Вы находитесь на странице: 1из 41

130

4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО


НАСЛЕДОВАНИЯ НА СТАДИЯХ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И
ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ
В соответствии с общим планом экспериментальных исследований
(раздел 3.1) были проведены исследования технологического наследования на
стадиях механической обработки и циклической долговечности. Оценка
накопления деформации на стадиях механической обработки и циклической
долговечности с учетом технологического наследования аналитическим путем
трудоемка, корректность полученных результатов зависит от корректности
принятых допущений. Для непосредственного экспериментального
определения накопленной деформации был использован метод ультразвукового
контроля. Для этого потребовалось провести специальные исследования по
установлению взаимосвязи между параметрами механического состояния
металла и параметрами ультразвукового сигнала, проходящего через металл с
таким состоянием. Полученная аналитическая зависимость накопленной
степени деформации сдвига от амплитуды затухающих колебаний была
использована для исследования кинетики накопления деформации на стадиях
механической обработки и циклической долговечности. Накопление свойств на
стадиях механической обработки оценивалось с использованием конечно-
элементного моделирования, что потребовало проверки корректности моделей,
характеризующих зависимость геометрических параметров очагов деформации
от режимов механической обработки.

4.1 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЗАИМОСВЯЗИ


ПАРАМЕТРОВ МЕХАНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА И
ПАРАМЕТРОВ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ СИГНАЛОВ
Взаимосвязи между параметрами механического состояния металла и
параметрами ультразвуковых сигналов исследовались на экспериментальных
образцах, деформирование которых осуществлялось в условиях одноосного
сжатия.
131

В результате исследований установлено, что механическое состояние


металла существенно влияет на осциллограммы сигналов: изменяются как
амплитудные, так и частотные параметры ультразвуковой поверхностной
(релеевской) волны (рисунок 4.1 – принятые сигналы изображены со сдвигом).

Рисунок 4.1 – Изменение параметров ультразвуковой волны при увеличении


накопленной степени деформации сдвига

Результаты измерения скорости ультразвуковой поверхностной волны в


экспериментальных образцах приведены в таблице 4.1. Скорость
поверхностной ультразвуковой волны определялась как V  15  10 3 / Tср , где 15

мм – база релеевского датчика; Tср – средняя задержка между излученным и


принятым ультразвуковым сигналом, вычисленная по 5-ти измерениям.
Зависимость скорости распространения ультразвукового сигнала от
накопленной степени деформации сдвига показана на рисунке 4.2.
Анализируя полученные результаты можно отметить отсутствие
устойчивой корреляции между феноменологическими параметрами
механического состояния материала и скоростью поверхностной волны.
132

Таблица 4.1 – Скорость распространения поверхностной волны в


экспериментальных образцах

№ № №
 V , м/с  V , м/с  V , м/с
образца образца образца
1 0,000 3247 10 0,194 3233 17 0,294 3212
4 0,034 3247 11 0,105 3226 18 0,286 3219
5 0,096 3233 12 0,105 3240 19 0,239 3247
6 0,051 3093 13 0,322 3240 20 0,726 3145
7 0,215 3233 14 0,171 3233 21 0,518 3086
8 0,088 3212 15 0,193 3226 22 0,442 3024
9 0,148 3240 16 0,256 3233 24 0,738 3099

V , м /с

3240

3200

3160

3120

3080

3040

3000
0 ,0 0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 1 ,0 

Рисунок 4.2 – Зависимость скорости распространения ультразвукового сигнала


от накопленной степени деформации сдвига

Максимальное изменение скорости ультразвука составляет 6%,


корреляционная связь между степенью деформации сдвига и скоростью
распространения ультразвукового сигнала отсутствует.
133

В таблицах 4.2 и 4.3 приведены численные параметры уравнений,


описывающих соответственно максимальные и минимальные значения
амплитуды затухающих колебаний для релеевского датчика (линии
максимумов и линии минимумов на рисунке 3.5).
Зависимости полученных параметров, характеризующих ультразвуковой
сигнал, от параметров механического состояния материала приведены на
рисунках 4.3-4.6.
Анализируя полученные результаты можно отметить наличие корреляции
между амплитудой затухающего сигнала и степенью деформации сдвига и
отсутствие устойчивой корреляции между параметром  , характеризующего
форму затухающего импульса, и степенью деформации сдвига.

Таблица 4.2 – Расчетные значения параметров уравнения, описывающих


максимальные значения амплитуды затухающих колебаний по линии
максимумов

№ A0 , № A0 , № A0 ,
  
образца dB образца dB образца dB
1 98,37 -3,175 10 78,63 -2,672 17 60,47 -2,377
4 106,39 -3,001 11 89,4 -3,321 18 61,13 -3,572
5 72,57 -2,625 12 85,09 -2,361 19 58,62 -4,457
6 83,26 -4,212 13 67,87 -3,318 20 48,43 -2,327
7 90,1 -2,649 14 68,59 -3,169 21 36,87 -1,704
8 100,3 -3,113 15 76,1 -4,633 22 43,64 -1,691
9 65,63 -2,589 16 64,63 -3,401 24 38,07 -2,079

Таблица 4.3 – Расчетные значения параметров уравнения, описывающих


минимальные значения амплитуды затухающих колебаний по линии
минимумов

№ A0 ,  № A0 ,  № A0 , 
134

образца dB образца dB образца dB


1 -93,62 -2,63 10 -72,33 -3,086 17 -58,4 -2,496
4 -100,6 -2,305 11 -76,15 -4,186 18 -57,21 -2,452
5 -62,8 -2,574 12 -74,55 -2,173 19 -71,37 -4,432
6 -84,28 -2,777 13 -67,04 -2,623 20 -38,49 -1,991
7 -85,83 -2,049 14 -59,17 -3,38 21 -44,87 -1,591
8 -95,4 -3,685 15 -85,25 -3,573 22 -40,33 -1,419
9 -49,6 -2,244 16 -65,4 -2,43 24 -45,44 -1,358

