Вы находитесь на странице: 1из 31

101

3 МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАСЛЕДОВАНИЯ НА СТАДИЯХ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И ЦИКЛИЧЕСКОЙ
ДОЛГОВЕЧНОСТИ

3.1 ПРОГРАММА ИССЛЕДОВАНИЙ


Общая схема экспериментальных исследований показана на рисунке 3.1.
Тройными контурами обозначены объекты экспериментальных исследований,
двойными контурами – методы, использованные для проведения исследований,
одинарным контуром – аналитическая оценка механического состояния,
являющегося исходным для стадии циклической долговечности.

Ф о р м и р о в а н и е о ч а го в
деф ормации на В заим освязь м еж ду парам етрам и
стад ии П П Д с учетом ул ьтр а зв у ко в ы х с и гн а л о в и
те х н о л о ги ч е с к о го п а р а м е т р а м и м е х а н и ч е с к о го
наследования состояния м етал л а
М етод
визиопл астичности

Ф о р м и р о в а н и е о ч а го в М етод
деф ормации на конечны х
ста д и и резания эл ем ентов

Ф о р м и р о в а н и е п о в е р х н о с т н о го У л ьтр а зв у ко в о й
сл оя на стад иях м еханической контроль
об раб отки

Н акопл ение деф ормации и


исчерпание запаса пластичности
м ета л л ом на стад ии
циклической дол го в е ч н о с т и

Рисунок 3.1 – Общая схема экспериментальных исследований


102

Как было показано в главе 2, закономерности накопления деформации и


исчерпания запаса пластичности на стадии циклической долговечности
определяются историей нагружения поверхностного слоя на стадиях
механической обработки. Поэтому для оценки продолжительности стадии
циклической долговечности необходимо определить показатели механического
состояния поверхностного слоя, сформированного на стадиях механической
обработки. Для определения этих показателей использовался метод конечных
элементов (раздел 2.2). Форма и геометрические размеры очагов деформации
являются одним из главных граничных условий для построения конечно-
элементной модели, поэтому потребовалось провести экспериментальные
исследования формирования очагов деформации на стадии резания и на стадии
ППД с учетом технологического наследования.
Корректность аналитического определения накопленной деформации и
степени исчерпания запаса пластичности на стадиях механической обработки и
циклической долговечности определяется корректностью принятых модельных
представлений о механике процессов резания, ППД и неупругого
деформирования в процессе усталостного нагружения. Для экспериментальных
исследований формирования и трансформации механического состояния
поверхностного слоя был использован метод ультразвукового контроля. Однако
существующие подходы к оценке поврежденности с помощью ультразвукового
контроля мало пригодны для определения накопленной пластической
деформации до появления макродефектов. Поэтому потребовалось провести
специальные экспериментальные исследования для выявления взаимосвязей
параметров механического состояния металла и параметров ультразвуковых
сигналов. Зависимости взаимосвязи параметров механического состояния
металла и параметров ультразвуковых сигналов были использованы как для
исследования закономерностей технологического наследования, так и для
экспериментальной проверки корректности аналитической оценки
формирования и трансформации механического состояния на стадиях
механической обработки и циклической долговечности.
103

Экспериментальные образцы изготавливались из стали 45 одной


поставки. Выбор стали 45 в качестве основного материала для исследований
обусловлен большим количеством имеющихся результатов, что позволило
сопоставлять полученные результаты и результаты других авторов. В то же
время сталь 45 является одной из самых распространенных конструкционных
сталей в различных отраслях машиностроения.
Химический состав стали 45 приведен в таблице 3.1, механические
свойства – в таблице 3.2.

Таблица 3.1 – Химический состав стали 45

Cr S P
С, % Si, % Mn, %
%, не более
0,42-0,50 0,17-0,37 0,50-0,80 0,25 0,040 0,035

Таблица 3.2 – Механические свойства стали 45

 0 ,2 , МПа  в , МПа  ,%  ,% KCU , Дж/см2 Твердость


360 600 16 40 49 HV 160-180

Сталь 45 является пластичной сталью (таблица 3.2), неупругие свойства


стали 45 хорошо изучены [92]. Кривая течения стали 45 в категориях
интенсивность логарифмической деформации – интенсивность напряжений
была принята по данным работы [127]:
e i  36  86 ,56 i0 ,57 . (3.1)
Диаграмма пластичности стали 45 была принята по данным работы [83]
 p  1 ,232 exp  0 ,697  . (3.2)
104

3.2 МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ ПАРАМЕТРОВ


МЕХАНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ МАТЕРИАЛА

3.2.1 МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ВЗАИМОСВЯЗЕЙ ПАРАМЕТРОВ


