коэффициенты для данного
материала. При выводе зависимости (1.16) предполагается, что в области
многоцикловой усталости количество циклов до разрушения связано с упругой

деформацией соотношением N npe  e  C e .


В.Т. Трощенко для описания разрушения в области многоцикловой
усталости предложил использовать размах неупругой деформации [103]:

N p  ну  k1
 C1 , (1.21)
где  ну
– размах неупругой деформации за цикл; k 1 и C 1 – эмпирические
коэффициенты для данного материала.
Зависимость Коффина-Мэнсона была подтверждена во многих работах
для разных материалов, например, в виде [104]
N 0p ,5  p
 0 ,5 p , (1.22)
где p – критическая деформация при однократном растяжении образца.
Используя выражения (1.19)-(1.22) можно описать накопление
поврежденности за один цикл усталостного нагружения. В частности, из
выражения (1.22) следует, что за один цикл усталостного нагружения будет
накапливаться поврежденность материала
2
  ip 
 i    , (1.23)
 0 ,5 p 
 
где  i – поврежденность материала, накопленная за i -й цикл усталостного
нагружения;  ip – размах пластической деформации в i -ом цикле нагружения.
Тогда поврежденность, накапливаемая на стадии циклической
долговечности, определяется как
45
N p 2
 ip 
   . (1.24)
 
i  1 0 ,5 p 

По структуре выражение (1.24) соответствует критерию А.А. Богатова,


описывающему накопление поврежденности при немонотонном нагружении:
n i aa  1
  a d . (1.25)
p
i 1 o

При этом в отличие от критерия А.А. Богатова приращение деформации и


критическая деформация в выражении (1.24) описывается в категориях
относительных деформаций.
В выражении (1.24) критическая поврежденность  , накапливаемая к
моменту разрушения, является не постоянной величиной, а зависит от
технологии изготовления и условий эксплуатации изделия. Известно, что
описание деформированного состояния в категориях относительных
деформаций не является инвариантным и, следовательно, не может
применяться для сложного деформированного состояния. Оценка
поврежденности по данному выражению возможна, в основном, для жесткой
схемы нагружения в малоцикловой области. Все это существенно затрудняет
практическое использование выражения (1.24) для прогнозирования
продолжительности стадии циклической долговечности.
В.В. Федоров предложил для оценки накопления поврежденности на
стадии циклической долговечности использовать термодинамический подход, в
котором для анализа и описания процесса пластического деформирования
используются принципы термодинамики необратимых процессов [105].
Условие разрушения твердого тела, подверженного действию сложного
напряженного состояния, постоянного во времени в изотермических условиях
при отсутствии потоков скрытой составляющей внутренней энергии
записывается как
t*
ue 0  uт 0  w 0   u e  t  dt  u* , (1.26)
0
где ue 0 – плотность скрытой энергии материла в исходном состоянии ( t  0 );
uт 0 – плотность тепловой составляющей внутренней энергии материла в
46
исходном состоянии ( t  0 ); t* – время до разрушения (долговечность); w 0 –
удельная энергия мгновенной деформации тела (в момент приложения
нагрузки); u e – скорость изменения плотности скрытой энергии материала; u*

– накопленная скрытая энергия материала до разрушения.


Полученное на основе уравнения (1.26) выражение для накопления
поврежденности не имеет общего решения и позволяет определить
долговечность только для некоторых частных случаев, что обуславливает
ограниченность области применения данного подхода.
Описание накопления поврежденности на основе вероятностно-
детерминистского подхода предложено Р.Д. Вагаповом с сотрудниками
[106-107]:
E2 2 1 
ln  
16  1    (1.27)
Nt 
 max     2
где N t – количество циклов нагружения до появления усталостной трещины;
E – модуль Юнга;  – относительное сужение образца;  max – максимальное
действующее напряжение с учетом возможной концентрации напряжений; 

– нижняя граница рассеяния предела выносливости  w .