A, dB

100

80

A = 1 0 0 ,1 0 7 5 e x p (-1 ,5 2 7 4 9  )
60

40

20
0 ,0 0 ,1 0 ,2 0 ,3 0 ,4 0 ,5 0 ,6 0 ,7 
Рисунок 4.3 – Зависимость амплитуды затухающих колебаний от накопленной
степени деформации сдвига (для линии максимумов)
135

- 1 ,5

- 2 ,0

- 2 ,5

- 3 ,0

- 3 ,5

- 4 ,0

- 4 ,5

- 5 ,0
-0 ,1 0 ,0 0 ,1 0 ,2 0 ,3 0 ,4 0 ,5 0 ,6 0 ,7 

Рисунок 4.4 – Зависимость параметра  от накопленной степени деформации


сдвига (для линии максимумов)
136

A, dB

-4 0
A = -9 0 ,5 5 0 8 e x p (-1 ,2 6 8 8 9 3  )

-5 0

-6 0

-7 0

-8 0

-9 0

-1 0 0

-1 1 0
0 ,0 0 ,1 0 ,2 0 ,3 0 ,4 0 ,5 0 ,6 0 ,7 

Рисунок 4.5 – Зависимость амплитуды затухающих колебаний от накопленной


степени деформации сдвига (для линии минимумов)
137

- 1 ,5

- 2 ,0

- 2 ,5

- 3 ,0

- 3 ,5

- 4 ,0

- 4 ,5

- 5 ,0
0 ,0 0 ,1 0 ,2 0 ,3 0 ,4 0 ,5 0 ,6 0 ,7 
Рисунок 4.6 – Зависимость параметра  от накопленной степени деформации
сдвига (для линии минимумов)

Аналитически зависимость между амплитудой и степенью деформации


сдвига для линии максимумов выражается как
A0  100 ,1075 exp  1 ,52749  , (4.1)
а зависимость между амплитудой и степенью деформации сдвига для линии
минимумов –
A0  90 ,5508 exp  1 ,268893  . (4.2)
138

Статистические оценки достоверности полученных моделей


(коэффициент корреляции R, дисперсия D и среднеквадратическое
отклонение  [136-139]) приведены в таблице 4.4.
Так как для линии максимумов (модель 4.1) коэффициент корреляции по
абсолютному значению выше, а среднеквадратическое отклонение ниже, то для
определения степени деформации сдвига пользовались выражением   f  A0  ,
полученным по модели (4.1):
1  A0 
 ln . (4.3)
1 ,52749  100 ,1075 

Таблица 4.4 – Статистические оценки достоверности полученных моделей


взаимосвязи амплитуды затухающих колебаний и степени деформации сдвига

Статистическая оценка достоверности


Линия
R D 
Линия максимумов (модель 4.1) -0,851 109,2025 10,45
Линия минимумов (модель 4.2) 0,818 126,033 11,23

Дополнительно исследовалось влияние параметров механического


состояния материала на интегральные и частотные параметры ультразвуковых
сигналов.
Зависимость площадей, описываемых положительными S и
отрицательными S  полупериодами колебаний для релеевского датчика
(рисунок 4.7), от параметров механического состояния материала показана на
рисунке 4.8.
На рисунке 4.9 представлена зависимость площадей, описываемых
линиями максимумов Sa  и минимумов Sa  ультразвукового сигнала от
параметров механического состояния материала. На рисунке 4.10 – зависимость
изменения частоты поверхностной ультразвуковой волны от  .
Анализ полученных зависимостей интегральных характеристик объемной
ультразвуковой волны от параметров механического состояния материала,
139

показал тенденцию к уменьшению площадей, описываемых полупериодами


колебаний и линиями максимумов и минимумов амплитуды ультразвукового
сигнала, с ростом накопленной степени деформации сдвига. Однако
полученные зависимости характеризуются большим разбросом
экспериментальных данных.

A, dB

П л ощ ад ь, описы ваем ая пол ож ительны м и полупериод ам и

t, м к с

П л о щ ад ь, описы ва е м а я отр ицател ьны м и пол упер и од а м и

Рисунок 4.7 – Площади, описываемые положительными и отрицательными


полупериодами
140

11

10

8
S -= 9 ,2 9 0 5 8 e x p ( - 0 , 8 2 3 2 8 1 5  )
7

4 S + = 8 ,3 5 0 8 3 5 e x p (-0 ,6 7 9 8 6 1  )
S + = 8 ,3 5 0 8 3 5 e x p (-0 ,6 7 9 8 6 1  )
3

2
0 ,0 0 ,1 0 ,2 0 ,3 0 ,4 0 ,5 0 ,6 0 ,7 0 ,8 0 ,9 1 ,0 

Рисунок 4.8 – Зависимость площадей, описываемых положительными и


отрицательными полупериодами колебаний, от степени деформации сдвига в
экспериментальных образцах
141