УЛЬТРАЗВУКОВЫХ СИГНАЛОВ И ПАРАМЕТРОВ МЕХАНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

МАТЕРИАЛА

Целью экспериментальных исследований являлась оценка взаимосвязей


параметров ультразвуковых сигналов с феноменологическими параметрами
упрочненного материала и идентификация параметров упрочнения и
исчерпания запаса пластичности в категориях этих физических сигналов.
Исследования проводились с использованием портативной
многофункциональной системы “Астрон”, предназначенной для контроля
состояния материала в составе деталей, узлов и полуфабрикатов. В основу
работы системы положен современный спектральный импульсный метод
акустической структурометрии. Система предназначена для решения широкого
класса научных и инженерных задач, связанных с исследованием структурных
особенностей конструкционных материалов и оценкой прочностных
параметров материала ответственных деталей и узлов с целью принятия
решения о возможности их безопасной эксплуатации.
Возможны два варианта использования системы для контроля
механического состояния материала:
1. Если известен акустический параметр, коррелирующий с контролируемой
механической характеристикой, то достаточно провести процедуру
обучения и формирования базы данных в соответствии с описанием
соответствующего режима работы системы;
2. Если акустический параметр, коррелирующий с контролируемой
механической характеристикой, заранее не известен, то наличие этой
корреляции можно установить, используя специальный режим работы
системы (режим виртуального осциллографа и спектрального анализатора).
105

В проведенных экспериментальных исследованиях использовался второй


вариант, предполагающий определение взаимосвязей параметров
механического состояния материала и параметров ультразвукового сигнала,
проходящего через материал.
В режиме виртуального осциллографа и спектрального анализатора
система “Астрон” обеспечивает:
 аппаратную поддержку излучения и приема волн различных типов в
диапазоне частот 2,5-10 МГц;
 цифровое преобразование серии импульсов, обеспечивающее временную
дискретизацию сигналов с шагом 5, 10 или 20 нс;
 выбор длины принимаемой реализации в диапазоне 0,5-80 мкс;
 передачу акустической информации в IBM-совместимую ПЭВМ;
 вычисление акустических задержек с абсолютной погрешностью не более 1
нс на базе 10 мкс (при постоянном акустическом контакте и нормальных
условиях);
 вычисление частотно-зависимых коэффициентов затухания с относительной
погрешностью не более 5% (при постоянном акустическом контакте и
нормальных условиях);
 спектральную амплитудную и фазовую обработку принятых импульсов.
В связи с тем, что эксплуатационные свойства определяются состоянием
поверхностного слоя изделия, ультразвуковые исследования проводили с
использованием поверхностных релеевских волн.
Взаимосвязи между параметрами механического состояния материала и
параметрами ультразвуковых сигналов исследовались с помощью
цилиндрических образцов после стандартных испытаний на сжатие до
различных степеней деформации. Исходная твердость образцов по Виккерсу
составляла HV 160…180. Геометрические размеры образцов до и после
испытаний, значения деформаций и напряжений, а также твердость по
Виккерсу образцов после испытания на сжатие приведены в таблице 3.3.
106

Точность изготовления образцов соответствовала IT 8, а шероховатость не


превышала Ra 1,6.

Таблица 3.3 – Результаты испытаний на сжатие образцов из стали 45


№ h0 , d0 , h, d, Усилие, i, Твердость,
e
образца мм мм мм мм P , кг кг/мм2 HV
1 20,13 19,32 20,13 19,32 0 36,000 0,000 170
2 20,14 19,34 20,14 19,34 0 36,000 0,000 162
3 20,13 19,32 11,67 25,37 50000 98,978 0,545 240
4 20,08 19,31 19,69 19,50 15400 51,590 0,020 174
5 20,13 18,11 19,04 18,62 14000 51,433 0,056 154
6 20,13 19,09 19,55 19,37 15300 51,941 0,029 165
7 20,13 19,54 17,78 20,79 18900 55,697 0,124 183
8 20,17 19,04 19,17 19,53 18100 60,449 0,051 171
9 20,08 17,85 18,43 18,63 15700 57,627 0,085 162
10 20,12 17,39 17,99 18,39 17200 64,783 0,112 159
11 20,14 18,52 18,95 19,09 19500 68,145 0,061 183
12 20,14 18,53 18,95 19,10 19600 68,420 0,061 177
13 20,11 18,31 16,70 20,09 21500 67,842 0,186 177
14 20,13 18,53 18,24 19,47 22100 74,294 0,099 183
15 20,08 19,04 17,96 20,13 23200 72,917 0,112 184
16 20,12 18,52 17,36 19,94 24800 79,473 0,148 183
17 20,17 18,80 17,02 20,47 25700 78,163 0,170 184
18 20,15 18,80 17,08 20,42 25600 78,211 0,165 184
19 20,08 19,31 17,49 20,69 28000 83,320 0,138 190
20 20,10 18,09 13,22 22,31 30000 76,809 0,419 184
21 20,13 18,53 14,93 21,52 32000 88,053 0,299 213
22 20,12 19,33 15,59 21,96 34000 89,818 0,255 217
23 20,14 18,08 11,27 24,17 36000 78,506 0,581 197
24 20,09 18,53 13,12 22,93 38000 92,070 0,426 213
25 20,12 18,54 12,35 23,66 40000 90,993 0,488 226
26 20,08 18,53 11,12 24,90 46700 95,948 0,591 226
В таблице 3.3 приняты следующие обозначения: h0 , d 0 , h , d –
соответственно высота и диаметр образца до и после сжатия.
Твердость по Виккерсу измеряли в 10 точках, после чего проводили
расчет среднего арифметического значения. Оценка степени деформации
сдвига проводилась по формуле
e 3. (3.3)
107

