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INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI

Manual de prácticas de
Laboratorio de Controladores
Lógicos Programable

REPORTE FINAL DE AÑO SABÁTICO

AGOSTO 2015

PROFESOR CARLOS E. CANTO QUINTAL


03/08/2015

CARRERA DE MECATRONICA
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

CONTENIDO:
PREFACIO…………………………………………………………………………………………………………………………….2

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………………………………………3

OBJETIVO DEL MANUAL……………………………………………………………………………………………………….4

PRACTICA NO. 1…………………………………………………………………………………………………………………...5

Estructura de un automatismo

PRACTICA NO. 2…………………………………………………………………………………………………………….……..14

Estructura de los controladores lógicos programables

PRACTICA NO. 3…………………………………………………………………………………………………………..…….…24

Comunicación de un PLC con una PC

PRACTICA NO. 4………………………………………………………………………………………………………….………..32

Elementos de programación con el RSlogix500

PRACTICA NO. 5………………………………………………………………………………………………………………….…51

Arranque paro de un motor trifásico

PRACTICA NO. 6…………………………………………………………………………………………………………..………..59

TIMERS

PRACTICA NO. 7………………………………………………………………………………………………………….…………72

CONTADORES

PRACTICA NO. 8………………………………………………………………………………………………………….…………79

Aplicación de las instrucciones de Comparación

PRACTICA NO. 9………………………………………………………………………………………………………….…………86

Operaciones aritméticas
PRACTICA NO. 10………………………………………………………………………………………………………….…………92

Los secuenciadores

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PRACTICA NO. 11………………………………………………………………………………………………………….…………99

Las instrucciones de desplazamiento de bits (BSR y BSL)

PRACTICA NO. 12………………………………………………………………………………………………………….…………107

Programación con listado de Instrucciones

PRACTICA NO. 13………………………………………………………………………………………………………….…………114

El GRAFCET
PRACTICA NO. 14………………………………………………………………………………………………………….…………123

Proyecto integrador final

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PREFACIO:

Desde el inicio de la industrialización, se han buscado las formas y los procedimientos para que los trabajos
se realicen de forma más fácil y que resulten menos tediosos para el propio operador.

La automatización del trabajo o bien el producir productos con un mínimo o nada de intervención de la
mano del hombre, ha sido y será siempre uno de los sueños del hombre.

Según La Real Academia de Ciencias Exactas Físicas y Naturales, la Automática es:


“ El estudio de los métodos y procedimientos con el fin de sustituir al operador humano por un operador
artificial en la generación de una tarea física o mental previamente programada.”
Ya en el ámbito industrial, puede definirse la Automatización como:
" El estudio y aplicación de la Automática al control de los procesos industriales "

Hoy en día existen carreras profesionales, como la Ingeniería Mecatrónica, que una de las razones de existir
es precisamente conseguir la Automatización de los procesos industriales y para lograrlo, una de las
herramientas más versátiles son precisamente los denominados Controladores Lógicos Programables,
Autómatas Programables o mejor conocidos como PLC´s, del inglés, Programable Logic Controllers.

Este manual consta de 14 prácticas, realizadas con PLC´s de Allen Bradley de la familia Micrologix 1000,
1200, 1500, ya que son los PLC´s de los que se disponen actualmente en el Laboratorio.

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INTRODUCCIÓN:
Cuando Henry Ford, cuenta la leyenda , visitó un rastro en donde se desmembraban las reses colgadas,
pasando por una banda, se le ocurrió que haciendo los contrario se podían ensamblar sus automóviles, ya
que en un principio todo el equipo de gentes armaban todas las partes del automóvil, se le ocurrió distribuir
tareas secuenciales que se pudieran realizar desplazando con una banda transportadora el automóvil y de
esa forma se realizaba el ensamblado del automóvil mucho más rápido, con mejor calidad y menos esfuerzo
de los trabajadores.
Así fue que surgió la idea de producción en línea que hasta la fecha se utiliza, no solo en la industria
automotriz, sino en casi todo tipo de industria manufacturera del mundo moderno.
Conforme la idea de ensamble en línea se fue haciendo tan común, junto con esto, la necesidad de que cada
vez las tareas se hagan con menos intervención de la mano del hombre, con fines de reducir costo y mejorar
la calidad, est es lo que conocemos como la automatización de los procesos.
La idea de automatizar los procesos de fabricación es más vieja que la computadora e incluso que los
transistores, por eso se usaban para este fin los relevadores y contactores electromecánicos, dispositivos
hidráulicos y neumáticos. Todos los procesos se controlaban con relevadores y contactores, lo que hacía
difícil y costoso cualquier cambio en la línea de producción, en la industria automotriz los cambios de
modelos implicaba gigantescos costos por los cambios requeridos en todo el proceso y en el control.

El problema de la automatización, en ese entonces, era que cuando los requerimientos de producción
cambiaban también lo hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar bastante caro conforme los
cambios fueron requeridos más frecuentemente. Dado que los controladores eran dispositivos mecánicos ( y
por lo tanto con una vida limitada), se requería una estricta planificación del mantenimiento.

Por otra parte, a veces se debían realizar conexiones entre cientos o miles de dispositivos, lo que implicaba
un enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.

Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o personal de
mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de
forma sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. La
solución fue el empleo de una técnica de programación familiar y reemplazar los relevadores mecánicos por
relevadores de estado sólido.

En 1968, en General Motors en su planta de transmisiones, se les ocurrió poner a concurso la


implementación de algún controlador cumpliera con los requerimientos de la planta

Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular (MODICON, MOdular DIgital
CONtroler) a la empresa automotriz. Otras compañías propusieron a la vez esquemas basados en
computadoras, como la PDP-8.

El MODICON 084 resultó ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente.

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OBJETIVO DEL MANUAL:

El objetivo principal de este manual es el de proporcionar a los alumnos ( y a los catedráticos ) del curso de
Controladores Lógicos Programables de la carrera de Ingeniería Mecatrónica, una guía clara y objetiva para
la implementación de experimentos prácticos apegados al contenido temático del curso.

Facilitarle al alumno el aprendizaje del manejo, interface y programación de los Controladores Lógicos
Programables o PLC´s.

Proporcionar, dentro del marco teórico de cada práctica, toda la información necesaria y suficiente para
poder realizar los experimentos planteados en este manual, lo que lo convierte también en un buen apoyo
didáctico, como apuntes del mismo curso.

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PRÁCTICA No1

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:
Estructura de un automatismo

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:


 Que el alumno reconozca e identifique claramente los elementos de un
sistema de control
 Que reconozca e identifique claramente los tipos de sistemas de control

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Reconocimiento de los elementos de control y trabajo ubicados en los tableros de los
laboratorios de instituto
 Implementar las funciones lógicas básicas usando relevadores

INTRODUCCIÓN:

Entender el principio de funcionamiento de los elementos convencionales utilizados en el desarrollo de


automatismos
Conectar de manera correcta los elementos convencionales utilizados en automatismos.
Aprender a utilizar la información técnica suministrada por los proveedores de elementos de control y
potencia utilizados en automatismos.

MARCO TEORICO
Conceptos básicos
Control: Manipulación de las magnitudes de un sistema denominado “planta” a través de otro llamado
“sistema de control”, sin la intervención del operador directamente sobre los elementos de salida

Figura 1.1 componentes de control

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SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO Es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,


realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos .Un sistema
automatizado consta de dos partes principales:

Figura 1.2 componentes de un sistema automatizado

TIPOS DE CONTROL
Control de lazo abierto
Sistema de control que no recibe información del comportamiento de la planta
La señal de entrada (o referencia) u(t) actúa directamente sobre el dispositivo de control (Regulador), para
producir, por medio del Actuador, el efecto deseado en las variables de salida y(t)
El regulador NO comprueba el valor que toma la salida.
Problema: Claramente sensible a las perturbaciones que se produzcan sobre la planta.

Figura 1.3 componentes de un sistema Control de lazo abierto


Sistema de control de lazo cerrado
Existe una realimentación a través de los sensores desde la planta hacia el sistema de control
La salida del sistema se mide por medio de un Sensor, y se compara con el valor de la entrada de
referencia u(t).
De manera intuitiva se deduce que, de este modo, el sistema de control podría responder mejor
ante las perturbaciones que se produzcan sobre el sistema.

Figura 1.4 componentes de un sistema Control de lazo cerrado

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Figura 1.5 Control de velocidad de lazo abierto y de lazo cerrado

Figura 1.6 Control de temperatura de lazo cerrado

SISTEMAS DE CONTROL SEGÚN LA NATURALEZA DE LAS SEÑALES QUE INTERVIENEN EN


EL PROCESO
SISTEMAS ANALÓGICOS
Trabajan con señales continuas, representando magnitudes físicas del proceso tales como
presión, temperatura, velocidad, etc., mediante una tensión o corriente proporcionales a
su valor (0-10 volts, 4 a 20 mA, etc.)
SISTEMAS DIGITALES
Trabajan con señales todo o nada también llamadas binarias, representadas con variables
lógicas o bits , cuyos valores solo pueden ser 0 ó 1.
Si la variable es de un bit se llaman automatismos lógicos.
Si la variable procesa señales de varios bits para representar valores numéricos se llaman
automatismos digitales.

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Figura 1.7 Un sistema de control analógico con un PLC Figura 1.8 sistema de control Digital con un PLC

SISTEMAS HÍBRIDOS ANALÓGICOS–DIGITALES


Procesan tanto señales analógicas como digitales

Figura 1.9 clasificación tecnológica de las técnicas de automatización


Automatismos cableados.
Se implementan por medio de uniones físicas entre los elementos que forman el sistema de control
(por ejemplo, contactores y relevadores unidos entre sí por cables eléctricos). La estructura de
conexionado entre los distintos elementos da lugar a la función lógica que determina las señales de
salida en función de las señales de entrada. Se pueden distinguir tres tecnologías diferentes:
 Fluídica (neumática o hidráulica).
 Eléctrica (relevadores o contactores).
 Electrónica estática (compuertas lógicas y biestables).
Los inconvenientes fundamentales de los automatismos cableados son:
 Ocupan mucho espacio.
 Son muy poco flexibles. La modificación o ampliación es difícil.

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

 Solo permiten funciones lógicas simples. No sirven para implementar funciones de


control o de comunicación complejas.
Las ventajas de los automatismos cableados son:
 Pueden ser muy robustos.
 Bajo coste para sistemas muy sencillos.
 Es una tecnología muy fácil de entender por cualquier operario.
 En general se puede afirmar que los automatismos cableados solo tienen utilidad para resolver
problemas muy sencillos (por ejemplo un arranque estrella triángulo de un motor de
inducción).

Automatismos programados.
 Se implementan por medio de un programa que se ejecuta en un microprocesador.
 Las instrucciones de este programa determinan la función lógica que relaciona las entradas y
las salidas. Se pueden distinguir 3 formas de implementación:
 Autómata programable industrial. Hoy por hoy es el que más se utiliza en la industria. Es un
equipo electrónico programable en un lenguaje específico, diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales. Se utilizan para el control de
máquinas y procesos.
 Ordenador (PC industrial). Cada vez se utilizan m´as. Son ordenadores compatibles con los PC
de sobremesa en cuanto a software, pero cuyo hardware está especialmente diseñado para ser
robusto en entornos industriales.
 Microcontrolador. Son circuitos integrados (“chips”) programables, que incluyen en su interior
un microprocesador y la memoria y los periféricos necesarios. Para utilizarlos, normalmente se
diseña una tarjeta electrónica específica para la aplicación, que incluye el propio
microcontrolador y los circuitos electrónicos de interfaz necesarios para poder conectarse a los
sensores y actuadores. Se utilizan sobre todo para sistemas de control de máquinas de las que
se van a fabricar muchas unidades, de forma que la reducción de coste por el número de
unidades fabricadas justifica la mayor dificultad (y mayor coste) del diseño.

Las ventajas más importantes de los automatismos programados son:


 Permiten una gran flexibilidad para realizar modificaciones o ampliaciones.
 Permiten implementar funciones de control y de comunicación complejas.
 Ocupan poco espacio.

Los inconvenientes respecto de los sistemas cableados son fundamentalmente


 el mayor coste (solo si el sistema es muy sencillo), la menor robustez y la mayor complejidad de
la tecnología. Sin embargo estos inconvenientes cada vez lo son menos, pues el coste se reduce
continuamente, cada vez se diseñan equipos más robustos, y los sistemas de programación son
cada vez más sencillos.
 En resumen, se puede afirmar que la tecnología programada (y en especial los autómatas
programables) es superior a la tecnología cableada, salvo en automatismos que sean
extremadamente simple

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CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

CONTROL:
UNIDADD 1_Introducción a la teoría de control
1.1 Reseña del desarrollo de los sistemas de control
1.2 Definiciones
1.2.1 Elementos que conforman los sistemas de control
1.2.1.1 Lazo Abierto
1.2.1.2 Lazo Cerrado
1.2.2 Ejemplo de sistemas de control
SISTEMAS DIGITALES:
UNIDAD 3_Compuertas lógicas
3.1 Compuertas básicas
3.1.1 AND,OR,NOT,NAND,NOR,XOR

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 3 Relevadores
 2 Botones NA
 1 botón NC
 10 Conexiones banana-banana
 Desarmador
 Multímetro
 3 focos
 Cámara fotográfica o de video
 Libreta de apuntes
 Tableros de prácticas de laboratorio
 Enseres domésticos de su casa

METODOLOGÍA

1. Se harán visitas a los laboratorios y talleres del Tecnológico, y se investigará que técnica de control
manejan las máquinas o procesos que son utilizados en cada laboratorio.
2. Recolectar datos técnicos (de placa, catálogo u otro medio) de elementos eléctricos de control
existentes en los talleres de la institución
3. Se investigará en los enseres domésticos utilizados en su casa, los tipos de control que se
involucran en su operación.

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4. Tomará las evidencias necesarias de sus investigaciones.


5. Navegando en la web, investigue y documente tres ejemplos de procesos Industriales
automatizados y defina los tipos de control usados en cada uno de ellos. Utilizando Relevadores
implemente y compruebe las tablas de verdad de las funciones lógicas básicas NOT, AND,OR ,
MEMORIA O LATCH.
.

PL1=m.n
PL3= /m

PL2=m+n
Figura 1.10 esquemático de un circuito con relevadores para implementar las funciones lógicas estándares

Figura 1.11 Memoria o latch con relevadores

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SUGERENCIAS DIDACTICAS

1. Visite las páginas web de empresas que se dedican a la Automatización Industrial, para realizar su
investigación.
2. Consulte la bibliografía que se menciona en este manual para reforzar los conceptos básicos
3. Con lo que respecta a los circuitos con relevadores:
a. Antes de iniciar el montaje del circuito, el alumno deberá dibujar en papel el esquema
del circuito a cablear siguiendo la disposición estándar. Si el esquema no funciona sobre el
papel no funcionará al montarlo.
b. Numerar los contactos de los relés. En el caso de los relés, indicar en el dibujo qué
contacto se utiliza mediante su etiqueta correspondiente (ej: 31,21,...). Evita muchos
dolores de cabeza en el cableado.
c. Utilizar correctamente los colores de los cables. Al proceder con el montaje del circuito
se debe seguir el siguiente código de colores:
 Desde alimentación (24V) se cablearán únicamente cables de color rojo.
 Desde masa (0V) se cablearán únicamente cables de color negro.
 Los cables de color diferente al negro y al rojo se pueden utilizar para
cablear zonas intermedias.
4. Desconectar alimentación antes de cablear. Antes de iniciar el cableado desconecte la
alimentación
5. Organización clara del cableado. El cableado debe estar bien organizado para poderlo seguir
fácilmente. Intentar que los cables no se crucen.
6. Avisar al profesor sobre posibles averías previa comprobación
7. Use una cámara fotográfica, de video o las que vienen con un celular, para tomar todas las
evidencias necesarias para esta práctica.

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

1. Incluir las evidencias fotográficas de las visitas realizadas a los laboratorios del Instituto
2. Especificar en forma de tabla el nombre del proceso máquina o enser doméstico a analizar y el
tipo de control que usa
3. Agregue las definiciones de los tipos de control y sus diagramas de bloques
4. Incluya las fotos o videos de la implementación y las tablas de verdad de las funciones lógicas y
de la memoria
5. Concluya y comente lo aprendido en esta práctica
6. Reporte en formato electrónico, no usar papel

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Ingeniería de control moderna, Katsuhiko Ogata, editorial Pearson, 5ª. Edición 2010
2. Mayol I. Badia Albert , Autómatas programables, Editorial Marcombo, 1988
3. Porras A. / Montaner A. P., Autómatas programables, 1 a Ed., Editorial Mc Graw Hill, 1990 3
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs (Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack ,Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers, Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education

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PRÁCTICA No2

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Estructura de los controladores lógicos programables

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que el alumno sea capaz de identificar los tipos del PLC´s con los que se cuenta en el
laboratorio

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Que el alumno tome nota de los tipos de PLC´s y equipo eléctrico auxiliar con los que se
cuenta en el Laboratorio, consultando sus características físicas en sus respectivos
manuales

INTRODUCCIÓN:

Se puede decir que con la aparición del PLC se produjo otra revolución Industrial, ya que la forma de
automatizar los procesos industriales fue cambiada totalmente.

En esta práctica de describe una breve historia, la definición y la estructura externa e interna de un PLC.
Se trata que el alumno entienda las componentes esenciales de un PLC y pueda comprobar su importancia
como elemento de control en un sistema automatizado.

Que conozca algunos fabricantes y pueda entender las especificaciones y características más sobresalientes
de los PLC´s comerciales.