Sa

40

35

30 S a -= 2 7 , 5 6 2 4 6 e x p ( - 0 ,5 3 7 7 1 5  )

25

20

S a + = 2 8 ,3 7 7 4 6 e x p (- 0 ,6 1 0 2 2 5  )
15

10
0 ,0 0 ,1 0 ,2 0 ,3 0 ,4 0 ,5 0 ,6 0 ,7 0 ,8 0 ,9 1 ,0 

Рисунок 4.9 – Зависимость площади, описываемой линиями максимумов и


минимумов амплитуды ультразвукового сигнала, от степени деформации
сдвига в экспериментальных образцах
142

f / f0

0 ,9 8

0 ,9 6

0 ,9 4
f / f0 = 1 /(1 ,0 1 9 4 6 6 e x p (0 ,1 5 8 8 1 9 6  )
0 ,9 2

0 ,9 0

0 ,8 8

0 ,8 6

0 ,8 4

0 ,8 2

0 ,8 0
0 ,0 0 ,1 0 ,2 0 ,3 0 ,4 0 ,5 0 ,6 0 ,7 0 ,8 0 ,9 1 ,0 

Рисунок 4.10 – Влияние накопленной степени деформации сдвига на частоту


поверхностной волны

С увеличением накопленной степени деформации сдвига наблюдается


уменьшение частоты поверхностной волны. В то же время установлено, что
полученные результаты характеризуются большим разбросом.
Таким образом, в результате проведенных экспериментальных
исследований установлены взаимосвязи между параметрами механического
состояния и параметрами ультразвукового сигнала (релеевская поверхностная
волна). Установлено, что амплитуда затухающих колебаний коррелирует с
накопленной степенью деформации сдвига, проведено аналитическое описание
установленных зависимостей. Параметр  , характеризующий форму импульса,
143

не имеет устойчивой корреляции с параметрами механического состояния


материала. Интегральные и частотные параметры УЗ-сигналов обнаруживают
тенденцию к уменьшению с увеличением деформации материала, однако
полученные результаты характеризуются большим разбросом.
Полученная экспериментальная зависимость   f  A0  (выражение 4.3)
использовалась для определения накопленной степени деформации сдвига на
стадиях механической обработки и циклической долговечности.

4.2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМИРОВАНИЯ


ОЧАГОВ ДЕФОРМАЦИИ НА СТАДИИ РЕЗАНИЯ
Формирование параметров механического состояния поверхностного
слоя на стадии резания оценивалось аналитически с применением метода
конечных элементов. Одним из основных граничных условий для создания
конечно-элементной модели являлись форма и геометрические размеры очага
деформации. В соответствии с установившимися представлениями о процессе
резания форма и геометрические размеры очага деформации при резании
определяются углом скалывания  , длиной упругого контакта стружки с
передней поверхностью резца Aq , коэффициентом усадки стружки  ,
глубиной упрочнения h и углом вдавливания  (рисунок 4.11).
144

Толщ ина срезаем ой


с т р у ж ки , h стр
Д л и н а у п р у го го
контакта, А q 6 S
7
У го л с к а л ы в а н и я ,  Р езец

Толщ ина 5 y
с р е з а е м о го  
слоя, a
R пр
Гл уб ина
упрочнения, h 2 3


1 x

Рисунок 4.11 – Параметры очага деформации при резании, определяющие его


форму и геометрические размеры

На основе предварительной обработки экспериментальных исследований


М.И. Клушина [68], М.Ф. Полетики [70], Н.Н. Зорева [71], и других [72-73]
были построены модели взаимосвязи параметров очага деформации и режимов
резания для стали 45 (таблица 4.5). Полученные модели использовались для
построения конечно-элементной модели процесса резания.
Для проверки этих моделей были проведены экспериментальные
исследования по взаимосвязи параметров очага деформации и толщины
срезаемого слоя a . Параметры очага деформации определялись на полученных
145

с помощью метода визиопластичности картинах течения металла в процессе


резания с различной толщиной срезаемого слоя. В качестве примера на рисунке
4.12 показана картина течения металла для свободного ортогонального резания
с режимами: радиус округления режущей кромки  =0,15 мм; передний угол 
=35; задний угол  =10; скорость резания V =0,025 м/мин; толщина
срезаемого слоя a =0,23 мм (образец №1 – таблица 3.5).

Таблица 4.5 – Модели взаимосвязи параметров очага деформации и режимов


резания для стали 45

Параметр Модель
Угол скалывания  ,  
  10 ,9575 exp  V 0 ,478 0 ,383 a 1 ,27  10
Длина упругого контакта стружки с a 0 ,71
Aq  0 ,836
Aq , V 0 ,163 0 ,177
передней поверхностью резца мм
 a 0 ,95 
Коэффициент усадки стружки    0 ,64 ln 1 ,465 0 ,276 

V  
Глубина упрочнения h , мм h  0 ,44 a  0 ,0002  0 ,423V 0 ,67
Угол вдавливания  ,  const  40

Примечание: в моделях таблицы 4.5 V – скорость резания, м/мин;  –


передний угол, ; a – толщина срезаемого слоя, мм.

В соответствии с полученными моделями с увеличением толщины


геометрические параметры очага деформации увеличиваются, что
обуславливает более интенсивное пластическое течение металла в очаге
деформации, и, как следствие, большие значения накопленной деформации и
степени исчерпания запаса пластичности.
Увеличение скорости резания приводит к увеличению глубины
упрочнения и уменьшению угла скалывания, длины упругого контакта стружи
с передней поверхностью резца и коэффициента усадки стружки. С
146

увеличением скорости резания накопленные значения деформации и степени


исчерпания запаса пластичности увеличиваются.
При увеличении переднего угла геометрические параметры очага
деформации уменьшаются, что обуславливает уменьшение значений
накапливаемой деформации и степени исчерпания запаса пластичности