Оценка исчерпания запаса пластичности проводилась по линейной



модели В.Л. Колмогорова (формула 1.39) при  =1; =-0,577 и  p =0,824.
T

Расчетные значения феноменологических параметров приведены в


таблице 3.4. В таблице курсивом выделены образцы, значения степени
исчерпания запаса пластичности которых рассматривались автором как грубые
наблюдения и исключались из дальнейшего анализа.
Далее с использованием системы “Астрон” были получены
осциллограммы ультразвуковых сигналов, проходящих через материал
экспериментальных образцов. Схема измерений с помощью релеевского
датчика показана на рисунке 3.2, используемый релеевский датчик – на рисунке
3.3. В процессе измерения между экспериментальным образцом и датчиком
наносился слой глицерина для обеспечения надежного акустического контакта.
Осциллограммы представляют собой значения амплитуд ультразвукового
сигнала, следующие через 10 наносекунд (рисунок 3.4).
Для оценки параметров ультразвукового сигнала, прошедшего через
материал, из осциллограммы выделялся принятый ультразвуковой сигнал
(второй сигнал на осциллограмме). Время начала принятого сигнала
принималось равным положению максимального значения амплитуды
принятого импульса (точка М на рисунке 3.4), а время окончания
соответствовало моменту затухания сигнала (среднее значение следующих
подряд максимальных значений амплитуды не превышает уровень шумов).

Таблица 3.4 – Расчетные значения феноменологических параметров


испытуемых образцов
№ образца   № образца  
1 0,000 0,000 14 0,171 0,207
2 0,000 0,000 15 0,193 0,235
3 0,944 1,146 16 0,256 0,310
4 0,034 0,041 17 0,294 0,357
5 0,096 0,117 18 0,286 0,347
6 0,051 0,061 19 0,239 0,290
108
0,215 0,261 20 0,726 0,881
7
8 0,088 0,107 21 0,518 0,628
9 0,148 0,180 22 0,442 0,536
10 0,194 0,235 23 1,006 1,220
11 0,105 0,128 24 0,738 0,896
12 0,105 0,128 25 0,845 1,026
13 0,322 0,391 26 1,024 1,242

П ЭВМ

Р ел еевский д атчик

С оед ини тел ьны й


кабель

 Э ксперим ентал ьны й


об р азец
С и с т е м а “А с т р о н ”

Рисунок 3.2 – Схема измерений с помощью релеевского датчика


109

И з л у ч а т е л ь -п р и е м н и к
те рм оим пул ьсов
Корпус В ы со коча стотны й
кабель

И зл учател ь П риемник
релеевских волн релеевских волн
Д вусторонний клин
и з о р гс те к л а
15 мм

Рисунок 3.3 – Схема релеевского датчика


110

A, dB

П р и н я т ы й У З -с и гн а л

T, м кс

И зл у ч е н н ы й У З -с и гн а л

Рисунок 3.4 – Полная осциллограмма ультразвукового сигнала.

Далее, в выделенных ультразвуковых сигналах определялись максимумы


и минимумы амплитуд (рисунок 3.5). Для обработки полученных линий
минимумов и максимумов ультразвуковых сигналов использовались методы
математической статистики и математический аппарат теории затухающих
колебаний. Затухающие колебания – это такие колебания, энергия которых
уменьшается с течением времени; затухание свободных колебаний обусловлено
диссипацией энергии.
111

A, dB
М аксим ум ы ам пл итуд

Л иния м аксим ум ов

t, м к с

Л иния м иним ум ов

М ин и м ум ы а м пл и туд

Рисунок 3.5 – Максимумы и минимумы амплитуд ультразвукового сигнала

В общем виде дифференциальное уравнение малых затухающих


колебаний системы имеет вид [128]:
x  2x   02 x  0 , (3.4)

где   r / 2b0 – коэффициент затухания;  0  – циклическая частота
b

свободных колебаний системы в отсутствие трения; r  0 – обобщенный


коэффициент трения.
Если    0 , то система совершает затухающие колебания, описываемые
уравнением
x( t )  A0 e t sin( t   0 ) , (3.5)
112

где A0 и  0 – постоянные величины, определяемые из начальных условий;


