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CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

CAPITULO IV

LOS AGREGADOS MINERALES

Los agregados minerales generalmente ocupan alrededor del 70 a 80 % del volumen del concreto,
debido a ello tienen una gran influencia en sus propiedades. Ellos son materiales granulares, que
provienen la mayor parte de veces de roca natural, roca chancada ó grava natural y arena. Aunque
no son los únicos materiales usados como agregados, ellos son los de mayor uso.

Adicionalmente a su uso como material de relleno, los agregados generalmente se usan para mejorar
la estabilidad dimensional y la resistencia al desgaste. La influencia que los agregados pueden tener
en las propiedades físicas y mecánicas del concreto serán discutidas en capítulos posteriores (tabla
5.1). Aquí discutiremos la influencia de las propiedades de los agregados en el diseño de mezclas y
los problemas de durabilidad asociados con su uso. La resistencia a compresión y el diseño de
mezclas son esencialmente independientes de la composición de los agregados sin embargo la
durabilidad del concreto podría ser afectada. No se requiere de una roca o de un tipo mineralógico en
particular, sin embargo ha sido hallado que ciertos constituyentes podrían causar problemas en el
campo, como discutiremos posteriormente.

Tabla 5.1
Propiedades del concreto afectadas por las propiedades de los agregados
Propiedades del concreto Propiedades relevantes de los agregados
Durabilidad
Resistencia al congelamiento y descongelamiento Porosidad, permeabilidad, grado de saturación,
resistencia a tensión, textura y estructura, minerales de
arcilla.
Resistencia al humedecimiento y desecamiento. Estructura de poros, módulo de elasticidad.
Resistencia al calentamiento y enfriamiento Coeficiente de expansión térmica
Resistencia a la abrasión Dureza
Reacción alkali – agregado. Presencia de sílice reactiva en las partículas.
Resistencia a compresión Resistencia, textura superficial, limpieza, forma de la
partícula y tamaño máximo.
Contracción por desecamiento y por carga. Módulo de elasticidad, forma de la partícula,
granulometría, limpieza, tamaño máximo, arcillas
presentes.
Coeficiente de expansión térmica. Coeficiente de expansión térmica y módulo de
elasticidad.
Conductividad térmica. Conductividad térmica.
Calor específico. Calor específico.
Peso unitario Gravedad específica, forma de las partículas,
granulometría y tamaño máximo.
Módulos de elasticidad Módulos de elasticidad, razón de Poisson
Desgaste Tendencia al desgaste
Economía Forma de la partículas, granulometría, tamaño máximo,
cantidad de proceso previo requerido, disponibilidad.

En otras circunstancias un tipo de roca en particular puede ser requerido para obtener ciertas
propiedades del concreto (por ejemplo: alta densidad o bajo coeficiente de expansión térmica).
Sin embargo, si no hay requerimientos especiales, la mayor parte de rocas pueden producir
agregados que cumplan con los requerimientos de la Norma ASTM C33 ó la NTP 400.037-2002.
Los agregados, generalmente, no son clasificados de acuerdo con su composición mineralógica, mas
bien se clasifican de acuerdo con un sistema más simple y útil basado en su gravedad específica. La
geología de las rocas no será considerada en este curso. Bajo el sistema antes mencionado, los
agregados son clasificados como ligeros, normales y pesados. La mayor parte de este capítulo está

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dedicado a los agregados normales (de gravedad específica normal), esto debido a que con ellos se
elabora casi la totalidad del concreto elaborado en nuestro país.

Los agregados deberían ser duros, resistentes y libres de impurezas indeseables. Agregados porosos
y blandos limitarán la resistencia a compresión y la resistencia al desgaste, ellos también podrían
quebrarse durante el mezclado y afectar adversamente la trabajabilidad debido al incremento de la
cantidad de finos. Agregados que tienden a fracturarse fácilmente a lo largo de planos específicos
pueden también limitar la resistencia a compresión y la resistencia al desgaste. Debido a ello es mejor
evitar el uso de agregados que contienen una proporción significativa de partículas débiles y friables o
si es posible retirar estas partículas. Los agregados también deberían estar libres de impurezas tales
como: arcillas, limos, o materia orgánica. Si estas impurezas recubren la superficie de los agregados,
ellas interferirán con la adherencia cemento-agregado. Los limos, las arcillas y otros materiales finos
también incrementarán los requerimientos de agua en el concreto, mas si se trata de materia orgánica
esta interferirá con la hidratación del cemento.

5.1 PROPIEDADES REQUERIDAS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

Con la finalidad de ser capaz de diseñar mezclas de concreto, apropiadas, es necesario conocer las
siguientes propiedades de los agregados:
 La forma y la textura.
 La granulometría.
 El contenido de humedad.
 La gravedad específica
 El peso unitario volumétrico.

Estas propiedades influyen en la cantidad de pasta requerida para lograr concretos trabajables.

Forma y textura

Efecto en la trabajabilidad

La forma y textura afecta la trabajabilidad del concreto fresco a través de su influencia en la

cantidad de pasta requerida. Es requerida suficiente pasta para recubrir los agregados y
proporcionar lubricación para disminuir la interacción entre las partículas de agregado durante el
mezclado. La forma de la partícula ideal es una que es cercana a la forma esférica (bien
redondeada y compacta) con una superficie relativamente lisa (ver figura 5.1)

Figura 5.1 Clasificación de las formas de los agregados

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Las arenas naturales y las gravas de los ríos son las que más se acercan a la forma esférica. La
roca chancada es mucho más angular (con bordes cortantes y esquinas) y podría tener una
textura rugosa. Tales partículas interfieren más severamente con el movimiento de las partículas
adyacentes. Ellas también tienen una más alta relación superficie a volumen y por lo tanto
requieren más pasta para recubrir completamente la superficie de las partículas. Los agregados
que son planos ó alargados no deberían ser utilizados debido a que ellos aumentan la interacción
entre partículas y la relación superficie a volumen incrementando el requerimiento de pasta.
También concretos que contienen agregados de esta forma son propensos a segregar. La
presencia de partículas chatas ó alargadas, en roca chancada, es un indicativo de la presencia de
planos de debilidad. La roca chancada tiene una textura más rugosa que la arena y grava natural
debido a que no ha sido desgastada y alisada por el efecto del agua y el clima.

Efecto en las propiedades mecánicas

La forma y textura del agregado fino afecta únicamente la trabajabilidad, pero las características
del agregado grueso afectan las propiedades mecánicas del concreto a través de afectar la
adherencia mecánica. La forma puede influir favorablemente en la resistencia a través de
incrementar la cantidad de área superficial disponible para el enlace con la pasta para un
contenido de agregado dado. Superficies de textura rugosa mejoraran la componente mecánica
del enlace. También se piensa que el carácter mineralógico de los agregados puede jugar algún
rol en la determinación de la resistencia del enlace entre la pasta y los agregados. Esto debido a
que podría ocurrir alguna interacción química en la interface entre ciertos tipos de rocas y la pasta
de cemento.