Рисунок 4.12 – Параметры очага деформации при резании, полученные по


картине течения металла

В таблице 4.6 приведены параметры очагов деформации с варьируемой


толщиной срезаемого слоя; остальные режимы резания такие же, как и для
резания на рисунке 4.12. Контуры очагов деформации, параметры которых
даны в таблице 4.6, показаны на рисунке 4.13. Контуры очагов деформации
получены по картинам течения металла, внеконтактная поверхность при
толщине срезаемого слоя a =0,6 мм не попала в поле зрения в процессе
экспериментальных исследований, поэтому на рисунке 4.13 она отсутствует.
Точка окончания упругого контакта стружки с передней поверхностью резца
147

(точка 7 на рисунке 4.11) не попала в поле зрения, кроме очага деформации при
толщине срезаемого слоя a =0,23 мм. В связи с этим параметр Aq определялся
только для очага деформации при толщине срезаемого слоя a =0,23 мм.
Величина угла вдавливания  определялась по положению точки разделения
потоков металла (рисунок 4.14). Несовпадение токи разделения потоков
металла с профилем режущей пластины на рисунке 4.14 обусловлено
погрешностью определения ее координат, которая определяется конечным
разрешением матрицы видеокамеры, а также потерями качества видеосигнала
при его сжатии в процессе оцифровки. Сопоставление значений параметров
очагов деформаций, полученных по принятым моделям и экспериментально,
показано на рисунке 4.15.
Анализ полученных результатов показывает высокое соответствие
расчетных и экспериментальных значений параметров очагов деформации.
Статистические оценки достоверности приведены в таблице 4.7. Среднее
значение угла вдавливания составляет   40 ,9 при среднеквадратическом
отклонении  =1,36, что подтверждает полученные ранее результаты В.Ю.
Блюменштейна [53, 83].

Таблица 4.6 – Параметры очагов деформации при резании с различной


толщиной срезаемого слоя

Толщина Параметр очага деформации


срезаемого Aq , мм
 ,  h , мм  ,
слоя a , мм
0,23 21 0,219 1,839 0,13 41
0,38 18,8 - 2,23 0,21 40,2
0,54 17,5 - 2,586 0,23 42
0,6 - - - 0,28 40,5
0,72 18 - 2,497 0,36 41
148

a = 0 ,7 2 y, м м

a = 0 ,5 4

a = 0 ,3 8

a = 0 ,2 3

x, м м

a = 0 ,6

Рисунок 4.13 – Контуры очагов деформации при резании с различной толщиной


срезаемого слоя a
149

Р еж ущ ая пластина

y, м м
Р а д и у с о к р у гл е н и я
0 ,1 3 5
реж ущ ей пластины
0 ,1 2 0
0 ,1 0 5
0 ,0 9 0
a = 0 ,7 2 З адняя поверхность
40 0 ,0 7 5 реж ущ ей пл астины
0 ,0 6 0
a = 0 ,5 4 a = 0 ,3 8
0 ,0 4 5
a = 0 ,2 3 0 ,0 3 0
a = 0 ,6
0 ,0 1 5
0
-0 ,1 5 -0 ,1 2 -0 ,0 9 -0 ,0 6 -0 ,0 3 0 0 ,0 3 0 ,0 6 x , м м
Рисунок 4.14 – Положение точки разделения потоков металла при резании с
различной толщиной срезаемого слоя a

,  A q, м м
Э ксперим ента л ьны е значения

М одель

М одель

Э ксперим ентальное значение

а, мм а, мм

а) зависимость  от a б) зависимость Aq от a
150

h, мм

Э ксп ерим е н та л ьн ы е зн аче ния



Э ксперим ентал ьны е значения

М одель М одель

а, мм

а, мм
в) зависимость  от a г) зависимость h от a
Рисунок 4.15 – Сопоставление расчетных и экспериментальных значений
параметров очагов деформации при различной толщине срезаемого слоя

Таблица 4.7 – Статистические оценки достоверности полученных результатов


Параметр очага Статистическая оценка
деформации R D 
 0,846 0,3143 0,560625
Aq 1 0,004734 0,068804
 0,878 0,011472 0,107109
h 0,967 0,000379 0,01948

Таким образом, проведена экспериментальная проверка моделей,


связывающих геометрические параметры очага деформации и режимы резания.
Установлена высокая степень достоверности моделей, используемых для
получения граничных условий для построения конечно-элементной модели
процесса резания.
151

4.3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМИРОВАНИЯ


ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ НА СТАДИИ ППД

4.3.1 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМИРОВАНИЯ ОЧАГОВ


ДЕФОРМАЦИИ ПРИ ППД С УЧЕТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАСЛЕДОВАНИЯ
Как было отмечено, формирование параметров механического состояния
поверхностного слоя на стадии ППД оценивалось аналитически с применением
метода конечных элементов (главы 2-3). Одним из основных граничных
условий для создания конечно-элементной модели являлись форма и
геометрические размеры очага деформации. Форма и геометрические размеры
очага деформации при ППД, в соответствии с теорией В.М. Смелянского,
определяются высотой волны hв , действительным натягом hд , расчетным
натягом hp , высотой упруго-пластического восстановления металла за
инструментом  , длиной волны l , горизонтальными проекциями передней и
задней дуги контакта – d и d 1 соответственно (рисунок 4.16).

Ролик
Р асчетны й натяг h p
S
Д ействи тел ьны й натяг h д

В ы сота вол ны h в
пр
R

C
A B E
П ластическая волна D
В ы с о т а у п р у го -п л а с т и ч е с к о го
восста новл ен ия 

Д лина волны l

П роекция пер ед ней П р оекция зад ней


д у ги ко н та к та и н с тр у м е н та д у ги ко н та к та и н с т р у м е н та
с з а го то в к о й d с з а го то в к о й d 1

Рисунок 4.16 – Геометрические параметры очага деформации при ППД


152

Модели взаимосвязи геометрических параметров очага деформации и


режимов ППД (таблица 4.8), использованные при конечно-элементном
моделировании, приняты по данным работы [140].