   02   2 – собственная циклическая частота колебаний диссипативной
системы.
Величина A0  t   A0 e t является амплитудой затухающих колебаний.
Значения амплитуды для моментов времени t , t  t , t  2 t и т. д. образуют
убывающую геометрическую прогрессию, знаменатель которой равен e t .
Условным периодом затухающих колебаний называется промежуток
времени между двумя последовательными состояниями системы, при которых
колеблющаяся величина проходит через равновесное значение, изменяясь в
одном и том же направлении:
2 2
T  . (3.6)
  02   2
Логарифмическим декрементом затухания называется натуральный
логарифм отношения амплитуд колебаний в моменты времени t и t  T :
A t 
  ln  T . (3.7)
A t  T 
Логарифмический декремент затухания – величина, обратная числу
колебаний N , по истечении которых амплитуда уменьшится в e раз:
1
 . (3.8)
N
Промежуток времени, необходимый для совершения числа колебаний N ,
называется временем релаксации:
1
  NT  . (3.9)

Разработанная методика позволила установить взаимосвязи между
параметрами затухания ультразвуковых сигналов и параметрами
механического состояния материала, а также получить аналитическое описание
выявленных взаимосвязей (раздел 4.1). Полученное аналитическое описание
позволяет проводить непосредственное измерение значений
феноменологических параметров состояния материала на стадиях
механической обработки и циклической долговечности по параметрам
затухания ультразвукового сигнала.
113

3.2.2 МЕТОДИКА ИЗМЕРЕНИЯ СТЕПЕНИ ДЕФОРМАЦИИ СДВИГА НА СТАДИЯХ


МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ

Для измерения накопленной степени деформации сдвига на стадиях


механической обработки и циклической долговечности с использованием
ультразвукового контроля использовались аналитические модели взаимосвязи
затухания ультразвуковых колебаний и параметров механического состояния
поверхностного слоя (раздел 4.1). Измерение степени деформации сдвига
заключалось в получении осциллограммы принятого ультразвукового сигнала,
определения параметров затухания сигнала и определения величины степени
деформации сдвига по модели (4.3).
Схема измерения степени деформации сдвига по глубине поверхностного
слоя показана на рисунке 3.6. На исследуемом образце, размещенном на
специальных призмах, наносилась лыска для установки релеевского датчика.
Глубина h уз , на которой производилось измерение степени деформации сдвига
связана с шириной лыски b выражением
b2
h уз  R  R 2  , (3.10)
4
где R – радиус исследуемого образца.
Минимальная ширина лыски, при которой возможен надежный контакт
датчика с исследуемой поверхностью, составляет 3 мм. Для измерения степени
деформации сдвига на заданной глубине h уз необходимо нанести лыску
шириной
 
b  4 R 2  R  h уз  .
2
(3.11)
В процессе усталостного нагружения по схеме поперечного изгиба с
вращением в условиях мягкой схемы нагружения напряжения, возникающие в
сечении образца, возрастают прямо пропорционально увеличению расстояния
от точки приложения силы. Различие в значениях напряжений, действующих в
сечении образца, приводят к различным значениям накопленной степени
деформации сдвига в этих сечениях. Поэтому при измерении накопленной
степени деформации сдвига на стадии циклической долговечности необходимо
114

учитывать положение датчика относительно точки приложения нагрузки


(расстояние x на рисунке 3.7).

Р ел еевский д атчик

С оед инител ьны й кабел ь


П Э ВМ
h

Л ы ска

b
R

С и с т е м а “А с т р о н ”

Э ксперим ентал ьны й образец

Установочная призм а

Рисунок 3.6 – Схема измерения степени деформации сдвига по глубине


поверхностного слоя
115

ПЭВМ

С о ед ини тел ьны й


кабель
Д атчик
рел еевских вол н

Устал остны й
об разец С и с т е м а “А с т р о н ”

Установочны е
призм ы

Рисунок 3.7 – Измерение степени деформации сдвига на стадии циклической


долговечности

3.3 МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ ФОРМИРОВАНИЯ ОЧАГОВ


ДЕФОРМАЦИИ НА СТАДИИ РЕЗАНИЯ
Форма и геометрические параметры очагов деформации являлись
главным начальным условием конечно-элементного моделирования, в
конечном итоге определяющим корректность аналитического определения
накопленных свойств поверхностного слоя на стадиях механической
обработки.
116