MARCO TEORICO
DEFINICIÓN de PLC (Según la IEC 61131)

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Un autómata programable (AP) es una máquina electrónica programable diseñada para ser utilizada en
un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria para el almacenamiento interno de instrucciones
orientadas al usuario, para implantar soluciones específicas tales como funciones lógicas, secuencias,
temporizadores, recuentos y funciones aritméticas con el fin de controlar mediante entradas y salidas
digitales y analógicas de diversos tipos de máquinas o procesos
Autómata Programable = Programmable Logic Controller

ANTECEDENTES DE LOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES.


A finales de los años 60, la industria estaba demandando cada vez más un sistema de control
económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. La razón principal de tal hecho fue la necesidad
de eliminar el gran costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de control basado en
relevadores y contactores.

Figura 2.1 la foto nos muestra las dimensiones de un controlador usando relevadores

En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisiones automáticas de General Motors) lanzó un


concurso para una propuesta del reemplazo electrónico de los sistemas cableados.
La propuesta ganadora vino de Bedford Associates de Boston, Masachusets.
Bedford Associates creo una nueva compañía dedicada al desarrollo, manufactura, venta y servicio
para este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroller).
El primer PLC, fue nombrado 084, debido a que fue el proyecto ochenta y cuatro personas de Bedford
Associates trabajaron en él, en ese tiempo se llamó Programmable Controller PC, y después de la
introducción de la Computadora Personal (PC) cambió su nombre a PLC

.
Figura 2.2 Dick Morley, considerado el "padre" del PLC.

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 Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente programables por ingenieros de planta o
personal de mantenimiento.
 El tiempo de vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de forma
sencilla.
 Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos.
 La solución fue el empleo de una técnica de programación familiar y reemplazar los relevadores
mecánicos por relevadores de estado sólido

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PLC


VENTAJAS
 Control más preciso.
 Mayor rapidez de respuesta.
 Flexibilidad Control de procesos
 Seguridad en el proceso.
 Mejor monitoreo del funcionamiento.
 Menor mantenimiento.
 Detección rápida de averías
 Posibilidad de modificaciones sin elevar costos.
 Menor costo de instalación, operación y mantenimiento.
 Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autómata.
DESVENTAJAS
 Mano de obra especializada.
 Centraliza el proceso.
 Condiciones ambientales apropiadas.
 Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas o sencillas

ESTRUCTURA EXTERNA

CRITERIOS BÁSICOS DE CLASIFICACIÓN DE LOS PLC´s


Figura 2.3 cuadro sinóptico de los tipos de PLC´s

PLC´s Compactos:
Se caracterizan por tener todas sus componentes electrónicas en un solo compartimiento

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Figura 2.4 ejemplo de algunos PLC´compactos


PLC’S MODULARES
Las E/S son módulos o tarjetas independientes con varias E/S, que se acoplan al bus con conectores.
Cada módulo debe ser adquirido por separado.
Permite tener un PLC mucho más adaptado a las necesidades reales, pero por lo general suele ser una
solución más cara.
Se suele emplear en modelos de PLC de gama alta donde el precio no es el inconveniente mayor.

EXISTEN DOS ESTRUCTURAS DE PLC MODULARES:

Estructura Americana.-En la cual se separan los módulos de entrada/salida del resto del PLC es
decir del CPU y la fuente.
Estructura Europea.-Cada módulo realiza una función específica; es decir, un módulo es el CPU,
otro la fuente de alimentación, etc.

Figura 2.5 ejemplos de algunos PLC´s modulares


RIELES NORMALIZADOS
Tanto los PLC de estructura modular como los de estructura compacta, nos dan la posibilidad de
fijar sus distintos módulos en rieles normalizados.
DE ACUERDO AL NÚMERO DE ENTRADAS Y SALIDAS
El mercado de los PLC´s puede ser segmentado en cinco grupos

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1. micro PLCs
2. PLCs pequeños
3. PLCs medios
4. PLCs grandes
5. PLCs muy Grandes

Figura 2.6 clasificación de PLC´s por el número de Entradas y salidas

ESTRUCTURA FÍSICA DEL CONTROLADOR LÓGICO.


COMPONENTES DE UN CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Los autómatas programables se componen de tres bloques principales:
La sección de entradas:
adapta y codifica de forma comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada
o captadores. También tiene una misión de protección de los circuitos electrónicos internos del autómata.
La unidad central de procesos o CPU:
Es la inteligencia del sistema. Es la zona del autómata donde se interpretan las instrucciones del programa
de usuario, y en función de las entradas, activa las salidas deseadas.
La sección de salidas:
Decodifica las señales de la CPU, las amplifica y manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores.

Figura 2.7 componentes simplificado de un PLC

COMPONENTES DE UN PLC
 Fuente de alimentación
 CPU
 Módulo de entrada
 Módulo de salida
 Terminal de programación
 periféricos

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Figura 2.8 estructura generalizada de un PLC


CONFIGURACIÓN INTERNA DEL CONTROLADOR LÓGICO

Figura 2.9 Arquitectura interna generalizada de un PLC

LA CPU (Unidad Central de Procesamiento)


La CPU es el “corazón” del autómata programable. Es la encargada de ejecutar el programa de usuario
mediante el programa del sistema (es decir, el programa de usuario es interpretado por el programa del
sistema).
Sus funciones son:
 Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no excede un determinado tiempo
máximo (tiempo de ciclo máximo). A esta función se le suele denominar “Watch dog” (perro
guardián).
 Ejecutar el programa de usuario.
 Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a
dichas entradas.
 Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas obtenida al final del ciclo de
ejecución del programa de usuario.
 Chequeo del sistema.

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 monitorea las entradas, toma decisiones basadas en las instrucciones sostenidas en su


memoria de programa, realiza conmutación, conteo, temporización comparación de datos y
operaciones secuenciales
LAS MEMORIAS DEL PLC
La memoria es un espacio físico dentro de la CPU donde los archivos de programa e información de
datos son almacenados y manipulados.
Las memorias son de dos tipos: - Volátiles y No volátiles
 la memoria volatil puede ser fácilmente alterada y borrada, puede ser escritas y leidas. Sin
respaldo, el contenido programado se perderá, en ausencia de la potencia. Son mejor
conocidas como RAM . típicamente respaldadas con batería o capacitor.
 La memorias No volátiles retienen su contenido programado sin un respaldo.las EEPCROM
ofreccen la misma flexibilidad que la RAM.

figura 2.10 mapa de memoria típico de un PLC


TERMINALES DE PROGRAMACIÓN
Son los dispositivos usados para cargar, ejecutar o depurar los programas del PLC los de varios
estilos, los hay de mano y computadoras personales

Figura 2.11 ejemplos de terminales de programación

INTERFACES DE ENTRADA Y SALIDA


Misión: Establecer la comunicación entre la unidad central y el proceso.
 Las interfaces de entrada
o Filtran
o Adaptan
o Codifican

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 Las interfaces de salida son las encargadas de decodificar, y amplificar las señales generadas
durante la ejecución del programa antes de enviarlas a los elementos de salida.
CLASIFICACIÓN DE LAS ENTRADA Y SALIDA
POR EL TIPO DE SEÑALES:
• Digitales de 1 bit
• Digitales de varios bits
• Analógicas
POR LA TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN:
• De corriente continua ( estáticas de 24/110 Vcc)
• De CD a colector abierto (PNP o NPN)
• De CA (60/110/220 Vca)
• Salidas por relevador ( libres de tensión)
POR EL AISLAMIENTO:
 Con aislamiento Galvánico (opto acopladores)
 Con acoplamiento directo
POR LA FORMA DE COMUNICACIÓN CON LA UNIDAD CENTRAL:
 Comunicación serie
 Comunicación paralelo
POR LA UBICACIÓN:
 Locales y remotos
En los autómatas pequeños, el tipo de interfaces disponibles suele ser limitado, siendo las más
frecuentes:
ENTRADAS
 Corriente continua a 24 ó 48 Vcc.
 Corriente alterna a 110 o 220 Vca.
 Analógicas de 0-10 Vcc o 4-20 mA
SALIDAS
 Por relevdor.
 Estáticas por triac a 220 Vca máximo.
 Colector abierto para 24 o 48 Vcc.
 Analógicas de 0-10 V o 4-20 mA.
ESPECIFICACIÓN DE E/S ANALÓGICAS

Cantidad y tipo de salidas analógicas


 4-20 mA, 0-10 V, etc.
 Resolución en bits (8, 12, 16) con o sin signo
 Modularidad (2,4,8,16)
 Con o sin protección

Cantidad y tipo de entradas analógicas


 4-20 mA, 0-10 V, termopar, etc.
 Resolución en bits (8, 12, 16) con o sin signo
 Modularidad(1,2,4,8,16)
 Con o sin multiplexado de conversor A/D
 Con indicación de alarma o nivel
 Con tratamiento de señal

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CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

SISTEMAS DIGITALES:
UNIDAD 6_Circuitos Secuenciales
6.6.3 Memorias
MICROCONTROLADORES:
UNIDAD2._Arquitectura interna de un microcontrolador
2.1 Componentes del Microcontrolador
2.2 Registros internos.
2.3 Tipos y distribución de las memorias internas.
2.4 Periféricos internos.

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 Todos los PLC existentes en laboratorio

METODOLOGÍA

1. Usando los PLC´s con los que se cuente en el laboratorio, se debe identificar a que tipo de PLC
corresponden.
2. En forma visual, identificar las partes que constituyen cada PLC
3. Consulte el manual de cada PLC, para sacar las características principales que los pueda identificar
(fabricante, número y tipos de entradas /salidas, formas de programación, terminales de
programación software usado, etc.).
4. registre la información obtenida.

SUGERENCIAS DIDACTICAS

1. Navegando en la web, y visitando las páginas de los fabricantes de los PLC´s que se tienen en el
laboratorio para complementar lo realizado en el laboratorio.
2. Consulte la bibliografía

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3. Comente con los compañeros de equipo, sobre los resultados de su trabajo.


4. Use cámara para tener fotos de los PLC´s

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

Reporte lo siguiente:
1. Fotografías de cada PLC.
2. Una tabla condensando los datos característicos de cada PLC existentes en el laboratorio:
Fabricante, nombre, tipo de PLC, Número y tipos de entradas y de salidas
3. Concluya y comente lo aprendido en esta práctica.
4. Reporte en formato electrónico, no usar papel

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL, AUTOMATION, edición
3/2004.
3. [www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers, Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education

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PRÁCTICA No3

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Comunicación de un PLC con una PC

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que el alumno conozca y realice los pasos para lograr con éxito la comunicación
del PLC con una computadora personal .

OBJETIVO ESPECIFICO :
• Aprender a configurar el RSllinx con un protocolo de comunicación DF1 para un
PLC Micrologix 1200 ó 1500.
• Conozca el RSLogix500 y aprenda a usarlo para programar los PLC´s Micrologix
1200 y 1500

INTRODUCCIÓN:

Por alguna extraña razón , ALLen Bradley requiere de dos paquetes de software para comunicarse y
programar su familia de PLC´s .
Se require de un paquete de software para su comunicación llamado RSLinx , y el paquete de programación
llamado RSLogix500 .
En esta práctica mostraremos como se conecta y programa un PLC MIcrologix configurado con el protocolo
DF1.

MARCO TEORICO
Antes de poder empezar a programar el PLC, hay que asegurarnos de que la comunicación con la terminal
de programación ( que en nuestro caso es una PC), sea exitosa.
Para realizar la comunicación y configurar el driver apropiado, se usa el RSLinx.
Un driver es un pequeño pedazo de software que permite que una computadora hable con otro sistema. En
este caso, RSLinx usa drivers para conectar su computadora a su procesador.

Se le tiene que decir al RSLinx que driver desea usar para hacer conexión.
En nuestro caso de un PLC Micrologix se puede realizar a través de un driver con protocolo DF1-full duplex

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Para conectar la PC al PLC hay que utilizar el cable 1761-CBL-PM02.

Figura 3.1 cable de comunicación RS232 (1761-CBL-PM02) y su configuración

El puerto denominado Canal 0 corresponde al puerto RS-232 del PLC. Éste permitirá su conexión con el
puerto serie de la PC para poder programarlo de manera directa.
Este puerto utiliza el protocolo de comunicación DF1 Full-duplex, muy útil cuando se requiere comunicación
RS-232 punto a punto. Este protocolo acepta transmisiones simultáneas entre dos dispositivos en ambas
direcciones.

CONEXIÓN DE UN PLC AB MICROLOGIX 1000,1200 Y 1500 A UNA PC VIA R-S232

S i no se cuenta con un puerto RS3232, que es lo más probable, se recomienda usar un adaptador deRS232-
USB para poder conectarse. (Se debe tener cuidado con el adaptador ya que no funciona con cualquier
adaptador). Si se puede usar el cable especial USB/ Rs232 de AB sería lo más recomendable

CONFIGURACIÓN DEL RSlinx

Una vez conectado físicamente y energizado el PLC, se corre el RSLinx para configurar el driver de
comunicación, siguiendo los pasos siguientes:

1. Entre al menú communications, como se muestra en la figura 3.2 . Dentro del menú Configure
Drivers... seleccionar de la lista desplegada la opción RS-232 DF1

devicesCommunications Configure Drivers RS-232 DF1 device

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Figura 3.2 ventana del menú Communications

Figura3.3 ventana del sub menú configure drivers

2. Una vez seleccionado el Driver pulsar Add New ..., aparecerá la siguiente ventana donde se
seleccionará el nombre.
3. Al pulsar OK se entra en la ventana de configuración del nuevo Driver

Figura 3.4 ventana de dar nombre al driver

4. Seleccione el Com Port correcto de la PC, Device: SLC-CH0/Micro/PanelView y Station Number:0


Teniendo el PLC conectado a la PC pulsar Auto-Configure. Tras varios mensajes, cuando la
configuración sea completada, aparecerá el mensaje Auto Configuration Successful!

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Figura 3.5 configuración del rs232

NOTA: Cuando ya se ha realizado la autoconfiguración con éxito el RsLinx, se minimiza, no se cierra

5. Para asegurarse de que el driver de comunicación que se configuró está trabajando


apropiadamente, use la función RSWho del RSLinx Clasic. Esta función muestra que procesadores
y otros dispositivos están disponibles a través del driver. Para desplegar una ventana RSWho, de
click en Communications  RSWho.
6. En el árbol RSWho, abra el driver que se configuró. Se deberá ver el procesador al cual se desea
conectar.

Figura 3.6 ventana mostrando el driver del procesador configurado

7. Si puede ver el procesador, el driver se configuró correctamente y ya puede seguir con el


siguiente paso.
8. Si no se puede ver el procesador, el driver no se configuró correctamente ( o algún otro problema
de comunicación está evitando de que se pueda tener acceso el procesador) corrija el problema
antes de continuar.

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En el caso de que la auto configuración no haya sido exitosa, podrían aparecer los siguientes
mensajes:
a. Failed to find baud and parity! Check all cables and switch settings!
Esto puede indicar que el Puerto serial para la computadora no está habilitado, el cable está dañado o no
está conectado correctamente, o el protocolo para el canal del procesador no está configurado para
comunicación RS-232 full duplex.

b. Unable to verify settings due to packet time-out! (or Unable to verify settings due to a NAK!) Check all
cables and configuration and try again.
Estos dos mensajes usualmente indican que el canal en el procesador no está configurado para
comunicación RS-232 full duplex.

c. Unable to open specified port for configuration testing!


Hay conflicto en el Puerto serial este está siendo usado por otro driver en RSLinx o por un dispositivo
diferente tal como un modem
Asumiremos que la auto configuración fue exitosa. Ahora se debe cerrar la ventana de Configure Drivers,
minimize el RSLinx y abra el RSLogix.

Creando un Nuevo programa con el RSLogix500

1.-.en el menú Start, seleccione ejecute el programa Rslogix


2.- En la barra de menús, de un click en “File” y en el siguiente menú seleccione “New” para crear un nuevo
archivo o directamente dé clic en el icono .
Se abrirá una ventana indicando que seleccione el procesador del PLC que utilizará en el desarrollo del
programa y aparece la lista completa de procesadores de Allen Bradley que soporta la versión del software
en la siguiente pantalla:

Figura 3.7 ventana de selección de PLC del RSLogix


3.- de la lista de procesadores seleccione, por ejemplo, “Bul. 1762 Micrologix 1200 series C” y click en OK.
Ingresar nombre de procesador =UNTITLED (por default)

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4. Si tienes una copia del proyecto en tu computadora, en la barra principal de herramientas


seleccione File, Open, elija abrir el proyecto con extensión .RSS, y de un click en el botón de abrir.
5. En la barra de herramientas, vaya a Comms, System Comms....y de un click en el driver AB_DF1-1 en el
lado izquierdo de la pantalla. En el lado derecho de la pantalla se mostraran un icono de su
computadora y un icono del procesador con el cual se ha comunicando

Figura 3.8 ventana mostrando los drivers y los procesadores

6. De un click en el ícono del procesador del lado derecho y elija la operación que usted desea ejecutar:
Online, Upload, o Download.
7. Si eliges Upload y no tienes un proyecto en tu archivo de proyectos con un nombre de archivo que
coincida con el nombre del proyecto de su procesador, le aparecerá la siguiente ventana:

Figura 3.9 creación de un nuevo archivo

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8. De un click en el botón Create New File. Si hay un proyecto con un nombre que coincida pero
no exactamente, el botón Upload Use File no será deshabilitado y será probable que sea su elección. Si
tiene un archivo que coincide que está almacenado en algún otro fólder de archivos, puede dar un click
al botón de Browse para encontrarlo y seleccionarlo.
9. Si elige Upload o Download, la ventana final es Do you want to go online? Click Yes y estará en línea
con el procesador.

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

3 Programación de controlador lógico en lenguaje escalera (ladder).


3.1 Pantallas de programación
3.2 Off Line (Fuera de línea).
3.3 On Line (En línea).

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 1 PLC Allen Bradley Micrologix1200 o Micrologix1500


 Cable de comunicación RS232 o cable RS232/USB (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto
RS232)
 PC con los software RSLinx y RSlogix 500 instalados
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips

METODOLOGÍA

En esta práctica se asegura la comunicación del PLC con la terminal de programación.