Введение параметров статистического распределения в выражение для
определения циклической долговечности позволяет учитывать
макроскопическую неоднородность реальных металлов. Однако для получения
параметров статистического распределения при изменении технологии
изготовления или условий эксплуатации изделия требуются трудоемкие
экспериментальные исследования. Само выражение для определения
циклической долговечности (1.26) является модифицированным критерием
Коффина-Менсона со всеми ограничениями, присущими подобным критериям.
В.В. Новожилов предположил, что накопление необратимых
повреждений в процессе циклического деформирования обусловлено
действием микронапряжений [108-109]. Микронапряжения возникают в силу
неоднородности и анизотропии отдельных структурных составляющих
поликристаллического материала. По мнению В.В. Новожилова, скорость
47
накопления повреждений D пропорциональна интенсивности
микронапряжений  i :
dD
 k i , (1.28)
d i p
где  ip – интенсивность размаха пластической деформации; k – эмпирический
коэффициент. Критическая поврежденность D , соответствующая разрушению
(возникновению магистральной трещины), определяется как
2
 S 
D   c   1 , (1.29)
  max 
где S c – напряжение сопротивления отрыву;  max – максимальное напряжение
в цикле.
Тогда зависимость для накопления поврежденности имеет вид

 
N p  i p 2

1  S c2
2 ka   max
2
 1

,
 (1.30)

где a – коэффициент зависимости микронапряжений от пластической
деформации  i  a i p .

Выражение (1.30) по своей структуре отвечает наиболее общим


представлениям о физике усталостного разрушения: пластическая деформация
приводит к возникновению микроповрежденности, а напряжение определяет
момент объединения микроповреждений. При этом, чем больше размах
пластических деформаций и выше  max , тем соответственно быстрее идет рост
повреждений и раньше наступает их объединение, что приводит к снижению
Np. Однако в структуре выражения (1.30) отсутствует учет истории
нагружения, что затрудняет использование этого выражения для
прогнозирования циклической долговечности изделий после упрочняющей
обработки
Г.П. Карзов, Б.З. Марголин, В.А. Швецова, рассматривая материал как
совокупность структурных элементов (зерен), предложили для описания
зарождения усталостного макроразрушения деформационно-силовое уравнение
[104]

ln
Sm
 max

 C 0  eff  mp
Np; (1.31)
48
 eff   i p   ну ; (1.32)
 ну   .
ae  ieme
(1.33)
В выражениях (1.31)-(1.33)  max – максимальные напряжения в цикле;
 eff – эффективный размах деформаций; S m , C 0 , a e , mp и me –
эмпирические коэффициенты, постоянные для данного материала.
Выражение (1.31) позволяет прогнозировать долговечность по условию
зарождения макроразрушения (появления магистральной трещины) при
объемном напряженном состоянии с учетом максимальных напряжений в цикле
и особенностей суммирования повреждений при нестационарном нагружении.
К числу несомненных достижений в области оценки поврежденности на
стадии усталостного нагружения следует отнести энергетический критерий
циклического разрушения в деформационных терминах, основанный на
представлении о повреждающей роли микронапряжений на пути упругой и
пластической деформации [110-111]. А.Н. Романов полагает, что этот критерий
оценивает степень поврежденности деталей с учетом истории нагружения, а
накапливаемое в процессе деформирования повреждение описывается
зависимостью:
dD
 kp , (1.34)
dL
где L – путь пластической деформации; k – некоторая экспериментальная
постоянная; p – микронапряжение.
Автором получен ряд зависимостей по оценке критерия накопления
повреждений для мягкого и жесткого мало- и многоциклового нагружения, как
на стадии накопления поврежденности, так и стадии развития трещины. В
частности, на стадии накопления поврежденности при мягком нагружении
критерий рассчитывается по формуле:
N 
N
2 N
 y
 2 dN    dN    2 dN ,
0 0 0 (1.35)
где  – ширина петли гистерезиса в полуцикле растяжения;  –
односторонне накопленная пластическая деформация в полуцикле растяжения;
 – предельная деформация при статическом разрыве образца; N – текущее
число циклов;  y – упругая деформация в полуцикле растяжения. Первый член
49
уравнения (1.35) определяет усталостное повреждение от действия циклически
обратимой пластической деформации, второй член – повреждение от
односторонней пластической деформации, и третий член – повреждение от
действия упругой деформации.
Полученные А.Н. Романовым критерии достаточно подробно описывают
процесс усталостного нагружения с учетом кинетики изменения ширины петли
гистерезиса в процессе циклического деформирования. Однако эти критерии
абстрагированы от схемы напряженного состояния образца, которая влияет на
накопление поврежденности. Кроме того, в явном виде не показано влияние
истории нагружения детали, имевшей место на стадиях механической
обработки.
Колмогоров В.Л. с сотрудниками предложил модель накопления
поврежденности на стадии циклической долговечности в категориях степени
деформации сдвига и степени исчерпания запаса пластичности [112]. Моменту
появления магистральной трещины соответствует накопление поврежденности,
оцениваемой как
 уст  стат  1 , (1.36)
где  уст – степень исчерпания запаса пластичности, вызванного накоплением
усталостных повреждений;  стат – степень исчерпания запаса пластичности,
вызванного накоплением квазистатических повреждений.
Показатели исчерпания запаса пластичности определяются как
 1
N   
 уст   2  dN , (1.37)
 
