Informe de laboratorio - Tensión

Fabián Camilo Álvarez Niño, Carlos Julián Barreto Mora, Lady Jazmín Bello Rocha, Yessica
Natalia Fontecha Silva, Angie Katherine Vargas Montes, Maria Alejandra Vergara Albornoz
Introducción a la ciencia de materiales poliméricos
Departamento de Ingeniería Química y Ambiental
Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de Colombia
Bogotá, Colombia

1. Introducción
El conocimiento de la ciencia de los materiales proporciona las herramientas necesarias
para comprender el comportamiento general de cualquier material, lo cual es requerido pues
así es posible diseñar componentes, sistemas y procesos adecuadamente y se manera
confiable y económica. Este laboratorio se realizó con el fin de conocer ciertas propiedades
mecánicas de los polímeros y su relación con las fuerzas tensiles aplicadas gradualmente a
estos materiales. De igual forma, también se busca entender los fenómenos físicos que
actúan y el porqué de los mismos.

2. Objetivos
a. Objetivo general: Determinar propiedades mecánicas del material como el
módulo elástico, la tensión y fuerza máxima, la tensión y fuerza a la rotura, el
alargamiento a la rotura, etc. mediante el método ASTM D638

b. Objetivos específicos:
i. Conocer las características y especificaciones del material al que se
realizarán las pruebas que se deben tener en cuenta.
ii. Entender el funcionamiento del equipo de acuerdo con el tipo de
prueba a realizar con el fin de garantizar un óptimo desarrollo de la
misma.
iii. Interpretar y analizar los resultados de la práctica para la prueba de
tensión.
iv. Graficar la curva tensión vs. elongación para el material estudiado.

3. Marco teórico:

El método de prueba ASTM D638 está diseñado para la obtención de datos de propiedades
de tracción para el control y especificación de materiales plásticos. Estos datos también son
útiles para la caracterización cualitativa y para la investigación y el desarrollo.

Existen varias propiedades que poseen los polímeros que se pueden probar con el fin de
comprobar la calidad de un material. Entre estas están la resistencia tensil, que caracteriza
la capacidad de los polímeros de soportar un estiramiento o estar bajo tensión; la
resistencia a la compresión, por la cual un material es capaz de soportar ser comprimido y
soportar un peso encima de sí mismo; la resistencia al impacto, que mide en un polímero su
fortaleza ante un golpe de repente, la resistencia a la torsión y a la tensión.

De acuerdo a estas propiedades, los materiales presentan diferentes comportamientos

dependiendo de su naturaleza y del tipo y magnitud de fuerza que se les aplique. La Figura
1. muestra en forma cualitativa las curvas de esfuerzo-deformación unitaria normales para
un metal, un material termoplástico, un elastómero y un cerámico. En esta figura, las
escalas son cualitativas y distintas para cada material.

Figura 1.​ Comportamiento de diferentes materiales sometidos al esfuerzo

Se supone que el material plástico está arriba de su temperatura de transformación vítrea

(Tg), mientras que los materiales metálicos y termoplásticos muestran una región inicial
elástica, seguida por una región plástica no lineal. También se incluye una curva aparte
para los elastómeros (es decir, hules o siliconas), ya que el comportamiento de estos
materiales es distinto del de otros materiales poliméricos. Para los elastómeros, una gran
parte de la deformación es elástica y no lineal. Por otra parte los cerámicos y los vidrios solo
muestran una región elástica lineal y casi nunca muestran deformación plástica a
temperatura ambiente.

Esfuerzo:
El esfuerzo real, tiene en cuenta el área instantánea que se reduce a medida que avanza el
ensayo. El esfuerzo real (lb/pul^2) se puede definir con la siguiente ecuación:
F
E sf uerzo real σ = Ai

Donde: F = Fuerza aplicada en la probeta(lb), Ai = Área real (instantánea) que resiste la

carga (pul^2). La deformación real se determina con la elongación instantánea por unidad
de longitud del material. Esta se determina así:
L
Def ormacion real ε = ∫ dL
L
L
= ln( Lo )
Lo
Donde Lo = Longitud calibrada antes de la aplicación de la carga y L = Longitud adquirida
por la sección calibrada, al iniciar la aplicación de la carga.
Fluencia:
El punto de fluencia es aquel en el que la pieza a la que se le está aplicando una carga, su
deformación deja de ser elástica y se vuelve permanente o plástica, es decir que es el punto
en el que si se quita la fuerza ejercida, la probeta volverá a su longitud inicial. En algunos
materiales, la transición de deformación elástica a flujo plástico es abrupta. Esa transición
se llama fenómeno de punto de fluencia. En estos materiales, al comenzar la deformación
plástica, el valor del esfuerzo baja primero desde el punto de fluencia superior (σ2). El valor
del esfuerzo sigue decreciendo y oscila en torno a un valor promedio que se define como
punto de fluencia inferior (σ1). Inmediatamente después, el esfuerzo empieza a crecer
nuevamente, entrando a la región de deformación plástica

Figura 2. ​Esfuerzo de fluencia superior e inferior.