Форма и геометрические параметры очагов деформации при резании


определяются режимами резания: передним углом  , скоростью резания V и
толщиной срезаемого слоя a .
Для изучения влияния режимов резания на закономерности
формирования очага деформации проводились экспериментальные
исследования методом визиопластичности, сущность которого заключается в
фиксации картины течения металла с помощью скоростной видеосъемки и
оцифровке полученной картины для последующей обработки.
Для исследований использовались образцы плоской формы 70×40×5мм,
изготовленные из стали 45 в отожженном состоянии ( HV 160…180). Образцы
шлифовались и полировались по одной из сторон 70×40мм. Соотношения
геометрических размеров образца определялись исходя из необходимости
соблюдения условий плоской деформации. Резание производилось по схеме
свободного ортогонального резания. На полированную сторону
экспериментальных образцов наносилась делительная сетка, позволяющая
идентифицировать линии тока и области интенсивного пластического течения в
очаге деформации.
Для увеличения картины течения металла, возникающей в процессе
резания, использовалась специальная оптическая система, схема которой
показана на рисунке 3.6. Геометрические размеры оптической системы ( f 1 , f 2 ,
d, Dф . л . и D з .л . ) выбирались таким образом, чтобы обеспечивалось
необходимое линейное увеличение и поле зрения при минимальных
аберрациях. Для линейного увеличения в 15 раз и поля зрения диаметром 1,65
мм f 1 =62 мм, f 2 =34 мм, d =183 мм, Dф .л . =72 мм и D з .л . =45 мм [129]. Линзы
устанавливались в специальные оправки на микровинтах для тонкой настройки
оптической системы. Юстировка оптической системы производилась с
помощью Ge-Ne лазера.
Для обеспечения четкости получаемой картины течения металла
видеосъемка проводилась при частоте кадров в секунду равной 500. При такой
частоте кадров и подаче 0,050 м/мин перемещение за время экспозиции одного
117

кадра составляло 1,66 мкм (0,1% поля зрения). Уменьшение времени


экспозиции по сравнению со стандартной потребовало разработки системы
освещения, состоящей из мощного источника освещения и зеркала,
предназначенного для дополнительного освещения зоны пластического течения
металла.
И сточник
освещ ения О птическая ось

Ф р он та л ьная л и нза
С вето вы е л учи З адняя линза
С те кл о В идеокам ера

Р еж ущ ая пл астина
ф .л .

з .л .
D

D
Э кспер и м е нта л ьны й
образец
З ер ка л о си сте м ы
освещ ения
f1 d f2

Рисунок 3.6 – Схема оптической системы

Экспериментальные образцы закреплялись в специальном


приспособлении с клиновым зажимом, установленном на столе фрезерного
станка 6Н80Г (рисунок 3.7). К образцу со стороны оптической системы
прижималось закаленное стекло, предназначенное для предотвращения течения
металла в направлении оптической оси.
Инструментальная державка с закрепленной режущей пластиной была
установлена в специальный кронштейн на консоли станка. При включении
подачи образец перемещался, при этом полированная плоскость оставалась
перпендикулярной оптической оси оптической системы. Режущая пластина
была неподвижна относительно оптической системы, центр радиуса округления
режущей кромки пластины находился на оптической оси.
При исследовании формирования очагов деформации на стадии резания,
основным варьируемым фактором являлась толщина срезаемого слоя,
остальные режимы резания оставались неизменными. Режимы резания
118

экспериментальных образцов приведены в таблице 3.5: a – толщина


срезаемого слоя,  – радиус округления режущей кромки,  – передний угол,
 – задний угол, V – скорость резания.

И нструм ентальная держ авка с


за кр е пл е н н о й пл асти н ой Э кспе рим ентал ьны й обр азец

З еркал о систе м ы о свещ ени я С текл о


С пециальное приспособление
д л я закр епл ени я пл оских
образцов
О пр авка ф р онтал ьной л инзы
оптической си сте м ы
с р е гул и р у е м ы м п о л о ж е н и е м

С т о л ф р е з е р н о го с т а н к а

Рисунок 3.7 – Схема установки для изучения формирования очага деформации


на стадии резания

Таблица 3.5 – Режимы резания при проведении экспериментальных


исследований

Режимы резания
№ образца a , мм  , мм  , , V , м/мин
1 0,23
2 0,38
3 0,54 0,15 35 10 0,025
4 0,6
5 0,72

Разработанная методика позволила установить влияние режимов резания


на закономерности формирования очага деформации и проверить корректность
119

принятых моделей взаимосвязи геометрических параметров очагов деформации


и технологических факторов резания.

3.4 МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ ФОРМИРОВАНИЯ


ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ НА СТАДИИ ППД С УЧЕТОМ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАСЛЕДОВАНИЯ
С целью определения граничных условий и проверки корректности
полученных решений механики ППД с учетом предшествующей истории
нагружения поверхностного слоя были проведены экспериментальные
исследования по изучению влияния режимов ППД и технологического
наследования на формирование очагов деформации на стадии ППД [130].
Формирование очага деформации на стадии ППД определяется историей
нагружения поверхностного слоя на предшествующих стадиях обработки и
режимами ППД – усилием обкатывания P , подачей S , профильным радиусом
ролика Rпр .