Para realizar esta tarea siga el procedimiento mostrado en la sección del marco teórico de esta práctica.
1. Conecte la alimentación de energía al PLC.
2. Conecte el cable de comunicación del PLC, cable 1761-CBL-PM02, al puerto serie COM x, RS232 de
la PC. En caso de que la computadora solo tenga puertos USB, se puede usar un adaptador
RS232/USB o el correspondiente cable RS232-USB de Allen Bradley.
3. Siga el procedimiento (mostrado en la sección del marco teórico) para configurar el driver del
Micrologix 1200 ó 1500.
4. Si la configuración del driver no se obtuvo con éxito, resuelva el posible problema consultando el
manual del PLC o con el instructor.
5. Si se consigue la configuración exitosa del driver, minimice el RSLinx, no lo cierre y proceda a
ejecutar el RSLogix500.
6. Siguiendo el procedimiento para abrir un programa de ejemplo con extensión .RSS, cárguelo del
disco duro al RSLogix500 (UPLOAD) y descárguelo a su PLC.
7. Una vez ON LINE, ejecute el programa de ejemplo y el objetivo de la práctica se ha conseguido.

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SUGERENCIAS DIDACTICAS

 Leer la documentación 1 mencionado en la bibliografía preliminar.


 Corra en su computadora el RSLogix, aunque no cuente con el PLC, para familiarizarse con las
pantallas .
 Tome notas de las dudas al realizar la práctica

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

Reporte lo siguiente:
1. Copia de las pantallas obtenidas al configura el driver RS232 DF1 con el RSLinx.
2. Si no pudo configurar el driver, documente como solucionó el o los problemas.
3. Copia de las pantallas al configurar el RSLogix500 hasta poner el con el PLC en ON LINE.
4. Agregue una foto de la PC conectada al PLC
5. sus conclusiones y comentarios

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. RSLogix 500 ™,GETTING RESULTS GUIDE,PUBLICATION LG500-GR002C-EN-P–January 2007,


Supersedes Publication Supersedes Publication LG500-GR002B-EN-P
2. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
3. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL, AUTOMATION, edición
3/2004.
4. www.ab.com/micrologix

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PRÁCTICA No4

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Elementos de programación con el RSlogix500

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

• Que el alumno sea capaz de identificar los elementos de programación en


el RSlogix500 y que pueda Programar al PLC usando diagramas de
escalera, con elemento de BIT

OBJETIVO ESPECIFICO :
• Programar Controladores Lógico Programables de la línea ALLEN BRADLEY, familia
MicroLogix 1200 serie C mediante el software de programación RSLogix 500 de
Rockwell Automation
• Explotar todas las herramientas de programación y visualización del software
RSLogix 500, RSLinx y RSLogix Emulate 500.

INTRODUCCIÓN:

En esta práctica se dan las directrices básicas para la utilización del RSLogix 500.
RSLogix 500 es el software destinado a la creación de los programas del autómata en lenguaje de esquema
de contactos o también llamado lógica de escalera (Ladder).
Incluye editor de Ladder y verificador de proyectos (creación de una lista de errores) entre otras opciones.
Este producto se ha desarrollado para funcionar en los sistemas operativos Windows®.

MARCO TEORICO

EXPLORANDO EL RSLOGIX 500

Para navegar por las varias ventanas y barras de herramientas del RSLogix500 más fácilmente, se deberá
entender que contienen y cuál es su funcionalidad que proporciona cada una de ellas.
Cuando se abre un proyecto en el RSLogix500 se debe ver lo siguiente:

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Figura 4.1 descripción de las ventanas del RSLogix500

Barra de menú: permite realizar diferentes funciones como recuperar o guardar programas, opciones de
ayuda, etc. Es decir, las funciones elementales de cualquier software actual.
Barra de iconos: engloba las funciones de uso más repetido en el desarrollo de los programas.
Barra de estado del procesador: Nos permite visualizar y modificar el modo de trabajo del procesador
(online, offline, program, remote), cargar y/o descargar programas (upload/download program), así como
visualizar el controlador utilizado .

Los modos de trabajo más usuales son:


• Offline: Consiste en realizar el programa sobre una computadora, sin necesidad alguna de
acceder al PLC para posteriormente una vez acabado y verificado el programa descargarlo en el
procesador. Este hecho dota al programador de gran independencia a la hora de realizar el
trabajo.
• Online: La programación se realiza directamente sobre la memoria del PLC, de manera que
cualquier cambio que se realice sobre el programa afectará directamente al procesador, y con
ello a la planta que controla. Este método es de gran utilidad para el programador experto y el
personal de mantenimiento ya que permite realizar modificaciones en tiempo real y sin
necesidad de parar la producción.

Árbol del proyecto: Contiene todos los archivos generados en el proyecto, estos se organizan en carpetas.
Las más importantes son:
• Controller properties: contiene las prestaciones del procesador que se está utilizando, las
opciones de seguridad que se quieren establecer para el proyecto y las comunicaciones.
• Processor Status: se accede al archivo de estado del procesador IO Configuration: Se
podrán establecer y/o leer las tarjetas que conforman el sistema.
• Channel Configuration: Permite configurar los canales de comunicación del procesador
• Program Files:Contiene las distintas rutinas Ladder creadas para el proyecto
• Data Files: Da acceso a los datos de programa que se van a utilizar así como a las
referencias cruzadas (cross references). Podemos configurar y consultar salidas (output),
entradas (input), variables binarias (binary), temporizadores (timer), contadores (counter),

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

... Si seleccionamos alguna de las opciones se despliegan diálogos de acceso a la tabla de


datos, en el que se pueden configurar diferentes parámetros según el tipo de elemento.

Panel de resultados: aparecen los errores de programación que surgen al verificar la corrección del
programa realizado (situados en la barra de iconos). Efectuando doble clic sobre el error, automáticamente
el cursor se situará sobre la ventana de programa Ladder en la posición donde se ha producido tal error.
También es posible validar el archivo mediante Edit > Verify File o el proyecto completo Edit> Verify Project.

Barra de instrucciones: Esta barra le permitirá, a través de pestañas y botones, acceder de forma rápida a
las instrucciones más habituales del lenguaje Ladder. Presionando sobre cada instrucción, ésta se introducirá
en el programa Ladder.

Ventana del programa Ladder: Contiene todos los programas y subrutinas Ladder relacionados con el
proyecto que se esté realizando. Se puede interaccionar sobre esta ventana escribiendo el programa
directamente desde el teclado o ayudándose con el ratón (ya sea arrastrando objetos procedentes de otras
ventanas ó seleccionando opciones con el botón derecho del ratón).

Figura 4.2 forma de acceso los archivos del proyecto en el RSLogix500

ARCHIVOS DEL PROCESADOR

Contiene:
– Program files (archivos de Programa)
– Data files (archivos de Datos

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Figura 4.3 distribución de la memoria del PLC y el RSLogix500

Archivos de Programa (Program Files)


Los archivos de programa contienen información del controlador, el programa principal en escalera,
subrutinas de interrupción, y las subrutinas de los programas. Estos archivos son:
• System Program (file 0) – este archivo contiene varias informaciones relacionadas con el sistema
e información del programa del usuario tales como tipo de procesador, configuración de E/S,
nombre del archivo del procesador y password
• Reserved (file 1) – este archivo está reservado.
• Main Ladder Program (file 2) – este archivo contiene las instrucciones programadas por el
usuario que definen como va a operar el procesador
• User Error Fault Routine (file 3) – este archivo es ejecutado cuando ocurre una falla recuperable.
• High-Speed Counter Interrupt (file 4) – este archivo se ejecuta cuando ocurre una interrupción de
un HSC. También puede ser usada para un programa de escalera de subrutina
• Selectable Timed Interrupt (file 5) – este archivo es ejecutado cuando ocurre un STI.
También puede ser usada para un programa de escalera de subrutina
• Subroutine Ladder Program (files 6 – 15) – Estos son usados de acuerdo a las instrucciones de
subrutinas que residan en el archivo del programa principal u otro archivo de subrutinas.

Los archivos de datos (Data files)


Trabajan en conjunción con los Program files y guardan información de acuerdo al tipo de datos a
maniobrar por el PLC.

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Data files del 0 al 8 son creados automáticamente cuando se abre un nuevo proyecto.
Dan acceso a los datos de programa que se van a utilizar así como a las referencias cruzadas (cross
references). Podemos configurar y consultar salidas (output), entradas (input), variables binarias (binary),
temporizadores (timer), contadores (counter), ...

Si seleccionamos alguna de las opciones se despliegan diálogos similares al siguiente, en el que se pueden
configurar diferentes parámetros según el tipo de elemento. Archivos diferentes de datos solo pueden
contener un tipo de datos.
Un tipo de dato define el formato y el tamaño del valor almacenado.
Los Archivo de Datos están organizados por el tipo de datos que contienen como se muestra en la Figura 4.4

Figura 4.4 distribución de un los archivos de datos

Tabla 4.1 los archivos de datos y su descripción


Edición de un programa Ladder con el RSLogix500
Las diferentes instrucciones del lenguaje Ladder se encuentran en la barra de instrucciones . Al presionar
sobre alguno de los elementos de esta barra estos se
introducirán directamente en la rama sobre la que nos
encontremos.
Figura 4.5 barra de instrucciones del RSLogix500 (user)

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Añadir una nueva rama al programa


Crear una rama en paralelo a la que ya está creada

Contacto normalmente abierto (XIC - Examine If Closed): examina si la variable binaria está activa (valor=1),
y si lo está permite al paso de la señal al siguiente elemento de la rama. La variable binaria puede ser tanto
una variable interna de memoria, una entrada binaria, una salida binaria, la variable de un temporizador,
...En este ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 1 se activará la salida O:0/0.

Figura 4.6 contacto normalmente abierto

Contacto normalmente cerrado (XIO - Examine If Open): examina si la variable binaria está inactiva
(valor=0), y si lo está permite al paso de la señal al siguiente elemento de la rama.
En este ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 0 se activará la salida O:0/0.

Figura 4.7 contacto normalmente cerrado

Activación de la variable (OTE - Output Energize): si las condiciones previas de la rama son ciertas, se activa
la variable. Si dejan de ser ciertas las condiciones o en una rama posterior se vuelve a utilizar la instrucción y
la condición es falsa, la variable se desactiva.
Para ciertos casos es más seguro utilizar las dos instrucciones siguientes,que son instrucciones retentivas.
Activación de la variable de manera retentiva (OTL - Output Latch): si las condiciones previas de la rama
son ciertas, se activa la variable y continúa activada aunque las condiciones dejen de ser ciertas. Una vez
establecida esta instrucción solo se desactivará la variable usando la instrucción complementaria que
aparece a continuación.
Desactivación de la variable (OTU - Output Unlatch): normalmente está instrucción se utiliza para anular el
efecto de la anterior. Si las condiciones previas de la rama son ciertas, se desactiva la variable y continúa
desactivada aunque las condiciones dejen de ser ciertas.
Flanco ascendente (ONS - One Shot): esta instrucción combinada con el contacto normalmente abierto hace
que se active la variable de salida únicamente cuando la variable del contacto haga la transición de 0 a 1
(flanco ascendente). De esta manera se puede simular el comportamiento de un pulsador.

Figura 4.8 instrucción de flanco ascendente

Fiugra 4.9 barra de instrucciones del RSLogix500 (timer/Counter))

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Temporizador (TON - Timer On-Delay): La instrucción sirve para retardar una salida, empieza a contar
intervalos de tiempo cuando las condiciones del renglón se hacen verdaderas. Siempre que las condiciones
del renglón permanezcan verdaderas, el temporizador incrementa su acumulador hasta llegar al valor
preseleccionado. El acumulador se restablece (0) cuando las condiciones del renglón se hacen falsas.
Es decir, una vez el contacto (B3:0/0) se activa el temporizador empieza a contar el valor seleccionado
(Preset=5) en la base de tiempo especificada (1.0 s.). La base de tiempo puede ser de 0.001 s., 0.01 s. y 1.00
s. Una vez el valor acumulado se iguala al preseleccionado se activa el bit llamado T4:0/DN (temporizador
efectuado). Este lo podemos utilizar como condición en la rama siguiente.

Figura 4.10 instrucción de Timer ON delay

Contador (CTU - Count Up): se usa para incrementar un contador en cada transición de renglón de falso a
verdadero.
Por ejemplo, esta instrucción cuenta todas las transiciones de 0 a 1 de las variable colocada en el contacto
normalmente abierto. Cuando ese número se iguale al preseleccionado (6 en este caso) el bit C5:0/DN se
activa. Este bit se puede usar posteriormente como condición en otro renglón del programa.

Figura 4.11 instrucción de contador ascendente (CTU)

Resetear (RES - Reset): La instrucción RES restablece temporizadores, contadores y elementos de control. En
el ejemplo presentado a continuación una vez aplicado el reset, elmcontador se pone a cero y cuando la
condición del renglón del contador vuelca a ser cierta, empezará a contar de cero.

Figura 4.12 instrucción de RESET (RES)

Para introducir el nombre de las variables se puede hacer mediante el teclado o a partir del Árbol del
proyecto>Data Files y seleccionar el elemento necesario (salida, entrada variable..).

Una vez seleccionado el elemento se abre una ventana y se puede arrastrar con el ratón la variable como se
muestra en la figura 4.11, y colocar el nombre de la variable (0:0.0/0) encima de la casilla verde de la
instrucción (indicada con el círculo azul).

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Figura 4.13: Adición de variables

TABLA DE AYUDA DE INSTRUCCIONES


Para más información sobre las instrucciones usadas en el RSLogix 500 se puede acceder al menú de ayuda:
Help>SLC Instruction Help y se encuentra un explicación muy detallada de su funcionamiento.

Figura 4.14 ayuda para las instrucciones dentro del RSLogix

VERIFICANDO EL ARCHIVO
De click al ícono o a Edit, Verify File de la barra de menú. Si su archivo tiene algún error, la ventana de
salida Verify Results despliega la información acerca de los errores u omisiones ocurridas en su programa. Si
su programa no tiene ningún error, la esquina inferior izquierda de la ventana del RSLogix avisa con "Verify
has completed, no errors found".

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DESCARGA DEL PROGRAMA


Una vez terminado y verificado el programa y que ya no tenga ningún error, se procede a descargarlo al
procesador del PLC (download).

Figura 4.15: Descarga del programa al PLC

Figura 4.16: Salvar el programa

Figura 4.17: Aceptación de la descarga

Figura 4.18: Paso a modo Remote Program

Figura 4.19: Transfiriendo datos del programa

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Figura 4.20: Paso a modo Run (el programa está en funcionamiento)

Figura 4.21: Paso a modo on-line (conectado)

Figura 4.22: Programa on-line y forzado de entrada


Para desconectar el enlace entre el ordenador personal y el PLC se deben seguir los siguientes pasos,
siempre teniendo en cuenta que una vez desconectado el autómata este sigue funcionando con el programa
descargado. Es importante dejar el programa en un estado segura (pulsador de paro).

Figura 4.23: Paso a modo off-line (desconectado)

A continuación aparece un diálogo para salvar el programa realizado, de esta manera se puede salvar todos
los archivos de datos (tablas de variables, salidas, temporizadores,...).