Таблица 4.8 – Модели взаимосвязи геометрических параметров очага


деформации и режимов ППД

Параметр Модель
Горизонтальная проекция передней дуги контакта P 3
d  2 ,25
S  2 ,766
инструмента с заготовкой d , мм
Горизонтальная проекция задней дуги контакта d 1  0 ,22 d 0 ,9
инструмента с заготовкой d 1 , мм
Высота волны hв , мм  d 
2

hв  3 ,45  
 Rпр 
 
Действительный натяг hд , мм hд  0 ,0054d 0 ,855
Длина волны l , мм l  9d
Высота упруго-пластического восстановления  , мм   0 ,6 hд
Примечание: в моделях таблицы 4.8 P – усилие обкатывания, кгс; S –
подача, мм/об; Rпр – профильный радиус инструмента.

Модели взаимосвязи геометрических параметров очага деформации и


режимов ППД, приведенные в таблице 4.8, не учитывают упрочнение
поверхностного слоя, достигнутое на предшествующих стадиях обработки.
Для описания формирования состояния поверхностного слоя на стадии
ППД с учетом предшествующей истории нагружения в категориях программ
нагружения В.Ю. Блюменштейном были получены модели, характеризующие
зависимость геометрических параметров очага деформации от режимов ППД с
учетом технологического наследования [83]. В соответствии с этими моделями
горизонтальная проекция передней дуги контакта инструмента с заготовкой с
учетом предшествующей накопленной деформации определяется как
P 3
d  2 ,25   k  1  , (4.4)
S  2 ,766
153

где k – коэффициент влияния предшествующей деформации;  – степень


деформации сдвига, накопленная на поверхности на предшествующих стадиях
механической обработки.
Коэффициент влияния предшествующей деформации для стали 45
определялся по результатам экспериментальных исследований. В таблице 4.9
даны твердость на поверхности экспериментальных образцов HVпов , степень
деформации сдвига на поверхности после соответствующего рабочего хода
пов , параметр d очага деформации и отношение d / d исх , характеризующее

уменьшение параметра d вследствие накопления деформации на


предшествующих рабочих ходах. Значение накопленной степени деформации
сдвига определялась по значению твердости [18]. На рисунке 4.17 показано
влияние степени деформации сдвига, накопленной на предшествующих
рабочих ходах, на уменьшение d при прочих равных условиях (режимах
ППД). По оси абсцисс отложено отношение d / d исх , по оси ординат – степень
деформации сдвига, накопленная на предшествующих ходах  пов  i 1 .
В результате статистической обработки получено значение коэффициента
влияния предшествующей деформации – k =0,49. Полученная модель
характеризуются коэффициентом корреляции R =-0,877, дисперсией D
=0,006, среднеквадратическим отклонением  =0,078, что свидетельствует о ее
высокой степени достоверности.
На рисунке 4.18 приведены участки экспериментальных профилограмм
очагов 901.1, 901.2, 901.3, соответствующие пластической волне (№ э, № – очаг
деформации). Также на этом рисунке показаны расчетные профили
пластической волны, полученные по модели (4.4) при k =0,49 и моделям в
таблице 4.8 (№ р).
Анализ полученных результатов показал, что с увеличением деформации,
накопленной на предшествующих стадиях обработки  пов  i 1 , горизонтальные
и вертикальные геометрические параметры очага деформации уменьшается.
154

Таблица 4.9 – Зависимость параметра d от предшествующей накопленной


степени деформации сдвига 

Очаг d
HVпов пов d , мм
d исх
деформации
901.1 265 0,592447 0,817 1
901.2 277 0,998742 0,688 0,843
901.3 285 1,098339 0,555 0,681
902.1 234 0,37167 1,117 1
902.2 267 0,806643 0,871 0,782
902.3 276 1,098339 0,676 0,605
804.1 219 0,300094 1,975 1
804.2 253 0,644932 1,767 0,895
805.1 206 0,215111 1,850 1
805.2 237 0,452303 1,758 0,951
805.3 297 1,635348 1,450 0,784
806.1 181 0,053994 1,417 1
806.2 206 0,101549 1,292 0,902
806.3 258 0,759816 1,163 0,912
807.1 206 0,101549 1,417 1
807.2 275 0,998742 1,317 0,929

d /d исх

Э кспери м ен та л ьн ы е значен и я

М о д е л ь d /d исх = -0 ,4 9  + 1

(  п о в ) i- 1

Рисунок 4.17 – Уменьшение параметра d в зависимости от накопленной


степени деформации сдвига на предшествующих стадиях обработки
155

у, м м

9 0 1 .1 р

9 0 1 .2 р
9 0 1 .2 э

9 0 1 .3 р

9 0 1 .1 э

9 0 1 .3 э

х, м м
Рисунок 4.18 – Экспериментальные и расчетные профили очагов деформации
при ППД с учетом технологического наследования

При этом зависимости между геометрическими параметрами очага


деформации с увеличением предшествующей деформации  пов  i 1 не
изменяются. Поэтому для учета технологического наследования достаточно
определить параметр d в зависимости от режимов ППД и значения  пов  i 1 ,
достигнутой на предшествующих стадиях обработки; остальные параметры
могут быть определены по моделям таблицы 4.8. Установлено, что полученные
результаты не противоречат полученным ранее результатам В.Ю.
Блюменштейна и В.М. Смелянского.
Модель (4.4) и модели таблицы 4.8 были использованы для получения
граничных условий при создании конечно-элементной модели процесса ППД с
учетом технологического наследования.
156

4.3.2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМИРОВАНИЯ МЕХАНИЧЕСКОГО


СОСТОЯНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ НА СТАДИИ ППД С УЧЕТОМ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАСЛЕДОВАНИЯ

Для оценки параметров механического состояния поверхностного слоя на


стадии ППД с учетом технологического наследования использовалось конечно-
элементное моделирование. Упрочнение, достигнутое на предшествующих
стадиях обработки, моделировалось путем создания послойной конечно-
элементной модели (раздел 2.2). Для проверки корректности полученного
аналитического решения производилось экспериментальное определение
накопленной степени деформации сдвига с использованием метода
ультразвукового контроля. Измерение степени деформации сдвига проводилось
по методике, изложенной в разделе 3.2.2 с использованием зависимости (4.3).
Сопоставление аналитических и экспериментальных значений степени
деформации сдвига проводилось для очагов деформации 901.1, 901.2 и 901.3.
На рисунке 4.19 показаны расчетные значения степени деформации
сдвига, накопленной в очаге деформации 901.1, 901.2, 901.3; на рисунке 4.20 –
расчетные значения накопленной степени исчерпания запаса пластичности. На
рисунке 4.21 приведены расчетные и экспериментальные значения суммарной
накопленной степени деформации сдвига. Распределение накопленной степени
деформации сдвига в поверхностном слое, построенное по полученным
экспериментальным значениям, показано на рисунке 4.22.
Анализ полученных результатов показывал, что интенсивность
накопления деформации и исчерпания запаса пластичности с увеличением
предварительной деформации снижается. Такое снижение обусловлено
повышением сопротивления пластической деформации упрочненного на
предшествующих рабочих ходах металла.
Расчетные значения накопленной степени деформации сдвига хорошо
соотносятся со значениями, определенными экспериментально с помощью
ультразвукового контроля (рисунок 4.21). Минимальное значение
коэффициента корреляции составляет R =0,885, а максимальное значение
157

среднеквадратического отклонения –  =0,137. Это свидетельствует в пользу


корректности разработанной методики расчета параметров механического
состояния на стадии ППД с учетом технологического наследования (раздел
2.2).
Качественная картина влияния истории нагружения на накопление
степени деформации сдвига по глубине поверхностного слоя, полученная на
основе экспериментальных значений, является адекватной полученным
аналитическим результатам накопления степени деформации на стадии ППД с
учетом стадии резания. Влияние истории нагружения выражается в изменении
закономерности накопления деформации по глубине поверхностного слоя. Для
первого рабочего хода характерно интенсивное накопление деформации в
приповерхностном слое и незначительное – в глубине поверхностного слоя.
При обкатывании на последующих рабочих ходах уже упрочненного
материала разница в накоплении деформации на различных глубинах
поверхностного слоя уменьшается и является минимальной для третьего
рабочего хода.

9 0 1 .3 
9 0 1 .1
9 0 1 .2

y, м м
158

Рисунок 4.19 – Расчетные значения накопленной степени деформации сдвига в


очагах деформации 901.1, 901.2 и 901.3

9 0 1 .3 
9 0 1 .1
9 0 1 .2

y, м м

Рисунок 4.20 – Расчетные значения степени исчерпания запаса пластичности в


очагах деформации 901.1, 901.2 и 901.3

 9 0 1 .1

Э кспе ри м е нта л ьны е зн ачени я

Р асчетны е значения

y, м м
а) после первого рабочего хода ( 901.1 )
159

 9 0 1 .1 +
+  9 0 1 .2

y, м м

б) суммарная после второго рабочего хода ( 901.1  901.2 )

 9 0 1 .1 +
+  9 0 1 .2 +
+  9 0 1 .3

y, м м
в) суммарная после третьего рабочего хода ( 901.1  901.2  901.3 )
Рисунок 4.21 – Расчетные и экспериментальные значения накопленной степени
деформации по глубине поверхностного слоя сдвига после 1-го, 2-го и 3-го
рабочего ходов.
160


9 0 1 .1

9 0 1 .2

9 0 1 .3

y, м м

Рисунок 4.22 – Экспериментальные значения накопленной степени деформации


сдвига в поверхностном слое после 1-ого, 2-ого и 3-его рабочего хода

Таким образом, полученные результаты экспериментальных


исследований позволили развить представления о закономерностях
технологического наследования на стадии ППД. История нагружения
поверхностного слоя существенно влияет на закономерности накопления
деформаций и исчерпания запаса пластичности в поверхностном слое на стадии
ППД. Результаты экспериментальных исследований подтверждают результаты,
полученные в процессе аналитического описания формирования механического
состояния на стадии ППД с учетом технологического наследования.
161

4.4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАСЛЕДОВАНИЯ НА ЦИКЛИЧЕСКУЮ
ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
Как показано в главе 2, продолжительность стадии циклической
долговечности определяется закономерностями накопления степени
деформации сдвига и степени исчерпания запаса пластичности в
поверхностном слое. На закономерности накопления степени деформации
сдвига определяющее влияние оказывают: вид диаграммы циклического
деформирования, величина степени деформации сдвига, накопленной на
стадиях механической обработки  мех , а также остаточные напряжения после
механической обработки Т ост  мех .
Первая серия экспериментальных усталостных образцов (таблица 3.7)
после изготовления подвергались отжигу, таким образом в этой серии было
исключено влияние  мех и Т ост  мех на накопление степени деформации сдвига.
На рисунке 4.23 показаны расчетные и экспериментальные значения
накопленной степени деформации сдвига для образцов серии 1 для разных
значений действующих в сечении напряжений. Экспериментальные значения
 определялись с использованием ультразвукового контроля по методике,
изложенной в разделе 3.2.2 по модели (4.3).
Полученные экспериментальные и расчетные данные хорошо
соответствуют друг другу. Величина среднеквадратического отклонения для
напряжения в сечении  a =28,08 кгс/мм2 не превышает  =0,08, что
свидетельствует о корректности расчета степени деформации сдвига в
неупрочненном материале. Так как для неупрочненного материала
закономерности накопления степени деформации сдвига определяются только
видом диаграммы циклического деформирования, соответствие расчетных и
экспериментальных значений  свидетельствует о корректности принятой
диаграммы циклической долговечности стали 45.
162