Поверхностный слой образцов последовательно обкатывался роликовым


инструментом вплоть до полного исчерпания запаса пластичности и появления
следов разрушения. Тем самым, перед каждым следующим рабочим ходом
поверхностный слой уже имел определенную историю нагружения, которая
может быть описана в категориях параметров очагов деформации, упрочнения
и рассчитанных значений параметров механического состояния.
В качестве примера на рисунке 3.8 приведена схема формирования
поверхностного слоя за три рабочих хода. Обкатывание на первом рабочем
ходу осуществлялось почти на полную длину образца с фиксацией очага
деформации. Вторым рабочим ходом проводили обкатывание уже
обработанной поверхности до получения стационарного очага деформации и
его фиксацией. Третий рабочий ход проводился по поверхности, обработанной
на первом и втором рабочем ходу. После третьего рабочего хода материал на
поверхности образцов полностью исчерпывал запас пластичности, о чем
свидетельствовало появление на поверхностях образца элементов
120

разрушенного металла в виде "чешуек". Фиксация очагов деформации


осуществлялась путем резкого отключения подачи и скорости. Таким образом,
получали совокупность очагов деформации, каждый из которых формировался
с учетом предшествующего нагружения.

М есто ф иксации О Д
М есто ф и ксации О Д на втором раб очем ход е
на первом рабочем ходе М есто ф иксац ии О Д
на третьем рабочем ходе

S S S
Э ксперим ента л ьны й
об разец
n

О Д на первом О Д на втор ом О Д на третьем


рабочем ходу рабочем ходу рабочем ходу
П оверхно стны й П оверхно стны й сл ой П оверхностны й слой П оверхностны й слой
слой - исходное после П П Д на первом после П П Д на первом после П П Д на первом ,
состояние рабочем ходу и втором раб очем втором и третьем
ходу рабочем ходу

Рисунок 3.8 – Схема экспериментальных исследований технологического


наследования на стадии ППД

На рисунке 3.9 представлена схема устройства для обкатывания образцов.


Приспособление состоит из трех основных узлов: корпуса (базового агрегата) 1,
сменной роликовой головки 5 с роликом 4 и штока 2 с пружиной 3. Базовый
агрегат представляет собой трубу с приваренной к ней державкой 6 для
установки в резцедержатель токарного станка. Роликовая головка
устанавливается в корпус по конусу Морзе.
Деформирующий ролик 4 изготовлен из стали ШХ 15 (ГОСТ 801-78) и
закален до высокой твердости (HRCз 63-66). Ролики тщательно отполированы
по профильному радиусу. Необходимое давление ролика на обкатываемый
образец осуществляется винтовой тарированной пружиной 3 и может меняться
от 500 до 5000 Н (50 - 500 кгс).
121

Одним из основных преимуществ такой конструкции является


возможность быстрой смены роликовой головки, ролик который может иметь
другой профильный радиус.
На рисунке 3.10 приведена фотография обкатного устройства,
установленного на токарном станке.
4
3 2

1
6

Рисунок 3.9 – Схема приспособления для обкатывания


122

Задний центр

О брабаты ваем ы й образец

П оводковы й патрон
Р езцед арж ател ь

Д еф орм ирую щ ий ролик

Корпус устройства для об каты вания

Рисунок 3.10 –Устройство для обкатывания, установленное на токарном станке

Предварительно образцы из стали 45 в отожженном состоянии ( HV


160…180) повергали токарной обработке с уменьшающимся припуском с
целью удаления упрочненного слоя. Общий припуск превышал расчетную
глубину упрочненного слоя и был распределен по рабочим ходам: 1-ый ход –
глубина t =1,5 мм; 2-ой ход – t =1,0 мм; 3-ий ход – t =1,0 мм; 4-ый ход – t =1,0
мм; 5-ый ход – t =0,5 мм; 6-ой ход – t =0,3 мм; 7-ой ход – t =0,1 мм; 8-ой ход –
t =0,05 мм; 9-ый ход – t =0,03 мм; 10-ый ход – t =0,02 мм. Механическую
123

обработку осуществляли с применением СОЖ по следующему режиму: подача


S =0,1 мм/об, частота n =630 об/мин, геометрия резца:  =30;  =9;  =45;
 1 =45; материал режущей части – Т15К6. Перед обкатыванием поверхность

образцов полировалась с целью исключения влияния исходной шероховатости


на результаты исследований.
Режимы обкатывания экспериментальных образцов, количество рабочих
ходов до разрушения приведены в таблице 3.6: Dp – диаметр ролика; S –
подача при обкатывании; n – частота вращения образцов; Rпр – профильный
радиус ролика; P – усилие обкатывания.

Таблица 3.6 – Количество рабочих ходов до разрушения и режимы обкатывания


экспериментальных образцов

Количество Режимы обкатывания



рабочих ходов n, P,
D р , мм S , мм/об Rпр , мм
образца
до разрушения об/мин кгс
901 3 2,5
95 250
902 3 5
804 2 8,5 200
0,07 630
805 3 250
64
806 3 5 150
807 2 200
После обкатывания производилась запись профилограмм очагов
деформации с использованием специальных приставок к датчикам
профилографов-профилометров “Калибр-201” и “Калибр-252” по методике,
изложенной в работах [18, 131], оцифровка профилограмм [132], измерение
геометрических параметров очагов деформации, расчет параметров
механического состояния поверхностного слоя и проверка корректности
полученных результатов с использованием ультразвукового контроля.
124

Использование разработанной методики позволило развить имеющиеся


представления о формировании очагов деформации и накоплении свойств в
поверхностном слое на стадии ППД с учетом технологического наследования.