41 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


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Figura 4.24: Salvar los resultados

HARDWARE Y ESQUEMAS PARA ALAMBRADO DE E/S DE LOS DE LOS PLC´S DE ALLEN


BRADLEY MICROLOGIX1200Y 1500
Para poder alambrar a las entradas y salidas los dispositivos usados en las prácticas es necesario conocer
las características de los PLC Micrologix1200 y 1500. En esta sección del marco teórico se dan algunos
aspectos tomados de los respectivos manuales
El MicroLogix 1200 y 1500 proporcionan E/S discretas incorporadas en el controlador, según lo indicado en
la siguiente tabla. Estos puntos de E/S se conocen como E/S incorporadas

LINE NUMBER OF HIGH SPEED


CAT. NO. NUMBER OF OUTPUTS
VOLTAGE INPUTS I/O
1762-L24AWA,
120/240V AC (14) 120V AC (10) Relay N/A
1762-L24AWAR
1762-L40AWA,
120/240V AC (24) 120V AC (16) Relay N/A
1762 -L40AWAR
(10) Standard 24V
1762-L24BWA,
120/240V AC DC (10) Relay (4) 20 kHz input
1762 -L24BWAR
(4) Fast 24V DC
(20) Standard 24V
1762-L40BWA,
120/240V AC DC (16) Relay (4) 20 kHz input
1762 -L40BWAR
(4) Fast 24V DC
(10) Standard 24V (5) Relay (4) 20 kHz input
1762-L24BXB,
24V DC DC (4) Standard 24V DC FET (1) 20 kHz
1762 -L24BXBR
(4) Fast 24V DC (1) Fast 24V DC FET output

(20) Standard 24V (8) Relay (4) 20 kHz input


1762-L40BXB,
24V DC DC (7) Standard 24V DC FET (1) 20 kHz
1762-L40BXBR
(4) Fast 24V DC (1) Fast 24V DC FET output

Tabla 4.2 Potencia y configuración de E/S del controlador Micrologix 1200

42 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


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Figura 4.25 selección de los PLC Micrologix1500

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) MICROLOGIX 1200 (1762)

Figura 4.26 partes externas del hardware del Micrologix1200

43 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


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EL CONTROLADOR MICROLOGIX 1200 CUENTA CON :


• 6 K de memoria. .
• Matemática de enteros con signo de 32 bits
• E/S incorporadas, las cuales proporcionan entradas y salidas de alta velocidad optimizadas
• Tres opciones base, incluyendo la configuraciones eléctricas con:
– entradas de CA o CC
– alimentación de CA o CC
– salidas de relé o de estado sólido
• Dos potenciómetros de ajuste analógico incorporados en el controlador.
• Capacidades PID incorporadas
• Puerto de comunicación RS-232 adicional,

Figura 4.27 Aspecto real de un PLC Micrologix 1200

DIRECCIONAMIENTO DE E/S
Bases de como leer las direcciones del PLC

Figura 4.28 formato de direccionamiento de las entradas y salidas en los PLC AB

44 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Tabla 4.3 significado de las términos usados para direccionar las Entradas y Salidas del PLC

Tabla 4.4 condensados de lso tipos de archivos manejados por los PLC Micrologix

45 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

TERMINALES DE CONEXIÓN DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)


MICROLOGIX 1200

Figura 4.29 distribución de las entradas y salidas del Micrologix1200

Figura 4.30 ejemplo de conexión de cargas de CD y CA en las salidas del Micrologix1200

46 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 4.31 ejemplo de conexión de una botonera de CD en las entradas del Micrologix1200
DIAGRAMA DE ALAMBRADO DE LAS SALIDAS TIPO RELEVADOR DEL MICROLOGIX 1500
1764-24AWA

Figura 4.32 ejemplo de conexión de cargas de CA en las salidas del tipo relay del Micrologix 1500

47 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

DIAGRAMA DE ALAMBRADO DE LAS ENTRADAS TIPO CA DEL MICROLOGIX 1500 1764-


24AWA
“NOT USED” Terminales no pensadas para usarse como puntos de conexión

Figura 4.33 ejemplo de conexión de entradas CA en las entradas del Micrologix1500

Tabla 4.5 equivalencias entre diagramas de escalera y circuitos lógicos

48 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

ELECTRONICA DIGITAL:
UNIDAD 3_Compuertas lógicas
3.1 Compuertas básicas
3.1.1 AND
3.1.2 OR
3.1.3 NOT
3.1.4 NAND
3.1.5 NOR
3.1.6 XOR
UNIDAD 6_ Circuitos Secuenciales
6.3 FLIP FLOPS
6.3.1 R-S
6.3.2 J-K
6.3.3 D
6.3.4 T

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 o Micrologix1500


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlinx y RSlogix 500 instalados
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Botonera
 3 focos
 10 conexiones zapata-zapata de diferentes colores
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro

METODOLOGÍA

Después de completar con éxito la práctica anterior, en ésta se programarán las funciones lógicas básicas y
el latch en un PLC Microloogix1200 ó 1500. Para lograrlo se usarán los métodos siguientes:

49 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

1. Usando el RSLogix 500, implementar el diagrama de escalera de las funciones lógicas básicas AND,
OR,NOT, XOR
2. Alambre el PLC Micrologix1200 con la botonera en las entradas del PLC como se ilustra en la figura
4.31
3. Alambre 4 lámparas a 4 salidas del PLC representando las funciones lógicas
4. Compruebe las tablas de verdad de cada función lógica
5. Implemente el diagrama de escalera de una memoria (Latch) para prender y apagar un foco y
compruebe que funciona correctamente

SUGERENCIAS DIDACTICAS

1. Consultar el manual del PLC usado en la práctica


2. Consulte el manual del RSLogix 500
3. Simule las funciones lógicas y el latch en el Logixpro antes de la realización de la práctica
4. Que revisen a conciencia sus conexiones antes de alimentar la energía de los equipos
5. Tomar fotos y videos de la operación de los semáforos para la evidencia requerida en el reporte
final

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

Reporte lo siguiente:
1. Copia de pantallas de las simulaciones realizadas con el Logixpro
2. Presente el listado de cada uno de los programas realizados en el RSLogix500
3. Como evidencia de la realización de la práctica, presente videos de la ejecución del programa al
comprobar la operación
4. Incluya sus conclusiones y comentarios sobre la realización de la práctica
5. Entregue reporte en electrónico no use papel

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764


ALLEN BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL, AUTOMATION,edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs, (Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack,Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education

50 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

PRÁCTICA No5

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Arranque paro de un motor trifásico

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

• Que el alumno sea capaz de Implementar y probar un programa para el


arranque y paro de un motor trifásico con inversión de giro

OBJETIVO ESPECIFICO :
Implementar y probar un programa con el RSLogix500, que realice lo siguiente:
• que se pueda invertir el sentido de giro de un motor trifásico, con “overlocking” y
retardo para que no sea posible invertir el giro del motor hasta que se haya
detenido el giro en sentido contrario, usando un timer.

INTRODUCCIÓN:

En una gran cantidad de aplicaciones de automatización Industrial, se requiere de motores que puedan
invertir su sentido de giro.

Para invertir el giro de un motor habrá que invertir el giro del campo magnético creado por el estator; de
esta forma el rotor tenderá a seguirlo y girará en sentido contrario. Para conseguirlo, basta con invertir un
par de fases cualesquiera de la línea trifásica de alimentación al motor, lo que en la práctica se realiza con
dos contactores de conexión a red.

MARCO TEORICO

El circuito de control para un motor emplea un relevador de uso pesado conocido como contactor, que no
es ni más ni menos, que un conjunto coordinado de varios contactos que se abren o se cierran de manera
simultánea.
Podemos visualizar un contactor como un relevador común, el cual al energizarle su bobina con una señal
de control cierra al mismo tiempo todos sus contactos normalmente abiertos, permitiendo el paso de
corrientes eléctricas separadas a través de varios cables:

51 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 5.1 diagrama eléctrico de para arranque y paro de un motor trifásico


ARRANQUE/PARO DE UN MOTOR TRIFÁSICO REVERSIBLE
Diagrama eléctrico de un motor reversible trifásico través de dos contactores M1 y M2 .

Figura 5.2 diagrama eléctrico de para arranque y paro con inversión de giro y para de un motor trifásico

Cuando se cierran los tres contactos normalmente abiertos del contactor M1, los escobillones del motor (1,
2 y 3) son alimentados por la corriente trifásica a través de los alambres A, B y C de modo tal que el motor
gira en un sentido que podemos llamar "hacia adelante" (forward), mientras que si los escobillones del
motor son alimentados de otro modo por la corriente trifásica cerrándose los tres contactos normalmente
abiertos del contactor M2, el motor gira en sentido inverso que podemos llamar "en reversa" (reverse).

En este diagrama aparece otro contacto normalmente cerrado que también en un momento dado puede
detener por completo el movimiento del motor, el cual inusualmente aparece en el extremo derecho del
diagrama en vez de aparecer en el extremo izquierdo. Se trata del contacto OL, que significa Over-Load, el
cual es un componente generalmente puesto cerca del motor (o inclusive dentro del mismo motor) para

52 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

protegerlo en caso de que se presente una Sobre-Carga de corriente. Esto puede ocurrir en caso de que
el motor reciba un peso mucho mayor del que está diseñado para manejar, en cuyo caso el motor se
"atasca" quedando expuesto a un sobrecalentamiento que puede terminar destruyéndolo en poco tiempo.
El interruptor OL puede ser un interruptor térmico, el cual al aumentar la temperatura arriba de cierto límite
se abre interrumpiendo el flujo de la corriente. alambrado en serie con cada fase del motor AC.
Si los calentadores se ponen muy calientes, el contacto cambiará de su estado normal (NC) al abierto, lo
cual evitará que ninguna fase sea energizada.

Figura 5.3 diagrama eléctrico de para arranque y paro con inversión de giro y para de un motor trifásico

UN MAL CIRCUITO DE CONTROL


Este control electromecánico operará muy bien siempre y cuando no se opriman los dos botones al mismo
tiempo. Si sucede ésto, las fases A y B se pondrán en corto circuito por el hecho que el contactor M1 envía
a la fase A y a la fase B directo al motor y el contactor M2 , los invertirá; la fase A podría cortocircuitear a la
fase B y viceversa.

Figura 5.4 diagrama de escalera del circuito para arranque y paro con inversión de giro y para de un motor
trifásico

53 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

UN DISEÑO QUE EVITA EL CORTO CIRCUITO DE LAS FASES

Figura 5.5 diagrama de escalera del circuito para arranque y paro con inversión de giro y para de un motor
trifásico con interlocking

Esta técnica de protección es conocida como interlocking. El mayor inconveniente de este circuito es que,
para que el motor se mantenga funcionando es necesario mantener oprimido el botón de giro

SOLUCIÓN 1: CONTACTO DE” INTERLOCKING” Y MEMORIA


Es un este circuito mejorado, se la agrega una memoria para cada sentido, sin embargo también tiene
un inconveniente:
Si se cambia de sentido de giro cuando el motor está girando en el sentido inverso, se produce una
sobrecarga al motor que genera un problema que acorta la vida del motor.

Figura 5.6 diagrama de escalera del circuito para arranque y paro con inversión de giro y para de un
motor trifásico con memoria e interlocking

SOLUCIÓN 2: CONTACTO DE” INTERLOCKING” Y MEMORIA Y TIMERS


Si el motor estuviera moviendo una carga pesada, por ejemplo un abanico grande, el motor podría
continuar girando por su propia inercia durante cierta cantidad de tiempo aún después de haberse
oprimido el botón stop, lo cual podría representar un problema en caso de que el operador tratase de
invertir la dirección del motor sin esperar a que el abanico se haya detenido completamente.
Si el abanico continúa girando mientras va perdiendo velocidad y el botón reverse fuera oprimido antes
de que el abanico se haya detenido completamente, el motor trataría de sobreponerse a la inercia

54 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

rotatoria del abanico al intentar ponerse en marcha en reversa, para lo cual tendría que "jalar"
cantidades mayores de corriente eléctrica reduciendo con este maltrato tanto la vida del motor como
los engranajes mecánicos del abanico y el abanico mismo.
Para impedir que esto pueda ocurrir, queremos añadir alguna función de retardo de tiempo al circuito
de control del motor para impedir la ocurrencia de un arranque prematuro.
Esto lo podemos lograr agregando un par de relevadores de retardo de tiempo TD1 y TD2, cada uno de
ellos puestos en paralelo con cada contactor M1 y M2:

Figura 5.7 diagrama de escalera del circuito para arranque y paro con inversión de giro y para de un
motor trifásico conmemoria, interlocking y timer
La tarea ahora es, convertir el circuito electromecánico de control de giro reversible del motor con
“overlocking” y Timers, a un programa en diagrama de escalera para el PLC que se desee usar para
implementar el control.

CONEXIÓN DE UN CONTACTOR CON EL PLC


Para implementar un circuito de arranque/paro o de un motor trifásico usando un PLC, se puede
alambrar como el que se muestra en la figura:

Figura 5.8 diagrama de alambrado del circuito eléctrico del motor conectado a un PLC

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CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

Máquinas eléctricas
Unidad 1: Principios y fundamentos de máquinas eléctricas.
1.1 Estudio del Campo magnético
1.2 Análisis de circuitos magnéticos
1.3 Análisis de excitación en CA y CD . Conexiones
1.4 Principio motor- generador
Unidad 5: Motores de corriente alterna
5.1 Principio y Análisis de
• Motor Jaula de ardilla.
• Motor con rotor bobinado
5.2 Arranque y control de velocidad de los motores de inducción

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 o Micrologix1500


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix500 y RSLinx instalados
 10 Cables de conexiones zapata-zapata
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro
 Tablero Lab-Volt, con de motor trifásico y alimentación trifásica
 2 contactores con protección de overload
 2 Botoneras
 2 lámparas piloto o focos

METODOLOGÍA

1. implemente un programa en el RSLogix500 para el PLC Micrologix1200 ó 1500, para arranque/paro


con inversión de giro de un motor trifásico ( de los tableros del laboratorio LabVolt) conectado en
estrella.
El programa debe realizar lo siguiente:
 los botones de mando deben contar con memoria
 Proporcionar protección de INTERERLOCKING, para no generar un corto circuito cuando se
accionen los pulsadores de giros IZQ y DER simultáneamente.
 Cuando se invierta el giro el motor primero se detiene, se espera un cierto tiempo
controlado por un timer, y hasta entonces producirá la inversión del giro.
 Añade al esquema de mando del circuito anterior dos lámparas de señalización, una que
se accione cuando el motor gira en el sentido de las agujas del reloj y otra que lo haga
cuando el motor gire en sentido contrario.

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2. Alambre el motor con los contactores y su protección y pruebe su funcionamiento manual, no


energice hasta que el instructor haya revisado las conexiones.

Figura 5.9 diagrama de alambrado del circuito eléctrico de arranque de un motor del equipo Lab-Volt
del laboratorio

3. Cargue el programa al PLC después de que haya comprobado, en la simulación, su correcto


funcionamiento.
4. Alambre al PLC el circuito probado en el inciso 2, de nuevo, no energice hasta que el instructor haya
revisado sus conexiones.

Figura 5.10 diagrama de alambrado de los contactores de control del motor a un PLC Micrologix1200con
salidas de relevador

5. Prueba la operación de su programa, tome video y fotos para sus evidencias.

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SUGERENCIAS DIDACTICAS

 Es primordial repasar sus apuntes sobre el control de motores trifásicos y sus conexiones
 Repasar las características de los motores de CA
 Repasar el funcionamiento de los Contactores

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

Reporte lo siguiente:
1. Copia de pantallas de las simulaciones realizadas con el Logixpro
2. Presente el listado de los programas realizados en el RSLogix500
3. Como evidencia de la realización de la práctica, presente videos de la ejecución del
programa al comprobar la operación
4. Incluya sus conclusiones y comentarios sobre la realización de la práctica
5. Entregue reporte en electrónico no use papel

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764 ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL, AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs (Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack ,Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers, Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education

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PRÁCTICA No. 6

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Aplicación de los Timers o Temporizadores

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

 Que el alumno comprenda la operación de los “timers” (Temporizadores)


, que sea capaz programarlos y usarlos en la solución de problemas
prácticos.
 Programar temporizadores mediante el software de programación
RSLogix500

OBJETIVO ESPECIFICO :

 Que el alumno sea capaz de programar al PLC para implemente un semáforo de


dos vías usando Timers
 Que sea capaz de alambrar el PLC con el semáforo físico

INTRODUCCIÓN:

En muchas aplicaciones de automatización de procesos industriales o de cualquier otra índole, se requieren


tareas en donde los dispositivos involucrados, sean manipulados y controlados en función del tiempo;
como por ejemplo, el encendido y paro de un motor para mover una banda transportadora durante un
periodo de x segundos, llenado / vaciado de tanques con bombas, apertura y cierre de válvulas, encendido y
apagado de luces de un semáforo, etc.
Los “timers” son dispositivos que cuentan incrementos de
tiempo. Son usados, por ejemplo, con los semáforos para
controlar el lapso de tiempo entre cambios de señales.
Hoy en día todos los PLC´s cuentan con instrucciones para
programar el uso de Timers o Temporizadores. .

Figura 6.1 Un semáforo como ejemplo de aplicación de los Timers

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

MARCO TEORICO:
Antecedentes de los Timers
Relevadores ON-DELAY

Los “timers” usados en los PLC’s se pueden comparar con los circuitos de temporización electromecánicos.
En el ejemplo mostrado en la figura6.2, un interruptor normalmente abierto, S1, es usado con el relevador
timer TR1, que está ajustado para 4 segundos. TR1 es un temporizador ON delay, lo que significa que una
vez que recibe una señal de habilitación, debe pasar una cantidad determinada de tiempo antes de que sus
contactos puedan cambiar

Figura 6.2 Comportamiento del temporizador tipo TON. Relevador On-delay con contacto Normalmente
Abierto (NA) con tiempo para cerrar
.
.

Figura 6.3 Ejemplo de Relevador electromagnético Temporizado comercial ( relevadores de Siemens )

Figura 6.4 Relevador On-delay con contacto Normalmente Cerrados (NC) con tiempo para abrir

Relevadores OFF-DELAY
En el ejemplo mostrado en la figura de abajo, un push buton NA , S1, es usado con el timer TR1, ajustado
para 5 segundos. TR1 es un temporizador OFF delay, lo que significa que una vez que recibe una señal de

60 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

habilitación, los contactos NA se cierran instantáneamente, y al soltar el push button, es cuando


empieza a transcurrir los 5 segs. Después de los cuales el contacto se abre de nuevo.