0  p 
N
n  N 
 стат   dN , (1.38)
0 p
где  – размах степени деформации сдвига;  p – предельная степень
деформации сдвига; n – односторонне накопленная деформация за цикл; 

– эмпирический коэффициент.
Отметим, что данный критерий по структуре аналогичен критерию А.Н.
Романова, однако описание деформированного состояния и накопления
поврежденности проводится в инвариантных категориях, что позволяет
50
оценивать накопление поврежденности в условиях сложного
деформированного состояния.
Использование феноменологических показателей, единых как для стадий
механической обработки, так и для стадии циклической долговечности,
позволяет оценивать накопление свойств на всем протяжении жизненного
цикла изделия [53, 112]. Однако, к сожалению, отсутствует описание
накопления степени деформации сдвига в циклах усталостного нагружения в
зависимости от напряженного состояния, что делает проблематичным
практическое использование выражений (1.37)-(1.38). Также, в явном виде не
показано влияние истории нагружения детали, имевшей место на стадиях
механической обработки.
Таким образом, большинство исследователей, работающих в рамках
деформационного подхода, описывают накопление поврежденности при
усталостном нагружении как отношение размаха неупругой деформации за
цикл к предельной деформации для данного материала. По логике построения
такое описание накопления поврежденности соответствует линейному
критерию исчерпания запаса пластичности В.Л. Колмогорова:

  . (1.39)
p
В структуре рассмотренных критериев отсутствует описание связи между
напряженным и деформированным состояниями, поэтому их использование
затруднено для изделий, работающих в условиях мягкой схемы нагружения.
Практическое использование критериев затрудняется также и тем, что
отсутствует описание влияния параметров механического состояния
поверхностного слоя после механической обработки на закономерности
неупругого деформирования.
Наличие широкого круга расчетных задач по оценке циклической
долговечности при многоцикловом нагружении упрочненных деталей машин
требует разработки структурно-аналитической модели накопления
поврежденности в категориях степени исчерпания запаса пластичности, в
структуре которой связь между деформацией и напряжениями была бы описана
51
в категориях диаграмм циклического деформирования. При этом влияние
истории нагружения упрочняемого поверхностного слоя детали в этой модели
может быть описано через трансформацию диаграмм циклического
деформирования в зависимости от параметров механического состояния этого
поверхностного слоя.
В ряде случаев аналитическая оценка накопленной поврежденности
затруднена. Это обуславливается неоднородностью свойств материала,
сложной геометрией и схемами нагружения реальных деталей машин,
нестационарностью циклического нагружения в реальных эксплуатационных
условиях. Это требует разработки методики непосредственного определения
накопленной деформации и степени исчерпания запаса пластичности с
применением физических методов. Оценка накопленной поврежденности
возможно с помощью методов акустической эмиссии, магнитной памяти,
электросопротивления, индуктивного сопротивления и других.
На наш взгляд, наиболее удобным физическим методом для оценки
накопленной поврежденности является ультразвуковой контроль. С помощью
ультразвукового контроля возможно измерение параметров в локальных точках
исследуемой детали. На изменение параметров распространения
ультразвуковых колебаний оказывают влияние все дефекты в исследуемой
области, что позволяет получать интегральные значения накопленной
деформации и степени исчерпания запаса пластичности.
Рассмотрим существующие подходы к применению ультразвукового
контроля для оценки поврежденности материала на различных стадиях
жизненного цикла изделия.

