Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
010 - Обзор
010 - Обзор
2 П ПД
1 Резание
+
Т е хн о л о ги ч е с ки е ф а кто р ы 1 .1 - 2 .1 Т е хн о л о ги ч е с ки е ф а кто р ы
1 .1 -1 .4 м е х а н и ч е с к о й о б р а б о т к и м е х а н и ч е с к о й о б р а б о т к и 2 .1 -2 .4
1 .1 2 .1
П р о ф и л ь о ч а га
П р о ф и л ь о ч а га
2 .1 -2 .2
деф ормации
1 .1 -1 .2
деф ормации
2 .4
1 .2 -1 .3
1 .4
1 .3 -2 .2 2 .4 -2 .3
1 .4 -1 .3 П арам етры состояния П арам етры состояния
п о в е р х н о с т н о го с л о я п о в е р х н о с т н о го с л о я 2 .1 - 2 .3
1 .1 -1 .3 1 .3 -2 .3
+
1 .3 2 .3
2 .3 -3 .1
3 Уста л о стн о е
н а гр у ж е н и е
3 .1 -3 .2
2 .3 -3 .2
Э ксплуатационны е свойства
д етал и 2 .1 -3 .2
3 .2
1
процесса и характеризуется величиной x 1 таким образом, что x 1 x0 .
k
k206
k235
k214
k201 k212 k223 k234 k245 k256 k267
.
Математическая многомерная модель технологического процесса с
учетом технологической наследственности выглядит как:
ln R1 , p ln k1 ,0 p k1 ,1 p ln t 1 p ... k 1 , np ln t np
c1 ,1 ln k 1 ,0 ( p 1 ) k 1 ,1( p 1 ) ln t 1( p 1 ) ... k 1 , n( p 1 ) ln t n( p 1 ) ;
... c1 , p ln k 1 ,01 t 1 ,11 ln t 11 ... k 1 ,n 1 ln t n1 c1 , p ln R1 ,0
...; (1.2)
ln Rm , p ln k m ,0 p k m ,1 p ln t 1 p ... k m ,np ln t mp
c m ,1 ln k m ,0 ( p 1 ) k m ,1( p 1 ) ln t 1( p 1 ) ... k m ,n( p 1 ) ln t n( p 1 ) .
... c m , p ln k m ,01 t m ,11 ln t 11 ... k m ,n1 ln t n1 c m , p ln Rm ,0
При этом коэффициенты уравнений для операции l определяются по
зависимостям:
a l k0 l t 1kl1 l t 2kl2 l ...t nlk n l ;
(1.3)
c p b p b p 1 b p 2 ...bl .
Практическое использование модели (1.2) возможно только в том случае,
когда для данного изделия, обрабатываемого по данному технологическому
процессу, имеются значения эмпирических коэффициентов. В случае их
отсутствия требуется проведение соответствующих экспериментальных
исследований.
23
К числу последних достижений в области технологического
наследования следует отнести модель, разработанную А.М. Дальским, А.С.
Васильевым и А.И. Кондаковым. Данная модель основана на рассмотрении
взаимосвязей и закономерностей в технологических средах [46-49]. Это
позволяет описывать сложный характер формирования качества при ТН (путь
1.1-1.3, (1.1+2.1)-2.3, 1.3-2.3, (1.3+2.1)-2.3 на рисунке 1.1). Авторами
технологическая среда представляется как совокупность технологических
объектов, взаимодействующих с выделенным технологическим объектом на
отдельном этапе изготовления изделия, к которым относят: заготовку,
сборочную единицу, отдельную технологическую операцию или
технологический процесс. Средой является все, что не принадлежит
выделенному объекту. Под объектами понимают любой из объектов, в
результате взаимодействия которых происходит определение или изменение
состояния предмета производства при изготовлении изделия. Формирование
свойств изделия или его элементов представляется как процесс взаимодействия
предмета производства с внутрисистемной и внешней технологическими
средами, являющимися носителями механизма наследования и трансформации
свойств изделий в процессе их изготовления.
Формирование показателей качества описывается как
K j K j 1 K т K у K р , (1.4)
где K j 1 – множество значений показателей качества, характеризующих
6 S
7
О чаг деф орм ации
Р езец
5 y
R пр
Л и ни и то ка
I
2 3
II 1 x
III
S
П ластическая волна
пр
R
C
A E
в
F
p
B
h
h
D
д
h
l d d 1 l1
Л инии тока
1 ,3
1 ,1
7 6
0 ,9
8
0 ,7 2 5 0
4
3
0 ,5
1
0 ,3
-0 ,9 -0 ,7 -0 ,5 -0 ,3 -1 ,0 0 e -1 0 , 1
Номер
выборки
0 0 0
1 0,419 0,476
2 0,546 0,576
3 0,530 0,566
4 0,586 0,616
5 0,793 0,779
6 0,888 0,856
7 0,902 0,868
у ну
пд
a
Рисунок 1.7 – Петля механического гистерезиса
В зависимости от уровня напряжений, при которых проводятся
исследования происходящих при этом физических процессов, и задач, которые
решаются на основе учета этого явления, оно получило названия неупругости
[84-85], несовершенной упругости [86], внутреннего трения [87], [88-89],
рассеяние энергии [90], циклической вязкости [91] и т. д.