Figura 6.5 Relevador Off-delay con contacto Normalmente Abierto (NA) con tiempo para abrir (TA)

Figura 6.6 Relevador Off-delay con contacto Normalmente Cerrado (NC) con tiempo para cerrar (TC)

INSTRUCCIONES DE LOS TIMERS EN LOS PLC´S ALLEN BRADLEY


Las instrucciones de temporización reemplazan la necesidad de Timers electromagnéticos en un sistema de
control.
Un temporizador es una instrucción que trabaja en base a un tiempo de conteo (resolución
de un 1ms), puede activar o desactivar un contacto en un determinado tiempo, existen 3 tipos

Figura 6.7 tipos de Timers en los PLC Allen Bradley

VALORES DEL TIMER


Una instrucción de Timer tiene tres valores importantes asociados con él:
 La Base de Tiempo
 El valor del Preset
 el valor Acumulado

Figura 6.8 instrucción de un Timer On delay TON

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

La instrucción RES (RESET) se puede usar para restablecer a ceros el acumulador y los bits de estado de un
temporizador
Los temporizadores tipo TON actúan sobre diferentes tipos de contactos ( o bits de status) los cuales
producen resultados diferentes dentro de un programa, los contactos más usados son:

Contacto EN (ENABLE): Bit de habilitación de temporizador, este contacto permanece activado


desde el momento en que el temporizador es habilitado, y se desactiva cuando al temporizador es
deshabilitado
Contacto DN (DONE): Bandera de tiempo alcanzado (DN=1 si ACC = o > PRE). Bit que se activa
cuando el preset del temporizador es alcanzado, este contacto permanece desactivado, hasta el
instante en que se cumple el tiempo determinado (PRESET) en el temporizador.
Contacto TT (TIMER TIMING): Bandera de tiempo corriendo (TT=1 si ACC < PRE).Bit de
temporización en curso, este contacto permanece activado, hasta el instante en que se cumple el
tiempo determinado en su temporizador
Base de tiempo Rango de temporización

0.001 segundos 0 a 32.767 segundos

0.01 segundos 0 a 327.67 segundos

1.00 segundos 0 a 32,767 segundos

Tabla 6.1 Bases de tiempo posibles en un timer


Valor preseleccionado (PRESET) Tiempo total de duración del temporizador
Este es el valor final al cual debe alcanzar el temporizador. Cuando el acumulador llega a este valor,
se activa el bit de estado DN (en Timers TON y RTO solamente).
 El rango del dato preseleccionado es de 0 a 32767.
 El intervalo mínimo de actualización necesario es de 2.55 segundos, independientemente de la
base de tiempo.
Acumulador
El acumulador cuenta los intervalos de la base de tiempo. Representa el tiempo transcurrido
después del arranque.
 El rango del acumulador es de 0 a 32767.
El archivo de datos # 4 está reservado por default a los Timers (T4 ), y a cada timer se le asigna tres palabras
consecutivas de la memoria y tienen como especificador de archivo “T”. Por lo tanto, el timer número 0 se
direcciona com T4:0 .
 La palabra 0 es la palabra de control y status
 la palabra 1 contiene el valor del Preset
 la palabra 2 contiene el valor Acumulado

Figura 6.9 palabras de la memoria de datos asignadas a cada timer

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 6.10 distribución de memoria y uso de los bits de la palabra de control y status

DIRECCIONAMIENTO DE LOS TIMERS


Hay dos formas principales de direccionar en un PLC AB; direccionamiento nivel de Bit y nivel word.
Los tipos de direccionamiento se muestran en los siguientes Ejemplos :
DE BIT
T4:0/15 = T4:0/EN…………... Bit de habilitación
T4:0/14 = T4:0/TT …………... Bit de que el temporizador está temporizando
T4:0/13 =T4:0/DN…………….Bit de tiempo alcanzado
DE WORD O PALABRA
T4:0.1 =T4:0.PRE……………Valor preseleccionado del temporizador
T4:0.2 = T4:0.ACC……………Valor acumulado del temporizador
DE WORD /BIT O
T4:0.1/0 = T4:0.PRE/0………..Bit 0 del valor preseleccionado
T4:0.2/0 = T4:0.ACC/0……….Bit 0 del valor acumulado

OPERACIÓN DE LOS TRES TIPOS DE TIMERS:


Funcionalidad de un timer ON delay TON

Figura 6.11 operación de los Bits de status de un timer TON

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 6.12 de diagrama de tiempo de la operación de un timer TON


Funcionalidad de un timer OFF delay TOF

Figura 6.13 operación de los Bits de status de un timer TOF

Figura 6.14 de diagrama de tiempo de la operación de un timer TOF

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Instrucción de Timer Retentivo : RTO


Un Timer Retentivo, opera como un timer ON-Delay. Con la diferencia de que puede detenerse su
temporización y después re empezar sin que su valor acumulado se reinicie a cero.

Figura 6.15 instrucción de timer RTO


• Un Timer Retentivo (RTO) trabaja como sigue:
 Cuando la lógica de entrada se activa (ON), la salida de Habilitado (EN) se enciende y el
Timer empezará a temporizar.
 Si la lógica de entrada se apaga (OFF), la salida Habilitado (EN) se apaga, y el Timer
detendrá su temporización. Sin embargo, el valor acumulado no reinicia a cero.
 Cuando el timer arranca de nuevo, empezará de nuevo donde se había detenido.
 Cuando el valor acumulado finalmente alcanza el valor del Preset, la salida de terminado
(DN) se activará (On).
 Una vez que el timer alcanza el tiempo del preset , la salida (DN) se mantendrá encendida
aún si su lógica de entrada y su salida Enable (EN) están apagados.
 Se debe usar una instrucción Reset (RES) para apagar la salida Terminado (DN) y resetear
el valor acumulado del Timer

Figura 6.16 operación de los Bits de status de un timer RTO

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Figura 6.17 de diagrama de tiempo de la operación de un timer RTO

USO DE LOS TIMERS EN CASCADA


Si se requieren periodos de tiempo más largos que rebasen el tiempo máximo de un solo timer, los timers
pueden ser usados en cascada para incremengtar la duración ,como se muestra aquí.
32,767 Segundos + 23,000 Segundos = 55,757 Segundos o 15 horas 12 minutos 47 segundoss

Figura 6.18 ejemplo de programa de timers en cascada


CIRCUITO OSCILADOR
se pueden usar dos timers para crear un oscilador que oscile a casi cualqiuier frecuencia y ciclo de trabajo
dentro del rango de los timeers, en la figura 6.19 se muestra un circuito oscilador.

la bobina O:2/8 se
activará por½
Segundo y apagará
por ½ segundo

Figura 6.19 ejemplo de programa para oscilador con timers

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 6.20 diagrama de tiempos para el circuito oscilador mostrado arriba.

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

MICROCONTROLADORES
UNIDAD 6._Interrupciones en un microcontrolador
6.3 Fuentes internas de interrupciones.
6.3.1 De los Timers/Contadores
ELECTRÓNICA DIGITAL:
UNIDAD6_ Circuitos Secuenciales
6.2 Temporizadores

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 ( o Micrologix1500)


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix 500 instalado
 semáforo de 2 vías ensamblado en el laboratorio
 10 Cables de conexiones zapata-zapata
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro

METODOLOGÍA

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1.-utilizando el simulador Logixpro, comprobarán la operación de los tres tipos de Timers con los que
cuentan los PLC´s Allen Bradley, TON, TOF y RTO.
2.- implementará y simulará, previo a la sesión práctica, un programa realizado en el Logixpro y el
RSlogix500 que realice la secuencia de operación de los semáforos usando las instrucciones Timers del PLC
Allen Bradley ( Micrlogix1200 o Micrlogix1500). La operación de los semáforos serán como sigue:
A) Un semáforo de dos vías simple sin empalme de las luces rojas ni parpadeo

Figura 6.21 aplicación de los


Timers en semáforos viales

Figura 6.22 Diagramas de tiempos del semáforo de dos vías simple sin empalme de las luces rojas
ni parpadeo

Observe que los verdes duran menos que los rojos.


B) Un semáforo de dos vías simple con empalme de seguridad de las luces rojas
Debido a que los conductores se pueden pasar la luz ámbar es más seguro traslapar los rojos para que
permanezcan prendidos los dos durante 1 segundo o más.
Modifique y descargue su programa de forma que exista un período de al menos un segundo de retardo
donde las dos luces rojas estén encendidas antes de pasar a la secuencia verde, amarilla (ó ámbar), roja.
El diagrama de tiempo mostrado abajo presenta solo uno de estos intervalos de un segundo, pero se
necesitan dos de ellos. Trabaje el problema y trate de no usar más de seis temporizadores.
Si el intervalo de un segundo no es suficiente para controlar a estos conductores, proceda a aumentar ese
intervalo a más segundos

Figura 6.23 Diagramas de tiempos del semáforo de dos vías con empalme de rojos

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

C) Un semáforo de dos vías simple con empalme de seguridad de las luces rojas y parapadeo de las
luces verdes antes de cambiar
3.- Se alambrarán los semáforos al PLC, como se muestra en las figuras 6.24 y 6.25, y usando el
RSlogix500 descargue al PLC los programas ya compilados y depurados y pruebe su operación

Figura 6.24.-diagrama esquemático del alambrado de los semáforos con un PLC Micrologix 1200

Figura 6.25.-diagrama real del alambrado de los semáforos con un PLC Micrologix 1200

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

SUGERENCIAS DIDACTICAS

1. Que utilicen el simulador Logixpro o el Emu500 para comprobar la operación de cada una de las
instrucciones de los Timers .
2. Simule con el LogixPro el siguiente problema: Se desea que un motor tenga el siguiente ciclo de
funcionamiento:
a. Arranque con giro hacia la derecha durante 10 seg.
b. Pare 2 seg.
c. Gire a la izquierda durante 8 seg.
d. Pare 2 seg.
e. Repita el ciclo automáticamente (accionando el pulsador de arranque, el ciclo se repite
indefinidamente hasta tanto se accione el pulsador de paro) Se pide realizar el diagrama
de contactos o escalera.
Nota: Debe implementarse usando temporizadores.
K1 contactor de giro a la derecha.
K2 contactor de giro a la izquierda.
3. Utilicen un diagrama propio de conexiones del semáforo con el PLC y una tabla de nombres,
funciones , símbolos y conexiones para que en la práctica, al alambrado sea más fácil, seguro y
rápido.
4. Usen un código de colores para las conexiones para facilitar la revisión
5. Que revisen a conciencia sus conexiones antes de alimentar la energía de los equipos
6. Que realicen, previo a la sesión práctica, el pre reporte
7. Tomar fotos y videos de la operación de los semáforos para la evidencia requerida en el reporte
final

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

como pre-reporte presentarán copias de pantalla de las tres simulaciones .


Reportará lo siguiente:
1.-Una copia de pantalla de la simulación del programa del semáforo en sus tres versiones.
2.-diagrama de escaleras, documentado, del programa en el RSlogix500
3.-Fotografía y video de la operación del semáforo en sus tres versiones
4.-Conclusiones y comentarios

70 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764 ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL, AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs (Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack ,Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers, Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education

71 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

PRÁCTICA No7

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Aplicación de los Contadores

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Aprender a programar y utilizar los contadores

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Que sea capaz de resolver un problema real de conteo de partes en una banda
transportadora, con arranque y paro automático de tiempo

INTRODUCCIÓN:

Los contadores al igual que los Timers, se comportan como dispositivos operados con una señal de reloj, la
diferencia principal es que, como hemos visto, el timer utiliza como reloj, para operar, una base de tiempo
generada internamente y que solo puede ser seleccionada y en el caso de un contador, el reloj, que lo hará
incrementar o decrementar su conteo acumulado, puede ser generado por algún evento externo captado
por algún sensor o bien por algún elemento interno del programa del PLC.
Los contadores usados en PLC’s comparan los valores de cuenta acumulada con valores pre establecido (de
preset) para controlar circuitos de funciones.

Contar hasta alcanzar un valor preestablecido y hacer que un evento ocurra.


Figura 7.1 ejemplos de aplicaciones de los contadores

Una máquina de embotellado puede usar un contador para contar botellas en grupo de seis o más para
empaqueto.

72 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Un contador también puede ser usado para contar el número de vehículos en un estacionamiento.
Conforme los vehículos entran por la puerta de entrada el contador incrementa su cuenta. Conforme salen
los vehículos por la puerta de salida, el contador decrementa su conteo, tal que, cuando el estacionamiento
se llena, un aviso en la entrada es encendido y ya no se permite la entrada a ningún vehículo más.

MARCO TEORICO
LOS CONTADORES EN LOS PLC´S DE ALLEN BRADLEY

Figura 7.2 tipos de contadores

FUNCIONES BÁSICAS DE UN CONTADOR


Una instrucción contador tiene dos valores ascociados a ellos
 el valor de preset
 el valor acumulado
El valor acumulado aumenta (CTU) o disminuye (CTD) en cada transición de renglón de falso a verdadero.
El valor acumulado se retiene cuando la condición del renglón se hace nuevamente falsa y cuando se
desconecta y se vuelve a conectar la alimentación eléctrica del controlador.
El valor acumulado se retiene hasta que es restablecido por una instrucción Reset (RES) con la misma
dirección que el contador.

INSTRUCCIÓN DE CONTEO DESCENDENTE (COUNT DOWN: CD )


una instrucción de conteo descendente deccrementa su valor acumulado en 1 cada vez que la entrada del
contador transita de apagado a encendido (OFF a ON).
Cuando el valor acumulado sea menor que el valor del preset, ( -4<-3) el contador descendente,
desenergiza su salida.
Si el valor acumulado del contador es mayor o igual que su valor de preset,(-1>-3) la salida del contador
estará activada.
La instrucción de conteo descendente tiene dos bobinas de salidas :
– la de conteo descendente (CD), la cual indica que el contador está energizado.
– y la de conteo terminado “ DONE” (DN), la cual indica que el conteo objetivo ha sido
alcanzado.

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 7.3 forma de operación de un contador descendente (COUNT DOWN: CD).

Figura 7.4 forma de operación de un contador ascendente (COUNT UP: CU).

DIRECCIÓN DEL CONTEO Y LOS BITS DE STATUS


El valor de conteo debe permanecer en el rango de -32,768 a +32,767.
Si el valor de conteo llega a un valor superior a +32,767, se pone en 1 el bit indicador de sobre rango
(OV= overflow) del contador.
Si el conteo llega a un valor menor de -32,768, se pone en 1 el bit de underflow (UN) de estado del
contador.
Se usa una instrucción (RES) para restablecer (0) el contador.

Figura 7.5 ilustración de dirección de conteo y


limites

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

DIRECCIONAMIENTO Y PARÁMETROS DE UN CONTADOR EN LOS PLC´S ALLEN BRADLEY


Los Datos de los Contadores por default son almacenados en el Archivo #5 de la sección de Archivos de
Datos de la memoria del PLC.
A cada contador se le asigna tres palabras de la memoria numeradas 0,1,2.
Cada una de estas tres palabras almacena los valores particulares de la instrucción contador

Figura 7.6 descripción de las palabras reservadas para cada contador

Figura 7.7 forma de direccionamiento de un contador


RES – Reset
La instrucción RES restablece temporizadores, contadores y elementos de control.
Cuando la instrucción RES se ejecuta, restablece los datos definidos por la instrucción RES.
La instrucción RES no tiene efecto cuando el estado del renglón es falso.

Figura 7.8 Operación de la instrucción RES

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

ASPECTOS A CONSIDERAR AL APLICAR LOS CONTADORES


AUTO-RESET DE UN CONTADOR
Un contador con auto reset se restablece a si mismo en el mismo scan después de que el valor de la cuenta
acumulada alcanza el valor de Preset A .
Frecuentemente un instrucción de Reset es usada en un circuito contador para implementar una acción de
autoreset . Sin embargo, hay que tener ciertas precauciones.
MÉTODOS PARA EL AUTO RESET DE UN CONTADOR

Figura 7.9 Método 1: uso de una instrucción clear para poner el


valor acumulado a 0.

Figura 7.10 Método 2: uso de una instrucción move para poner un


valor fuente de 0 a la palabra del acumulador al final del scan .

Figura 7.11 Método 3:Use una instrucción reset en conjunto con


una instrucción de one shot de subida programada en la entrada
del contador.
LECTURA DE SEÑALES DE ENTRADA RÁPIDAS
Si los eventos a contar suceden a una taza más alta que la del scan, algunos de los pulsos de entrada no
serán contadas . Esto se debe a que el PLC solamente detecta entradas que son válidas al inicio de cada
scan. No se detectarán las entradas que ocurran durante el scan.
Si una aplicación requiere del conteo de entradas rápidas , se debe usar un Contador Rápido para contarlas
(HSC).
Estos contadores son diseñados para contar señales de pulsos de entradas rápidas a una frecuencia de
hasta 6.6 kilohertz.

Figura 7.12 las entradas de un contador y el scan

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

3.5.2 Contadores
 SISTEMAS DIGITALES, temporizadores y contadores binarios ascendentes, descendentes,
 MICROCONTROLADORES, Timers/Contadores, estructura y programación
 ELECTRONICA ANALOGICA

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 o Micrologix1500


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix 500 instalado
 10 Cables de conexiones zapata-zapata
 Banda transportadora con motor
 Contactor
 Sensor opto electrónico
 Botonera
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro

METODOLOGÍA

1. Se desea implementar un programa en diagrama de escaleras, que permita controlar una banda
transportadora para que haga lo siguiente:
Al oprimir el botón START, se arranca la banda que transporta botellas ,y que cuando ya pasen 10
botellas ,que se detenga por 10 segundos después de los cuales se arranca de nuevo y se repite el
proceso hasta que se oprima el botón STOP

Figura 7.13 diagrama simplificado de


control de banda transportadora

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

SUGERENCIAS DIDACTICAS

1. Describir tres problemas reales que puedan ser resueltos utilizando Contadores del PLC
2. Utilice el simulador LOGIXPRO o el EMU500 en la comprobación de sus programas
3. Utilicen un diagrama personalizado de conexiones con el PLC y una tabla de nombres, funciones ,
símbolos y conexiones para que en la práctica, al alambrado sea más fácil, seguro y rápido.
4. Usen un código de colores para las conexiones para facilitar la revisión
5. Que revisen a conciencia sus conexiones antes de alimentar la energía de los equipos
6. Que realicen, previo a la sesión práctica, el pre reporte
7. Tomar fotos y videos de la operación para la evidencia requerida en el reporte final

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

Como pre-reporte presentarán copias de pantalla de la simulación .


Reportará lo siguiente:
1.-Una copia de pantalla de la simulación del programa de la banda transportadora
2.-diagrama de escaleras, documentado, del programa en el RSlogix500
3.-Fotografía y video de la operación de la banda en plena acción
4.-Conclusiones y comentarios

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL,AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs ,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education
6. Programmable Controllers, Theory and Implementation, Second Edition, L.A. Bryan, E.A. Bryan ,An
Industrial Text Company Publication, Atlanta • Georgia • USA

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PRÁCTICA No8

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Aplicación de las instrucciones de Comparación

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que el alumno aprenda a usar las instrucciones de comparación

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Que implemente un semáforo de dos vías con parpadeo y empalme de rojos , usando las
instrucciones de comparación de ventana o de LIMITE

INTRODUCCIÓN:

COMPARACIÓN DE DATOS
Las instrucciones de comparación de datos permiten que el PLC compare dos valores de datos. Esto es,que
pueda comparar un valor digital leído de un dispositivo de entrada con un segundo valor contenido en un
registro. Por ejemplo podríamos desear que alguna acción sea inicializada cuando la entrada de un sensor de
temperatura produzca un valor digital que sea menor que el valor deseado cargado en un registro de datos
dentro el PLC.