3.5 МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ


МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ЦИКЛИЧЕСКУЮ
ДОЛГОВЕЧНОСТЬ
Как было показано в главе 2, закономерности процессов, происходящих в
поверхностном слое на стадии циклической долговечности, определяются
историей нагружения поверхностного слоя. История нагружения, в свою
очередь, формируется под воздействием технологических факторов обработки.
Для исследования влияния режимов обработки на циклическую
долговечность были проведены экспериментальные исследования.
Схема экспериментальных образцов, изготовленных из стали 45 ( HV
160…180) в соответствии с требованиями ГОСТ 25.502-79, показана на рисунке
3.11. С целью локализации максимальных напряжений и, как следствие,
положения точки зарождения усталостной трещины по оси образца, рабочая
поверхность выполнялась в виде сочетания цилиндрической (3) и конической
поверхностей (4). В процессе экспериментальных исследований усталостная
трещина зарождалась по линии сопряжения цилиндрической и конической
поверхностей.
Диаметр зажимной части выбирался из соображения исключения
возможности зарождения в ней усталостной трещины при одинаковой
механической обработке зажимной и рабочей частей. Для этого необходимо,
чтобы момент сопротивления зажимной части превышал момент
сопротивления рабочей части образца более, чем в три раза [133].
Рабочая поверхность (поверхности 3 и 4 на рисунке 3.11) усталостных
образцов подвергалась механической обработке по различным программам
нагружения. На стадии предварительных экспериментальных исследований
было установлено, что в ряде случаев механическая обработка обеспечивала
125

циклическую долговечность материала в рабочей части большую, чем


циклическая долговечность необработанного материала зажимной части при
меньших напряжениях, то есть зарождение усталостной трещины происходило
в зажимной части (поверхность 2). В связи с этим рабочая поверхность и
зажимная часть усталостных образцов обрабатывались по единым программам
нагружения.

10 59
80 72 6 39
R10 3 7
2 отв. центр В4 R10
ГОСТ 1 4 9 5 2 - 7 5

1
9
±0.0100

M24
2 фаски
+0.0000
-0.0500

+0.0000
-0.0500

18
345 20 5

40
30

30
2
3 4
8
250

Рисунок 3.11 – Образец для усталостных испытаний

Схема нагружения экспериментальных образцов (поперечный изгиб с


вращением) приведена на рисунке 3.12. Экспериментальные исследования
проводились с постоянными амплитудными значениями напряжений при
синусоидальной форме симметричного цикла, при котором максимальное и
минимальное напряжения равны по абсолютному значению, но
противоположны по знаку.
126

В енти л ято р
Р абочее сечение образца в о з д у ш н о го о х л а ж д е н и я
З а ж и м н а я ц а н га

n
d

Н а гр у ж а ю щ и й у зе л C
Э пю ра действую щ их
напряжений

Р ы ч а г с и с те м ы н а гр у ж е н и я
Д ем пф ирую щ ие
B пруж ины
A

Груз

L 1 L 2

Рисунок 3.12 – Схема нагружения экспериментальных образцов

Исследования проводились на специальной установке, созданной на базе


токарно-револьверного станка. На станке была отключена коробка скоростей,
демонтированы направляющие суппорта и суппорт. Для установки
экспериментальных образцов использовался цанговый патрон,
обеспечивающий минимальное биение установленных образцов. Нагружение
экспериментальных образцов производилось с помощью системы, состоящей
из нагружающего узла, рычага, груза и демпфирующих пружин.
Демпфирующие пружины необходимы для компенсации вибраций,
возникающих вследствие как первоначального биения образца, так и биения,
обусловленного появлением усталостной трещины. Вентилятор воздушного
127

охлаждения служит для охлаждения подшипника нагружающего узла. В


противном случае возможен его перегрев, заклинивание и, как следствие,
выход экспериментальной установки из строя.
Амплитудные значения действующих напряжений в сечении образца
определялись как
M
a  , (3.12)
W
где M – изгибающий момент; W – момент сопротивления образца.
Изгибающий момент определялся по формуле
M  Pl , (3.13)
где P – сила, приложенная к образцу; l – расстояние между рассматриваемым
сечением и точкой приложения силы (середина подшипника нагружающего
узла – см. рисунок 3.12).
Момент сопротивления сечения образца определялся с помощью
выражения
d 3
W  , (3.14)
32
где d – диаметр рассматриваемого сечения.
Для определения значений амплитуды действующих напряжений в
зависимости от веса груза использовалось выражение
 a  KP , (3.15)
32 l  L1  L2 
где K  – передаточный коэффициент, постоянный при условии
d 3 L1

одинаковой геометрии и кинематической схемы нагружения


экспериментальных образцов.
Если в процессе экспериментальных исследований необходимо было
получить заданное значение амплитуды действующих напряжений,
экспериментальная установка нагружалась силой
a
P . (3.16)
K
Режимы механической обработки экспериментальных образцов
приведены в таблице 3.7. Все образцы перед обкатыванием подвергались
128

отжигу для устранения влияния стадии резания на результаты исследований.