Granulometría

La distribución de los tamaños de las partículas ó granulometría de un agregado es una característica

importante debido a que determina los requerimientos de la pasta para lograr un concreto trabajable.
Debido a que el cemento es el componente más costoso del concreto, es deseable, minimizar el
costo del concreto utilizando la mas pequeña cantidad de pasta consistente con la producción de un
concreto que pueda ser manejado, compactado, acabado y proporcionar la resistencia y durabilidad
necesaria. El significado de la distribución de tamaño de partículas es mejor apreciado al concreto
como un ensamblaje de partículas de agregados ligeramente compactadas y mantenidas juntas a
través de la pasta de cemento. De este modo la cantidad de pasta depende de la cantidad de
espacios vacíos que deben ser llenados y de la cantidad total de superficie de los agregados que
debe ser recubierta por la pasta. El volumen de los espacios entre las partículas de los agregados es
mayor cuando las partículas son de tamaño uniforme (figura 5.2 a). Cuando es utilizado un rango de
tamaños, las partículas más pequeñas pueden ocupar los espacios vacíos dejados por las más
grandes (figura 5.2 b) disminuyendo de este modo los espacios vacíos y por lo tanto los
requerimientos de pasta. Utilizando un agregado con tamaño máximo más grande (figura 5.2 c) se
puede reducir también los espacios vacíos.

Análisis del tamaño

La granulometría de un agregado es determinada por un análisis por tamices. Una muestra

representativa del agregado es pasada a través de una columna de tamices ordenados por orden
decreciente del tamaño de la abertura de la malla de cada uno. Es conveniente dividir el agregado en
una fracción gruesa y en una fracción fina. La fracción gruesa del agregado es aquella retenida hasta
el tamiz # 4 (de 4.76 mm de abertura de la malla) mientras que la fracción fina del agregado es
aquella que pasa por el tamiz antes mencionado. Los tamaños de los tamices comunes están
mostrados en la tabla 5.2, en el rango de la fracción gruesa se les denomina por el tamaño de la
abertura de la malla mientras que en el rango fino se les denomina por el número de aberturas por
pulgada. También puede ser visto que en el rango fino, la abertura de cada malla es la mitad del
inmediato superior. Los tamices en la secuencia de tamaños mostrada son llamados standard.

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Figura 5.2 Representación esquemática de la granulometría de los agregados en un ensamble

de partículas de agregados: (a) tamaño uniforme, (b) granulometría continua, (c) reemplazo de
partículas pequeñas por partículas grandes, (d) granulometría discontinua, (e) granulometría sin finos.

Tabla 5.2 Tamaños de tamices ASTM comúnmente utilizados para análisis de agregados.

Designación ASTM Tamaño nominal de la abertura del tamiz

del tamiz
mm pulgadas
Agregado grueso 3 pulgadas 75 3
2 1/2 pulgadas 63 2.5
2 pulgadas 50 2
1 ½ pulgadas 37.5 1.5
1 pulgada 25 1
¾ pulgada 19 0.75
½ pulgada 12.5 0.50
3/8 pulgada 9.5 0.375

Agregado fino No 4 4.75 0.187

No 8 2.36 0.0937
No 16 1.18 0.0469
No 30 0.60 0.0234
No 50 0.30 0.0124
No 100 0.15 0.0059

Tamaño máximo del agregado

El tamaño máximo del agregado influye en los requerimientos de la pasta del concreto, asi mismo la
granulometría óptima del agregado grueso depende del tamaño máximo. Conforme está definido por
el ASTM el tamaño máximo es la abertura del menor tamiz a través del cual pasa el 100 % de la
muestra. En la práctica es considerado que si una pequeña cantidad del agregado es retenido, esto
no afectará significativamente las propiedades del concreto. Debido a esto es usual utilizar el tamaño
máximo nominal , el cual es, la abertura del menor tamiz hasta el cual es permitido que haya un
retenido total de hasta 5 % en peso de la muestra. Normalmente los requerimientos de granulometría
están basados en el tamaño máximo nominal.

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La elección del tamaño máximo nominal está determinada por las dimensiones de los elementos en
donde se colocará el concreto, la menor separación entre las barras de refuerzo y el espesor del
recubrimiento de las barras de refuerzo.

Si el tamaño de las partículas del agregado grueso son muy grandes, podría suceder que en una
sección dada del elemento, el concreto no sea representativo del total debido a la presencia de
partículas demasiado grandes. Para evitar esta posibilidad la Norma Nacional E.060 recomienda lo
siguiente:

El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de:
 Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados.
 Un tercio del peralte de la losa (para el caso de losas apoyadas sobre el terreno).
 Tres cuartos del menor espacio libre entre barras individuales de refuerzo, paquetes de barras de
refuerzo, tendones ó ductos de preesfuerzo.

En la mayor parte de casos, estos requerimientos limitan el tamaño máximo a 40 mm ó menos.

Tamaños mayores pueden ser utilizados en concretos no reforzados. Sin embargo la mayor parte de
equipos para ensayo de concreto está diseñada para ensayar concretos con elaborados con
agregados con un tamaño máximo de hasta 37.5 mm. Debido a esto, las partículas de mayor tamaño
deben ser retiradas, por tamizado, previo al muestreo y ensayo del concreto.

Conforme aumenta el tamaño máximo del agregado, disminuye la cantidad de pasta de cemento
requerida. Debido a que la w/c puede ser disminuida, para una trabajabilidad dada (slump y
consistencia) y contenido de cemento, la resistencia del concreto aumenta conforme aumenta el
tamaño del agregado. Sin embargo con agregados de mayor tamaño, la reducción en el área
superficial total del agregado y el aumento de los esfuerzos internos tienden a disminuir la resistencia.
Este efecto es apreciado únicamente en mezclas ricas (con mas de 380 kg cemento / m 3), en
concretos con bajo contenido de cemento el incremento es continuo. (Figura 5.3).

Curvas granulométricas

Cuando se ha terminado el análisis por tamizado de acuerdo con la NTP 400.012-2001, el peso del
agregado retenido en cada tamiz es expresado como un porcentaje del peso total de la muestra.
Luego, esto es utilizado para calcular el porcentaje acumulado retenido en cada uno de los tamices ó
el porcentaje acumulado que pasa por cada tamiz (tabla 5.4). Estos valores pueden ser graficados
contra el tamaño del tamiz, como en la figura 5.4, para obtener la curva granulométrica. Los
porcentajes acumulados que pasan se ubican en el eje de las ordenadas. Los tamaños de los tamices
standard se ubican en el eje de las abscisas empleando una escala logarítmica. Basados en la
experiencia práctica, en la NTP 400.037-2002, han fijado los límites de gradación para el agregado
grueso y fino. Estos límites son resumidos en la tabla 5.3. para agregado grueso y fino de varios
tamaños máximos nominales. Si un agregado no esta dentro de los limites de gradación, no
necesariamente significa que no se puede elaborar concreto con ellos. Lo que significa, es que el
concreto podría requerir más pasta y podría ser más propenso a segregar durante el transporte y la
colocación.