Elasticidad:
Donde el punto σ1 representa el punto mínimo de fluencia y σ2 representa el punto
máximo de fluencia el punto límite de fluencia determina el límite que se le puede aplicar al
material sin que sufra una deformación permanente, por esta razón es el límite entre las
zonas plastica y elastica del material. La porción inicial lineal de la gráfica esfuerzo
deformación mostrada en la Figura 2, representa la zona elástica del material, definida por
el Módulo de Elasticidad E, de los materiales. Este se calcula según la ley de Hooke,
mediante la fórmula:
σ
E= ε
Lo que es igual a la pendiente de dicha porción lineal. Las unidades del módulo de
elasticidad son las mismas a las utilizadas para los esfuerzos, esto es (lb/pulg^2), (N/m2) ó
cualquier otra unidad correspondiente. En esta región el material se comporta elásticamente
por lo que cuando se retira la fuerza, la deformación que haya alcanzado el material toma el
valor de cero.

Tipos de probetas según la prueba

 ● Propiedades de tracción

Figura 3.​ Muestra de prueba de tensión para láminas,

Existen cinco tipos de especímenes según el espesor de la muestra:

Tabla 1. ​Tipos de probetas de acuerdo con sus dimensiones.

Dimensiones de la muestra de espesor, T (mm)

Dimensiones 7 o menos Más de 4 o menos Tolerancias

7 a 14

Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V

Ancho de sección 13 6 19 6 3,18 ±0,5

estrecha (W)

Longitud de sección 57 57 57 33 9,53 ±0,5

estrecha (L)

Acho general (WO) 19 19 29 19 9,53 ±6,4

Longitud total (LO) 165 183 246 115 63,5 ....

Longitud del calibre (G) 50 50 50 25 7,62 ±0,25

Distancia entre 115 135 115 65 25,4 ±5

empuñaduras (D)

Radio de filete (R) 76 76 76 14 12,7 ±1

Radio externo (RO) ... ... ... 25 ... ±1

Para esta prueba, también es posible utilizar las muestras que presentan una geometría de
tubos rígidos o de varillas. Para la muestra en forma de tubo, se debe mecanizar una ranura
alrededor del exterior de la muestra en el centro de su longitud, de modo que la sección de
la pared después del mecanizado sea el 60% del espesor nominal original de la pared. Para
la forma de varilla, una ranura se mecanizará alrededor del espécimen en el centro de su
longitud, de modo que el diámetro de la parte mecanizada sea el 60% del diámetro nominal
original.
Las especificaciones para las probetas de esta prueba mecanica se encuentran en la norma
ASTM D638.

● Propiedades de flexión

Las muestras de ensayo que se cortan a partir de láminas, placas o formas moldeadas o
extruidas, o se moldean a las dimensiones acabadas deseadas son aceptables. La sección
transversal de las muestras debe ser rectangular con los lados opuestos planos y paralelos
(± 0.2 mm) y los lados adyacentes perpendiculares a lo largo de toda la longitud de la
muestra.

Materiales de moldeo (termoplásticos y termoestables): las dimensiones de muestra

preferidas para los materiales de moldeo son de 12.7 mm (0.5 pulg.) De ancho, 3.2 mm
(0.125 pulg.) De grosor y 127 mm (5.0 pulg.) De largo. Se prueban de forma plana en el
tramo de soporte, lo que da como resultado una relación de intervalo a profundidad de
soporte de 16: 1 (tolerancia ± 1). Las muestras más gruesas deben evitarse si exhiben
marcas significativas de hundimiento o burbujas cuando se moldean.

Las normas que especifican las probetas para esta prueba son la ASTM D790 y la ASTM
D5947.

● Resistencia al impacto Charpy

Se mecaniza a partir de la placa moldeada por compresión de la resina. La resina puede

provenir de pellets o de secciones tomadas de una tubería.

Figura 4.​ Geometría de la probeta para impacto.

Las tolerancias de las dimensiones son las siguientes: espesor = 3 ± 0.2 mm; ancho = 10 ±
0.2 mm; longitud = 80 ± 1 mm; profundidad de la muesca = 2,50 ± 0,02 mm. La muesca está
centrada dentro de una distancia de 40 ± 0.5 mm desde el final.

La norma en la que se basa esta prueba y la especificación de sus muestras es la ASTM

F2231.

Velocidad de prueba: ​es la velocidad de movimiento relativa de los agarres o dispositivos

de prueba durante la prueba. Esta puede ser elegida de la Tabla 2 y determinada por la
especificación del material que se está probando, o por acuerdo entre los interesados en el
ensayo. Cuando no se especifica la velocidad, se usa la velocidad más baja que se muestra
en la Tabla 2 para la geometría de la muestra que se está utilizando, lo que da una ruptura
dentro del tiempo de prueba de 1⁄2 a 5 min.

Tabla 2. ​Designación de la velocidad de prueba