Режим отжига: t =850 С; выдержка – 20 мин; охлаждение с печью.

Таблица 3.7 – Режимы механической обработки экспериментальных образцов

Первый рабочий ход Второй рабочий ход


№ (обкатывание) (обкатывание)
серии P, S, n, Rпр , P, S, n, Rпр ,

Н мм/об об/мин мм Н мм/об об/мин мм


1 - - - - - - - -
2 3000 0,07 630 10 1000 0,07 630 2
3 1000 0,07 630 2 3000 0,07 630 10

Для исследования накопления деформаций и исчерпания запаса


пластичности в неупрочненном материале использовались образцы серии №1,
которые не обкатывались. Для серий №2 и №3 изготавливался образец-
свидетель, на котором производилась фиксация очагов деформации. По
полученным очагам деформации производился расчет параметров
механического состояния поверхностного слоя в соответствии с методикой,
изложенной в разделе 2.2.
Каждая серия экспериментальных образцов разбивалась на 5 подсерий.
Образцы 1-ой подсерии нагружались до появления усталостной трещины
(количество циклов – N цд ). Момент появления усталостной трещины
определялся на основе контроля прогиба экспериментальных образцов через
каждые 50000 циклов усталостного нагружения. В момент появления
усталостной трещины податливость образца резко возрастает, и продолжает
увеличиваться с ростом усталостной трещины [134-135]. Образцы 2-ой - 5-ой
подсерий нагружались меньшим количеством циклов (таблица 3.8). В 1-ой
подсерии было испытано по восемь образцов, в подсериях 2-5 каждой серии
было испытано по три образца.
129

Таблица 3.8 – Количество циклов нагружения экспериментальных образцов

№ подсерии Количество циклов нагружения


1 N цд
2 0 ,8 N цд
3 0 ,6 N цд
4 0 ,4 N цд
5 0 ,2 N цд

Методика, изложенная в данном разделе, позволила определить


циклическую долговечность образцов, обработанных с различными режимами.
После усталостного нагружения с помощью ультразвукового контроля
определялось значение накопленной степени деформации сдвига в
поверхностном слое экспериментальных образцов, что позволило получить
экспериментальные данные о накоплении степени деформации сдвига в
зависимости от режимов обработки и количества циклов нагружения.

3.6 ВЫВОДЫ
1. Разработана программа экспериментальных исследований, целью которых
является изучение закономерностей технологического наследования на
стадиях механической обработки, влияния режимов обработки на
формирование очагов деформации на стадиях резания и ППД, влияния
режимов на качество и долговечность деталей машин.
2. При выполнении исследований использовалась специально разработанная
оснастка в виде режущих и деформирующих инструментов, специальные
однороликовые обкатные устройства, устройства для записи очагов
деформации. К числу оригинальных можно отнести комплексы специальных
устройств, предназначенных для исследования механики технологического
наследования в виде оснащения для скоростной видеосъемки,
ультразвуковых исследований, исследований накопления деформаций в
процессе усталостного нагружения и другие
130

3. Разработана методика исследования взаимосвязи параметров механического


состояния материала и параметров ультразвуковых сигналов. Особенностью
методики является использование виртуального осциллографа и
спектрального анализатора системы “Астрон”, позволяющих получать
осциллограммы ультразвуковых сигналов, проходящих через металл.
4. Разработана методика исследования формирования очагов деформации при
резании в зависимости от режимов резания. Фиксация формы и
геометрических размеров очагов деформации проводится по картинам
течения металла, получаемым непосредственно в процессе резания с
помощью метода визиопластичности. Идентификация линий тока и областей
интенсивного пластического течения металла в очаге деформации
проводится по искажению делительной сетки на экспериментальных
образцах.
5. Разработана методика исследования формирования поверхностного слоя на
стадии ППД с учетом истории нагружения. Использование методики
позволяет получить профилограммы очагов деформации, форма и
геометрические размеры которых определяются режимами ППД и историей
нагружения поверхностного слоя. Результаты использованы для
определения граничных условий расчета накопления свойств
поверхностного слоя на стадии ППД с учетом технологического
наследования.
6. Разработана методика исследования влияния режимов механической
обработки на циклическую долговечность. Особенностью методики является
возможность оценки влияния режимов механической обработки не только на
продолжительность стадии циклической долговечности, но и на
закономерности накопления деформации в процессе усталостного
нагружения.
7. Каждая методика доведена до уровня расчетного алгоритма и реализована в
виде специальных программ для ЭВМ по обработке профилограмм очагов
деформации, расчету НДС, расчету деформационных параметров по
131

параметрам очагов деформации, расчету параметров качества и очагов


деформации. Построение структурных моделей процессов обработки
экспериментальных данных проводилось с использованием современных
CALS-технологий.