Экспериментальные образцы 2 и 3 серий (таблица 3.7) обрабатывались за


два рабочих хода, очередность этих рабочих ходов была различной. Это
позволило выявить роль истории нагружения в накоплении степени
деформации сдвига на стадии циклической долговечности.
Распределение параметров механического состояния и остаточных
напряжений по глубине поверхностного слоя после механической обработки
для образцов серий 2 и 3 даны в приложении 2. На рисунке 4.24 показаны
экспериментальные и расчетные значения накопленной степени деформации
сдвига для серии 2, на рисунке 4.25 – для серии 3.

 
Э кспер им ен тал ьн ы е значени я

Р асчетны е значения

0 400 000 800 000 1 200 000 N


0 400 000 800 000 1 200 000 N
200 000 600 000 1 000 000 1 4 0 0 0 0 0 1 400 000
200 000 600 000 1 000 000
а) в сечении  a =24,46 кгс/мм2 б) в сечении  a =25,47 кгс/мм2
 

0 400 000 800 000 1 200 000 N


0 400 000 800 000 1 200 000 N
200 000 600 000 1 000 000 1 400 000 200 000 1 400 000
600 000 1 000 000
в) в сечении  a =26,09 кгс/мм 2
г) в сечении  a =28,08 кгс/мм 2

Рисунок 4.23 – Экспериментальные и расчетные значения накопленной степени


деформации сдвига на стадии циклической долговечности для серии 1
163

Э ксперим ентал ьны е значе ния

Р асчетны е значения

Рисунок 4.24 – Расчетные и экспериментальные значения накопленной степени


деформации сдвига (серия 2, глубина h =0,126 мм, действующее напряжение в
сечении  a =28 кгс/мм2)
164


Э ксперим ентал ьны е значе ния

Расчетны е значения

N
Рисунок 4.25 – Расчетные и экспериментальные значения накопленной степени
деформации сдвига (серия 3, глубина h =0,087 мм, действующее напряжение в
сечении  a =28 кгс/мм2)
Анализ полученных результатов показывает высокое соответствие
экспериментальных и расчетных значений накопленной степени деформации
сдвига (среднеквадратическое отклонение не превышает  =0,0867), что
свидетельствует о корректности полученных моделей влияния истории
нагружения на закономерности неупругого деформирования (модели 2.28, 2.30,
2.36).
Также были исследованы закономерности накопления степени
деформации сдвига по глубине поверхностного слоя. На рисунке 4.26 показано
накопление степени деформации сдвига по глубине поверхностного слоя для
серии 2, на рисунке 4.27 – для серии 3. Данные получены для сечений,
165

амплитудное значение напряжений на поверхности которых составляло  a =28


кгс/мм2.
Анализ полученных результатов показывает что накопление степени
деформации сдвига по глубине поверхностного слоя имеет сложный характер.
Для серий 2 и 3 максимальное накопление  происходит на поверхности и на
некоторой глубине h , при этом глубина подповерхностного максимума
накопления  с увеличением количества циклов нагружения изменяется.
Изменяется также и интенсивность накопления степени деформации сдвига по
глубине поверхностного слоя. Закономерности накопления степени
деформации сдвига по глубине поверхностного слоя определяются историей
нагружения поверхностного слоя.
Так, глубина подповерхностного максимума  для серии 2 с
увеличением количества циклов уменьшается (с 0,5 мм в 400 000-ом цикле до
0,42 мм в 2 070 000-ом цикле). Для серии 3 характерна обратная картина –
глубина подповерхностного максимума  увеличивается (с 0,29 мм до 0,39
мм). Интенсивность накопления степени деформации сдвига по глубине
поверхностного слоя также различна.

4 0 0 0 0 0 -ы й 8 0 0 0 0 0 -ы й 1 2 0 0 0 0 0 -ы й 1 6 0 0 0 0 0 -ы й 2 0 7 0 0 0 0 -ы й
цикл цикл цикл цикл цикл
И сходное
со сто ян ие
166

Рисунок 4.26 – Расчетные и экспериментальные значения накопленной степени


деформации по глубине поверхностного слоя (серия 2; сплошная линия –
расчетные значения; , , , и – экспериментальные значения после 400 000,
800 000, 1 200 000, 1 600 000 и 2 070 000 циклов нагружения соответственно)

h
6 0 0 0 0 0 -ы й 1 2 0 0 0 0 0 -ы й 1 8 0 0 0 0 0 -ы й 2 4 0 0 0 0 0 -ы й 3 3 4 0 0 0 0 -ы й
цикл цикл цикл цикл цикл
И сходное
состояние

Рисунок 4.27 – Расчетные и экспериментальные значения накопленной степени


деформации по глубине поверхностного слоя (серия 3; сплошная линия –
расчетные значения; , , , и – экспериментальные значения после 600 000,
1 200 000, 1 800 000, 2 400 000 и 3 340 000 циклов нагружения соответственно)