В данной работе под неупругостью понимается способность материала
образовывать замкнутую петлю гистерезиса, а под неупругим
деформированием – деформирование, которое сопровождается наличием
замкнутой петли гистерезиса.
В качестве количественных характеристик неупругости металла
используются размах неупругой деформации за цикл ну , равный ширине
петли гистерезиса, удельная необратимая рассеянная за цикл энергия D ,
равная площади петли гистерезиса в координатах напряжения – деформации, и
коэффициент относительного рассеяния энергии:
D
, (1.14)
U
38
где U – потенциальная энергия упругой деформации за полуцикл нагружения.
Между размахом неупругой деформации и необратимо рассеянной
энергией имеет место соотношение:
D k ф a ну , (1.15)
где kф – коэффициент формы петли гистерезиса (для петли в виде эллипса k ф
=1,57, для петли, ограниченной дугами параболы, k ф =1,33, для петли в виде
ромба k ф =1,0 и т. д.); a – амплитудное значение действующего напряжения.
Различным амплитудам напряжений соответствуют различные формы
петель гистерезиса. Диаграмма циклического деформирования показывает
зависимость между напряжениями и деформациями в процессе циклического
нагружения и представляет собой кривую, соединяющую точки вершин петель
гистерезиса (рисунок 1.8).
Д и а гр а м м а
ц и к л и ч е с к о го
деф орм ирования
2
к гс /м м К ри вая тече ни я
35
Д и а гр а м м а
ц и к л и ч е с к о го
деф орм ирования
25
15
5 15 25 1 0 4
Рисунок 1.9 – Взаимное положение кривой течения и диаграммы циклического
деформирования стали 45 в состоянии поставки
Д Ц Д м ате ри а л а
посл е обработки
Д Ц Д н е у п р о ч н е н н о го
м ате ри а л а
мн уе х
0н у
Рисунок 1.10 – Влияние предварительного деформирования на вид ДЦД,
мех
ну – неупругая деформация, возникающая после механической обработки,
0
ну – неупругая деформация, возникающая в неупрочненном материале
42
ну
N
Рисунок 1.11 – Изменение величины неупругой деформации в процессе
циклического нагружения для углеродистых конструкционных сталей
2r
+
2r
0с р ср
0
2r
- с- р с+ р
2r
N p i p 2
1 S c2
2 ka max
2
1
,
(1.30)
где a – коэффициент зависимости микронапряжений от пластической
деформации i a i p .
ln
Sm
max
C 0 eff mp
Np; (1.31)
48
eff i p ну ; (1.32)
ну .
ae ieme
(1.33)
В выражениях (1.31)-(1.33) max – максимальные напряжения в цикле;
eff – эффективный размах деформаций; S m , C 0 , a e , mp и me –
эмпирические коэффициенты, постоянные для данного материала.
Выражение (1.31) позволяет прогнозировать долговечность по условию
зарождения макроразрушения (появления магистральной трещины) при
объемном напряженном состоянии с учетом максимальных напряжений в цикле
и особенностей суммирования повреждений при нестационарном нагружении.
К числу несомненных достижений в области оценки поврежденности на
стадии усталостного нагружения следует отнести энергетический критерий
циклического разрушения в деформационных терминах, основанный на
представлении о повреждающей роли микронапряжений на пути упругой и
пластической деформации [110-111]. А.Н. Романов полагает, что этот критерий
оценивает степень поврежденности деталей с учетом истории нагружения, а
накапливаемое в процессе деформирования повреждение описывается
зависимостью:
dD
kp , (1.34)
dL
где L – путь пластической деформации; k – некоторая экспериментальная
постоянная; p – микронапряжение.
Автором получен ряд зависимостей по оценке критерия накопления
повреждений для мягкого и жесткого мало- и многоциклового нагружения, как
на стадии накопления поврежденности, так и стадии развития трещины. В
частности, на стадии накопления поврежденности при мягком нагружении
критерий рассчитывается по формуле:
N
N
2 N
y
2 dN dN 2 dN ,
0 0 0 (1.35)
где – ширина петли гистерезиса в полуцикле растяжения; –
односторонне накопленная пластическая деформация в полуцикле растяжения;
– предельная деформация при статическом разрыве образца; N – текущее
число циклов; y – упругая деформация в полуцикле растяжения. Первый член
49
уравнения (1.35) определяет усталостное повреждение от действия циклически
обратимой пластической деформации, второй член – повреждение от
односторонней пластической деформации, и третий член – повреждение от
действия упругой деформации.