MARCO TEORICO
INSTRUCCIONES DE COMPARACIÓN.
– Las instrucciones de comparación comparan valores mediante una operación específica EQU, NEQ, LES,
LEQ, GRT, GEQ, MEQ, LIM

Figura 8.1 descripción de las instrucciones de comparación

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Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

USO DE LAS INSTRUCCIONES DE COMPARACIÓN


La mayoría de las instrucciones de comparación usan dos parámetros,
Source A (origen A) y Source B (origen B) aunque MEQ y LIM tienen un parámetro adicional.
Ambos orígenes no pueden ser valores inmediatos. Los rangos válidos de estas instrucciones son:
De -32768 a 32767 (palabra)
De -2,147,483,648 a 2,147,483,647 (palabra larga)

Instrucciones EQU Equal y NEQ - Not Equal


• La instrucción EQU se usa para probar si un valor es igual a otro valor.
• La instrucción NEQ se usa para probar si un valor no es igual a otro valor

Figura 8.2 descripción de las instrucciones EQU y NEQ

Instrucciones GRT - Greater Than y LES - Less Than


• La instrucción GRT se usa para probar si un valor es mayor que otro valor.
• La instrucción LES se usa para probar si un valor es menor que otro valor.

Figura 8.3 descripción de las instrucciones GRT y LES

Instrucciones GEQ - Greater Than or Equal To y LEQ - Less Than or Equal To


• La instrucción GEQ se usa para probar si un valor es mayor o igual que otro valor.
• La instrucción LEQ se usa para probar si un valor es menor o igual que otro valor

80 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 8.4 descripción de las instrucciones GEQ y LEQ

Instrucciones MEQ - Mask Compare for Equal


• La instrucción MEQ se usa para comparar si un valor (origen) es igual que otro valor (comparación)
a través de una máscara.
• El valor de origen y comparación se unen lógicamente mediante AND con la máscara.
• Luego estos resultados se comparan uno con otro. Si los valores resultantes son iguales, el estado
del renglón es verdadero.
• Si los valores resultantes no son iguales, el estado del renglón es falso

Figura 8.5 descripción de las instrucciones MEQ

Instrucciones LIM - Limit Test


• La instrucción LIM se usa para probar si los valores están dentro o fuera de un rango especificado.
• compara el valor de Test con el valor del límite bajo (Low limit) y el valor del límite alto ( High
Limit).
• La instrucción se hace verdadera si Test es igual a o mayor que el límite bajo (low Limit) y Test es
Menor o igual al límite alto (high limit).
• Una lógica equivalente la vemos en el peldaño como se muestra abajo :

Figura 8.6 equivalente de la instrucción LIM usando GEQ y LEQ

81 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

• La instrucción LIM se evalúa basada en los valores de los parámetros Low Limit, Test y High
Limit, tal como se muestra en la siguiente tabla.

Figura 8.7 descripción de las instrucciones LIM

Los valores de los parámetros Low Limit, Test y High Limit pueden ser direcciones de palabra o constantes,
restringidos a las siguientes combinaciones:
• Si el parámetro Test es una constante, los parámetros Low Limit y High Limit deben ser direcciones
de palabra o palabra larga.
• Si el parámetro Test es una dirección de palabra o palabra larga, los parámetros Low Limit y High
Limit pueden ser una dirección de palabra, palabra larga o constante.
o Pero los parámetros Low Limit y High Limit no pueden ser ambos constantes, si el test
también es una constante.
• Cuando se usan parámetros de tamaños combinados, todos los parámetros se ponen en el formato
del parámetro más grande. Por ejemplo, si se usan una palabra y una palabra larga, la palabra se
convierte a una palabra larga.
o Los rangos de los datos son:
De -32768 a 32767 (palabra)
De -2,147,483,648 a 2,147,483,647 (palabra larga)

EJEMPLO DEL USO DE LA INSTRUCCIÓN LIMITE (LIM):


Semáforo de 2 vías
• Implementar un programa para un crucero de dos semáforos como se ilustra en la figura , usando
las instrucciones limite LIM y un contador.

Figura 8.8 ilustración de un semáforo de dos vías

82 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 8.9 programa en diagrama de escalera, del semáforo 2 vías usando instrucciones LIM y CTU

Diagramas de tiempo del crucero de dos semáforos


• Observe que los verdes duran menos que los rojos

Figura 8.9 ilustración del Diagramas de tiempo del semáforo de dos vías

Debido a que los conductores se pueden pasar la luz ambar es más seguro traslapar los rojos para que
permanezcan prendidos los dos durante 1 seg.

Figura 8.10 ilustración del Diagramas de tiempo del semáforo de dos vías con empalme de rojos

83 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

Unidad 3
Programación del controlador lógico en lenguaje de escalera (ladder).
3.5 Elementos de programación avanzada:
3.5.3 Comparadores
 SISTEMAS DIGITALES, temporizadores y contadores binarios ascendentes, descendentes,
 MICROCONTROLADORES, Timers/Contadores, estructura y programación

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 o Micrologix1500


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix500 instalado
 semáforo de 2 vías ensamblado en el laboratorio
 10 Cables de conexiones zapata-zapata
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro

METODOLOGÍA

1.-utilizando el simulador Logixpro, comprobarán la operación de las Instrucciones :


EQU Equal y NEQ - Not Equal, LIM - Limit Test, MEQ - Mask Compare for Equal, GEQ - Greater
Than or Equal To y LEQ - Less Than or Equal To, GRT - Greater Than y LES - Less Than,

2.- implementará y simulará, previo a la sesión práctica, unos programas realizados en el Logixpro y el
RSlogix500 que implemente la secuencia de operación de los semáforos usando las instrucciones de Límite
(LIM) del PLC Allen Bradley ( Micrlogix1200 o Micrlogix1500).
La operación de los semáforos es como sigue:
A) Un semáforo de dos vías simple con empalme de seguridad de las luces rojas
Este semáforo es el mismo que se realizó en la práctica 6, solo que ahora se debe realizar con
instrucciones de límite y un contador como en el ejemplo del marco teórico de esta práctica
El diagrama de tiempo a usar es el mismo que el del ejemplo del marco teórico de esta práctica, que
también es el mismo de la práctica 6 (la figura 6,23)
B) Implementar, usando límites, un semáforo de dos vías simple con empalme de seguridad de las
luces rojas y parpadeo de las luces verdes antes de cambiar
Use el mismo diagrama de alambrado de la práctica 6 (figuras 6.24 y 6.25)

84 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

SUGERENCIAS DIDACTICAS

1. Que utilicen el simulador Logixpro o el Emu500 para comprobar la operación de cada una de las
instrucciones de comparación,
2. Utilicen un diagrama propio de conexiones del semáforo con el PLC y una tabla de nombres,
funciones , símbolos y conexiones para que en la práctica, al alambrado sea más fácil, seguro y
rápido.
3. Usen un código de colores para las conexiones para facilitar la revisión
4. Que revisen a conciencia sus conexiones antes de alimentar la energía de los equipos
5. Que realicen, previo a la sesión práctica, el pre reporte
6. Tomar fotos y videos de la operación de los semáforos para la evidencia requerida en el reporte
final

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

En el pre-reporte presentarán copias de pantalla de las simulaciones realizadas.


Reportará lo siguiente:
1.-Una copia de pantalla de la simulación del programa del semáforo en sus dos versiones.
2.-diagramas de escaleras, documentados, de los programas en el RSlogix500
3.-Fotografía y video de la operación del semáforo en sus dos versiones
4.-Conclusiones y comentarios

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL,AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs ,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education
6. Programmable Controllers, Theory and Implementation, Second Edition, L.A. Bryan, E.A. Bryan ,An
Industrial Text Company Publication, Atlanta • Georgia • USA

85 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

PRÁCTICA No9

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Operaciones aritméticas

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que aprenda a usar las operaciones aritméticas en un ejemplo real de automatización

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Que el alumno pueda aplicar las instrucciones de suma y resta en una aplicación de
control de acceso a un edificio

INTRODUCCIÓN:

La capacidad de cálculo de los PLC´s es muy variada y depende de a que gama pertenece; esto es , si son de
gama baja , media o alta.
En general las instrucciones básicas son:
 Incrementos/ decrementos
 Suma/resta
 Multiplicación/división
Todas estas sobre palabras de 16 bits (9999 en BCD) están disponibles en todos los PLC´s,( tal vez no existan
en PLC micro compactos), mientras que las operaciones avanzadas de:
 Aritmética de punto flotante
 Operaciones trigonométricas (arc) sen, cos, tg
 Raíz cuadrada
 Medias, medianas , y otras funciones estadísticas
Con operandos muchas veces de más de una palabra, aparecen solo en los lenguajes previstos para PLC´s de
gama alta.

MARCO TEORICO

86 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Acerca de las instrucciones matemáticas


La mayor parte de las instrucciones toman dos valores de entrada, realizan la función matemática y
colocan el resultado en un lugar de memoria asignado.
Por ejemplo, las instrucciones ADD y SUB toman un par de valores de entrada, los añaden o los
restan y colocan el resultado en el destino especificado. Si el resultado de la operación excede el
valor permitido, un bit de overflow o underflow se establece.
Descripción general de las instrucciones matemáticas
La información general siguiente se aplica a las instrucciones matemáticas.
Cómo introducir parámetros
• La fuente es la(s) dirección(es) del(los) valor(es) en que se realiza una
operación matemática, lógica o de movimiento. Esto puede ser direcciones de palabra o constantes
de programa. Una instrucción que tiene dos operandos de fuente no aceptan constantes de
programa en ambos operandos.
• El destino es la dirección del resultado de la operación. Los enteros con signo se almacenan de
forma complementaria de dos y se aplican a los parámetros de fuente y destino.
Actualizaciones de los bits de estado aritmético
Los bits de estado aritmético se encuentran en la palabra 0, bits 0–3 en el archivo de estado del controlador.
Después de la ejecución de una instrucción, los bits de estado aritmético en el archivo de estado son
actualizados:

Figura 9.1 Bits de estado y sus direcciones

SUMA (ADD)
Use la instrucción ADD para añadir un valor (fuente A) a otro valor (fuente B) y coloque el resultado en el
destino.

Figura 9.2 símbolo de la function Box de una instrucción ADD

Los valores de la Source A y Source B no pueden ser ambos constantes . se puede usar direccionamiento
indexado para los parámetros ya sea de la fuente o del destino

Actualizaciones de bits de estado aritmético

87 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 9.3 Bits de estado que se alteran en una operación ADD

RESTA (SUB)

Use la instrucción SUB para restar un valor (fuente B) del otro (fuente A) y coloque el resultado en el
destino.

Figura 9.4 símbolo de la function Box de una instrucción SUB

Actualizaciones de los bits de estado aritmético

Figura 9.5 Bits de estado que se alteran en una operación SUB

Para mayor información de las instrucciones aritméticas en los PLC ´s AB, consulte el manual de
programación.

88 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Debido a que las instrucciones aritméticas son muy variadas y cada una requiere de una explicación de
su uso, en la siguiente figura se muestra una tabla que concentra las instrucciones aritméticas disponibles
para algunos PLC´s de Allen Bradley.
Para más detalles de cada instrucción se puede consultar el manual de programación en las páginas que se
muestran en la tabla

Figura 9.6 tabla que concentra las instrucciones aritméticas de los PLC´s Allen Bradley

89 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

3 Programación de controlador lógico en lenguaje escalera (ladder).


3.5 Elementos de programación avanzada:
3.5.4 Aritméticos

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 o Micrologix1500


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix500 instalado
 10 Cables de conexiones zapata-zapata
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro

METODOLOGÍA

Usando instrucciones de suma y resta Desarrollar un programa que realice lo siguiente:


Que permita llevar el conteo de las personas que entran y salen de un edificio, mostrando la capacidad total
y actual en displays de 7 segmentos

SUGERENCIAS DIDACTICAS

Problema de Programación para comprender como se ejecutan las instrucciones de SUMA (ADD) y RESTA
(SUB) de un PLC Allen Bradley
Consultando el manual de los PLC´s Allen Bradley, estudia hasta comprender el diagrama de escalera de la
figura de abajo que sirve para sumar un número entero signado de 16 bits con un número signado entero
de 32 bits.
Note que: S:2/14 debe estar activado para la adición de 32 bits
Note que el valor de los 16 bits más significativos del número de 32 bits (B3:3) es incrementado en 1 si el bit
de acarreo S:0/0 está en 1 y es disminuido en 1 si el número que va a ser sumado (B3:3) es negativo Para
evitar de que ocurran errores mayores al final del scan, se debe desactivar (Unlatch) el bit trap S:5/0 de
overflow como se muestra en el diagrama de escalera de la figura de abajo.

90 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 9.7 diagrama de escalera para el ejemplo de Sumar valor de 16 bits B3:1 a o valores de
32-bit B3:3 B3:2

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

Como pre reporte entregar un resumen de la descripción de la operación de las instrucciones básicas de ADD,SUB, MUL
Y DIV del Micrologix
Reportar lo siguiente:
1.-Copia de pantallas del programa en el RSLOGIX500
2.- el diagrama de escalera documentado del problema resuelto
3.-Conclusiones y comentarios

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL,AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs ,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education
6. Programmable Controllers, Theory and Implementation, Second Edition, L.A. Bryan, E.A. Bryan ,An
Industrial Text Company Publication, Atlanta • Georgia • USA
7. Automátas Programables, Josep Balcells, José Luis Romeral, Alfaomega marcombo

91 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

PRÁCTICA No10

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Los secuenciadores

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que el alumno aprenda a usar las instrucciones de secuenciador en una aplicación de


automatización

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Implementar un programa para la operación de un semáforo de dos vías con parpadeo de
verdes y empalme de rojos usando un secuenciador y un contador

INTRODUCCIÓN:

Instrucción Secuenciador SQ0 (SEQUENCER OUTPUT)


Las instrucciones secuenciador se comportan en una forma similar a los tambores secuenciadores
Electromecánicos
Los secuenciadores pueden ser usados siempre que se requiera un patrón de operación repetitivo.
Los secuenciadores se usan para controlar cualquier máquina o proceso que requiera operaciones discretas,
repetitivas y secuenciales. Como por ejemplo:
Lava vajillas, lavadoras
Mecanismos para el manejo de materiales
prensas mecánicas
Máquinas de empaque
Mesas rotatorias
.. Y muchas otras aplicaciones

MARCO TEORICO
Interruptores secuenciador de Tambor
Una cajita musical es un ejemplo simple de un secuenciador. Conforme el tambor de la cajita musical gira ,
ya que tien unos pequeños pins, sonará con diferentes notas. La secuencia de la melodía es fija, y siempre
sigue el mismo patrón .

92 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 10.1 ejemplos ilustrativos de Interruptores Electromecánicos de tambor

Los semáforos se controlan actualmente con electrónica , pero en sus inicios se usaban secuenciadores que
se basaban en “tambores” rotativos con levas que podían abrir y cerrar contactos de relevadores con un
patrón dado.

Figura 10.2 los antiguos semáforos usaban secuenciadores electromecánicos

La velocidad de rotación del tambor, configura el tiempo del ciclo total para las luces del semáforo. Cada
leva controlará una luz , y ajustando la distancia de la circunferencia de subidas y caidas los tiempos de
encendido y apagado pueden ser ajustados
Instrucción Secuenciador SQO (Sequence Output)
 La instrucción SQO transfiere datos de 16 bits a direcciones word para controlar salidas para
operaciones de máquinas secuenciales.
 Cuando el renglón pasa de falso a verdadero la instrucción es movida al siguiente paso del archivo
del secuenciador.
 El Dato del secuenciador es entonces transferido, a través de la máscara , hacia la dirección destino
especificada en el comando.
 El dato se actualiza durante cada scan en el el que el renglón permanece verdadero. Cuando la
última palabra del secuenciador es transferida el bit Done (terminado) se pone en uno.

93 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

 En la siguiente transición de falso a verdadero en el renglón de la instrucción, se reinicializa al


paso 1.
 Al arranque, cuando el procesador es conmutado de modo “program” a modo” run” , la operación
depende de si el renglón está en verdadero o en falso en el SCAN inicial .
- Si es verdadero, la instrucción transfiere el valor del paso cero.
- Si es falso, la primera transición de falso a verdadreo transfiere el valor del paso uno de la
instrucción.
 Los bits MASK se configuran para cambiar el valor de la palabra destino. Los bits de la máscara
pueden ser fijos o variables, si es una máscara variable , los cambios son introducidos en cada
paso.