Для серии 2 после 1 600 000-го цикла (0,8 N цд ) значение  в


подповерхностном максимуме сопоставимо со значением  на поверхности
(0,72 и 0,71 соответственно), тогда как для серии 3 после 2 400 000-го цикла
(также 0,8 N цд ) значение  в подповерхностном максимуме превышает
значение  на поверхности более чем в 1,25 раза.
Полученные результаты подтверждают и развивают установленные ранее
В.Ю. Блюменштейном закономерности накопления деформации и исчерпания
запаса пластичности на стадии циклической долговечности в категориях
программ нагружения.
167

С целью раздельной оценки роли остаточных напряжений и


деформационного упрочнения в обеспечении циклической долговечности был
произведен расчет циклической долговечности без учета остаточных
напряжений для серий образцов 2 и 3, а также серий образцов из работы [122].
В результате моделирования установлено, что вклад в обеспечение
циклической долговечности деформационного упрочнения составляет от 58%
до 85%, а вклад остаточных напряжений – от 15% до 42%. Роль
деформационного упрочнения и остаточных напряжений в обеспечении
циклической долговечности не является постоянной величиной, и зависит от
истории нагружения поверхностного слоя на стадиях механической обработки.
Таким образом, разработанный аналитический аппарат позволяет не только
определить продолжительность стадии циклической долговечности, но и уже
на стадии проектирования технологического упрочняющего процесса
прогнозировать раздельное влияние обеспечивающих циклическую
долговечность факторов.
На рисунке 4.28 показаны результаты расчета циклической
долговечности образцов, обкатанных с различным усилием P и
экспериментальные результаты, полученные А.В. Журавлевым. Расчет
параметров механического состояния после механической обработки
(исходных для расчета циклической долговечности) проводился по методике,
изложенной в разделе 2.2, форма и размеры очагов деформации в зависимости
от усилия обкатывания определялись по модели (4.4) и моделям таблицы 4.8.
Экспериментальные данные получены А.В. Журавлевым на образцах из стали
45, имеющих диаметр рабочей части 20 мм. Усилие обкатывания изменялось от
100 до 450 кгс (от 1000 до 4500 Н); остальные режимы обкатывания:
профильный радиус Rпр =5 мм, подача S =0,07 мм/об, частота вращения n =630
об/мин.
168

N цд

Р асчетны е
значения

Э ксперим ента л ьны е


з н а ч е н и я Ж у р а в л е в а А .В .

Р, к гс
Рисунок 4.28 – Расчетные и экспериментальные значения циклической
долговечности при различных усилиях обкатывания

Полученные данные показывают высокое соответствие расчетных и


экспериментальных результатов, а также результатов других авторов. С
увеличением усилия обкатывания циклическая долговечность возрастает и
достигает максимального значения при обкатывании с усилием P =300 кгс.
При дальнейшем увеличении усилия обкатывания циклическая долговечность
уменьшается.
Результаты экспериментальных исследований влияния технологического
наследования на циклическую долговечность подтверждают корректность
принятой диаграммы циклического деформирования и моделей,
характеризующих влияние истории нагружения на закономерности неупругого
169

деформирования. Закономерности накопления деформации и исчерпания запаса


пластичности по глубине поверхностного слоя на стадии циклической
долговечности определяются режимами механической обработки. Таким
образом, определяющая роль истории нагружения в закономерностях
накопления деформации и исчерпания запаса пластичности на стадии
циклической долговечности определяет задачу технологического обеспечения
циклической долговечности как задачу обеспечению необходимого
механического состояния поверхностного слоя после стадий механической
обработки.

4.5 ВЫВОДЫ
1. Выполнены экспериментальные исследования взаимосвязи параметров
механического состояния металла и параметров ультразвукового сигнала.
Показано, что механическое состояния металла существенно влияет на
частотные и амплитудные параметры ультразвукового сигнала. Наиболее
тесная корреляционная связь ( R ≥0,85) обнаруживается между степенью
деформации сдвига и амплитудой затухающих колебаний. Полученная
аналитическая зависимость была использована в работе для оценки
кинетики накопления деформации на стадиях механической обработки и
циклической долговечности.
2. Проведена экспериментальная проверка моделей, использованных для
определения граничных условий при конечно-элементном моделировании
процесса резания. Показано, что модели геометрических параметров очага
деформации в зависимости от режимов резания характеризуются высокой
степенью достоверности.
3. Установлены количественные зависимости влияния истории нагружения на
геометрические параметры очага деформации при ППД, полученные на
основе моделей формирования профиля очага деформации при ППД с
учетом технологического наследования В.Ю. Блюменштейна. Модели
характеризуются высокими показателями статистической достоверности.
170

4. Методика расчета накопления деформации и исчерпания запаса


пластичности на стадиях механической обработки с использованием
конечно-элементного моделирования нашла свое экспериментальное
подтверждение. Полученные результаты позволили развить представления
о закономерностях технологического наследования на стадиях
механической обработки.
5. Закономерности накопления деформации в поверхностном слое на стадии
циклической долговечности определяются режимами механической
обработки. Показано, что накопление деформации по глубине
поверхностного слоя имеет сложный характер, при этом интенсивность
накопления деформации на различных глубинах определяется
закономерностями технологического наследования.
6. Режимы механической обработки определяют вклад в обеспечение
циклической долговечности деформационного упрочнения и остаточных
напряжений, который не является постоянной величиной. Установлено, что
в зависимости от режимов механической обработки доля деформационного
упрочнения в обеспечении циклической долговечности составляет от 58%
до 85%, а доля остаточных напряжений – от 15% до 42%
7. Результаты экспериментальных исследований показывают корректность
диаграммы циклического деформирования и моделей, характеризующих
влияние истории нагружения на закономерности неупругого
деформирования, использованных в разработанном аналитическом аппарате
для расчета циклической долговечности в зависимости от режимов
механической обработки.