Es fácil mantener la uniformidad del concreto si la granulometría del agregado permanece constante.
En proyectos donde se utilice gran cantidad de concreto, podría ser ventajoso mezclar varias
fracciones del agregado grueso para mantener uniforme la gradación. En plantas de concreto pre
mezclado es común seguir este procedimiento, pues esto permite producir concreto más económico
cuando la variabilidad de gradación es eliminada.

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Tabla 5.3
Límites ASTM de gradación para agregados para concreto.

Agregado fino Agregado grueso

Tamaño del Tamaño del
% que pasa a % que pasa para diferentes tamaños máximos nominales
tamiz tamiz
1 ½” 1” ¾” ½”
3/8” 100 1 ½” 95-100 100 - -
No 4 95-100 1” - 95-100 100 -
No 8 80-100 ¾” 35-70 - 90-100 100
No 16 50-85 ½” - 25-60 - 90-100
No 30 25-60 3/8” 10-30 - 20-55 40-70
No 50 10-30 No 4 0-5 0-10 0-10 0-15
No 100 2-10 No 8 - 0-5 0-5 0-5
a No mas de 45 % debería ser retenido entre dos tamices consecutivos.

Modulo de fineza

Es útil para describir el tamaño del agregado y para verificar la uniformidad de la granulometría. El
modulo de fineza, es una parametro definido por la siguiente expresión

M.F = Σ(Porcentaje retenido acumulado en los tamices estándar) / 100 (5.1)

Los tamices estándar utilizados son el #100, #50, #30, #16, #8, #4, #3/8”,#3/4”, #11/2” y así
sucesivamente incrementando en una proporción de dos a uno. El modulo de fineza usualmente es
calculado únicamente para el agregado fino, pero también podría ser calculado para el agregado
grueso, para esto se supone que el 100% es retenido en cada uno de los tamices desde el #8 hasta
el #100 (Tabla 5.4). El modulo de fineza para el agregado fino debería estar entre 2.4 y 3.1. Un M.F
bajo indica una granulometría fina mientras que un valor alto indica una granulometría gruesa. El
modulo de fineza puede ser utilizado para evaluar que la granulometría permanece constante sin
embargo no debería ser utilizado para comparar la granulometría de dos agregados de procedencia
diferente. Este parámetro es una medida muy cruda de la granulometría; debido a esto dos
agregados con el mismo modulo de fineza pueden tener curvas granulométricas muy diferentes.

El modulo de fineza de un agregado fino es necesario para diseñar una mezcla de concreto debido a
que la granulometría de arena tiene mayor efecto, en la trabajabilidad, que la granulometría de la
grava. Una arena fina (bajo modulo de fineza), tiene mucho mayor requerimiento de pasta, para lograr
la trabajabilidad deseada, que una arena gruesa. De acuerdo con las normas, el modulo de fineza del
agregado fino no debería variar mas de 0.2 del valor utilizado en el diseño de la mezcla. Mayores
variaciones producirán variaciones inaceptables y debido a ello será necesario un nuevo diseño de la
mezcla. El M.F. del agregado grueso no es necesario para propósitos del diseño de la mezcla.

Otros requerimientos de gradación

Los límites de gradación de la arena dependen de su forma, textura, acabado, plasticidad y cohesión
requerida en la mezcla. La cantidad de agregado fino que pasa a través del tamiz No 50 y No 100
afectan la trabajabilidad, el acabado y el sangrado del concreto. Debido a esto es necesario un
agregado fino adecuado para lograr cohesión y plasticidad en la mezcla. Podría suceder que el 10 %
que pasa el tamiz No 50 permitido por la Norma ASTM no proporcione la cantidad suficiente de finos
para lograr el acabado manual requerido en los pisos de concreto, ó cuando se requiere un acabado
liso en las caras de los elementos. En estos casos el agregado fino debe tener un % que pasa el
tamiz 50 mayor a 15 % y mayor a 3 % para el tamiz 100. Sin embargo el % que pasa estos tamices
podría ser menor si se decide emplear aditivos minerales, aditivos incorporadores de aire ó altos
contenidos de cemento. Asi mismo el % que pasa el tamiz No 200 no debe ser mayor a 5 %, esto
debido a que producen una muy alta demanda de pasta de cemento para cubrirlas. Además en los
agregados naturales es probable que esta fracción este compuesta por arcilla con lo cual podría
incrementar la inestabilidad volumétrica del concreto.

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Tabla 5.4
Cálculo del módulo de fineza
Cantidad acumulada Cantidad acumulada
Peso retenido Cantidad retenida
Tamaño del tamiz retenida que pasa
(g) (%)
(%) (%)
Fracción gruesa 3” 0 0 0
1 ½” 42 4 4
¾” 391 39 43
3/8” 350 35 78
No 4 200 20 98
Peso de la 1000
muestra
Tamaño máximo nominal = 1 ½” 223 +
Módulo de fineza = 723/100 = 7.23 500 (correspondiente a los tamices No
8 a No 100).

Σ = 723
Fracción fina No 4 9 2 2 98
No 8 46 9 11 89
No 16 97 19 30 70
No 30 99 20 50 50
No 50 120 24 74 26
No 100 91 18 92 8
Peso de la 500
muestra Σ = 259

Módulo de fineza = 259/100 = 2.59

Figura 5.3
Influencia del tamaño del agregado en la resistencia a compresión, a 28 días, de concretos con
diferentes contenidos de cemento.

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Granulometría discontinua

Una granulometría discontinua, es aquella que presenta ausencia de partículas de tamaño intermedio
(figura 5.2 d y 5.2 e). A menudo se utiliza agregados con granulometría discontinua cuando se
necesita dejar expuesto el agregado grueso. Sin embargo, la falta de partículas de tamaños
intermedios puede producir severos problemas de segregación particularmente en mezclas de alta
trabajabilidad. Debido a esto cuando se necesita utilizar agregados con granulometría discontinua, se
debe emplear un slump bajo y debe realizarse un control estricto de cada etapa para evitar la
segregación del concreto. Esto hace ver que concretos con agregados de granulometría discontinua
no son mejores que concretos elaborados con agregados de granulometría continua, debido a esto
no se deben emplear agregados de granulometría discontinua para la elaboración de concretos
estructurales.

Un caso especial de granulometría discontinua es el caso de concretos sin finos. Estos concretos se
elaboran únicamente con agregados gruesos (figura 5.2 e). Como es de esperar, en estado fresco
este concreto no tiene cohesión y todos los vacíos no pueden ser eliminados al consolidarlo. Como
consecuencia los concretos sin finos tienen baja resistencia a compresión y alta permeabilidad. Son
concretos compactados ligeramente por gravedad o por varillado. Son concretos cementados por la
pasta de cemento en lugar de mortero pero sin llenar completamente los vacíos entre las partículas
de los agregados. Las ventajas de un concreto sin finos son su baja densidad, baja contracción por
desecamiento y alto aislamiento térmico, las cuales pueden ser utilizadas cuando los requerimientos
estructurales no son altos.