PARÁMETROS DE LA INSTRUCCIÓN
FILE
La dirección del archivo del secuenciador . Se debe usar el indicador de archivo (#) para la dirección.
MASK
La máscara es un código hexadecimal o la dirección de la palabra máscara o archivo a través de la cual la
instrucción moverá el dato . Los bits de máscara se pueden hacer unos para pasar el dato y ceros para
enmascarar el dato. Si se desea cambiar la máscara de acuerdo a los requerimientos de una aplicación, se
puede usar una máscara o archivo . (si la máscara es un archivo, su longitud será igual a la longitud del
archivo secuenciador).
DESTINATION
El destino, es la dirección de la palabra de salida o archivo para un SQO sobre el cual la instrucción mueve
los datos del secuenciador
CONTROL
Almacena el byte de status de la instrucción, longitud del archivo del secuencia dor , y la posición
instantánea en el archivo . La dirección del control no puede ser usada por ninguna otra instrucción.
Error Bit ER(11) Se hace uno cuando el procesador detecta un valor de posición negativa , o un
valor negativo o cero de longitud.
Done Bit DN(bit 13) SQO lo pone en uno después de que ha operado sobre la última palabra
del archivo del secuenciador, se resetea en la siguiente transición de falso a verdadero en el
escalón después de que se fue a falso.
Enable EN(bit 15) Se hace uno en la transición de falso a verdadero en el escalón del SQO e indica
que la instrucción está habilitado

Figura 10.3 símbolo usado para una instrucción SQO

94 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 10.4 ubicación de los bits de control y status dentro del control de un secuenciador SQO

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

Unidad 3
Programación del controlador lógico en lenguaje de escalera (ladder).
3.5 Elementos de programación avanzada:
3.5.5 Secuenciadores
SISTEMAS DIGITALES, temporizadores y contadores binarios ascendentes, descendentes,
MICROCONTROLADORES, Timers/Contadores, estructura y programación

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 ( o Micrologix1500)


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix 500 instalado
 semáforo de 2 vías ensamblado en el laboratorio
 10 Cables de conexiones zapata-zapata
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro

METODOLOGÍA

1.-utilizando el simulador Logixpro, comprobarán la operación de las Instrucciones SQO


2.- implementará y simulará, previo a la sesión práctica, unos programas realizados en el Logixpro y el
RSlogix500 que implemente la secuencia de operación de los semáforos usando las instrucciones de
SQO del PLC Allen Bradley ( Micrlogix1200 o Micrlogix1500).
La operación de los semáforos es como sigue:
A) Un semáforo de dos vías simple con empalme de seguridad de las luces rojas
Este semáforo es el mismo que se realizó en la práctica 6, solo que ahora se debe realizar con
instrucciones de límite y un contador como en el ejemplo del marco teórico de esta práctica

95 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

El diagrama de tiempo a usar es el mismo que el del ejemplo del marco teórico de esta práctica, que
también es el mismo de la práctica 6 (la figura 6,23)
B) Implementar, usando SQO, un semáforo de dos vías simple con empalme de seguridad de las
luces rojas y parpadeo de las luces verdes antes de cambiar
Use el mismo diagrama de alambrado de la práctica 6 (figuras 6.24 y 6.25)

SUGERENCIAS DIDACTICAS

Utilizando el simulador LOGIXPRO, como ayuda didáctica, para comprender plenamente la operación de
la instrucción SQO, implemente los ejemplos siguientes:

EJEMPLO 1 del uso de la instrucción SQO:


Se desea Implementar una secuencia de encendido de lámparas en forma de contador de anillo usando
un secuenciador SQO

Figura 10.5 secuencia a usar para el ejemplo 1 para un contador de anillo


EJEMPLO 2: uso de la instrucción SQO en la implementación de un semáforo de dos vías

Figura 10.6 operación del secuenciador SQO para el eejmplo2, el semáforo

96 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 10.7 ilustración para explicar la operación del secuenciador SQO para el eejmplo2, el semáforo

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

En el pre-reporte presentarán copias de pantalla de las simulaciones realizadas.


Reportará lo siguiente:
1.-Una copia de pantalla de la simulación del programa del semáforo en sus dos versiones.
2.-diagramas de escaleras, documentados, de los programas en el RSlogix500
3.-Fotografía y video de la operación del semáforo en sus dos versiones
4.-Conclusiones y comentarios

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL,AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs ,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education
6. Programmable Controllers, Theory and Implementation, Second Edition, L.A. Bryan, E.A. Bryan ,An
Industrial Text Company Publication, Atlanta • Georgia • USA
7. http://www.slideshare.net/jtodora/04-sequencer-instructionssp13

97 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

PRÁCTICA No11

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Las instrucciones de desplazamiento de bits (BSR y BSL)

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que el alumno pueda aplicar las instrucciones de desplazamiento de bits (BSR y BSL)
en tareas de automatización

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Que sea capaz de aplicar las instrucciones de desplazamiento de bits, en un proceso de
selección y rechazo de botellas llenas y vacías
 Que sea capaz de usar el concepto de subrutinas en la solución de la práctica

INTRODUCCIÓN:

MARCO TEORICO
Las instrucciones Bit Shift Left (BSL) Bit Shift Right (BSR)
• BSL y BSR son instrucciones de salida que cargan datos en un arreglo de bits un bit a la vez
• El dato es desplazado a través del arreglo, y por lo tanto ,se descarga un bit a la vez

Figura 11.1 descripción de la instrucción BSR y su símbolo para Micrologix de AB

98 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 11.2 descripción de la instrucción BSL y su símbolo para Micrologix de AB

File (Archivo): es la dirección del arreglo de bits que se desea manipular. Se debe usar el indicador (#) en la
dirección del arreglo de bits.
Control : es el elemento de control que contiene el byte de estado de la instrucción y el tamaño del arreglo
(en número de bits), hay que asegurarse que la dirección de control no esté siendo usada por ninguna otra
instrucción.
Bit Address : dirección del bit fuente (dato de entrada) que al ejecutar la instrucción es introducido en el bit
de la primera posición (en BSL , la más baja) o el bit de la última posición (en BSR, la más alta).
Length (tamaño del arreglo de bits): número de bits del arreglo, puede ser de hasta 2048 bits. Un tamaño 0
hace que el bit de entrada sea transferido al bit UL (de descarga). un valor de tamaño que apunta pasando el
final del archivo programado ocasiona que ocurra un error

ESTRUCTURA DEL CONTROL DEL ARCHIVO

Figura 11.3 bits del elemento de control de un registro de desplazamiento (BSR,BSL)

BITS DE ESTADO DEL ELEMENTO DE CONTROL:

Bit Unload UL (bit 10) : Bit de Descarga , contiene el estado del bit expulsado del arreglo cada vez que la
instrucción es habilitada.
Bit Error ER (bit 11), se pone en uno, cuando la instrucción detectó un error tal como poner un número
negativo en la posición “Length” (tamaño). Evite usar el bit de salida cuando este bit este activado.
Bit Done DN (bit 13), se pone en uno, para indicar que el arreglo de bits se ha desplazado una posición.
Bit Enable EN (bit 15) se hace uno , cuando ocurre una transición de falso a verdadero en ese escalón e
indica que se ha habilitado la instrucción
Cuando el corrimiento y las condiciones de entrada del registro son falsas, los bits EN,DN y ER se resetean.

99 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI


Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

USANDO BSL
 Cuando el renglón de la lógica permisiva, pasa de falso a verdadero, el procesador pone en uno el
bit enable (EN bit 15) y el block del dato es desplazado una posición ( un bit) hacia la izquierda (
hacia un número de bit más alto ) .
 El bit especificado en el bit dirección (bit address) es movido al bit de la primera posición del
registro.
 Cuando el último bit es desplazado hacia afuera del arreglo y almacenado en el bit de descarga (UL
bit 10). El desplazamiento ya ha sido completado.

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

3 Programación de controlador lógico en lenguaje escalera (ladder).


3.5 Elementos de programación avanzada:
3.5.5 Secuensores
SISTEMAS DIGITALES, temporizadores y contadores binarios ascendentes, descendentes,
MICROCONTROLADORES, Timers/Contadores, estructura y programación

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 ( o Micrologix1500)


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix 500 instalado
 10 Cables de conexiones zapata-zapata
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro

METODOLOGÍA

I.-Implemente un programa usando instrucciones BSL quehaga que el PLC se comporte como un
Contador de anillo de 6 etapas.

II.-La implementación real de esta parte de la práctica solo sera possible sis se consigue el equipo
necesario. En caso contrario, Implementar un programa con el Logixpro, que sirva para deshechar
automáticamente las botellas detectadas como rotas , por la compuerta de rechazo de la banda

100 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

transportadora (conveyor) y que lleve el conteo de las botellas rechazadas y lo despliegue en el


display de 7 segmentos

Figura 11.4 diagrama de escalera y copia de pantalla de la simulación para rechazo simple de botellas rotas

SUGERENCIAS DIDACTICAS

EJERCICIO 1: Para comprender como funciona el BSL, Implemente y corra la siguiente lógica de escalera
usando el LogixPro

Figura 11.5 ilustración de la operación del arreglo de un BSL y su especificación en un diagrama de escalera

101 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Usando el BSR
 Siempre que el peldaño de la lógica permisiva pasa de falso a verdadero, el bit enable (EN
bit 15) se activa y el block de dato es desplazado a la derecha ( hacia un número de bit
más bajo) una posición.
 El bit especificado en el bit dirección es desplazado hacia el bit de la última posición.
 El primer bit es expulsado del arreglo y almacenado en el bit de descargo (bit 10 UL) del
byte de status del elemento de control . El shift es completado inmediatamente.

EJERCICIO2: Para comprender como funciona el BSR, Implemente y corra la siguiente lógica de
escalera usando el LogixPro

Figura 11.6 ilustración


de la operación del arreglo de un BSR y su especificación en un diagrama de escalera
El comando BSR carga un dato en un arreglo un bit a la vez . El dato es desplazado a través del arreglo , y
después se descarga un bit a la vez .
Un ejemplo del uso de esta instrucción puede ser para el rastreo de botellas a través de una línea de
embotellado donde cada botella constituye un bit .

EJERCICIO 3: Para comprender como funciona el BSR, Implemente y corra la siguiente lógica de
escalera usando el LogixPro

Figura 11.7 ilustración de la operación del arreglo de un BSR y su especificación en un diagrama de escalera

102 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 11.8 implementación del Ejercicio 3 en un diagrama de escalera

Figura 11.9 descripción de lo que sucede en el arreglo de registro de corrimiento BSR en el Ejercicio 3

103 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

EJERCICIO 4: Implemente y corra la siguiente lógica de escalera usando el LogixPro

Figura 11.10 descripción de lo que sucede en el arreglo de registro de corrimiento BSR en el Ejercicio 4

EJERCICIO 5: Implemente y corra la siguiente lógica de escalera usando el LogixPro


Desarrollo de un proceso usando la instrucción BSR
 El bit enable, operado por el sensor #2, carga un bit al registro secuencialmente
 El sensor #1 etiqueta el bit que es cargado con un “1” o un “0”correspondiente al contenido de la
botella. Si la botella esta llena, se carga un “1” al registro de corrimientos , mientras que si la
botella está vacía se carga al registro un “0”.
 La botella vacía “0 “ puede ser observada moviéndose hacia el ejector durante la secuencia de
desplazamientos.
 En el momento que la botella vacía “ 0 “ llega al sensor de salida, una señal “0” ya está en el
registro del bit del ejector . Esta señal “0”es pasada a través del bit del switch del ejector y es
enviado un solo pulso a ese escalón.
 El pulso dispara el ejector y rechaza la botella.

Figura 11.11 descripción de lo que sucede en el arreglo de registro de corrimiento BSR en el Ejercicio 4

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

104 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

En el pre-reporte presentarán copias de pantalla de las simulaciones realizadas.


Reportará lo siguiente:
1.-Una copia de pantalla de la simulación del programa del control de la banda transportadora.
2.-diagramas de escaleras, documentados, de los programas en el RSlogix500
3.-Fotografía y video de la operación del sistema de rechazo de botellas rotas, solo si se pudo realizar en el
laboratorio
4.-Conclusiones y comentarios

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL,AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs ,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education
6. Programmable Controllers, Theory and Implementation, Second Edition, L.A. Bryan, E.A. Bryan ,An
Industrial Text Company Publication, Atlanta • Georgia • USA

105 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

PRÁCTICA No12

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Programación con listado de Instrucciones

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que el alumno sea capaz de programar el PLC en Listado de instrucciones y en Bloques


de funciones

OBJETIVO ESPECIFICO :
 ser capaz de pasar un programa realizado en diagrama de escaleras a Listado de
Instrucciones (IL) y viceversa
 ser capaz de pasar un programa realizado en diagrama de escaleras a diagrama de bloques
y viceversa

INTRODUCCIÓN:

La programación de listado de instrucciones (IL: del inglés Instruction list ) es definido como parte del
standard IEC 61131. Usa instrucciones instrucciones muy simples similares a los mnemónicos de los
lenguajes de programación originalmente desarrollados para PLC´s (muy parecido a la programación en
lenguaje ensamblador ) es el lenguaje de más bajo nivel más de programación -ya que todos los otros
lenguajes de programación pueden ser convertidos a programas de IL. En la actualidad la mayoría de los
programadores de PLC´s no usan este tipo de programación como base diaria, al menos que tengan que
usar un programador manual.

MARCO TEORICO
LA VERSION IEC 61131
Solo nos enfocaremos en el proceso de conversión de lógica de diagrama de escaleras a perogramas en
listado de instrucciones (IL).

LA VERSIÓN DE ALLEN-BRADLEY
Allen Bradley solamente soporta programación IL con el Micrologix 1000, y ya no lo soporta en sus modelos
más recientes

En la tabla de la figura 12.1 se ilustra un condensado de las instrucciones lógicas básicas en IL de algunos
fabricantes de PLC´s.

106 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Se podrá notar que las diferencias en los mnemónicos son mínimas, ya existen un gran cantidad de
fabricantes y modelos aquí solo se hace referencia a los más comunes

Figura 12,1 tabla comparativa de la programación en IL para algunos PLC´s y el IEC1113-3

Figura 12.2 equivalencias entre diagramas de escalera y Listado de Instrucciones

107 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Listado de Instrucciones para el Micro-1 de Square-D

Ejemplos de programas en diagrama de escalera y sus correspondientes programas en Listado de


Instrucciones (IL ) del PLC micro-1 de Square D, en estos ejemplo se muestra la conversión del
diagrama de escalera a su correspondiente IL del micro-1

LOD 0
AND 1
OUT 200
LOD 0
OR 1
OUT 201
LOD NOT 0
OUT 202
END

Figura 12.3 diagrama de escalera y su equivalente en IL para el PLC micro 1 de Square D


Ejemplo de la implementación de una función lógica AND LOD

Figura 12.4 bloquess de funciones

LOD 1
LOD2
OR3
AND LOD
OUT 200

Figura 12.5 diagrama de escalera y su equivalente en IL

108 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Ejemplo de la implementación de una función lógica OR LOD

Figura 12.6 bloques de funciones

LOD 1
AND3
LOD NOT 2
AND 4
OR LOD
LOD 5
AND NOT 6
OR LOD
OUT 200

Figura 12.7 diagrama de escalera y su equivalente en IL

Relevador Control Maestro


La instrucción de salida control maestro es usada para activar o desactivar la ejecución de un grupo o
zona de peldaños de la escalera ( veáse la figura de abajo).
El dominio del control maestro, se encierra como en brackets, esto es, se enmarca la zona o grupo de los
peldaños de la escalera que se desea controlar con un bracket de apertura y uno de cierre.
Siendo más explicito, el inicio del dominio o la apertura de los “brackets” se hace con un bloque de
función MCS (Master Control Set), precedido de una lógica permisiva. El final del dominio del Control
maestro es indicado con un bloque MCR (Master Control Reset). Todos los peldaños del diagrama de
escalera que queden entre estas dos funciones , MCR y MCS, son los únicos que se ven afectados por el
control maestro.
Cuando fluye “potencia” al MCS, la lógica encerrada operará normalmente. Si no hay flujo de “potencia”
en MCS, todas las bobinas serán forzadas a su estado de apagadas sin importar las condiciones
de la lógica interna.

109 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

....
....
......
LOD 1
AND3
MCS
LOD 2
AND 4
OUT 200
LOD 5
AND 6
OUT 201
MCR
.....
......
.....
Figura 12.8 diagrama de escalera de un control maestro y su equivalente en IL

Ejemplo de listado de instrucciones para el PLC Allen Bradley

Figura 12.9 diagrama de escalera y su


equivalente en IL de un timer y un
sumador para un PLC Allen Bradley

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

4 Otros lenguajes de programación


4.1 Listado de instrucciones
SISTEMAS DIGITALES:
UNIDAD 3_Compuertas lógicas
3.1 Compuertas básicas
3.1.1 AND,OR,NOT,NAND,NOR,XOR

110 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 ( o Micrologix1500)


 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix 500 instalado
 10 Cables de conexiones zapata-zapata
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Desarmador Philips
 Pinzas de electricista
 Multímetro

SUGERENCIAS DIDACTICAS

Resuelva los siguientes Problemas


1.- Para la función lógica Booleana mostrada, implemente:
a) Un diagrama de Escalera equivalente
b) El listado de instrucciones para el PLC de Square D , Micro-1
F= (AB + AB) C
2.- Convierta el circuito lógico mostrado en la figura en un diagrama de escalera y un programa para el PLC
Micro-1.

200
2

3.-Convierta el diagrama de escaleras mostrado en su circuito lógico equivalente y en su correspondiente IL

L1 0 1 2 L2

3 4 5

6 7 8

111 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

4.- Haga el diagrama de escaleras para el programa siguiente:


LOD 0
OR 400
AND NOT 1
OUT 400
LOD 2
AND NOT 3
AND 4
LOD 5
OR NOT 6
OR 7
AND LOD
OUT 200
END
5.- Utilizando “timers” implemente un diagrama de escaleras y el programa correspondiente IL para el
micro1, que realice lo siguiente:
a) Que al aplanar PB1 arranca el motor M1
b) 5 segundos después el motor M2
c) 5 Segundos después arranca M3
d) al oprimir PB2 se paran todos simultáneamente.
e) 6.- Modifique el programa del problema anterior para que también al oprimir PB2 se apaguen
los motores en el mismo orden en el que se prendieron, esto es:
primero M1, 5 segundos después M2 y 5 segundos después M3.

