Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión”

Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

INFORME DE PRACTICA PRE-PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO ACADEMICO DE

BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA

TEMA:
CIANURACION OR AGITACION DE MINERALES OXIDOS PARA LA
EXTRACCION DE PLATA ANIVEL EXPERMENTAL – 2019

REALIZADO:
CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE
MATERIALES DE LA FACULTAD DE INGENERIA QUIMICA Y METALURGICA

AUTOR:
SEBASTIAN MORA, JOEL

ASESOR:
DR. ABARCA RODRIGUEZ, JOAQUIN JOSE
CIP: 108833- DNU: 299

HUACHO – PERU
2019
 i

CONSTACIA DE PRACTICAS PRE- PROFESIONALES

 ii

CONSTANCIA DE ASESOR DE PRACTICAS PRE- PROFESIONALES

 iii

DEDICATORIA

El presente trabajo principalmente

va dedicado a mis padres y

hermanos(a) por ser mi motivo de

superación ya que sin su apoyo no

podría estar aquí cumpliendo una de

mis metas. A Dios por darme salud y

por saber guiar mi vida y así poder ir

por el camino del bien.

 iv

AGRADECIMIENTO

En primer lugar, agradezco a Dios por darme la salud que

tengo, por cada día de vida y la oportunidad de poder lograr

mis objetivos, a mis padres y hermanos por ser los

principales motores de mis sueños, gracias a ellos por confiar

en mi y apoyarme incondicionalmente.

También quiero agradecer al ingeniero Joaquín José

Abarca Rodríguez por su incondicional apoyo, motivación, y

consejos adecuados para guiarme en este proyecto

realizado, lo cual ha sido un privilegio contar con su guía y

ayuda en el transcurrir de mi proceso de investigación

 v

PRECENTACION

El presente trabajo tiene como objetivo principal la recuperación de plata mediante el proceso
de cianuracion por agitación , aplicando los conocimientos conseguidos durante la etapa de
prácticas pre - profesionales efectuadas en el “CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO
TECNOLOGICO DE MATERIALES” de la facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica en el
presente informe se detalla y fundamenta las experiencias adquiridas en el desarrollo de mis
prácticas que tuvieron una duración de 3 meses en dichas instalaciones.

El mineral aurífero con el cual se trabajará para realizar dicho proceso es un oxido que tiene
una ley de cabeza de 5.13g/TM, en este trabajo observaremos las técnicas de preparación de
muestras, procesos de chancado, molienda, filtración, lixiviación, fundición, ataque químico,
preparación de reactivos para una buena dosificación durante la etapa de agitación, así
controlando los parámetros de dicho proceso que es importante para lograr una calificada
recuperación de plata y/o resultados.
 vi

INTRODUCCION

La minería en el Perú es la actividad económica más importante lo cual es un recurso natural

agotable, esta genera ingresos económicos en todo el mundo. En los últimos tiempos se ha dado
una recuperación masiva de la inversión minera a nivel mundial, el Perú ha sido una de las más
beneficiadas por su riqueza en recursos mineros. También en el Perú se da cada vez más las
inversiones para la extracción de estos recursos.

Es considerado un metal noble por su invulnerabilidad a la oxidación. Entre los que también
encontramos al oro (Au), y al platino (Pt). Estos forman el grupo de los metales preciosos. La plata
se encuentra formando sulfuros (Ag2S) conocidos como argentita o cloruros conocidos como
kerargita AgCl La plata es uno de los siete metales conocidos desde la antigüedad.

La extracción de plata o metal con cianuro se puede utilizar en zonas donde haya finas rocas que
contienen plata. La solución de cianuro de sodio se mezcla con rocas finas, que anteriormente se
haya comprobado que puedan contener plata y/o oro. Para lograr que se separen de las rocas en
forma de solución de cianuración del oro y/o cianuración de plata, se le añade zinc a la solución, lo
que precipita los residuos de zinc y también los de metales deseados como el oro y la plata. Se
elimina el zinc con ácido nítrico o ácido sulfúrico, dejando la plata y/o barras de oro, que
generalmente se funden en lingotes que luego son enviados a una refinería de metales para su
transformación final con agua para convertirlos en metales puros en un 99,9999 %. Medgold fue
una de las primeras empresas en utilizar este método
 vii

ÍNDICE GENERAL
CONSTACIA DE PRACTICAS PRE- PROFESIONALES..............................................................i

CONSTANCIA DE ASESOR DE PRACTICAS PRE- PROFESIONALES.....................................ii

DEDICATORIA............................................................................................................................. iii

AGRADECIMIENTO..................................................................................................................... iv

AGRADECIMIENTO................................................................................................................. iv

PRECENTACION.......................................................................................................................... v

INTRODUCCION.......................................................................................................................... vi

CAPITULO I.................................................................................................................................. 1

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERIA METALURGICA......................................................1

1.1 Antecedentes:...................................................................................................................... 1

1.2 población actual................................................................................................................... 2

1.3 Dirección.............................................................................................................................. 2

1.4 Teléfonos............................................................................................................................. 3

1.5 visión y misión..................................................................................................................... 3

1.5.1 visión............................................................................................................................. 3

1.5.2 misión............................................................................................................................ 3

1.6 estructura organizacional..................................................................................................... 4

1.6.1 organización.................................................................................................................. 4

1.6.2 Organización del laboratorio......................................................................................... 4

1.6.3 Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica..................................5

1.7 servicio que ofrece............................................................................................................... 5

 viii

1.7.1 Descripción de los procesos de producto......................................................................6

1.8 control de calidad................................................................................................................. 7

CAPITULO II................................................................................................................................. 8

OBTENCION DE PLATA MEDIENTE PROCESO DE CIANURACION DE AGITACION DE

MINERAL OXIDO............................................................................................................................... 8

2.1 Objetivo............................................................................................................................... 8

2.1.1 Objetivo general............................................................................................................ 8

2.1.2 Objetivo especifico........................................................................................................ 8

2.2 Descripción Detallada de las Actividades realizadas...........................................................8

2.2.1 Actividades Realizadas................................................................................................. 8

2.2.2 diagrama de gantt......................................................................................................... 9

2.3 Descripción detallada del trabajo......................................................................................... 9

2.3.1 construcción diagrama de flujo de las pruebas en el laboratorio...................................9

2.3.2 Estudio del mineral...................................................................................................... 10

2.3.3 preparación de la muestra........................................................................................... 10

2.3.4 Análisis granulométrico............................................................................................... 14

2.3.5 Porcentaje de solido.................................................................................................... 15

2.3.6 Dilución....................................................................................................................... 15

2.3.7 porcentaje de humedad............................................................................................... 16

2.3.8 pH natural.................................................................................................................... 16

2.3.9 Molienda...................................................................................................................... 17

2.3.10 filtrado....................................................................................................................... 24

2.4 Principales teorías, técnicas y/o procedimientos...............................................................25

 ix

2.4.1 Principios Teóricos...................................................................................................... 25

2.4.3 principios técnicos....................................................................................................... 27

2,5 Resultados......................................................................................................................... 37

2.5.1 determinación ley de relave........................................................................................ 37

2.5.2 Porcentaje de recuperación........................................................................................ 37

2.5.3 Principales logros alcanzados.....................................................................................38

2.5.4 Limitaciones................................................................................................................ 38

CONCLUSIONES........................................................................................................................ 39

RECOMENDACIONES............................................................................................................... 40

BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................... 41

ANEXOS..................................................................................................................................... 42
 x

INDICE DE FIGURA

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 2: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 2: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 2: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 2: Ubicación de la UNJFSC - HuachoEn primer lugar, agradezco a Dios por darme la

salud que tengo, por cada día de vida y la oportunidad de poder lograr mis objetivos, a mis padres

y hermanos por ser los principales motores de mis sueños, gracias a ellos por confiar en mi y

apoyarme incondicionalmente........................................................................................................... iv