El contenido de humedad

Debido a que los agregados tienen poros conectados a su superficie, el agua es absorbida hacia el
interior de las partículas. El agua también puede ser retenida en la superficie de los agregados en
forma de una película de humedad. Debido a ello es importante conocer el estado de humedad de los
agregados empleados en el concreto. Si el agregado es capaz de absorber agua, disminuirá la
relación agua cemento efectiva y por el contrario si tiene agua presente en su superficie aumentará
esta relación. En el primer caso, el concreto perderá trabajabilidad y en el segundo caso disminuirá la
resistencia.

Estados de humedad

Con forme son mostrados en la figura 5.5, los agregados tienen cuatro estados de humedad:

1. Seco al horno (OD): Este estado se logra cuando toda la humedad es removida del agregado
cuando es calentado al horno a 105 ºc hasta obtener peso constante. (generalmente 12 horas).
En este estado se considera que todos los poros conectados a la superficie están vacíos.

2. Seco al aire (AD): En este estado toda la humedad es removida de la superficie, pero los poros
están parcialmente llenos de agua.

3. Saturado superficie seca (S.S.D): En este estado todos los poros del agregado se hallan llenos de
agua, pero no hay agua en la superficie del mismo.

4. Mojado: En este estado los poros están llenos de agua y hay agua en la superficie del agregado.

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Figura 5.4 Curvas granulometricas indicando los límites granulométricos especificados por el
ASTM C33 para el agregado fino y para agregado grueso con T.M.N 1 ½”. También
es indicada la curva granulométrica ideal de Fuller – Thompson.

Figura 5.5 Estados de humedad de los agregados.

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De estos cuatros estados, solamente los estados OD (seco al horno) y SSD (saturado superficie
seca), corresponden a contenidos de humedad específicos por lo tanto cualquiera de ellos pueden
ser utilizados como estados de referencia para los cálculos de los contenidos de humedad. Los
estados AD (seco al aire) y mojado representan los posibles contenidos de humedad que existirán en
los agregados almacenados en obra.

El estado SSD es la mejor elección como estado de referencia por las siguientes razones:

 Representa el estado de humedad de equilibrio, de los agregados dentro del concreto en estado
fresco, en el cual los agregados ni absorberán ni cederán agua a la pasta de cemento.

 El contenido de humedad de los agregados en el campo es mucho más cercano al estado SSD
que al OD.

 La gravedad específica (BSG) de los agregados es determinada con mayor precisión por el
método de desplazamiento en la condición SSD.

La principal desventaja de usar el estado SSD es que no es fácil obtener correctamente la condición
SSD ya que esto requiere habilidad y práctica. Como resultado de esto muchas personas prefieren
usar la condición seca al horno como punto de referencia. Debido a esto en el resto de la discusión
usaremos ambas condiciones como estados de referencia.

Absorción y humedad superficial

Con la finalidad de calcular la cantidad de agua que el agregado añadirá o absorberá a la pasta de
cemento y agua, es conveniente definir tres cantidades, estas son; capacidad de absorción, absorción
efectiva, y humedad superficial.

La capacidad de absorción (AC ó simplemente absorción) representa la máxima cantidad de agua

que el agregado puede absorber. Esta es calculada a partir de la diferencia entre los pesos de los
estados SSD y OD y es expresada como un porcentaje del peso OD:

W SSD – W OD
AC = X 100 % (5.2)
W OD

Donde W SSD y W OD representan los pesos de la muestra de agregado en sus condiciones SSD y OD
respectivamente. La capacidad de absorción es utilizada en el cálculo de las proporciones de una
mezcla de concreto y puede ser utilizada para pasar de un sistema SSD a un sistema OD ó
viceversa. La mayor parte de agregados de peso normal (agregado fino y grueso) tienen capacidades
de absorción en el rango de 1 a 2 %.Capacidades de absorción anormalmente altas indican
agregados de alta porosidad, los cuales podrían tener potenciales problemas de durabilidad. Los
agregados livianos tienden a tener muy alta capacidad de absorción.

La absorción efectiva (EA), representa la cantidad de agua requerida para llevar al agregado desde
su condición AD hasta su condición SSD, expresada como un porcentaje del peso SSD ó OD
dependiendo de la condición de referencia:

W SSD – W A D
EA = X 100 % (5.3 a)
W SSD

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W SSD – W AD
EA = X 100 % (5.3 b)
W OD
La absorción efectiva es utilizada para calcular el peso de agua absorbida (Wabs) por el peso del
agregado (Wagg) presente en la mezcla de concreto.

Wabs = EA x Wagg (5.4 )

En la expresión anterior el Wagg corresponde a su condición SSD ó OD dependiendo del sistema de

referencia en el que se ha calculado la EA.

Si el agregado, cuando es añadido a la mezcla, está cerca de su condición OD, le tomará algo de
tiempo llegar a su condición SSD.

La humedad superficial (SM) representa el agua en exceso de la condición SSD, también expresada
como una fracción del peso SSD ó OD dependiendo del sistema de referencia:

W MOJADO – W SSD
SM = X 100 % (5.5 a)
W SSD

W MOJADO – W SSD
SM = X 100 % (5.5 b)
W OD

Es utilizada para calcular la cantidad de agua que es añadida (Wadd) al concreto junto con los
agregados cuando se hayan en una condición de humedad mayor a su condición SSD.

Wadd = SM x Wagg (5.6 )

En la expresión anterior el Wagg corresponde a su condición SSD ó OD dependiendo del sistema de

referencia en el que se ha calculado la SM.

Todas las ecuaciones desde la 5.3 hasta la 5.6 pueden ser colocadas en términos generales ya que
ambos estados (AD) y mojado, representan las posibles condiciones de almacenamiento de los
agregados.

Cuando el contenido de humedad esta referido al peso SSD se determina por:

W en STOCK – W SSD
MC = X 100 % (5.7)
W SSD

En esta expresión el W en STOCK representa el peso del agregado en su condición de almacenamiento.

Si el contenido de humedad es positivo significa que tiene humedad superficial; si es negativo
significa que tiene absorción efectiva.

De este modo, el peso de agua total asociado con la humedad del agregado es:

W MC = MC x Wagg (5.8)

Cuando el W MC es positivo significa que el agregado cederá agua a la pasta del cemento y cuando es
negativo absorberá agua de la misma.

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Cuando el contenido de humedad esta referido al peso OD, el nombre mas apropiado para este
término, es el de contenido de humedad total determina por:

W en STOCK – W OD
TM = X 100 % (5.9)
W OD

En esta expresión el W en STOCK representa el peso del agregado en su condición de almacenamiento.

De esta expresión se puede ver que cuando el contenido de humedad total (TM) está medido sobre el
agregado seco al aire:

EA = AC - TM (5.10)

Y cuando el contenido de humedad total está medido sobre el agregado mojado:

SM = TM - AC (5.11)

Expresado en términos generales, el contenido de humedad del agregado en su condición de

almacenamiento esta dado por:

MC = TM - AC (5.12)

En esta expresión cuando el contenido de humedad es positivo, el agregado tiene humedad

superficial, y cuando es negativo, el agregado está seco al aire, por lo tanto, en esta situación la
expresión mide la capacidad de absorción del agregado.

Esponjamiento de la arena

El agregado grueso almacenado está generalmente en un estado seco al aire con una absorción
efectiva de menos de 1 %. Sin embargo, el agregado fino a menudo está mojado con una humedad
superficial típica entre 0 y 5 %. La razón por la cual el agregado fino puede presentar valores de
humedad superficial alto es que además de la delgada película de agua de la humedad, puede
retener agua en los intersticios entre las partículas finas como producto de la formación de meniscos
(figura 5.5 a). La formación de estos meniscos crea una película mas gruesa de agua separando las
partículas e incrementando el volumen aparente del agregado (figura 5.5 b). Este fenómeno es
conocido como esponjamiento y puede causar un error considerable cuando se realiza la dosificación,
del concreto, en volumen si es que la determinación de las proporciones en volumen se han realizado
a partir de mezclas de prueba en peso y los pesos unitarios se han determinado en un estado de
humedad seco al aire cerca de su condición OD.

Cuando la arena es saturada con agua, los meniscos son destruidos y el volumen retorna al volumen
normal. El agregado grueso es mucho menos susceptible a este fenómeno debido al mayor tamaño
de sus partículas.

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Figura 5.5 Fenómeno de exponjamiento del agregado fino (a) seco, (b) parcialmente saturado
(formación de meniscos), (c) completamente saturado.

Gravedad específica

Para dosificar mezclas de concreto, es necesario conocer la densidad de los agregados para
determinar las relaciones entre peso y volumen. La densidad es expresada como la gravedad
específica la cual es una relación adimensional de la densidad del agregado a la densidad del agua:

Densidad del agregado

S.G = (5.13)
Densidad del agua

Puesto que las densidades son determinadas por desplazamiento en agua, pueden ser fácilmente
calculadas y utilizadas en cualquier sistema de unidades.

Debe ser recordado que los agregados contienen algo de porosidad y que los valores de la gravedad
específica dependen si los poros son incluidos en la medición. Debido a ello podemos distinguir entre
gravedad específica absoluta (ASG), la cual se refiere únicamente al material sólido excluyendo los
poros (ecuación 5.14) y la gravedad específica bulk (BSG), la cual incluye el volumen de poros dentro
del agregado (ecuación 5.15).

Peso del agregado (sólido únicamente) 1

ASG = (5.14)
Volumen del agregado (sólido únicamente) ρ del agua

Peso del agregado (sólido + poros) 1

BSG = (5.15 a)
Volumen del agregado (sólido + poros) ρ del agua

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Peso del agregado (sólido + poros)

BSG = (5.15 b)
Peso del agua desplazada

El BSG es un valor más real debido a que el volumen efectivo que el agregado ocupa dentro del
concreto incluye sus poros capilares. Puede ser visto de las expresiones 5.15 que la contribución de
los poros al valor del BSG depende de la contribución del medio poroso al peso del agregado. Si los
poros están llenos de agua, habrá contribución al peso del agregado, lo que no sucederá si están
vacíos.

Debido a esto ASG > BSG SSD > BSG OD

Sin embargo debido a que la porosidad de la mayor parte de rocas utilizadas como agregados para el
concreto es de únicamente del orden de 1 a 2 %, los valores de todas las gravedades específicas son
aproximadamente los mismos. Esto no ocurre con los agregados livianos cuyos valores de BSG son
fuertemente dependientes del contenido de humedad. El BSG de la mayor parte de rocas está en el
rango de 2.5 a 2.8 un valor por debajo de este rango probablemente indica alta porosidad. Sin
embargo la BSG de un agregado no puede ser directamente relacionada a su comportamiento dentro
del concreto y debido a esto no es una cantidad especificada. La única razón por la cual es
especificada, es cuando la densidad mínima del concreto es un valor requerido. Esto debido a que la
BSG se relaciona directamente con la densidad del concreto.

Determinación de la BSG
La BSGSSD del agregado en la condición SSD es determinada por el método de desplazamiento
indicado en la NTP 400.021-2002 y la NTP 400.022-2002 para el agregado grueso y fino
respectivamente.
La ecuación básica utilizada es la ecuación 5.15 b. En la NTP 400.021-2002 el agregado grueso es
pesado en el aire (W aire) y sumergido en el agua (W sumergido). El peso del agua desplazada (W desplazado)
esta dado por:

W (desplazado) = W (aire) – W (sumergido) (5.16)

Por supuesto, en el sistema internacional de medidas, el peso de agua desplazada es numéricamente

igual al volumen de agua desplazada, el cual es el mismo que el volumen del agregado.

En al NTP 400.022 un picnómetro es pesado lleno de agua y luego el picnómetro conteniendo la

muestra de agregado fino es llenado de agua y pesado nuevamente. Es necesario recordar que el
peso de la arena se refiere a su peso SSD.

W (desplazado) = W arena SSD + W (picnómetro) – W*(picnómtero) (5.17 a)

En la expresión 5.17 W (picnómetro) es el peso del picnómetro conteniendo agua únicamente y

W*(picnómtero) el peso del picnómetro conteniendo ambos agua y la muestra de arena. Al final la
expresión 5.17 se reduce a la expresión 5.17 b:

W (desplazado) = W agua – W*agua (5.17 a)

En la expresión anterior el W agua y el W*agua son los pesos del agua en ausencia y en presencia del
agregado fino respectivamente.

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Debido a que la BSG será diferente en el caso OD, debemos escribir BSG SSD para indicar que la
cantidad ha sido determinada en la condición SSD.

El peso unitario

El peso unitario (UW) puede ser definido como el peso de un volumen determinado de agregado. El
peso unitario, mide el volumen que el agregado ocupará dentro del concreto e incluye ambos, a las
partículas sólidas y a los espacios vacíos que quedan entre ellas. El peso unitario se mide
simplemente, pesando un recipiente de volumen conocido lleno con el agregado. El procedimiento
total está descrito en la NTP 400.017-1999. Claramente se puede entender que el grado de
compactación cambiará la cantidad de espacios vacíos, y debido a esto el peso unitario. El peso
unitario compactado también es llamado peso unitario varillado. Debido a que el peso unitario del
agregado depende del contenido de humedad, es necesario tener un contenido de humedad
constante, en las NTP de referencia se utiliza el peso OD del agregado. El peso unitario varillado del
agregado grueso además es un dato requerido para determinar las proporciones de los concretos a
través del método volumétrico. Pero para dosificar en volumen los componentes de un concreto, es
necesario conocer los pesos unitarios sueltos de ambos agregados.

Utilizando el peso unitario, es posible calcular el espacio que debe ser llenado por la pasta de
cemento. El peso unitario en kg/m 3 es igual peso del agregado en un volumen de 1 m 3.

Volumen total = Va + Vv = 1 m3 (5.18)

Por lo tanto:
Vv = (1-Va) m3 (5.19)

Donde Va y Vv son los volúmenes de agregado y espacios vacíos respectivamente.

También:

Wa
Va = m3 (5.20)
BSG ρagua

Donde BSG es la gravedad específica en su condición seca. Reemplazando la expresión 5.20 en la

expresión 5.19:

BSG ρagua - UW
El porcentaje de vacios = X 100 (5.21)
BSG ρagua

Los pesos unitarios del agregado grueso y fino que cumplen con los límites de granulometría
indicados por el ASTM tienen un valor dentro del rango de 1450 a 1750 kg/m3. Sin embargo una
gráfica para varias proporciones de mezcla de dos agregados en particular (grueso y fino) muestra
que el peso unitario tiene un valor máximo cuando el contenido de agregado fino es del orden del 35
a 40 % del peso total del agregado (figura 5.6). Asumiendo que las BSG de ambos agregados son
iguales, los cuales son aproximados y utilizando la ecuación 5.21, se puede observar que este
máximo corresponde a un mínimo porcentaje de espacios vacíos, los cuales deben ser llenados con
la pasta de cemento. Debido a esto, el concreto más económico será aquel que tenga un contenido
de agregado fino igual al 40 % del total en volumen de los agregados.

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Figura 5.6 Variación del peso unitario varillado seco del agregado en diferentes mezclas de un
agregado grueso y fino.

5.2 DURABILIDAD DE LOS AGREGADOS

Puesto que los agregados forman la mayor parte del volumen del concreto, cualquier falta de
durabilidad de los agregados tendrá consecuencias desastrosas para el concreto. La durabilidad de
los agregados puede ser dividida convenientemente en dos causas; física y química. La durabilidad
física tiene que ver con la susceptibilidad de los agregados al congelamiento y descongelamiento, al
humedecimiento y secado así como al desgaste mecánico. La durabilidad química está relacionada
con varias formas de reacciones cemento - agregado.

Durabilidad física

Durabilidad
Se dice que los agregados son durables si los cambios de volumen que acompañan a los cambios
ambientales llevan al deterioro del concreto. Los cambios de volumen se pueden producir debido al
descongelamiento y descongelamiento alternado o debido a humedecimiento y secado. La
durabilidad física es principalmente un problema de resistencia al congelamiento y descongelamiento
y la causa básica de las dos formas más extensas de deterioro del concreto: desprendimientos y
agrietamientos en los pavimentos. Los factores que afectan la susceptibilidad al congelamiento y
descongelamiento de los agregados serán discutidos en capítulos posteriores. Sin embargo
brevemente, la resistencia de un agregado depende de la posibilidad que se desarrollen esfuerzos
internos cuando el agua dentro de los poros de los agregados se congela aumentando de volumen.
Este esfuerzo es una función de la porosidad del agregado, su permeabilidad, el grado de saturación
y el tamaño. En este sentido se puede calcular un tamaño crítico del agregado por debajo del cual no
ocurrirán daños debido a este fenómeno. Para la mayor parte de agregados este tamáño es mayor
que los tamaños normales utilizados en la práctica pero para algunas rocas sedimentarias poco
consolidadas tales como algunos esquistos, areniscas, y calizas el tamaño crítico podría ser menor
que el tamaño máximo del agregado (en el rango de 12 a 25 mm).

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Resistencia al desgaste
La resistencia al desgaste del concreto es discutida en detalle en un capítulo posterior, pero
obviamente el agregado debe jugar un rol importante en la determinación de la resistencia del
concreto a la abrasión de la superficie y al desgaste. Un buen agregado será duro, denso, resistente,
y libre de partículas blandas, porosas y friables. La resistencia a la abrasión de los agregados puede
ser ensayada por la prueba de abrasión de los ángeles (NTP 400.020-2002 y 400.019-2002), pero la
resistencia del concreto hecho con los agregados también debería ser ensayada. Es necesario
mencionar que no se ha obtenido una buena correlación entre la prueba de abrasión y el desgaste del
concreto en el campo.

Resistencia química

La mayor parte de problemas de durabilidad química se deben a reacciones entre la sílice reactiva en
los agregados y los alkalis del cemento (Na2O y K2O). Si bien la reacción alkali agregado es el
problema más común, existen otras formas menos comunes que han sido identificadas en años
recientes y estas también serán discutidas. Por ejemplo el sulfuro de fierro (FeS) podría reaccionar
expansivamente en presencia del hidróxido de calcio para formar sulfato ferroso y finalmente
hidróxido férrico. Esta reacción puede causar grietas repentinas tipo estallidos y dejar marcas
profundas. El yeso natural causará ataques por sulfato si está presente en cantidades apreciables.
Pequeñas cantidades de zinc ocasionalmente son halladas en los agregados y esto podría retrasar
grandemente la fragua y el endurecimiento del concreto.

Reacción alkali agregado.

Las fallas debidas a este fenómeno se presentan en forma de grietas distribuidas por toda la
superficie de los elementos (ver figura 5.7) frecuentemente acompañada por exudación de gel desde
las grietas o estallidos y desprendimientos del concreto.

Figura 5.7 Ejemplo de agrietamiento causado por reacción alkali – agregado.

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Figura 5.7ª Vista de una sección pulida de un agregado álcali reactivo. Observe el anillo de la
reacción álcali sílice alrededor del agregado reactivo y la formación de grietas.

Estas grietas son causadas por una reacción química entre los alkalis contenidos en la cemento del
cemento y ciertas formas de sílice reactiva dentro de los agregados. El ópalo es la forma de sílice
natural más reactiva.

Factores que afectan la expansión alkali – agregado.

Los factores que controlan la expansión alkali – agregado són:

La naturaleza de la sílice reactiva.

La cantidad de sílice reactiva.
El tamaño de las partículas del material reactivo.
La cantidad de alkali reactiva.
La cantidad de humedad disponible.

Con relación a la cantidad de sílice reactiva la figura 5.8 muestra que la expansión máxima ocurre
alrededor de 5 %, con un decremento a mayores porcentajes.

El tamaño de las partículas del material reactivo es también un factor importante (figura 5.9) y se
puede apreciar que la expansión es máxima cuando las partículas tienen un tamaño intermedio.

El contenido de alkali del cemento y por lo tanto de la pasta es otro factor importante. Experimentos
realizados con este fin han demostrado que por debajo de 0.60 % de Na 2O equivalente en el cemento
no permitirán expansiones dañinas en el concreto. Figura 5.10
La forma exacta de las figuras desde la 5.8 hasta la 5.10 dependerá de la naturaleza física y química
del componente reactivo. Finalmente debería haber suficiente humedad disponible dentro del
concreto para que ocurra la reacción alkali – agregado.

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Figura 5.8 Efecto del contenido de sílice reactiva en el agregado sobre la expansión del concreto
debida a la reacción alkali – agregado.

Sustancias deletéreas
Para un comportamiento satisfactorio, el agregado debería estar libre de sustancias deletéreas, el
ASTM C33 y la NTP 400.037 – 2002 fijan los límites para el contenido tales sustancias en los
agregados.(ver tabla 5.5) los cuales dependen del tipo de exposición y aplicación. Nosotros podemos
agrupar estas sustancias en dos categorías; partículas de impurezas y no durables.

Figura 5.9 Efecto del tamaño de la sílice reactiva constituyente del agregado en la expansión
alkali – agregado (las partículas son retenidas en el tamiz indicado pero pasan a través del inmediato
superior).

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Figura 5.10 Efecto del contenido de alkali del cemento en la expansión alkali – agregado.

Tabla 5.5
Límites para sustancias deletéreas en agregados para concreto a
Material Agregado grueso Agregado fino
Pavimentos b Estructural Pavimentos b Estructural
Terrones de arcilla y partículas 3.0 5.0 3.0 3.0
friábles.
Carbón y lignito 0.5 0.5 0.5 1.0
Pizarras 5.0 5.0 - -
Material mas fino que el tamiz No 1.0 1.0 3.0 5.0
200.
aEstos límites son aplicables a concreto sometido a climas severos, podrían ser incrementados en

climas moderados o en concretos colocados en los interiores de las edificaciones.

bConcreto sometido a abrasión, desgaste ó humedecimiento frecuente (ejemplo; pavimentos,

puentes, etc.)

Impurezas

Las impurezas pueden ser clasificadas como materiales sólidos ó sustancias solubles. Los materiales
sólidos generalmente están presentes como partículas muy finas que pasan a través de la malla No
200. Si están presentes en gran cantidad incrementarán apreciablemente la cantidad de agua
necesaria para lograr concretos trabajables. Es probable que estos materiales estén adheridos a las
partículas del agregado fino y grueso y debido a ello interferirán con la unión entre el cemento y los
agregados. Los materiales comunes dentro de esta clasificación son limos, polvo de roca y materia
orgánica. La materia orgánica podría reaccionar con los alkalis del cemento formando componentes
orgánicos solubles que interfieren con los procesos de fraguado. Si se utilizan agregados de
procedencia marina, deberían ser lavados para evitar problemas debidos a las sales presentes.
Finalmente es necesario tener cuidado durante el transporte y almacenamiento para evitar cualquier
contaminación.

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Partículas no durables

Una variedad de partículas no durables pueden estar presentes en pequeñas cantidades. Partículas
blandas tales como terrones de arcilla, madera y carbón podrían causar desprendimientos en la
superficie del concreto. El carbón en presencia de humedad podría expandirse ó liberar componentes
orgánicos indeseables que interfieran con el fraguado y el endurecimiento. También deberían ser
evitadas las partículas débiles, deleznables y de baja densidad si es necesaria una superficie
resistente al desgaste.

5.3 EVALUACION DE LOS AGREGADOS

De la discusión anterior es claro que podría ser necesario una considerable cantidad de pruebas con
la finalidad de evaluar la conveniencia de una fuente de agregados para producir concreto de buena
calidad. Las pruebas requeridas para determinar las propiedades para el diseño de mezclas de
concreto son simples y no requieren comentarios adicionales a los ya mencionados. Sin embargo,
varias de las pruebas requeridas para evaluar la durabilidad y comportamiento de los agregados
tienen limitaciones que serán discutidas con algún detalle mas adelante. La elección de las pruebas
de evaluación dependerá de la aplicación del concreto y de la experiencia previa con agregados de la
zona de procedencia de los agregados por evaluar. Por ejemplo será necesario realizar algunas
pruebas con la finalidad de evaluar la reacción alkali agregado si se conoce que se ha presentado en
agregados cercanos a la zona de procedencia del agregado a evaluar. Es importante que para hacer
una evaluación correcta se realice un muestreo apropiado, de modo que la muestra analizada sea
representativa de la fuente de agregados por evaluar, para ello es importante seguir las prácticas
recomendadas por la NTP 400.010-2001. También debe ser tomado en cuenta que las pruebas que
envuelven la evaluación del agregado solo no siempre son satisfactorias para predecir el
comportamiento del agregado dentro del concreto. En muchos casos existen pruebas comparables
con el concreto y también pueden ser utilizadas.

Pruebas para durabilidad física

Estas pruebas pueden ser divididas dentro de dos tipos de mediciones: resistencia a la abrasión y
aquellas relacionadas con la resistencia al congelamiento del agregado.

Resistencia a la abrasión

La prueba de resistencia a la abrasión de los Angeles realizada de acuerdo con las (NTP400.019-
2002 y NTP 400.020-2002) envuelven moler los agregados con bolas de acero por un tiempo
determinado y medir la cantidad consumida que tiene lugar. Es necesario mencionar que estas
pruebas miden la dureza del agregado solo pero no la resistencia a la abrasión del concreto
elaborado con ese agregado. Debido a ello es mejor probar el concreto mismo como veremos en
capítulos posteriores.

Resistencia al congelamiento

Se supone que la prueba de durabilidad del agregado por medio de sulfato de sodio ó sulfato de
magnesio, realizado de acuerdo con la NTP 400.016-1999, simula el efecto de la cristalización del
hielo en agregados saturados. Esto es hecho sumergiendo el agregado en una solución saturada de
sulfato de sodio ó sulfato de magnesio y luego secándolo al horno. Luego se determina el peso
perdido después de un número de ciclos dado. Se asume que el daño que produce la cristalización
de la sal en los poros simula el daño producido por el hielo. Igual que en el caso anterior es
conveniente evaluar este efecto tomando en cuenta el concreto y no solamente el agregado. La
Norma ASTM C682 indica un procedimiento más conveniente con ese fin.

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Prueba de durabilidad química

Estas pruebas están relacionadas con la evaluación de la reacción alkali – sílice ó alkali – carbonato.
La norma ASTM C 289 indica una prueba muy química la cual mide la solubilidad de sílice cuando el
polvo molido es tratado con hidróxido de sodio. Los resultados son utilizados para evaluar la
reactividad. Debido a que ciertos minerales podrían interferir con la prueba se debería realizar un
examen petrográfico que ayude a evaluar los resultados de la prueba. Una prueba mas confiable,
para evaluar la expansión deletérea en una barra de mortero, es indicada por la Norma ASTM C227.
En esta prueba la gradación del agregado grueso es reducida a una gradación fina y utilizado para
elaborar barras de mortero de 25 x 25 x 285 mm utilizando el cemento que será empleado en la obra.
Las barras luego son almacenadas a 38 ºc para acelerar la reacción alkali agregado. Las expansiones
no deberían exceder 0.05 % después de 3 meses ó 0.1 % después de 6 meses. La prueba puede
continuar mas tiempo debido a que pueden ocurrir expansiones tiempo después, sin embargo el
tiempo requerido para lograr la información requerida es una gran desventaja. Además existen otras
pruebas realizadas en prismas de concreto, las cuales han dado mejores correlaciones con la
realidad sin embargo tienen el inconveniente de requerir largo plazo para dar información útil.

5.4 COMBINACIÓN DE AGREGADOS

Usualmente, los agregados obtenidos por chancado de rocas o partículas de gran tamaño son
clasificados por diferentes mallas. De este modo es posible combinar diferentes fracciones con la
finalidad de lograr un agregado que cumpla con los límites de granulometría especificados por el
proyecto.

El proceso usado para determinar las proporciones de dos o mas agregados que deben combinarse
para formar una granulometría que cumpla con los límites establecidos por las especificaciones, es
en gran parte un proceso de tanteo por error. Sin embargo existen métodos gráficos que
frecuentemente son de gran ayuda. Es siempre importante graficar, como primera medida, los
análisis de tamices para todos los agregados a ser usados, como se muestra en la figura 5.4. De este
modo es posible, a veces, establecer una aproximación visual de las proporciones necesarias.

5.4.1 Formula básica de mezcla

La fórmula básica usada para expresar la combinación de agregados, sin importar el número de
agregados ó el método usado para tantear las proporciones es la siguiente:

P= Axa + Bxb + Cxc…etc (5.22)

Donde:
P :Es el porcentaje de material que pasa por un tamiz dado para la combinación de agregados
A, B, C, etc.
A,B,C,etc :Es el porcentaje de material que pasa por un tamiz dado para los agregados
A,B,C,etc.
a,b,c,etc : Son las proporciones de agregados A,B,C,etc usadas en la combinación y cuyo total
es igual a 1.

Los porcentajes combinados, P, en la ecuación 5.22 deben estar muy cerca de los porcentajes
deseados para la combinación de los diferentes tamaños antes de aceptar como definitiva la
proporción de mezcla. Obviamente habrá mas de una combinación aceptable. La combinación óptima
es aquella en donde los porcentajes obtenidos estén tan cerca como sea posible de los porcentajes
especificados por los límites del proyecto.

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Aunque se han desarrollado métodos matemáticos sofisticados para establecer la combinación

óptima de agregados, estos procedimientos son complicados y consumen mucho tiempo, aún con la
ayuda de una calculadora. Generalmente el método de tanteo por error, con la ayuda de un
razonamiento lógico, es el método más fácil para establecer una combinación satisfactoria.

5.4.2 Soluciones gráficas

Los métodos gráficos han sido diseñados para establecer combinaciones de agregados que
conduzcan a la gradación deseada. Algunos métodos son tan complicados como los métodos
matemáticos a medida que aumenta el número de agregados a ser combinados. Los métodos
gráficos pueden ser utilizados con ventaja sobre el método de tanteo por error cuando se trata
solamente de combinar dos, y a veces hasta tres agregados. En otros casos, los métodos gráficos
pueden usarse para indicar el punto donde deben comenzar las soluciones de tanteo por error.

5.4.2.1 Combinación de dos agregados

La fórmula básica para combinar dos agregados es la siguiente:

P= Axa + Bxb (5.23)

Debido a que a+b=1, entonces a=1-b. Reemplazando esto en la ecuación 5.23 se obtiene para:

P–A
b= (5.24)
B-A

También puede encontrarse la expresión para:

P–B
a= (5.25)
A-B
Las proporciones a y b elegidas serán aquellos que permitan que la granulometría de la mezcla
cumpla con el porcentaje que pasa por cada uno de los tamices indicados en las especificaciones.

Estas mismas proporciones pueden determinarse de modo gráfico como se describe a continuación:

Se elabora una carta de cuadrangular con 100 unidades de lado.

Los porcentajes que pasan los diferentes tamaños para el agregado A, se grafican en la escala
vertical de la derecha (0 % a 100 %), en la escala vertical de la izquierda se grafican los porcentajes
que pasan los diferentes tamaños para el agregado B.

Los porcentajes de los agregados en la mezcla se grafican en la escala horizontal teniendo cuidado
de que el 100 % de cada agregado coincida con el lado de la escala vertical donde se han graficado
los porcentajes que pasa de ese agregado.

Conectando, con líneas rectas, los puntos correspondientes al mismo tamaño se obtendrá la recta
que representa la ecuación P = Axa + Bxb para ese tamaño de tamiz.

Para cada tamaño de tamiz con límites especificados trazar a partir de la escala vertical los
porcentajes que pasan especificados hasta interceptar la recta obtenida en el paso anterior.

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La porción de la línea recta entre los dos puntos representa las proporciones de agregados A y B,
medidas sobre la escala horizontal, que no exceden los límites de las especificaciones para ese
tamaño.

Las proporciones posibles que producirán combinaciones satisfactorias son aquellas determinadas
sobre la escala horizontal y que cumplen con las especificaciones para cada uno de los tamaños de
tamices especificados. Generalmente se escoge el punto medio de la porción de la escala horizontal
para determinar la proporción de mezcla de los agregados.

5.4.3 Ajuste de las proporciones de mezcla debido a gravedades específicas diferentes.

Las granulometrías de los agregados y las curvas granulométricas se obtienen y expresan en

términos de porcentaje del peso total. Sin embargo las especificaciones de granulometría, están
establecidas de modo que se cumplan ciertos requisitos volumétricos.

Los porcentajes en peso, representarán también porcentajes en volumen siempre que las gravedades
específicas de cada fracción ó agregado, en la mezcla, sean iguales o muy parecidas.

Si las gravedades específicas de los agregados individuales presentan diferencias grandes

(generalmente mayor a 0.2), entonces las proporciones de agregados se deben ajustar. Este ajuste
se basa en el hecho de que:

Volumen x gravedad específica = peso (5.26)

De la ecuación 5.26 se deduce que:

Peso individual del agregado

% en peso de
X 100 (5.27)
cada agregado =
Peso total de los agregados

5.5. AJUSTE POR SOBRANTE DE UN AGREGADO

Cuando la fuente principal de agregado es una cantera local, cerca de la obra, generalmente ocurre
que los agregados triturados son más gruesos o más finos de lo que se está buscando. Si la
granulometría es mas gruesa de los que se busca, entonces se puede mezclar agregados finos de
otra fuente. Si la granulometría es demasiado fina, entonces la manera mas económica de corregirla
es desechando una porción de material fino. La cantidad de agregado que se desecha se expresa en
porcentaje considerando que todo el material triturado constituye el 100 %.

Las ecuaciones para determinar la granulometría resultante luego de desechar una fracción son las
siguientes:

Para tamaños más grandes que el tamiz de desecho:

R2 x Ra
Rb = (5.28)
R1

Para los tamaños más pequeños que el tamiz de desecho:

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P2 x Pa
Pb = (5.29)
P1

Donde:
Pa, Ra = Porcentaje que pasa, ó que es retenido en un tamiz dado antes de desechar una fracción.
Pb, Rb = Porcentaje que pasa ó que es retenido en un tamiz dado después de desechar una
fracción.
P1, R1 = Porcentaje que pasa ó que es retenido en el tamiz de desecho, antes de desechar la
fracción fina.
P2, R2 = Porcentaje que pasa ó que es retenido en el tamiz de desecho, después de desechar la
fracción fina.

El porcentaje de desecho se calcula de la siguiente manera:

(P1 – P2)
W= X 100 (5.30)
(100 – P2)

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