1.3.3 ОЦЕНКА НАКОПЛЕННОЙ ПОВРЕЖДЕННОСТИ МАТЕРИАЛА В КАТЕГОРИЯХ


УЛЬТРАЗВУКОВЫХ СИГНАЛОВ

В процессе циклического деформирования происходит изменение


механических свойств материала [113-115], в том числе и параметров
распространения ультразвуковых колебаний [116].
52
В работе [117] показана зависимость скорости ультразвука от накопления
поврежденности на стадии усталостного нагружения. Экспериментальные
образцы из стали 45 подвергали усталостному нагружению по схеме изгибных
колебаний. В процессе нагружения в образцах измерялась скорость
распространения ультразвука методом автоциркуляции звуковых импульсов на
несущей частоте 2,5 МГц. Полученные результаты (рисунок 1.13) показывают
качественно подобный вид зависимостей скорости поперечных ультразвуковых
волн v t от количества циклов нагружения N для всех испытанных образцов.

Рисунок 1.13 – относительное изменение скорости ультразвука для


стали 45 в ходе усталостных испытаний.

Во всех случаях v t  N  состоит из трех последовательных стадий


снижения скорости ультразвука, но уровень и темп количественных изменений
для каждого образца различен. Трехстадийная кинетика изменения скорости
ультразвука коррелирует с трехстадийной кинетикой изменения механических
свойств материала. Анализируя полученные результаты, необходимо отметить
малое изменение скорости ультразвука в процессе усталостного нагружения.
Наступлению предельного состояния (усталостного разрушения) соответствует
изменение скорости ультразвука всего на 3,5%, что обуславливает
значительные трудности в использовании этого параметра для контроля
53
накопления деформации и исчерпания ресурса пластичности на стадии
многоцикловой усталости.
В работе [118] осуществлена попытка развития результатов работы [117].
В качестве параметра, описывающего накопление поврежденности,
используется вторая производная от зависимости v t  N  (рисунок 1.14).
Полученные результаты позволяют прогнозировать разрушения
индивидуальных образцов. Условием разрушения будет:
v 
 2   2  0  / N 2  0 , (1.40)
v
где v0 и v – соответственно скорости ультразвука в образцах до и во время
усталостного нагружения.
Несомненным достоинством критерия (1.40) является возможность
оперативного контроля состояния материала. Текущая величина
поврежденности оценивается прямым измерением без использования
расчетных методик с какими-либо ограничениями или допущениями. Однако в
качестве контролируемого параметра используется скорость ультразвука. При
отсутствии макродефектов, размеры которых сопоставимы с длиной волны
(ориентировочно около 0,5 мм для углеродистых сталей при частоте сигнала 12
МГц), скорость ультразвука существенно не изменяется.
54

Рисунок 1.14 – Изменение скорости ультразвука и его производные в


процессе усталостного нагружения для стали 45.
55
Поэтому данный критерий мало пригоден к описанию пластической
деформации и накопления микроповрежденности материала до появления
макродефектов (нарушений сплошности материала).
Развитием физических основ механики технологического наследования
являются результаты исследований В.Ю. Блюменштейна. Так, в частности,
метод ультразвукового контроля использован автором для контроля
деформационных параметров поверхностного слоя на стадии ППД. Показано,
что обнаруживаются достаточно тесные связи между степенью деформации
сдвига и степенью исчерпания запаса пластичности с такими параметрами
ультразвуковых сигналов, как амплитуда и характер распределения
ультразвуковых сигналов [53] (рисунок 1.15):

A
80


     
40

-4 0

-8 0
0 ,0 0 ,4 0 ,8 1 ,2 t ,1 c, 6

Рисунок 1.15 – Осциллограммы ультразвуковых сигналов в зависимости от


накопленной степени деформации сдвига

A0  100 ,11  exp  1 ,53    , (1.41)


