166

5 РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБКАТЫВАНИЯ,
ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ ЗАДАННУЮ ЦИКЛИЧЕСКУЮ
ДОЛГОВЕЧНОСТЬ
Как показали результаты аналитических и экспериментальных
исследований, циклическая долговечность определяется историей нагружения
поверхностного слоя на стадиях механической обработки. Прямая задача –
расчет циклической долговечности по известным режимам механической
обработки, – сводится к расчету накопления свойств поверхностного слоя на
стадиях механической обработки с учетом технологического наследования и
расчету накопления свойств на стадии циклической долговечности. Решение
обратной задачи – определения последовательности и режимов операций
механической обработки, обеспечивающих заданную циклическую
долговечность, – имеет итерационный характер.

5.1 РЕШЕНИЕ ПРЯМОЙ И ОБРАТНОЙ ЗАДАЧИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ

ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ УПРОЧНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
МАШИН

5.1.1 РЕШЕНИЕ ПРЯМОЙ И ОБРАТНОЙ ЗАДАЧИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЦИКЛИЧЕСКОЙ

ДОЛГОВЕЧНОСТИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СТРУКТУРНО-АНАЛИТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ

Для решения прямой и обратной задачи обеспечения циклической

долговечности может быть использована структурно-аналитическая модель
накопления деформации и исчерпания запаса пластичности на стадии
циклической долговечности (глава 2).
Для решения прямой задачи по известным моделям определяются
геометрические параметры очага деформации при резании, определяющие его
форму и размеры, в зависимости от заданных режимов резания (раздел 4.2).
Далее с использованием методики расчета параметров механического
состояния на стадиях механической обработки (раздел 2.2) определяется
распределение  и  по глубине поверхностного слоя после стадии резания с
167

текущими режимами. Затем, в зависимости от заданных режимов ППД и

распределения  и  после стадии резания, определяются геометрические
параметры очага деформации при ППД (раздел 4.3.1), создается послойная
конечно-элементная модель процесса ППД (раздел 2.2) и определяется
распределение  мех и  мех после стадий резания и ППД. Далее рассчитывается
циклическая долговечность, которая определяется механическим состоянием
поверхностного слоя.
Исходными данными для расчета циклической долговечности являются:
 глубина h , на которой рассчитывается циклическая долговечность,;
 численное значение степени деформации сдвига на данной глубине после
механической обработки   мех  h ;
 численное значение степени деформации сдвига на поверхности детали
  мех  0 ;
 степень исчерпания запаса пластичности на данной глубине после
механической обработки  мех ;
 численные значения компонент тензора остаточных напряжений после
механической обработки Т ост  мех на данной глубине.
Расчет циклической долговечности проводится в следующем порядке.
1. Определяется коэффициент k мех , характеризующий влияние истории
нагружения на величину неупругой деформации, по выражению (2.28) в
зависимости от значения степени деформации сдвига, накопленной на
поверхности   мех  0 , и степени деформации сдвига, накопленной на
заданной глубине h   мех  h .
2. Рассчитываются суммарные накопленные значения  и   .
2.1. Определяется коэффициент k рел , характеризующий степень релаксации
остаточных напряжений в процессе усталостного нагружения по
формуле (2.34); рассчитываются компоненты тензора остаточных
напряжений в текущем цикле нагружения по формуле (2.33), найденные
компоненты переводятся из цилиндрической системы координат в
168

прямоугольную по формуле (2.32); рассчитывается коэффициент k ост ,

характеризующий влияние остаточных напряжений на неупругую
деформацию для каждой компоненты тензора неупругих деформаций по
формуле (2.30).
2.2. Определяются коэффициенты аппроксимации ДЦД a 1 , b1 и c 1 в
соответствии с текущим значением степени деформации сдвига i по
формулам (2.21-2.23).
2.3. Рассчитываются накопленные значения i и  i в текущем цикле
усталостного нагружения.
2.3.1. Определяются значения компонент тензора эксплуатационных
напряжений в текущей точке дискретизации цикла – для случая
поперечного изгиба с вращением по формуле (2.16).
2.3.2. Определяются компоненты тензора неупругих деформаций по
диаграмме циклического деформирования по формулам (2.25) или
(2.26) в текущей точке дискретизации цикла.
2.3.3. Рассчитываются компоненты тензора неупругих деформаций с
учетом накопленной степени деформации сдвига на стадии
механической обработки и текущих остаточных напряжений по
формулам (2.27) и (2.29) в текущей точке дискретизации цикла.
2.3.4. Определяются компоненты тензора скоростей неупругих
деформаций по изменению компонент тензора неупругих
деформаций по формуле (2.35) в текущей точке дискретизации
цикла.
2.3.5. Определяются мгновенные значения параметров механического
состояния поверхностного слоя в текущей точке дискретизации
цикла – степени деформации сдвига  j по формуле (1.6), степени
исчерпания запаса пластичности  j по критерию Калпина-
Филиппова (формула 1.9).
169

2.3.6. Определяются накопленные значения i и  i в текущем цикле

усталостного нагружения суммированием мгновенных значений во
всех точках дискретизации цикла.
2.4. Суммарные значения  и  увеличиваются на величину
накопленных i и  i в текущем цикле усталостного нагружения.
2.5. Если значение   меньше единицы, повторяются пункты 2.1-2.4 для
следующего цикла нагружения. Если   достигает значения   =1,
расчет заканчивается. Циклическая долговечность N цд для данного
исходного механического состояния на данной глубине соответствует
текущему циклу нагружения. Например, если значение   достигло
значения   =1 на 3 400 050-ом цикле, циклическая долговечность для
данного исходного состояния на данной глубине составляет N цд =3 400

050 циклов.
Решение обратной задачи может быть получено с помощью итеративной
процедуры (рисунок 5.1). На первом этапе задаются начальные режимы резания
и последующего ППД с учетом имеющихся ограничений (минимальная
допустимая производительность, наличие оборудования с возможностью
обработки с заданными режимами резания и ППД и т.д.). Далее решается
прямая задача с назначенными режимами резания и последующего ППД. Затем
рассчитывается циклическая долговечность, которая определяется
механическим состоянием поверхностного слоя. В случае, если рассчитанная
циклическая долговечность меньше заданной, технологические режимы
изменяются с учетом имеющихся ограничений и описанная процедура
повторяется до тех пор, пока не будут определены режимы, обеспечивающие
заданное значение циклической долговечности.
170

Н ачало

Н азначение начальны х реж им ов

м еханической об раб отки

Р а с ч е т п а р а м е т р о в м е х а н и ч е с к о го с о с т о я н и я
п о в е р х н о с т н о го с л о я н а с т а д и я х о б р а б о т к и

О п р е д е л е н и е ко э ф ф и ц и е н та k м ех

N=0

  =  м е х ;
  > = 1

О пред ел ение коэф ф ициентов Д Ц Д

Р а с ч е т к о м п о н е н т т е к у щ е го т е н з о р а
остаточны х напряж ений

О п р е д е л е н и е ко э ф ф и ц и е н та k ост

n = 0 ; n = к о л -в о то ч е к
д искретизаци и ц икл а

Р асчет ком понент тензора

экспл уатац ионны х напряж ений

Р а с ч е т ко м п о н е н т те н зо р а н е у п р у ги х
д е ф о р м а ц и й с у ч е т о м k м ех и k ост

Р асчет ком понент тензора скоростей

н е у п р у ги х д е ф о р м а ц и й

Р а с ч е т м гн о в е н н ы х зн а ч е н и й п о к а за те л е й
м е х а н и ч е с к о го с о с т о я н и я в т е к у щ е й т о ч к е
д искретизац ии ц икл а

N=N +1 Р а с ч е т н а к о п л е н н ы х п а р а м е т р о в м е х а н и ч е с к о го
с о с т о я н и я з а ц и к л у с т а л о с т н о го н а гр у ж е н и я
 i,  i; р а с ч е т   ,  

И зм енение реж им ов
м еханическо й о б р аб отки
Н ет
N>=N цд

Да
Конец

Рисунок 5.1 – Алгоритм назначения режимов механической обработки по

заданному значению циклической долговечности
171

5.1.2 РЕШЕНИЕ ПРЯМОЙ И ОБРАТНОЙ ЗАДАЧИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЦИКЛИЧЕСКОЙ

ДОЛГОВЕЧНОСТИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НОМОГРАММЫ ДЛЯ УПРОЩЕННОГО

ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ

Процедуры решения прямой и обратной задачи, описанные в разделе

5.1.1, основаны на подробном расчете циклической долговечности с
использованием структурно-аналитической модели. Достоинством такого
подхода является достаточно высокая точность получаемых результатов.
Однако подобный расчет циклической долговечности требует использования
ЭВМ, что не всегда возможно в производственных условиях. Также подробный
расчет занимает длительное время, что повышает трудоемкость решения
обратной задачи, требующего многократного расчета циклической
долговечности.
Для упрощенного определения циклической долговечности по известным
параметрам механического состояния поверхностного слоя после механической
обработки была разработана номограмма (рисунок 5.2), которая предназначена
для определения циклической долговечности изделий из стали 45,
подвергаемых усталостному нагружению по схеме поперечного изгиба с
вращением в условиях мягкой схемы нагружения.
Исходными данными для упрощенного определения циклической
долговечности являются:
 численное амплитудное значение эксплуатационного напряжения –
компоненты тензора эксплуатационных напряжений, действующей по оси
образца,  x на данной глубине в кгс/мм2;
 численное значение степени деформации сдвига на поверхности   мех  0 ;
 численное значение степени деформации сдвига на данной глубине после
механической обработки   мех  h ;
 численной значение компоненты тензора остаточных напряжений после
механической обработки по оси образца   ост  x на данной глубине в кгс/мм2;
 х
172

 м е х ) 0 = 0 ,1 2 -о й к в а д р а н т  м е х ) h = 0 ,9
 м е х ) 0 = 0 ,3

 м е х ) 0 = 0 ,9  м е х ) h = 0 ,7
 м е х ) h = 0 ,3
 м е х ) h = 0 ,1

1 2

 м е х ) 0 = 0 ,7
 м е х ) h = 0 ,5
1 -ы й кв а д р а н т  м е х ) 0 = 0 ,5

механической обработки  мех .

3 -и й к в а д р а н т
 м ех= 0 ,6

 м ех= 0 ,8

( ост)х= -8 0
4 3
 м ех= 0 ,4 ( ост)х= -5 0
 м ех= 0 ,2
( ост)х= -2 0
4 -ы й к в а д р а н т  м ех= 0
( ост)х= 1 0
N цд

циклической долговечности по заданным значениям параметров механического состояния поверхностного слоя

 степень исчерпания запаса пластичности на данной глубине после

173

Значения исходных данных в зависимости от заданных режимов резания

и ППД могут быть определены или с использованием конечно-элементного
моделирования (раздел 2.2), или по известным инженерным моделям [18, 83].
Так, например, согласно В.В. Баринову, значение степени деформации
сдвига на поверхности после механической обработки может быть получено по
выражению [141]
2 ,1  10 4 P 1 ,25
  мех  0  2 , (5.1)
S R 
z пр
0 ,8
Dз0 ,7 D 0р ,5
где P – усилие обкатывания, Н; Sz – подача, мм/об; Rпр – профильный радиус
ролика, мм; Dз – диаметр заготовки, мм; Dр – диаметр ролика, мм.
Значение степени деформации сдвига на заданной глубине h может быть
определено как
  мех  h   мех  0 exp  5 ,5166 h1 ,5   0 ,01 . (5.2)
Выражение (5.2) получено на основе статистического анализа
результатов, полученных в данной работе, а также в работах [62-63, 81, 83].
Среднеквадратическое отклонение не превышает  =0,07, что свидетельствует
о корректности принятой зависимости.
Степень исчерпания запаса пластичности на заданной глубине
определяется по рассчитанному значению   мех  h [83]:


 мех  1 ,064 exp  2   мех  h  1 ,27  2 .  (5.3)
Для построения номограммы были получены значения циклической
долговечности при дискретном изменении значений исходных данных с
использованием структурно-аналитической модели по алгоритму, изложенному
в разделе 5.1.1. Границы диапазона и шаг дискретного изменения значений
исходных данных приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Границы диапазона и шаг дискретного изменения значений
исходных данных при построении номограммы

Границы диапазона изменения параметра Шаг дискретного

Параметр
Начало Конец изменения параметра
 x , кгс/мм2 23 32 3
174

 мех  0 0,1 0,9 0,2

 мех  h 0,1 0,9 0,2
  ост  х , -80 10 30
кгс/мм2
 мех 0 0,8 0,2

Порядок построения номограммы иллюстрируется на рисунке 5.3. В

квадрантах 1-3 проводятся прямые линии, соответствующие средним
значениям исходных данных (   мех  0 =0,5;   мех  h =0,5;   ост  х =-50 кгс/мм2). В
четвертом квадранте строится кривая, характеризующая зависимость N цд  f   x 
для каждого значения  мех (линия  мех ). В третьем квадранте строятся точки
линий, характеризующих изменение циклической долговечности при
изменении величины остаточных напряжений относительно среднего значения.
Для этого из точки на оси N цд , соответствующей значению циклической
долговечности при увеличении остаточных напряжений (точка 2 на рисунке
5.3) при неизменных значениях  x ,   мех  0 и   мех  h , проводится вертикаль до
пересечения с линией  мех . Горизонталь IV проводится из полученной точки
пересечения. Тогда точка линии, характеризующей влияние остаточного
напряжения, будет находиться на пересечении вертикали III и горизонтали IV
(точка 2’ на рисунке 5.3).
Во втором квадранте строятся точки линий, характеризующих изменение
циклической долговечности при изменении степени деформации сдвига на
данной глубине   мех  h (например, точка 3’ на рисунке 5.3). В первом квадранте
строятся точки линий, характеризующие изменение циклической
долговечности при изменении степени деформации сдвига на поверхности
  мех  0 (например, точка 4’ на рисунке 5.3).
175

x 2 -о й к в а д р а н т
4’
Л и н и я с р е д н е го Л и н и я с р е д н е го
з н а ч е н и я ( м ех)0 I II з н а ч е н и я ( м ех)h

3’
1 -ы й к в а д р а н т

III

4 -ы й к в а д р а н т
IV
Линия  м ех
Л и н и я с р е д н е го
V 2’
з н а ч е н и я ( ост)х

1 2 3 4
3 -и й к в а д р а н т
N цд

Рисунок 5.3 – К построению номограммы

В качестве примера на номограмме (рисунок 5.2) показано определение

циклической долговечности для исходных данных: амплитудное
эксплуатационное напряжение, действующее по оси образца на данной глубине
–  x =28,5 кгс/мм2; численное значение степени деформации сдвига,
накопленной на поверхности на стадиях механической обработки, –   мех  0 =0,3;
численное значение степени деформации сдвига, накопленной на данной
глубине на стадиях механической обработки, –   мех  h =0,1; численное значение
компоненты тензора остаточных напряжений после механической обработки,
действующей по оси образца, на данной глубине –  ост =-50 кгс/мм2; численное
значение степени исчерпания запаса пластичности, на данной глубине на
стадиях механической обработки, –  мех =0,2.
Таким образом, для определения циклической долговечности по
номограмме необходимо на оси  x отложить значение, соответствующее
амплитудному эксплуатационному напряжению, действующему по оси образца
176

на данной глубине, и провести вертикаль до пересечения с линией,

соответствующей заданному значению степени деформации сдвига на
поверхности   мех  0 (точка 1 в первом квадранте на рисунке 5.2). Далее из
точки 1 проводится горизонталь до пересечения с линией, соответствующей
заданному значению степени деформации сдвига на данной глубине   мех  h
(точка 2 во втором квадранте на рисунке 5.2). Затем из точки 2 проводится
вертикаль до пересечения с линией, соответствующей заданному значению
осевого остаточного напряжения   ост  x (точка 3 в третьем квадранте на
рисунке 5.2). После этого из точки 3 проводится горизонталь до пересечения с
линией, соответствующей заданному значению степени исчерпания запаса
пластичности на данной глубине  мех (точка 4 в четвертом квадранте на
рисунке 5.2). Проекция точки 4 на ось N цд дает значение циклической
долговечности для заданного механического состояния и эксплуатационного
напряжения.
Номограмма, подобная показанной на рисунке 5.2, может быть построена
и для других материалов и условий нагружения. Для этого необходимо
получить коэффициенты структурно-аналитической модели для данного
материала и условий нагружения, рассчитать значения циклической
долговечности для различных значений исходных данных и повторить
процедуру построения номограммы.
Погрешность упрощенного определения циклической долговечности по
номограмме относительно расчета циклической долговечности с помощью
структурно-аналитической модели не превышает 8,6%, что позволяет
использовать полученную номограмму определения циклической
долговечности по значениям показателей механического состояния
поверхностного слоя при решении прямой и обратной задач обеспечения
циклической долговечности.
Порядок решения прямой и обратной задачи с использованием
упрощенного определения циклической долговечности совпадает с порядком
177

решения соответствующих задач с помощью структурно-аналитической

модели.

5.1.3 ОПЕРАТИВНОЕ ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ С

ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДА УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

Упрощенное определение циклической долговечности по номограмме на

рисунке 5.2 требует расчета параметров механического состояния
поверхностного слоя после механической обработки. Расчет исходных данных
с использованием конечно-элементного моделирования трудоемок, требует
использования ЭВМ. Определение значений параметров механического
состояния по инженерным моделям приводит к увеличению погрешности
определения циклической долговечности.
Оперативное прогнозирование продолжительности стадии циклической
долговечности в производственных условиях возможно непосредственным
измерением с использованием метода ультразвукового контроля. Для
определения циклической долговечности на глубине h и при амплитудных
значениях осевых эксплуатационных напряжений  x разработана номограмма,
показанная на рисунке 5.4. Продолжительность стадии циклической
долговечности определяется по амплитуде принятого ультразвукового сигнала
(формула 3.3). Номограмма предназначена для определения циклической
долговечности по параметрам затухания ультразвукового сигнала для изделий
из стали 45, подвергаемых усталостному нагружению по схеме поперечного
изгиба с вращением в условиях мягкой схемы нагружения.
 1 -ы й кв а д р а н т 2 -о й кв а д р а н т
178

h = 0 ,9
h = 0 ,7
x= 2 3

h = 0 ,3 h = 0 ,5 x= 2 9

x= 2 6

x= 3 2 2

1
h = 0 ,1

А 0, d B N цд

иклической долговечности в зависимости от глубины, действующего напряжения и параметров ультразвукового сигнала

179

При построении номограммы принято:

 Амплитуда ультразвукового сигнала и степень деформации сдвига связаны
между собой выражением (4.3).
 Распределение степени деформации сдвига по глубине поверхностного слоя
может быть описано зависимостью (5.2).
 Связь между накопленной степенью деформации сдвига и степенью
исчерпания запаса пластичности на стадиях механической обработки может
быть описано зависимостью (5.3).
 Значение осевых остаточных напряжений   ост  х после механической
обработки составляет   ост  х =-30 кг/мм2.
 Измерение параметров ультразвукового сигнала производится на глубине
h уз =0,1 мм. Для этого необходимо на исследуемый образец нанести лыску,
ширина b которой определяется по формуле (3.11).
Для построения номограммы были получены значения циклической
долговечности для различных исходных данных. Значения амплитуд
ультразвукового сигнала A0 изменялись от 30 до 100 dB с шагом 10 dB.
Значения глубины h изменялись от 0,1 до 0,9 мм с шагом 0,2 мм. Значения
амплитудных эксплуатационных осевых напряжений  x изменялись от 23 до
32 кгс/мм2 с шагом 3 кгс/мм2. Каждому значению амплитуды A0

соответствовала степень деформации сдвига  

уз 0 ,1 на глубине 0,1 мм,
определяемая по выражению (4.3). Тогда по выражению (5.2) степень
деформации сдвига на поверхности определялась как
 мех  0    уз  0 ,1  0 ,01 / exp  5 ,5166  0 ,11 ,5  . Степень деформации сдвига на каждой
глубине h определялась по выражению (5.2). Степень исчерпания запаса
пластичности определялась с помощью зависимости (5.3).
Номограмма строилась в следующем порядке. На первом этапе во втором
квадранте произвольно строилась линия, соответствующая  x =32 кгс/мм2. По
этой линии и известным значениям циклической долговечности для различных
исходных данных в первом квадранте строилась линия, соответствующая h
180

=0,1 мм. Затем во втором квадранте по линии, соответствующей h =0,1 мм, и

известным значениям циклической долговечности для различных исходных
данных во втором квадранте строились линии, соответствующие значениям  x
23 кгс/мм2, 26 кгс/мм2 и 29 кгс/мм2. Далее в первом квадранте строились линии,
соответствующие другим значениям глубины h .
В качестве примера на номограмме (рисунок 5.4) показано определение
циклической долговечности на глубине h =0,1 мм при значении действующих
напряжений  x = 29 кг/мм2. Для определения циклической долговечности
необходимо на оси амплитуд A0 отложить значение, соответствующее
полученной амплитуде (на примере – A0 =55 dB). Далее проводят вертикаль до
пересечения с линией, соответствующей глубине, для которой проводится
оценка циклической долговечности. Из полученной точки пересечения (точки 1
на рисунке 5.4) проводят горизонталь до пересечения с линией,
соответствующей значению действующих напряжений. Проекция точки
пересечения горизонтали и линии  x (точки 2 на рисунке 5.4) на ось N цд дает
значение циклической долговечности.
Номограмма для оперативного прогнозирования циклической
долговечности, подобная показанной на рисунке 5.4, может быть построена и
для других материалов и условий нагружения. Для этого необходимо:
 определить зависимость между амплитудой ультразвукового сигнала и
накопленной степенью деформации сдвига;
 определить коэффициенты моделей в составе структурно-аналитической
модели для данного материала и условий нагружения;
 определить значения исходных данных и рассчитать циклическую
долговечность для этих исходных данных;
 повторить процедуру построения номограммы.
Погрешность определения циклической долговечности по номограмме на
рисунке 5.4 относительно точного решения для образцов из стали 45,
подвергаемых усталостному нагружению в условиях поперечного изгиба с
181

вращением, не превышает ±16%, что является удовлетворительным при

прогнозировании циклической долговечности в производственных условиях.

5.2 ПРОГРАММНЫЕ СИСТЕМЫ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ

МЕХАНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ НА СТАДИЯХ МЕХАНИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ И ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ

5.2.1 ПРОГРАММНАЯ СИСТЕМА “НАСЛЕДСТВЕННАЯ МЕХАНИКА

ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН”

Разработанная методика расчета параметров механического состояния в

процессах механической обработки (раздел 2.2) была реализована в виде
программной системы “Наследственная механика поверхностного слоя деталей
машин”, которая прошла официальную регистрацию и включена в реестр
программ для ЭВМ Российского агентства по патентам и товарным знакам
[142].
Программная система, разработанная совместно с В.Ю. Блюменштейном,
позволяет импортировать результаты конечно-элементного моделирования,
производить расчет координат точек линий тока, расчет компонент
напряженно-деформированного состояния в точках линий тока и расчет
мгновенных и накопленных значений показателей механического состояния в
точках линий тока.
Импорт результатов осуществляется из текстовых файлов, куда
сохраняются результаты анализа в системе конечно-элементного
моделирования. В процессе импорта происходит автоматизированное
исключение узлов индентора. В случае изменения постановки задачи
(например, расчета температуры или значения упругих и пластических
деформаций в точках линий тока) можно добавить дополнительные
переменные с помощью специальных элементов интерфейса окна импорта
(рисунок 5.5).
После завершения процедуры импорта в основное окно программы
выводятся узлы конечно-элементной модели (рисунок 5.6).
182

Для ограничения области поиска точек линий тока необходимо

определить границу очага деформации. Для этого предусмотрены средства
автоматизированного определения, средства коррекции, а также средства
ручного определения границы очага деформации (рисунок 5.7).
Далее задаются точки начала линий тока. Точки начала линий тока
можно задать на линии, проходящей через выбранные узлы (рисунок 5.8).
Также есть возможность задать точки начала линий тока таким образом, чтобы
линии тока гарантированно проходили через интересующую область (пункт
меню “От точки”). Можно задать точки начала линий тока вручную,
непосредственно вводя координаты с клавиатуры.
Затем задаются параметры расчета и выполняется расчет (рисунок 5.9).
Полученные результаты экспортируются для дальнейшей обработки в Microsoft
Excel. В файл экспорта выводятся накопленные значения показателей
механического состояния по глубине поверхностного слоя, координаты узлов,
составляющих границу очага деформации, координаты точек линий тока,
мгновенные и накопленные значения показателей механического состояния в
точках линий тока.
Разработанная программная система позволила автоматизировать
трудоемкую процедуру расчета параметров механического состояния
поверхностного слоя на стадиях механической обработки по результатам
конечно-элементного моделирования. Результаты решения задач формирования
механического состояния в процессах резания и ППД, которые приведены в
работе, были получены с помощью данной программной системы.
183

Рисунок 5.5 – Окно импорта данных конечно-элементного моделирования

Рисунок 5.6 – Узлы конечно-элементной модели в основном окне программы

(очаг деформации при ППД)
184

Рисунок 5.7 – Средства для работы с границей очага деформации

Рисунок 5.8 – Назначение линии, на которой будут располагаться точки начала

линий тока
185

Рисунок 5.9 – Расчет параметров механического состояния в точках

линий тока (показаны линии тока в очаге деформации)

5.2.2 ПРОГРАММНАЯ СИСТЕМА “РАСЧЕТ ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ”

Разработанный алгоритм расчета циклической долговечности
упрочненных деталей машин (раздел 5.1.1) реализован в виде программной
системы “Расчет циклической долговечности”, которая прошла официальную
регистрацию и включена в реестр программ для ЭВМ Российского агентства по
патентам и товарным знакам [143].
Программная система предназначена для расчета циклической
долговечности упрочненных деталей машин, подвергаемых усталостному
нагружению при различных схемах нагружения.
Программная система позволяет импортировать данные о механическом
и остаточном напряженном состоянии после механической обработки,
рассчитанные с использованием программной системы “Наследственная
механика поверхностного слоя деталей машин” (раздел 5.2.1). Также возможен
импорт значений компонент тензора эксплуатационных напряжений в точках
дискретизации цикла, если схема нагружения является комбинированной.
186

После импорта показателей исходного механического состояния

задаются параметры расчета (рисунок 5.10). Задается глубина h , на которой
необходимо рассчитать циклическую долговечность, количество точек
дискретизации цикла. В случае необходимости предварительной оценки
циклической долговечности можно вести расчет через некоторое количество
циклов, что сокращает необходимое для расчета время. Результаты выводятся
на информационную панель и в файл экспорта через указанное количество
циклов нагружения.
Далее задаются параметры нагружения (рисунок 5.11): амплитудное
значение эксплуатационного напряжения и частота усталостного нагружения. В
случае, если усталостные нагрузки прикладываются в условиях простой схемы
нагружения, значения компонент тензора эксплуатационных напряжений в
точках дискретизации цикла рассчитываются автоматически по амплитудному
значению (например, для поперечного изгиба при вращении – тензор (2.14),
формулы (2.13) и (2.16)). Для комбинированной схемы нагружения значения
компонент тензора эксплуатационных напряжений в точках дискретизации
цикла необходимо импортировать из файла.
Затем задаются коэффициенты моделей в составе структурно-
аналитической модели. Это первоначальная диаграмма циклического
деформирования; модели, характеризующие влияние истории нагружения на
закономерности накопления деформации; модель релаксации остаточных
напряжений и кривая течения материала. На рисунке 5.12 показаны заданные
коэффициенты первоначальной кривой течения.
После задания всех исходных данных производится расчет циклической
долговечности. Основное окно программной системы в процессе расчета
показано на рисунке 5.13.
187

Рисунок 5.10 – Окно параметров расчета

Рисунок 5.11 – Окно параметров нагружения

Рисунок 5.12 – Окно коэффициентов моделей в составе структурно-

аналитической модели
188

Рисунок 5.13 – Основное окно программной системы в процессе расчета

Основное окно состоит из области вывода и информационной панели. В
области вывода показывается информация о загруженных параметрах
механического состояния, параметры расчета, параметры нагружения и
коэффициенты моделей в составе структурно-аналитической модели. После
окончания расчета в области вывода показываются результаты расчета. На
информационной панели показывается информация о показателях
механического состояния для текущего расчета:
 значения исходной степени деформации сдвига   мех  h , степени исчерпания
запаса пластичности  мех и осевой компоненты тензора остаточных
напряжений   ост  х после механической обработки на заданной глубине;
 значения степени деформации сдвига  и степени исчерпания запаса
пластичности   , накопленные до текущего цикла нагружения, и значение
осевой компоненты тензора остаточных напряжений   ост  х в текущем цикле
нагружения;
189

 амплитудные мгновенные значения осевой компоненты тензора неупругих

деформаций и тензора действующих напряжений (определяемых сочетанием
эксплуатационных и остаточных напряжений); амплитудные мгновенные
значения степени деформации сдвига  j и степени исчерпания запаса
пластичности  j в текущем цикле нагружения;
 приращения степени деформации сдвига и степени исчерпания запаса
пластичности за количество циклов, через которые выводятся данные.
В программе реализованы средства автоматизированного расчета данных
для номограмм определения циклической долговечности по параметрам
механического состояния и по амплитуде ультразвукового сигнала.
На рисунке 5.14 показано окно границ диапазона и шага изменения
исходных данных номограммы определения циклической долговечности по
параметрам механического состояния. Полученные значения циклической
долговечности для различных значений исходных данных экспортируется в
файл Microsoft Excel для последующей обработки.
Для определения данных, по которым строится номограмма определения
циклической долговечности по амплитуде ультразвукового сигнала,
необходимо предварительно подготовить файл в формате Microsoft Excel
(рисунок 5.15). Программная система автоматически импортирует исходные
данные (столбец “L0” –   мех  0 , столбец “Lh” –   мех  h , столбец “Psi h” –  мех )
рассчитывает циклическую долговечность для этих исходных данных, и
экспортирует значение полученной циклической долговечности в столбец
“N цд”.
190

Рисунок 5.14 – Окно границ диапазона и шага изменения исходных данных

номограммы определения циклической долговечности по параметрам
механического состояния

Рисунок 5.15 – Фрагмент файла Microsoft Excel с исходными данными и

рассчитанными и экспортированными значениями циклической долговечности
для построения номограммы определения циклической долговечности по
амплитуде ультразвукового сигнала

Программная система “Расчет циклической долговечности” позволила

автоматизировать трудоемкую процедуру расчета циклической долговечности
на основе трансформации НДС в каждом цикле усталостного нагружения.
191

Данная программная система использовалась для итеративного определения

значений коэффициентов моделей в составе структурно-аналитической модели,
а также для расчета данных, по которым построены номограммы определения
циклической долговечности по параметрам механического состояния (раздел
5.1.2) и по амплитуде ультразвукового сигнала (раздел 5.1.3).

5.3 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ

ДЕТАЛЕЙ БУРОВОГО СТАНКА БГА2М
Результаты работы были использованы для технологической подготовки
производства ответственных деталей электродвигателей на ОАО
“Электродвигатель” (приложение 3), технологического обеспечения требуемой
циклической долговечности деталей машин на ООО “Завод Электроаппарат”
НПО “Развитие” (приложение 4) и снижения металлоемкости редуктора
бурового станка БГА2М на ОАО “Анжеромаш” (приложение 5).
Технологические рекомендации были представлены в виде методик расчета
параметров состояния поверхностного слоя на стадиях механической
обработки и циклической долговечности на основе закономерностей механики
технологического наследования, программных систем расчета параметров
состояния поверхностного слоя на стадиях механической обработки и
циклической долговечности, методики оперативного ультразвукового контроля
состояния поверхностного слоя деталей машин на стадиях механической
обработки и циклической долговечности. В результате внедрения результатов
работы годовой экономический эффект составил около 432 000 рублей
В качестве примера приведем разработку технологических рекомендаций
по снижению металлоемкости деталей редуктора бурового станка БГА2М.
Буровой станок БГА2М выпускается ОАО “Анжеромаш”. Станок предназначен
для бурения скважин по углям любой сопротивляемости пласта резанию, в том
числе имеющим породные прослойки мощностью до 0,2 м, крепостью до 5 по
ГОСТ 21153.1-75, а также включения аолитового железняка (колчедана).
Согласно техническим требованиям время безотказной работы станка БГА2М
192

должно составлять не менее 15 месяцев при наработке, не превышающей

1200 м скважин [144]. При рабочей скорости подачи V S =0,02 м/мин и частоте
вращения бурового инструмента nби =72 об/мин требуемая циклическая
долговечность составляет 4320000 циклов.
Наиболее нагруженным узлом бурового станка является редуктор,
предназначенный для передачи крутящего момента от электродвигателя к
буровому замку (рисунок 5.16). Кинематическая схема редуктора показана на
рисунке 5.17. Приводом вращения бурового инструмента служит
электродвигатель ВРП 160. Вращение от электродвигателя ЭД через муфту 1
передается на вал-шестерню 2 (вал-шестерня БГА2М.01.01.012), зубчатые
венцы которой находится в зацеплении с зубчатыми колесами 4 и 13. Колеса
свободно посажены на валу-шестерне 7 (вал-шестерня БГА2М.01.01.006) и
имеют зубчатые венцы полумуфт 6 и 14. Обоймой 8 полумуфта 5 может быть
соединена с полумуфтой 6 колеса 4 или с полумуфтой 14 колеса 13, за счет чего
получают две частоты вращения вала-шестерни 7, следовательно и две частоты
вращения бурового инструмента. Перемещение обоймы 8 производится с
помощью рукоятки переключения скоростей 3. От шестерни 15 через зубчатое
колесо 11 вращение передается валу 10, который имеет внутренние шлицы и
передает вращение шпинделю 9, соединенному с буровым замком 12.
Анализ опыта эксплуатации показал, что деталью, лимитирующей
долговечность редуктора в целом является вал-шестерня БГА2М 01.01.006
(рисунок 5.18). В результате кинематических расчетов, расчетов опорных
реакций и расчета прочности выявлено, что максимальные действующие
моменты возникают в сечениях вала-шестерни БГА2М 01.01.006 на второй
скорости.
Скорняковым Н.М. и Гергал И.Н. был выявлен закон изменения
крутящего момента на буровом инструменте:
193

 M кр  би  10 ,8177   cos 549 ,7787    

 13 ,482   cos 628 ,3185     1 ,9581   cos 19 ,6349    
 1 ,6371   cos 78 ,5398     1 ,3803   cos 102 ,102    
 0 ,9309   cos 274 ,8894     1 ,0914   cos 176 ,7146    
, (5.4)
 0 ,8667   cos 1727 ,876     16 ,05  6 ,465   2 
 78    378 ,734  29 ,13  R
где  – время, с;  – угловая скорость вращения бурового инструмента, на
второй скорости  =7,854 рад/с; R – усилие подачи бурового инструмента, R
=70 кН.
Передаточное отношение крутящего момента на исполнительном органе
к валу-шестерни БГА2М 01.01.006 составляет

 М кр  01.01.006   М кр  би 47
13
. (5.5)

Рисунок 5.16 – Редуктор бурового станка БГА2М

194

ЭД
12

11 13 14 15 1

10 9 8 7 6 5 4

Рисунок 5.17 – Кинематическая схема редуктора

R 1 ,5 m a x
 5 5 + 0 ,0 0 2
+ 0 ,0 2 1

R 1 ,5 m a x
R 0 ,3 m a x
R 0 ,5 m a x
30°
R8
 1 2 5 -0 ,2 5
 6 0 ++ 00 ,, 00 20 12

 5 0 + 0 ,0 0 2
+ 0 ,0 1 8
 6 5 -0 ,0 6
-0 ,0 3

 5 5 -0 ,0 6
-0 ,0 3
75

2
3 0°

4 59

5 9 , 5 + 0 ,1 9 1 1 7 , 5 + 0 ,2 2
3
30 2 5 4 -0 ,4 6
310 ± 1 ,8

Рисунок 5.18 – Чертеж вала-шестерни БГА2М 01.01.006

За один оборот бурового инструмента происходит четыре оборота вала-

шестерни БГА2М 01.01.006, поэтому при оценке циклической долговечности за
195

один цикл нагружения принято четыре оборота вала-шестерни БГА2М

01.01.006.
Изгибающие моменты, возникающие в сечениях вала-шестерни БГА2М
01.01.006 на второй скорости приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 – Изгибающие моменты, действующие в сечениях вала-шестерни

БГА2М 01.01.006 на второй скорости

Диаметр сечения, мм 75 104 65 55

Изгибающий момент M и , Нм 362,714 1128,443 1132,660 512,124

В условиях совместного действия изгибающего и крутящего моментов

при условии, что ось x совпадает с осью вращения вала-шестерни, тензор
эксплуатационных напряжений имеет вид
 xx 0 0 
 
T   0 0  yz  . (5.6)
 0  yz 0 
 
Амплитудные значения напряжений  xx определяются как

 xx  a  M и , (5.7)
W
где W – экваториальный момент сопротивления сечения.
Значения напряжений  xx и  yz в точках дискретизации цикла
определяются по выражениям

  xx  j  cos 2j   xx  a , (5.8)

 n 
M  01.01.006

 
yz j

кр

Wp
j
, (5.9)
где j – номер точки дискретизации цикла; n – количество точек
дискретизации цикла (оборота вала-шестерни БГА2М 01.01.006);  M кр  j
01.01.006
–
значение крутящего момента на валу-шестерни в данный момент времени; Wp

– полярный момент сопротивления сечения.

Моменты сопротивления определяются как
196

d 3
W  , (5.10)
32
d 3
Wp  , (5.11)
16
где d – диаметр соответствующего сечения.
Значения напряжений, действующих в сечениях вала-шестерни БГА2М
01.01.006 на второй скорости, рассчитанных с учетом концентраторов
напряжений по ГОСТ 25.504-82 показаны на рисунках 5.19 и 5.20. Размах
касательных напряжений  yz был увеличен для учета пусковых нагрузок, а
также нагрузок при бурении углей с включениями породы.
Анализ полученных значений напряжений показывает, что максимальные
напряжения возникают в сечении диметром 65 мм.
Вал-шестерня БГА2М 01.01.006 изготавливается из стали 20Х2Н4А. В
существующем технологическом процессе изготовления вала-шестерни
поверхность упрочняют цианированием на глубину h 0,9…1,3 и последующей
закалкой до 59…63 HRC . Точность и качество поверхности обеспечивается
последующим шлифованием. Химический состав стали 20Х2Н4А
приведен в таблице 5.3. Механические свойства и коэффициенты моделей в
составе структурно-аналитической модели в улучшенном состоянии и после
цианирования и закалки приведены в таблицах 5.4 и 5.5 соответственно.
197

О д и н о б о р о т в а л а -ш е с т е р н и
Б Г А 2 М 0 1 .0 1 .0 0 6
 xx,
2
к гс /м м 65мм

55мм

75мм

104мм

О д и н о б о р о т б у р о в о го и н с т р у м е н т а

Рисунок 5.19 – Напряжения  xx в сечениях вала-шестерни БГА2М 01.01.006 на

второй скорости

О д и н о б о р о т в а л а -ш е с те р н и
Б Г А 2 М 0 1 .0 1 .0 0 6
 yz,
2
к гс /м м
65мм

104мм
О д и н о б о р о т б у р о в о го и н с т р у м е н т а

Рисунок 5.20 – Напряжения  yz в сечениях вала-шестерни БГА2М 01.01.006 на

второй скорости
198

Таблица 5.3 – Химический состав стали 20Х2Н4А

P S Cu
С, % Mn, % Si, % Cr, % Ni, %
%, не более
0,16- 0,30- 0,17- 1,25- 3,25- 0,025 0,025 0,30
0,22 0,60 0,37 1,65 3,65

Таблица 5.4 – Механические свойства стали 20Х2Н4А

Состояние стали
Улучшенное После цианирования и закалки
 0 ,2 ,
кгс/мм2 79 105
 в , кгс/мм2 100 122
 ,% 11 12
 ,% 72 42
KCU , Дж/см2 235 118
Диаграмма  p  1 ,377 exp  0 ,59    p  1 ,132 exp  0 ,83 

пластичности

Коэффициенты аппроксимации диаграммы циклического

деформирования при кручении и растяжении-сжатии приняты по данным
работы [145]. Релаксация остаточных напряжений в закаленной стали
происходит значительно медленнее, что объясняется ограниченностью
возможности пластической деформации в стали после закалки [146]. Принято,
что влияние механической обработки и среднего напряжения цикла на
закономерности циклического деформирования не зависит от состояния стали.

Таблица 5.5 – Коэффициенты моделей в составе структурно-аналитической

модели для стали 20Х2Н4А
199

Состояние стали

Улучшенное После цианирования и закалки

a1 0,001850179 0,005355267

b1 3,56002E-16 6,2224E-19

c1 6,279 8,329

a2 0,0015 0,0015

b2 -5,1 -5,1

c2 0,6 0,6

a3 1,5 1,5

b3 -1,04657631596806E-18 -1,04657631596806E-18

c3 9 9

a4 1 1

b4 -2,5 -0,732

c4 5 4

a5 79 105

b5 65 42

c5 0,43 0,67

Распределение остаточных напряжений после цианирования, закалки и

последующего шлифования приняты по данным М.А. Балтер, полученным для
деталей из стали 20Х2Н4А с аналогичной формой и геометрическими
размерами [146].
200

Циклическая долговечность вала-шестерни БГА2М 01.01.006

рассчитывалась по разработанному алгоритму (раздел 5.1.1) с использованием
программной системы “Расчет циклической долговечности” (раздел 5.2.2).
Циклическая долговечность вала-шестерни БГА2М 01.01.006, обработанного
по существующему технологическому процессу составляет 4836000 циклов.
Таким образом, существующий технологический процесс обеспечивает
требуемую циклическую долговечность вала-шестерни БГА2М 01.01.006.
Однако применение методов ППД для упрочнения поверхностного слоя
изделия после цианирования и закалки позволяет повысить предел
выносливости на 20-56%, а также значительно (в десятки раз) увеличить
ограниченную долговечность даже при небольшом повышении предела
выносливости [146]. Такое повышение характеристик усталостной прочности
обеспечивает возможность уменьшения диаметров вала-шестерни и, вследствие
этого, значительного снижения металлоемкости редуктора в целом.
Для исследования формирования механического состояния
поверхностного слоя при ППД цианированной и закаленной стали 20Х2Н4А
были проведены специальные экспериментальные исследования. В результате
получены очаги деформации и параметры упрочнения поверхностного слоя,
которые были использованы как начальные условия для создания конечно-
элементной модели процесса ППД цианированной и закаленной стали
20Х2Н4А. Параметры механического состояния поверхностного слоя были
рассчитаны в соответствии с разработанной методикой (раздел 2.2) с
использованием программной системы “Наследственная механика
поверхностного слоя деталей машин” (раздел 5.2.1).
В результате расчета установлено, что циклическая долговечность вала-
шестерни БГА2М 01.01.006 после цианирования, закалки и ППД составляет
33500000 циклов. Так как полученная циклическая долговечность превосходит
требуемую более чем в 7,5 раз, можно уменьшить диаметры вала-шестерни при
обеспечении требуемой циклической долговечности.
201

Расчеты проводились при уменьшении диаметров на 10%, 20% и 30%.

При этом сечение, в котором возникают максимальные напряжения (диаметр 65
мм), имеет диаметр 58,5 мм, 52 мм и 45,5 мм соответственно. Возникающие
напряжения в сечении при уменьшении диаметров показаны на рисунках 5.21-
5.23. Так как диаметр изделия не оказывает значительного влияния на
формирование механического состояния при ППД, распределения параметров
механического состояния и остаточных напряжений совпадают с
соответствующими распределениями для сечения диаметром 65 мм.

 ij,
2
к г/м м
 yz

x

Рисунок 5.21 – Напряжение в сечении при уменьшении диаметров на 10%

(диаметр сечения 58,5 мм)
202

 ij,
2
к г/м м
yz

x

Рисунок 5.22 – Напряжение в сечении при уменьшении диаметров на 20%

(диаметр сечения 52 мм)

 ij,
2
к г/м м
yz

x

Рисунок 5.23 – Напряжение в сечении при уменьшении диаметров на 30%

(диаметр сечения 45,5 мм)
203

Рассчитанные значения циклической долговечности при уменьшении

диаметров приведены в таблице 5.6

Таблица 5.6 – Циклическая долговечность при уменьшении диаметров

Циклическая
Уменьшение долговечность,
Диаметр сечения, мм
диаметров, % оборотов бурового
инструмента
10 58,5 27500000
20 52 19000000
30 45,5 4550000

Таким образом, применение обработки методами ППД цианированной и

закаленной стали позволяет уменьшить металлоемкость вала-шестерни более
чем в два раза при обеспечении требуемой циклической долговечности.
Рекомендации по снижению металлоемкости вала-шестерни БГА2М за счет
применения комбинированной упрочняющей обработки внедрены на ОАО
“Анжеромаш”.
Экономическая эффективность проекта оценивалась по методике UNIDO
(Организация объединенных наций по промышленному развитию), которая
базируется на классических принципах инвестиционного анализа, построенных
на основе метода анализа денежных потоков [147-148].
Основные расчеты проводились по следующим формулам.
 Прямые производственные затраты:
C п .п  C м  С комп  С з / пл  С э  C др , (5.12)
где перечислены затраты соответственно на материалы, комплектующие,
сдельную заработную плату, энергию, расходуемую на технологические
нужды и другие;
 Постоянные производственные затраты:
С пост  С сбыт  С адм  С произ , (5.13)
204

где перечислены затраты на маркетинг и сбыт продукции, административные

затраты и постоянные производственные затраты.
Вся деятельность предприятия в соответствии с принятой методикой
подразделяется на операционную, инвестиционную и финансовую.
Операционная деятельность предполагает получение дохода за счет
поступлений от сбыта продукции и других видов деятельности.
Инвестиционная деятельность предполагает затраты на приобретение
активов, поступления от продажи активов и другие издержки
подготовительного периода. Финансовая деятельность предполагает наличие у
предприятия акционерного капитала, кредитов, займов и выплат по ним
процентов и сумм основного долга, наличие оборудования в лизинге и выплат
по нему и др.
Исходными данными для инвестиционного проектирования являлись:
 месячная программа выпуска N =100 шт;
 налоговое окружение – стандартное;
 инфляция не превышает 12% в год в рублевом исчислении;
 затраты на материалы составляют 12-15% от оптовой цены вала;
 численность персонала участка по изготовлению валов – 12 человек.
 затраты на изготовление приспособления для ППД - 25000 рублей;
 предполагаемые поступления от продажи неиспользуемого по новому
варианту технологии оборудования – 2100000 рублей;
 курс рубля на момент начала проекта: $ US=30,10 рублей;
При выполнении расчетов предполагалось, что вследствие применения
комбинированного упрочнения ППД масса вала снизилась на 30%. При этом из
технологического процесса исключены круглошлифовальный станок; взамен
применено специальное приспособление для поверхностного пластического
деформирования.
Экономический эффект достигается как за счет экономии материальных
ресурсов, так и за счет уменьшения инвестиционных (капитальных) затрат на
производство.
205

Расчеты проводились по состоянию на 01.01.2003, лаг

(продолжительность) расчетов составляла 5 лет.
Интегральные показатели проекта рассчитывались по формулам:
 период окупаемости:
II
PVD  , (5.14)
ACI
где II – сумма инвестиций; ACI – ежегодные поступления;
 чистая приведенная величина дохода:
t
 Interest 
NPV   Invest   CF  t   1  , (5.15)
 100 
где Invest – сумма инвестиций; Interest – годовая процентная ставка; CF  t  –
денежные поступления в период времени t ;
 индекс прибыльности:
PVCI
PI  , (5.16)
PVCO
где PVCI – приведенные поступления; PVCO – приведенные выплаты;
 внутренняя норма рентабельности IRR :
t
 IRR 
 CF  t   1  100   Invest  0 . (5.17)
Интегральные показатели при горизонте расчета в 5 лет составляют:
 ставка дисконтирования I =15%;
 период окупаемости PVD =4 месяца;
 индекс прибыльности PI =1,45;
 внутренняя норма рентабельности IRR =65,8%;
 чистый приведенный доход NPV =56420 $.
Чистый приведенный доход при горизонте расчета 1 год составил NPV
=11284 $ или, исходя из курса рубля по отношению к доллару США, чистый
приведенный доход составил 339648,4 рубля.
В процессе финансового моделирования возможных сценариев проведен
анализ чувствительности проекта по чистому приведенному доходу,
дисконтированному периоду окупаемости и внутренней норме рентабельности,
который показал устойчивость проекта к изменениям внешней среды.
206

На основании представленных результатов экономических расчетов был

сделан вывод о том, что предлагаемый инвестиционный (инновационный)
проект может быть реализован при существующей экономической ситуации, а
вариант, который принят в проекте, является наиболее предпочтительным.

5.4 ВЫВОДЫ
1. Разработана методика проектирования технологических процессов
обкатывания, обеспечивающих заданную циклическую долговечность
деталей машин Решение прямой задачи предполагает определение
циклической долговечности деталей машин по выбранной структуре
технологического процесса с назначенными режимами обработки. Решение
обратной задачи носит итерационный характер и позволяет по заданной или
требуемой циклической долговечности деталей в процессе эксплуатации
определить последовательность и технологические режимы операций
упрочняющего технологического процесса.
2. Получена номограмма для определения циклической долговечности по
известным значениям параметров механического состояния поверхностного
слоя деталей машин Данная номограмма позволяет решать прямую и
обратную задачу технологического обеспечения циклической
долговечности без использования ЭВМ. Описан порядок построения
номограммы, что позволяет при необходимости получать подобные
номограммы для других материалов и условий усталостного нагружения.
3. Получена номограмма для определения циклической долговечности по
амплитуде ультразвукового сигнала. Номограмма позволяют
прогнозировать циклическую долговечность в производственных условиях
прямым измерением. Описан порядок построения номограммы, что
позволяет при необходимости получать подобные номограммы для других
материалов и условий усталостного нагружения.
4. Разработана программная система “Наследственная механика
поверхностного слоя деталей машин”. Данная программа позволяет
207

автоматизировать трудоемкую процедуру расчета накопления деформации

и исчерпания запаса пластичности на стадиях механической обработки.
Полученные результаты являются исходными для расчета циклической
долговечности.
5. Разработана программная система “Расчет циклической долговечности”, в
которой автоматизированы разработанный алгоритм и методика расчета
накопления и трансформации свойств поверхностного слоя деталей машин
на стадии циклической долговечности. Программа позволяет рассчитывать
продолжительность стадии циклической долговечности для различных
значений показателей механического состояния поверхностного слоя, а
также получать исходные данные для построения номограмм определения
циклической долговечности по определения циклической долговечности по
известным значениям параметров механического состояния и по амплитуде
ультразвукового сигнала.
6. В результате внедрения результатов работы суммарный чистый
приведенный доход составил около 2 160 230 рублей. Основные итоги
внедрения заключаются в том, что на предприятиях, на которых было
проведено внедрение результатов работы, произошло снижение затрат на
проектирование и производство, и, как следствие, повышение
конкурентоспособности за счет повышения качества и долговечности
выпускаемых изделий