Полученные А.Н. Романовым критерии достаточно подробно описывают
процесс усталостного нагружения с учетом кинетики изменения ширины петли
гистерезиса в процессе циклического деформирования. Однако эти критерии
абстрагированы от схемы напряженного состояния образца, которая влияет на
накопление поврежденности. Кроме того, в явном виде не показано влияние
истории нагружения детали, имевшей место на стадиях механической
обработки.
Колмогоров В.Л. с сотрудниками предложил модель накопления
поврежденности на стадии циклической долговечности в категориях степени
деформации сдвига и степени исчерпания запаса пластичности [112]. Моменту
появления магистральной трещины соответствует накопление поврежденности,
оцениваемой как
уст стат 1 , (1.36)
где уст – степень исчерпания запаса пластичности, вызванного накоплением
усталостных повреждений; стат – степень исчерпания запаса пластичности,
вызванного накоплением квазистатических повреждений.
Показатели исчерпания запаса пластичности определяются как
1
N
уст 2 dN , (1.37)
0 p
N
n N
стат dN , (1.38)
0 p
где – размах степени деформации сдвига; p – предельная степень
деформации сдвига; n – односторонне накопленная деформация за цикл;
– эмпирический коэффициент.
Отметим, что данный критерий по структуре аналогичен критерию А.Н.
Романова, однако описание деформированного состояния и накопления
поврежденности проводится в инвариантных категориях, что позволяет
50
оценивать накопление поврежденности в условиях сложного
деформированного состояния.
Использование феноменологических показателей, единых как для стадий
механической обработки, так и для стадии циклической долговечности,
позволяет оценивать накопление свойств на всем протяжении жизненного
цикла изделия [53, 112]. Однако, к сожалению, отсутствует описание
накопления степени деформации сдвига в циклах усталостного нагружения в
зависимости от напряженного состояния, что делает проблематичным
практическое использование выражений (1.37)-(1.38). Также, в явном виде не
показано влияние истории нагружения детали, имевшей место на стадиях
механической обработки.
Таким образом, большинство исследователей, работающих в рамках
деформационного подхода, описывают накопление поврежденности при
усталостном нагружении как отношение размаха неупругой деформации за
цикл к предельной деформации для данного материала. По логике построения
такое описание накопления поврежденности соответствует линейному
критерию исчерпания запаса пластичности В.Л. Колмогорова:
. (1.39)
p
В структуре рассмотренных критериев отсутствует описание связи между
напряженным и деформированным состояниями, поэтому их использование
затруднено для изделий, работающих в условиях мягкой схемы нагружения.
Практическое использование критериев затрудняется также и тем, что
отсутствует описание влияния параметров механического состояния
поверхностного слоя после механической обработки на закономерности
неупругого деформирования.
Наличие широкого круга расчетных задач по оценке циклической
долговечности при многоцикловом нагружении упрочненных деталей машин
требует разработки структурно-аналитической модели накопления
поврежденности в категориях степени исчерпания запаса пластичности, в
структуре которой связь между деформацией и напряжениями была бы описана
51
в категориях диаграмм циклического деформирования. При этом влияние
истории нагружения упрочняемого поверхностного слоя детали в этой модели
может быть описано через трансформацию диаграмм циклического
деформирования в зависимости от параметров механического состояния этого
поверхностного слоя.
В ряде случаев аналитическая оценка накопленной поврежденности
затруднена. Это обуславливается неоднородностью свойств материала,
сложной геометрией и схемами нагружения реальных деталей машин,
нестационарностью циклического нагружения в реальных эксплуатационных
условиях. Это требует разработки методики непосредственного определения
накопленной деформации и степени исчерпания запаса пластичности с
применением физических методов. Оценка накопленной поврежденности
возможно с помощью методов акустической эмиссии, магнитной памяти,
электросопротивления, индуктивного сопротивления и других.
На наш взгляд, наиболее удобным физическим методом для оценки
накопленной поврежденности является ультразвуковой контроль. С помощью
ультразвукового контроля возможно измерение параметров в локальных точках
исследуемой детали. На изменение параметров распространения
ультразвуковых колебаний оказывают влияние все дефекты в исследуемой
области, что позволяет получать интегральные значения накопленной
деформации и степени исчерпания запаса пластичности.
Рассмотрим существующие подходы к применению ультразвукового
контроля для оценки поврежденности материала на различных стадиях
жизненного цикла изделия.
A
80
40
-4 0
-8 0
0 ,0 0 ,4 0 ,8 1 ,2 t ,1 c, 6