S max  28 ,38  exp  0 ,61    . (1.42)
В выражениях (1.41)-(1.42)  – накопленная степень деформации сдвига;
A0 – амплитуда затухающих колебаний; S max - значения площадей,
описываемых линиями максимумов амплитуд затухающих ультразвуковых
колебаний.
56
На наш взгляд, для ультразвукового контроля накопленной пластической
деформации требуется проведение экспериментальных исследований
взаимосвязей параметров ультразвуковых сигналов и механического состояния
материала на всех стадиях нагружения. Найденные взаимосвязи могут быть
использованы как в экспериментальных исследованиях кинетики накопления
поврежденности на стадии циклической долговечности, так и в процессах
непосредственного контроля состояния металла детали в процессе
эксплуатационного циклического нагружения.

1.4 ВЫВОДЫ. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ


1. В условиях возрастающих требований к надежности и качеству машин
актуальной задачей является разработка методики проектирования
технологических процессов обкатывания, обеспечивающих заданную
циклическую долговечность деталей машин. Разработка это методики
возможна на основе раскрытия наследственных закономерностей влияния
состояния поверхностного слоя, сформированного на стадиях механической
обработки, на циклическую долговечность.
2. Для описания накопления и трансформации свойств поверхностного слоя на
стадиях механической обработки и эксплуатации могут быть использованы
положения феноменологической теории технологического наследования
В.Ю. Блюменштейна, в основе которой лежит сквозное описание
физического состояния поверхностного слоя детали на этапах ее жизненного
цикла в единых терминах и категориях механики сплошных сред. В качестве
параметров состояния поверхностного слоя используются степень
деформации сдвига, степень исчерпания запаса пластичности, тензор
остаточных напряжений и другие.
3. Развитие феноменологической теории необходимо осуществить в
направлении описания накопления деформации и исчерпания запаса
пластичности на стадии циклической долговечности на основе анализа
трансформации напряженно-деформированного состояния в каждом цикле
57
циклического деформирования. При этом состояние поверхностного слоя,
сформированное на стадиях механической обработки, определяет
закономерности эксплуатационного циклического деформирования.
4. Описание напряженно-деформированного состояния на стадии циклической
долговечности возможно с использованием аппарата диаграмм
циклического деформирования, которые характеризуют закономерности
неупругого деформирования в процессе циклического нагружения. Анализ
работ показал, что на величину возникающих неупругих деформаций,
существенное влияние технологическое наследование, которое выражается в
трансформации диаграммы циклического деформирования.
5. Накопление деформации и исчерпание запаса пластичности на стадии
циклической долговечности приводит к изменению параметров
распространения ультразвуковых колебаний в материале. Анализ
существующих работ показал, что применяемые в настоящее время
параметры ультразвуковых сигналов (скорость распространения) для оценки
накопленной поврежденности слабо коррелируют с величиной накопленной
пластической деформации. В то же время, амплитуда и характер затухания
ультразвуковых сигналов взаимосвязаны с накопленной степенью
деформации сдвига и степенью исчерпания запаса пластичности.
Таким образом, на основе проведенного анализа определена следующая
цель исследования: повышение эффективности проектирования
технологических процессов упрочнения деталей машин обкатыванием на
основе развития наследственных закономерностей формирования и
трансформации состояния этого слоя на стадиях резания, ППД и
эксплуатационного циклического нагружения.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие
задачи:
1. Разработать структурно-аналитическую модель накопления деформации и
исчерпания запаса пластичности металлом поверхностного слоя на стадиях
механической обработки и циклической долговечности.
58
2. Разработать математические модели, характеризующие влияние параметров
состояния поверхностного слоя после стадий механической обработки на
процесс накопления неупругой деформации.
3. Разработать методику экспериментальных исследований, позволяющую
раскрыть закономерности технологического наследования на стадиях
механической обработки и циклической долговечности.
4. Провести экспериментальные исследования взаимосвязей параметров
состояния поверхностного слоя металла и параметров ультразвукового
сигнала.
5. Провести экспериментальные исследования технологического наследования
на стадиях механической обработки и циклической долговечности.
6. Разработать методику проектирования технологических процессов
обкатывания, обеспечивающих требуемую циклическую долговечность,
программные системы автоматизации ее выполнения, провести их
апробацию и внедрение в промышленности.

Оценить