7- Implemente un programa, para el Micro-1, que realice lo siguiente:


 Al oprimir PB1 arranca y se mantiene operando el motor M que mueve una banda
transportadora de cajas
 cuando el sensor LS1 sense el paso de 100 cajas se detiene.
 El motor se para por 5 minutos después de los cuales vuelve a prender
 Y de nuevo hasta que pasen otras 100 cajas por el sensor se vuelve a parar y se repite el
ciclo
 Al oprimir PB2 se para el ciclo

METODOLOGÍA

En esta práctica se realizarán las tareas siguientes:


1.-se debe convertir los programas realizado en la práctica del semáforo con timers ( práctica 6) usando
programación en LIstado de Instrucciones para el micro1 de Square D
2.-se debe convertir los programas realizado en la práctica de la banda transportadora ( práctica 7) usando
programación en LIstado de Instrucciones para el micro1 de Square D

112 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

I.-Como pre reporte deberá entregar la solución de todos los problemas de la sugerencia didáctica
II.-Reportará lo siguiente:
1.-diagrama de escaleras documentado, de los programa en el RSlogix500 y su conversión a
Listado de Instrucciones de ambas aplicaciones
2.-Conclusiones y comentarios

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL,AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs ,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education
6. Programmable Controllers, Theory and Implementation, Second Edition, L.A. Bryan, E.A. Bryan ,An
Industrial Text Company Publication, Atlanta • Georgia • USA

113 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

PRÁCTICA No13

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

El GRAFCET

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que el alumno sea capaz de representar con GRAFCET un proceso secuencial


automatizado y desarrollar el programa en diagramas de escaleras

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Que alumno sea capaz de implementar unas secuencias de movimiento de dos cilindros
neumáticos de doble efecto, usando la técnica de GRAFCET.
 Que sea capaz de pasar el GRAFCET a un diagrama de escalera que resuelva la secuencia
deseada.

INTRODUCCIÓN:

GRAFCET
Gráfico de Mando Etapa/Transición (GRAphe Fonctionnel de Commande Étapes/Transitions)

Los primeros métodos para el desarrollo de automatismos eran puramente intuitivos, llevados a
términos por expertos y desarrollados basándose en la experiencia.
En la actualidad se utilizan métodos más sistemáticos con lo que no es necesario ser un experto en
automatismos para llevarlos a término.

MARCO TEORICO

El GRAFCET es un diagrama funcional que describe los procesos a automatizar, teniendo en cuenta las
acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones.
Este método de representación es aceptado en Europa y homologado por varios países, entre ellos
Francia por la norma NFC-03-190 y en Alemania por DIN
El GRAFCET (Grafo Funcional de Control por Etapas y Transiciones) o SFC (Sequential Function Chart)
surgió en Francia a mediados de los años 70´s y fue creado por Telemecanique y Aper, junto con dos
organismos oficiales, AFCET (Asociación francesa para la Cibernética, Economía y Técnica) y ADEPA
(Agencia Nacional para el Desarrollo de la Producción Automatizada)

114 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

El GRAFCET es un lenguaje gráfico orientado a la automatización de secuencias. Sus características le


permiten un diseño rápido así como una verificación simple.
Es un método gráfico usado para describir ciclos de funcionamiento automático por un conjunto de
etapas con acciones asociadas y es independiente de la tecnología a usar eléctrica, neumática,
hidráulica y de la formación del técnico.
Es el modelo de representación gráfica del funcionamiento de la parte de mando de un sistema
automático, indicando las acciones que hay que realizar sobre el proceso y qué informaciones las
provocan.Desarrolla los automatismos de una forma simple y de fácil comprensión
COMPONENTES DE UN GRAFCET
Etapas:
La representación gráfica de la evolución de un proceso está formada por una serie de etapas, y cada
una de ellas llevará asociada una o varias acciones a realizar sobre el proceso

Figura 13.1 etapas en GRAFCET


Condición de transición (CT):
Para pasar de una etapa a otra deberá cumplirse una condición (condición de transición).
Se emplea lógica positiva. Dos posibles valores: CT=0 ó CT=1

Condición inactiva: CT = F1
Condición por tiempo: CT = t/3/10 seg.
Condición de varias variables: CT = F1 F2 F3
Condición incondicional: CT = 1
Condición por flanco descendente: CT = A1↓
Condición por flanco ascendente: CT = A1↑

Figura 13.2 Condición de transición (CT) en GRAFCET

Reglas de evolución
El proceso se descompone en etapas, las cuales son activadas de forma secuencial.
A cada una de las etapas se les asocia una o varias acciones que sólo estarán activas cuando la etapa
está activa. A cada una de las etapas se le asocia una variable interna.
Una etapa se activa cuando la precedente lo está y la condición de transición entre ambas ha sido
activada.

115 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

La activación de una condición de transición entre 2 etapas implica la activación de la etapa posterior
(SET) y la desactivación de la etapa anterior (RESET).
La etapa inicial, E0, se activará antes de que se inicie el ciclo de GRAFCET.

Figura 13.3 usos de las instrucciones SET y RESET en GRAFCET

Figura 13.3 usos de las instrucciones SET y RESET y su relación con las etapas y condiciones de transición

Formas de activar la etapa E0:


 Utilizar variables internas específicas del autómata. La más común es el impulso inicial (PI) al
pasar a modo RUN. Este impulso inicial, en la mayoría de los autómatas, permanece activo
únicamente durante el primer ciclo.
 Con la última condición de transición activamos E0 y desactivamos la última etapa activa.

Figura 13.4 Formas de activar la etapa E0

 Si todas las etapas están inactivas se activa E0.Inicio

116 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

ESTRUCTURAS BÁSICAS DE GRAFCET


GRAFCET tiene tres estructuras que generan las demás:
• Secuencia lineal.
• Convergencia y divergencia en “o”.
• Convergencia y divergencia en “y”.

a)Secuencia lineal b) Convergencia y divergencia en “o” c) Convergencia y divergencia en “y”.

Figura 13.4 estructuras básicas de GRAFCET

Secuencia lineal
consiste en una sucesión de etapas unidas consecutivamente por líneas de evolución y condiciones de
transición.
• Dentro de un tramo sólo puede haber una etapa activa en cada momento. En caso contrario se entiende
que hay una incoherencia en el diseño. Se supone que este tipo de acciones son secuenciales.

Divergencia y convergencia en “o”.


La bifurcación en “o” está compuesta de:
 Divergencia en “o” en la que se indican varios caminos alternativos posibles.
 Caminos alternativos con macroestructura lineal.
 Una confluencia en “o” de dichos caminos.
 Se entiende que esta estructura se utiliza para ejecutar una de entre varias acciones posibles
alternativas.
 Se corresponde con la estructura de programación “IF THEN ELSE” ó también con el “CASE OF”.
Propiedades de la divergencia en “o”.
 A partir del punto de divergencia el camino podrá evolucionar por caminos alternativos cada uno
de los cuales tendrá su propia condición de transición.
 Las condiciones de transición de cada uno de los distintos caminos deben ser excluyentes entre sí,
de forma que el proceso evolucione por un solo camino. De otra forma se producirían
incoherencias en el diseño.
 Los distintos caminos iniciales de una convergencia en “o” deben confluir en un punto de
convergencia en “o”, ó de forma sucesiva, en varias convergencias en “o”.

117 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Divergencia y convergencia en “y”.


• La bifurcación en “y” está compuesta de:
• Una divergencia en “y” de la que arrancan los procesos que deben iniciarse de forma simultánea
cuando se cumpla una condición de transición.
• Una serie de caminos simultáneos con una macroestructura lineal.
• Una o más confluencias en “y”.
• La estructura se prevé para representar procesos que se inician simultáneamente y se ejecutan de
forma paralela.
Propiedades de la divergencia en “y”.
Se entiende que los procesos que se han iniciado en una divergencia en “y” finalizan en una convergencia en
“y” para que no se produzcan incoherencias.
• A partir del punto de divergencia el proceso continúa por varios caminos a la vez ejecutando tareas de
forma simultánea.
• La condición de transición para iniciar las tareas es única y común para todos los caminos.
• La divergencia en “y” precisa que todas las tareas hayan finalizado para poder continuar.
• A menudo cada camino finaliza en una etapa de espera. En este caso es común que la condición de
transición de convergencia en “y” sea siempre activa: “1”.

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

4 Otros lenguajes de programación


4.3 Grafcet
Circuitos Hidráulicos y Neumáticos

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

2 cilindros de efecto doble,


4 Interruptores de límite de carrera
2 válvulas solenoides 5vias/2 posiciones de impulso, con pilotaje
1 PLC Allen Bradley
1 Cable de comunicación de PLC
1 Fuente de poder de 24Vdc
1Unidad de mantenimiento neumática
1 Compresora de aire
10 Mangueras
12 Conexiones banana-zapata
1 Desarmador
PC con RSlogix instalado
1 Estación de botones arranque –paro

METODOLOGÍA

118 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

implemente y compruebe la operación de las siguientes secuencias de los circuitos electro neumático.
Use GRAFCET para su desarrollo
I.-CONTROL DE UN CILINDRO DE DOBLE EFECTO
1.-Se desea accionar un cilindro de doble efecto
A, tal que al oprimir el push button start , se
extienda a su posición A+, se mantenga en esa
posición durante 10 segundos después de los
cuales regrese a su posición A-

Figura 13.5 diagrama de Tiempo de la secuencia de un cilindro de doble efecto


2.-Modificar el programa realizado en 1, para accionar el cilindro A en forma oscilante y que al oprimir el
push button stop se detenga al oscilación

Figura 13.6 diagrama de Tiempo de la secuencia de un


cilindro de doble efecto oscilante

Figura 13.6 diagrama del circuito electro neumático y de conexión de entradas al PLC
II.-CONTROL DE SECUENCIA DE MOVIMIENTO DE DOS CILINDROS DE DOBLE EFECTO
Se desea accionar dos cilindros de doble efecto A y B, que se encuentran en su posición de reposo en A-
y B- respectivamente, tal que al oprimir el push button start , el pistón del cilindro A, se extienda a su
posición A+, cuando llega a su límite de carrera, se acciona el cilindro B para mover su vástago a la
posición B+. Cuando el cilindro llega a B+, hace que el cilindro A se regrese a su posición A-. De igual

119 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

forma cuando se alcanza la posición A-, el cilindro B inicia su regreso a B-. Esta secuencia se repite hasta
que se aplane el botón stop. ( ver diagrama de tiempos)

Figura 13.7 diagrama de Tiempo de la secuencia de dos cilindros de doble efecto con movimiento alternado

Figura 13.8 diagrama del circuito electro neumático y conexión de entradas al PLC para el control de dos
cilindros de doble efecto

SUGERENCIAS DIDACTICAS

I.-se sugiere, como ayuda didáctica visitar las ligas siguientes:


• SIMULACIONES DE AUTOMATISMOS EN FLASH
http://www.epsic.ch/pagesperso/maccaudo/Schema/Exercices/AnimationsFlash/Grafcet.swf

120 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

• VIDEO GRAFCET ELECTRONEUMATICA


https://www.youtube.com/watch?v=cBLw2xmi0BE#t=175

II.-Como práctica de comprensión del GRAFCET, implemente la automatización de las siguientes máquinas:
Problema 1:
Diseñar un programa en GRAFCET de la alimentadora automática de piezas de un taladro

Figura 13.9 diagrama de tiempo y descripción de la alimentadora automática de piezas de un taladro

Problema 2:
Se quiere automatizar el móvil de la figura. El objetivo es el movimiento continuo del móvil entre derecha e
izquierda. Cuando el móvil está parado, si se pulsa el pulsador de arranque PA, el móvil inicia su movimiento
hacia derecha e izquierda, comenzando por la derecha. Los finales de carrera FI y FD señalan el extremo
izquierdo y el extremo derecho. Cuando se pulsa el botón de parar PD el móvil vuelve a la posición señalada
por FI, independientemente de la posición en la que esté.
Además de los pulsadores indicados existe un pulsador de RESET (E124.0).

Figura 13.10 esquema del carro móvil automático

PROBLEMA 3:
Programar el GRAFCET de la figura para controlar la inversión de giro de un motor. Se puede utilizar lista de
instrucciones, contactos o mezcla de ambos.
Dibujar el esquema de conexión al PLC de los elementos necesarios para comprobar el funcionamiento del
programa

121 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

Figura 13.11 GRAFCET para controlar la inversión de giro de un motor

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

Como pre-reporte presentar la solución de los ejemplos de la sugerencia didáctica,


Como Reporte, presentar la evidencia de la operación de las secuencias neumáticas realizadas en el
laboratorio,
 fotos o video detallado de la operación correcta de las secuencias
 GRAFCET de cada secuencia
 Circuito electro neumático realizado
 Conclusiones y comentarios finales

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL,AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs ,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education
6. Programmable Controllers, Theory and Implementation, Second Edition, L.A. Bryan, E.A. Bryan ,An
Industrial Text Company Publication, Atlanta • Georgia • USA

122 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

PRÁCTICA No14

NOMBRE DE LA PRÁCTICA:

Proyecto integrador final

OBJETIVO GENERAL DE LA PRÁCTICA:

Que el alumno sea capaz de aplicar lo aprendido en el curso en la solución de un


problema real de automatización.

OBJETIVO ESPECIFICO :
 Implementar y presentar su proyecto de automatización ,usando un PLC funcionando al
100%

INTRODUCCIÓN:

En este curso es muy importante que el alumno culmine con una aplicación real de automatización
aplicando los conocimientos adquiridos en él.
Es muy importante que siga una estrategia de desarrollo desde el inicio del semestre para que pueda ir
integrando los conocimientos adquiridos durante el semestre.
Esta aplicación debe ser planteada al menos con dos meses de anticipación ya que su implementación
requerirá de materiales, equipo y herramientas. Este planteamiento debe ser realizado por escrito en un
anteproyecto que incluirá un cronograma de actividades a realizar en los dos meses.

CORRELACIÓN CON TEMAS DEL PROGRAMA DE ESTUDIOS


VIGENTE

Unidad 5
Desarrollo de proyecto integrador
5.1 Proyecto de aplicación con PLC

123 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO

 PLC Allen Bradley Micrologix1200 o Micrologix1500 o Cualquier otro PLC que cumpla con las
necesidades del proyecto
 Cable de comunicación RS232 (o adaptador Rs232 -USB si no se tiene puerto RS232)
 PC con el software RSlogix500 instalado o el del PLC a usar en el proyecto
 Cable de alimentación de CA para PLC
 Multímetro
 Herramientas materiales y equipo dependiendo del proyecto

METODOLOGÍA

El proyecto integrador tiene que realizarse en equipo.


La característica principal del proyecto es que corresponda a la solución de un problema real de
automatización, que involucre algunos de los tópicos aprendidos en clase, además el proyecto debe ser
viable.
El proyecto puede ser realizado con cualquier PLC, o en caso de requerirlo, se pueden usar varios
Cada equipo presentará:
 Anteproyecto (presentar con al menos dos meses de anticipación).
 avances del proyecto cada dos semanas
 al final del semestre el proyecto final concluido, funcionando y junto con un reporte final

SUGERENCIAS DIDACTICAS

Aunque este proyecto se debe realizar por equipos, se recomienda que cuando la implementación lo
amerite se pueden juntar dos o más equipos de trabajo
Para el desarrollo estructurado del proyecto se pide un anteproyecto en forma escrita, con las siguientes
características:
1. Contar con carátula oficial del ITSLP
2. Nombre del proyecto
3. Objetivos y problemas a resolver
4. Descripción del proyecto y sus alcances
5. Cronograma de actividades
6. Costo estimado
7. Equipo y herramientas a usar
Como sugerencia se recomienda usar el presente manual y los reportes respectivos de cada práctica como
apoyo didáctico para repasar y afianzar los conocimientos necesarios de programación y poder concluir el
proyecto final

124 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI
Manual de prácticas de Laboratorio de Controladores Lógicos Programable

REPORTE DEL ALUMNO (RESULTADOS)

El reporte final del proyecto debe contener toda la información y evidencias del desarrollo del proyecto,
incluir:
 Carátula oficial
 Nombre del proyecto
 Objetivos y problemas a resolver
 Equipo y herramientas usados
 Marco teórico
 Descripción del proyecto y sus alcances
 Costo total
 Diagramas y figuras
 Fotos y/o videos

BIBLIOGRAFÍA PRELIMINAR

1. Controladores programables MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, boletines 1762 y 1764, ALLEN
BRADLEY – ROCKWELL AUTOMATION, edición 10/2002
2. MicroLogix 1200 Programmable Controllers ALLEN BRADLEY – ROCKWELL,AUTOMATION, edición
3/2004.
3. www.ab.com/micrologix
4. Automating Manufacturing Systems with PLCs ,(Version 4.2, April 3, 2003), Hugh Jack, Copyright (c)
1993-2003 Hugh Jack (jackh@gvsu.edu).
5. Programmable logic Controllers,Third Edition, Frank D. Petruzella, Mc Graw-Hill Higher Education
6. Programmable Controllers, Theory and Implementation, Second Edition, L.A. Bryan, E.A. Bryan ,An
Industrial Text Company Publication, Atlanta • Georgia • USA
7. Páginas de utilidad para el aprendizaje de PLC’S ALLEN BRADELY
a).-Learn Ladder Logic with a Free Version of RSLogix 500 and RSEmulator 500
http://www.plcdev.com/learn_ladder_logic_free_version_rslogix_500_and_rsemulator_500
b).- Programmable Logic Controllers MicroLogix Downloads
http://www.ab.com/linked/programmablecontrol/plc/micrologix/downloads.html
http://controlesplc.blogspot.com
http://engineeronadisk.com/book_plcs/plcsTOC.html
http://www.plcs.net/downloads/index.php?direction=0&order=&directory=Allen_Bradley
http://thelearningpit.com/hj/plcs2.asp#pgfId-46519

125 Profesor Carlos E. Canto Quintal| INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSI