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ÍNDICE

1. Tema:...................................................................................................................................................2
2. Objetivo(s)...........................................................................................................................................2
2.1. Objetivo General.........................................................................................................................2
2.2. Objetivos Específicos.................................................................................................................2
3. Marco Teórico......................................................................................................................................2
3.1. Introducción.................................................................................................................................2
3.2. Operaciones básicas:....................................................................................................................2
4. Materiales e insumos............................................................................................................................5
5. Equipos, accesorios y herramientas necesarias....................................................................................5
6. Procedimientos.....................................................................................................................................5
7. Actividades..........................................................................................................................................6
8. Conclusiones........................................................................................................................................9
9. Recomendaciones................................................................................................................................9
10. Bibliografía......................................................................................................................................9
11. Anexos.............................................................................................................................................9

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1. Tema:
TÉCNICAS DE AJUSTAJE

2. Objetivo(s).

2.1. Objetivo General

2.1.1. Identificar las herramientas y elementos más relevantes dentro de los procesos que
se tiene dentro de la fabricación del modelo propuesto con técnicas de ajustaje.

2.2. Objetivos Específicos.


2.2.1. Definir un plan de trabajo para la construcción de un elemento mecánico por
medio de las técnicas de ajustaje.
2.2.2. Desarrollar la habilidad para el manejo y utilización de técnicas de ajustaje.

3. Marco Teórico
3.1. Introducción

El ajustaje comprende un conjunto de trabajos que se realizan a fin de hacer que una pieza
metálica encaje en su lugar de manera adecuada. Los trabajos de ajustaje se realizan con las
herramientas del ajustador, sean estas manuales o mecanizadas, o también en las procesos de
manufactura.

3.2. Operaciones básicas:

- trazad
2
o, cincelado, enderezado, doblado, corte de metales, limado, taladrado, avellanado,
escariado de los agujeros, roscado, roblonado, rasqueteado, la elaboración de agujeros y
su ajuste, el esmerilado y acabado, la soldadura, estañadura y el pegado.

Aserrado manual: es una operación de


desbaste que se realiza con la hoja de
sierra por arranque de viruta y cuyo
objeto es cortar el material parcialmente
o totalmente.

Trazado: tiene por objeto marcar líneas o


trazos para limitar los contornos de las
piezas, Se lo realiza sobre los productos
en bruto o mecanizados, en la fabricación
de piezas unitarias o series muy
pequeñas.

Roscado: se llama al trabajo de hacer


roscas en determinadas superficies de las
piezas. Las roscas pueden ser interiores
cuando se encuentra en la parte interior
de un taladrado o exterior cuando forman
la superficie exterior de un cilindro. Para
la construcción de roscas interiores se
emplean los llamados machuelos,
mientras que para las roscas exteriores se
utilizan las denominadas terrajas. Para
realizar la rosca se debe acudir a tablas
como la tabla N° 1, que se encuentra en
anexos

3
Taladrado: es un procedimiento que
lleva consigo arranque de viruta y se
utiliza para ejecutar agujeros redondos en
materiales metálicos o no metálicos. Los
taladros se practican en el material por
medio de herramientas cortantes llamadas
brocas.

Limado: es la operación de ajuste con la


cual se desbasta o acaba superficies de
piezas que por su forma irregular o su
volumen no se pueden mecanizar en una
máquina herramienta. El limado es un
trabajo laborioso de producción muy
pequeña, con Buena habilidad y
herramientas apropiadas se pueden alcanzar
tolerancias de hasta 0.02 mm con acabo
superficial tipo n7.
Operación:
-Quitar la capa oxidada, rugosa o cubierta
de cascarilla de una pieza de fundición o
forja, se llama descortezado.
-El arranque por limado de una cantidad
relativamente grande de material para dejar
la pieza próxima a sus medidas definitivas se
llama desbaste
- El terminado consiste en limar la pieza
hasta sus dimensiones definitivas

4
El cincelado y burilado: son procesos que
tiene la finalidad de eliminar el material
sobrante de una pieza. Se realiza por medio
de herramientas de corte sobre las que
golpea con la ayuda de un martillo

4. Materiales e insumos

 Bloque de Acero AISI 1045, dimensiones 50 x 60 x 12 mm


 Base de madera
 Equipo de seguridad industrial.

5. Equipos, accesorios y herramientas necesarias

 Bancos de Trabajo y Prensas de Banco


 Lima, Cepillo de Alambre, Pie de Rey, Escuadra, Rayador, Granete, Números de
Golpe
 Brocas de diversas medidas, Abocardador, Avellanador, Machuelos y Terrajas

6. Procedimientos

 clase explicativa del uso y manejo de herramientas manuales y taladrado.


 Realizar una práctica rigiéndose al plano de la pieza solicitada.
 Elaborar un Diagrama de proceso en donde se indique el orden lógico de procesos a
realizar

7. Actividades
1. Descripción resumida de las técnicas de ajustaje utilizadas en la construcción de la pieza
mecánica.
Para la realización de la pieza mecánica se utilizó una placa de 50 x 62 x 12, que se pudo obtener
fácilmente en el mercado, posteriormente se realizó la verificación de la plenitud de una de las
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caras seleccionada como la sup 1. Con la cual se realizaron las siguientes operaciones:
- Limado de la sup. 2 y 3, y la verificación de la plenitud y perpendicularidad con respecto a
la superficie 1 de referencia.
- Limado de la sup. 4 y la verificación de la plenitud y perpendicularidad respecto a la sup. 2
- Posteriormente, se realizó el limado de la sup. 5 y 6 y la verificación de la planitud
- Para finalizar el proceso de limado se verifico las dimensiones geométricas, después del
proceso de desbaste con lima.
Otra de las operaciones realizadas es el taladrado, con el siguiente procedimiento:
- Trazado de los centros de los agujeros con un compás de marcación, para medidas
indirectas, con el cual se realizó también el trazado de las esquinas para los biseles de 5mm
y los empalmes de radio 5mm.
- Graneteado de los centros de los 7 agujeros, con la aplicación del martillo, granete y el
yunque
- Posteriormente se hizo uso del taladro para la realización de los agujeros, para el uso de
brocas de diámetro pequeño se realizó a una velocidad de 670 m/min y para la brocas de
diámetro más grande se utilizó una velocidad de corte de 360 m/min.
- Se realizó un abocardado, un avellanado y un escareado en los tres agujeros que se
muestran en el plano.

Una de las operaciones un poco complejas realizadas fue el roscado de los agujeros mediante la
aplicación machuelos UNF, UNC, y roscas métricas de M!2x1,25 y M12x1,75

Finalmente para obtener el acabado N7 se realizó un proceso de limado con lima de grano fino,
con la cual se puede obtener hasta una tolerancia de 0,02 mm, y también se verifico las
dimensiones requeridas en el plano.

2. Realice un diagrama de flujo del proceso constructivo.

6
Sup55
Sup

Sup 3

Sup 1

Sup
Sup66

Verificar las medidas iniciales de la


1 pieza

Limar y verificar la planitud de la


1 superficie 1

Limar la sup. 2, sup. 4 y verificar


2 planitud y perpendicularidad
respecto a la sup. 1

Limar la sup. 3 y verificar planitud y


3 perpendicularidad respecto a la
sup. 2

Limar Sup 5, Sup 6 y verificar la


4 planitud

Verificar las dimensiones


2 geométricas de la pieza

Trazar la Sup 2, para realizar los


1 agujeros y esquinas

Limar 2 esquinas contiguas a 45°


2 para formar el chaflán de 5mm

7
Limar las 2 esquinas restante en
forma circular para formar las
3 esquinas redondeadas de 5 mm de
radio

4 Granetear los centros de los


agujeros

5 Taladrar 1 agujero pasante con brocas


φ ¼͛͛, φ 11

6 Taladrar 1 agujero pasante con brocas


φ ¼͛͛, φ 11,5 mm

Taladrar 1 agujero pasante con broca


7 de φ ¼͛͛ y un abocardador de φ3/8͛͛ a
una profundidad de 5,7 mm

Taladrar un agujero pasante de φ ¼͛͛


8 mm y un avellanador de φ 6mm,
profundidad 2 mm

Taladrar un agujero pasante de φ 5,5


9 mm y un escareador de φ 6mm
pasante.

10 Realizar la rosca en el agujero de φ


11,5mm con machuelo de ½͛͛ UNF

11 Realizar la rosca en el agujero de φ


11mm con machuelo de ½͛͛ UNC

Realizar 2 roscas metricas en los


12 agujeros de φ 10,30mm con
machuelos de M12x1,25 y M12x1,75
respectivamente.

Limar con lima de grano fino y


5 verificar el acabado y tolerancias

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3. Los planos de la pieza, los pernos a fabricar y plano de ensamblaje. Los planos deberán
estar sujetas bajo norma INEN.
Revisar Anexo
4. Preguntas

1) ¿Cómo puede un dibujante indicar las especificaciones exactas que se necesitan


en una pieza?
El dibujante puede indicar estas especificaciones a través de un lenguaje técnico y a
su vez por medio de cotas en el plano de pieza, este plano a su vez cuenta con
tolerancias tanto dimensionales como geométricas, acabados superficiales. Esto
ayudará al fabricante a elaborar la pieza.
2) Cuál es el propósito de:
 Un dibujo de ensamble
Le permite al fabricante una vez terminadas las piezas saber como se monta
dichas piezas para obtener como resultado un objeto, es importante este
dibujo debido a que se debe saber la disposición del montaje de las piezas.
 Un dibujo de detalle
Cuando en un dibujo se quiere realizar cotas adicionales para hacer referencia
a medidas o especificaciones y este lugar en el dibujo es muy pequeño o a su
vez estas cotas abultan abruptamente de cotas a una vista se puede realizar un
dibujo de detalle, para dar especificaciones a ese lugar.

 Un dibujo esquemático
Este es el primer paso para la construcción de una idea puesto que se
esquematiza dicha idea de como será, o como lo queremos hacer después de
este paso se procede a realizar un dibujo detallado. Este es por así decirlo un
esqueleto de la idea.

3) ¿Por qué se muestran vistas de sección o corte?


Estas vistas ayudan a acotar dimensiones adicionales que son necesarias para la
elaboración de una pieza, estas vistas se realizan por el hecho de que en una vista no

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podemos acotar sobre líneas entrecortadas o de referencia.

4) Que líneas se utilizan para mostrar:


 La forma de una pieza
Para mostrar la superficie de una pieza se utiliza línea continua.
 Los centros de perforaciones, piezas o secciones.
Para el trazado de estas se utilizan línea punto línea punto
 Las superficies expuestas por un corte o sección.
Estas superficies deben llevar un rayado dependiendo del material, si poseen
agujeros llevan líneas de eje.

5) Defina:
 Limites
Límites son los tamaños permitidos, inferior y superior de una sola
+¿ ¿ 0,1, el límite
dimensión, por ejemplo si se da un diámetro nominal de 10 −¿ ¿
inferior es 9,9mm y el límite superior es 10,1 mm
 Tolerancia
La tolerancia es la variación permisible para cualquier tamaño dado con el fin
de lograr una funcionalidad adecuada de la pieza. Tolerancia es igual a la
diferencia entre el límite inferior y superior dimensionalmente hablando, se basa
en una norma establecida como ISO, ANSI B4.1, ANSI B4.2, ISO 286, ISO 1829, ISO
2768, EN 20286, JIS B 0401, etc.

 Holgura
La holgura es la interferencia entre dos partes, que se puede definir como una
tolerancia para realizar un ajuste entre dos elementos, por ejemplo para un eje de
10 mm se ensamblara en un agujero, se debe especificar el eje con un rango de
tolerancia entre 10,04 y 10,076, esto daría una holgura de 0,036 mm.
6) ¿Por qué deben tomarse todas las medidas desde un solo extremo de la pieza?
Se toma como referencia uno de los extremos o cara de la pieza, teniendo esta las
condiciones necesarias para que no interfiera con las mediciones, como plenitud y

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perpendicularidad. Esta referencia beneficia para que no existan errores de medida y
se cumplan las tolerancias establecidas.
7) Mencione dos tipos de compases o calibradores de exteriores
 Compases de punta
Se utilizan para medidas entre líneas o puntos, para transportar medidas y para
trazar círculos y arcos.
 Compases de centrar
Combinas una punta recta con una curva, son utilizados para trazar líneas paralelas a
partir de un borde o para localizar el centro de una pieza cilíndrica.
8) Explique el procedimiento para ajustar un compás para interiores al tamaño de
una perforación
 Colocar un brazo del compás cerca del borde interior de la perforación
 Sostener la pierna del calibrador en esa posición
 Mantener los apoyos del compás verticales o paralelas respecto a la
perforación
 Mover el brazo superior en la dirección de las flechas y liberar la presión
hasta que se sienta un ligero arrastre en la punta del calibre.
 Colocar el extremo de la regla y un brazo del calibrador contra una
superficie plana para obtener la medida.
 Sostener las puntas del compás paralelas al borde de la regla y medir el
diámetro.
9) Mencioné dos clases de escuadras sólidas y exprese la ventaja de cada una
 Escuadras Cilíndricas: sirve como patrón para verificar otras escuadras
 Escuadras de borde biselado: permite el contacto lineal con la pieza,
permitiendo una verificación más precisa.
10)¿Cuál es el propósito de un mármol?
El mármol es un plano de referencia para trabajos de trazo, y verificación de planitud
de superficies rectangulares.
11)Mencione tres clases de granito utilizados e la fabricación de mármoles.
 Granito negro
 Granito gris

11
 Granito rosa
12)Mencione cinco ventajas de los mármoles de granito sobre los de hierro fundido.
 El granito no se raya
 son antimagnéticas
 no se oxidan
 no les afecta el cambio de temperatura
 los materiales abrasivos no se pegan a su superficie.
13)Enuncie ocho formas de cuidar los mármoles.
 Mantener los mármoles limpios en todo momento
 Pasar un trapo antes de usarlos
 Limpiar con solvente o limpiador
 Proteger con cubierta de madera cuando no se usen
 No colocar piezas con rebabas
 Al colocar piezas pesadas, debe ser por deslizamiento no de golpe
 No efectuar líneas de trazo o perforaciones
 Cubrir los mármoles con una capa de aceite para evitar oxidación.

14)¿Cuántos hilos por pulgada tiene un micrómetro estándar en pulgadas?


 40 hilos por pulgada  0,025 pulg
15)Describa brevemente el principio del micrómetro con vernier
Tienen 10 divisiones paralelas y por encima de la línea índice, estas 10 divisiones del
manguito ocupan el mismo espacio que 9 divisiones en el barrilete, una división en la
escala vernier representa 0,0001 pulgadas.
16)Describa le principio del calibrador vernier en sistema métrico
El calibrador vernier métrico tiene una escala principal graduada en milímetros y
todas las divisiones principales están numeradas, lo cual depende del tipo de exactitud
del calibrador.
17)Mencione dos aplicaciones principales para el calibrador vernier de alturas.
 Verificación de plenitud respecto a una superficie patrón
 Medir diferencias de alturas entre planos a diferentes niveles
18)Mencione cinco usos generales para los bloques patrón
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Los bloques patrón se usan para dos propósitos generales:

– verificar y calibrar otras herramientas de medición tales como micrómetros y


vernieres,
– y calibrar las dimensiones de piezas de trabajo. En cualquiera de esos casos, los
bloques patrón normalmente se usan en grupos de dos o más con el fin de obtener el
tamaño deseado. Los bloques patrón se mantienen unidos por ajuste sin holgura.

El ajuste o unión sin holgura es un proceso que consiste en deslizar un bloque sobre otro
con el propósito de construir un pilón de bloques patrón.

Los bloques patrón, cuando están ensamblados, se mantienen unidos por una
combinación de dos efectos:

– la atracción que ejerce un bloque sobre el otro y


– por una minúscula capa de aceite o humedad que hay entre los bloques que producen
una reacción de las superficies que son casi perfectamente planas.

19)Mencione dos clases de escuadras utilizadas en el trazado.

 Escuadra fija
 Escuadra ajustable
20)Mencione dos razones por las cuales es necesario el trazado
 Fijar el trabajo
 Beneficia para determinar el material a remover

5. El bloque terminado dentro de las especificaciones que se dan en la Fig. Nº 1,


incluyendo los pernos y tomillos respectivos, tanto fabricados como comprados (para

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verificación de roscas). Poner nombres de integrantes.

8. Conclusiones.
- Las operaciones de ajustaje son bastante forzosas y ocupan gran cantidad de tiempo, sin
embargo es un proceso de mecanizado a partir del cual se pueden obtener piezas elaboradas
a un bajo costo y con acabados bastante buenos, sin embargo existe un sesgo de error
debido a que en su mayoría es un trabajo manual, y de gran esfuerzo físico, por lo que la
pieza termina es aceptable dentro de las tolerancias y acabados superficiales.
- Se realizaron las técnicas de ajustaje como limado, cepillado, graneteado, taladrado,
avellanado, abocardado, escareado entre otras que permiten desarrollar nuevas habilidades
como el uso del taladro y reconocer los accesorios comunes en un proceso de mecanizado
dentro de lo que es la industria de la manufactura.
- Cuando se realizan piezas o elementos mecánicos que exigen una buena precisión, se corre
el riesgo de equivocarse en las medidas nominales de un plano, sin embargo en un trabajo
de laboratorio lo fundamental es reconocer las técnicas y materiales necesarios para la
elaboración de una pieza mecánica además de su funcionalidad, por lo que la adecuación de
los planos es necesario para obtener los resultados esperados, siempre que este regido a un
plano final establecido, en donde se respete tanto las tolerancias y especificaciones del
diseño.
- El diagrama de procesos es una herramienta fundamental para la elaboración de un
elemento mecánico, ya que se especifica todo el procedimiento y los materiales para su
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elaboración, en este caso, la importancia del diagrama radico en la elaboración de los
agujeros como el avellanado, abocardado y las roscas, desde la elaboración del agujero
inicial hasta el acabado definitivo.

9. Recomendaciones.
- Tener a la mano un prontuario para la elaboración de los agujeros por el proceso indicado
como avellanado, abocardado y el roscado.
- Anticipadamente realizar el diagrama de procesos en donde se indique todo el
procedimiento a seguir en base a los planos presentados por el docente.
- Trabajar conjuntamente con el compañero o compañeros de grupo para alternar el trabajo
debido a que es bastante forzoso y cansado, además es necesario para realizar la
supervisión de especificaciones del plano como dimensiones, planitud, perpendicularidad,
etc.
- Verificar las normas de seguridad de cada equipo que se vaya a utilizar, el cual se encuentra
en la parte superior de la máquina y también, algo muy importante es utilizar el EPP
10. Bibliografía.
- Tolerancias Dimensionales; Procesos De Manufactura; Chey; Mc Graw-Hill; 2002.
- Richard R. Kibbe, Roland O. Meyer, John E. Neely, Warrent T. White. Manual de
Maquinas y Herramientas.
- Mejia, W. (2016). “tecnología de las máquinas y herramientas”. [online].Recuperado
de: https://es.slideshare.net/willernest10/36037550-tecnologiadelasmaquinasherramientas
- Larbururo, N. “Prontuario de Máquinas y herramientas”
11. Anexos

Tabla No 1 Equivalencias de
Rosca
BSW Rosca whitworth (norma británica)
M Rosca métrica de paso estándar
MF Rosca métrica de paso fino
UNC Rosca Americana Gruesa
UNF Rosca Americana Fina
UNFE Rosca Americana extrafina

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BSW UNC UNF UNEF M MF DIÁME
TRO
BROCA
mm
Diá TP Diá T Diá T Diá TP Diá Pa Diá Pas
m. I m. PI m. PI m. I m. so m o
No No No Nom No No
m. m. m. . m. m
1 0. 1 02 0.7
25
1. 0. 1.2 0.2 0.9
2 25
1. 0. 1.1
4 3
1/16 60 1.4 0.2 1.2
"
1. 0. 1.3
7 35
1.7 0.2 1.4
2 0. 1.6
4
3/32 40 2. 0. 2 0.2 1.8
" 3 4 5
2.3 0.2 2.0
5
2. 0. 2.1
6 45
2.6 0.3 2.2
5
3 0. 2.5
5
1/8" 40 3 0.3 2.6
5
3. 0. 2.9
5 6
3.5 Q3 3.1
16
5
5/32 36 4 07 3.3
"
4 0.5 3.5
3/16 24 45 0. 3.7
" 75
4.5 0.5 4.0
5 0. 4.2
8
5. 0. 5 0.5 4.5
5 9
7/32 24 4.6
"
5.5 0.5 4.9
1/4" 20 6 1 5.0
1/4" 20 6 0.7 5.2
5
1/4" 28 1/4" 32 5.5
7 1 6.0
7 0.7 6.2
5
5/16 18 5/1 18 6.5
" 6"
5/1 24 8 1. 6.8
6" 25
5/16 32 8 1 7.0
"
9 1. 7.8
25
3/8" 16 3/8" 16 9 1 8.0

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BSW UNC UNF UNEF M MF DIÁME
TRO
BROCA
mm
Diá TP Diá TP Diá T Diá TP Diá Pa Diá Pas
m. I m. I m. PI m. I m. so m o
No No No Nom No No
m. m. m. . m. m
3/8" 24 10 1. 8.5
5
3/8" 32 8.8
10 1 9.0
7/16" 14 7/1 14 9.2
6"
11 1. 9.5
5
7/1 20 9.8
6"
11 1 10.0
7/16" 28 12 1. 10.2
75
1/2" 12 12 1.5 10.5
1/2 13 10.8
1/2 20 11.5
1/2' 28 11.8
9/16 12 9/1 12 14 2 12.0
6
14 1.5 125
9/16 18 9/16 24 13.0
5/8 11 5/8 11 13.5
16 2 14.0
5/8 18 16 1.5 14.5
5/8 24 14.75
11/16 11 15.0
18 2. 15.5
5
3/4 10 3/4 10 11/16 24 18 1.5 16.5
3/4 16 20 2. 17.5
5
18
3/4 20 17.75
13/16 10 18.0
20 1.5 18.5
7/8 9 7/8 9 13/16 20 22 2. 19.5
5
7/8 14 22 1.5 20.5
7/8 20 24 3 21.0
24 2.0 22.0
1" 8 1" 8 15/16 20 22.5
1 12 23.5
1" 20 27 3 24.0
1 7 1 7 25.0
1/8" 1/8
1 18 25.5
1/16
1 12 30 3. 26.5
1/8 5
1 1/8 18 270
1 1/4 7 1 7 28.0
1/4
33 3. 29.5
5
1 12 1 1/4 18 30.0
1/4
1 3/8 6 1 6 31.0
3/8
36 4 31.5
1 18 32.0
5/16
13/8 12 33.0
1 1/2 6 1 6 1 3/8 18 34,0
1/2
1 18 39 4 35.0
7/16

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Imágenes de taladrado
Fuente: Los autores

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