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 2: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 2: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 2: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 1: Ubicación de la UNJFSC - HuachoAGRADECIMIENTO..............................................iv

Figura 2: Ubicación de la UNJFSC - Huacho................................................................................2

Figura 3: Estructura organizacional de la decanatura - FIQyM.....................................................5

Figura 4: Diagrama de admisión y matricula.................................................................................6

Figura 5: Diagrama de estudios de los X ciclos............................................................................6

Figura 6: Diagrama de Gantt......................................................................................................... 9

Figura 7: Diagrama de flujo del proceso de la práctica...............................................................10

Figura 8: Mineralógica de plata................................................................................................... 10

 xi

Figura 9: mineral chancado......................................................................................................... 11

Figura 10: Cuarteo para obtener las muestras............................................................................12

Figura 11: Matado de la folia para hallar la densidad..................................................................12

Figura 12: tamizado para granulometría.....................................................................................14

Figura 13: pH Natural.................................................................................................................. 17

Figura 14: Diagrama de 4 minutos.............................................................................................. 19

Figura 15: Diagrama de 8 minutos.............................................................................................. 20

Figura 16: Diagrama de 12 minutos............................................................................................21

Figura 17 : Diagrama de 16 minutos...........................................................................................22

Figura 18: Diagrama de molienda vs tiempo...............................................................................23

Figura 19: Proceso de filtración................................................................................................... 24

Figura 20: Mineral filtrado............................................................................................................ 24

Figura 21: titulación..................................................................................................................... 31

Figura 22: Consumo de cianuro vs Tiempo.................................................................................32

Figura 23: Cianuración................................................................................................................ 32

Figura 24: Consumo de cal vs Tiempo........................................................................................33

Figura 25: filtración lixiviada........................................................................................................ 34

Figura 26: relave filtrada.............................................................................................................. 35

Figura 27: preparación de crisol.................................................................................................. 35

Figura 28: Régulos...................................................................................................................... 36

Figura 29: Botón de oro y plata................................................................................................... 36

Figura 30: Ataque químico.......................................................................................................... 36

Figura 31: Doré obtenido............................................................................................................. 37

 xii

INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Alumnos matriculados por semestre académico...........................................................12

Tabla 2: 0ganizacion de la Facultad de Ingeniera Química y Metalúrgica..................................14
Tabla 3: 0rganizacion de laboratorio...........................................................................................14
Tabla 4: Actividades realizadas durante las prácticas pre - profesionales..................................18
Tabla 5: Densidad del agua........................................................................................................ 22
Tabla 6: Densidad del mienral..................................................................................................... 23
Tabla 7: Gravedad específica..................................................................................................... 24
Tabla 8: Análisis granulométrico a malla - 200............................................................................25
Tabla 9: Porcentaje de humedad................................................................................................ 26
Tabla 10: Análisis Granulométrico (4 minutos)............................................................................27
Tabla 11: Análisis Granulométrico (8 minutos............................................................................28
Tabla 12: Análisis Granulométrico (12 minutos)..........................................................................29
Tabla 13: Análisis Granulométrico (16 minutos)..........................................................................30
Tabla 14: Datos de #mallas (-200).............................................................................................. 31
Tabla 15: Consumo de cianuro................................................................................................... 39
Tabla 16: Consumo de cal durante la cianuración......................................................................41
Tabla 17: Flujo para relave de muestras.....................................................................................43
Tabla 18: Contenido de Ag.......................................................................................................... 46
 1

CAPITULO I
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERIA METALURGICA
1.1 Antecedentes:
La Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982 mediante
resolución Rectoral N°4644-82-UH con el nombre: “Facultad de Ingeniería Química”. La Escuela
Profesional de Ingeniería Metalúrgica, se encuentra ubicado en el pabellón sur de la Facultad de
Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión, con
dirección Av. Mercedes Indacochea N°600 en el distrito de Huacho, Provincia de Huaura,
departamento de Lima.
Creada con Resolución Rectoral Nº 448-93-UH. Desde su creación tiene una vida académica de
25 años, cuenta con veinte y siete (32) promociones a la actualidad, consta de cinco (05) Planes
Académicos. Nuestra Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad
dirigida por el Director DR abarca rodríguez, Joaquín José. En el año 2000 se apertura la
modalidad de Practicas Pre-Profesionales, para la obtención del Grado Académico de Bachiller,
contando así con ocho (08) equipos en el laboratorio de nuestra escuela. Actualmente cuenta con

una extensión territorial de 4000 m 2. En la actualidad nuestra escuela cuenta con el centro de
investigación y desarrollo tecnológico de materiales cuyo centro está dividido 04 áreas.
 Área de Concentración de Minerales.

 LA47 Preparación mecánica y geometalurgia

 LA48 Concentración de minerales

 Área de Metalurgia Extractiva.

 LA51 Pirometalurgia

 LA52 Hidrometalurgia

 Área de ensayo de materiales

 LA84 ensayo de materiales

 LA82Tratamiento térmico

 Área de procesamiento de materiales

 LA53 Procesamiento de metales

- Fundición.
- Soldadura.
- Mecanizado.
 2

Nuestra escuela en la actualidad maneja el liderazgo en la Facultad de Ingeniería Química y

Metalúrgica, siendo tres sus principales características: organizada, compacta y disciplinada;
consolidándose, así como la Escuela líder en el sistema universitario.

1.2 población actual

En la actualidad se cuenta con estudiantes en las Escuela profesional de Ingeniería Metalúrgica
y química de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, como se detalla en la siguiente tabla.

Tabla 1: Alumnos matriculados por semestre académico.

E.P.A 2015 2016 2017 2018 2019

I I II I II I I II
II II
Ing. 381 398 443 443 355
metalúrgica 386 394 447 386
Ing. 320 353 357 396
química 334 349 353 374
Fuente: Registro Académico U.N.J.F.S.C

1.3 Dirección
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur de la
Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez
Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea N° 600 en el distrito de Huacho, Provincia de
Huaura, departamento de Lima.
Ubicación de la UNJFSC - Huacho
. Figura 16: Ubicación de la UNJFSC - Huacho
 3

1.4 Teléfonos
(01) 239 – 2384
(01) 232 – 6097 – Anexo 248
1.5 visión y misión
1.5.1 visión
Dentro de 10 años ser una escuela que cuente con un laboratorio que cumpla los estándares
exigidos por las normas internacionales y ampliar de forma continua el horizonte formativo y laboral
de todos sus estudiantes y egresados extendiéndose en todo el Perú realizando investigación
científica, desarrollo tecnológico y formación de recursos humanos en Ingeniería Metalúrgica con
criterios de excelencia, para impulsar el desarrollo sustentable regional y nacional de los sectores
productivo y social.

 Ser un referente internacional por su calidad académica, por el impacto de sus

investigaciones y por su contribución al desarrollo integral de la sociedad.
 Ser líder en el ámbito nacional en la formación académica de ingenieros con grandes
aptitudes para la solución de problemas del sector metalúrgico en los campos
investigativos y profesional.
 Ser líder en el ámbito nacional en las acciones encaminadas a mejorar las condiciones
sociales y económicas del entorno, propiciando en todo momento la preservación del
medio ambiente.
 Ser líder en el ámbito nacional en la interacción con la comunidad en los diversos
campos de la extensión universitaria, soportados en la idoneidad de su plana docente e
investigativa y en una sólida infraestructura física y de laboratorios de primer orden.
1.5.2 misión
La Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión es una institución académica sin fines
de lucro que forma profesionales líderes y creativos; ciudadanos autónomos reconocidos por sus
méritos y comprometidos con el bienestar de la sociedad. Sus logros se fundamentan en procesos
de calidad, en el desarrollo de la investigación y en la práctica de la innovación. Cual misión es de:
 Establecer una nueva estructura organizacional por áreas.
 Formar académicos jóvenes.
 Fortalecer la investigación y creación de calidad, en niveles de liderazgo nacional y
competitividad internacional.
 Fortalecer la calidad y pertinencia de las carreras y programas de Pregrado.
 4

1.6 estructura organizacional

1.6.1 organización
En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales que señalan el
estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables para el adecuado
funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.
Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los
objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en
general, las cuales dentro de su organización están integradas como una sola fuerza de trabajo tal
como se muestra a continuación.
Tabla 2: 0ganizacion de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

CARGO RESPONSABLES
Decano Máximo
Director de ingeniería metalúrgica M(o) Joaquín José Abarca
Rodríguez
Director de ingeniería química
Secretario académico administrativo
Jefe de departamento Dr. Alberto Sánchez Guzmán
Comisión de grados académicos y títulos
profesionales

Nota1: Oficina de Directorio de la FIQyM

1.6.2 Organización del laboratorio

Tabla 3: 0rganizacion de laboratorio

DESCRIPCION CANTIDAD
Jefe de laboratorio 1
Auxiliar 0
Practicantes (a) 14
Total 15
Nota 1: Laboratorio del Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico

1.6.3 Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica

Figura 17: Estructura organizacional de la decanatura - FIQyM

 5

Consejo de Facultad

Secretaria
Decano
Académica

Comisión de Jefe de Departamento

Proyección Social Grados y Títulos
Acreditación de la FIQyM

Dirección de la E.P. Dirección de la E.P.

Ingeniería Metalúrgica Ingeniería Química

Centro de Investigación y Laboratorio E.P. Laboratorio de Laboratorio de

Desarrollo Tecnológico de Ingeniería Operaciones Análisis
Materiales Metalúrgica Unitarias Instrumental

Laboratorio de
Área de Metalurgia Laboratorio de
Termodinámica y
Extractiva Química Analítica
Física

Área de
Concentración de
Minerales Laboratorio de Laboratorio de
Quím ica Orgánica Química General
Área de
Procesamiento de
Metales

Área de Metalurgia
Física

1.7 servicio que ofrece

La “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica” forma profesional en Ingeniería Metalúrgica
para incorporarse al mercado laboral con los conocimientos teóricos, prácticos que satisfacen los
estándares que requiere la Industria Nacional.
1.7.1 Descripción de los procesos de producto
1.7.1.1 ingresos
Todos los años la escuela por medio del Director de Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Metalúrgica, solicita a la comisión de admisión la cantidad de 40 vacantes que deben de
ingresar para estudiar la carrera de Ingeniería Metalúrgica, mediante un concurso público para
cubrir las vacantes requeridas.
Figura 18: Diagrama de admisión y matricula.
 6

Concurso de Ingreso
E.P. Ingeniería Metalúrgica

40 Primeros
No Ingresa No cumple
Puestos

Si cumple

Constancia de
Ingreso

Pago por Derecho

NO Requisito

SI

Matricula

Fin

1.7.1.2 formaciones

Durante los 5 años (10 Ciclos) de estudio los alumnos llevan los cursos básicos de química,
matemática, física, etc.; mientras que a partir del 5 ciclo se llevan los cursos relacionados a la
carrera de Ingeniería Metalúrgica de aplicación.

Figura 19: Diagrama de estudios de los X ciclos.

 7

Ma tricula
I Ciclo

Estudios
I Ciclo

NO
Eva luación

SI

Estudios
X Ciclo

NO
Eva luación

SI

Fin

1.8 control de calidad

El control de calidad se realiza desde el momento que ingresan los alumnos de acuerdo los
estándares establecidos por la universidad.
Estos estándares se práctica durante los 10 ciclos académicos, no solo en la parte académica
sino en lo humano social, seguridad personal y ambiental, que los profesionales que salen de
las aulas universitarias deben de realizar un desarrollo sostenible, conservado los recursos
para los futuros habitante de nuestro país.
Los estándares están establecidos en un principio como una actividad voluntaria para
encontrar los reconocimientos de nuestra sociedad, pero en los últimos años ya están
obligando, esto se debe a los intereses de los grandes quienes ven solo los intereses de las
trasnacionales y no de los pueblos ya que cada día estudian los hijos del pueblo y esto
reclaman sus derechos y deberes como ciudadanos que somos.
 8

CAPITULO II
OBTENCION DE PLATA MEDIENTE PROCESO DE CIANURACION POR AGITACION DE
MINERAL OXIDO
2.1 Objetivo
2.1.1 Objetivo general
 Elaborar un proceso de tratamiento de cianuracion por agitación para la obtención de
plata a nivel de laboratorio.

2.1.2 Objetivo específico.

 Tener un control específico de los parámetros de control de la agitación el control de PH
y consumo de cianuro de sodio (NaCN) a partir de la titulación con nitrato de plata
(AgNO3).
 Aprender funcionamiento de equipos de chancado, molienda, medidor de PH, equipo de
agitación, hornos de fundición, estufa y filtro.

2.2 Descripción Detallada de las Actividades realizadas.

2.2.1 Actividades Realizadas.
Tabla 4: Actividades realizadas durante las prácticas pre - profesionales

2019
Actividades Tareas Duración Inicio Fin
Act.1 Reconocimiento de equipos e inventarios 4 21/05 24/05
Act 2 Elaboración de diagrama de pruebas en laboratorio 3 25/05 28/05
Act 3 Preparación de la muestra 7 29/05 05/06
Act 4 Determinación de la gravedad especifica 4 06/06 09/06
Act 5 Chancado y tamizado de la muestra 10 10/06 19/06
Act 6 Molienda, filtrado, secado y análisis granulométrico 15 20/06 03/07
de la muestra
Act 7 Cálculos para la cianuracion y preparación de 5 04/07 08/07
reactivos
Act 8 Cianuracion, control de variables y factores 12 0 20/0
9/07/ 7/2019
2019
Activida Filtrado 5 2 25/0
d9 1/07/ 7/2019
2019
Activida Preparación para la fundición 4 2 29/0
d 10 6/07/ 7/2019
2019
Activida Fundición y copelación 10 3 08/0
 9

d 11 0/07/ 8/2019
2019
Activida Resultado del análisis 4 0 12/0
d 12 9/08/ 8/2019
2019

2.2.2 diagrama de gantt

Figura 20: Diagrama de Gantt

Diagrma de gantt
5/21/2019 6/10/2019 6/30/2019 7/20/2019 8/9/2019
Actividad 1
Actividad 2
Actividad 3
Actividad 4
Actividad 5
Actividad 6
Actividad 7
Actividad 8
Actividad 9
Actividad 10
Actividad 11
Actividad 12

2.3 Descripción detallada del trabajo

La lixiviación es una técnica ampliamente utilizada en metalurgia extractiva que convierte los
metales en sales solubles en medios acuosos. En comparación con las operaciones
pirometalúrgicas, la lixiviación es más fácil de realizar y mucho menos dañina, ya que no se
produce contaminación gaseosa. Sus principales inconvenientes son su alta acidez de trabajo y en
algunos casos sus efluentes residuales tóxicos.
La lixiviación por agitación requiere que el mineral esté finamente molido, aumentando el área
expuesta. La agitación disminuye el espesor de la capa límite y maximiza el área de la interface
gas-líquido. Se utiliza preferentemente para minerales no porosos o que produzcan muchos finos y
especialmente en la disolución de especies que requieren drásticas condiciones de operación. Se
aplica a minerales de leyes altas, que justifican la molienda, o bien a concentrados o calcinas de
tostación, que por sus menores volúmenes permiten justificar el gasto de una agitación, a cambio
de una mayor recuperación y de un menor tiempo de proceso.
 10

2.3.1 construcción diagrama de flujo de las pruebas en el laboratorio

Figura 21: Diagrama de flujo del proceso de la práctica

2.3.2 Estudio del mineral

El mineral a trabajar es un oxido, a través de la observación en el microscópico se puede llegar a

observar las partículas de plata oxido
 11

Figura 22 Figura 8: Mineralógica de plata

2.3.3 preparación de la muestra

2.3.3.1 chancado
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de
minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. a
chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se
realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales radica es que, mediante ella, es
posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el tamaño de las
partículas para procesos posteriores de concentración.

Figura 23: mineral chancado.

2.3.3.2 Muestreo
El muestreo es una operación que se realiza necesariamente antes de cualquier proceso, con la
finalidad de poder obtener de ello pequeñas muestras de mineral que puedan representar todas las
cualidades y propiedades físicas y químicas del mineral que luego será tratado; estas muestras
representaran el todo.
 12

Estas muestras representativas se ejecutarán por el método de división por incrementos,

cuarteo, rifles, paleo alternado, divisor rotatorio, divisor de mesa. El método escogido es el de
división por incrementos.
El método de división por cuarteo consiste en:
 Para este método use 2 kilos de mineral oxidado con partículas pequeñas
 El mineral es esparcida enzima de un polietileno (tamaño de 2x3 m)
 Mezclar 6 a 8 veces bien la muestra y partir en 4 partes similares
 Separar 2 partes similares y pesarlo para el uso de lixiviación.
 Repetimos el método de cuarteo 2 a 3 veces.
 Cada muestra es pesada y utilizada para distintos usos que necesitaremos en la
práctica.
 Tomar varias de estas muestras para poder realizar los análisis que siguen, los cuales
son análisis granulométricos, densidad del mineral, gravedad específica, porcentaje de
humedad, variación del pH.

Figura 24: Cuarteo para obtener las muestras.

2.3.3.3 Densidad del mineral

Para hallar la densidad de este mineral usaremos el método de fiolas el cual consiste en
hallarlo por diferencias de densidades con la del agua a volúmenes iguales y distintos pesajes de
muestras de mineral

Figura 25: Matado de la folia para hallar la

densidad
 13

2.3.3.4 Densidad del agua

Tabla 5: Densidad del agua

N° W fiola seca( gr) WH 2 O(gr ) W fiola+H 2 O (gr) V H O (ml)

2
ρ H O (g / ml)
2

1 56.08 99.59 155.65 100 0.9959

2 55.38 99.50 154.88 100 0.9950
3 53.09 99.51 152.60 100 0.9951
X́ 0.9953

Sacando el promedio da como resultado la densidad de agua a 0.9953g/Ml

2.3.3.5 Cálculo de la densidad de mineral
Tabla 6: Densidad del mienral

N° W mineral W de la fiola W mineral +fiola W mineral +fiola+ agua W agua g V agua V mineral ρmineral
mL mL g/cm3
1 10.01 56.08 66.09 161.60 95.78 96.23 3.77 2.65
2 15.04 55.38 70.42 164.60 94.18 94.62 5.38 2.79
3 20.01 51.12 71.13 164.96 93.83 94.27 5.73 3.49
2.97

Sacando como promedio la densidad de mineral resulta 2.97 g/mL

Masa de agua= Wfiola + agua + muestra - (Wfiola + muestra)
Volumen de agua = masa de agua / densidad de agua
Volumen de mineral= volumen de fiola – volumen de agua
Densidad de mineral= Wmuestra – volumen de mineral

2.3.3.6 Gravedad especifica

Existen diferentes métodos para hallar la gravedad específica tales como mediante el picnómetro y
el de la fiola, en este caso usaremos el de la fiola el cual consiste en tomar muestras de similar
peso.
 14

WS
G . E .= × δ agua
ws + wl+ f −w s+l+ f

Tabla 7: Gravedad específica

N° ρagua (g/ml) ρmineral (g/ml) G. E

1 0.9951 3.49 3.50
2 0.9959 2.65 2.66
3 0.9950 2.70 2.66
X́ 2.98

Promedio de gravedad específica: 2.98

2.3.3.7 Densidad de pulpa

En esta parte del análisis trabajaremos el mineral aurífero cianuro con una densidad de pulpa
de 1.300 g/mL.
2.3.4 Análisis granulométrico
Una de las muestras tomadas será destinada para el análisis granulométrico, en el cual se
tomarán 100 gr del mineral triturado, que pasarán por el tamiz con las mallas número 10, 20, 30,
50, 70, 100, 140, 200 y -200. Este proceso se hace para determinar experimentalmente el tamaño
de las partículas que contiene dicha muestra.
Esta muestra pasara por el tamiz durante 10 minutos, luego de esto se pesará el mineral que
este en cada malla y se anotaran los datos para formar la tabla que registrara el tamaño de cada
partícula y la cantidad de esta que se encuentra en cada abertura.

Figura 26: tamizado para granulometría

 15

Tabla 8: Análisis granulométrico a malla - 200

MALLA ABERTURA (um) PESO(gr) %f(x) G(x)

10 1700 15.30 3.06 3.06

20 850 186.92 37.384 40.444

30 600 61.30 12.26 52.704
50 300 95.90 19.18 71.884
70 212 36.56 7.312 79.196
100 150 45.30 9.06 88.256
140 106 30.22 6.044 94.3
200 75 15.30 3.06 97.36
-200 0 13.20 2.64 100
total ∑ 500 100 -

2.3.5 Porcentaje de solido

densidad de mineral X (densidad de pulpa−1)
% solido= X 100
densidad de pulpa X (densidad de mienral−1)

Para este mineral trabajamos con una densidad de pulpa 1.300gr/ml

2.98 X (1.300−1)
% solido= X 100
1.300 X (2.98−1)
% solido=34.73 %
2.3.6 Dilución

100−%solidos
d=
%solidos
 16

100−34.73
d=
34.73
d=1.88

2.3.7 porcentaje de humedad

Preparamos una muestra de 100 g. de mineral húmedo, luego de esto se coloca en una estufa
a 100° C durante 3 horas, luego procederemos a calcular el porcentaje de humedad mediante la
siguiente formula:
W mineral humedo −W mineral seco
% H 2 O= × 100
W mineral humedo
Tabla 9: Porcentaje de humedad

muestra W humeda (gr) W muestra seca( gr) % Humedad

1 5.03 4.97 1.19
2 10.07 9.92 1.49
3 15.03 14.86 1.13
X́ 1.27

2.3.8 pH natural
En esta parte del análisis, se tendrá que determinar la variación del pH para saber el pH
natural del mineral, y como variara con la adición de cal. Este estudio se realiza para poder saber
cuánto se tiene que adicionar para llegar al pH adecuado para el proceso, en este caso el mineral
debe tener pH entre 10 a 12 para el proceso de lixiviación por agitación, pero si el mineral tiene un
pH menor a ello se adiciona cal para poder llegar al pH deseado .

. Procedimiento:

- Pesamos 50 gramos de mineral molido y seco.

- Colocamos en un mortero y molemos agregando 84,7 cm3 de agua destilada.

- Medimos el pH de la pulpa formada, que será el pH natural del mineral.

Debemos adicionar pequeñas cantidades de cal y moler por cierto tiempo,

Figura 27: pH Natural

 17

2.3.9 Molienda
Para la molienda utilizaremos muestras del mineral que van a ser introducidos en un molino de
bolas de 8`x12` con un determinado tiempo, cada muestra con peso de 250 g cada uno en un
tiempo de 4, 8, 12 y 16 minutos respectivamente, para ello, primeramente, debemos saber la
velocidad de molienda, es decir las RPM del molino de bolas.

2.3.9.1 Velocidad de molienda

La velocidad crítica de un molino se puede definir como aquella a la cual la bola aislada se

mantiene contra el casco durante el ciclo completo. Entonces, la velocidad de operación (Vo) de un

molino a la cual las bolas hacen el trabajo de trituración del mineral es menor a la velocidad crítica,

entonces la Vo molino de bolas = 75– 80 % de la Vc

Dónde:

Vc = R.P.M. del molino velocidad crítica de molino.

Vo= RPM. Del molino velocidad de operación del molino.

Vo=75 – 80 % de la V c

Diámetro del molino con forros en pies (ft)

76.62
Vc=
√d
Reemplazamos los datos del molino 8`x12` cuyo diámetro es de 8 pulgadas y en pies es
0,666667 pies.

76.62
Vc= =93.84 rpm
√0.666667
Por lo tanto, la velocidad de operación máxima y mínima será:

Vo(min)=93.84 x 0.75=70.4 rpm

Vo(máx .)=93.84 x 0.80=75.1 rpm

 18

2.3.9.2 Tiempo de moliendabilidad.

Tomaremos 4 muestras de 250 g. cada una para realizar una molienda de 4, 8, 12,16 minutos
para determinar su moliendabilidad, antes tenemos que hallar el peso de bolas y la cantidad de
agua a trabajar dentro del molino.

 Peso de bolas

1Kg. de mineral 10kg de bolas

0.25 Kg. de mineral x

X= 2.5 kg.

 Cantidad de agua

Para la molienda se considera el 60 % de solidos:

100−60 masade liquido

D= =0.67=
60 masa de solido

masa de liquido=0.67 x 250 gr =167.5ml H 2 O

Volumen de agua=167.5 ml

Tabla 10: Análisis Granulométrico (4 minutos)

MALLA ABERTURA(um) PESO %PESO %RETENIDO % PASANTE

(gr) (X) G(X) F(X)
20 850 0.88 0.88380 0.88380 99.116
50 300 27.92 28.0405 28.92438 71.076
7
70 212 13.85 13.9098 42.83419 57.166
 19

1
100 150 11.88 11.9313 54.76549 45.235
0
140 106 8.95 8.98865 63.75414 36.246
200 75 7.21 7.24114 70.99528 29.005
-200 0 28.88 29.0047 100 0
2
∑ 99.57 100

Figura 28: Diagrama de 4 minutos

ANALISI GRANULOMETRICO
120.000

100.000 f(x) = 0.1 x + 24.05

R² = 0.81
80.000
% ACOMULADO

60.000
% PASANTE F(X)
40.000 Linear (% PASANTE F(X))

20.000

0.000
0 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

ABERTURA DE TAMICES

Tabla 11: Análisis Granulométrico (8 minutos

MALLA ABERTURA(um PESO %PESO %RETENIDO % PASANTE

) (gr) (X) G(X) F(X)
20 850 0.19 0.19180 0.19180 99.808
50 300 1.32 1.33253 1.5243 98.476
70 212 6.36 6.42035 7.9447 92.055
100 150 17.37 17.5348 25.4795 74.520
3
140 106 17.21 17.3733 42.8528 57.147
1
 20

200 75 14.53 14.6678 57.5207 42.479

8
-200 0 42.08 42.4793 100 0
1
∑ 99.06 100

Figura 29: Diagrama de 8 minutos

ANALISIS GRANULOMETRICO)
120.000
f(x) = 0.09 x + 45.52
R² = 0.46
100.000

80.000
%ACOMULADO

60.000

40.000

20.000

0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
ABERTURA DE TAMICES

Tabla 12: Análisis Granulométrico (12 minutos)

Tabla : ABERTURA(um PESO %PESO %RETENIDO % PASANTE

MALLA ) (gr) (X) G(X) F(X)
20 850 0.16 0.16021 0.16021 99.840
50 300 0.43 0.43056 0.5908 99.409
70 212 1.7 1.70221 2.2930 97.707
100 150 10.87 10.8841 13.1771 86.823
5
140 106 17.92 17.9433 31.1205 68.880
3
200 75 20.19 20.2162 51.3367 48.663
8
-200 0 48.6 48.6632 100 0
 21

6
∑ 99.87 100

Figura 30: Diagrama de 12 minutos

ANALISIS GRANULOMETRICO
120.000
f(x) = 0.08 x + 52.7
100.000 R² = 0.37
80.000
%ACOMULADO

60.000
40.000
20.000
0.000
-20.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
ABERTURA DE TAMICES
Tabla 13: Análisis
Granulométrico
(16 minutos)

MALLA ABERTURA(um) PESO %PESO %RETENIDO % PASANTE

(gr) (X) G(X) F(X)
20 850 0.16 0.16011 0.16011 99.840
50 300 0.21 0.21015 0.3703 99.630
70 212 0.43 0.43030 0.8006 99.199
100 150 5.03 5.03352 5.8341 94.166
140 106 13.7 13.7096 19.5437 80.456
0
200 75 10.7 10.7075 30.2512 69.749
0
-200 0 69.7 69.7488 100 0
2
∑ 99.93 100

Figura 31 : Diagrama de 16 minutos

 22

ANALISIS GRANULOMETRICO
120.000

100.000

80.000
%ACOMULADO

60.000

40.000

20.000

0.000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
-20.000
ABERTURA DE TAMICES

Tabla 14: Datos de #mallas (-200)

TIEMPO #MALLA
(MIN) (-200)
4 28.88
8 42.08
12 48.6
16 69.7

Figura 32: Diagrama de molienda vs tiempo

MOLIENDIVILiDAD VS TIEMPO
80
69.7
70
60 f(x) = 12.9 x + 15.07
R² = 0.96 48.6
50
PORCENTAJE

42.08
40 #MALLA(-200)
28.88 Linear (#MALLA(-200))
30
20
10
0
4 8 12 16
TIEMPO
 23

De la Figura N° obtenemos la siguiente ecuación: y = 1.2898x + 15.07

y: porcentaje pasante por la malla 200
x: tiempo

Para un proceso de cianuración se recomienda trabajar con una muestra mínima del 80%
pasante por la malla 200.
Determinamos el tiempo de molienda para un 80%:
80−15.07
X=
1.2898
X =50.34 min
Por lo tanto, el tiempo adecuado de molienda para obtener una muestra a un 80% pasante
por la malla 200 es de 50 minutos.
2.3.10 filtrado

La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos, usando un medio filtrante que retiene
el sólido, pero permite pasar el líquido. Para que esta separación sea posible se requiere que
exista una diferencia de presión entre la cara anterior del medio filtrante, donde se alimenta la
pulpa, y la cara posterior, lo que se consigue aplicando vacío o presión. Como resultado de esta
operación se obtiene un líquido prácticamente libre de partículas, y un producto sólido con algún
grado de humedad, denominado queque, que queda adherido al medio filtrante.

Figura 33: Proceso de filtración.

 24

El mineral filtrado luego es secado para así poder realizar el análisis granulométrico. la
filtración es requerida por ejemplo en la línea de concentración por flotación en que es ventajoso
filtrar los concentrados y cola de proceso antes de secar en estufa, minimizando tiempo y costo de
energía en la separación sólido-líquido.
Figura 34: Mineral filtrado.

2.4 Principales teorías, técnicas y/o procedimientos.

2.4.1 Principios Teóricos
2. 4.1.1 Fundición.
En la fundición la muestra es colocada en un crisol cerámico y se inicia a 880°C por un intervalo de
20 minutos, luego se eleva la temperatura. Paulatinamente a 960°C por 20 minutos, la última fase
elevar a temperatura de 1100°C por 30 minutos. El PbO es reducido a plomo metálico y los
glóbulos finos de oro se adhieren a las partículas de plomo y eventualmente se hunden hasta el
fondo del crisol, las impurezas del metal básico son oxidadas y combinadas con el flujo líquido para
formar la escoria [ CITATION Var80 \l 10250 ].
Separación de las dos fases sólidas formadas después del enfriamiento a temperatura ambiente,
cubicación del botón de Plomo, eliminación de la escoria formada, Peso de regulo entre 20-70 g.
En esta etapa es importante la Visualización de los régulos limpios, rajados, partidos, y régulos
grandes, si no cumple con el procedimiento dado por el laboratorio, se procede a reensayar la
muestra, bajándole el peso o en todo caso con una nueva dosificación. Verificar que las muflas se
encuentren a 1050 a 1100°C para la fundición. Cargar los crisoles dentro de las muflas eléctricas
en forma ordenada de izquierda a derecha hasta llenar la mufla, en forma descendente de tal
manera que al retirarlas se comenzara por la marcación menor.
Preparamos el fundente para la fundición, para la ley de mineral, esto con los reactivos
conformados Bórax, PbO, Harina, Sílice, Bicarbonato de Sodio y KNO 3
Bicarbonato de Sodio: Se comporta como el carbonato de sodio anhídrido, puesto que por la
acción del calor se desdobla de acuerdo con la siguiente ecuación:
2 NaHC O3 ⟶ Na2 CO 3 +CO2 + H 2 O
 25

Na2 C O3 + SiO2 ⟶ Na2 SiO3 +CO 2

La acción del bicarbonato de sodio produce grandes cantidades de gases por cuya razón la mezcla
fundente tiende a subirse, proyectando partículas de la masa fundida sobre las paredes del crisol o
fuera de él. Debe operarse con cuidado a fin de evitar estas proyecciones que significan perdida se
evitan agregando sal común en la fundición misma.[ CITATION mis10 \l 10250 ]
Bórax Anhídrido: El bórax fundido disuelve un gran número de óxidos metálicos, como, por
ejemplo: FeO Al2O3, Cr2O8, etc. Además, disuelve grandes cantidades de sílice. Se explica el
poder de disolución si se examina la fórmula del bórax constituida por dos moléculas de
metaborato y una de anhídrido bórico.
N a2 B 4 O7 ⟶ 2 NaB O2+ B2 O3
Litargirio: Es el reactivo más importante en la fundición. Una parte del litargirio se reduce a plomo
metálico mediante el almidón o cualquier otro reductor. Este plomo desempeña el papel de colector
de oro y plata contenida en el mineral.
Sílice: El dióxido de silicio (SiO2) funde a 1750 °C actúa como un escarificador del fierro
principalmente. Se combina con óxidos metálicos para formar cadenas de silicatos estables. Las
escorias con alto contenido de sílice son extremadamente viscosas y retienen excesivamente
metálicos en suspensión.
Si O 2 + FeO ⟶ FeSi O 3
Reacciona además con el PbO: Na2CO3
SiO2 + Pb⟶ PbSi O3
SiO2 + Na2 C O3 ⟶ Na2 SiO3 +C O2
Cuando la sílice se mezcla con el bórax, se forman cadenas borosilicatadas. El ratio en peso de
bórax a sílice en presencia de cantidades considerables de zinc, generalmente no debe ser menor
de 2:1. Estas escorias borosilicatadas no solo tendrán una alta solubilidad para óxidos metálicos
base, sino que ofrecen buena fluidez al fundido.
Cloruro de sodio: Se usa Como cubierta de fundición por ser muy fluida y descomponerse al
estado de fusión.
Nitrato de potasio: Se usa como oxidante en los minerales piritosos, se prefiere siempre el
nitrato potásico que el nitratado de sodio por ser higroscópico.
Harina: Es un agente reductor, reduce al PbO a Pb y forma gases de bióxido de carbono, 1g de
harina actúa sobre PbO y produce 12g Pb.
P bO+C3 H 10 O5 ⟶C O 2+ Pb+ PbO
 26

Podemos resumir este proceso de fundición en la siguiente forma esquemática.

[ Minerales Auriferos o + Flujo+ Reductor =[ Botonde Pb+ Au+ Ag+ ¿impuresas metalicas ] + Escoria
argentiferos ]
2.4.1.2 Copelación.
Se realiza el precalentamiento del horno durante un intervalo de 30-45 minutos con una
temperatura de 600ºC, llegando a la temperatura deseada introducimos las copelas por un
intervalo de 25-30 minutos, luego cargar los régulos de plomo lo cual mientras se funde el mineral
la temperatura va estar entre 800ºC y el punto de fusión de la plata y del oro más o menos. El
punto final de copelación ocurre cuando relampagueé el doré lo cual se da en la temperatura critica
de copelación que es de 800 a 850 ºC. Se saca lentamente las copelas del horno de mufla para
que la plata antes de solidificarse d, desprenda poco apoco el oxígeno absorbido sin proyecciones
de partículas de ella. El tiempo de copelación se determina según la cantidad de copelas pueden
demorar entre 45min y 1hora, según cantidad de muestras [ CITATION Mis10 \l 10250 ]
2.4.1.3 Ataque Químico.
Disponer de la bandeja situada en al área de ataque químico y limpiar cada crisol, trasladarlas
al área de fundición. Una vez que la copela enfríe retirar el doré utilizando el alicate y con el martillo
laminar ligeramente el botón para aumentar la superficie de contacto durante la etapa de ataque
químico y colocarlos en los crisoles de porcelana limpios y en forma ordenada. Una vez terminado
con el procedimiento trasladar los crisoles hacia el área de Ataque Químico. Colocar las muestras
en la plataforma de la plancha durante el tiempo que requiere la reacción, adicionar
aproximadamente 2.2ml de HN al 15%. Una vez terminada la reacción (disolución de la
plata/efervescencia), eliminar la solución de Nitrato de Plata en el vaso precipitado de 250ml con
ayuda de la tenaza porta crisol y la bagueta, manteniendo el orden. Adicionar aproximadamente
2.2ml de HN Q.P. (al 68.5%) y dejar reaccionar hasta la reacción emane abundantes gases
nitrosos evitando salpicaduras y la ebullición del mismo.[CITATION CEP87 \l 10250 ]
Terminar el ataque retirando el resto del ácido en el mismo vaso precipitado con la porta
crisoles y bagueta sin perder el orden. Una vez acumulado el nitrato de plata, evacuar el vaso en el
recipiente rotulado para su posterior refinación. Lavar la plata agregando a cada crisol 3 ml de agua
destilada para lavar la muestra, evitando salpicaduras o pérdida de muestra. Repetir la operación 2
veces. Vaciar el agua de lavado contenida en el crisol al segundo vaso precipitado de 250ml y
desecharlo. Secar los crisoles hasta calcinar las muestras y retirar de la plancha sobre la bandeja y
enfriar. Trasladar las muestras al Área de Pesado Micro analítico [ CITATION CES87 \l 10250 ]
2.4.3 principios técnicos
2.4.3.1 Lixiviación
Es un proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la disolución de un elemento desde
el mineral que lo contiene para ser recuperado en etapas posteriores mediante electrólisis. Este
 27

proceso se aplica a las rocas que contienen minerales oxidados, ya que éstos son fácilmente
atacables por los ácidos.
Las principales variantes de lixiviación son:
 La lixiviación por agitación.
 La lixiviación por percolación
2.4.3.1 lixiviaciones por agitación
La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños menores a
los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta las 72
horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm (partes por
millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución). El pH debe ser alto, entre 10 y 11,
para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH, altamente
venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena. Para evitar lo anterior se usa cal,
para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo necesario para mantener la concentración de plata
libre en la solución por encima 100 gr/m3.
 Las variables a determinar son las siguientes:
 Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.
 Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
 Optimo grado de molienda.
 Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por
percolación.
 Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
 Dilución más adecuada de la pulpa.

2.4.3.2 Lixiviación por percolación

La cianuración en pilas es un método que ya se está aplicando con regularidad en varios
yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también
en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta, pero de volumen
pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería.
La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una
superficie preparada para colectar las soluciones
Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio. Si
bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo usa
también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos costos de capital y
operación.
En yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta, pero de volumen
pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería.
 28

La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una
superficie preparada para colectar las soluciones
2.4.3.3 Cálculos Para La Agitación.
En esta prueba de agitación trabajaremos con un peso de 1 kg de mineral los cual se va hacer los
siguientes cálculos, el agua total durante la agitación, la cantidad de cal y cianuro. Trabajaremos
una densidad de pulpa de 1300g/l que es igual a 1.3g/l, el tiempo de molienda es de 51.33 min que
hemos hallado ya que hace tiempo tenemos el 80% -85% de mineral pasante a malla -200.

a. Cálculo del Agua Que Se Necesita:

Para la molienda del mineral: El %S para el molino es de 60 % - 200 mallas y utilizando una
interpolación nos sale la cantidad de agua para la molienda.

100−60
masa del liquido= ( 1 kg )=667 mL
60
Entonces utilizaremos 667mililitro de agua en la molienda del mineral.

Para agitación Del Mineral: El agua para la agitación es el agua total que se va utilizar.
Utilizamos la siguiente ecuación para hallar el porcentaje de sólido para la agitación teniendo la
densidad del mineral que es de 2.97 g/ml, y después utilizando la ecuación hallamos el agua
total que se necesita
ρm (ρ P−1)
% S= ∗100
ρP ( ρm−1)

2. 97( 1. 3−1)
% S= ∗100=34 .79 %
1. 3(2 . 97−1)

100−34 . 79
masa del liquido= ( 1 .kg )=1 . 87 L
34 . 79
b. Cálculo de cal y cianuro para la agitación.
Una vez molido el mineral el respectivo tiempo y con la cantidad de agua necesaria se
completa la diferencia de agua ya sea lavando las bolas del molino para completar un volumen
total de 1.87L
Cal: se agrega la cantidad de cal necesaria hasta elevar el pH de la pulpa en el rango de 10 a
11 a una fuerza de 0.25 que es donde se agita los minerales de oro. El pH dé donde se
 29

encontraba el mineral era de 7.803 y agregado un total de 11 gr de CaO para elevar el pH a

11.165.
50 – 0.55
1000- x
x = 11
Cianuro: la fuerza de cianuro para una agitación es de 1.1g/l entonces mediante la ecuación
calculamos la cantidad de cianuro que se va agregar.

fNaCN X D X C NaCN
cianuro inicial NaCN =
0 . 95

1 . 25 x 1 .87
cianuro inicial NaCN = =2. 34
0 . 95
Preparación del AgNO3 a una concentración de 1.1 g/l de una pureza de 99.8%. Para la
Titulación utilizaremos el AgNO3, y IK de pureza al 10 % lo cual se utilizará como indicador
unas 3 gotas a las soluciones cianuradas y para el consumo de cal utilizaremos el ácido
oxálico. Mediante la ecuación realizamos los cálculos para la preparación del AgNO 3 a una
concentración de 1.1 g/L de una pureza de 99.8%.
g AgN O3=0.250 L x 1.1 g / L
g AgN O3=0 . 275 g ( puro)
0.275 g
g AgN O 3=
0.998
gAgN O 3 =0 .2756 g
2.43.5 Reacciones químicas producidas en la titulación con AgNO 3
Realizamos la relación mediante gravimetría para llegar a la ecuación donde hallaremos y
sabremos la concentración donde se encontrarán las soluciones cianuradas.
AgN O3 +2 NaCN ⟶ AgNa ¿
169 . 877 g AgN O → 98 gNaCN
3

m AgN O →mNaCN
3

98
C AgN O × V AgN O ⟶ C × V NaCN
3 3
169. 877 NaCN
Ecuación con la cual se va a evaluar la concentración de cianuro que contienen cada una de las
soluciones cianuradas durante un tiempo determinado de agitación.
C AgN O x V AgN O
C NaCN =0. 5769 x 3 3

V NaCl
 30

2.4.3.6 Cálculos durante la cianuración.

Para ver el consumo de cianuro vamos a titular con nitrato de plata de 1.1g/L, a la solución
cianurada se le va agregar 3 gotas de IK al 10% y la coloración va variar a un anochecer placenta,
lo cual se apunta el nitrato de plata consumida y de acuerdo a la ecuación hallaremos a que
concentración de cianuro se encuentra la solución que está siendo agitada y ver el consumo de
NaCN por hora, lo cual la cantidad de cianuro echado para empezar al agitación es de 1.3405g.
C AgN O x V AgN O
C NaCN =0.5769 x 3 3

V NaCN

Para la primera titulación retiramos 5 mL de solución cianurada y calculamos a la cantidad de

cianuro a agregar, para ello debemos tener el consumo de AgNO 3 que se observa durante la
titulación (2.3mL).
1.1 x 2.3 mL
C NaCN =0.5769 x
5 mL
C NaCN =0. 292
Después de hallar la concentración en la cual se encuentra la solución agitada hallamos la cantidad
de cianuro que se va a agregar y para cada titulación es lo mismo hasta que no halle consumo de
cianuro.
Con los datos de la primera prueba de titulación remplazamos en la formula y así completamos un
cuadro donde cada hora se va a estar titulando.
Para cada titulación se utilizará 5mL de la solución cianurada.

Figura 35: titulación

Volumen de AgNO 3 x concentracion de AgN 03

consumo de NaCN =0.5769 X
Volumen de muestra
 31

1.1× 2.3
Consumo de NaCN = 0.5769 × =0.2919
5
Cianuro por agregar = 1.25−0.2919=0.9581
Cianuro por agregar = 0.9581 ×1.87=1.7916
Cianuro por agregar = 1.7916/0.95=1.8859g

Tabla 15: Consumo de cianuro

N° tiempos AgNO3 consumo 1.25 – c cianuro Consumo

(horas) (ml) de (NaCN) Dilució por de cianuro
n agregar (g)
(g)
1 0 0 0 0 0 0 0
2 2 2.3 0.2921 0.9581 1.7916 1.8859 1.8859
3 4 3.5 0.4442 0.8058 1.5068 1.5861 3.4720
4 6 3.9 0.4949 0.7551 1.4120 1.4863 4.9583
5 8 4.1 0.5204 0.7296 1.3644 1.4362 6.3945
6 10 4.5 0.5711 0.6789 1.2695 1.3364 7.7309
7 12 5.3 0.6267 0.6233 1.1665 1.2269 8.9578
8 14 5.6 0.7107 0.5393 1.0085 1.0615 10.0193
9 16 5.9 0.7868 0.4632 0.8662 0.9177 10.937
10 18 6.3 0.7995 0.4504 0.8423 0.8866 11.8236
11 20 6.9 0.8611 0.3879 0.7254 0.6867 12.5103
12 22 7.2 0.9138 0.3362 0.6286 0.6618 13.1721
13 24 7.4 0.9245 0.3255 0.6081 0.6406 13.8127
TOTAL 13.8127
Figura 36: Consumo de cianuro vs Tiempo
 32

CONSUMO DE NaCN
1 0.92
0.91
0.9 0.86
f(x) = 0.35 ln(x) + 0.01 0.79 0.8
0.8 R² = 0.98
0.71
0.7 0.63
0.6 0.57
0.49 0.52
0.5 0.44
0.4
0.29
0.3
0.2
0.1
0
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Figura 37: Cianuración

Tabla 16: Consumo de cal durante la cianuración.

N° Tiempo PH Cal PH Consumo

(horas) medido agregada (g) obtenido de cal (g)
1 0 7.459 6.9 11.165 7
2 2 10.005 0.1 11.050 7.1
3 4 10.903 0.1 11.044 7.2
 33

4 6 10.788 0.1 11.017 7.3

5 8 10.834 0.1 11.011 7.4
6 10 10.889 0.1 11.042 7.5
7 12 10.807 0.1 11.006 7.6
8 14 10.897 0.1 11.034 7.7
9 16 10.964 0.1 11.019 7.8
10 18 10.890 0.1 11.023 7.9
11 20 10.897 0.1 11.076 8
12 22 10.907 0.1 11.089 8.1
13 24 10.785 0.1 11.090 8.2
Total 8.2

Figura 38: Consumo de cal vs Tiempo

8.4
8.2
8.2 8.1
8
8 7.9
7.8
7.8 7.7
CONSUMO DE CAL

7.6
7.6 7.5
7.4
7.4 7.3
7.2
7.2 7.1
7
7
6.8
6.6
6.4
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
TIEMPO

2.4.3.7 Sedimentación y filtrado

Una vez terminado la lixiviación y al titulación de haber obtenido un consumo de cianuro muy
cercano a la fuerza de cianuro de jamos por un par de horas para que se puede sedimentar para
una separación sólido - líquido y luego lo filtramos para obtener el relave y la solución preñada
Figura 39: filtración lixiviada
 34

Después obtenida el relavé de la filtración de la agitación la llevamos a la estufa a secar durante

3 horas a una temperatura de 100° C, para hallar su ley de relave.

Figura 40: relave filtrada

Una vez secado el mineral en la estufa se iso un cuarteo para un mejor calculo
Figura N° cuarteo para la fundición
2.4.3.8 Fundición
Ya obtenido el relave seco preparamos 20 gr de muestra para la fundición con
Tabla 17: Flujo para relave de muestras

Reactivos Cantidad en
(g)
Litargirio 66g
Bórax 15 g
Nitrato de potasio 0.5g
Silicio 8g
Carbonato de sodio 30g
Harina 2g
KNo3 0.5 g

Figura 41: preparación de crisol

 35

Una vez preparado el flux bien homogenizado llevamos al horno eléctrico a una temperatura de
1050° C durante 1 hora. Después de una horas sacamos el crisol y realizamos la colada en las
lingoteras, obtenemos un regulo de 18.8110 g. el cual contiene el oro, plata y plomo el cual no ha
volatilizado durante la fundición y la escoria.
Figura 42: Régulos

2.4.3.9 Copelación
Es la parte del proceso de fundición donde se elimina el plomo restante en el regulo. El regulo
obtenido es puesto en una copela precalentada y metida al horno a 950° C durante 45 minutos.
Pasado el tiempo obtenemos un botón el cual contiene el oro y la plata.
Figura 43: Botón de oro y plata

2.4.3.10 ataque químico

Es el proceso mediante el cual se elimina el oro presente en el botón con ácido nítrico a
diferentes concentraciones.
Ácido nítrico 12%
Lavado con agua destilado
Secado
Figura 44: Ataque químico
 36

2.4.3.11 dore
Terminado el ataque químico el botón de oro pasa por una copela precalentada para que
obtenga el color amarillo brilloso característico del oro para pasar al pesaje
Una vez terminado el proceso de obtención de oro pesamos el oro obtenido el cual pesa
0.0178g por 1kg de mineral agitado el cual nos da una recuperación de 5.13 g/TM
Figura 45: Doré obtenido

2,5 Resultados
2.5.1 Determinación ley de relave
Para la determinación de la ley del relave se realizó con una muestra de 20 gr de relave
previamente seco se mezcla con el flux
g peso de bot ó n de oro( g)∗103
Ley Ag ( )
TM
=
p eso de muestra

( TMg ) 0 .0178
Ley Au =
20 g
mg
x 1000

( TMg ) 0.89
Ley Au = g/TM

2.5.2 Porcentaje de recuperación

Tabla 18: Contenido de Ag

Ley de Ag
Cabeza 5.13 g/TM
 37

Relave 0.89 g/TM

.
Para hallar el porcentaje de recuperación utilizamos la fórmula de la ecuación.

Ley de cabeza−ley de relave

%Recuperacion= x100
Ley de cabeza

5.13−0.89
%Recuperacion= x 100
5.13

% recuperacion=82. 65 %
2.5.3 Principales logros alcanzados

 El porcentaje de recuperación fue alto.

 Mayor experiencia en el proceso de recuperación de plata por el método de lixiviación por
agitación.
 Reconocimiento y mejor capacidad para el manejo de los equipos del laboratorio.
 Reconocimiento y uso adecuado de reactivos para el proceso.
 Manejo adecuado de los equipos de protección personal.

2.5.4 Limitaciones

 En conseguir mineral de plata ya que es un poco difícil de acceder.

 Falta de equipos de protección personal durante la etapa de cianuración por agitación y
fundición, ya que en esos procesos se inhalan gases tóxicos para la salud.
 Falta de reactivos y equipos de protección personal en el laboratorio ya que al
realizar los procedimientos de la practicas se inhala sustancias toxicas y dañina
para la salud.
 Falta de una campana extractora en el área de hidrometalurgia en la cual se encuentra
el equipo de agitación.
 Dificultad para conseguir copelas, crisoles y fundente para realizar la fundición.
 Complicaciones al momento de realizar la cianuración por falta de equipos (solo hay un
equipo para realizar la cianuración por agitación en todo el laboratorio), lo cual retraso
mi proyecto.
 38

CONCLUSIONES

 El proceso de molienda es muy importante, ya que ayuda a la liberación de las partículas de

plata que se encuentran encapsuladas en el cuarzo presente en el mineral.
 Durante la cianuración debemos controlar correctamente los parámetros más importantes que
esta conlleva (consumo de cianuro, tiempo de agitación, variación de pH), ya que de esta
dependerá los cálculos posteriores.
 La medición de la variación del pH durante la cianuración debe estar correctamente ya que
debemos mantener un margen de 10 a 11, y debemos agregar la cantidad de cal necesaria en
caso de que el pH disminuyera.
 La cianuración por agitación es el método que requiere de la máxima liberación de mineral
para obtener buenas recuperaciones de plata si es más expuesto a las soluciones cianuradas
mayor será su disolución.
 La recuperación de relaves es importante para hacer una comparación con la ley de cabeza
para poder ver cuánto se pierde en los relaves
 39

RECOMENDACIONES

 Se debe utilizar los quipos de protección personal durante todo el trayecto del proyecto
realizado, ya que estaremos en contacto con reactivos y gases tóxicos.
 Debemos mantener el área de trabajo despejada para así tener un orden y un mejor
desempeño.
 Mantener controlado el pH y el consumo de cianuro para evitar la formación del HCN el cual es
muy dañino para la salud.
 Realizar los cálculos con la mayor exactitud posible.
 Tener una lista de las actividades a realizar para mantener un orden durante la realización del
proyecto.
40
 41

BIBLIOGRAFÍA

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 42

ANEXOS
43