Вы находитесь на странице: 1из 41

60

2 РАСЧЕТ НАКОПЛЕНИЯ ДЕФОРМАЦИЙ И ИСЧЕРПАНИЯ ЗАПАСА


ПЛАСТИЧНОСТИ МЕТАЛЛОМ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛИ
НА СТАДИИ ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ В ЗАВИСИМОСТИ
ОТ РЕЖИМОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Разработка методики проектирования технологических процессов
обкатывания, обеспечивающих заданную циклическую долговечность деталей
машин, предполагает выполнение анализа непрерывного накопления свойств
металлом поверхностного слоя детали, как на стадиях механической обработки,
так и на стадиях последующего эксплуатационного циклического нагружения с
развитием основных закономерностей технологического наследования.
Как было отмечено, для решения подобного класса научных и
прикладных задач достаточно адаптированным является аппарат механики
деформируемых сред. Решение задач в единых терминах и категориях
механики предполагает оценку напряженно-деформированного состояния на
каждой анализируемой стадии, а в качестве показателей состояния
поверхностного слоя – использование степени деформации сдвига ,
характеризующей накопленную деформацию, и степени исчерпания запаса
пластичности  , характеризующей накопленную поврежденность металла
поверхностного слоя детали.
Анализ стадии циклического нагружения должен выполняться как с
учетом технологического наследования, так и с учетом продолжающегося на
этой стадии накопления деформаций и исчерпания запаса пластичности.

2.1 СТРУКТУРНО-АНАЛИТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ НАКОПЛЕНИЯ


ДЕФОРМАЦИЙ И ИСЧЕРПАНИЯ ЗАПАСА ПЛАСТИЧНОСТИ НА
СТАДИИ ЦИКЛИЧЕСКОЙ ДОЛГОВЕЧНОСТИ
При построении структурно-аналитической модели стадия циклической
долговечности представлялась как совокупность этапов – циклов усталостного
нагружения. Накопление деформаций и исчерпание запаса пластичности на
61
каждом этапе нагружения оценивалось на основе анализа трансформации
мгновенных значений параметров напряженно-деформированного состояния.
Было принято, что в процессе механической обработки происходит
накопление деформации, частичное исчерпание запаса пластичности и
формирование тензора остаточных напряжений (коробка 1 на рисунке 2.1) [53]:
   мех ;     мех ; Т ост  Tост мех ,   (2.1)
где  – суммарная накопленная степень деформации сдвига;  мех – степень
деформации сдвига, накопленная на стадиях механической обработки;   –
суммарная степень исчерпания запаса пластичности, достигнутая на стадиях
механической обработки и эксплуатации;  мех – степень исчерпания запаса
пластичности, достигнутая на стадиях механической обработки; Т ост  мех –
тензор остаточных напряжений первого рода, сформированный в результате
механической обработки.
В рамках разработанной модели компоненты тензора остаточных
напряжений после механической обработки рассчитывались по методике,
разработанной В.М. Смелянским и Мд.Н.А. Чоудхури и реализованной в виде
программной системы [119-120]. Остаточное напряженное состояние
формируется в результате действия тензоров напряжений, возникающих при
приложении нагрузки, упругой разгрузки при снятии нагрузки, а также
тепловых напряжений разгрузки:
T 
ост
мех  Т деф  Т раз  Т t
0
, (2.2)
где Tдеф – тензор напряжений под нагрузкой; Т раз – тензор упругих
0
напряжений разгрузки; Т t – тензор упругих тепловых напряжений разгрузки.
При этом распределение остаточных напряжений по глубине
поверхностного слоя детали рассчитывается в цилиндрических координатах.
Состояние поверхностного слоя (2.1) являлось исходным состоянием
перед началом стадии циклической долговечности.
С тад ии С тад и я
м еханической циклической
об раб отки д о л го в е ч н о с т и

1 2

1 -й ц и к л i- й ц и к л N -й ц и к л
Резание ППД у с та л о с т н о го у с та л о с т н о го у с та л о с т н о го
н а гр у ж е н и я ... н а гр у ж е н и я ... н а гр у ж е н и я
62

1 .1 1 .2 2 .1 2 .i 2 .N

1 -я т о ч к а j- я т о ч к а n -я то ч к а
д искретизац и и д искретизации д искр етизац ии
цикла ... цикл а ... цикла

2 .1 .1 2 .1 .j 2 .1 .n

Рисунок 2.1 – Структурно-аналитическая модель накопления деформации и исчерпания запаса пластичности на стадии
циклической долговечности
63
На стадии циклической долговечности продолжается процесс накопления
деформации и исчерпания запаса пластичности (к. 2.1-2.i-2.N на рисунке 2.1):
   мех  цд ;     мех   цд ;

 n  N  
  j   ;
N n
цд     j  ; цд  
     (2.3)
i  0 j  0  i  0 j0 


Tост  f Tост  мех , i
.
В выражениях (2.3) принято: i – номер цикла усталостного нагружения;
j – номер точки дискретизации цикла; N – количество циклов нагружения на
стадии циклической долговечности (количество циклов до возникновения
макротрещины); n – количество точек дискретизации цикла; цд – степень
деформации сдвига, накопленная на стадии циклической долговечности;  цд –
степень исчерпания запаса пластичности, достигнутая на стадии циклической
долговечности;  j – мгновенное значение степени деформации сдвига в точке
дискретизации цикла;  j – мгновенное значение степени исчерпания запаса
пластичности в точке дискретизации цикла.
Под точками дискретизации цикла в данной работе понимались точки
дискретного разбиения траектории движения материальной частицы в процессе
циклического деформирования, в которых производится оценка мгновенных
значений параметров механического состояния. Накопленные значения степени
деформации сдвига  и степени исчерпания запаса пластичности  за цикл
усталостного нагружения определялись как сумма мгновенных значений этих
параметров в точках дискретизации цикла. На рисунке 2.2 в качестве примера
показана траектория движения материальной частицы в процессе циклического
деформирования и точки дискретизации цикла при вращении круглого образца.
Принималось, что в процессе циклического деформирования происходит
релаксация остаточных напряжений, при этом в конце стадии циклической
долговечности компоненты тензора остаточных напряжений равны нулю
[53, 121].
64
Траектория движ ения
точки в цикл е
у с т а л о с т н о го н а гр у ж е н и я

 j

n
z

Точки д и скр етизац и и ц и кл а j


С ечение образца
Рисунок 2.2 – Траектория движения материальной частицы при вращении
круглого образца в поперечном сечении

Накопление деформации и исчерпание запаса пластичности на стадии


циклической долговечности обусловлено возникновением тензора неупругих
деформаций Tну в процессе циклического деформирования. Величина
компонент тензора неупругих деформаций определяется диаграммой
циклического деформирования по известным компонентам тензора
эксплуатационных напряжений Tэ . Влияние истории нагружения выражается в
трансформации диаграммы циклического деформирования, при этом величина
неупругой деформации при одинаковом напряженном состоянии изменяется.
На величину неупругой деформации оказывает влияние деформация,
накопленная на стадиях механической обработки, общая накопленная
деформация, а также соответствующая компонента тензора остаточных
напряжений (к. 2.1.1-2.1.j-2.1.n на рисунке 2.1):
T 
ну
j 
 f Tэ ,  мех ,Tост ,   ;  j  f Tну  j  ;
 (2.4)
 j  n 0 nj  1  
1
 0  p П j
 
 p П j
    n  .
 
65
В выражениях (2.4)  j – показатель схемы напряженного состояния в
точке дискретизации j , определяемый совместным действием тензоров
эксплуатационных и остаточных напряжений [82].
Окончанию стадии циклической долговечности соответствует момент
полного исчерпания запаса пластичности, при этом остаточные напряжения
равны нулю, а степень деформации сдвига достигает предельного значения,
определяемого по диаграмме пластичности:
   p ;    1 ; Tост  0 . (2.5)
Для практического использования полученной структурно-аналитической
модели необходимо получить аналитическое описание:
 диаграммы циклического деформирования, характеризующей зависимость
между эксплуатационным напряжением и неупругой деформацией;
 влияния степени деформации сдвига, накопленной на стадиях механической
обработки, на величину неупругой деформации;
 влияния общей накопленной степени деформации сдвига на величину
неупругой деформации;
 влияния остаточных напряжений на величину неупругой деформации;
 закономерностей релаксации остаточных напряжений при усталостном
нагружении.
Аналитическое описание диаграммы циклического деформирования
проводилось по данным В.Т. Трощенко [92]. Для поиска значений
коэффициентов других аналитических моделей использованы
экспериментальные результаты А.В. Журавлева [122]. Использование этих
результатов обусловлено наличием всех начальных условий, необходимых для
расчета механического состояния поверхностного слоя на стадиях
механической обработки. Корректность полученных аналитических моделей, а
также структурно-аналитической модели в целом оценивалась по соответствию
рассчитанной и экспериментальной продолжительности стадии циклической
долговечности.
66
Экспериментальные образцы из стали 45 после нормализации ( HV 160…
180) обрабатывались резанием (режимы в таблице 2.1) и ППД (режимы в
таблице 2.2).

Таблица 2.1 – Режимы резания экспериментальных образцов


Режимы резания Геометрия инструмента
Скорость резания V , м/мин 125,664 Передний угол  ,  10
Подача S , мм/об 0,25 Задний угол  ,  9
Частота вращения Главный угол в
2000 45
шпинделя n , об/мин плане  , 
Вспомогательный угол в
t
Глубина резания , мм 1 30
плане  1 , 
Радиус округления
Диаметр образцов d , мм 20 0,03
режущей кромки  , мм

Таблица 2.2 – Режимы обкатывания экспериментальных образцов


Частота вращения
№ Усилие Подача S , Профильный
шпинделя n ,
серии обкатывания P , Н мм/об радиус Rпр , мм
об/мин
1 100
2 150
3 200
4 300 0,07 630 5
5 350
6 400
7 450

Для оценки наследуемых свойств была разработана методика расчета


параметров механического состояния металла поверхностного слоя деталей на
стадиях резания и ППД.
67
2.2 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ МЕХАНИЧЕСКОГО
СОСТОЯНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ НА СТАДИЯХ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Расчет параметров механического состояния поверхностного слоя на
стадии резания проводился в постановке В.Ю. Блюменштейна [62-63], на
стадии ППД – в постановке В.М. Смелянского и В.Ю. Блюменштейна
[18, 53, 76-81].
Для определения компонентов напряженно-деформированного состояния
использовался метод конечных элементов, сущность которого заключается в
разбиении моделируемого тела на конечные элементы и составления систем
уравнений из условия равновесия приложенных внешних сил и реакции
системы конечных элементов. Решение сформированной системы уравнений
позволяет получить перемещения и компоненты напряженно-
деформированного состояния в узлах конечно-элементной модели. Основными
достоинствами метода конечных элементов являются универсальность и
высокая точность полученных решений.
В соответствии с принятой постановкой моделирования процессов
резания и ППД создавались конечно-элементные модели, состоящие из
обрабатываемой детали и индентора (резца в случае моделирования резания и
ролика в случае моделирования ППД). Обрабатываемая деталь моделировалась
как упругопластическое тело, а индентор – как абсолютно жесткое тело.
Нижняя граница модели обрабатываемой детали жестко закреплялась,
индентору придавалось смещение по оси x на величину подачи (рисунок 2.3).
Задача решалась в плоскодеформированной постановке, резание
моделировалось по схеме свободного ортогонального резания, ППД – в
плоскости осевого сечения обрабатываемых деталей (плоскости подач).
68
y
S
y V О чаг деф ормации И н д е н т о р (р о л и к )

П ластическая волна R пр
И нд ентор
(р е зе ц ) x
У п р у го п л а с т и ч е с к о е т е л о
(о ч а г д е ф о р м а ц и и )

x
Ж е с тк о за кр е п л е н н а я н и ж н я я гр а н и ц а Ж е с тко за кр е п л е н н а я н и ж н я я гр а н и ц а

а) б)
Рисунок 2.3 – Схемы конечно-элементных моделей:
а) стадия резания; б) стадия ППД

Начальными условиями для конечно-элементного моделирования


являлись физические и механические свойства металла (модуль Юнга,
плотность, коэффициент Пуассона, кривая течения в категориях напряжение –
относительная деформация, диаграмма пластичности), форма и геометрические
размеры очага деформации.
Форма и геометрические размеры очага деформации определялись на
основе изучения большого количества экспериментальных данных,
накопленных В.М. Смелянским, В.Ю. Блюменштейном, А.В. Журавлевым и др.
Кроме того, были проведены экспериментальные исследования формирования
профиля очага деформации с учетом технологического наследования на
стадиях резания и ППД (разделы 3.3, 3.4, 4.2 и 4.3.1).
Кривая течения материала аппроксимировалась двумя прямыми линиями
(билинейная аппроксимация) (рисунок 2.4). Для такого описания кривой
течения необходимо определить три параметра: модуль Юнга E,
характеризующий угол наклона упругого участка  ; экстраполированный
предел текучести  эт , соответствующий отрезку на оси напряжений,
отсекаемый продолжением участка пластического течения; тангенциальный
модуль Т мод , характеризующий угол наклона участка пластического течения 

.
69

К ривая течения


У ч а с т о к п л а с т и ч е с к о го т е ч е н и я

У п р у ги й у ч а с то к
 эт


Рисунок 2.4 – Билинейная аппроксимация кривой течения

Для корректного решения задачи формирования механического


состояния поверхностного слоя на стадии ППД с учетом технологического
наследования необходимо учесть упрочнение поверхностного слоя,
достигнутое на предшествующих стадиях обработки. Упрочнение материала
моделировалось путем трансформации кривой течения таким образом, что
пластическая деформация начиналась с напряжения, соответствующего
накопленной деформации (рисунок 2.5).
Накопленная относительная деформация определялась через
накопленную степень деформации сдвига:

  ln 1   / 3 . (2.6)
Упрочнение поверхностного слоя, достигнутое на предыдущих стадиях
обработки, имеет нелинейный характер – с увеличением глубины накопленная
деформация уменьшается. Для учета нелинейности упрочнения поверхностного
слоя по глубине поверхностный слой разбивался на ряд подслоев. В каждом
подслое накопленная деформация принималась постоянной.
70
 К ривая течения с учетом накопленной д еф орм аци и

П ер во нача л ьн ая кри вая течени я

0 н 
Рисунок 2.5 – Трансформация кривой течения,  н – относительная деформация,
накопленная на предшествующих стадиях обработки

Значение накопленной степени деформации сдвига для подслоя


определялась из условия равенства площадей криволинейных треугольников,
образуемых кривой распределения накопленной степени деформации сдвига по
глубине, границами слоя и линией, соответствующей значению степени
деформации сдвига для данного слоя. Так, например, на рисунке 2.6 степень
деформации сдвига для первого подслоя 1 определяется из условия равенства
криволинейных треугольников с площадями F1 и F2 .
Дискретность разбиения поверхностного слоя на подслои определяет
качество получаемых результатов решения задачи ППД с учетом
технологического наследования. В данной работе разбиение производилось
таким образом, чтобы значение степени деформации сдвига, принятое для
данного слоя, отличалась от максимального и минимального значения не более
чем на 25%.
71
1 F 1

Р о л и к (и н д е н т о р )

F 2

S

h
П од сл о и , на котор ы е разб ивается
поверхностны й сл ой
Р аспределение степени
д е ф о р м а ц и и с д в и га ,
накопленной на преды дущ их
ста д иях о б ра б отки

Рисунок 2.6 – Построение послойной модели очага деформации при ППД с


учетом упрочнения поверхностного слоя

Конечно-элементная модель очага деформации при резании по режимам,


приведенным в таблице 2.1, показана на рисунке 2.7 (резание по схеме
свободного ортогонального резания). Послойная конечно-элементная модель
очага деформации при ППД по режимам для первой серии в таблице 2.2 – на
рисунке 2.8. Параметры упрочнения материала в слоях послойной модели очага
деформации при ППД, показанной на рисунке 2.8, приведены в таблице 2.3:
 рез – степень деформации сдвига, накопленная на стадии резания;  рез –
относительная деформация, соответствующая  рез ;  эт – экстраполированный
предел текучести; Т мод – тангенциальный модуль.
72

Рисунок 2.7 – Конечно-элементная модель очага деформации при резании


73

Рисунок 2.8 – Конечно-элементная модель очага деформации при ППД


Таблица 2.3 – Параметры упрочнения слоев послойной модели очага
деформации при ППД

№ слоя Глубина слоя, мм  рез  рез  эт T мод


1 0 – 0,07924 0,09694 0,054458 45,600 76,959
2 0,07924 – 0,16387 0,037101 0,021194 42,842 79,718
3 0,16387 – 0,17475 0,03038 0,017388 41,904 80,087
4 0,17475 – 0,18569 0,014461 0,008314 40,809 81,751
5 0,18569 – 0,21035 0,007103 0,004092 39,345 83,215
6 0,21035 – 3 0 0 37,582 84,978
Примечание: Параметры билинейной аппроксимации кривой течения
даны для напряжений в кгс/мм2.

В результате конечно-элементного моделирования получены


распределения параметров напряженно-деформированного состояния в очаге
деформации в процессах резания и ППД с учетом технологического
наследования. Полученные распределения позволили сформировать
представления о закономерностях процессов в целом в очаге деформации,
74
оценить максимальные напряжения и деформации, выделить области
локализации напряжений и деформаций.
Однако для получения представлений о кинетике накопления
деформации и исчерпания запаса пластичности необходимо определить
координаты точек линий тока, пересчитать параметры напряженно-
деформированного состояния из узловых точек конечно-элементной модели в
точки линий тока и рассчитать параметры механического состояния в точках
линий тока.
С целью решения данной задачи был разработан алгоритм,
включающий [123]:
1. определение координат точек линий тока на основе смещений узлов конечно-
элементной модели, обусловленных пластическим течением металла;
2. перерасчет параметров НДС, полученных методом конечных элементов, из
узлов конечно-элементной модели в точки линий тока;
3. расчет показателей механического состояния металла поверхностного слоя
вдоль линий тока.
Смещение материальной точки поверхностного слоя относительно
индентора складывалось из двух составляющих: смещения на величину подачи
и смещения, вызываемого пластическим течением металла в очаге деформации
[124]. Последнее рассчитывалось на основе смещений близлежащих узлов.
Определялись четыре ближайших узла конечно-элементной модели к
рассматриваемой материальной точке i , каждый из которых лежал в отдельной
четверти координатной плоскости (рисунок 2.9).
75
y

n2 n1

i
x
n4
n3

Рисунок 2.9 – Ближайшие узлы конечно–элементной модели к точке i


Условиями для определения ближайших узлов являлись:
x i  x 1 ; y i  y 1 ; min( ( x 1  x i ) 2  ( y 1  y i ) 2 ) ;

x i  x 2 ; y i  y 2 ; min( ( x 2  x i ) 2  ( y 2  y i ) 2 ) ;
(2.7)
x i  x 3 ; y i  y 3 ; min( ( x 3  x i ) 2  ( y 3  y i ) 2 ) ;

x i  x 4 ; y i  y 4 ; min( ( x 4  x i ) 2  ( y 4  y i ) 2 ) .
Таким образом, вокруг рассматриваемой точки образовывалась
четырехугольная ячейка, в вершинах которой известны значения смещений,
обусловленные пластическим течением металла. Предполагалось, что вдоль
линий n1 – n 2 и n 3 – n4 распределение искомого параметра (в данном случае
смещения U ) являлось линейным, т.е. U  kx  b (рисунок 2.10).
y
n2
i'
n1
y'

i
x
y''

i''
n4
n3

Рисунок 2.10 – К определению какого-либо параметра в точке i


При известных величинах U и координат x узлов n1 – n4 находились
величины коэффициентов k 1 2 , b1 2 , k 3  4 и b3  4 :
76
Un  Um
k n m  , (2.8)
xn  xm
bn  m  U n  k n m x n . (2.9)
По координате x i точки линии тока определялись значения параметра на
линиях n1 – n 2 и n 3 – n4 в точках i' и i' ' соответственно. Далее, по
конечноразностным соотношениям находилось смещение непосредственно в
точке i :
y' ' U 1 2  y' U 3  4
U  . (2.10)
y'  y' '
После определения координат точек линий тока определялись значения
компонентов тензоров напряжений и деформаций в найденных точках по
известным значениям в узлах конечно–элементной модели. Алгоритм
определения параметров напряженно-деформированного состояния аналогичен
поиску смещений, обусловленных пластическим смещением в точке линии
тока.
Итогом выполнения этого этапа являлось распределение компонент
тензоров напряжений  ij и относительных деформаций  ij вдоль линий тока в
очаге деформации.
По полученным значениям параметров напряженно-деформированного
состояния в точках линий тока осуществлялся расчет характеристик
механического состояния поверхностного слоя вдоль линий тока в очаге
деформаций. Определялись показатель схемы напряженного состояния 
(формула 1.11), степень деформации сдвига  (формула 1.6), по диаграмме
пластичности и найденному показателю схемы – предельная степень
деформации сдвига  p (формула 1.10), а по степени деформации сдвига и
предельной степени деформации сдвига – степень исчерпания запаса
пластичности  по критерию Калпина-Филлипова (формула 1.9).
Рассчитанные по разработанному алгоритму накопленные значения  и
 по глубине поверхностного слоя после стадии резания показаны на рисунке
2.8, после стадии ППД с учетом предшествующей стадии резания – на рисунке
2.9.
77
y, м м



-0 ,2

-0 ,4

-0 ,6

-0 ,8

-1
0 ,0 0 0 ,0 2 0 ,0 4 0 ,0 6 0 ,0 8  

Рисунок 2.8 – Распределение накопленной СДС и СИЗП по глубине


поверхностного слоя после стадии резания
y, м м

-0 ,5

-1

П П Д с учето м ста д и и р еза ни я

-1 ,5
П П Д без учета стад и и реза ни я

-2

-2 ,5

-3
0 ,0 0 0 ,0 5 0 ,1 0 0 ,1 5 0 ,2 0 0 ,2 5 0 ,3 0 0 ,3 5 
а)
78
y, м м

-0 ,5

-1

П П Д с учето м стад и и р еза ни я


-1 ,5

П П Д без учета стад и и реза ни я


-2

-2 ,5

-3
0 ,0 0 0 ,0 3 0 ,0 6 0 ,0 9 0 ,1 2 0 ,1 5 0 ,1 8 0 ,2 1 0 ,2 4 
б)
Рисунок 2.9 – Распределения накопленных значений СДС и СИЗП по глубине
поверхностного слоя после стадии ППД: а)  ; б) 

На рисунке 2.9: “ППД без учета стадии резания” – решение, полученное


для неупрочненного материала; “ППД с учетом стадии резания” – решение,
полученное для упрочненного в результате предшествующего резания
материала (послойная модель – рисунок 2.8, таблица 2.3); “ППД с учетом
стадии резания + резание” – сумма полученных показателей для стадии резания
(рисунок 2.8) и для стадии ППД в наследственной постановке (ППД с учетом
стадии резания).
Накопленные значения параметров механического состояния
поверхностного слоя, а также компоненты тензора остаточных напряжений,
рассчитанные по методике В.М. Смелянского и Мд.Н.А. Чоудхури после
механической обработки (ППД с учетом резания) для семи серий
экспериментальных образцов (таблица 2.2) приведены в приложении 1.
В сочетании с известной циклической долговечностью эти данные
являлись начальными условиями для получения аналитического описания
79
влияния истории нагружения на величину неупругой деформации,
возникающей в процессе циклического нагружения.

2.3 РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ МЕХАНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ


ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ НА СТАДИИ ЦИКЛИЧЕСКОЙ
ДОЛГОВЕЧНОСТИ
Расчет накопления деформации и исчерпания запаса пластичности на
стадии циклической долговечности производился на основе анализа
трансформации параметров напряженно-деформированного состояния в
каждом цикле усталостного нагружения. В каждой точке дискретизации цикла
j определялись компоненты тензора эксплуатационных напряжений. В работе
[122], результаты которой использовались для определения коэффициентов
аналитических моделей, экспериментальные образцы подвергались
усталостному нагружению по схеме поперечного изгиба с вращением в
условиях мягкой схемы нагружения. Для такой схемы нагружения напряженное
состояние формируется под действием силы, лежащей в плоскости симметрии
изделия. Тогда напряжения кручения отсутствуют, а в опасном сечении
действуют касательные  и нормальные (осевые)  x напряжения, которые
приблизительно можно оценить как
P
 , (2.11)
d2
Pl
  , (2.12)
d3
где P – сила, действующая на образец; d – диаметр образца в опасном
сечении; l – расстояния от точки приложения силы к образцу до опасного
сечения.
При увеличении отношения длины образца к диаметру, происходит
уменьшение касательных напряжений и увеличение осевых напряжений,
амплитудные значения которых при отсутствии вертикальной силы будут
равны
M 32 Pl
a   , (2.13)
W d 3
80
где M – изгибающий момент в опасном сечении; W – экваториальный
момент сопротивления сечения.
Тогда тензор эксплуатационных напряжений в точках максимального
нормального напряжения будет иметь одну ненулевую компоненту  x
 x 0 0
 
Tэ  0 0 0 , (2.14)
 0 0 0 

которая определяется по выражению (2.13).
Компоненты тензора эксплуатационных напряжений определялись также
с помощью конечно-элементного анализа. Для этого была создана конечно-
элементная модель, геометрия которой показана на рисунке 2.10. Ось x модели
совпадает с осью образца, плоскость yz модели соответствует сечениям,
перпендикулярным оси образа.

Рисунок 2.10 – Геометрия конечно-элементной модели усталостного образца.

Форма и геометрические размеры конечно-элементной модели


соответствовали форме и геометрическим размерам экспериментальных
образцов. Так как рассматривалось напряженное состояние в опасном сечении,
81
то рабочая часть образца моделировалась частично. Поверхность 1 жестко
закреплялась, а к поверхности 2 прикладывалась сила PМ определяемая как
PЭ l Э
PМ  , (2.15)

где PЭ – сила, прикладываемая к образцам в экспериментальных
исследованиях; l Э – расстояние от точки приложения силы до опасного
сечения в экспериментальных исследованиях; l М – расстояние от поверхности
2 до опасного сечения.
В результате конечно-элементного моделирования были получены
распределения компонентов тензора эксплуатационных напряжений,
действующих в опасном сечении (рисунок 2.11).

1 .9 6
1 .9 6 1 .9 6
2 2 .3 6
1 6 .2 3 1 .2 1
1 0 .0 7

3 .9 3 0 .4 5
-2 .1 2
-0 .2 9
-8 .3 6

-2 0 .6 4
-1 4 .5 -1 .0 5

-1 .8
-1 .8

а) б)
2 .4 8 2 .4 8
1 .6 9

0 .9 1
-2 .6
0 .1 1 -3 .0 1

-3 .4 2
-0 .6 3
-3 .8 3 -3 .8 3
-3 .4 2
-1 .4 2 -3 .0 1
-2 .6
-2 .2 -2 .2 1

в) г)
82
Рисунок 2.11 – Распределение компонент тензора напряжений в опасном
сечении (кгс/мм2): а)  x ; б)  y ; в)  z ; г)  xy (диаметр образца d =20 мм,
максимальное напряжение в опасном сечении  a =28 кгс/мм2)

Анализ полученных данных показывает, что компоненты тензора


эксплуатационных напряжений  y ,  z ,  xy ,  xz и  yz имеют ненулевые
значения, однако максимальные их значения составляют не более 9% от
максимальных значений осевых напряжений. Таким образом, при оценке
напряженного состояния, вызванного эксплуатационными нагрузками при
усталостном нагружении по схеме поперечного изгиба с вращением в условиях
мягкой схемы нагружения, можно пользоваться тензором (2.14).
Напряжение  x в точке дискретизации цикла j при симметричном цикле
нагружения может быть найдено как

 x  j  cos 2j  a , (2.16)


 n 
где  a – амплитудное значение осевого напряжения, определенное по
выражению (2.13); n – количество точек дискретизации цикла.
Компоненты тензора неупругих деформаций определялись по
соответствующим компонентам тензора эксплуатационных напряжений с
использованием диаграммы циклического деформирования.
Диаграмма циклического деформирования стали 45 в категориях
интенсивность напряжений – интенсивность относительных деформаций
построена по данным В.Т. Трощенко [92]. В этой работе для определения
величины неупругой деформации использовался метод динамической петли
гистерезиса, разрешающая способность которого в категориях относительных
деформаций составляет 110-5. Поэтому при построении диаграммы
циклического деформирования принято, что для напряжений, при которых
значения неупругой деформации меньше 110-5 (для стали 45 – напряжения
ниже 23 кгс/мм2), неупругая деформация изменяется линейно от 0 при
напряжении 0 кгс/мм2 до 110-5 при напряжении 23 кгс/мм2. При напряжении 36
кгс/мм2 неупругая деформация составляет 0,002.
83
На рисунке 2.12 показаны: упругий участок для стали 45, на котором
соблюдается соотношение    / E ; экспериментальные значения, полученные в
работе [92]; аппроксимация диаграммы циклического деформирования
функцией вида   a  b c для напряжений выше 23 кгс/мм 2. Выбор вида
функции   f   обусловлен необходимостью определения деформации по
известному значению напряжений в условиях мягкой схемы нагружения.
i
0 ,0 0 3 8 Д и а гр а м м а ц и к л и ч е с к о го
д е ф о р м и р о в а нси я
0 ,0 0 3 6  пд  a 1  b 1 1
0 ,0 0 3 4
0 ,0 0 3 2
0 ,0 0 3 0
0 ,0 0 2 8
Э ксперим ентал ьны е
0 ,0 0 2 6 з н а ч е н и я (Т р о щ е н к о В .Т .)
0 ,0 0 2 4
0 ,0 0 2 2
0 ,0 0 2 0
0 ,0 0 1 8
0 ,0 0 1 6
У п р у ги й
0 ,0 0 1 4
участок
0 ,0 0 1 2
0 ,0 0 1 0
22 24 26 28 30 32 34 i 2
к гс /м м
Рисунок 2.12 – Диаграмма циклического деформирования стали 45

Аналитически диаграмма циклического деформирования описываются


выражением:
 пд  a1  b1 эс 1 . (2.17)
где  пд – полная деформация;  э – эксплуатационное напряжение; a 1 , b1 и c1
– эмпирические коэффициенты.
Увеличение значения степени деформация сдвига в процессе
циклического нагружения приводит к изменению диаграммы циклического
84
деформирования, и, соответственно, к изменению коэффициентов a 1 , b1 и c1 .
Пластическое течение материала начинается с деформации, которую можно
определить как
 тi  i / 3 , (2.18)
где i – текущее значение накопленной степени деформации сдвига.
Эта деформация соответствует напряжению
c5
 тi  a 5  b5  тi , (2.19)
где a5 , b5 и c5 – коэффициенты степенной аппроксимации кривой течения
данного материала.
В соответствии с видом принятой диаграммы циклического
деформирования нелинейное неупругое деформирование начинается при
напряжении  0 и деформации  0 . При напряжении, большим  0 на 1 кгс/мм2
(  1   0  1 ), полная деформация  пд    0  1 / E  (больше упругой деформации при
данном напряжении, E – модуль упругости материала). Все
вышеперечисленное дает возможность сформировать систему уравнений для
поиска коэффициентов аппроксимации диаграммы циклического
деформирования с учетом текущей степени деформации сдвига:
 a 1 0b1
 c1   0


 i c
b1

a 1  a 5

 b5 / 3
5 


 c1  i / 3

a 1   0 1 
(2.20)
b1
  c1   1 / E
 0

.
Решая систему (2.20) относительно коэффициентов a1 , b1 и c 1 получим:
c 1   0  a 1 0 b1 ; (2.21)
i / 3   0
a1 

 a  b  / 3 c 5 
b1
b
  01
; (2.22)
 5 5 i

  c    i / 
b1
1
  a5  b5 i / 3
5
3   0   0  1  b1 
E . (2.23)

  0  1 / E  i / 3  0b  0 1

Выражение (2.23) решалось с помощью итеративной процедуры с


точностью b1 не менее 110-8 (определялось наименьшее значение b1 ,
удовлетворяющее условию).
Значения упругой деформации могут быть найдены по известным
выражениям теории упругости:
85

 
y x 
 x  xy y  xz z
Ex

Ey

Ez
;  
y y 
 xy x
Ex

y
Ey

 yz z
Ez
;  
y z 
 xz x  yz y  z
Ex

Ey

Ez
;
(2.24)
 
y xz 
 xz
E xz
; y   xy

 xy
E xy
;  
y yz 
 yz
E yz
.
В выражениях (2.24):  ij – компоненты тензора эксплуатационных
напряжений; E i – модуль Юнга;  ij – коэффициент Пуассона.
Таким образом, определение деформированного состояния на стадии
циклической долговечности при напряжениях выше 23 кгс/мм 2 заключается в
определении полной деформации по диаграмме циклического деформирования
и упругой деформации по выражениям (2.24). Компоненты тензора неупругой
деформации определялись как
 ну  ij  a1  b1  э  ij    y  ij .
c1
(2.25)
2
При напряжениях ниже 23 кгс/мм компоненты тензора неупругой
деформации определялись по выражению
 ну  ij  4 ,348  10 7  э  ij . (2.26)
Значения неупругих деформаций определялись с учетом технологических
и эксплуатационных факторов.
Степень деформации сдвига, накопленная на стадиях механической
обработки, –  мех , изменяет диаграмму циклического деформирования таким
образом, что величина неупругой деформации уменьшается [92-94]. При
построении модели принято, что
0
 ну  k  мех  ну , (2.27)
0
где  ну – неупругая деформация, определенная по диаграмме циклического
деформирования; k  мех – коэффициент, учитывающий влияние степени
деформации сдвига, накопленной на стадиях механической обработки:

k  мех  a 2 exp b2  f   мех   с 2 .  (2.28)
В выражении (2.28) a 2 , b2 и c 2 – эмпирические коэффициенты,
постоянные для данного материала, f   мех  – функция, отражающая влияние
истории нагружения на величину неупругой деформации.
В дальнейшем предположили, что остаточные напряжения первого рода
являются средним напряжением цикла. Положительные остаточные
86
напряжения увеличивают неупругую деформацию, а отрицательные –
уменьшают:
0
 ну  k ост  ну , (2.29)
где k ост – коэффициент, учитывающий влияние остаточных напряжений:

k ост  a 3 exp b3   ост   в 
c3
. (2.30)
В выражении (2.30)  в – предел прочности для данного материала
(максимально возможное остаточное напряжение); a 3 , b3 и c 3 – эмпирические
коэффициенты, постоянные для данного материала. Коэффициенты выбирались
таким образом, что
   0 , k  1;
 (2.31)
о ст


ост

  0 , k  1;

о ст ост


 о ст  0 , k ост
 1.

Тензор остаточных напряжений определялся в цилиндрической системе


координат, а тензор неупругих деформаций – в прямоугольной. Для того чтобы
корректно учитывать влияние остаточных напряжений, необходимо перевести
остаточные напряжения из цилиндрических координат в прямоугольные
(рисунок 2.13):
T 
ост
xyz 
 x  xr sin   x cos  xr cos   x sin 
 , (2.32)
   xr sin   x cos   sin   r cos  r 
 
  xr cos   x sin  r   cos   r sin 
где  – угол между радиусом, проведенным в текущую точку дискретизации
цикла j , и осью y .
87

Текущ ая точка д искретизац ии ц икл а

 y
 x z

 r   y z
y
 x  x

i

 x r
 z
 x y  

 r  x 
x

z Траеткория д виж ения м атериал ьной точки


в ц и к л е у с т а л о с т н о го н а гр у ж е н и я

Рисунок 2.13 – К переводу остаточных напряжений из цилиндрических


координат в прямоугольные

В процессе циклического деформирования происходит релаксация


остаточных напряжений [82-83, 125-126]. Релаксация остаточных напряжений
зависит от режима нагружения и определяется как:

Tост  k рел Т ост  мех , (2.33)
 
 
 Ni 
  , (2.34)
k рел  a 4 exp b4
 100000    т c 4
  
  э  
где k рел – коэффициент, учитывающий закон релаксации остаточных
напряжений;  т – предел текучести данного материала; N i – текущий цикл
усталостного нагружения; a 4 , b4 и c 4 – эмпирические коэффициенты,
постоянные для данного материала.
88
После определения значений неупругой деформации с учетом
технологических и эксплуатационных факторов рассчитывались компоненты
тензора скоростей неупругих деформаций:
         
  
ну ij 
ну ij
j
t
ну ij
j 1
, (2.35)
где  ну  ij  j – компонента тензора скоростей деформаций в точке дискретизации
j

цикла j ;  ну  ij  j и  ну  ij  j  1 – компоненты тензора неупругих деформаций


соответственно в точке дискретизации j и j  1; t – время, за которое
материальная частица перемещается из точки дискретизации цикла j1 в
точку j .
Далее в точках дискретизации цикла определялись мгновенные значения
степени деформации сдвига  j (формула 1.6), показателя схемы напряженного
состояния  j (формула 1.11), по известной для данного материала диаграмме
пластичности – значение предельной степени деформации сдвига  p при
данном показателе схемы напряженного состояния и значение степени
исчерпания запаса пластичности  j (формула 1.9). Накопленные за цикл
значения степени деформации сдвига и степени исчерпания запаса
пластичности определялись суммированием мгновенных значений  j и  j .
Продолжительность стадии циклической долговечности (количество циклов до
появления магистральной трещины) определялось как количество циклов, за
которое накопленное значение степени исчерпания запаса пластичности
достигает  =1.
Эмпирические коэффициенты a 1 ,4 , b1 ,4 и c 1 ,4 определены по имеющимся
экспериментальным данным; a5 , b5 и c5 для стали 45 получены
Блюменштейном В.Ю. [127].
Процедура поиска коэффициентов a 2 , 3 , b 2 , 3 , c 2 ,3 , а также функции
f   мех  носила итеративный характер. Задавались первоначальные значения

коэффициентов, рассчитывалась циклическая долговечность N цд 1 для


соответствующих накопленных параметров механического состояния
поверхностного слоя. Далее значения коэффициентов изменялись,
89
рассчитывалась циклическая долговечность N цд 2 для измененных значений
коэффициентов. Рассчитанные величины N цд 1 и N цд 2 сравнивались с
экспериментальной циклической долговечностью. Коэффициенты,
соответствующие более корректной расчетной циклической долговечности,
являлись базовыми для дальнейшего уточнения на последующих шагах
итеративной процедуры.
В итоге были определены значения коэффициентов a 2 ,3 , b2 ,3 и c 2 ,3 , при
р
которых расчетная циклическая долговечность N цд наиболее точно
э
соответствует экспериментальной циклической долговечности N цд .
В таблице 2.4 приведены определенные значения коэффициентов.
Функция, отражающая влияние истории нагружения на значение неупругой
деформации, для стали 45 имеет вид
f   мех  
  1987    мех  0  0 ,5  2  
   мех  h 0 ,626 exp

   19 ,39 

  ln 1 ,302   0 ,206
мех 0    , (2.36)
   
   мех  h    мех  0
где   мех  0 – степень деформации сдвига после механической обработки на
поверхности,   мех  h – степень деформации сдвига после механической
обработки на рассматриваемой глубине.
Таблица 2.4 – Значения коэффициентов a i , bi и c i

i
Коэффициент
1 2 3 4 5
ai 3,03810 -13*
1 1,5 1 36
*
bi 6,4036 -6 -9,61210 -13
-10 86,56
ci *
0,000991 0,46 6 45 0,57
*
– при i  0 .

Расчетные и экспериментальные значения циклической долговечности,


глубины, на которых было достигнуто значение  =1, а также погрешность
расчета циклической долговечности показаны в таблице 2.5. Относительная
погрешность расчета циклической долговечности рассчитывалась по формуле:
90
э р
N цд  N цд
 N цд  р
100% . (2.37)
N цд

Таблица 2.5 – Экспериментальное и расчетное значение циклической


долговечности

№ выборки h , мм р
N цд ,
циклы э
,
циклы
N цд  N цд , %
1 0 2 160 000 2 050 000 -5,09
2 0,3 2 790 000 2 683 333 -3,82
3 0,5 4 970 000 5 133 333 3,29
4 0,5 5 710 000 5 550 000 -2,80
5 0,4 5 100 000 5 400 000 5,88
6 0,5 5 260 000 5 250 000 -0,19
7 0,5 4 740 000 4 100 000 -13,50

Накопление степени деформации сдвига и степени исчерпания запаса


пластичности рассчитывалось по значениям компонент напряженно-
деформированного состояния в точках дискретизации цикла в каждом цикле
усталостного нагружения.
На рисунке 2.14 показаны значения неупругой деформации по оси x
 ну  х , на рисунке 2.15 – скорости неупругой деформации  ну  х , на рисунке 2.16
– интенсивности скоростей деформации сдвига H , на рисунке 2.17 – степени
деформации сдвига  , на рисунке 2.18 – среднего нормального напряжения  ,
на рисунке 2.19 – интенсивности касательных напряжений T , на рисунке 2.20 –
показателя схемы напряженного состояния П , на рисунке 2.21 – степени
исчерпания запаса пластичности  . Величины мгновенных значений
компонент напряженно-деформированного состояния и показателей
механического состояния даны для 1-ой серии на глубине 0 мм для 100 000-го,
1 000 000-го и 2 160 000-го циклов нагружения, по оси абсцисс отложены точки
дискретизации цикла, а также эксплуатационное напряжение по оси x .
Анализ полученных результатов показывает, что распределения
параметров напряженно-деформированного состояния и параметров
механического состояния в циклах нагружения имеет сложный характер.
91
В начале стадии циклической долговечности основным фактором,
определяющим величину неупругой деформации, являются остаточные
напряжения (в 100 000-ом цикле максимальное значение  ну  х составляет
1,7410-8). При увеличении количества циклов нагружения происходит
релаксация остаточных напряжений, значение неупругой деформации
возрастает (в 1 000 000-ом цикле значение  ну  х возрастает до 1,0410-7).
Показатели деформированного состояния (скорость неупругой
деформации  ну  х , интенсивность скоростей деформации сдвига H и степени
деформации сдвига  ) достигают максимальных значений до и после
достижения максимального эксплуатационного напряжения.

( э)x
2
к гс /м м
(ну)x

100 000 цикл ов

1 000 000 цикл ов


2 160 000 циклов

Рисунок 2.14 – Неупругая деформация  ну  х


92
( э)x
2
к гс /м м
(ну)x

100 000 цикл ов

1 000 000 цикл ов 2 160 000 циклов

Рисунок 2.15 – Скорость неупругой деформации  ну  х

1 000 000 циклов 2 160 000 цикл ов

100 000 цикл ов

Рисунок 2.16 – Интенсивность скоростей деформаций сдвига H


93

j

2 160 000 цикл ов


1 000 000 цикл ов

100 000 цикл ов

Рисунок 2.17 – Мгновенные значения степени деформации сдвига  j

 2
к гс /м м
2 160 000 цикл ов

1 000 000 цикл ов

100 000 цикл ов

Рисунок 2.18 – Среднее нормальное напряжение 


94

T
2
к гс /м м
100 000 циклов

1 000 000 цикл ов

2 160 000 циклов

Рисунок 2.19 – Интенсивность касательных напряжений T

1 000 000 цикл ов

2 160 000 цикл ов

100 000 цикл ов

Рисунок 2.20 – Показатель схемы напряженного состояния П


95

28 18 0 -1 8 -2 8 -1 8 0 18
 j

1 000 000 ц икл ов

2 160 000 циклов


100 000 ц икл ов

Рисунок 2.21 – Мгновенные значения


степени исчерпания запаса пластичности  j

Так, например, скорость неупругой деформации достигает


максимальных значений во 2-ой, 19-ой, 22-ой и 39-ой точках дискретизации
цикла. Появление максимумов в распределении показателей деформированного
состояния обусловлено максимальным изменением неупругой деформации в
этих точках. Количественное изменение показателей деформированного
состояния с увеличением количества циклов нагружения имеет такой же
характер, что и изменение неупругой деформации.
Показатель схемы напряженного состояния  формируется в условиях
совместного действия тензоров эксплуатационных и остаточных напряжений. В
начале стадии циклической долговечности сжимающие остаточные напряжения
велики, поэтому показатель схемы напряженного состояния в течение всего
цикла отрицателен (в 100 000-ом цикле  изменяется от -0,082 до -0,459). С
увеличением количества циклов происходит релаксация остаточных
напряжений, что приводит к увеличению среднего нормального напряжения и к
уменьшению и изменению распределения в цикле интенсивности касательных
напряжений. Это обуславливает появление максимумов в распределении
96
показателя схемы напряженного состояния в цикле нагружения (в 1 000 000-ом
цикле нагружения в 8-ой точке дискретизации цикла  =1,646, а в 32-ой – 
=2,101). В конце стадии циклической долговечности распределение показателя
схемы напряженного состояния имеет форму, близкую к прямоугольной со
значениями  =+0,577 и  =-0,577, характерными для растяжения-сжатия.
Мгновенные значения степени исчерпания запаса пластичности  в
точках дискретизации цикла с увеличением количества циклов нагружения
сначала возрастают, а затем уменьшаются. В 100 000-ом цикле максимальное
значение  достигает  =5,16810-9, в 1 000 000-ом цикле –  =3,97410-8, а в
2 160 000-ом –  =3,51410-8. Такое изменение мгновенных значений степени
исчерпания запаса пластичности обусловлено релаксацией остаточных
напряжений, что приводит к возрастанию мгновенных значений степени
деформации сдвига с одной стороны, и к трансформации показателя схемы
напряженного состояния – с другой. Наличие максимумов в распределении
показателя схемы напряженного состояния вызывает значительное исчерпание
запаса пластичности ( j ≈1∙10-8) при значениях эксплуатационных напряжений
 э  х 8 кгс/мм2 в 8-ой и 32-ой точке дискретизации 1 000 000-го цикла.
Приращение степени деформации сдвига и степени исчерпания запаса
пластичности для 1-ой серии показано на рисунке 2.22, накопление степени
деформации сдвига и степени исчерпания запаса пластичности – на рисунке
2.23.
Распределение приращений степени деформации сдвига и степени
исчерпания запаса пластичности на стадии циклической долговечности имеет
три стадии. На первом участке (до 300 000-го цикла) приращение показателей
механического состояния незначительно. Далее следует участок интенсивного
увеличения приращений (для  от 300 000-го до 1 800 000-го цикла, для  –
от 300 000-го до 1 300 000-го цикла). Затем следует участок уменьшения
приращений. Характер накопления степени деформации сдвига и степени
исчерпания запаса пластичности в каждый момент времени обусловлены
историей нагружения поверхностного слоя, как на стадии механической
97
обработки, так и на предшествующих этапах стадии циклической
долговечности.
Анализ показал, что полученные результаты подтверждают
закономерности накопления деформации и исчерпания запаса пластичности на
стадии циклической долговечности, выявленные В.Ю. Блюменштейном с
использованием аппарата программ нагружения. Так, в частности,
подтверждено, что интенсивность накопления деформаций и исчерпания запаса
пластичности по глубине поверхностного слоя определяется историей
нагружения поверхностного слоя. Применение аппарата неупругого
деформирования позволило с большей степенью детализации описать влияние
технологического наследования на закономерности циклического
деформирования в процессе усталостного нагружения.







N
Рисунок 2.22 – Приращение степени деформации и степени исчерпания запаса
пластичности
98

, 

Рисунок 2.23 – Накопление степени деформации и степени исчерпания запаса


пластичности

Корректность значений коэффициентов моделей a 1 3 , b1 3 , c1 3 и


функции влияния истории нагружения f   мех  , определенных с помощью
итеративной процедуры, необходимо проверить экспериментально. В связи с
малыми величинами приращения степени деформации сдвига и степени
исчерпания запаса пластичности за цикл усталостного нагружения,
корректность найденных значений коэффициентов будет проверяться
сопоставлением экспериментальных и расчетных накопленных значений.

2.4 ВЫВОДЫ
1. Разработана структурно-аналитическая модель накопления деформации и
исчерпания запаса пластичности на стадии циклической долговечности,
позволяющая выполнять расчеты продолжительности стадии циклической
долговечности упрочненных ППД деталей машин. Отличие модели от
известных решений в данной области заключается в том, что процесс
накопления деформаций и исчерпания запаса пластичности металла на
99
стадии циклической долговечности впервые описан в категориях диаграммы
циклического деформирования, определяющей закономерности неупругого
деформирования упрочненных ППД деталей машин.
2. Особенностью полученного описания является учет истории нагружения
поверхностного слоя на стадиях механической обработки путем
трансформации диаграммы циклического деформирования. При этом
учитывается сложный комплексный характер влияния отдельных
показателей состояния поверхностного слоя на закономерности неупругого
деформирования.
3. Разработана и апробирована методика конечно-элементного моделирования
и расчета параметров механического состояния на стадии резании и ППД с
учетом технологического наследования. Методика доведена до уровня
расчетного алгоритма и реализована в виде программы для ЭВМ,
прошедшей официальную регистрацию и включенной в реестр программ для
ЭВМ Российского агентства по патентам и товарным знакам.
4. Выполнен детальный анализ напряженно-деформированного состояния в
каждом цикле эксплуатационного усталостного нагружения, который
показал, что трансформация показателей напряженно-деформированного
состояния в процессе циклического нагружения имеет сложный,
немонотонный характер. С увеличением количества циклов нагружения
изменяются распределения мгновенных значений показателей напряженно-
деформированного и механического состояний в точках дискретизации
цикла, что обуславливает нелинейность накопления деформации и
исчерпания запаса пластичности на стадии циклической долговечности.
5. Расчетным путем впервые получены коэффициенты моделей,
характеризующих влияние наследуемой деформации и остаточных
напряжений поверхностного слоя на закономерности эксплуатационного
неупругого деформирования деталей машин. При этом данная система
наследственных коэффициентов учитывает сложный характер комплексного
100
влияния показателей состояния поверхностного слоя на величину неупругой
деформации.
6. Получены зависимости влияния режимов механической обработки на
интенсивность накопления деформации и исчерпания запаса пластичности
на стадии циклической долговечности. Установлено, что при малых усилиях
обкатывания усталостная трещина возникает на поверхности изделия, что
отрицательно сказывается общей долговечности деталей машин.

Оценить